UNIDAD 3 PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO DE METALES

INTRODUCCIÓN:
EL OBJETIVO FINAL DE LA FABRICACIÓN ES PRODUCIR COMPONENTES DE ALGÚN
MATERIAL CON LA FORMA GEOMÉTRICA PARA UN SERVICIO ESPECÍFICO, PRECISAMENTE
PARA OBTENER ESAS FORMAS GEOMÉTRICAS EXISTEN 4 POSIBILIDADES:

(1) FUNDICIÓN.
(2) DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
(3) METALURGIA DE POLVOS.
(4) PAILERÍA.

LOS PROCESOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA APROVECHAN LA CAPACIDAD DE LOS

METALES PARA CORRERSE PLÁSTICAMENTE EN LOS CUALES EL DESPERDICIO ES NULO O
MÍNIMO, SIN EMBARGO SE REQUIEREN FUERZAS INTENSAS, POR ELLO, LA MAQUINARIA Y
LOS ACCESORIOS SON MUY CAROS Y PARA JUSTIFICAR UN PROCESO HACEN FALTA
NIVELES DE PRODUCCIÓN MUY ELEVADOS.

LOS PROCESOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA MÁS IMPORTANTES SON:

(1) LAMINACIÓN:
PRODUCCIÓN DE PLACA Y LÁMINA EN TRAMOS LARGOS, A ALTA VELOCIDAD Y CON UN
BUEN ACABADO SUPERFICIAL, ESPECIALMENTE EN EL LAMINADO EN FRÍO, REQUIERE DE
UNA ELEVADA INVERSIÓN DE CAPITAL, COSTO POR MANO DE OBRA DE BAJO A MODERADO.

(2)FORJA:
PRODUCCIÓN DE PIEZAS DISCRETAS CON UN JUEGO DE DADOS, EJECUTADO POR LO
GENERAL A TEMPERATURAS ELEVADAS, COSTO ELEVADO DE ACCESORIOS Y EQUIPO,
COSTO DE MANO DE OBRA DE MODERADO A ALTO.
TAMBIÉN PUEDE SER SIN DADOS, (FORJA ABIERTA).

(3)EXTRUSIÓN:
PRODUCCIÓN DE TRAMOS LARGOS DE MATERIALES SÓLIDOS O HUECOS DE SECCIÓN
TRANSVERSAL CONSTANTE, USUALMENTE PRODUCIDO A TEMPERATURAS ELEVADAS, EL
PRODUCTO ES POSTERIORMENTE CORTADO A LAS LONGITUDES DESEADAS, COSTO
MODERADO A ALTO DE ACCESORIOS Y EQUIPO, COSTO DE MANO DE OBRA DE BAJO A
MODERADO.

(4)TREFILADO:
PRODUCCIÓN DE VARILLAS Y ALAMBRES LARGOS, CON SECCIONES TRANSVERSALES
REDONDAS O VARIAS, SECCIONES TRANSVERSALES MENORES QUE LAS EXTRUIDAS, BUEN
ACABADO SUPERFICIAL, COSTOS DE ACCESORIOS, EQUIPO Y MANO DE OBRA DE BAJO A
MODERADO.

VARIABLES INDEPENDIENTES DE LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE UN MATERIAL:

(1) MATERIAL INICIAL:
ANÁLISIS QUÍMICO Y ESTADO ACTUAL DEL MATERIAL A TRABAJAR, SE SELECCIONAN SUS
PROPIEDADES PARA FACILITAR SU FABRICACIÓN O PARA OBTENER LAS PROPIEDADES DE
USO.

(2) GEOMETRÍA INICIAL:

SE ESCOGE POR ECONOMÍA Y LA DICTA EL PROCESO ANTERIOR.

(3) GEOMETRÍA DE LOS ACCESORIOS:

LOS ACCESORIOS CAUSAN Y CONTROLAN EL FLUJO DEL METAL Y DETERMINAN EL ÉXITO
DEL PROCESO.

(4) LUBRICACIÓN:
EL ROZAMIENTO PUEDE SER RESPONSABLE DE MÁS DEL 50 % DE LA POTENCIA CONSUMIDA,
ADEMÁS DE QUE ACTÚA COMO REFRIGERANTE, PROTECTOR DE LA CORROSIÓN, ETC.

(5) TEMPERATURA INICIAL:

DETERMINA EL ÉXITO DEL PROCESO, DEFINE SI ES EN CALIENTE O EN FRÍO.

(6) VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN:

INFLUYE EN EL LUBRICANTE, EN LAS FUERZAS A USAR Y EN EL TRANSPORTE DEL CALOR.

(7) MAGNITUD DE LA DEFORMACIÓN:

DEPENDE DE LOS ACCESORIOS, (MATRICES), PERO EN LA LAMINACIÓN SE MANEJA MÁS
DISCRETAMENTE.

VARIABLES DEPENDIENTES DE LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE UN MATERIAL:

(1) NECESIDAD DE FUERZA O POTENCIA.

(2) PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS PRODUCTOS:

LA DEFORMACIÓN Y LA TEMPERATURA CAMBIAN LAS PROPIEDADES, DURANTE EL
PROCESO, AL CLIENTE LE INTERESAN LAS FINALES.

(3) TEMPERATURA FINAL:

LA DEFORMACIÓN GENERA CALOR, LAS PROPIEDADES DEPENDEN DEL HISTORIAL
MECÁNICO Y TÉRMICO DEL MATERIAL.

(4) ACABADO SUPERFICIAL Y PRECISIÓN:

AMBOS DEPENDEN DE LOS PORMENORES DE TODO EL PROCESO.

(5) NATURALEZA DEL FLUJO DEL METAL:

EL MODO EN QUE FLUYA O SE DEFORME INTERNAMENTE, DEPENDE DEL PROCESO Y
MATERIAL, AFECTA MUCHO LAS PROPIEDADES.

LAMINACIÓN:
EL LAMINADO ES EL PROCESO DE REDUCIR EL ESPESOR, MEDIANTE FUERZAS DE
COMPRESIÓN APLICADAS A TRAVÉS DE UN JUEGO DE RODILLOS, ESTE PROCESO
REPRESENTA APROXIMADAMENTE EL 90% DE TODOS LOS METALES PRODUCIDOS EN
METALURGIA, SE DESARROLLO EN 1500 Y SU PRODUCTO ES LA PLACA Y LA LÁMINA.

LA PLACA TIENE UN ESPESOR SUPERIOR A ¼ DE PULGADA, SE USA PARA APLICACIONES

ESTRUCTURALES DE MAQUINARIA, CASCOS DE BUQUES, CALDERAS Y RECIPIENTES
NUCLEARES, PUEDEN LLEGAR A TENER HASTA 12 PULGADAS DE ESPESOR, PARA LOS
APOYOS DE LAS GRANDES CALDERAS, 6 PULGADAS PARA LOS RECIPIENTES DE LOS
REACTORES Y 4-5 PULGADAS PARA LOS BUQUES Y LOS TANQUES DE GUERRA.

LA LÁMINA COMÚNMENTE TIENE ESPESORES MENORES A ¼ DE PULGADA, ES UN

PRODUCTO INTERMEDIO, SE UTILIZA EN LAS CARROCERÍAS DE LOS AUTOMÓVILES Y
FUSELAJES DE AVIONES, ENCERES DOMÉSTICOS RECIPIENTES PARA BEBIDAS Y EN EQUIPOS
DE OFICINA Y COCINAS, EN LOS FUSELAJES DE AVIÓN SE USAN LÁMINAS DE ALEACIÓN DE
ALUMINIO DE 1mm DE ESPESOR, POR EJEMPLO LA CUBIERTA DE UN BOEING 747 TIENE 1.8
mm , LA DE UN LOCKEED L1011 ES DE 1.9 mm, LAS LATAS DE REFRESCO DE ALUMINIO
TIENEN .1 mm DE ESPESOR, EL PAPEL ALUMINIO TIENE .008 mm.

DE MANERA TRADICIONAL, LA FORMA INICIAL DEL MATERIAL PARA LAMINACIÓN ES UN

LINGOTE, SIN EMBARGO ESTA PRÁCTICA ESTÁ SIENDO DESPLAZADA POR LA COLADA Y
LAMINACIÓN CONTINUA, DE MAYOR EFICIENCIA Y MENOR COSTO.

LA LAMINACIÓN, PRIMERO SE EFECTÚA A TEMPERATURAS ELEVADAS (LAMINACIÓN EN

CALIENTE), DURANTE ESTA FASE, LA ESTRUCTURA DE GRANO BASTA, FRÁGIL Y POROSA
DEL LINGOTE O DEL METAL CONTINUAMENTE COLADO SE REDUCE A UNA ESTRUCTURA
LAMINADA CON UN TAMAÑO DE GRANO FINO Y MEJORES PROPIEDADES.

EL PRODUCTO DE LA PRIMERA OPERACIÓN DE LAMINADO EN CALIENTE SE CONOCE COMO

TOCHO (BLOOM), TIENE SECCIÓN CUADRADA DE POR LO MENOS 6 PULGADAS POR LADO, SE
PROCESAN EN FORMA DE PERFILES ESTRUCTURALES COMO VIGAS I Y RIELES DE
FERROCARRIL, LOS PLANCHONES (SLAB), SON RECTANGULARES Y SE PROCESAN A PLACAS
Y LÁMINAS.

LAS PALANQUILLAS SON POR LO GENERAL CUADRADAS, CON ÁREA TRANSVERSAL MENOR
QUE LOS TOCHOS, POSTERIORMENTE SE LAMINAN COMO VARILLAS Y BARRAS REDONDAS
Y POSTERIORMENTE ALAMBRE.

DESPUÉS DEL LAMINADO EN CALIENTE SE FORMA UNA CASCARILLA QUE ES NECESARIO

ELIMINAR PARA PROCESOS POSTERIORES, ESTO SE HACE CON SOPLETE (GRUESA), O
MEDIANTE ATAQUE QUÍMICO O MEDIANTE CHORRO DE AGUA O ESMERILADO.

LA LAMINACIÓN EN FRÍO SE LLEVA A CABO A TEMPERATURA MENOR DE 1/3 DE LA

TEMPERATURA DE FUSIÓN DEL MATERIAL PROCESADO Y PRODUCE UN MEJOR ACABADO
SUPERFICIAL, (NO HAY CASCARILLA), MEJORES TOLERANCIAS DIMENSIONALES Y BUENAS
PROPIEDADES MECÁNICAS.
ESQUEMA GENERAL DE LA LAMINACIÓN PARA PLANOS Y DE FORMA.
CAMBIOS DE MICROESTRUCTURA DEL GRANO DURANTE LA LAMINACIÓN EN
CALIENTE.

DEFECTOS EN PLACAS Y LÁMINAS:

2 SON LOS PRINCIPALES DEFECTOS QUE SE PRESENTAN:
EN LA SUPERFICIE, Y
EN LA PARTE INTERNA.

LOS BORDES ONDULADOS SON EL RESULTADO DE LA FLEXIÓN DEL RODILLO, PORQUE LA

PLACA ES MÁS DELGADA EN EL EXTREMO QUE EN EL CENTRO.

LAS GRIETAS SON USUALMENTE EL RESULTADO DE UNA DEFICIENTE DUCTILIDAD DEL

MATERIAL DURANTE EL LAMINADO.

EL HOJEAMIENTO ES EL RESULTADO DE UN FENÓMENO MÁS COMPLETO RELACIONADO

CON DEFECTOS DESDE LA PALANQUILLA.

LOS ESFUERZOS RESIDUALES SE PRESENTAN TAMBIÉN TANTO DE TENSIÓN COMO DE

COMPRESIÓN EN EL ESPESOR.

LAS TOLERANCIAS EN ESPESOR PARA PLACAS LAMINADAS EN FRÍO, VAN DE +- .1 A .35 mm,
PARA PLACAS LAMINADAS EN CALIENTE ES MUCHO MAYOR.

EL ESPESOR DE UNA LÁMINA NORMALMENTE SE IDENTIFICA POR UN NO. DE CALIBRE,

MIENTRAS MÁS PEQUEÑO SEA EL NÚMERO MÁS GRUESA SERÁ LA LÁMINA.
MOLINOS PARA LAMINACIÓN:
SE CONSTRUYEN VARIOS TIPOS DE MOLINOS Y EQUIPOS DE LAMINACIÓN Y AUNQUE EL
EQUIPO PARA EL LAMINADO EN CALIENTE Y EN FRÍO ES BÁSICAMENTE EL MISMO, EXISTEN
ALGUNAS DIFERENCIAS EL MATERIAL DE LOS RODILLOS, LOS PARÁMETROS DEL PROCESO,
LOS LUBRICANTES Y LOS SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO.

EL ANCHO DE LOS PRODUCTOS LAMINADOS PUEDE TENER UN RANGO DE HASTA 5m Y UN

ESPESOR DE SÓLO .0025 mm.
LAS VELOCIDADES DE LAMINACIÓN VAN DESDE 25m/s PARA LAMINACIÓN EN FRÍO, E
INCLUSO MÁS, EN LAMINADORAS MUY AUTOMATIZADAS.

MOLINOS DE LAMINACIÓN DE: (a) DE 2 RODILLOS, (b) DE 3 RODILLOS, (c) DE 4 RODILLOS,

(d) RODILLO DE LAMINACIÓN DE CONJUNTO.

EL MOLINO DE 2 Y 3 RODILLOS SE UTILIZA PARA LA LAMINACIÓN EN CALIENTE (DESBASTE)

DE LOS LINGOTES O DE LA COLADA CONTINUA.
EL MOLINO DE 4 RODILLOS Y EL SENDZIMIR DISMINUYEN LOS REQUERIMIENTOS DE
POTENCIA Y LAS FUERZAS DEL LAMINADO, ES MÁS ECONÓMICO CAMBIAR UN RODILLO
PEQUEÑO QUE UNO GRANDE Y AUNQUE UN MOLINO SENDZIMIR PUEDE COSTAR VARIOS
MILLONES DE DÓLARES ES LO MEJOR PARA LA LAMINACIÓN EN FRÍO, EN ANCHOS HASTA
DE 1.5m.

DIAGRAMA DE UN TREN O TÁNDEM DE LAMINACIÓN

RUGOSIDAD DE VARIOS PROCESOS, INCLUSO LAMINACIÓN EN FRÍO Y EN

CALIENTE.
LOS RODILLOS PUEDEN FABRICARSE EN FUNDICIÓN GRIS O NODULAR, EN ACERO COLADO
O EN ACERO FORJADO, INCLUSIVE PARA PEQUEÑOS RODILLOS SE USA EL CARBURO DE
TUNGSTENO.
LOS RODILLOS QUE SE USAN EN LA LAMINACIÓN EN FRÍO SE RECTIFICAN HASTA UN
ACABADO FINO Y ALGUNOS SE PULAN A ESPEJO.
LA LAMINACIÓN EN CALIENTE DE ACERO, SE LLEVA A CABO SIN LUBRICANTE, AUNQUE SE
PUEDE USAR EL GRAFITO, SE USAN TAMBIÉN SOLUCIONES A BASE DE AGUA PARA ENFRIAR
LOS RODILLOS Y PARA ROMPER LA CASCARILLA SOBRE EL MATERIAL LAMINADO.
LA LAMINACIÓN EN FRÍO SE EFECTÚA CON LUBRICANTES SOLUBLES EN AGUA O
LUBRICANES DE BAJA VISCOSIDAD, COMO ACEITES MINERALES, EMULSIONES, PARAFINA Y
ACEITES GRASOS.

ADEMÁS DE LA LAMINACIÓN PLANA, SE PUEDEN PRODUCIR VARIAS FORMAS, MEDIANTE EL

LAMINADO DE FORMA,

ETAPAS DEL LAMINADO DE FORMA (SECCIÓN EN H)

ILUSTRACIÓN DEL LAMINADO DE UN ANILLO, LA REDUCCIÓN DE ESPESOR DA COMO
RESULTADO UN INCREMENTO EN EL DIÁMETRO DE LA PIEZA. SE FABRICAN:

ANILLOS PARA COHETES Y TURBINAS.

CORONAS DE ENGRANES.
PISTAS PARA RODAMIENTOS.
RODILLOS PARA COJINETES.
PROCESO DE LAMINADO DE ROSCAS:
(a) Y (c) DADOS PLANOS RECIPROCANTES.
(b) DADOS DE 2 RODILLOS.

CON ESTOS PROCESOS SE PUEDEN FABRICAR HASTA 80 PIEZAS POR SEGUNDO.

NO HAY PÉRDIDA DE MATERIAL.
MEJORA LA TENACIDAD Y RESISTENCIA A LA FATIGA, PORQUE ES UN TRABAJO EN
FRÍO.
LAS ROSCAS SE GENERAN CUANDO EL MATERIAL ESTÁ EN SU CONDICIÓN SUAVE,
POSTERIORMENTE, LA PIEZA ROSCADA, PUEDE SER TRATADA TÉRMICAMENTE O
MAQUINADA E INCLUSIVE RECTIFICADA.
CARACTERÍSTICAS DE UNA ROSCA MAQUINADA Y LAMINADA.
EL MAQUINADO CORTA A TRAVÉS DE LOS GRANOS DEL MATERIAL.
EL LAMINADO GENERA UNA MEJOR RESISTENCIA, GRACIAS AL TRABAJO EN FRÍO Y AL
FLUJO FAVORABLE DEL GRANO QUE NO ES CORTADO POR COMPLETO.

FUERZAS QUE ACTUAN DURANTE LA LAMINACIÓN:

VARIABLES DE LA LAMINACIÓN:
1. DIÁMETRO DE LOS CILINDROS:
A MAYOR DIÁMETRO, MAYOR CARGA, ESTO ES DEBIDO A QUE ES MAYOR EL ÁREA DE
CONTACTO Y POR LO TANTO MAYOR FRICCIÓN.
2. RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN DEL METAL:
LA CARGA DE LAMINACIÓN AUMENTA A MEDIDA QUE LA CHAPA QUE ENTRA EN EL
LAMINADOR VA DISMINUYENDO DE ESPESOR Y PUEDE LLEGAR UN MOMENTO EN QUE
LA RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN DE LA CHAPA SEA TAN ALTA QUE YA NO SE PUEDA
APLICAR MÁS REDUCCIÓN DE ESPESOR, EN ESTE CASO, LOS RODILLOS SE DEFORMARÁN
PLÁSTICAMENTE.
3. FRICCIÓN ENTRE LOS RODILLOS Y EL METAL:
LA FRICCIÓN FUERZA AL METAL A ENTRAR EN LOS RODILLOS Y A DISTRIBUIR LA
PRESIÓN DEL RODILLO, A MAYOR FRICCIÓN MAYOR DEBE SER LA CARGA DE
LAMINACIÓN, LA FRICCIÓN ELEVADA AUMENTA EL ENSANCHAMIENTO LATERAL Y
AGRIETAMIENTO LATERAL Y ENSANCHAMIENTO DE LOS BORDES Y SI LA FRICCIÓN ES
BAJA, EL MOLINO NO MUERDE.

EN UNA PRIMERA APROXIMACIÓN ADMITIMOS QUE NO HAY AUMENTO DE ANCHURA POR

LO QUE LA COMPRESIÓN VERTICAL SE TRADUCE EN ALARGAMIENTO DEL MATERIAL EN LA
DIRECCIÓN DE LA LAMINACIÓN Y COMO POR UNIDAD DE TIEMPO DEBEN PASAR IGUALES
VOLÚMENES DE METAL A TRAVÉS DE CUALQUIER PLANO NORMAL A LA CHAPA, PODEMOS
ESTABLECER:

b ho Vo = b h V = b hf Vf

b ANCHO DE LA CHAPA.
V VELOCIDAD A CUALQUIER ESPESOR h INTERMEDIO ENTRE ho Y hf

DE ESTA ECUACIÓN PODEMOS DEDUCIR QUE Vf ES MAYOR QUE Vo, SÓLO EN UN PUNTO DE
LA SUPERFICIE DE CONTACTO ENTRE MATERIAL Y RODILLOS PUEDEN SER IGUALES LAS
VELOCIDADES, ESTO ES EN EL PUNTO N PUNTO NEUTRO O DE NO DESLIZAMIENTO.

EN CUALQUIER PUNTO DE CONTACTO, POR EJEMPLO A SIEMPRE ACTÚAN 2 FUERZAS

SOBRE EL METAL, UNA EN DIRECCIÓN DEL RADIO, Pr Y OTRA TANGENCIAL F DE
FRICCIÓN.

ENTRE EL PLANO DE ENTRADA Y EL PUNTO NEUTRAL, LA CHAPA SE NUEVE MÁS

LENTAMENTE QUE LA SUPERFICIE DEL RODILLO Y LA FUERZA DE FRICCIÓN ACTÚA SEGÚN
LO INDICADO EN EL DIBUJO, ARRASTRANDO EL METAL HACIA LOS RODILLOS.
UNA VEZ PASADO EL PUNTO NEUTRO LA CHAPA SE MUEVE MÁS APRISA QUE LA SUPERFICIE
DE LOS RODILLOS Y SE INVIERTE LA DIRECCIÓN DE LA FUERZA DE FRICCIÓN, QUE AHORA
SE OPONE A QUE LA CHAPA SEA SUMINISTRADA POR LOS RODILLOS.

LA COMPONENTE VERTICAL DE Pr SE DENOMINA CARGA DE LAMINACIÓN P Y ES LA

FUERZA CON QUE LOS RODILLOS COMPRIMEN ENTRE SÍ AL METAL Y ES IGUAL A LA
FUERZA CON LA QUE EL METAL ACTÚA SOBRE LOS RODILLOS INTENTANDO SEPARARLOS.
LA PRESIÓN ESPECÍFICA DE LOS RODILLOS Þ , ES IGUAL A LA CARGA DE LAMINACIÓN
DIVIDIDA ENTRE LA SUPERFICIE DE CONTACTO.
ESTA SUPERFICIE ES IGUAL AL PRODUCTO DEL ANCHO DE LA CHAPA POR LA PROYECCIÓN
DE LA LONGITUD DEL ARCO DE CONTACTO Lp.

Þ = P/ b Lp

LA PRESIÓN DE LOS RODILLOS Þ ALCANZA SU MÁXIMO EN EL PUNTO N Y A PARTIR DE

ESTA VA DISMINUYENDO HASTA ANULARSE.
LA CARGA DE LAMINACIÓN RESULTANTE DETERMINA EL PAR Y LA POTENCIA NECESARIA
PARA PRODUCIR LA REDUCCIÓN DE LA SECCIÓN.

α ES EL ÁNGULO DE CONTACTO O ÁNGULO DE MORDIDO.

EL METAL NO PUEDE ENTRAR EN EL LAMINADOR CUANDO LA Tg α ES MAYOR QUE EL

COEFICIENTE DE FRICCIÓN ENTRE LOS RODILLOS Y EL METAL.

COEFICIENTE DE FRICCIÓN DE ACERO:

LAMINACIÓN EN CALIENTE: .20 A .70
LAMINACIÓN EN FRÍO: .03 A .12 (DEBIDO A ESTO SE PUEDEN OBTENER CHAPAS
DELGADAS EN FRÍO)

β = ÁNGULO DE NO DESLIZAMIENTO, AQUÍ LA FUERZA DE FRICCIÓN CAMBIA DE

SENTIDO.

β ≈ α/2 - 1/f (α/2)2 (RADIANES)

SEN α = [ 2(ho – hf)/D ]1/2

β ≈ [ ho-hf/2D ]1/2 - 1/f ( ho-hf/2D )

f = Tg α max., f = MT/PR, f = COEFICIENTE DE

FRICCIÓN.
MT = PAR TOTAL.
DEFORMACIONES EN LA LAMINACIÓN :

LA DEFORMACIÓN EN LA LAMINACIÓN ES RELATIVAMENTE UNIFORME, LA MAYOR

DEFORMACIÓN OCURRE EN LAS FIBRAS EXTERNAS Y SE PRODUCE EN EL CENTRO
CUANDO SE INVIERTE EL SENTIDO DE LA LAMINACIÓN DESPUÉS DE CADA PASADA.

LAS TEORÍAS DE LA LAMINACIÓN EN FRÍO SON DE LAS MÁS ESTUDIADAS DESDE EL PUNTO
DE VISTA MATEMÁTICO, PERO TAMBIÉN SON DE LAS QUE MÁS INCERTIDUMBRES SE TIENE.
LA TEORÍA DE LA LAMINACIÓN EN FRÍO CONSIDERA LO SIGUIENTE PARA FACILITAR
SUS CÁLCULOS:
(1) EL ARCO DE CONTACTO ES CIRCULAR, NO HAY DEFORMACIÓN ELÁSTICA EN LOS
RODILLOS.
(2) EL COEFICIENTE DE FRICCIÓN ES CONSTANTE EN TODOS LOS PUNTOS DEL ARCO DE
CONTACTO.
(3) NO HAY ENSANCHAMIENTO LATERAL.
(4) LAS SECCIONES VERTICALES SE MANTIENEN PLANAS.
(5) LA VELOCIDAD PERIFÉRICA DE LOS RODILLOS ES CONSTANTE.
(6) LA DEFORMACIÓN ELÁSTICA DE LA CHAPA ES DESPRECIABLE.

PAR Y POTENCIA:
LA ENERGÍA DE UN TREN LAMINADOR ES CONSUMIDA POR:
(1) LA NECESARIA PARA DEFORMAR EL METAL.
(2) LA NECESARIA PARA VENCER LA FUERZA DE FRICCIÓN EN LOS COJINETES.
(3) LA PERDIDA EN ENGRANAJES Y TRANSMISIÓN.
(4) PÉRDIDAS ELÉCTRICAS EN MOTORES Y GENERADORES.

MT = Pa PERO COMO SON 2 RODILLOS, TENEMOS:

MT = 2Pa
DURANTE UNA REVOLUCIÓN DEL RODILLO SUPERIOR, LA CARGA DE LAMINACIÓN P SE
DESPLAZA A LO LARGO DE UNA CIRCUNFERENCIA DE LONGITUD 2∏a Y COMO SON 2
RODILLOS, EL TRABAJO POR REVOLUCIÓN SERÁ:

TRABAJO = 2 (2∏a) P (Kgm/s)

SI EL NÚMERO DE REVOLUCIONES POR MINUTO ES N, LA POTENCIA NECESARIA SERÁ:

W = 4∏a PN/60 (Kgm/s) Ö W = 4∏a PN/ 4500 (HP)

SIENDO ESTA LA POTENCIA EN CABALLOS DE VAPOR NECESARIA PARA DEFORMAR EL

METAL A MEDIDA QUE FLUYE ENTRE LOS RODILLOS.

ESTA ECUACIÓN ES APLICABLE TANTO EN LAMINACIÓN EN CALIENTE COMO EN FRÍO.

TAMBIÉN:

POTENCIA = 2∏FLN / 60 000 KW DONDE: F = NEWTONS.

L = METROS.
N = REV. POR MINUTO.

POTENCIA = 2∏FLN / 33 000 HP DONDE: F = LIBRAS.

L = PIES.
EJEMPLO ILUSTRATIVO:
UNA TIRA DE COBRE RECOCIDO DE 9 (228mm) PULGADAS DE ANCHO Y DE 1 (25mm) DE
ESPESOR, SE LAMINA A UN ESPESOR DE .80 PULGADAS (20mm) EN UNA PASADA.
EL RADIO DEL RODILLO ES DE 12 PULGADAS (300mm) Y LOS RODILLOS GIRAN A 100 rpm.
CALCULA LA FUERZA DEL RODILLO Y LA POTENCIA REQUERIDA EN ESTA OPERACIÓN.

F = L W Y promedio W = ANCHO DE LA TIRA.

Y promedio = ESFUERZO PROMEDIO REAL DE LA TIRA
DURANTE LA LAMINACIÓN.

POR LO TANTO: L = √ R (ho-hf) = √ 12 (1-.8) = 1.55 PULGADAS.

AHORA DEBEMOS DETERMINAR Y promedio:

DEFORMACIÓN REAL = ln (1/.8) = ,223

HACIENDO REFERENCIA A LA FIGURA ANTERIOR, PODEMOS OBSERVAR QUE EL COBRE
RECOCIDO TIENE UN ESFUERZO REAL DE 12 000 PSI EN ESTADO NO ESFORZADO,
MIENTRAS QUE A UNA DEFORMACIÓN REAL DE .223, EL ESFUERZO REAL ES DE 40 000 PSI
POR LO QUE Y promedio = 26 000 PSI, POR LO TANTO:

F = (1.55) (9) (26 000) = 363 000 lb = 1.6 MN POR LO TANTO:

POTENCIA = 2∏ (363 000) (1.55/12) (100) / 33 000 = 898 HP = 670 KW

COMO SON 2 RODILLOS, LA POTENCIA REAL SERÁ:

1746 HP = 1340 KW

ESTE CÁLCULO SIEMPRE SERÁ APROXIMADO YA QUE NO CONSIDERAMOS LA

FRICCIÓN, ENTRE MAYOR SEA LA FRICCIÓN, EL RESULTADO SE ALEJARÁ MÁS DE LA
REALIDAD.
OTROS EJEMPLOS DE LAMINACIÓN:

CON ESTE PROCESO SE FABRICAN: (a) y (b) MUELLES DE HOJAS Y PIEZAS PARA
SUSPENSIÓN AUTOMOTRIZ.

PRODUCCIÓN DE BOLAS DE ACERO PARA RODAMIENTOS: (a) LAMINADO, (b) FORJA.

DESPUÉS SE RECTIFICAN Y PULEN.
FORJA:

EL FORJADO ES UN PROCESO EN EL QUE LA PIEZA SE CONFORMA MEDIANTE FUERZAS

SUCESIVAS DE COMPRESIÓN, APLICADA O NO A TRAVÉS DE DIVERSAS HERRAMIENTAS,
DADOS Y MATRICES.
SU ANTIGÜEDAD ES DE APROXIMADAMENTE 8000 AÑOS a.C., SE PUEDEN UTILIZAR
MARTILLOS O MARROS, PERO GENERALMENTE SE OCUPAN PRENSAS Y MARTINETES.

ESQUEMA DE LOS PASOS SUCESIVOS PARA FORJAR UN ENGRANE CÓNICO CON

SU EJE.
SE PUEDE CONTROLAR EL FLUJO DEL METAL Y LA ESTRUCTURA DEL GRANO PARA QUE LAS
PIEZAS FORJADAS TENGAN BUENA RESISTENCIA Y TENACIDAD Y SE PUEDAN USAR EN
APLICACIONES CRÍTICAS, DONDE SE REQUIEREN GRANDES RESISTENCIAS, PODEMOS
FORJAR EN FRÍO Y EN CALIENTE.

COMPORTAMIENTO DEL GRANO: (a) FUNDICIÓN, (b) MAQUINADO, (c)

FORJADO.

FORJADO CON DADO ABIERTO:

TAMBIÉN SE LE LLAMA RECALCADO, ESTE PROCESO PRINCIPALMENTE SE USA PARA
DESBASTAR GRANDES PIEZAS DESDE 15 Kg. HASTA MÁS DE 300 TON. CON LONGITUDES DE
MÁS DE 25 m.

EN LA FIGURA ANTERIOR SE PUEDE OBSERVAR EL ABARRILAMIENTO

CAUSADO POR LAS FUERZAS DE FRICCIÓN EN LA INTERFASE DEL DADO Y LA
PIEZA.
 OPERACIÓN DE DESBASTE EN 2 VISTAS DE UNA BARRA RECTANGULAR

FORJADO CON DADO CERRADO:

EN ESTE PROCESO LA REBABA CUMPLE UNA FUNCIÓN MUY IMPORTANTE, ES
DECIR, ES DELGADA, SE ENFRÍA CON RAPIDEZ, Y POR SU RESISTENCIA A LA
FRICCIÓN, SOMETE A GRANDES PRESIONES AL MATERIAL EN LA CAVIDAD.

NÓTESE EL EXCESO DE METAL QUE FORMA REBABA, DESPUÉS SE

CORTA.
ETAPAS EN EL FORJADO DE UNA BIELA PARA MOTOR DE COMBUSTIÓN
INTERNA, OBSÉRVESE LA CANTIDAD DE REBABA QUE SE REQUIERE PARA
ASEGURAR EL BUEN LLENADO DE LAS CAVIDADES DEL DADO.
EN EL FORJADO DE PRECISIÓN SE REQUIEREN DADOS ESPECIALES Y MÁS
COMPLICADOS, UN CONTROL PRECISO DEL VOLUMEN Y EN CONSECUENCIA
MAYOR INVERSIÓN, SIN EMBARGO NO SE DESPERDICIA MATERIAL.

ESTE PROCESO CAMBIA LONGITUD POR DIÁMETRO.

(a) CABECEADO O RECALCADO PARA CONFORMAR CABEZAS DE
SUJETADORES, COMO CLAVOS Y REMACHES.
(b) SUCESIÓN DE OPERACIONES PARA PRODUCIR LA CABEZA DE UN PERNO.
EL FORJADO ORBITAL SE MUESTRA EN LA SIGUIENTE FIGURA, MOSTRANDO
LOS DISTINTOS MOVIMIENTOS DEL DADO SUPERIOR, EL PROCESO SE PARECE
A LA ACCIÓN DE UN PISTILO EN UN MORTERO, CON ESTE PROCESO SE
FABRICAN ENGRANES CÓNICOS, RUEDAS Y ANILLOS PARA RODAMIENTOS.

LA MAYOR PARTE DE LAS OPERACIONES DE FORJADO, EN ESPECIAL PARA PIEZAS

GRANDES, SE HACEN A GRANDES TEMPERATURAS, EN CONSECUENCIA LOS DADOS
DEBEN TENER:

(1) TENACIDAD A ALTAS TEMPERATURAS.

(2) CAPACIDAD DE ENDURECIMIENTO UNIFORME.
(3) RESISTENCIA AL CHOQUE TÉRMICO Y MECÁNICO.
(4) RESISTENCIA AL DESGASTE, ESPECIALMENTE EL ABRASIVO POR LA
PRESENCIA DE LA CASCARILLA.
(5) RESISTENCIA A ALTAS TEMPERATURAS.

SE FABRICAN DE ACEROS GRADO HERRAMIENTA, PARA DADOS.

PARA LA LUBRICACIÓN DE LA FORJA EN CALIENTE SE SUELEN USAR GRAFITO,

DISULFURO DE MOLIBDENO Y TAMBIÉN VIDRIO, Y SE APLICA A LOS DADOS.

PARA LA FORJA EN FRÍO, SE APLICA A LA PIEZA Y SUELE USARSE, ACEITES

MINERALES Y JABONES.
EN LA TABLA SIGUIENTE SE PUEDE OBSERVAR LA FORJABILIDAD
DECRECIENTE DE VARIOS MATERIALES Y ALEACIONES, SE DEBEN
CONSIDERAR COMO LINEAMIENTOS GENERALES:
ESQUEMAS DE DIFERENTES MÁQUINAS PARA FORJAR:
(a) PRENSA HIDRÁULICA.
(b) PRENSA MECÁNICA EXCÉNTRICA.
(c) PRENSA DE RÓTULA.
(d) PRENSA DE TORNILLO.
(e) MARTINETE DE GRAVEDAD.

LA FORJA CON MARTINETE FUNDAMENTALMENTE NOS PERMITE FORJAR LA

CÁSCARA DE LA PIEZA, MIENTRAS QUE LA PRENSA NOS PERMITE FORJAR TODO EL
ESPESOR.
LAS PRENSAS LLEGAN A CAPACIDADES HASTA DE 80 000 TON. PARA FORJA
CERRADA Y DE 15 000 TON. PARA FORJA ABIERTA.

DEBIDO A LA FRICCIÓN EN LOS EXTREMOS DE UNA PIEZA A COMPRESIÓN, LAS

REGIONES ACHURADAS SON REGIONES NO DEFORMADAS.
EL ÁREA ACHURADA DE LA PRIMERA PIEZA ES IGUAL AL ÁREA ACHURADA DE
LA SEGUNDA PIEZA, PERO SE REQUIERE MAYOR FUERZA EN LA SEGUNDA
PARA PRODUCIR EL MISMO 50% DE REDUCCIÓN.

CUANTO MÁS PEQUEÑA ES LA ALTURA DEL CUERPO EN COMPARACIÓN CON

SUS DIMENSIONES TRANSVERSALES, SE REQUIEREN PRESIONES DE
CONFORMACIÓN MÁS ELEVADA.

DEFECTOS DE FORJA:
SI LA DEFORMACIÓN DURANTE LA FORJA SE LIMITA A LAS CAPAS SUPERFICIALES,
NO SE DESTRUYE LA ESTRUCTURA DENDRÍTICA DEL LINGOTE EN EL INTERIOR DE
LA PIEZA FORJADA, ESTO SE LLAMA PENETRACIÓN INCOMPLETA DE FORJA.
EL AGRIETAMIENTO DE LA SUPERFICIE PUEDE PRODUCIRSE COMO RESULTADO DE
UN TRABAJO EXCESIVO A BAJA TEMPERATURA O PORQUE EL MATERIAL SEA
FRÁGIL EN CALIENTE

LAS PIEZAS FORJADAS GRANDES SON PROPENSAS A LA FORMACIÓN DE COPOS DE

HIDRÓGENO, Y CON ELLO LA PRESENCIA DE TENSIONES RESIDUALES, POR ELLO
ESTAS PIEZAS DEBEN ENFRIARSE MUY LENTAMENTE DESDE LA TEMPERATURA DE
TRABAJO.

LAS TENSIONES PRODUCIDAS EN LAS PIEZAS FORJADAS SUELEN SER PEQUEÑAS.

EJEMPLO ILUSTRATIVO:
UN TEJO CILÍNDRICO MACIZO DE ACERO INOXIDABLE 304 TIENE 150 mm (6
PULG.) DE DIÁMETRO Y 100 mm (4 pulg.) DE ALTO.
SU ALTURA SE REDUCE A 50% A TEMPERATURA AMBIENTE, MEDIANTE
FORJADO CON MATRICES PLANAS Y ABIERTAS.
SUPONIENDO QUE EL COEFICIENTE DE FRICCIÓN SEA .2, CALCULA LA FUERZA
DE FORJA AL FINAL DE LA CARRERA.

F = Yf ∏ r2 (1 + 2 u r / 3h) DONDE:
Yf = ESFUERZO DE FLUENCIA DEL MATERIAL.
u = COEFICIENTE DE FRICCIÓN.
r, h = RADIO Y ALTURA DE LA PIEZA.

h = 100/2 = 50 mm

IGUALANDO VOLÚMENES ANTES Y DESPUÉS DE DEFORMACIÓN TENEMOS:

∏ (75)2 (100) = ∏ (r)2 (50) POR LO TANTO:

r = 106 mm (4.17 PULG.)

DEFORMACIÓN UNITARIA REAL = ln (100/50) = .69

DE LA FIGURA DEL EJEMPLO ANTERIOR, ENCONTRAMOS QUE EL ESFUERZO

DE FLUENCIA DE ESTE ACERO A UNA DEFORMACIÓN REAL DE .69 ES: 140 KSI.
(1000MPa)
POR LO TANTO:
F = (1000) (106) ( ∏ ) (.106)2 [ 1 + (2) (.2) (.106) / (3) (.050) ]

F = (4.5) (107N) = 45 MN = 107 lb = 5000 TON.

EXTRUSIÓN:
LA EXTRUSIÓN SE LLEVA A CABO A ALTA TEMPERATURA, EL DESGASTE DE LOS DADOS
PUEDE LLEGAR A SER MUY ALTO, COMO LA PALANQUILLA ESTÁ CALIENTE SE FORMA
SOBRE ÉL UNA CAPA DE ÓXIDO, A MENOS QUE SE CALIENTE EN UN HORNO CON
ATMÓSFERA INERTE, ESTA PELÍCULA PUEDE SER ABRASIVA, LO QUE PUEDE PROVOCAR
RECHAZO.
 TEMPERATURAS DE EXTRUSIÓN PARA DIVERSOS MATERIALES.

LOS MATERIALES DEL DADO PARA EXTRUSIÓN SUELEN SER DE ACERO G. HERRAMIENTA
PARA TRABAJO EN CALIENTE, SE PUEDEN RECUBRIR CON MATERIALES COMO LA
ZIRCONIA PARA PROLONGAR SU VIDA.

LA LUBRICACIÓN ES MUY IMPORTANTE EN ESTE PROCESO, EL VIDRIO ES EXCELENTE

PARA EL ACERO.

CUANDO SE COMBINA LA EXTRUSIÓN CON LA FORJA, LA EXTRUSIÓN SE HACE EN FRÍO,

CON APLICACIONES EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ, BICICLETAS, MOTOCICLETAS,
MAQUINARIA PESADA Y EQUIPO DE TRANSPORTE.
LOS PRODUCTOS MÁS COMUNES SON: LOS RIELES PARA PUERTAS CORREDIZAS, TUBOS DE
DISTINTOS PERFILES, MARCOS PARA PUERTAS, ETC.

FUNDAMENTALMENTE EXISTEN 5 TIPOS DE EXTRUSIÓN:

(1) DIRECTA.
(2) INDIRECTA.
(3) HIDROSTÁTICA.
(4) EN FRÍO (POR IMPACTO).
(5) DE TUBOS SIN COSTURA.
EXTRUSIÓN DIRECTA:

ESQUEMA DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN DIRECTA.

LA FRICCIÓN AQUÍ ES MÁXIMA, LA LONGITUD DE LA PIEZA OBTENIDA DEPENDE DEL

TAMAÑO DE LA PALANQUILLA DISPONIBLE, SI EL BLOQUE DE APOYO Y EL VÁSTAGO DE
LA PRENSA ES DE MENOR DIÁMETRO QUE EL FORRO DE CAJA, SE MINIMIZA EL PROBLEMA
DE LA CASCARILLA.

LOS MATERIALES COMÚNMENTE EXTRUÍDOS SON ALUMINIO, COBRE, ACERO, MAGNESIO

Y PLOMO.

EJEMPLOS DE PIEZAS EXTRUIDAS.

EXTRUSIÓN INDIRECTA:

(a) EXTRUSIÓN INDIRECTA. (b) EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA.

EN LA EXTRUSIÓN INDIRECTA, LOS DADOS SE DESPLAZAN HACIA LA PALANQUILLA, ESTO

LE PERMITE DISMINUIR TREMENDAMENTE LA FRICCIÓN, PERO LIMITA LA LONGITUD DE
LA PIEZA.

EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA:
EN ESTE CASO LA PALANQUILLA TIENE MENOR DIÁMETRO QUE LA CÁMARA, AQUÍ LA
FRICCIÓN ES MÍNIMA, GRACIAS AL TRABAJO DEL FLUÍDO.

SE DESARROLLO EN 1950, SE LLEVA A CABO A TEMPERATURA AMBIENTE, SE USA ACEITE

DE RICINO, PORQUE NO SE VE ALTERADO POR LA PRESIÓN EN SU VISCOSIDAD, A ALTAS
TEMPERATURAS SE USAN CERAS, POLÍMEROS Y VIDRIO COMO FLUÍDO, SU USO COMO
PROCESO SE HA VISTO LIMITADO EN LA INDUSTRIA.
VARIABLES DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN:

(1) TIPO DE EXTRUSIÓN, DIRECTA O INDIRECTA:

LA CURVA DE LA EXTRUSIÓN DIRECTA VARÍA CON LA LONGITUD DE LA PALANQUILLA Y

CON LA EFICACIA DE LA LUBRICACIÓN EN LA INTERCARA PALANQUILLA-CÁMARA.

EN LA EXTRUSIÓN DIRECTA EL MATERIAL EMPIEZA A FLUIR A TRAVÉS DE LA MATRIZ AL

ALCANZAR EL VALOR MÁXIMO DE PRESIÓN Y A MEDIDA QUE LA EXTRUSIÓN PROSIGUE,
DECRECE LA PRESIÓN, PORQUE DISMINUYE LA FUERZA DE FRICCIÓN AL SER MENOR LA
LONGITUD DE LA PALANQUILLA QUE VA QUEDANDO DENTRO DE LA CÁMARA.

EN LA EXTRUSIÓN INDIRECTA NO HAY ROZAMIENTO ENTRE LA PALANQUILLA Y LA

CÁMARA, POR LO QUE LA PRESIÓN DE EXTRUSIÓN SE MANTIENE CASI CONSTANTE A LO
LARGO DEL RECORRIDO DEL VÁSTAGO.

AMBAS CURVAS SE VAN HACIA ARRIBA CUANDO SE INTENTA EXTRUSAR AL PEQUEÑO

DISCO SOBRANTE QUE QUEDA EN LA MATRIZ, EL CUAL DEBE SER DESALOJADO.

(2) RELACIÓN DE EXTRUSIÓN:

PRESIÓN DE EXTRUSIÓN = P = L Ao K ln (Ao/Af)

DONDE:
L= L. ELÁSTICO BAJO CONDICIONES DE EXTRUSIÓN.
 Ao, Af = ÁREAS TRANSVERSALES DE PALANQUILLA Y
PRODUCTO.
K = CONSTANTE DE EXTRUSIÓN.

A ESTA PRESIÓN DE EXTRUSIÓN ES NECESARIO AUMENTARLE LA NECESARIA PARA

VENCER LA FRICCIÓN, LA DEFORMACIÓN NO HOMOGÉNEA DE LA PALANQUILLA.

PEQUEÑOS INCREMENTOS EN LA REGIÓN DEL 90% VAN ACOMPAÑADOS DE GRANDES

AUMENTOS DE LA PRESIÓN DE EXTRUSIÓN.

POR EJEMPLO DEL 95 AL 99% DE PORCENTAJE DE REDUCCIÓN, SE DUPLICA LA PRESIÓN DE

EXTRUSIÓN.

LA MAYORÍA DE LOS METALES SE EXTRUSAN EN CALIENTE PARA SACAR PARTIDO A LA

DISMINUCIÓN DEL L. ELÁSTICO, SE PUEDE TRABAJAR A TEMPERATURAS MAYORES QUE
EN LA FORJA O LAMINACIÓN PORQUE AQUÍ LOS ESFUERZOS SON DE COMPRESIÓN Y
AMINORAN LA POSIBILIDAD DE FRACTURA, SIN EMBARGO SE DEBE CONSIDERAR LA
POSIBILIDAD DE OXIDACIÓN DE LA PALANQUILLA Y DE LAS MATRICES O SU
ABLANDAMIENTO.

(3) TEMPERATURA DE TRABAJO:

LA TEMPERATURA MÁS ALTA DE TRABAJO EN CALIENTE ES CUANDO APARECE LA
FRAGILIDAD EN CALIENTE.

(4) VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN:

AL AUMENTAR LA VELOCIDAD DEL VÁSTAGO 10 VECES, LA PRESIÓN DE EXTRUSIÓN
AUMENTA 50%.

(5) CONDICIONES DE FRICCIÓN:

LUBRICANTES DE GRAFITO PARA EL COBRE Y VIDRIO PARA LOS ACEROS.

DEFECTOS DE LA EXTRUSIÓN:
EN LA EXTRUSIÓN DIRECTA EL CENTRO DE LA PALANQUILLA SE MUEVE MÁS
RÁPIDAMENTE QUE LA PERIFERIA Y EL RESULTADO ES LA APARICIÓN DE UNA ZONA
MUERTA, DESPUÉS QUE SE HAN EXTRUSADO APROXIMADAMENTE 2/3 DE LA
PALANQUILLA, SE DESPLAZA HACIA EL CENTRO EL METAL EXTERNO Y FLUYE A TRAVÉS
DE LA MATRIZ EN LAS PROXIMIDADES DEL EJE DE LA BARRA.
COMO LA SUPERFICIE DE LA PALANQUILLA SUELE ESTAR CUBIERTA DE UNA PELÍCULA DE
ÓXIDO, ORIGINA UN DEFECTO ANÁLOGO A UN RECHUPE INTERNO QUE SE DENOMINA
DEFECTO DE EXTRUSIÓN.

EL AGRIETAMIENTO SUPERFICIAL POR EXTRUSAR A DEMASIADA VELOCIDAD O EXCESIVA

TEMPERATURA, ES LLAMADO PINABETE.
EXTRUSIÓN EN FRÍO:

SE DESARROLLO EN LA DÉCADA DE 1940, HA LOGRADO UNA GRAN ACEPTACIÓN EN LA

INDUSTRIA Y ES UNA COMBINACIÓN CON LA FORJA.

ESTE PROCESO TIENE TODAS LAS VENTAJAS DEL TRABAJO EN FRÍO, PERO CON EL
INCONVENIENTE DE QUE REQUIERE GRANDES FUERZAS.

ESQUEMA DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN POR IMPACTO (EN FRÍO)

LA LUBRICACIÓN EN ESTE CASO REQUIERE FOSFATO CON CAPA DE JABÓN O CERA.

(a) 2 EJEMPLOS DE PIEZAS FABRICADAS POR EXTRUSIÓN POR IMPACTO, (EN FRÍO)
(b) Y (c) PROCESO HOOKER, EXTRUSIÓN POR IMPACTO, (EN FRÍO) DE PIEZAS HUECAS.
EXTRUSIÓN DE TUBOS SIN COSTURA:
(a) TREN MANNESMANN: PARA FABRICAR TUBOS DE ACERO Y COBRE DE ALTA CALIDAD.
(b) TREN DE MANDRIL: PARA DAR DIMENSIONES FINALES AL PROCESO MANNESMANN.
(c) TREN ROTATIVO: PARA AGRANDAR EL DIÁMETRO Y DISMINUIR EL ESPESOR DE
PARED DE LOS TUBOS QUE VIENEN DEL PROCESO DE MANDRIL.
(d) TREN ALISADOR: BRUÑE LAS SUPERFICIES EXTERIOR E INTERIOR Y ELIMINA
OVALIDAD.
EJEMPLO ILUSTRATIVO:
UN LINGOTE REDONDO DE LATÓN 70 – 30 SE EXTRUYE A LA TEMPERATURA DE 675ºC
(1250ºF)
EL DIÁMETRO DE LA PALANQUILLA ES DE 5 PULGADAS (125mm) Y EL DE LA EXTRUSIÓN
ES DE 2 PULGADAS (50 mm)
CALCULE LA FUERZA DE EXTRUSIÓN REQUERIDA.

F = Ao K ln (Ao/Af)

A LA TEMPERATURA DE EXTRUSIÓN (675 G. CENTÍGRADOS), EN LA GRÁFICA ANTERIOR

PODEMOS DETERMINAR:

K = 35 000 PSI

POR LO TANTO:

F = ∏ (2.5)2 (35 000) ln [ ∏ (2.5)2 / ∏ (1)2 ] = 1.26 X 106 lb = 573 TON. = 5.5 MN
TREFILADO O ESTIRADO EN FRÍO:

AHORA EL MATERIAL SERÁ AFILADO DE UN EXTREMO Y FORJADO, PARA DESPUÉS SER

JALADO A TRAVÉS DE UNA HILERA, LA SECCIÓN TRANSVERSAL SERÁ CIRCULAR O DE
CUALQUIER OTRA FORMA GEOMÉTRICA, ADEMÁS DEL USO CARACTERÍSTICO COMO
CONDUCTOR DE LA ELECTRICIDAD, LOS ALAMBRES PRODUCIDOS TAMBIÉN SE SAN PARA
FABRICAR CARROS DE SUPERMERCADOS, GANCHOS PARA ROPA, CLAVOS, TORNILLOS,
PERNOS REMACHES Y CERCAS DE ALAMBRE.

LOS TUBOS SIN COSTURA NORMALMENTE SON ACABADOS EN FRÍO POR TREFILADO, SE USAN
EN CONDUCTOS DE FLUIDOS EN AUTOS, AVIONES, BARCOS Y MAQUINARIA INDUSTRIAL, ASÍ
COMO EN HIPODÉRMICAS Y CALDERAS.

LAS HILERAS SE FABRICAN CON ACERO GRADO HERRAMIENTA, DE CW CEMENTADO Y DE

DIAMANTE.
ALGUNAS LLANTAS RADIALES CON CINTURÓN DE ACERO PARA AUTOMÓVIL, ESTÁN HECHAS
CON ALAMBRE DE ACERO DE .80% DE C PATENTADO Y TREFILADO EN FRÍO HASTA UN
DIÁMETRO DE .25 mm , DESPUÉS SE RECUBRE EL ALAMBRE CON LATÓN PARA LA ADHESIÓN
DEL CAUCHO.

CASI SIEMPRE SON NECESARIOS RECOCIDOS INTERMEDIOS PARA RESTABLECER LA

DUCTILIDAD Y CONTINUAR CON EL TREFILADO, HASTA COMPLETAR LA MEDIDA BUSCADA.

LOS PRODUCTOS TREFILADOS SE PUEDEN NORMALMENTE REBOBINAR, ESTO PERMITE PASAR

EL ALAMBRE POR GRASA O LUBRICANTE, ANTES DE LA HILERA Y POSTERIORMENTE DE
ELLA, TAMBIÉN SE PUEDE DAR RECOCIDOS INTERMEDIOS, SIN PARAR EL PROCESO.

DIBUJO ESQUEMÁTICO DEL

PROCESO DE TREFILADO DE
ALAMBRE.
LA VELOCIDAD EN LA FABRICACIÓN DE ALAMBRES PUEDE LLEGAR A SER HASTA DE
1500 m/min.
EL ALAMBRE POR TREFILAR, SE SOMETE A UN TRATAMIENTO TÉRMICO LLAMADO
PATENTADO (ISOTÉRMICO), a 300ºC EN PLOMO LÍQUIDO PARA OBTENER PERLITA FINA Y
BAINITA QUE ES LO MEJOR PARA TREFILAR ACEROS CON MÁS DE .25% DE C.

LA FUERZA TOTAL REQUERIDA PARA EL TREFILADO DEPENDE DE:

(1) ÁNGULO DE LA HILERA:

α = ÁNGULO DE LA HILERA.

(2) PORCENTAJE DE REDUCCIÓN: ES DECIR DISMINUCIÓN POR PASADA.

(3) LÍMITE ELÁSTICO DEL MATERIAL: AUMENTA AL AUMENTAR α

(4) FRICCIÓN EN LA HILERA: DEPENDE DEL MATERIAL DE LA HILERA, LUBRICACIÓN Y

VELOCIDAD DE ESTIRADO, LA FRICCIÓN AUMENTA AL AUMENTAR α.

TREFILADO O ESTIRADO DE TUBOS:

(a) MANDRIL CILÍNDRICO FIJO.
(b) MANDRIL CÓNICO FIJO.
(c) MANDRIL CILÍNDRICO MÓVIL, SE USA PARA TUBOS PEQUEÑOS.
(d) NO CONSIDERAR.

CON ESTOS PROCESOS SE OBTIENEN PAREDES MÁS DELGADAS QUE CON OTROS.
COMPARACIÓN EN LA REDUCCIÓN TEÓRICA MÁXIMA ENTRE AMBOS PROCESOS DE
TREFILADO DE TUBOS (CON MANDRIL FIJO Y MÓVIL).
TAMBIÉN SE PUEDEN TREFILAR TUBOS SIN MANDRIL O CON TAPÓN FLOTANTE, LA
DIFERENCIA LA ESTABLECE LA CALIDAD DE LA SUPERFICIE INTERNA DEL TUBO:

LUBRICACIÓN:
(1) EN HÚMEDO:
LOS DADOS Y LA VARILLA SE SUMERGEN POR COMPLETO EN EL LUBRICANTE QUE
GENERALMENTE SON ACEITES O EMULSIONES CON ADITIVOS GRASOS O CLORADOS.
(2) EN SECO:
LA VARILLA SE RECUBRE CON JABÓN.
(3) RECUBRIMIENTO:
LA VARILLA SE RECUBRE CON UN METAL SUAVE COMO COBRE O ESTAÑO, DEPOSITADO
QUÍMICAMENTE, TAMBIÉN SE USAN POLVOS ESPECIALES.
(4) VIBRACIÓN ULTRASÓNICA:
LOS DADOS Y LOS MANDRILES VIBRAN REDUCIENDO LA FRICCIÓN, ES MUY EFECTIVA.
TENSIONES RESIDUALES EN VARILLAS, ALAMBRES Y TUBOS:
RECUBRIMIENTOS SUPERFICIALES

ALGUNOS METÁLES COMO EL PLATINO, EL TITANIO Y EL ACERO

INOXIDABLE TIENEN ALTA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN, PERO
TODOS SON MUY COSTOSOS, POR ESO EL ACERO ORDINARIO AL
CARBONO, AUNQUE SE CORROE CON RAPIDEZ, ES EL METAL QUE MÁS
SE USA EN EL MUNDO.
ESTOS ACEROS SE SUELEN PROTEGER CON ESMALTE, PINTURA,
INMERSIÓN O ELECTRODEPOSITACIÓN.

ELECTRODEPOSICIÓN:
LA ELECTRODEPOSICIÓN ES UNA TÉCNICA QUE UTILIZA
ELECTRICIDAD Y SOLUCIONES QUÍMICAS PARA CUBRIR UN OBJETO
METÁLICO CON UNA FINA CAPA DE OTRO METAL.

EQUIPO Y MATERIALES PARA LA ELECTRODEPOSICIÓN:

(1) FUENTE DE CORRIENTE CONTÍNUA, PARA PIEZAS PEQUEÑAS PUEDE USARSE UNA PILA
SECA O UN ACUMULADOR, SIN EMBARGO EXISTEN EQUIPOS FABRICADOS EX PROFESO
QUE PERMITEN CONTROL DEL VOLTAJE Y LA INTENSIDAD DE CORRIENTE.
(2) TANQUES DE ELECTRODEPOSICIÓNDE PLÁSTICO O CERÁMICA
(3) CONJUNTO DE BARRAS DE SUSPENSIÓN PARA TANQUES DE PEQUEÑO TAMAÑO.
 (4) ÁNODOS DEL MISMO TIPO DE MATERIAL QUE LA SOLUCIÓN DE ELECTRODEPOSICIÓN,
COMO CADMIO, COBRE, NÍQUEL..
(5) SOLUCIONES DE ELECTRODEPOSICIÓN, SE PUEDEN PREPARAR O COMPRAR
PRODUCTOS CONCENTRADOS DE PREPARACIÓN ESPECÍFICA QUE SE MEZCLAN CON
AGUA, FORMANDO ASÍ UNA SOLUCIÓN.

LA PIEZA DE TRABAJO ES EL CÁTODO, SE COLOCA CON UN METAL

DIFERENTE QUE ES EL ÁNODO, EL CUAL SE TRANSFIERE MEDIANTE
UNA SOLUCIÓN ELECTROLÍTICA BASE AGUA.

EL PROCESO CONSISTE BÁSICAMENTE EN:

(1) LOS IONES METÁLICOS DEL ÁNODO SE DESCARGAN UTILIZANDO LA ENERGÍA
POTENCIAL DE LA FUENTE EXTERNA DE ELECTRICIDAD.
(2) LOS IONES METÁLICOS SE DISUELVEN EN LA SOLUCIÓN.
(3) AMBOS SE DEPOSITAN EN EL CÁTODO.

PREPARACIÓN DE LA PIEZA PARA ELECTRODEPOSICIÓN:

LA PIEZA DEBE ESTAR LIBRE DE GRASA, SUCIEDAD, ÓXIDOS Y OTRAS
SUSTANCIAS EXTRAÑAS, ESTA LIMPIEZA ES ESENCIAL PARA OBTENER
UN BUEN RESULTADO.
(1) LA PIEZA DEBE SER BRUÑIDA Y PULIDA PARA ELIMINAR MANCHAS Y MEJORAR EL
BRILLO.
(2) SUMERGIR LA PIEZA EN UN BAÑO ÁCIDO PARA ELIMINAR GRASA O SUCIEDAD, EL
ÁCIDO MURIÁTICO O CLORHÍDRICO CON AGUA EN PARTES IGUALES ES EL MÁS
USADO.
(3) LA PIEZA DEBE LAVARSE CON AGUA FRÍA, EL AGUA NO DEBE FORMAR GOTITAS EN LA
SUPERFICIE DEL METAL.

EL VOLUMEN DEL METAL DEPOSITADO SE CALCULA:

VOLUMEN DEPOSITADO = cIt

I = CORRIENTE ELÉCTRICA EN AMPERIOS.

T = TIEMPO.

C = CONSTANTE DEL METAL, ELECTROLÍTO Y EFICIENCIA DEL SISTEMA.

(.03-.1 mm3/amp. s)

LAS SOLUCIONES DE DEPOSICIÓN SON ÁCIDOS FUERTES O SOLUCIONES

DE CIANURO Y ES NECESARIO REPONERLO PERIÓDICAMENTE, LO QUE
SE LOGRA AGREGANDO SALES ADICIONALES A LA SOLUCIÓN O CON UN
ÁNODO DE SACRIFICIO.
SE UTILIZAN TANQUES DE LIMPIEZA QUÍMICA Y DESENGRASADO PARA
ELIMINAR CONTAMINANTES SUPERFICIALES Y MEJORAR LA ADHESIÓN
DEL RECUBRIMIENTO.

LAS PIEZAS DE TRABAJO SE PUEDEN EXPONER A UN FUERTE BAÑO DE

ÁCIDO (DECAPADO).

SE PUEDE APLICAR UN RECUBRIMIENTO BASE DEL MISMO METAL O

DIFERENTE AL DE LA ÚLTIMA CAPA O ABRILLANTADORES.

LOS TANQUES DE ENJUAGUE SON MUY NECESARIOS, POR EJEMPLO

CUANDO SE USAN SALES DE CIANURO, SI SE ARRASTRARA ALGÚN
RESIDUO DE ÁCIDO POR EJEMPLO DEL DECAPADO AL TANQUE DE
SOLUCIÓN DE CIANURO, SE EXHALA GAS VENENOSO DE CIANURO DE
HIDRÓGENO.

LOS METALES COMUNES DE DEPOSICIÓN SON:

CROMO Y NÍQUEL (PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN), EL NÍQUEL

SE USA COMO REVESTIMIENTO, AUNQUE TAMBIÉN SE USA COMO
METAL BASE PARA EL REVESTIMIENTO CON CROMO EN LA INDUSTRIA
AUTOMOTRIZ.

CADMIO Y COBRE (RESISTENCIA A LA CORROSIÓN Y CONDUCTIVIDAD

ELÉCTRICA), EL CADMIO ES UN METAL BLANDO Y AL SER PULIDO SE
PARECE A LA PLATA, EL COBRE SE USA COMO REVESTIMIENTO Y
COMO METAL BASE YA QUE ES MÁS DURO QUE EL CADMIO, PERO MÁS
BLANDO QUE EL NÍQUEL.

ESTAÑO Y ZINC (PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN,

ESPECIALMENTE PARA LÁMINA DE ACERO)

ALGUNOS EJEMPLOS DE ELECTRODEPOSICIÓN:

(1) COBRIZADO DEL ALAMBRE DE ALUMINIO Y TARJETAS DE FENÓLICOS PARA CIRCUITOS

IMPRESOS.
(2) CROMADO DE HERRAMIENTAS MANUALES.
(3) ESTAÑADO DE CONEXIONES ELÉCTRICAS DE COBRE.
(4) GALVANIZADO DE LÁMINA DE ACERO.
(5) DEPOSICIÓN EN MATRICES PARA EL TRABAJO DE METALES.
(6) METALES COMO EL ORO Y LA PLATA EN LA INDUSTRIA ELECTRÓNICA Y JOYERÍA.
(7) POLÍMEROS COMO POLIPROPILENO, POLIÉSTER, POLICARBONATO, ETC., PUEDEN SER
PREDEPOSITADOS CON NÍQUEL O CON COBRE SIN ELECTRICIDAD Y ALCANZAR
DUREZAS HASTA DE 1000 HV EN EL CASO DEL NÍQUEL, LO MISMO PUEDE HACERSE
CON ALGUNOS CERÁMICOS.
INMERSIÓN EN CALIENTE:

EN LA INMERSIÓN EN CALIENTE, LA PIEZA DE TRABAJO SE SUMERGE

EN UN BAÑO DE METAL, COMO POR EJEMPLO:

(1) ZINC, PARA GALVANIZAR LÁMINA DE ACERO Y ACCESORIOS DE PLOMERÍA.

(2) ESTAÑO, PARA HOJALATA Y LATAS DE CONTENEDORES DE COMIDA.
(3) ALUMINIO, PARA ALUMINIZAR.
(4) TERNE (PLOMO Y ESTAÑO)

UNA LÍNEA TÍPICA DE INMERSIÓN EN CALIENTE DE GALVANIZADO

PARA LÁMINA DE ACERO, CONSISTE EN:

(1) LA LÁMINA SE LIMPIA ELECTROLÍTICAMENTE Y CON CEPILLO

(2) LA LÁMINA SE RECOCE EN UN HORNO CONTÍNUO CON ATMÓSFERA CONTROLADA.
(3) SE SUMERGE EN ZINC FUNDIDO A 4500 C.

EL ESPESOR DEL RECUBIMIENTO SUELE DARSE EN TÉRMINOS DE PESO

POR UNIDAD DE ÁREA SUPERFICIAL DEL RECUBRIMIENTO DE LA
LÁMINA, POR LO COMÚN DE 150 A 900 g/m2

PROCESOS DE RECUBRIMIENTO SUPERFICALES

ESTAÑADO:
CONSISTE EN RECUBRIR UN METAL OXIDABLE (ACERO, FUNDICIÓN,
COBRE, BRONCE, LATÓN) CON UNA CAPA DE ESTAÑO QUE LO PROTEGE
CONTRA LA CORROSIÓN.
EL REVESTIMIENTO PUEDE APLICARSE:

(1) EN CALIENTE (INMERSIÓN EN UN BAÑO DE ESTAÑO PURO O ALEACIÓN DE ESTAÑÓ-

PLOMO FUNDIDO), (ESPESOR DE HASTA 40 MICRAS, BRILLOSO)
(2) POR ELECTRÓLISIS (DEPOSICIÓN ELECTROLÍTICA DE UNA DISOLUCIÓN DE SALES DE
ESTAÑO), (ESPESOR DE .4 A 7 MICRAS, MATE), LOS REVESTIMIENTOS DELGADOS SON
POROSOS, PERO ESTE DEFECTO DESAPARECE AL AUMENTAR EL ESPESOR.

ÁNTES DE ESTAÑAR EN CALIENTE, LAS PIEZAS SE DESENGRAZAN,

SE DECAPAN EN (HCl FRÍO O H2SO4 CALIENTE) DILUÍDOS, SE
RECUBREN EN FRÍO CON UN FUNDENTE A BASE DE CLORURO DE
ZINC QUE FAVORECE LA ADHERENCIA DEL ESTAÑO Y FINALMENTE
SE SUMERGEN RÁPIDAMENTE EN UN BAÑO DE ESTAÑO FUNDIDO
(3000C PARA LAS ALEACIONES FERROSAS Y 2600C PARA LAS
CUPROSAS), ENTRE LA CAPA DE ESTAÑO Y EL METAL BASE SE
FORMA UNA DELGADA PELÍCULA DE ALEACIÓN DE Sn2Fe o SnCu3.

EL ESTAÑADO ELECTROLÍTICO SE HACE POR MEDIO DE UNA

SOLUCIÓN DE ESTANATO SÓDICO (65-700C), EL METAL QUE SE DESEA
RECUBRIR ES EL CÁTODO, PRIMERO SE HACE UN DECAPADO, EL
ACABADO ES MATE, PARA ABRILLANTARLO ES NECESARIO FUNDIR
INSTANTANEAMENTE EL ESTAÑO DEPOSITADO.

EMPLOMADO:
SE UTILIZA PARA PROTEGER EL ACERO CONTRA ATMÓSFERAS
SULFUROSAS Y ÁCIDO SULFÚRICO.

EL PLOMO SE ALEA CON ESTAÑO Y ANTIMONIO, EL EMPLOMADO SE

EFECTÚA SUMERGIENDO LAS PIEZAS PREVIAMENTE DECAPADAS EN
LA ALEACIÓN MENCIONADA FUNDIDA.

EL REVESTIMIENTO PUEDE APLICARSE TAMBIÉN

ELECTROLÍTICAMENTE USANDO BAÑOS DE FLUOBORATO.

COMO EL HIERRO SE COMPORTA ANÓDICAMENTE CON RESPECTO AL

PLOMO, LA PELÍCULA DEBE SER ABSOLÚTAMENTE CONTÍNUA SIN LA
MENOR FISURA.

SE USA MUCHO EN LOS DEPÓSITOS DE GASOLINA.

GALVANIZADO:
PROCESO DE RECUBRIMIENTO DE LOS METALES FERROSOS
SUMERGIÉNDOLOS EN ZINC FUNDIDO.

PRIMERO SE DESENGRASAN, SE DECAPAN CON ÁCIDO CLORÍHIDRICO

FRÍO, SE ENJUAGAN BIÉN Y SE SUMERGEN PRIMERO EN UN FLUJO DE
CLORURO DE ZINC Y DE AMONIO Y DESPUÉS EN UN BAÑO DE ZINC
FUNDIDO (450-4650C).

EL ZINC FUERTEMENTE ELECTRONEGATIVO CON RESPECTO AL

HIERRO, PROTEGE CONTRA LA CORROSIÓN ATMOSFÉRICA.

ENTRE EL METAL BASE Y EL ZINC, SE FORMA UNA CAPA INTERMDIA

DE ALEACIÓN DE Fe Y Zn, EL ESPESOR DE LA CAPA VARÍA ENTRE 10 Y
70 MICRÓMETROS.

ALGUNAS VECES SE AÑADE ALUMINIO AL ZINC, PARA DAR FLUIDEZ

AL BAÑO Y MAYOR BRILLO.
ELECTROLÍTICAMENTE TAMBIÉN SE PUEDE GALVANIZAR.
 CROMADO:
ELECTROLÍTICAMENTE SE DEPOSITA CROMO EN UNA CAPA DELGADA
RESISTENTE Y ADHERENTE SOBRE UN METAL (Cu, Ni, Fe, Al) PARA
PROTEGERLO O DECORARLO.

EL CROMADO DE DECORACIÓN SE EFECTÚA POR ELECTRÓLISIS A

PARTIR DE UN BAÑO DE ÁCIDO CRÓMICO CrO4H2 (250g/l) Y DE H2SO4 A
UNA TEMPERATURA DE 35-500C.

SE EMPLEAN ÁNODOS INSOLUBLES DE PLOMO ANTIMONIO O DE

HIERRO, UNA INTENSIDAD DE CORRIENTE DE 16 amp/dm2, DURANTE 4
O 5 MINUTOS PARA UN DEPÓSITO DE UNA MICRA.

CROMADO DURO:
CROMADO ELECTROLÍTICO PARA OBTENER UNA CAPA ESPESA Y
ADHERENTE DE Cr QUE NOS PERMITE OBTENER DUREZAS HASTA DE
1000 VICKERS, GRAN RESISTENCIA AL DESGASTE, COEFICIENTE DE
ROZAMIENTO MUY PEQUEÑO, AUNQUE LOS LÍQUIDOS NO MOJAN LA
SUPERFICIE CROMADA, LO CUAL ES UN INCONVENIENTE DESDE EL
PUNTO DE VISTA DE LA LUBRICACIÓN.

ESTE CROMADO DURO SE EFECTÚA EN UN BAÑO QUE CONTIENE 150 gr

DE ÁCIDO CRÓMICO Y 3 gr DE ÁCIDO SULFÚRICO POR LITRO A 50-600C,
5-8 VOLTS DE TENSIÓN, Y UNA DENSIDAD DE CORRIENTE DE DE 40-80
amp/dm2.

LOS ÁNODOS DE PLOMO TIENEN UNA FORMA IGUAL A LA DE LAS

PIEZAS CON UNA SEPARACIÓN DE 75 mm.

EL ESPESOR DEL DEPÓSITO ES DE .005 mm EN LAS APLICACIONES EN

QUE HAY CHOQUES Y DE .01 A .15 mm EN LOS DEMÁS CASOS.

ESTE CROMADO EN ALGUNAS OCACIONES SE USA PARA RECUPERAR

ESPESORES GASTADOS HASTA DE .2 A .3 mm.

NIQUELADO DUPLEX:
APLICADO SOBRE ACERO Y CONSISTE EN DEPOSITAR 2 CAPAS
SUCESIVAS DE NÍQUEL ELECTROLÍTICO.
(1) PRIMERA CAPA DE NÍQUEL SEMIBRILLANTE EXCENTO DE AZUFRE (DÚCTIL)
(2) SEGUNDA CAPA DEPOSITADA SOBRE LA PRIMERA, BRILLANTE.

ESTE NIQUELADO SE UTILIZA EN DEFENSAS AUTOMOTRICES.

NIQUELADO ELECTROLÍTICO:
PROCEDIMIENTO DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN, ESTE
REVESTIMIENTO PUEDE SERVIR COMO SOPORTE DE UN CROMADO
POSTERIOR.
EL BAÑO TIPO ES UNA DISOLUCIÓN DE SULFATO DE NÍQUEL CON
CLORURO DE NÍQUEL Y ÁCIDO BÓRICO PARA AJUSTAR Y ESTABILIZAR
EL PH.
LOS ÁNODOS SON DE NÍQUEL MUY PURO, EL BRILLO SE OBTIENE POR
PULIMENTO O AGREGANDO MATERIALES ORGÁNICOS Y MINERALES AL
ELECTRÓLITO, OBTENIÉNDOSE DUREZAS DE 250-500 VICKERS, PARA
PROTEGER CONTRA EL DESGASTE O PARA RECUPERAR MEDIDAS
PERDIDAS POR DESGASTE.

ANODIZACIÓN DEL ALUMINIO:

(1) LIMPIAR MINUCIOSAMENTE LA SUPERFICIE, SE LAVA CON JABÓN Y
SE SECA.
(2) SE APLICA UN ACABADO PARA DAR UNA TEXTURA DETERMINADA
RUGOSA O PULIDA.
(3) LIMPIAR MINUCIOSAMENTE LA SUPERFICIE, SE ENJUAGA CON
AGUA.
(4) ANODIZACIÓN, SE USA UN PROCESO SEMEJANTE A LA
ELECTRODEPOSICIÓN, LA PIEZA DE ALUMINIO SE SUSPENDE EN UN
ELECTROLITO Y SE HACE CIRCULAR CORRIENTE A TRAVÉS DE ÉL,
DEPOSITÁNDOSE UNA DENSA CAPA DE ÓXIDO DE ALUMINIO EN LA
SUPERFICIE, LA CAPA ES A PARTIR DEL PROPIO METAL, EL
ESPESOR DE LA CAPA ESTÁ LIMITADO POR EL HECHO DE QUE SE
DESARROLLA DESDE EL INTERIOR AL EXTERIOR.
(5) LA PIEZA SE ENJUAGA CON AGUA Y SE NEUTRALIZA PARA
DETENER EL PROCESO.
(6) SE ENJUAGA CON AGUA Y LA PIEZA ESTÁ LISTA PARA EL
TRATAMIENTO CON TINTES.
(7) SE INTRODUCEN PIGMENTOS INORGÁNICOS EN LOS POROS DEL
REVESTIMIENTO RECIEN FORMADO Y SE COLOREA EL ALUMINIO
ANODIZADO PARA EFECTOS DE DECORACIÓN, LOS COLORANTES
ORGÁNICOS PRODUCEN COLORES MÁS BRILLANTES, PERO SE
DESTIÑEN CON EL SOL.

CADMIADO:
SE RECUBRE ACERO, FUNDICIÓN, COBRE, LATÓN Y ALUMINIO,
FUNDAMENTALMENTE PARA PROTEGER CONTRA LA CORROSIÓN.
EL REVESTIMIENTO SE APLICA POR ELECTRÓLISIS, SU ASPECTO ES
ATRACTIVO Y SATINADO, CON EL TIEMPO SE EMPAÑAN LAS
SUPERFICIES, LOS COMPUESTOS DE CADMIO SON TÓXICOS POR ELLO NO
SE DEBEN DE USAR EN ALIMENTOS LOS OBJETOS CADMIADOS.
LOS BAÑOS CONSISTEN EN CIANUROS DE CADMIO Y SODIO EN
PRESENCIA DE SOSA CÁUSTICA, SE OPERA A TEMPERATURA AMBIENTE
EMPLEANDO ÁNODOS DE CADMIO MUY PURO, LA DENSIDAD DE
CORRIENTE ES DE 2 amp/dm2.
EL DEPÓSITO FORMADO ES MATE, SE DEBE AÑADIR UN ABRILLANTADOR
AL ELECTRÓLITO, ADEMÁS DESPUÉS DEBEN SUMERGIRSE LAS PIEZAS EN
UNA SOLUCIÓN DE ÁCIDO CRÓMICO O AGUA OXIGENADA, ASÍ SE
OBTIENE EL BRILLO.
ESMALTADO DE METALES:
EL ESMALTADO ES LA APLCACIÓN DE UN ACABADO PERMANENTE Y
ESPEJADO A LA SUPERFICIE DE UN METAL, SE USA VIDRIO, COMPUESTOS
QUÍMICOS CERÁMICOS Y OTROS COLORANTES Y SE FUNDEN EN LA
SUPERFICIE DEL METAL POR APLICACIÓN DE CALOR.
RESISTEN LA ACCIÓN DE LOS ÁCIDOS, EL CALOR, LA EROSIÓN, Y LAS
MANCHAS, SE UTILIZA MUCHO EN LOS UTENCILIOS DE COCINA,
ESTUFAS, REFRIGERADORES, TINAS PARA BAÑO, JOYERÍA, ETC.
EQUIPO, HERRAMIENTAS Y MATERIALES NECESARIOS PARA EL
ESMALTADO ARTESANAL:
(1) HORNO ELÉCTRICO PARA ESMALTAR, TEMPERATURA MÁXIMA DE 8000 C, TAMBIÉN SE
PUEDE USAR UN QUEMADOR DE GAS O UN SOPLETE.
(2) SOLUCIÓN DE BAÑO ÁCIDA PARA EL COBRE, SE PUEDE PREPARA CON UNA PARTE DE
ÁCIDO NÍTRICO SOBRE DOS PARTES DE AGUA.
(3) ESMALTES PARA METALES, EXISTEN EN MUCHOS COLORES Y OPACOS O
TRANSPARENTES, LOS TRANSPARENTES PUEDEN MEZCLARSE ENTRE SI, NO SE PUEDE
APLICAR UN ESMALTE SOBRE OTRO.
(4) ADHESIVO, PARA MANTENER EL ESMALTE EN SU POSICIÓN MIENTRAS SE CALIENTA,
SOLUCIONES DE GOMA O ACEITES LIGEROS.

ESMALTADO INDUSTRIAL:
LA PORCELANA INDUSTRIAL ES UN ACABADO DURO, RESISTENTE A LA
ABRASIÓN, IMPERMEABLE, DURADERO, FÁCIL DE LIMPIAR Y ATRACTIVO,
SE PREPARA CON POLVOS INORGÁNICOS QUE SE FUNDEN EN LOS
METALES A TEMPERATURAS SUPERIORES A 4250 C, LOS MÉTODOS MÁS
COMUNES SON INMERSIÓN, ELECTRODEPOSICIÓN, ROCIADO Y POLVOS.