NORMA NCh

CHILENA 3241
Segunda edición
2017.11.28

Sistemas de refrigeración y climatización —

Buenas prácticas para el diseño, armado,
instalación y mantención
Refrigeration and air conditioning systems - Good practices for design,
assembly, installation and maintenance

USO EXCLUSIVO - Carlos Hugo Vozzi (PROHIBIDO LA REPRODUCCIÓN)

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ICS 27.200; 97.040.30

Número de referencia
NCh3241:2017
70 páginas

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Contenido Página

Preámbulo ............................................................................................................................................v
1 Alcance y campo de aplicación ........................................................................................1
2 Referencias normativas .....................................................................................................1
3 Términos, definiciones y términos abreviados ...............................................................1
3.2 Términos abreviados .........................................................................................................7
4 Clasificación de refrigerantes y sistemas de refrigeración y climatización .................7
4.1 Clasificación de los refrigerantes ....................................................................................7
4.2 Clasificación de los sistemas de refrigeración y climatización ...................................10
5 Clasificación de usuarios de refrigerantes ....................................................................12
5.1 Generalidades...................................................................................................................12
5.2 Empresas comercializadoras ..........................................................................................12

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5.3 Prestadores técnicos de servicios .................................................................................13
5.4 Usuarios finales................................................................................................................13
6 Buenas prácticas en el uso de refrigerantes en sistemas de refrigeración y
climatización .....................................................................................................................14
6.1 Generalidades...................................................................................................................14
6.2 Selección de los refrigerantes ........................................................................................14
6.3 Consideraciones generales para la implementación de un sistema de
refrigeración y climatización ...........................................................................................15
7 Criterios generales para la instalación de sistemas .....................................................20
7.1 Generalidades...................................................................................................................20
7.2 Consideraciones para la instalación del tendido de tuberías para refrigerantes ......20
7.3 Cámaras frigoríficas y salas de proceso .......................................................................28
7.4 Cuarto de máquinas .........................................................................................................29
7.5 Acciones previas a la puesta en marcha .......................................................................31
7.6 Revisión del sistema antes de la puesta en marcha .....................................................34
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8 Manipulación y gestión de refrigerante .........................................................................36

8.1 Generalidades...................................................................................................................36
8.2 Extracción del refrigerante en un proceso de mantención o al final de
la vida útil del sistema .....................................................................................................37
8.3 Transporte y almacenamiento del refrigerante .............................................................37
8.4 Requisitos para la reutilización del refrigerante ...........................................................38
8.5 Consideraciones generales para la manipulación de refrigerante..............................40
8.6 Registro de manipulación ...............................................................................................41
8.7 Requisitos para la eliminación de refrigerantes y componentes contaminados.......41
9 Mantención del sistema ...................................................................................................42
9.1 Generalidades...................................................................................................................42
9.2 Limpieza del circuito frigorífico ......................................................................................42
9.3 Requisitos y consideraciones para efectuar el cambio de refrigerante .....................43
9.4 Requisitos para las máquinas de recuperación y reciclaje .........................................44

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9.5 Mantención preventiva.....................................................................................................44

9.6 Mantención correctiva .....................................................................................................46
9.7 Programa de prevención y detección de fugas .............................................................47

Anexos
Anexo A (informativo) Clasificación de seguridad e información sobre refrigerantes...............50
Anexo B (informativo)........................................................................................................................58
B.1 Impacto total equivalente de calentamiento (TEWI)......................................................58
B.2 Cálculo del TEWI...............................................................................................................59
Anexo C (informativo) Método para determinar el llenado máximo de los cilindros de
recuperación .....................................................................................................................61
Anexo D (normativo) Responsabilidades del prestador técnico de servicio

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y titulares de sistemas .....................................................................................................63
D.1 Prestador técnico de servicio .........................................................................................63
D.1.1 Instalación de un sistema................................................................................................63
D.1.2 Mantención de un sistema ..............................................................................................63
D.1.3 Medios técnicos ...............................................................................................................64
D.2 Responsabilidad del titular de un sistema ....................................................................65
Anexo E (informativo) Competencia del personal ..........................................................................66
Anexo F (informativo) Bibliografía ...................................................................................................67

Figuras
Figura 3 – Marcado de tuberías de refrigerantes ...........................................................................27

Tablas
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Tabla 1 – Matriz de clasificación según el grupo de seguridad ......................................................9

Tabla 2 – Clasificación de los sistemas de refrigeración y climatización según el tipo y
cantidad de refrigerante contenido ................................................................................10
Tabla 3 – Clasificación de los sistemas de refrigeración y climatización
según temperatura de evaporación ................................................................................11
Tabla 4 – Clasificación de los sistemas de refrigeración según su aplicación ...........................11
Tabla 5 – Clasificación de los sistemas de climatización según su aplicación ..........................12
Tabla 6 – Temperaturas saturadas mínimas para el cálculo de la PS ...........................................19
Tabla 7 – Relación entre distintas presiones y la PS .....................................................................19
Tabla 8 – Frecuencia de revisión......................................................................................................47
Tabla A.1 – Designación de los refrigerantes .................................................................................50
Tabla A.2 – Designaciones de refrigerantes de mezclas zeotrópicas (serie R-400)....................53
Tabla A.3 – Designaciones de refrigerantes de mezclas azeotrópicas (serie R-500)..................57

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Preámbulo

El Instituto Nacional de Normalización, INN, es el organismo que tiene a su cargo el estudio y preparación
de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR
STANDARDIZATION (ISO) y de la COMISION PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT),
representando a Chile ante esos organismos.

Esta norma se estudio a través del Comité Técnico CL001 Ingeniería de la energía y de la transferencia
de calor para establecer una clasificación para refrigerantes y sistemas de refrigeración y climatización
y establecer requisitos generales de buenas prácticas para el diseño, armado e instalación de sistemas
de refrigeración y climatización, clasificados como Tipo I, II y III.

En la elaboración de esta norma se ha tomado en consideración la versión en inglés de la Norma

Internacional ISO 817:2014 Refrigerants - Designation and safety classification, siendo no equivalente
a la misma al tener cambios de estructura y no hay una correspondencia obvia con la Norma

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Internacional.

Las razones principales por las cuales no ha sido posible adoptar la Norma Internacional es que la
Norma Chilena contiene información adicional sobre buenas prácticas para sistemas de refrigeración
y climatización.

Esta norma reemplaza a la norma NCh3241:2011 Buenas prácticas en sistemas de refrigeración y

climatización y la deja no vigente técnicamente.

El Anexo D forma parte de la norma.

Los Anexos A, B, C, E y F no forman parte de la norma, se insertan sólo a título informativo.

Esta norma ha sido aprobada por el Consejo del Instituto Nacional de Normalización, en sesión
efectuada el 28 de noviembre de 2017.

Si bien se ha tomado todo el cuidado razonable en la preparación y revisión de los documentos

normativos producto de la presente comercialización, INN no garantiza que el contenido del documento
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es actualizado o exacto o que el documento será adecuado para los fines esperados por el Cliente.

En la medida permitida por la legislación aplicable, el INN no es responsable de ningún daño directo,
indirecto, punitivo, incidental, especial, consecuencial o cualquier daño que surja o esté conectado con
el uso o el uso indebido de este documento.

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Sistemas de refrigeración y climatización — Buenas prácticas para el

diseño, armado, instalación y mantención

1 Alcance y campo de aplicación

1.1 Esta norma aplica a sistemas de refrigeración y climatización diseñados para ser armados e
instalados en su lugar de emplazamiento, según requisitos y condiciones específicas y en sus distintas
aplicaciones (doméstico, comercial, industrial y de trasporte).

1.2 Esta norma establece una clasificación para refrigerantes.

1.3 Esta norma establece una clasificación para sistemas de refrigeración y climatización.

1.4 Esta norma establece requisitos generales de buenas prácticas para el diseño, armado e

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instalación de sistemas de refrigeración y climatización, clasificados como Tipo I, II y III.

1.5 Esta norma establece procedimientos de buenas prácticas para la mantención de sistemas de
refrigeración y climatización clasificados como Tipo I, II y III.

1.6 Esta norma establece procedimientos de buenas prácticas para la manipulación y gestión de
refrigerantes sintéticos de alta presión, clasificados como A1, según ISO 817.

1.7 Esta norma excluye parcialmente en sus cláusulas a los sistemas terminados en fábrica, donde el
prestador técnico de servicio y el usuario final deben seguir las especificaciones técnicas suministradas
por el fabricante. En el caso de no existir, es de aplicación esta norma.

1.8 En la aplicación de esta norma se debe tener presente la optimización energética de los sistemas
de refrigeración y climatización, en sus distintas aplicaciones.

2 Referencias normativas
Los documentos siguientes son indispensables para la aplicación de esta norma. Para referencias
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con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para referencias sin fecha se aplica la última edición del
documento referenciado (incluyendo cualquier enmienda).

ISO 817:2014, Refrigerants - Designation and safety classification.

ISO 5149-1:2014, Refrigerating systems and heat pumps - Safety and environmental requirements -
Part 1: Definitions, classification and selection criteria.

ANSI/ASHRAE 15:2016, Safety Standard for Refrigeration Systems.

NCh3242:2011, Soldadura - Soldadura fuerte con soplete.

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3 Términos, definiciones y términos abreviados

3.1 Términos y definiciones

Para los propósitos de esta norma se aplican los términos y definiciones siguientes:

3.1.1
cámara frigorífica
recinto cerrado, dotado de puertas herméticas, mantenido por un sistema de refrigeración, destinado
a la conservación de productos a una temperatura según requerimiento

3.1.2
carga de refrigerante
cantidad de refrigerante especificada en la placa o información técnica del sistema de refrigeración.
Para los aparatos cargados en su lugar de emplazamiento corresponde a la cantidad de refrigerante
correcta para un funcionamiento adecuado

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3.1.3
cilindro de recuperación
recipiente diseñado y apto para ser utilizado específicamente en procedimientos de extracción de
refrigerantes, independiente del medio de extracción

3.1.4
condensador
intercambiador de calor donde el refrigerante en estado gaseoso se condensa por la liberación de
calor

3.1.5
cuarto de máquinas
recinto o local no accesible al público en general, especialmente diseñado, por razones de seguridad
y logística, para emplazar componentes del sistema de refrigeración

3.1.6
depósito de aceite
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recipiente destinado para almacenar el aceite separado del refrigerante por el (o los) separador(es) de
aceite. Este aceite después es redistribuido al (a los) compresor(es), por medio de controladores de
nivel de aceite mecánicos o electrónicos

3.1.7
detector de refrigerante
dispositivo que según un método específico detecta la presencia de un refrigerante

3.1.8
disco de rotura
lámina cuya rotura se produce con un diferencial de presión determinado

3.1.9
dispositivo de alivio de presión
elemento diseñado para liberar o evacuar automáticamente el exceso de presión de un sistema al
exterior o a un sector de presión menor

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3.1.10
dispositivo de seguridad limitador de presión
elemento accionado por presión, diseñado para detener la operación del compresor o limitar su presión
en el funcionamiento

3.1.11
eliminación de refrigerante
entrega de refrigerante usado a un gestor de residuos para su destrucción, bien por estar prohibido o
por ser imposible su reutilización

3.1.12
emisión de refrigerante
liberación de refrigerante a la atmósfera, producto de una fuga o rotura del sistema, una incorrecta
manipulación en un proceso de mantención e incluso la liberación intencional

3.1.13

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evaporador
intercambiador de calor donde el refrigerante líquido se vaporiza por absorción de calor procedente
del medio a enfriar

3.1.14
formulación en el peor de los casos; WCF
composición que resulta de la aplicación de las tolerancias a la composición nominal resultando en la
formulación más tóxica o más inflamable

NOTA WCF, por sus siglas del inglés Worst-case formulation.

3.1.15
formulación fraccionada en el peor de los casos; WCFF
composición producida durante el fraccionamiento de la formulación en el peor de los casos que da
lugar a la formulación más tóxica o más inflamable

NOTA WCFF, por sus siglas del ingles Worst-case fractionated formulation.
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3.1.16
instalación frigorífica
conjunto de varios sistemas de refrigeración y de todos los elementos necesarios para su funcionamiento
(por ejemplo, cuadro y cableado eléctrico, circuitos de agua, etc.). Incluyendo los sistemas secundarios
de enfriamiento y calentamiento

3.1.17
intercambiador de calor
componente para transferir calor entre dos fluidos sin que éstos entren en contacto directo

3.1.18
Límite inferior de inflamabilidad; (LFL)
concentración mínima de refrigerante que es capaz de propagar una llama en una mezcla homogénea
de aire y refrigerante

NOTA LFL, por sus siglas del inglés Lower flammability limit.

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3.1.19
límite práctico
concentración que se usa para cálculos simplificados con el fin de determinar la cantidad máxima
aceptable de refrigerante en un espacio ocupado

3.1.20
Límite superior de inflamabilidad, (UFL)
concentración máxima de refrigerante que es capaz de propagar una llama en una mezcla homogénea
de aire y refrigerante

NOTA UFL, por sus siglas del inglés Upper flammability limit.

3.1.21
limpieza del circuito frigorífico
procedimiento para la extracción de las sustancias indeseadas presentes en el interior de un sistema
de refrigeración, las que producen una potencial falla a corto/mediano plazo (por ejemplo, ácidos,

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humedad, partículas sólidas, etc.)

3.1.22
mezcla azeotrópica
mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases de vapor y líquido en equilibrio poseen la misma composición
a una presión determinada

3.1.23
mezcla zeotrópica
mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases de vapor y líquido en equilibrio poseen distinta composición
a una presión determinada

3.1.24
pérdida de carga
disminución de presión entre dos puntos de referencia, que se produce debido a la fricción de las
partículas del fluido entre sí y contra las paredes de la tubería que las conduce

3.1.25
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potencial de calentamiento global; PCG

parámetro adimensional que mide el potencial de calentamiento global de una sustancia liberada a
la atmósfera, utilizando como referencia el CO2 (PCG = 1). Cuando el tiempo de integración es de
100 años, se indica como PCG 100 años

3.1.26
potencial de agotamiento de la capa de ozono; PAO
parámetro adimensional que mide el impacto sobre el ozono estratosférico de una sustancia química,
en comparación con el impacto de una masa similar de CFC-11 (PAO del CFC-11 = 1)

3.1.27
presión de diseño
presión elegida para el cálculo de resistencia de cada componente. Se utiliza para determinar los
materiales necesarios, grosor y la construcción de los componentes con respecto a su habilidad para
soportar la presión

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3.1.28
presión máxima admisible; Pma
presión máxima con que el sistema o componente está diseñado, tal como lo especifica el fabricante

3.1.29
prestador técnico de servicio
empresa o técnico independiente, que entrega servicios de instalación y/o mantención para sistemas
de refrigeración y climatización

3.1.30
procedimiento de vacío
proceso donde se extrae la humedad y los gases no condensables del interior de un sistema de
refrigeración, en forma posterior a su instalación o mantención y antes de realizar la carga de refrigerante

3.1.31
puesta en marcha

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acción de poner en servicio un sistema en correcto funcionamiento

3.1.32
reciclaje de refrigerante
procedimiento básico de reducción de contaminantes existentes en un refrigerante, así como filtrado
y deshidratación, efectuado usualmente en el lugar de emplazamiento del sistema, mediante equipos
adecuados. El objetivo del proceso es la reutilización del refrigerante en el mismo sistema o en otro
similar

3.1.33
recuperación de refrigerante
acción de extraer el refrigerante de un sistema de refrigeración y climatización en cualquier condición
y almacenarlos en cilindros de recuperación

3.1.34
refrigerante natural
refrigerante formado por compuestos químicos que se encuentran en la naturaleza (por ejemplo,
propano, amoniaco, dióxido de carbono)
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3.1.35
refrigerante puro
refrigerante de compuesto único (no en mezcla), que mantiene su temperatura constante en el cambio
de fase, a una presión determinada

3.1.36
refrigerante sintético
refrigerante fabricado con base en diversos compuestos químicos, que no se encuentran en la naturaleza
(por ejemplo, CFC-, HCFC-, HFC, etc.)

3.1.37
regeneración de refrigerante
tratamiento destinado a reutilizar el refrigerante mediante procedimientos que pueden incluir el filtrado,
deshidratación, destilación y tratamiento químico, con el objeto de cumplir con las especificaciones de
un producto nuevo

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3.1.38
reutilización de refrigerante
empleo de refrigerante(s) usado(s) en sistemas de refrigeración (el mismo u otro distinto) posterior
a su recuperación (si aplica), reciclaje o regeneración asegurando que éste cumpla con una pureza
adecuada

3.1.39
sector de alta presión
parte del circuito frigorífico que trabaja a una presión similar a la presión de condensación

3.1.40
sector de baja presión
parte del circuito frigorífico que trabaja a una presión similar a la presión de evaporación

3.1.41
separador de aceite

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recipiente instalado en el sector de alta presión del sistema, específicamente en la descarga del
compresor o compresores, con el objetivo de separar el aceite del refrigerante, retornando mediante
un mecanismo específico, el aceite al compresor, compresores o depósito de aceite

3.1.42
sistemas de refrigeración y climatización; sistema
conjunto de componentes interconectados con tuberías, los que contienen refrigerante y constituyen
un circuito frigorífico cerrado

3.1.43
sistemas terminados en fábrica
sistemas que no requieren ser cargados con refrigerante en su lugar de emplazamiento. Para su
instalación es necesario disponer de suministros (por ejemplo, energía eléctrica, agua, etc.) y según
sea el caso, interconexión básica del circuito frigorífico (sistemas divididos)

3.1.44
tapón fusible
dispositivo con un material que a determinada temperatura se funde, aliviando la presión
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3.1.45
tendido de tuberías
tuberías y cañerías (incluidas mangueras) para la interconexión de las diversas partes de un sistema
de refrigeración y climatización

3.1.46
titular del sistema
persona natural o jurídica, propietaria o usuaria de un sistema

3.1.47
toxicidad
propiedad de una sustancia que la hace nociva o letal para personas y animales, debido a una
exposición intensa o prolongada por contacto, inhalación o ingestión. No se considera nocivo todo
malestar temporal que no perjudica a la salud

3.1.48
unión roscada
unión de tubo roscado que requiere material de relleno con el fin de sellar los hilos de la rosca

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3.1.49
válvula de alivio de presión
válvula accionada por presión que se mantiene cerrada mediante un resorte u otros medios. Está
diseñada para liberar o evacuar el exceso de presión de forma automática, al abrir a una presión no
superior a la máxima admisible del sistema y cerrar nuevamente, cuando la presión haya descendido
por debajo de un valor establecido

3.1.50
volumen interior bruto
volumen calculado conforme a las dimensiones interiores del recipiente, sin considerar el volumen
utilizado por cualquier parte interna

3.2 Términos abreviados

Para los propósitos de esta norma se aplican los términos abreviados siguientes:

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ANSI American National Standard Institute.

ASHRAE American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers.

CFC Clorofluorocarbonos.

HCFC Hidroclorofluorocarbonos.

HFC Hidrofluorocarbonos.

HFO Hidrofluoroolefinas.

PAO Potencial de agotamiento de la capa de ozono.

HC Hidrocarburos.

PCG Potencial de calentamiento global.

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WCF Formulación en el peor de los casos.

WCFF Formulación fraccionada en el peor de los casos.

4 Clasificación de refrigerantes y sistemas de refrigeración y climatización

4.1 Clasificación de los refrigerantes

4.1.1 Generalidades

Los peligros que presentan los refrigerantes derivan de sus características físicas y químicas, así como
de la presión y temperatura existentes en los sistemas, las cuales pueden causar daños corporales o
materiales debido a:

— Rotura de una pieza o una explosión que produzca la proyección de trozos de metal o
derrumbamiento de la estructura.

— Incendio ocasionado o intensificado por la combustión o la deflagración de un aceite o de un

refrigerante.

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— Efectos tóxicos de los vapores o productos de su descomposición, resultado del contacto con
llamas abiertas o superficies con altas temperaturas.

— Emisión de refrigerante por rotura, fuga u operación incorrecta:

— Refrigerantes más pesados que el aire en sitios poco ventilados, pueden causar asfixia.

— Efecto narcótico.

— Efectos corrosivos en los ojos, piel y otros tejidos humanos.

— Congelación de tejidos humanos, por contacto directo, principalmente por líquido a alta
presión.

En los sistemas de refrigeración y climatización los refrigerantes se encuentran en estado gaseoso y

líquido, siendo este último de mayor riesgo durante su manipulación.

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Los nombres de los refrigerantes se designan de acuerdo a ISO 817.

4.1.2 Clasificación de acuerdo a grupos de seguridad

Los refrigerantes se clasifican de acuerdo a grupos de seguridad (ver ISO 817).Esta clasificación de seguridad
en función de la toxicidad e inflamabilidad de los refrigerantes, consiste en dos caracteres alfanuméricos
(por ejemplo, A2 o B1). Las letras indican la toxicidad y los números su inflamabilidad. Además, un
tercer carácter (L) designa una baja velocidad de combustión.

A las mezclas se les asigna un doble grupo de clasificación, las cuales serán separadas por una
barra (/). La primera clasificación, corresponde a la clasificación de la formulación en el peor de los
casos (WCF) de la mezcla. La segunda corresponde a la clasificación de la formulación fraccionada
en el peor de los casos (WCFF).

4.1.2.1 Según su toxicidad

De acuerdo a su toxicidad los refrigerantes de clasifican en las siguientes clases:

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Clase A (baja toxicidad): refrigerantes que con una concentración promedio ponderada en el tiempo
de 400 ppm o mayor, que no generan algún efecto adverso, en casi todos los trabajadores, expuestos
repetidamente a jornadas laborales de 8 h/día, 40 h/semanales.

Clase B (alta toxicidad): refrigerantes que con una concentración promedio ponderada en el tiempo,
menor a 400 ppm, que no generan algún efecto adverso, en casi todos los trabajadores, expuestos
repetidamente a jornadas laborales de 8 h/día, 40 h/semanales.

Bajo ciertas condiciones se pueden producir compuestos tóxicos generados por la descomposición
del refrigerante. Los principales productos de descomposición del grupo de refrigerantes A1, con
excepción del dióxido de carbono, son los ácidos clorhídricos y fluorhídricos.

Estos criterios sobre toxicidad, con independencia de su posible valor de referencia, no se refieren a
los valores límites ambientales previstos en la legislación vigente, referente a la protección de la salud
y seguridad de los trabajadores, en sus ambientes laborales.

4.1.2.2 Según su inflamabilidad

De acuerdo a la inflamabilidad los refrigerantes se clasifican en las clases siguientes:

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Clase 1: refrigerantes de un solo compuesto o una mezcla de refrigerantes en WCF y WCFF, que no
presentan propagación de llama, cuando se ensayan en aire a 60°C y 101,3 kPa.

Clase 2L: refrigerantes de un solo compuesto o una mezcla de refrigerantes en WCF y WCFF que
cumplan con todas las condiciones siguientes:

a) exhibe propagación de llama cuando es ensayado a 60°C y 101,3 kPa;

b) tiene un límite menor de inflamabilidad (LFL) > 3,5% por volumen;

c) tiene un calor de combustión < 19 000 kJ/kg; y

d) tiene una velocidad máxima de combustión ≤ 10 m/s, cuando es ensayado a 23°C y 101,3 kPa.

Clase 2: refrigerantes de un solo compuesto o una mezcla de refrigerantes en WCF y WCFF que
cumplen con todas las condiciones siguientes:

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a) exhibe propagación de llama cuando es ensayado a 60°C y 101,3 kPa;

b) tiene un límite menor de inflamabilidad (LFL) > 3,5% por volumen; y

c) tiene un calor de combustión < 19 000 kJ/kg.

Clase 3: refrigerantes de un solo compuesto o una mezcla de refrigerantes en WCF y WCFF que
cumplan con todas las condiciones siguientes:

a) exhibe propagación de llama cuando es probado a 60°C y 101,3 kPa; y

b) tiene un límite menor de inflamabilidad (LFL) ≤ 3,5% por volumen; o un calor de combustión
≥ 19 000 kJ/kg.

Para mayor información ver ISO 817.

4.1.2.3 Matriz de clasificación según el grupo de seguridad

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Al conjugar las características de toxicidad e inflamabilidad de los refrigerantes, arroja como resultado
ocho grupos de seguridad, los cuales se presentan en Tabla 1.

Tabla 1 – Matriz de clasificación según el grupo de seguridad

Grupo de Seguridad

Baja toxicidad Alta toxicidad

Alta inflamabilidad A3 B3

Inflamable A2 B2

Baja inflamabilidad A2L B2L

No se propaga la llama A1 B1

En Anexo A, se presenta información adicional sobre refrigerantes.

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4.1.3 Clasificación según temperatura de ebullición

De acuerdo a la temperatura de ebullición los refrigerantes se clasifican en las clases siguientes:

a) Refrigerantes de baja presión: refrigerantes con una temperatura de ebullición mayor o igual
que -10°C, a 101,3 kPa.

b) Refrigerantes de alta presión: refrigerantes con una temperatura de ebullición mayor o igual que
-55°C y menor que -10°C, a 101,3 kPa.

c) Refrigerantes de muy alta presión: refrigerantes con una temperatura de ebullición menor que
-55°C a 101,3 kPa. Considerar la sublimación en el caso del R-744.

4.2 Clasificación de los sistemas de refrigeración y climatización

4.2.1 Generalidades

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Los sistemas de refrigeración y climatización se clasifican en esta norma según el tipo y cantidad de
refrigerante contenido, según la temperatura de evaporación y su aplicación.

4.2.2 Según tipo y cantidad de refrigerante contenido

En Tabla 2 se presenta la clasificación de los sistemas de refrigeración y climatización según el tipo y

cantidad de refrigerante contenido.

Tabla 2 – Clasificación de los sistemas de refrigeración y climatización según el tipo y

cantidad de refrigerante contenido

Tipo Clasificación
I Sistemas cargados con una cantidad igual o menor que 2 kg de refrigerante sintético de alta presión,
clasificado como A1.
II Sistemas cargados con una cantidad mayor a 2 kg y menor o igual que 40 kg de refrigerante
sintético de alta presión, clasificado como A1.
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III Sistemas cargados con una cantidad mayor a 40 kg de refrigerante sintético de alta presión,
clasificado como A1.
IVa Sistemas cargados con refrigerante sintético de baja presión, independiente de su cantidad,
clasificado como A1.
Va Sistemas cargados con refrigerante sintético de muy alta presión, independiente de su cantidad,
clasificado como A1.
VIa Sistemas cargados con refrigerante sintético de baja presión, independiente de su cantidad,
clasificado como B1.
VIIa Sistemas cargados con refrigerante natural de muy alta presión, independiente de su cantidad,
clasificado como A1.
VIIIa Sistemas cargados con refrigerantes sintéticos o naturales, independientes de su presión y cantidad,
clasificado como A2, A2L o A3.
IXa Sistemas cargados con refrigerantes sintéticos o naturales, independientes de su presión y cantidad,
clasificado como B2, B2L o B3.
a Las categorías tipo IV, V, VI, VII, VIII y IX, se presentan a título informativo y no aplican en esta norma.
NOTA Ver ISO 817 para clasificación A1, A2, A3, y B2, B2L o B3.

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4.2.3 Según temperatura de evaporación

Según su temperatura de evaporación, los sistemas de refrigeración y climatización se clasifican de

acuerdo a lo indicado en Tabla 3.

Tabla 3 – Clasificación de los sistemas de refrigeración y climatización

según temperatura de evaporación

Temperatura de evaporación Clasificación

Mayor o igual a 0°C y menor o igual que 13°C. Alta temperatura

Mayor o igual a -15°C y menor que 0°C. Media temperatura

Mayor o igual a -45°C y menor que -15°C. Baja temperatura

Menor a -45°C. Ultra baja

4.2.4 Según su aplicación

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Los sistemas de refrigeración y climatización se clasifican según su aplicación en sistemas de
refrigeración y climatización fijos y móviles, de acuerdo a Tablas 4 y 5.

Tabla 4 – Clasificación de los sistemas de refrigeración según su aplicación

Clasificación Categorías Descripción

Los sistemas pertenecientes a esta categoría son utilizados generalmente

Refrigeración doméstica en domicilios particulares, principalmente para mantener productos
alimenticios frescos y/o congelados.

Los sistemas pertenecientes a esta categoría son utilizados en actividades

comerciales de diferentes rubros, tales como: restaurantes, hoteles,
supermercados, almacenes, minimarket, entre otros, principalmente para
Refrigeración comercial mantener y/o elaborar productos alimenticios, frescos y congelados. Esta
categoría incluye sistemas como: vitrinas, botelleros, máquinas de hielo,
fabricadoras de helado, cámaras frigoríficas, centrales de compresores en
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paralelo, entre otros.

Sistemas fijos Los sistemas pertenecientes a esta categoría son utilizados en procesos
productivos de diferentes rubros, tales como: alimentos preparados,
industrias químicas, agroindustrias, vinícolas, pesqueras, procesadoras de
carnes y/o aves, entre otras. Estos sistemas son utilizados directamente en
el proceso productivo, en la conservación del producto final y de la materia
Refrigeración Industrial prima, a diferentes temperaturas según requerimiento. Esta categoría
incluye sistemas como: túneles de enfriamiento, túneles de congelación,
enfriadores de líquidos, entre otros.
Únicamente para efectos de clasificación, esta categoría incluye a sistemas
que utilizan R-717 (amoniaco) como refrigerante, en cualquiera de sus
posibles configuraciones y aplicaciones.

Los sistemas pertenecientes a esta categoría, son utilizados para conservar

Refrigeración para el la cadena de frío en distintos productos, de acuerdo a necesidades
Sistemas Móviles
transporte específicas (fresco y/o congelados). Estos sistemas son incorporados a
variados medios de transportes (terrestres, marítimos y aéreos).

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Tabla 5 – Clasificación de los sistemas de climatización según su aplicación

Clasificación Categorías Descripción

Los sistemas pertenecientes a esta categoría son utilizados en domicilios

particulares, proporcionando condiciones ambientales para el bienestar
Climatización doméstica
humano. Esta categoría incluye sistemas de aire acondicionado del tipo
ventana, divididos (de pared), portátiles, entre otros.

Los sistemas pertenecientes a esta categoría son utilizados en centros

comerciales, salas de ventas, salas de atención al público, instituciones
financieras, oficinas públicas y privadas, proporcionando condiciones
Climatización comercial ambientales para el bienestar humano. Esta categoría incluye sistemas de
aire acondicionado del tipo divididos (en cualquiera de sus configuraciones),
Sistemas Fijos enfriadores de agua (chiller) y sus unidades terminales, compactos
(rooftop), entre otros.

Los sistemas pertenecientes a esta categoría son utilizados para

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generar condiciones climáticas específicas (incluye la humidificación
y deshumidificación), según distintos requerimientos. Estos sistemas
generalmente son utilizados en laboratorios, pabellones de cirugía, centros
Climatización Industrial
de datos, salas eléctricas y telecomunicaciones, y cualquier proceso
industrial que requiera el control de temperatura y la humedad relativa
del ambiente. Esta categoría incluye principalmente a sistemas de aire
acondicionado de precisión, con distintas características constructivas.

Los sistemas pertenecientes a esta categoría son utilizados en medios

Climatización para el
Sistemas Móviles de trasportes terrestres, marítimos y aéreos, proporcionando condiciones
transporte
ambientales para el bienestar humano.

NOTA Los sistemas de climatización pertenecientes a la clasificación detallada en Tabla 5, corresponden

exclusivamente a sistemas de aire acondicionado que utilizan como principio de funcionamiento la compresión de vapor.

5 Clasificación de usuarios de refrigerantes

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5.1 Generalidades

Para efectos de clasificación, las categorías siguientes incluyen a refrigerantes sintéticos y naturales,
exceptuando el R-717 (amoniaco). Por este motivo, al momento de categorizar se debe cuantificar y
tipificar el refrigerante.

5.2 Empresas comercializadoras

La empresas comercializadoras pertenecientes a esta categoría, corresponden a importadores y/o

distribuidores locales de refrigerantes para usuarios finales o prestadores técnicos de servicio, los que,
solo gestionan el refrigerante y no lo utilizan para ningún proceso adicional (por ejemplo, mantención
e instalación).

La clasificación de las empresas comercializadoras se efectúa de acuerdo con el criterio siguiente:

Sumatoria total de refrigerantes en kg, adquiridos por un RUT, en un período comprendido en un año
calendario (1 enero a 31 diciembre) del año en análisis, independiente del lugar de almacenamiento.

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De acuerdo a lo anterior se clasifican en:

a) Empresa comercializadora pequeña: aquella que adquiere una cantidad menor o igual a 13 000 kg.

b) Empresa comercializadora mediana: aquella que adquiere una cantidad mayor a 13 000 kg y
menor a 26 000 kg.

c) Empresa comercializadora grande: aquella que adquiere una cantidad mayor a 26 000 kg.

5.3 Prestadores técnicos de servicios

Los prestadores técnicos de servicio pertenecientes a esta categoría, manipulan y gestionan el

refrigerante con el objetivo principal de realizar procedimientos de mantención e instalación.

La clasificación de los prestadores técnicos de servicios se efectúa de acuerdo con el criterio siguiente:

Sumatoria total de refrigerantes en kg, incluyendo refrigerantes regenerados (si aplica), adquiridos

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por un RUT, en un período comprendido en un año calendario (1 de enero a 31 diciembre) del año en
análisis, independiente del lugar de almacenamiento y utilización.

En el caso de adquirir refrigerantes con el fin único de comercialización, además de la categoría de

“prestador técnico de servicio”, se asignará la categoría de empresa comercializadora, respondiendo
a todos los criterios indicados en el punto anterior.

De acuerdo a lo anterior se clasifican en:

a) Prestador técnico de servicio pequeño: aquel que adquiere una cantidad menor o igual que 350 kg.

b) Prestador técnico de servicio mediano: aquel que adquiere una cantidad mayor a 350 kg y menor
o igual que 1 000 kg.

c) Prestador técnico de servicio grande: aquel que adquiere una cantidad mayor a 1 000 kg.

5.4 Usuarios finales

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Los usuarios pertenecientes a esta categoría, son los titulares de sistemas, con distintas características
constructivas, aplicaciones y utilizados en distintas instancias.

La clasificación de los usuarios finales se efectúa de acuerdo con el criterio siguiente:

Sumatoria total de refrigerantes en kg, contenidos en la totalidad de los distintos sistemas (refrigeración
y climatización), pertenecientes a un RUT, independiente del lugar donde se encuentren emplazados.

En el caso de adquirir refrigerante directamente, además de la categoría “usuario final”, se asignará la

categoría de “prestador técnico de servicio”, respondiendo a todos los criterios indicados.

De acuerdo a lo anterior se clasifican en:

a) Usuario pequeño: usuario final titular del sistema que contiene una cantidad menor o igual que
100 kg.

b) Usuario mediano: usuario final titular del sistema que contiene una cantidad mayor a 100 kg y
menor o igual que 500 kg.

c) Usuario grande: usuario final titular del sistema que contiene una cantidad mayor a 500 kg.

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6 Buenas prácticas en el uso de refrigerantes en sistemas de refrigeración y

climatización
6.1 Generalidades

En esta norma se establecen requisitos de buenas prácticas para el uso de refrigerantes que se
emplean en sistemas de refrigeración y climatización. Estas buenas prácticas incluyen requisitos con
orientaciones para:

— seleccionar refrigerantes;

— implementar un sistema;

— instalar un sistema;

— manipular y gestionar refrigerantes; y

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— mantener un sistema.

6.2 Selección de los refrigerantes

La selección de un refrigerante para su uso en un sistema, debe considerar al menos los criterios
siguientes (listado sin orden de prioridad):

a) Efectos sobre el calentamiento global y capa de ozono.

b) Grupo de seguridad.

c) Comportamiento termodinámico, acorde al diseño y características constructivas del sistema.

d) Compatibilidad con los componentes y materiales que constituyen el sistema.

e) Cantidad a cargar en el sistema.

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f) Capacidad técnica para su utilización.

g) Disponibilidad comercial futura.

6.2.1 Efectos sobre el calentamiento global

No se permite utilizar refrigerantes de CFC en sistemas nuevos o existentes, así como se pone énfasis
en no utilizar refrigerantes HCFC para la implementación de sistemas nuevos (sustancias controladas
por el Protocolo de Montreal, PAO > 0).

El impacto del refrigerante en el medio ambiente (directo e indirecto) ocurre por su liberación debido a:

a) una hermeticidad defectuosa del sistema;

b) una manipulación incorrecta o acciones similares; y

c) su eficiencia energética.

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Se deben seleccionar los refrigerantes con mejor eficiencia energética, según el tipo de sistema. Para
una eficiencia energética similar, se debe seleccionar el refrigerante con PAO y PCG más bajo posible.
Cuando sea necesario utilizar un refrigerante con un PAO o PCG superior a cero, se debe diseñar el
sistema, para que la carga sea la menor posible.

Si el calentamiento global es el único impacto al medio ambiente, cuando el requisito de máxima

eficiencia energética no se pueda cumplir en paralelo con el de menor carga de refrigerante, se debe
valorar cual es el criterio prioritario, mediante el análisis del Impacto Total Equivalente de Calentamiento
(TEWI)1 como se describe en Anexo B.

Se debe considerar que sistemas con carga de refrigerante insuficiente (menor a la necesaria), pueden
tener una eficiencia energética deficiente, contribuyendo al efecto invernadero de forma indirecta
(relativo a la matriz energética utilizada, por ejemplo, hídrica, térmica, nuclear, etc.).

El sistema se debe diseñar, instalar y mantener, con el objetivo de ser totalmente hermético, prestando
especial atención a las uniones de tuberías y componentes del sistema.

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6.2.2 Carga máxima permitida de refrigerante

La carga máxima permitida de un sistema, debe considerar todos los potenciales riesgos de una
emisión súbita de refrigerante en el lugar de emplazamiento. Las características relevantes a considerar
son las siguientes:
— toxicidad e inflamabilidad del refrigerante;
— tipo de ocupación; actividad; proceso productivo; y
— dónde se utiliza el sistema.
El prestador técnico de servicio debe evaluar cada caso en particular, establecer medidas preventivas,
correctivas y cumplir con la legislación vigente. Además, debe informar al titular del sistema sobre los
riesgos e incluso considerar la necesidad de planificar procedimientos en el caso de una emergencia.

Para mayor información ver ISO 5149-1.

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6.3 Consideraciones generales para la implementación de un sistema de refrigeración

y climatización

6.3.1 Requisitos de los componentes y materiales

Los sistemas se deben diseñar y construir de acuerdo a su funcionalidad y con el objetivo de evitar
posibles daños a las personas, bienes materiales y medio ambiente. Para esto es imprescindible
utilizar componentes y materiales acordes a las distintas aplicaciones y condiciones de instalación.

Los componentes y materiales utilizados en la implementación de un sistema, deben ser apropiados

para soportar tensiones mecánicas, térmicas y químicas. Además, deben ser resistentes a los
refrigerantes y aceites utilizados, incluso visualizar posibles contaminantes.

Por su parte, las características constructivas y de funcionalidad de los componentes y materiales

utilizados para implementar un sistema, deben contar con verificaciones de conformidad emitidas por
algún organismo pertinente.

1 En inglés: Total Equivalent Warming Impact, TEWI .

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Todas las tuberías del sistema, destinadas al transporte de refrigerante, deben cumplir con los requisitos
especificados en el proyecto. En términos generales, deben mantener la hermeticidad, resistiendo las
presiones y temperaturas que se pueden producir durante el funcionamiento y reposo del sistema.
Para esto el material, espesor y propiedades de la tubería, deben ser adecuados para el refrigerante
utilizado, aplicación y lugar de emplazamiento del sistema.

Para mayor información ver ISO 5149-1.

6.3.2 Consideraciones para el diseño del sistema

Los sistemas se deben diseñar para evitar emisiones de refrigerante debido a fugas, roturas o
cualquier falla que genere el potencial riesgo de liberar el refrigerante a la atmosfera y permitiendo
que los prestadores técnicos de servicio realicen una mantención rápida y certera, en caso de alguna
anomalía del sistema.

El diseño de un sistema debe considerar al menos, los puntos siguientes:

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— Facilitar la instalación y mantención.

— Efectuar pruebas de resistencia a la presión, hermeticidad y vacío antes de la carga con refrigerante.

— Efectuar pruebas de resistencia a la presión y hermeticidad, utilizando únicamente nitrógeno seco.

No realizar pruebas con cualquier refrigerante u otro tipo de gas.

— No sobredimensionar los sistemas. Un sistema sobredimensionado tendrá una mayor cantidad de

refrigerante y consumo de energía.

— Reducir al mínimo la carga de refrigerante.

— Analizar con detalle la factibilidad de utilizar sistemas indirectos, para reducir la carga de refrigerante.

— Seleccionar componentes de flujo (por ejemplo, separador de succión, depósitos de líquido, etc.)
con el mínimo volumen.

— Reducir el uso de uniones desmontables, priorizando las uniones no desmontables.

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— Dentro de lo razonable desde el punto de vista técnico y económico utilizar refrigerantes con el
menor grado de impacto ambiental.

— Los materiales utilizados para la implementación del sistema, deben ser compatibles con
los refrigerantes y aceites a emplear para evitar la corrosión, pares galvánicos en la unión
de metales, etc. Evaluar el aumento de espesor de las tuberías para compensar la corrosión
superficial por efectos químicos, cuando exista el riesgo.

— Las tuberías utilizadas en la implementación del sistema, deben ser de cobre, justificando
técnicamente la utilización de otro material. En circuitos de fluidos secundarios, también se
pueden utilizar plásticos especiales.

— Los tendidos de tuberías se deben soportar y fijar correctamente para evitar vibraciones que
puedan favorecer las fugas o roturas.

— Las tuberías para instrumentación deben ser preferentemente flexibles.

— La localización del tendido de tuberías debe facilitar el acceso para posibles mantenciones.

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— Seleccionar compresores que ofrezcan el menor riesgo de fugas y mejores rendimientos

energéticos.

— Instalar un visor de líquido antes del dispositivo de expansión y posterior a la válvula solenoide de
la línea de líquido de alta presión (sentido de flujo del refrigerante).

— En el caso de sistemas clasificados como Tipo III, armados en el lugar de emplazamiento, se

deben instalar válvulas de corte, en el suministro (antes de la válvula solenoide) y salida de
refrigerante, por cada evaporador que componga el sistema. Además, instalar una válvula de
corte en cada línea principal de líquido de alta presión, adicional a la posible válvula contenida en
el depósito de líquido.

— Los depósitos de líquido pertenecientes a sistemas clasificados como Tipo III armados en el lugar
de emplazamiento, deben incorporar como mínimo visores de nivel para controlar la carga de
refrigerante.

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— Los dispositivos para el alivio de presión, preferentemente deben descargar a un depósito ubicado
en el sector de baja presión del sistema.

— Se debe adoptar las medidas adecuadas para detectar eventuales fugas en los dispositivos para
el alivio de presión.

— Instalar obligatoriamente un calefactor de carter al compresor, independiente de la aplicación del

sistema.

— En el caso de un sistema compuesto por un compresor y una válvula solenoide en la línea de

líquido de alta presión gobernada por un controlador de temperatura, cada vez que el compresor
sea detenido por algún dispositivo de seguridad, esta válvula solenoide se debe desenergizar
forzadamente (válvulas solenoides normalmente cerradas), hasta la reposición del compresor.

— En el caso de un sistema compuesto de un compresor y que según su límite de aplicación, la

temperatura máxima saturada de aspiración sea menor o igual que -10°C, se debe instalar una
válvula limitadora de presión de aspiración u otro dispositivo de flujo que impida que el compresor
sobrepase esta condición.
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— En la conversión de sistemas existentes se debe comprobar que todos los componentes

sean compatibles con el nuevo refrigerante y aceite, para evitar fugas por corrosión, altas
presiones, etc.

— Los sistemas clasificados como Tipo III, con una carga de refrigerante igual o mayor que 300 kg,
deben contar con un sistema apropiado para la detección de refrigerante producto de una rotura,
fuga o emisión voluntaria. Este sistema se debe instalar en todos los puntos de frío cerrados
(cámaras frigoríficas), salas de proceso, cuarto de máquina y todo lugar donde exista la posibilidad
de acumulación de refrigerante. El sistema debe generar por algún método, una alarma en el caso
de detectar refrigerante. Dicha alarma y la acción adoptada, se debe registrar en el cuadro de
controles periódicos de fugas en el libro de registro o bitácora del sistema.

NOTA El libro de registro o bitácora del sistema es un documento físico o digital, donde se registran todas las
modificaciones, mantenciones y cualquier información relevante del sistema.

— Acumulación de refrigerante en el depósito de líquido. El depósito de líquido de alta presión, debe

contener menos del 80% de su volumen, todo el refrigerante cargado en el sistema.

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6.3.3 Consideraciones de seguridad del sistema

6.3.3.1 Generalidades

Todos los sistemas diseñados para ser armados e instalados en su lugar de emplazamiento deben
estar protegidos por al menos un dispositivo de alivio de presión y un dispositivo de seguridad para
limitar la presión.

Ningún componente debe sobrepasar la presión máxima admisible cuando el sistema está en
funcionamiento normal, es transportado o está fuera de servicio. Las presiones internas excesivas
debido a causas previsibles se deben evitar o aliviar, siempre con el mínimo riesgo posible. En el caso
que un dispositivo de alivio de presión se encuentre descargando, la presión en cualquier componente
no debe sobrepasar en más del 10% a la presión máxima admisible.

6.3.3.2 Presión máxima admisible (Pma )

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La presión máxima admisible Pma, se debe determinar teniendo en cuenta los factores siguientes:

a) temperatura ambiente;

b) medio condensante;

c) insolación o radiación solar con el sistema detenido (en el caso de sistemas ubicados total o
parcialmente en el exterior);

d) método de descongelamiento;

e) tipo de aplicación;

f) márgenes de operación entre la presión normal de trabajo y los dispositivos de protección. Estos
márgenes deben tener en cuenta los posibles incrementos indeseados de presión debidos a:

— ensuciamiento de los intercambiadores de calor;

— acumulación de gases no condensables; y

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— condiciones locales muy extremas.

Sin embargo, el valor mínimo para la Pma se debe determinar en función de la presión del refrigerante,
de acuerdo a las temperaturas saturadas mínimas, especificadas como referencia en Tabla 6.

Tabla 6 – Temperaturas saturadas mínimas para el cálculo de la Pma

Temperatura ambiente (tamb) tamb ≤ 32°C 32 °C < tamb ≤ 38°C 38°C < tamb ≤ 43°C
Sector de alta presión con condensador enfriado por aire 55°C 59°C 63°C
Sector de alta presión con condensador enfriado por Temperatura máxima de salida del medio condensante
agua del condensador + 13 K
Sector de alta presión con condensador evaporativo 48°C
Sector de baja presión con intercambiador de calor 32°C 38°C 43°C
expuesto a la temperatura ambiente
Sector de baja presión con intercambiador de calor 27°C 33°C 38°C
expuesto a la temperatura interior

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Para determinar la temperatura ambiente se debe tener en especial consideración los registros de
temperatura locales y la posible presencia de microclimas, en función de la altitud, presencia de
ríos, lagos, vientos dominantes, etc. En cualquier caso, el diseñador debe justificar la elección de la
temperatura ambiente y temperatura saturada para determinar la Pma.

Cuando los evaporadores puedan estar sometidos a altas presiones, como por ejemplo, durante
el descongelamiento por gas caliente u operación en ciclo inverso, se debe utilizar la temperatura
saturada especificada para el sector de alta presión.

Para el sector de alta presión, la temperatura saturada especificada se considera como la máxima
que exista durante el funcionamiento y debe ser mayor que la obtenida con el compresor detenido.
Para los sectores de baja presión y presión intermedia, los cálculos de la Pma se deben basar en la
temperatura de saturación máxima prevista durante el período donde el compresor está detenido.

La utilización de las temperaturas saturadas especificadas, no siempre coincidirá con la presión del
refrigerante dentro del sistema, por ejemplo, un sistema con carga limitada o un sistema trabajando a
la temperatura crítica o por encima de ella.

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El sistema se puede dividir en varias partes, por ejemplo, sectores de alta y baja presión y para
cada una de ellas existirá una Pma diferente. La presión de trabajo del sistema (o parte del sistema)
normalmente será menor que la presión máxima admisible.

Se debe prever que las pulsaciones de gas pueden producir sobrepresiones. Para mezclas zeotrópicas,
la temperatura saturada indicada para el cálculo de la Pma es la temperatura del punto de rocío.

6.3.3.3 Relaciones entre las diferentes presiones con la presión máxima admisible

Los sistemas y componentes se deben diseñar y seleccionar para responder a las relaciones
establecidas en Tabla 7.

Tabla 7 – Relación entre distintas presiones y la Pma

Presión de diseño ≤ 1,0 × Pma
Presión de prueba de resistencia a la presión para tuberías de interconexión y
1,1 × Pma
componentes que constituyen el sistema
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Presión de prueba de hermeticidad ≥ 0,9 × Pma y ≤ 1,0 × Pma

Ajuste del presostato de alta seguridad (sistema con dispositivo de alivio) ≤ 0,9 × Pma
Ajuste del presostato de alta seguridad (sistema sin dispositivo de alivio) ≤ 1,0 × Pma
Ajuste del dispositivo de alivio de presión ≤ 1,0 × Pma
Presión máxima de descarga para la capacidad nominal de la válvula de seguridad ≤ 1,0 × Pma

6.3.4 Circuito eléctrico de fuerza y control

Los circuitos eléctricos de fuerza y control, deben seguir la normativa existente referente a instalaciones
eléctricas y las especificaciones técnicas del fabricante de cada dispositivo que los constituye. Además,
considerar en su implementación, la utilización de materiales acordes a la aplicación y potencias
eléctricas requeridas.

La instalación eléctrica de un sistema, se debe implementar de forma que la corriente se establezca

o interrumpa independientemente, en particular de la red de alumbrado (normal y de emergencia), de
dispositivos de ventilación y sistemas de alarma.

En el caso de sistemas terminados en fábrica, el suministro de energía eléctrica se debe realizar, de

tal forma que facilite su rápida desconexión.

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7 Criterios generales para la instalación de sistemas

7.1 Generalidades
Todos los componentes que constituyen un sistema (por ejemplo, compresor, condensador,
evaporador, etc.), incluyendo los sistemas terminados en fábrica, se deben instalar y utilizar según las
especificaciones técnicas suministradas por el fabricante. El prestador técnico de servicio debe contar
con la información necesaria para la ejecución de los distintos procesos de instalación según sea el
caso.

Los sistemas diseñados para ser armados e instalados en su lugar de emplazamiento, incluyendo
cámaras frigoríficas, salas de proceso y cuartos de máquinas deben cumplir lo especificado en esta
norma.

7.2 Consideraciones para la instalación del tendido de tuberías para refrigerantes

Los tendidos de tuberías tienen un efecto relevante en la confiabilidad del funcionamiento y mantención

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del sistema, en consecuencia, se debe prestar especial atención en la selección y ejecución de todos
los procesos relacionados con su instalación.

A continuación se describen las consideraciones mínimas para la instalación del tendido de tuberías.

7.2.1 Soportes y fijación

Las tuberías se deben soportar y fijar adecuadamente de acuerdo a su diámetro y peso, en servicio.
Se deben utilizar materiales específicos según cada requerimiento (tendido de tuberías interiores,
exteriores, ambientes salinos, etc.). Además, el tipo de abrazadera utilizada debe estar acorde al
material de la tubería para evitar cualquier tipo de corrosión o daño y en el caso de tuberías aisladas
térmicamente, no influir en las propiedades del aislamiento térmico.

7.2.2 Golpes de ariete, dilatación y contracción

Las tuberías que conforman un sistema se deben instalar minimizando la posibilidad que un golpe de
ariete pueda dañarlas. Los golpes de ariete originados por una repentina desaceleración del líquido
refrigerante en la tubería, se pueden prevenir mediante la selección única o una combinación de las
siguientes opciones:
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— Instalación de la válvula solenoide de la línea de líquido (alta presión), próxima a la válvula de

expansión.

— Instalación de la válvula solenoide utilizada para el descongelamiento (según sea el caso), próxima
al evaporador.

— Instalación de válvulas solenoides de acción lenta.

Además, se debe visualizar en trazados largos, la dilatación y contracción de las tuberías, incluso
evaluando la incorporación de algún accesorio.

7.2.3 Protección contra corrosión

Las tuberías y aislamiento térmico, se deben proteger adecuadamente contra cualquier tipo de
corrosión, mediante la utilización de recubrimientos apropiados, según corresponda.

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7.2.4 Retorno de aceite

Los diámetros de tuberías, se deben seleccionar para generar en el refrigerante una velocidad
suficiente para garantizar un retorno de aceite adecuado al compresor (o compresores). Por este
motivo se recomienda:

— una pendiente en la línea de aspiración con disposición horizontal del 1%, siendo aceptable una
disposición a nivel y nunca con pendiente positiva en el sentido de flujo del refrigerante; y

— de acuerdo a las características constructivas del sistema, incorporar “sifones” o doble aspiración
(según sea el caso), en tramos verticales ascendentes de la línea de aspiración (compresor(es)
en nivel superior al (los) evaporador(es) o nueva elevación), con una separación de 3 m.

NOTA Una caída de presión excesiva debido la selección de tuberías con un diámetro incorrecto puede producir,
entre otras consecuencias, una disminución de la capacidad térmica del sistema.

7.2.5 Localización del tendido de tuberías

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Atendiendo los criterios de seguridad y protección del medio ambiente, se debe tener en cuenta como
mínimo, las consideraciones siguientes:

— No obstruir pasos de libre acceso, vías de evacuación y salidas de emergencia.

— Las uniones y válvulas no deben estar en lugares accesibles al personal no autorizado o indicar
visualmente el peligro de manipulación.

— Las tuberías se deben proteger contra calentamientos externos, mediante una adecuada
separación respecto a otros fluidos (por ejemplo, tuberías de agua caliente, tuberías de vapor,
etc.).

— Los recorridos de las tuberías se deben diseñar adecuadamente para minimizar la carga de
refrigerante y las pérdidas de carga.

— Visualizar la necesidad de realizar algún tipo de mantención para lo que es imprescindible otorgar
los espacios necesarios para dichos procedimientos.
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— Cuando exista cualquier problema (por ejemplo, fuga de refrigerante), no generar un daño a
personas, bienes materiales y medio ambiente.

7.2.6 Galerías o canalización

Los techos falsos deben ser desmontables o tener una altura mínima de 1 m, con respecto al paso
del tendido de tuberías y una amplitud suficiente para permitir la instalación, mantención e inspección.

No deben existir tuberías de refrigerante en:

— ductos de ventilación o de acondicionamiento de aire; y

— galerías de ascensores y montacargas, o en cualquier otro espacio que contenga objetos en

movimiento.

En el caso de un tendido de tuberías en una zanja e independiente del tipo de fundación, se debe
realizar un conducto que proporcione la posibilidad posterior de realizar cualquier tipo de mantención.
Además, debe contar con características constructivas apropiadas para evitar daños externos al
tendido de tuberías.

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7.2.7 Uniones

7.2.7.1 Uniones de tuberías y fitting

Las uniones se deben realizar de forma que no sean dañadas por ningún agente exterior. Además,
deben ser adecuadas para el tipo de tubería, presión, temperatura y todas las características del fluido
a utilizar. Todas las uniones de tuberías y fitting de cobre, se deben realizar mediante soldadura fuerte,
los casos excepcionales se deben justificar técnicamente. Cuando sea estrictamente necesario, realizar
una unión desmontable. Se recomienda utilizar uniones embridas, por sobre uniones abocardadas,
roscadas o de compresión, especialmente cuando se producen vibraciones.

Con el objetivo de identificar visualmente una unión en una tubería aislada térmicamente, con
disposición lineal vertical u horizontal, se debe realizar un marcado exterior con las características
siguientes:

— Materiales plásticos autoadhesivos que adhieran sólidamente en la superficie del aislamiento

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térmico.

— La marca debe cubrir el total del diámetro perteneciente a la tubería aislada térmicamente.

— Se debe realizar una marca por cada unión realizada en la tubería aislada térmicamente.

— La marca debe tener un ancho de 20 mm.

— El color de la marca, debe ser naranjo RAL 2007.

7.2.7.2 Uniones no desmontables (soldadura fuerte)

En uniones no desmontables de tuberías y fitting de cobre, se debe utilizar soldadura fuerte, aporte y
fundente adecuado, en función de la temperatura y presión de operación y cualquier otro requerimiento
que asegure hermeticidad en el tiempo.

Las uniones no desmontables fabricadas mediante soldadura fuerte con soplete, deben cumplir con
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Al realizar el proceso de soldadura fuerte en tuberías y fitting de cobre, se debe considerar como
mínimo, las acciones siguientes:

a) Limpieza exterior e interior de las piezas.

b) Tolerancia máxima entre las piezas a unir de 0,2 mm.

c) Flujo de un gas inerte en el interior de las piezas (por ejemplo, nitrógeno seco).

d) Fundente según necesidad, donde al final del proceso se debe limpiar totalmente sus residuos.

e) En el caso de bifurcaciones en 90°, utilizar curvas de radio largo.

f) Las tuberías de diferente diámetro se deben unir obligatoriamente con un fitting. No se permite
insertar una tubería de menor diámetro en otra tubería de mayor diámetro para cumplir con el
objetivo indicado.

g) Utilización de fitting que cumplan con normas de calidad pertinentes.

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h) En el caso de cualquier unión, la pieza interior debe penetrar como mínimo una longitud,
equivalente al 100% de su diámetro exterior.

i) La tolerancia entre las piezas se debe ocupar íntegramente por el material de aporte.

Para la unión no desmontable de tuberías y fitting de material distinto al cobre, se debe evaluar
técnicamente el tipo y proceso de soldadura a utilizar. El prestador técnico de servicio debe realizar la
totalidad de los procedimientos técnicos necesarios para una correcta ejecución.

7.2.7.3 Uniones desmontables

7.2.7.3.1 Uniones embridas

Las uniones embridas se deben disponer de tal forma, que las partes conectadas se puedan desmontar
fácilmente, con una nula o mínima deformación de la tubería. Las uniones deben ser sólidas y
suficientemente resistentes para evitar cualquier daño a la junta inserta.

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7.2.7.3.2 Uniones abocardadas

Las uniones abocardadas en tuberías recocidas de cobre, se deben utilizar únicamente en tuberías
cuyo diámetro exterior sea menor o igual a 16 mm y mayor o igual que 6 mm.

Cuando se utilicen uniones abocardadas, se debe tener precaución de realizar el tamaño correcto del
abocardado y posteriormente el par utilizado para apretar la tuerca no sea excesivo. Es importante
que las superficies abocardadas y de deslizamiento sean lubricadas antes de su unión con aceite
compatible con el refrigerante.

7.2.7.3.3 Uniones cónicas roscadas

Las uniones cónicas roscadas solo se deben utilizar para conectar instrumentos de medición,
dispositivos de control y seguridad. No se deben utilizar materiales de relleno y sellos en las roscas
que no estén debidamente probados.

7.2.7.4 Tendido de tuberías especiales

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7.2.7.4.1 Tuberías para la conexión de instrumentos de medición, dispositivos de control y

seguridad

Las tuberías utilizadas en la conexión de instrumentos para medición, dispositivos de control y

seguridad, deben ser como mínimo resistentes a la Pma e instaladas de forma que minimicen las
tensiones, vibraciones y la corrosión. En este caso, se recomienda la utilización de tuberías flexibles,
por sobre la utilización de tuberías rígidas.

7.2.7.4.2 Drenajes de agua

Las tuberías utilizadas en el drenaje de agua producida por la condensación de vapor presente
en el ambiente, procesos de descongelamiento o incluso el agua generada por la limpieza de
intercambiadores de calor, se deben seleccionar (material y diámetro) e instalar para cumplir con
la funcionalidad requerida (por ejemplo, soportes, fijaciones, pendientes, aislamiento térmico,
incorporación de calefactores, etc.) utilizando componentes e insumos apropiados para sus uniones.
Además, al existir cualquier problema (por ejemplo, rotura de una unión), no deben generar un daño a
personas, bienes materiales y medio ambiente.

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7.2.7.4.3 Instalación de líneas para descarga de refrigerante a la atmósfera

Las líneas de descarga a la atmósfera de los dispositivos para el alivio de presión, se deben instalar de
tal forma que las personas, bienes materiales y medio ambiente no sean perjudicados por la descarga
del refrigerante. Para mayores detalles, ver ANSI/ASHRAE15.

7.2.7.4.4 Instalación de líneas separadas para descarga de refrigerante a la atmósfera

Preferentemente se deben instalar líneas de descarga separadas para los dispositivos para el alivio de
presión, pertenecientes a sectores de alta y baja presión. Al utilizar una línea de descarga común para
varios dispositivos de alivio de presión, la pérdida de carga se debe calcular considerando la presión
de tarado más baja y la simultaneidad de descarga de todos los dispositivos conectados a dicha línea.
Para mayores detalles, ver ANSI/ASHRAE15.

7.2.7.4.5 Bridas ciegas

En los extremos de las tuberías que no se utilicen durante el funcionamiento normal del sistema, se

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debe instalar bridas ciegas.

7.2.7.5 Válvulas de corte

Los sistemas se deben implementar con suficientes válvulas de corte a fin de minimizar riesgos y
emisiones de refrigerante, particularmente durante la mantención. Las válvulas utilizadas para el corte
de flujo, deben evitar cuando se cierren, la circulación del fluido en cualquier dirección.

7.2.7.5.1 Válvulas de accionamiento manual

Las válvulas manuales que se deban accionar frecuentemente durante condiciones normales de
funcionamiento deben estar provistas de un volante o palanca de maniobra. Las válvulas de aislamiento
de los componentes a presión y los pertenecientes a sistemas de automatización, deben ser accesibles
en todo momento. Todos los recipientes que contengan, en funcionamiento normal, refrigerante en
estado líquido con alta presión, deben disponer de válvulas de cierre en todas las conexiones que
partan o lleguen a los mismos, de forma que se puedan independizar del resto del sistema. Las
válvulas a utilizar, deben contar obligatoriamente con caperuzas.
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7.2.7.5.2 Accionamiento por personas no autorizadas

Las válvulas que no se deban manipular mientras el sistema se encuentre funcionando se deben
instalar con su respectiva rotulación para evitar el accionamiento por personas no autorizadas. Además,
estas se deben manipular solamente mediante la utilización de una herramienta manual apropiada.
En el caso de válvulas de emergencia, la herramienta se debe situar cerca y protegida contra usos
indebidos.

7.2.7.6 Indicadores de presión para refrigerante

Los sistemas clasificados como Tipo III, deben estar provistos de indicadores de presión por cada
sector o etapa de presión.

Los sistemas clasificados como Tipo I y II, deben contar como mínimo con conexiones para la instalación
temporal de indicadores de presión.

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7.2.7.7 Aislamiento térmico

7.2.7.7.1 Selección

La selección del aislamiento térmico (tipo y espesor) se debe realizar mediante el método especificado
por el fabricante, en función de las características constructivas del sistema y requerimientos. Sin
embargo, los aspectos mínimos a considerar son:

— Temperatura y humedad relativa del aire ambiente, en el lugar de emplazamiento.

— Diferencia de temperatura entre la superficie del componente o tubería y la temperatura ambiente.

— Conductividad térmica del aislamiento térmico.

— Forma y características del componente o tubería donde se utilizará el aislamiento térmico.

En ningún caso el espesor del aislante térmico puede ser menor al necesario, se debe evitar la

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condensación superficial.

7.2.7.7.2 Requisitos generales

Los aislantes térmicos deben cumplir como mínimo, los requisitos siguientes:

— Bajo coeficiente de conductividad térmica.

— Resistencia a la absorción y difusión del vapor de agua.

— Baja o nula inflamabilidad.

— En caso de combustión, no producir gases tóxicos.

— Resistencia a la descomposición y condiciones ambientales externas, incluye la radiación solar.

— Resistencia mecánica, especialmente en los puntos de suportación de las tuberías.

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— No emitir olores u otros contaminantes al entorno.

— Mantener sus propiedades en un rango de temperatura entre -70°C y 120°C.

7.2.7.7.3 Instalación

La instalación del aislamiento térmico es un proceso importante al igual que su correcta selección.
Es prioritario seguir estrictamente las instrucciones de instalación suministradas por el fabricante
del aislamiento térmico. Sin embargo, se puede tener en consideración como mínimo los aspectos
siguientes:

— La superficie del componente o tubería, debe estar limpia y seca.

— Instalar el aislamiento térmico asegurándose de una correcta unión en las juntas.

— La utilización de soportes y abrazaderas, no debe perjudicar la resistencia a la absorción y difusión

del vapor de agua.

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— Evaluar el recubrimiento (protección exterior) del aislamiento térmico, cuando se instala a la

intemperie.

— Al realizar trabajos próximos a los componentes o tuberías aisladas, se debe tener máxima
precaución para no dañar el aislamiento térmico.

— Planificar la instalación del aislamiento térmico, especialmente en las tuberías, de tal forma de
realizar la menor cantidad de uniones posibles.

— Utilizar insumos aprobados por el fabricante del aislamiento térmico (por ejemplo, adhesivos).

7.2.7.8 Marcado de tuberías

El marcado se debe aplicar en tuberías de refrigerantes primarios y secundarios utilizados en sistemas

e instalaciones frigoríficas para identificar los fluidos que circulan por las mismas.

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7.2.7.8.1 Tipo de identificación

Los tendidos de tuberías se deben marcar con señales, etiquetas adhesivas o placas.

La información del marcado debe contener los caracteres de identificación del fluido circulante. Las
señales se deben ubicar de manera que resulte fácil el seguimiento de la trayectoria de las tuberías,
poniendo especial cuidado en bifurcaciones, paso de paredes, pasillos, válvulas, etc. Puntas en ambos
extremos significa flujo en ambos sentidos.

7.2.7.8.2 Características del marcado de las tuberías de refrigerante

Las dimensiones y forma del marcado se especifican a continuación:

a) El color de fondo de las señales, debe ser de color naranjo RAL 2007.

b) El estado del refrigerante se reflejará en las señales detrás de su punta con franja transversal de
color, según:
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— Tuberías de aspiración: azul RAL 5015.

— Tuberías de descarga: rojo RAL 3000.

— Tuberías de líquido: verde RAL 6018.

c) El tipo de refrigerante que circula por las tuberías se indicará con su número de identificación
según ISO 817.

d) Las tuberías de conexión de instrumentos, dispositivos de seguridad, control y la descarga a la

atmósfera de válvulas de seguridad no requieren la identificación complementaria.

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7.2.7.8.3 Dimensiones del marcado

Dependiendo del diámetro exterior de las tuberías y considerando su posible aislamiento térmico, se
recomiendan la forma y dimensiones según Figura 1 siguiente:

Dimensiones en milímetros
b3 b2 c c

Negro Naranjo

a1 a2 h

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Blanco Naranjo Azul
b1 a1

Diámetro exterior a1 × b1 a2 b2 b3 c h

Igual o menor a 2 1/8” o 50 mm 26 × 150 18 75 25 10 12

Mayor a 2 1/8” o 50 mm 52 × 300 36 150 50 20 24

Figura 1 – Marcado de tuberías de refrigerantes

7.2.7.8.4 Realización del marcado

Para la realización del marcado se debe considerar lo siguiente:

a) El material empleado debe ser de larga duración, resistente a la radiación solar y productos
químicos. Se deben utilizar medios de fijación que garanticen una buena sujeción a las tuberías
(con y sin aislación térmica). Se pueden utilizar materiales plásticos autoadhesivos que se adhieran
sólidamente en superficies frías, calientes y húmedas.
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b) El marcado para refrigerantes debe ser de color naranjo con bordes en negro y una sola punta,
salvo en tuberías con flujo en sentido indistinto.

c) El recuadro dentro de la señal, destinado a la colocación del número de identificación del

refrigerante, debe ser de fondo blanco con bordes en negro.

d) Las letras y números deben ser de color negro.

7.3 Cámaras frigoríficas y salas de proceso

7.3.1 Generalidades de cámaras frigoríficas y salas de proceso

7.3.1.1 Aislamiento

El aislamiento se debe seleccionar y dimensionar procurando optimizar los costos de inversión,

costos de funcionamiento del sistema y además minimizando el impacto ambiental en su utilización y
eliminación (considerar PAO y PCG del aislante térmico).

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En los casos que se haya empleado compuestos fluorados como agente expansor de aislación térmica,
con un alto PAO y/o PCG, se debe recuperar si existe la disponibilidad del proceso y los costos sean
razonables.

En suelos de cámaras con temperatura menor a 0°C se debe adoptar las medidas adecuadas para
evitar las deformaciones del piso, generadas por la congelación del terreno.

7.3.1.2 Resistencia mecánica frente a sobrecargas fijas y de uso

En la construcción de cámaras frigoríficas y salas de proceso, la estructura para el soporte del

aislamiento y los elementos que constituyen el propio aislamiento, se deben dimensionar para resistir
como mínimo depresiones o sobrepresiones, sin que se produzcan deformaciones permanentes.
En techos autosoportantes no se debe instalar ningún sobrepeso sin una justificación técnica que
argumente la idoneidad de la estructura de soporte.

7.3.1.3 Situación de los dispositivos de regulación y control

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Todos los dispositivos instalados dentro de la cámara frigorífica o en la sala de procesos (por ejemplo,
válvulas de flujo) deben disponer de acceso permanente que permita realizar operaciones de
mantención de forma segura.

7.3.1.4 Registro de temperatura

Se deben instalar termómetros en cámaras frigoríficas o salas de proceso que por reglamentación
requieran el registro de temperatura.

7.3.2 Cámaras frigoríficas

7.3.2.1 Generalidades

Las cámaras frigoríficas se deben diseñar para mantener en condiciones adecuadas el producto que
contienen, desde el punto de vista sanitario. Asimismo, su diseño la debe preservar del deterioro
debido a la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior de la misma.
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Además debe garantizar la seguridad de las personas frente a desprendimientos bruscos de paredes,
techos y puertas por la influencia de sobrepresiones y depresiones, descargas eléctricas debido
a derivaciones en instalaciones y componentes eléctricos, así como evitar la formación de suelos
resbaladizos, como consecuencia del agua procedente de condensación superficial y de la aparición
de hielo en el interior de cámaras en zonas de tránsito. El consumo energético para mantener la cámara
en las condiciones interiores prefijadas debe ser lo más bajo posible, dentro de límites razonables.

7.3.2.2 Puerta isoterma

Todas las puertas isotermas deben disponer de un sistema que asegure su apertura manual desde el
interior, aun cuando esté cerrada con llave u otro método. Se debe incorporar algún tipo de señalética
que permita visualizar la salida, incluso sin iluminación desde el interior.

Cuando la temperatura interna de la cámara frigorífica sea menor o igual que -5°C, las puertas deben
incorporar calefactores perimetrales, los que se deben energizar siempre que la cámara frigorífica
funcione por debajo de la temperatura indicada. El calefactor perimetral debe estar subordinado a un
disyuntor termomagnético diferencial para la protección de los operarios del sistema.

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La resistencia térmica debe ser al menos el 70% del valor de la resistencia térmica perteneciente al
aislamiento térmico utilizado en la construcción de las paredes. Sin embrago, si la diferencia entre el
interior de la cámara y el exterior de la puerta es igual o menor que 10 K, podrá ser del 50%.

7.3.2.3 Sistemas equilibrador de presión

Todas las cámaras frigoríficas con volumen interno mayor o igual a 20 m3, deben disponer de un
sistema con una o varias válvulas equilibradoras de presión, seleccionadas adecuadamente en función
de las condiciones de funcionamiento del sistema.

7.3.2.4 Alarmas de pánico

Todas las cámaras frigoríficas con una temperatura interior menor a 0°C, deben disponer de un sistema
accionado desde el interior que indique por algún medio visual y/o sonoro, el encierro involuntario de
personal que se encuentre operando la cámara. Evaluar esta recomendación para cámaras frigoríficas
con temperaturas mayores a 0°C.

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7.3.3 Salas de proceso

Las salas se deben diseñar para mantener las condiciones adecuadas del proceso desde el punto de
vista sanitario. Asimismo, su diseño debe garantizar la seguridad de las personas que trabajen en su
interior protegiéndolas de descargas eléctricas por derivaciones de las instalaciones y componentes,
además de evitar la formación de suelos resbaladizos originados por el agua procedente de
condensaciones superficiales.

El consumo energético para mantener el recinto de trabajo en las condiciones interiores prefijadas del
proceso, debe ser lo más bajo posible, dentro de límites razonables.

7.4 Cuarto de máquinas

7.4.1 Consideraciones generales de diseño

Para el diseño de los cuartos de máquinas, se debe aplicar como base las consideraciones generales
siguientes:
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a) Los cuartos de máquinas deben servir para alojamiento exclusivo de componentes del sistema o
instalación frigorífica, además de los equipos auxiliares necesarios.

b) Se debe evitar que las emisiones de refrigerante procedentes del cuarto de máquinas, puedan
ingresar en los recintos próximos (por ejemplo, escaleras, patios, pasillos o canalización de
desagües), debiendo ser evacuadas sin ningún riesgo alguno.

c) En caso de riesgo, debe ser posible abandonar el cuarto de máquinas de forma inmediata, para
lo que, pasillos y salidas, deben estar despejados de cualquier elemento que impida o dificulte en
cualquier grado la rápida evacuación.

d) No debe existir ningún equipo productor de llama, permanentemente instalado y funcionando

en el interior del cuarto de máquinas. Además, no debe existir el almacenamiento de ninguna
sustancia inflamable.

e) El cuarto de máquinas debe estar equipado con un sistema de ventilación natural o forzada. En el
caso de ventilación forzada, se debe instalar un control de emergencia independiente, ubicado en
el exterior y cerca de su puerta de entrada.

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f) Todas las tuberías pertenecientes a distintos suministros, dispuestas en el interior del cuarto
de máquinas, se debe caracterizar según el fluido que transportan y marcadas claramente, de
acuerdo a la normativa que las rige.

g) Cada cuarto de máquinas debe contar con al menos dos extintores portátiles de polvo polivalente
(ABC), uno de ellos situado junto a la puerta de acceso y el otro, en un extremo de la sala. En
cualquier caso, es prioritario responder a la lesgislación vigente sobre protección contra incendios.

h) Además el cuarto de máquinas debe considerar sensores de refrigerante con alarmas visuales y
sonoras, sensores de humo y sistemas de comunicación en caso de emergencia.

7.4.2 Señales de advertencias

En la entrada del cuarto de máquinas se deben instalar las señales visuales siguientes:

— identificación del cuarto de máquinas, con prohibición de entrada a personal no autorizado; y

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— prohibición de fumar y manipular elementos productores de llama.

7.4.3 Dimensiones y accesibilidad

Las dimensiones del cuarto de máquinas, debe cumplir con permitir la instalación de los componentes
en condiciones favorables, para asegurar el servicio de mantención, las condiciones de funcionamiento
y desmontaje.

7.4.4 Puertas y aberturas

Los cuartos de máquinas deben tener puertas que se abran hacia afuera, en un número suficiente,
para asegurar en caso de emergencia, una evacuación rápida del personal. Además, las puertas
deben contar con un sistema que permita abrirlas desde el interior.

Las puertas se deben cerrar en forma automática, si proporcionan acceso directo al edificio. No deben
existir aberturas que permitan el paso accidental de refrigerante, vapores, olores y cualquier otro gas
que se escape hacia otras partes del edificio.
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7.4.5 Requisitos generales de ventilación

Los cuartos de máquinas se deben ventilar de forma natural (mediante ventanas, celosías, etc.)
o forzada, hacia el exterior del edificio. La ventilación debe ser suficiente para condiciones de
funcionamiento normales de los componentes que constituyen el sistema, la instalación frigorífica o
en caso de alguna emergencia.

Se deben realizar las acciones necesarias para garantizar el suministro de aire exterior para renovación,
así como también, una correcta distribución en el cuarto de máquinas, de forma que no existan zonas
muertas. Se debe instalar conductos para ventilación en aquellos casos que sean necesarios, para
garantizar los requisitos de suministro y distribución de aire.

En cuartos de máquinas construidos de forma subterránea o en cuartos de máquinas donde no sea

posible ventilación natural, se debe instalar un sistema de ventilación forzada, en los casos que exista
personal en el interior. El sistema de ventilación debe proporcionar un caudal volumétrico mínimo de
30 m3/h, por cada persona, o por cada 10 m2 de superficie (utilizar como criterio el mayor valor entre
ambos). Cuando no exista personal presente en el interior del cuarto de máquinas, la ventilación de
emergencia se debe controlar automáticamente mediante un detector de refrigerante.

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7.4.5.1 Refrigerantes con una densidad mayor que el aire

Para cuartos de máquinas que contienen sistemas o instalaciones frigoríficas que utilizan un tipo de
refrigerante con una densidad mayor que el aire, al menos el 50% del volumen de aire que se está
renovando, se tomará de los puntos más bajos del cuarto de máquinas y el suministro de aire exterior,
se debe situar en los puntos más altos.

7.4.5.2 Refrigerante con una densidad menor que el aire

Para cuartos de máquinas que contienen sistemas de refrigeración que utilizan un tipo de refrigerante
con una densidad menor que el aire, el volumen mayor de aire que se renueva, saldrá de los puntos
más altos, por lo que, la entrada de aire exterior se debe situar en los puntos bajos del cuarto.

7.4.6 Identificación del tipo y cantidad de refrigerante y aceite

Se debe tipificar y cuantificar el refrigerante y aceite mediante una señal instalada en un lugar visible

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cercana al sistema.

Las características de esta señal de Identificación de tipo y cantidad de refrigerante y aceite se

muestran en Figura 2.

Dimensiones en milímetros
b1 b2 b3

a2

a3 a4
a5

a1
a6
a7 a9
a8
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Negro Naranjo
Blanco

a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8 a9 b1 b2 b3
Dimensiones (mm) 140 13 60 40 30 8 8 7 6 10 190 10

en que:

Cantidad de refrigerante: carga inicial de refrigerante al sistema, en kg

Tipo de aceite: designación del tipo de aceite especificada por el fabricante.
Cantidad de aceite: sumatoria de la cantidad de aceite del o los compresores, separadores de aceite y depósito
de aceite, según corresponda, en L.
Fecha de puesta en marcha: Inicio del funcionamiento integral del sistema, (AAAA-MM-DD).

Figura 2 – Señaletica de identificación del refrigerante y aceite

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7.5 Acciones previas a la puesta en marcha

7.5.1 Generalidades
Antes de la puesta en marcha, el sistema se debe someter a las pruebas siguientes:

a) resistencia a la presión;

b) hermeticidad;

c) funcional de todos los dispositivos de seguridad;

d) conformidad del conjunto;
e) durante las pruebas todas las uniones deben estar visibles y accesibles para su comprobación.

El prestador técnico de servicio debe registrar los resultados de todas las pruebas efectuadas.

7.5.2 Prueba de resistencia a la presión

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7.5.2.1 Requisitos generales

Todos los sistemas se deben someter a una prueba de resistencia a la presión, en su lugar de
emplazamiento.

7.5.2.2 Fluidos para pruebas de resistencia a la presión

Para la prueba de resistencia a la presión, correspondiente al tendido de tuberías o componentes

que constituyen un sistema, se debe emplear nitrógeno seco. No está permitida la utilización de
refrigerantes en este tipo de procedimientos.

7.5.2.3 Prueba de resistencia a la presión para el tendido de tuberías

Las tuberías de interconexión de los componentes que constituyen un sistema, se deben someter a
una prueba de 1,1 veces la Pma.

7.5.2.4 Indicadores de presión y dispositivos de control

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Los indicadores de presión y dispositivos de control se pueden probar a presiones inferiores, justificando
técnicamente el valor de presión a utilizar.

7.5.2.5 Criterios de aceptación

Como resultado de estas pruebas no se deben generar deformaciones permanentes y roturas.

7.5.2.6 Preparación para la prueba

Las juntas sometidas a la prueba deben estar perfectamente visibles y accesibles, así como libres de
óxido, suciedad, aceite, u otros materiales extraños. Las juntas solamente se pueden pintar y aislar o
cubrir una vez probadas.

a) El sistema se debe inspeccionar visualmente antes de aplicar la presión para comprobar que
todos los elementos están conectados entre sí de forma hermética. Todos los componentes no
sujetos a la prueba de presión se deben desconectar o aislar mediante válvulas, bridas ciegas,
tapones o cualquier otro medio adecuado.

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b) Se debe realizar una prueba previa a una presión de 1,5 bar antes de otras pruebas, con objeto
de localizar y corregir fugas importantes.

c) Se deben tomar todas las precauciones adecuadas para proteger al personal contra el riesgo de
rotura de los componentes del sistema durante la prueba.

d) Los medios utilizados para suministrar la presión de prueba, deben disponer de un dispositivo
de reducción de presión con un manómetro en la salida y de un dispositivo de alivio de presión.
El dispositivo de alivio de presión se debe ajustar a una presión superior a la de prueba, pero lo
suficientemente baja para prevenir deformaciones permanentes en los componentes del sistema.

e) La presión en el sistema se debe incrementar gradualmente hasta un 50% de la presión de

prueba y posteriormente por escalones de aproximadamente un décimo de la presión de prueba
hasta alcanzar el 100% de ésta. La presión de prueba se debe mantener en el valor requerido
durante al menos 30 min. Después se debe reducir hasta la presión de prueba de hermeticidad.

f) Las juntas mecánicas en las que se hayan insertado bridas ciegas o tapones para cerrar el sistema

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o para facilitar el desmontaje de componentes durante la prueba, no precisan ser probadas a
presión después de desmontar la brida ciega o tapón, a condición de que posteriormente pasen
una prueba de hermeticidad. La prueba se puede realizar por partes aisladas del sistema a medida
que su instalación se vaya terminando.

7.5.2.7 Manómetros

La precisión de los manómetros se debe verificar antes de su utilización en la prueba por comparación
con un manómetro patrón debidamente calibrado.

7.5.2.8 Reparación de uniones

Todas las uniones que presenten fugas se deben reparar. Las uniones por soldadura fuerte que
presenten fugas se deben efectuar nuevamente, y no se pueden reparar utilizando soldadura blanda.

7.5.3 Pruebas de hermeticidad

El sistema se debe someter a una prueba de hermeticidad, como conjunto o por sectores. Se debe
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utilizar la presión indicada en Tabla 6 y se puede efectuar antes de salir de fábrica, si el armado
se realiza en ésta, o bien en terreno, si la instalación o carga de refrigerante se realiza en el lugar
de emplazamiento. Similar al ensayo de resistencia a la presión, todas las uniones de tuberías y
componentes, deben estar a la vista para su comprobación. La presión de prueba se debe mantener a
lo menos 12 h. Para esta prueba de hermeticidad se debe utilizar únicamente nitrógeno seco.

7.5.4 Prueba de vacío

Las operaciones de extracción de la humedad y gases no condensables mediante vacío, no se pueden

utilizar para comprobar la hermeticidad del sistema. Para el procedimiento se deben utilizan únicamente
herramientas e instrumentos adecuados, además de nitrógeno seco. Por este motivo no está permitido el
uso de compresores externos, el compresor del mismo sistema y cualquier refrigerante u otro tipo de gas.

a) Sistemas clasificados como Tipo I y II

Realizar vacío en el sistema a menos de 1 000 micrones de mercurio absoluto. Este vacío se
debe mantener como mínimo 30 min y después se romperá mediante nitrógeno seco. Realizar
nuevamente vacío a menos de 500 micrones de mercurio absoluto. Mantener como mínimo 1 h y
luego romper utilizando el refrigerante del sistema.

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b) Sistemas clasificados como Tipo III

Realizar vacío en el sistema a menos de 1 000 micrones de mercurio absoluto. Este vacío se debe
mantener como mínimo 1 h y después romper mediante nitrógeno seco. Realizar nuevamente
vacío a menos de 500 micrones de mercurio absolutos. Mantener como mínimo 12 h y luego
romper utilizando el refrigerante del sistema.

7.6 Revisión del sistema antes de la puesta en marcha

7.6.1 Generalidades

Antes de realizar la puesta en marcha de un sistema éste se debe revisar en su totalidad. Se debe
verificar que su instalación esté de acuerdo a los planos constructivos y especificaciones técnicas
asociadas a su implementación. Además, se debe comprobar todos los puntos significativos para su
correcto funcionamiento, los que varían según las características constructivas de cada sistema.

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7.6.2 Revisión del sistema

Un sistema no se debe poner en marcha sin antes ser verificado. Es responsabilidad del prestador
técnico de servicio verificar como mínimo los puntos indicados a continuación:

a) Documentación del sistema y/o componentes que lo constituyen.

b) Dispositivos de seguridad.

c) Soldaduras de las tuberías de acuerdo a NCh3242.

d) Tendidos de tuberías.

e) Acta de la prueba de resistencia a la presión y hermeticidad.

f) Vacío realizado y conforme.

g) Suministro eléctrico adecuado.

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h) Circuito eléctrico de fuerza y control operativo.

La documentación se debe revisar con el objetivo de asegurar que el sistema y/o componentes que
lo constituyen, cumplen con todos los requisitos técnicos, normas de diseño y otras normativas de la
legislación vigente.

7.6.3 Revisión de los dispositivos de seguridad

7.6.3.1 Dispositivos para el alivio de presión

Se debe revisar su correcta selección, instalación y funcionalidad, para garantizar la seguridad del
sistema.

7.6.3.2 Válvulas de seguridad con descarga al exterior

En las válvulas de seguridad con descarga al exterior, se debe revisar el correcto marcado de la
presión de tarado (en el cuerpo o placa de características).

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7.6.3.3 Discos de rotura

Se debe revisar el correcto marcado de la presión nominal de rotura de los discos.

7.6.3.4 Tapones fusibles

Se debe revisar el correcto marcado de la temperatura de fusión de los tapones fusibles.

7.6.3.5 Dispositivos de seguridad para limitar la presión

Se debe revisar, donde corresponda, que los dispositivos de seguridad para limitar la presión funcionan
y están correctamente ajustados.

7.6.3.6 Cumplimiento de normativas

Se debe revisar que los dispositivos de seguridad cumplen las normativas pertinentes y que han sido
probados y certificados por el fabricante.

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7.6.4 Carga de refrigerante

El procedimiento puede variar en función de las características constructivas del sistema. Es

responsabilidad del prestador técnico de servicio realizar todas las acciones para evitar que durante
la carga de refrigerante, se produzca un daño al sistema, personas, bienes materiales y al medio
ambiente. El refrigerante utilizado para cargar cualquier sistema, debe cumplir los requisitos de calidad
de alguna norma pertinente, por ejemplo, AHRI 700.

A continuación se especifican puntos importantes para realizar el procedimiento:

a) Para los sistemas terminados en fábrica, donde el fabricante especifique la cantidad de refrigerante
en la placa de características, se debe utilizar la cantidad indicada, mediante la utilización de una
báscula.

b) En el caso de cargar un sistema instalado en el lugar de emplazamiento, se debe cuantificar la

cantidad de refrigerante cargado, mediante la contabilidad de cilindros utilizados o la utilización
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de una báscula.

c) La carga de refrigerantes zeotrópicos se debe realizar en estado líquido al sistema, en un punto

antes del dispositivo de expansión, según el sentido de flujo del refrigerante.

d) No se permite dejar permanentemente los cilindros de refrigerante conectados al sistema.

En todos los casos se debe cuantificar la cantidad de refrigerante utilizada en la carga de un sistema.

NOTA La norma AHRI 700 contiene especificaciones de pureza para verificar la composición y especificar los
métodos de ensayo para la aceptabilidad de refrigerantes [10].

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7.6.5 Documentación técnica del proyecto y puesta en marcha

El prestador técnico de servicio debe entregar al titular del sistema, toda la documentación relativa al diseño,
instalación, puesta en marcha, instrucciones técnicas de los componentes y sus certificados utilizados
en la implementación. El titular del sistema es responsable de exigir dicha información, la que debe estar
disponible para futuras consultas o actualizaciones. La documentación debe contener como mínimo,
si aplica, la información siguiente:

a) descripción del circuito frigorífico;

b) diagrama de flujo del circuito frigorífico;

c) planos con el tendido de tuberías;

d) planos y diagramas del circuito eléctrico de fuerza y control;

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e) descripción de los dispositivos de control y seguridad;

f) memoria de cálculo, que incluya al menos:

— presión y temperaturas de diseño;

— cálculo de carga térmica;

— selección de componentes frigoríficos y eléctricos;

— selección de diámetros de tuberías y caídas de presión;

— selección del aislamiento térmico;

— factores de simultaneidad; y

— estimación de la carga de refrigerante.

g) valores de ajuste de todos los dispositivos de control y seguridad. Por ejemplo:

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— presostatos de control y seguridad;

— termostatos de control y seguridad;

— parámetros de control (por ejemplo, intervalos para descongelamiento, temperaturas finales

del descongelamiento, etc.);

— presostatos diferenciales;

— parámetros para el control de capacidad en compresores y condensadores;

— dispositivos de seguridad por sobrecarga eléctrica; y

— temporizadores.

h) certificados de calidad de los componentes y materiales utilizados en la implementación del

sistema;

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i) certificado de calidad del refrigerante;

j) resultados de la prueba de resistencia a la presión, hermeticidad y vacío;

k) manual de usuario y procedimientos; y

l) resumen de las normativas vigentes, aplicables en el diseño, armado e instalación del sistema.

8 Manipulación y gestión de refrigerante

8.1 Generalidades

La manipulación y gestión de refrigerantes aplica a importadoras, comercializadoras, prestadores

técnicos de servicio y técnicos pertenecientes a usuarios finales (según sea el caso). Los refrigerantes
se deben manipular y gestionar por personal calificado, utilizando procedimientos técnicos, evitando

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daño a personas, bienes materiales y medio ambiente.

Todos los fluidos pertenecientes a un sistema (refrigerante primarios y secundarios, lubricantes, etc.)
así como los elementos que contengan estos fluidos (filtros deshidratadores, aislamiento térmico,
etc.), se deben recuperar, reutilizar y eliminar mediante entrega a un gestor de residuos autorizado
cuando proceda.

Los prestadores técnicos de servicio y titulares del sistema son los encargados de gestionar la
recuperación, reciclaje, almacenamiento, reutilización de los refrigerantes (regeneración si aplica) y
disposición final, según corresponda.

8.2 Extracción del refrigerante en un proceso de mantención o al final de la vida útil

del sistema

Los métodos para la extracción del refrigerante del sistema corresponden a la recuperación y reciclaje
del refrigerante, los que deben considerar al menos los puntos siguientes:

a) Se debe utilizar únicamente una máquina recuperadora o recicladora de refrigerante. No se

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permite el uso de un compresor u otra máquina para el proceso.

b) Antes de cualquier operación de mantención que implique la apertura del sistema, se debe
reducir la presión del mismo o de las partes a intervenir, hasta una presión negativa de
10 pulgadas de mercurio.

c) Según sea el caso, durante la operación se debe prestar particular atención para no congelar los
fluidos secundarios en los intercambiadores. Antes de abrir el sistema de refrigeración, su presión
interior debe ser igualada a la presión atmosférica mediante la utilización de nitrógeno seco.

d) Al término de la vida útil del sistema o antes de cualquier operación de mantención que implique la
apertura del sistema, se debe reducir la presión del mismo o de las partes a intervenir, extrayendo
todo el refrigerante hasta una presión negativa. Los valores siguientes se indican según la
clasificación del sistema:

— Tipo I: 15 pulgadas de mercurio.

— Tipo II y III: 10 pulgadas de mercurio.

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e) El tiempo necesario para la extracción del refrigerante dependerá de la presión del sistema y
capacidad de la máquina recuperadora o recicladora. El proceso se debe dar por concluido, sólo
cuando al detener la máquina (permaneciendo todo el sistema a temperatura ambiente) la presión
no aumente en un lapso mínimo de 30 min, en caso contrario reiniciar el proceso.

8.3 Transporte y almacenamiento del refrigerante

8.3.1 Transporte

Los refrigerantes vírgenes, recuperados, reciclados y regenerados, se deben transportar únicamente

por prestadores técnicos de servicio, empresas comercializadoras y gestores de residuos. Dicho
transporte se debe realizar de forma segura considerando el cumplimento de la legislación vigente.

Además, como mínimo se debe considerar lo siguiente:

a) Revisar el estado general de los cilindros de refrigerante.

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b) No se debe exponer los cilindros de refrigerante a una temperatura mayor a 52°C. Se debe seguir
las recomendaciones del fabricante del refrigerante en el cilindro, utilizando la indicación más
estricta.

c) Transportar los cilindros de refrigerante, en posición vertical, fuertemente fijado y apilado según
recomendaciones del fabricante.

d) Identificar claramente los cilindros refrigerantes.

e) Priorizar el traslado de los cilindros de refrigerante en una camioneta abierta.

f) Revisar información contenida en hoja de datos de seguridad

8.3.2 Almacenamiento

Los refrigerantes se deben almacenar considerando el cumplimiento de la legislación vigente. Además,

se debe considerar lo siguiente:
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a) Los cilindros de refrigerante se deben almacenar en un lugar apropiado, a una temperatura

máxima de 52°C, sin riesgo de incendio, protegido de la radiación solar y de cualquier fuente
directa de calor. Los cilindros almacenados al aire libre deben ser resistentes a la intemperie y
estar protegidos de la radiación solar.

b) Se deben evitar daños mecánicos al cilindro y a su válvula, realizando siempre una manipulación
cuidadosa.

c) Los cilindros no se deben dejar caer al suelo aunque estén provistos de un capuchón protector de
la válvula. En la zona de almacenamiento, los cilindros se deben fijar firmemente y evitar su caída.

d) Con el fin de minimizar la corrosión en los envases con refrigerantes el lugar de almacenaje debe
ser seco y protegido de cualquier condición que pudiera dañarlos.

e) Considerar la información sobre la hoja de seguridad de cada refrigerante.

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8.4 Requisitos para la reutilización del refrigerante

8.4.1 Generalidades

Un refrigerante podría ser reutilizado, al ser extraído del sistema mediante métodos indicados en 8.2
y equipamiento adecuado. El refrigerante debe ser extraído del sistema únicamente mediante una
máquina recuperadora o recicladora.

El método para la extracción del refrigerante se debe decidir previo al procedimiento. La decisión se
debe fundamentar considerando al menos lo siguiente:

a) historial del sistema;

b) tipo y distribución del refrigerante dentro del sistema;

c) razón que justifica extraer el refrigerante del sistema; y

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d) estado de conservación del sistema y si será nuevamente puesto en funcionamiento.

8.4.2 Cilindros para refrigerantes

El refrigerante extraído del sistema sólo se puede trasvasar a un cilindro de recuperación. El cilindro
se debe identificar mediante un código de colores u otro medio que acredite que es específico para el
refrigerante en cuestión. No está permitido el uso de cilindros desechables.

8.4.3 Llenado de los cilindros de recuperación

Los cilindros de recuperación no se deben llenar en exceso con líquido, prestando especial atención
a la carga máxima del cilindro y considerando que la posible mezcla de refrigerante-aceite puede
tener una densidad menor al refrigerante puro. Por lo tanto, la capacidad útil del envase para una
mezcla de refrigerante-aceite debe ser menor (estado líquido aproximadamente 80% del volumen
total), controlada por peso. La presión máxima admisible del cilindro no se debe sobrepasar en ningún
caso, ni siquiera temporalmente. Para determinar el llenado máximo de los cilindros de recuperación
ver Anexo C.
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8.4.4 Recuperación de refrigerante para su reutilización

Para la reutilización general, los refrigerantes recuperados se deben cargar al sistema por intermedio
de un filtro secador.

El refrigerante recuperado de un sistema, por ejemplo, extraído por exceso de carga, o debido a la
mantención del sistema, reparación de una falla no contaminante, reparación general o sustitución de
algún componente, normalmente se puede cargar en el mismo sistema.

Cuando un sistema quede fuera de servicio debido a una contaminación del refrigerante y aceite, entre
otras causas, por la quema del motor eléctrico (compresor hermético o semihermético), el refrigerante
debe ser como mínimo reciclado o regenerado.

No es recomendable utilizar directamente un refrigerante recuperado en un sistema distinto, sin haber

realizado previamente el proceso de reciclaje o regeneración (si aplica), según necesidad.

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8.4.5 Reciclaje de refrigerante

Cuando un sistema quede fuera de servicio debido a una contaminación del refrigerante y/o aceite,
entre otras causas, por la quema del motor eléctrico (compresor hermético o semihermético), el
refrigerante se debe extraer y procesar por una máquina recicladora y normalmente se puede cargar
en el mismo sistema u otro distinto.

Evaluar la necesidad de regenerar (si aplica) cuando el refrigerante provenga de un sistema altamente
contaminado. Cuando el reciclaje no resulta suficiente puede comprometer la funcionalidad del sistema
donde será utilizado.

8.4.6 Regeneración

El proceso de regeneración es apto para cualquier método de extracción y grado de contaminación

del refrigerante.

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8.4.6.1 Requisitos generales

El refigerante se debe entregar a un gestor de residuos y no mezclarlo (por ejemplo, HCFC-22 con
HFC-134 a), condición excluyente para ser regenerado y posteriormente reutilizado.

El refrigerante regenerado debe cumplir con una norma pertinente que asegure su calidad
(por ejemplo, AHRI 700).

8.4.6.2 Sistema de regeneración

El sistema para regeneración de refrigerantes debe cumplir con una norma pertinente que asegure su
funcionalidad, por ejemplo, AHRI 740 o similar.

8.5 Consideraciones generales para la manipulación de refrigerante

La manipulación del refrigerante se debe efectuar considerando lo siguiente:

a) Los refrigerantes sólo se deben cargar en un sistema verificado (que ha cumplido con la prueba
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de resistencia a la presión, hermeticidad y proceso de vacío).

b) Los cilindros de refrigerantes no se deben conectar a un sistema con una presión mayor, tampoco
a tuberías con refrigerante líquido cuya presión sea suficiente mayor para provocar retorno
de refrigerante hacia el cilindro. El retorno de refrigerante puede provocar errores de carga y
sobrellenar los cilindros, generando un aumento de presión (por dilatación térmica del líquido),
pudiendo causar la rotura del cilindro o de su fusible mecánico, si lo hubiera.

c) Con objetivo de minimizar las pérdidas de refrigerante, las líneas de carga deben ser lo más
cortas posibles y deben estar provistas de válvulas o conexiones de cierre automático.

d) El refrigerante que se introduce al sistema se debe pesar mediante la utilización de una báscula.
En el caso de una mezcla zeotrópica el refrigerante, se debe cargar en estado líquido, de acuerdo
con las instrucciones del fabricante. Cuando se carga un sistema, no se debe superar su carga
máxima entre otros motivos, por el riesgo de un retorno de líquido.

e) Antes de cargar con refrigerante un sistema, se debe comprobar minuciosamente el contenido de

cilindro. La carga de una sustancia inapropiada podría provocar accidentes, entre ellos explosiones.

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f) Los cilindros de refrigerantes se deben abrir lentamente y con precaución, desconectándose del
sistema inmediatamente después de finalizar la carga o extracción. Los cilindros de refrigerantes
no se deben golpear, dejar caer, o cualquier acción que los deteriore. Además, no deben ser
expuestos a radiación térmica durante la carga o extracción. Se debe verificar que los cilindros de
refrigerante no contengan ningún tipo de corrosión o daño.

g) Cuando se añada refrigerante a un sistema, por ejemplo, después de una reparación, se debe
añadir de forma dosificada para evitar sobrecargas, evaluando continuamente las condiciones
de funcionamiento del sistema. Cuando la carga de refrigerante máxima admisible en un
sistema haya sido sobrepasada, se debe trasvasar parte de la carga a otro cilindro. Estos se
pesan cuidadosamente durante el trasvase para asegurarse que nunca se sobrepase su carga
máxima. No se debe cargar el cilindro hasta que la dilatación térmica del líquido refrigerante,
como consecuencia de un aumento de temperatura, pueda provocar la rotura del mismo. La masa
máxima admisible se debe indicar en los envases.

h) Los cilindros de recuperación de refrigerante deben contar con un certificado de calidad y todos

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los accesorios necesarios para su utilización segura.

i) Los cilindros de refrigerante no se deben conectar entre sí, ya que, se podría provocar un trasvase
incontrolado de refrigerante hasta sobrellenar el cilindro de menor temperatura.

j) Los refrigerantes extraídos del sistema, se deben trasvasar únicamente a cilindros de recuperación,
identificados con el tipo de refrigerante, cantidad y calidad del refrigerante.

k) Para evitar el riesgo de mezclar distintos tipos y calidades de refrigerante (por ejemplo, reciclados
y recuperados) el cilindro de recuperación receptor sólo debe haber sido utilizado previamente
para esa calidad y tipo de refrigerante. La calidad se debe indicar con claridad.

l) El trasvase de refrigerante de un cilindro de recuperación a otro, se debe efectuar aplicando

métodos seguros y reconocidos. Se debe establecer un diferencial de presión entre los cilindros,
ya sea disminuyendo la temperatura del envase receptor o bien, aumentando la temperatura del
cilindro emisor. El aumento de temperatura se debe realizar mediante una manta calefactora
con un termostato regulado a 45°C o menos y un fusible térmico o un termostato sin rearme
automático, ajustado a una temperatura tal, que la presión de saturación del refrigerante no
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supere el 85% de la de tarado del dispositivo de alivio del cilindro. Bajo ningún concepto se debe
descargar a la atmósfera, refrigerante del envase receptor para disminuir la presión existente
en el mismo. Para incrementar el caudal de transferencia de refrigerante no se debe calentar
directamente los cilindros mediante llamas abiertas, calefactores de calor radiante o calefactores
de contacto directo.

8.6 Registro de manipulación

El prestador técnico de servicio debe mantener debidamente actualizado un registro de manipulación,

que refleje todas las operaciones realizadas con refrigerantes. Este registro debe contener al menos
la información siguiente:

a) fecha de la operación;

b) tipo de operación realizada: adquisición, carga de sistemas, recuperación, reciclaje, entrega a

gestor de residuos autorizado, etc. En el caso de una carga de refrigerante a un sistema existente,
documentar el tipo de falla que produjo la necesidad;

c) tipo (según ISO 817) y cantidad de refrigerante en kg;

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d) persona competente responsable de la operación;

e) distribuidor, prestador técnico de servicio, instalación, o gestor de residuos autorizado, según

proceda en función del tipo de operación; y

f) número de factura o contrato.

Ningún refrigerante desconocido contenido en un cilindro o sistema se debe descargar a la atmósfera.

Dicho refrigerante se debe identificar, regenerar (si aplica), o eliminar de forma adecuada, según la
legislación vigente.

8.7 Requisitos para la eliminación de refrigerantes y componentes contaminados

8.7.1 Refrigerantes CFC, HCFC y HFC

Los refrigerantes cuya reutilización esté prohibida, o no sea posible su reciclaje o regeneración, se

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deben entregar a un gestor de residuos autorizado para su eliminación.

8.7.2 Aceites de compresores frigoríficos

El aceite usado extraído de un compresor o sistema, se debe almacenar en un recipiente adecuado y

eliminar de manera segura mediante un gestor de residuos autorizado.

8.7.3 Otros componentes desechables

Se debe asegurar la correcta eliminación de otros componentes desechables del sistema que
contengan refrigerante y aceite.

8.7.4 Desmantelamiento

Una vez finalizada la vida útil del sistema, se debe realizar la recuperación del refrigerante y aceite antes
de proceder al desmontaje o desarme final. Todos los resultantes del proceso, deben ser entregados
a gestores de residuos autorizados.
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9 Mantención del sistema

9.1 Generalidades

La mantención preventiva y correctiva de los distintos sistemas, así como las revisiones periódicas,
se deben realizar por un prestador técnico de servicio. Este debe contar con los medios técnicos
necesarios para la ejecución del trabajo, de acuerdo a las características constructivas y emplazamiento
del sistema. El titular del sistema debe solicitar al prestador técnico de servicio un informe técnico y
toda la documentación derivada de la ejecución del procedimiento de servicio. Dicha información se
debe utilizar para completar el libro de registro o bitácora del sistema.

Las operaciones de mantención preventiva o correctiva que requieran la asistencia de personal

calificado de otras especialidades (por ejemplo, soldadores, electricistas, etc.) se deben realizar
preferentemente bajo la supervisión de un prestador técnico de servicio.

Cada sistema se debe someter a una mantención preventiva de acuerdo al manual de instrucciones
suministrado por el fabricante del sistema, componentes u otras especificaciones generadas por el
prestador técnico de servicio.

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En el proceso de mantención se debe reducir al mínimo los potenciales riesgos a las personas, bienes
materiales y medio ambiente.

El prestador técnico de servicios contratado por el titular del sistema para la mantención debe garantizar
la supervisión regular del sistema y que la mantención se realizará de acuerdo a directrices técnicas
aprobadas y buenas prácticas.

9.2 Limpieza del circuito frigorífico

9.2.1 Condiciones que generan la necesidad de limpiar el circuito frigorífico

El circuito frigorífico se debe limpiar total o parcialmente, al menos en las condiciones siguientes:

— descomposición y/o carbonización del aceite;

— corrosión interna del compresor;

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— contaminación del refrigerante por haberse quemado el motor (compresor hermético o
semihermético);

— ingreso de agua;

— alto grado de acidez del aceite;

— contaminación por residuos sólidos; y

— cuando sea necesario cambiar el tipo de aceite por cambio del tipo de refrigerante.

9.2.2 Procedimientos de limpieza

Se puede emplear, entre otros, los siguientes procedimientos de limpieza en función de la condición
que origina la necesidad:

— Productos químicos solventes evaporables a presión atmosférica, en circuito abierto, impulsados

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únicamente con nitrógeno seco.

— Productos químicos solventes evaporables a presión atmosférica, en circuito cerrado, con una
máquina que genere el recirculamiento.

— Filtros antiácidos y sucesivos cambios de aceite.

Según cada caso, se debe utilizar el procedimiento de limpieza que produzca el menor impacto al
medio ambiente. No se debe utilizar solventes inflamables.

El prestador técnico de servicio debe eliminar los residuos generados por los distintos procedimientos
de limpieza, según la normativa vigente.

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9.3 Requisitos y consideraciones para efectuar el cambio de refrigerante

Según necesidad, para el cambio del tipo de refrigerante utilizado en el sistema, se debe considerar
lo siguiente:

— Confirmar que el sistema permite el cambio del tipo de refrigerante. El prestador técnico de servicio
debe evaluar todos los aspectos involucrados en el proceso.

— Prestar especial atención al contenido de los cilindros de refrigerante, para asegurar que el
refrigerante que se cargará al sistema es el adecuado.

— Verificar que todos los materiales utilizados en la implementación del sistema, son compatibles
con el nuevo tipo de refrigerante.

— Verificar la posibilidad de que se pueda sobrepasar la presión máxima admisible en alguno de los
componentes, tuberías, intercambiadores o recipientes.

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— Verificar la potencia eléctrica del motor (compresor hermético o semihermético).

— Verificar la clasificación de seguridad del refrigerante (ver ISO 817).

— Necesidad de ajuste o sustitución de los dispositivos de control y de seguridad, pertenecientes al

circuito frigorífico, eléctrico de fuerza y control.

— Contaminación del nuevo refrigerante por residuos del refrigerante original.

— Cambiar todas las indicaciones relativas al nuevo tipo de refrigerante utilizado.

— Actualizar los libros de registro y documentación del sistema.

— Asegurar que el refrigerante original sea recuperado.

— En el caso, que el refrigerante recuperado de un sistema no se pueda volver a reutilizar, por la

pérdida de sus propiedades iniciales debido a una posible contaminación, se debe entregar al
gestor de residuos autorizado.
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— Adoptar las medidas adecuadas para que el sistema resultante cumpla con la normativa vigente.

— Etiquetar el sistema indicando el nuevo tipo de refrigerante (según 8.2.7.8).

— Especificar detalladamente en el libro de registro o bitácora del sistema, todos los procedimientos
realizados y las nuevas magnitudes de funcionamiento del sistema.

9.4 Requisitos para las máquinas de recuperación y reciclaje

9.4.1 Generalidades

Las máquinas de recuperación y reciclaje deben ser sistemas herméticos y extraer el refrigerante del
sistema trasvasándolo de manera segura a un cilindro de recuperación. Las máquinas de recuperación
están compuestas por un compresor, condensador y componentes auxiliares necesarios para su
correcto funcionamiento. Las máquinas recicladoras comparten similares características constructivas,
además se incorporan un separador de aceite filtros, secadores recambiables, para retener la humedad,
acidez, partículas y otras impurezas.

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9.4.2 Funcionamiento respetuoso con el medio ambiente

Las máquinas de recuperación y reciclaje se deben utilizar de manera que los riesgos de emisiones
de refrigerante o aceite al medio ambiente se reduzcan al mínimo.

9.4.3 Funcionamiento y mantención

Para el adecuado funcionamiento y mantención de las máquinas de recuperación y reciclaje, se deben

considerar las indicaciones especificadas por el fabricante.

Las máquinas para recuperar o reciclar refrigerante se deben inspeccionar regularmente con el fin de
verificar su funcionalidad y la de sus instrumentos. Los componentes e instrumentos se deben someter
periódicamente a una prueba de funcionamiento y calibración.

En cualquier proceso de mantención o sustitución de un componente se debe evitar la emisión de

refrigerante a la atmósfera.

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9.5 Mantención preventiva

Las acciones a realizar en un proceso de mantención preventiva, derivan de muchos aspectos, tales
como la aplicación del sistema, características constructivas, emplazamiento, y especificaciones
técnicas suministradas por el fabricante del sistema o componentes. En el caso de no existir una
directriz específica, se recomienda ejecutar como mínimo las labores siguientes:
— verificación de todos los aparatos de medida, control y seguridad;

— control de emisiones de refrigerante (fugas y posibles roturas);

— control de los rendimientos energéticos;

— verificación de los suministros necesarios para el funcionamiento del sistema;

— limpieza de los intercambiadores de calor;

— cambios de aceite a los compresores;

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— lubricación de partes móviles; y

— limpieza y revisión general.

9.5.1 Fluidos secundarios o auxiliares

Cuando se utilice un sistema indirecto de enfriamiento o calentamiento, el fluido secundario se

debe revisar periódicamente, en cuanto a su composición y la posible presencia de refrigerante.
De igual manera se debe proceder con los fluidos auxiliares utilizados en recuperadores de calor,
condensadores, subenfriadores y enfriadores de aceite.

9.5.2 Cambio de aceite

Para realizar el cambio de aceite a compresores frigoríficos, se debe considerar como mínimo las
indicaciones siguientes:

— Utilizar el tipo y cantidad de aceite especificado por el fabricante del compresor.

— Según factibilidad, retirar el aceite de separadores de aceite y depósitos de aceite.

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— Cuando se drene el aceite de los compresores mediante un tapón de purga, antes de retirar éste,
se reducirá la presión del compresor hasta alcanzar la presión atmosférica.

— Durante la operación de drenaje, la sala estará bien ventilada, se prohibirá fumar y se evitará la
presencia de cualquier tipo de llama abierta.

— Analizar el aceite usado mediante una prueba de acidez o ensayo de laboratorio, si aplica. Efectuar
medidas correctivas en función de los resultados obtenidos.

— El aceite usado se debe entregar a un gestor de residuos autorizado. No se debe eliminar en

alcantarillas, canales, ríos, aguas subterráneas o en el mar.

9.5.3 Aislamiento térmico

Al igual que los demás componentes del sistema el aislamiento debe ser objeto de una mantención
específica, que incluye al menos las operaciones siguientes:

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— Revisión semestral de los soportes de la cámara, estado de juntas y uniones con el suelo.

— Comprobación del funcionamiento de las válvulas de sobrepresión de las cámaras.

— Verificación del funcionamiento de la resistencia y hermeticidad de la puerta, cierres, bisagra,

apertura de seguridad, etc.

— Retiro del hielo existente alrededor de las válvulas de sobrepresión, suelo y puertas.

— Revisión semestral de los soportes de las tuberías y de la formación de hielo y condensaciones

superficiales no esporádicas.

— Revisión de la apariencia externa del aislamiento. En caso que se produzca deterioro, especialmente
el que afecte a la barrera de vapor, se debe corregir con la mayor rapidez posible, antes que
aumente la magnitud del daño y afecte la funcionalidad del sistema o produzca cualquier otro tipo
de daño.
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9.6 Mantención correctiva

9.6.1 Sustitución o reparación de componentes

La sustitución o reparación de componentes que contengan refrigerante, se debe realizar asegurando el

cumplimiento de las directrices señaladas en esta norma, referente a la manipulación de refrigerantes.
A continuación se especifica una secuencia genérica para el procedimiento de sustitución o reparación
de componentes:

a) Obtener permiso escrito del titular para realizar la reparación.

b) Informar al personal usuario del sistema.

c) Evaluación previa del problema que genera la sustitución o reparación componente.

d) Desenergizar el sistema o el componente del sistema a intervenir, etiquetando y bloqueando la

energización accidental.

e) Aislar los componentes a sustituir o reparar.

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f) Extraer el refrigerante del componente o tramo a intervenir.

g) Limpiar o hacer barrer únicamente utilizando nitrógeno seco.

h) Realizar la reparación o sustitución del componente.

i) Las partes intervenidas del sistema se deben someter a la correspondiente prueba de hermeticidad.

j) Se debe realizar vacío en el componente o tramo del sistema intervenido.

k) Restablecer la comunicación con el resto del sistema.

l) Restablecer el sistema.

m) Ajustar la carga de refrigerante según necesidad.

n) Verificar la funcionalidad de los componentes reparados o sustituidos. Además de todos los

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instrumentos de medida, control, seguridad.

o) Elaborar informe técnico que especifique el procedimiento y resultados obtenidos. Dicho informe
se debe entregar al titular del sistema.

Al final del procedimiento se debe conocer el origen del problema que generó la necesidad de sustitución
o reparación del componente, lo que se debe corregir con el objetivo de evitar fallas consecutivas, las
que incrementan los costos de operación del sistema y generan potenciales emisiones de refrigerante
a la atmósfera.

Las uniones no desmontables se deben efectuar por personal calificado, siguiendo las directrices
especificadas en esta norma y en NCh3242. En el procedimiento existe un potencial riesgo de incendio,
por que se debe prestar especial atención en la planificación y ejecución, disponer de medios de
extinción adecuados, autorización de trabajo emitida por el titular del sistema y reducir al mínimo los
riesgos, considerando la legislación vigente.

9.7 Programa de prevención y detección de fugas

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9.7.1 Requisitos generales

Los sistemas se deben implementar considerando las medidas factibles y económicamente viables,
para evitar la emisión de refrigerante a la atmósfera y en caso que sea necesario reparar rápidamente
una fuga o rotura existente. No se permite cargar un sistema sin haber localizado y reparado una fuga
o rotura. Los distintos niveles de mantención al sistema se deben efectuar por personal autorizado.

9.7.2 Frecuencia de revisión de fugas

La revisión de fugas se debe realizar según el tipo de sistema, de acuerdo a la frecuencia descrita en
Tabla 8.

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Tabla 8 – Frecuencia de revisión de sistemas posterior a su puesta en marcha

Tipo de sistema de refrigeración y climatización Frecuencia de revisión

Tipo I
Exentos de control
Tipo II con una carga menor o igual a 13 kg.

Tipo II con una carga mayor a 13 kg.

Cada 12 meses
Tipo III con una carga menor o igual a 300 kg.

Tipo III con una carga mayor a 300 kg. Cada 6 meses

En el caso de fugas o roturas continuas, se debe duplicar la frecuencia de las revisiones anteriormente
indicadas.

NOTA En el caso de un sistema Tipo III con una carga mayor a 300 kg, además de la revisión de fugas, se debe
verificar el correcto funcionamiento del sistema de detección de fugas.

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9.7.3 Procedimiento

La revisión de los sistemas se debe realizar de acuerdo al procedimiento expuesto a continuación, por
un profesional certificado y con al menos la periodicidad indicada en Tabla 8.

9.7.4 Comprobación del historial

Se debe verificar el libro de registro o bitácora del sistema, prestando especial atención a las áreas
problemáticas o que han presentado fugas en anteriores ocasiones. Se debe tener en cuenta asimismo
las instrucciones generales y específicas del manual de instrucciones.

9.7.5 Comprobación general del sistema

Se debe realizar una verificación del sistema, prestando especial atención a:

— Ruidos o vibraciones anormales, formación de hielo e insuficiente capacidad de enfriamiento.

— Señales visuales de corrosión, huellas o fugas de aceite y daños en componentes o materiales,

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en particular en las zonas más propensas a fugas como uniones desmontables, válvulas, etc.

— Visores o indicadores del nivel de refrigerante.

— Daños en elementos de seguridad como presostatos, válvulas de seguridad, conexiones de

sensores, etc.

— Detectores de fugas permanentes instalados en el sistema.

— Valores de los parámetros de funcionamiento que puedan revelar condiciones anormales.

— Zonas donde se han producido fugas con anterioridad, o hayan sido reparadas o intervenidas.

— Cualquier signo de pérdida de refrigerante.

La verificación se debe realizar mediante el método indicado por el fabricante o el prestador técnico de
servicio, contenido en el manual de instrucciones u otro medio que lo indique.

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9.7.6 Detección de fugas

9.7.6.1 Detección de fugas por procedimientos directos

Se debe revisar el historial del sistema y comprobar sistemáticamente los potenciales puntos de fuga,
considerando como mínimo:

— Uniones desmontables.

— Válvulas incluyendo vástagos.

— Partes del sistema sujetas a vibraciones.

— Filtros.

— Conexiones a los elementos de seguridad y control.

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Las fugas se deben identificar mediante métodos reconocidos, los cuales incluyen:

— Soluciones espumosas.

— Detectores electrónicos de refrigerante.

— Localizadores de fugas por ultrasonidos.

— Detectores ultravioleta.

El instrumento para la detección de fugas, debe tener una sensibilidad de al menos 5 g/año.

Como última medida, se recomienda utilizar el uso de detectores ultravioleta. Además, debe estar
autorizado por el fabricante del sistema o componentes que lo constituyen.

Al identificar la existencia de fugas, se deben comprobar todos los elementos del sistema y si fuera
necesario, extraer el refrigerante y realizar la prueba de hermeticidad.
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9.7.6.2 Detección de fugas por procedimientos indirectos

Se puede evaluar la existencia de fugas por métodos indirectos que estimen la variación de la carga
de refrigerante mediante el análisis de los parámetros siguientes:

— presión;

— temperatura;

— consumo energético del compresor;

— niveles de refrigerante en estado líquido; y

— cantidad de recarga.

9.7.6.3 Reparación de deficiencia, informe y registro

En el caso de detectarse fugas leves (menor al 5% de la carga total del sistema) bastar con repararlas
lo antes posible, indicando origen y los trabajos efectuados para su solución en el libro de registro o
bitácora del sistema.

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En caso de detectar alguna deficiencia significativa del sistema, especialmente aquellas relacionadas
con:

— los elementos del sistema en mal estado o que conlleven riesgo de fugas;

— las fugas reiteradas en algún punto de la instalación que hubiera fugado con anterioridad; y

— las fugas significativas o recargas de refrigerante mayores del 5% de la carga total desde la última
revisión.

Además de registrar la información en el libro de registro o bitácora del sistema, se debe informar al
titular del sistema, quien debe proporcionar todas las facilidades para una pronta reparación.

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Anexo A
(informativo)

Clasificación de seguridad e información sobre refrigerantes

Tabla A.1 – Designación de los refrigerantes

Tabla A.2 – Designaciones de refrigerantes de mezclas zeotrópicas (serie R-400)

Tabla A.3 – Designaciones de refrigerantes de mezclas azeotrópicas (serie R-500)

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Tabla A.1 – Designación de los refrigerantes

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Densidad
Punto
Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor Masa PCGa e T° de
Número del Grupo de normal de
Nombre químicob Fórmula química práctico ODLf (LFL)g 25°C, molecular PAOa d (100 años Autoignición
refrigerante seguridad ebullicióna
101,3 kPaa relativaa ITH)
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kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C

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Serie de metanos

11 Triclorofluorometano CCl3F A1 0,3 0,006 2 NF 5,62 137,4 24 1 4 750 ND

12 Diclorodifluorometano CCl2F2 A1 0,5 0,088 NF 4,94 120,9 -30 1 10 900 ND

12B1 Bromoclorodifluorometano CBrClF2 ND 0,2 ND NF 6,76 165,4 -4 3 1 890 ND

13 Clorotrifluorometano CClF3 A1 0,5 ND NF 4,27 104,5 -81 1 14 400 ND

13B1 Bromotrifluorometano CBrF3 A1 0,6 ND NF 6,09 148,9 -58 10 7 140 ND

14 Tetra fluoruro de carbono CF4 A1 0,4 0,40 NF 3,60 88,0 -128 0 7 390 ND

22 Clorodifluorometano CHClF2 A1 0,3 0,21 NF 3,54 86,5 -41 0,055 1 810 635

23 Trifluorometano CHF3 A1 0,68 0,15 NF 2,86 70,0 -82 0 14 800 765

30 Diclorometano CH2Cl2 B1 0,017 ND NF 3,47 84,9 40 ND 8,7 662

(cloruro de metileno)

32 Difluorometano CH2F2 A2L 0,061 0,30 0,307 2,13 52,0 -52 0 675 648
(fluoruro de metileno)

50 Metano CH4 A3 0,006 ND 0,032 0,654 16,0 -161 0 25 645

Serie de etanos

113 1,1,2-tricloro-1,2,2-trifluoro-etano CCl2FCClF2 A1 0,4 0,02 NF 7,66 187,4 48 0,8 6 130 ND

114 1,2-dicloro-1,1,2,2-tetrafluoro-etano CClF2CClF2 A1 0,7 0,14 NF 6,99 170,9 4 1 10 000 ND

115 Cloropentafluoroetano CClF2CF3 A1 0,76 0,76 NF 6,32 154,5 -39 0,6 7 370 ND

116 Hexafluoroetano CF3CF3 A1 0,68 0,68 NF 5,64 138,0 -78 0 12 200 ND

123 2,2-dicloro-1,1,1-trifluoroetano CHCl2CF3 B1 0,10 0,057 NF 6,25 152,9 27 0,02 77 730

124 2-cloro-1,1,1,2-tetrafluoroetano CHClFCF3 A1 0,11 0,056 NF 5,58 136,5 -12 0,022 609 ND

125 Pentafluoroetano CHF2CF3 A1 0,39 0,37 NF 4,91 120,0 -49 0 3 500 733

(continúa)

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Tabla A.1 – Designación de los refrigerantes (continuación)

Densidad
Punto
Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor Masa PCGa e T° de
Número del Grupo de normal de
Nombre químicob Fórmula química práctico ODLf (LFL)g 25°C, molecular PAOa d (100 años Autoignición
refrigerante seguridad ebullicióna
101,3 kPaa relativaa ITH)

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kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C

134a 1,1,1,2-tetrafluoroetano CH2FCF3 A1 0,25 0,21 NF 4,17 102,0 -26 0 1 430 743

141b 1,1-dicloro-1-fluoroetano CH3CCl2F ND 0,053 0,012 0,363 4,78 116,9 32 0,11 725 532

142b 1-cloro-1,1-difluoroetano CH3CClF2 A2 0,049 0,10 0,329 4,11 100,5 -10 0,065 2 310 750

143a 1,1,1-trifluoroetano CH3CF3 A2L 0,048 0,48 0,282 3,44 84,0 -47 0 4 470 750

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152a 1,1-difluoroetano CH3CHF2 A2 0,027 0,14 0,130 2,70 66,0 -25 0 124 455

170 Etano CH3CH3 A3 0,008 6 0,008 6 0,038 1,23 30,1 -89 0 5,5 515

1150 Eteno (etileno) CH2 = CH2 A3 0,006 ND 0,036 1,15 28,1 -104 0 3,7 ND

E170 Éter dimetílico CH3OCH3 A3 0,013 0,079 0,064 1,88 46 -25 0 1 235

Serie de propanos

218 Octafluoropropano CF3CF2CF3 A1 1,84 0,85 NF 7,69 188,0 -37 0 8 830 ND

227ea 1,1,1,2,3,3,3-heptafluoropropa-no CF3CHFCF3 A1 0,63 0,63 NF 6,95 170,0 -15 0 3 220 ND

236fa 1,1,1,3,3,3-hexafluoropropano CF3CH2CF3 A1 0,59 0,34 NF 6,22 152,0 -1 0 9 810 ND

245fa 1,1,1,3,3-pentafluoropropano CF3CH2CHF2 B1 0,19 0,19 NF 5,48 134,0 15 0 1 030 ND

290 Propano CH3CH2CH3 A3 0,008 0,09 0,038 1,80 44,1 -42 0 3,3 470

1234yf 2,3,3,3-tetrafluoroprop-1-eno CF3CF = CH2 A2L 0,058 0,47 0,289 4,66 114,0 -26 0 4i) 405

1234ze(E) trans-1,3,3,3- tetrafluoroprop-1-eno CF3CH = CFH A2L 0,061 0,28 0,303 4,66 114,0 -19 0 7i) 368

1270 Propeno (propileno) CH3CH = CH2 A3 0,008 0,001 7 0,046 1,72 42,1 -48 0 1,8 455

Otros hidrocarburos

600 Butano CH3CH2CH2CH3 A3 0,008 9 0,002 4 0,038 2,38 58,1 0 0 4,0 365

600a 2-metil propano (isobutano) CH(CH3)2CH3 A3 0,011 0,059 0,043 2,38 58,1 -12 0 ~20h) 460

601 Pentano CH3CH2CH2CH2CH3 A3 0,008 0,0029 0,035 2,95 72,1 36 0 ~20h) ND

601a 2-metil butano (isopentano) (CH3)2CHCH2CH3 A3 0,008 0,0029 0,038 2,95 72,1 27 0 ~20h) ND

(continúa)

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Tabla A.1 – Designación de los refrigerantes (conclusión)

54
Densidad
Punto
Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor Masa PCGa e T° de
Número del Grupo de normal de
Nombre químicob Fórmula química práctico ODLf (LFL)g 25°C, molecular PAOa d (100 años Autoignición
refrigerante seguridad ebullicióna
101,3 kPaa relativaa ITH)
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kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C

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Compuestos orgánicos cíclicos

C318 Octafluorociclobutano -(CF2)4- A1 0,81 0,65 NF 8,18 200,0 -6 0 10 300 ND

Compuestos inorgánicos

717 Amoniaco NH3 B2L 0,000 35 0,000 22 0,116 0,700 17,0 -33 0 < 1h 630

744 Dióxido de carbono CO2 A1 0,1 0,072 NF 1,80 44,0 -78c) 0 1 NA

NOTA 1 Ver Tablas A.2 y A.3 para mezclas zeotrópicas y azeotrópicas.

NOTA 2 NA quiere decir no aplicable.

NOTA 3 ND quiere decir sin determinar.

NOTA 4 NF quiere decir no inflamable.

NOTA 5 Algunas sustancias mencionadas en esta tabla se encuentran prohibidas en Chile de acuerdo al DS 75/2012 MINSEGPRES [14].

a La densidad de vapor, el punto normal de ebullición, PAO y PCG no son parte de esta norma y se proporcionan solamente con propósitos informativos.

b El nombre químico de preferencia está seguido por el nombre común en paréntesis.

c Sublimados. El punto triple es -56,6 °C a 5,2 bar.

d Adoptado bajo el Protocolo de Montreal.

e Información tomada del 4° informe de evaluación del IPCC de 2007. Si no se encuentra disponible, se utilizará con mayor prioridad la Evaluación científica de agotamiento de la capa de
ozono de la WMO de 2010 y luego el informe PNUMA RTOC 2010.

f Límite de Exposición de Toxicidad Aguda (ATEL, por sus siglas en inglés) o Límite de Privación de Oxígeno (ODL, por sus siglas en inglés), cual sea más bajo, valores tomados de ISO 817.

g Límite Inferior de Inflamabilidad (LFL, por sus siglas en inglés).

h Información del informe PNUMA RTOC 2010.

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Tabla A.2 – Designaciones de refrigerantes de mezclas zeotrópicas (serie R-400)

Punto de
Densidad
burbuja/
Tolerancias de Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor Masa PCGa f T° de
Número del Composiciónc % Grupo de punto de
composición prácticod ODLg (LFL)h 25 °C, molecular condensacióna PAOa e (100 años Autoignición
refrigerante de masa seguridad
101,3 kPaa relativaa ITH)

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a 101,3 kPa

% kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C

401A R-22/152a/124 (53/13/34) ±2/+0,5 −1,5/±1 A1/A1 0,30 0,10 NF 3,86 94,4 –33,4/–27,8 0,037 1 180 681

401B R-22/152a/124 (61/11/28) ±2/+0,5 −1,5/±1 A1/A1 0,34 0,11 NF 3,80 92,8 –34,9/–29,6 0,04 1 290 685

401C R-22/152a/124 (33/15/52) ±2/+0,5 −1,5/±1 A1/A1 0,24 0,083 NF 4,13 101,0 –28,9/–23,3 0,03 933 ND

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402A R-125/290/22 (60/2/38) ±2/+0,1 −1,0/±2 A1/A1 0,33 0,27 NF 4,16 101,6 –49,2/–47,0 0,021 2 790 723

402B R-125/290/22 (38/2/60) ±2/+0,1 −1,0/±2 A1/A1 0,32 0,24 NF 3,87 94,7 –47,2/–44,8 0,033 2 420 641

403A R-290/22/218 (5/75/20) +0,2 −2,0/±2/±2 A1/A2 0,33 0,24 0,480 3,76 92,0 –44,0/–42,4 0,041 3 120 ND

403B R-290/22/218 (5/56/39) +0,2 −2,0/±2/±2 A1/A1 0,41 0,29 NF 4,22 103,3 –43,9/–42,4 0,031 4 460 ND

404A R-125/143a/134a (44/52/4) ±2/±1/±2 A1/A1 0,52 0,52 NF 3,99 97,6 –46,5/–45,7 0 3 920 728

405A R-22/152a/142b/C318 ±2/±1/±1/±2b) ND ND 0,26 ND 4,58 111,9 –32,8/–24,4 0,028 5 330 ND

(45/7/5,5/42,5)

406A R-22/600a/142b (55/4/41) ±2/±1/±1 A2/A2 0,13 0,14 0,302 3,68 89,9 –32,7/–23,5 0,057 1 940 ND

407A R-32/125/134a (20/40/40) ±2/±2/±2 A1/A1 0,33 0,31 NF 3,68 90,1 –45,2/–38,7 0 2 110 685

407B R-32/125/134a (10/70/20) ±2/±2/±2 A1/A1 0,35 0,33 NF 4,21 102,9 –46,8/–42,4 0 2 800 703

407C R-32/125/134a (23/25/52) ±2/±2/±2 A1/A1 0,31 0,29 NF 3,53 86,2 –43,8/–36,7 0 1 770 704

407D R-32/125/134a (15/15/70) ±2/±2/±2 A1/A1 0,41 0,25 NF 3,72 91,0 –39,4/–32,7 0 1 630 ND

407E R-32/125/134a (25/15/60) ±2/±2/±2 A1/A1 0,40 0,27 NF 3,43 83,8 –42,8/–35,6 0 1 550 ND

407F R-32/125/134a (30/30/40) ±2/±2/±2 A1/A1 0,32 0,32 NF 3,36 82,1 –46,1/–39,7 0 1 820 ND

408A R-125/143a/22 (7/46/47) ±2/±1/±2 A1/A1 0,41 0,33 NF 3,56 87,0 –44,6/–44,1 0,026 3 150 ND

409A R-22/124/142b (60/25/15) ±2/±2/±1 A1/A1 0,16 0,12 NF 3,98 97,4 –34,7/–26,3 0,048 1 580 ND

409B R-22/124/142b (65/25/10) ±2/±2/±1 A1/A1 0,17 0,12 NF 3,95 96,7 –35,8/–28,2 0,048 1 560 ND

(continúa)

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Tabla A.2 – Designaciones de refrigerantes de mezclas zeotrópicas (serie R-400) (continuación)

Punto de
Densidad
burbuja/
Tolerancias de Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor
Masa PCGa f T° de
punto de
Número del Composiciónc % composición Grupo de prácticod 25 °C,
ODLg (LFL)h molecular ae (100 años Autoignición
condensacióna PAO
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refrigerante de masa seguridad 101,3 kPaa relativaa ITH)

a 101,3 kPa

Impreso por: Carlos Hugo Vozzi

% kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C

410A R-32/125 (50/50) +0,5 −1,5/+1,5−0,5 A1/A1 0,44 0,42 NF 2,97 72,6 –51,6/–51,5 0 2 090 ND

410B R-32/125 (45/55) ±1/±1 A1/A1 0,43 0,43 NF 3,09 75,6 –51,5/–51,4 0 2 230 ND

411A R-1270/22/152a +0;-1/+2−0/+0–1 A1/A2 0,04 0,074 0,186 3,37 82,4 –39,6/–37,1 0,048 1 600 ND
(1,5/87,5/11,0)

411B R-1270/22/152a (3/94/3) +0;-1/+2−0/+0–1 A1/A2 0,05 0,044 0,239 3,40 83,1 –41,6/–40,2 0,052 1 710 ND

412A R-22/218/142b (70/5/25) ±2/±2/±1 A1/A2 0,07 0,17 0,329 3,77 92,2 –36,5/–28,9 0,055 2 290 ND

413A R-218/134a/600a (9/88/3) ±1/±2/+0 −1 A1/A2 0,08 0,21 0,375 4,25 104,0 –29,4/–27,4 0 2 050 ND

414A R-22/124/600a/142b ±2/±2/±0,5/+0,5−1,0 A1/A1 0,10 0,10 NF 3,96 96,9 –33,2/–24,7 0,045 1 480 ND
(51,0/28,5/4,0/16,5)

414B R-22/124/600a/142b ±2/±2/±0,5/+0,5−1,0 A1/A1 0,096 0,096 NF 4,16 101,6 –33,1/–24,7 0,042 1 360 ND
(50,0/39,0/1,5/9,5)

415A R-22/152a (82/18) ±1/±1 A2 0,04 0,19 0,188 3,35 81,9 –37,5/–34,7 0,028 1 510 ND

415B R-22/152a (25,0/75,0) ±1/±1 A2 0,03 0,15 0,13 2,87 70,2 –23,4/–21,8 0,009 546 ND

416A R-134a/124/600 +0,5−1,0/+1,0 A1/A1 0,064 0,064 NF 4,58 111,9 –23,4/–2,8 0,009 1 080 ND
(59,0/39,5/1,5) −0,5/+0,1−0,2

417A R-125/134a/600 ±1,1/±1,0/+0,1−0,4 A1/A1 0,15 0,057 NF 4,36 106,7 –38,0/–32,9 0 2 350 ND
(46,6/50,0/3,4)

417B R-125/134a/600 ±1,0/±1,0/+0,1−0,5 A1/A1 0,069 0,069 NF 4,63 113,1 –44,9/–41,5 0 3 030 ND
(79,0/18,3/2,7)

418A R-290/22/152a ±0,5/±1/±0,5 A1/A2 0,06 0,20 0,31 3,46 84,6 –41,7/–40,0 0,033 1 740 ND
(1,5/96,0/2,5)

419A R-125/134a/E170 (77/19/4) ±1/±1/±1 A1/A2 0,05 0,31 0,25 4,47 109,3 –42,6/–36,0 0 2 970 ND

(continúa)

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Tabla A.2 – Designaciones de refrigerantes de mezclas zeotrópicas (serie R-400) (continuación)

Punto de
Densidad
burbuja/
Tolerancias de Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor Masa PCGa f T° de
Número del Composiciónc % Grupo de punto de
composición prácticod ODLg (LFL)h 25 °C, molecular condensacióna PAOa e (100 años Autoignición
refrigerante de masa seguridad
101,3 kPaa relativaa ITH)

Impreso por: Carlos Hugo Vozzi

a 101,3 kPa

% kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C

420A R-134a/142b (88/12) +1−0/0−1 A1/A1 0,18 0,18 NF 4,16 101,8 –24,9/–24,2 0,005 1 540 ND

421A R-125/134a (58,0/42,0) ±1,0/±1,0 A1/A1 0,28 0,28 NF 4,57 111,7 –40,8/–35,5 0 2 630 ND

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421B R-125/134a (85,0/15,0) ±1,0/±1,0 A1/A1 0,33 0,33 NF 4,78 116,9 –45,7/–42,6 0 3 190 ND

422A R-125/134a/600a ±1,0/±1,0/+0,1−0,4 A1/A1 0,29 0,29 NF 4,65 113,6 –46,5/–44,1 0 3 140 ND
(85,1/11,5/3,4)

422B R-125/134a/600a ±1,0/±1,0/+0,1−0,5 A1/A1 0,25 0,25 NF 4,44 108,5 –40,5/–35,6 0 2 530 ND
(55,0/42,0/3,0)

422C R-125/134a/600a ±1,0/±1,0/+0,1−0,5 A1/A1 0,29 0,29 NF 4,64 113,4 –45,3/–42,3 0 3 090 ND
(82,0/15,0/3,0)

422D R-125/134a/600a +0,9–1,1/±1,0/+0,1−0,4 A1/A1 0,26 0,26 NF 4,49 109,9 –43,2/–38,4 0 2 730 ND
(65,1/31,5/3,4)

423A R-134a/227ea (52,5/47,5) ±1,0/±1,0 A1/A1 0,30 0,30 NF 5,15 126,0 –24,2/–23,5 0 2 280 ND

424A R-125/134a/600a/600/601a ±1,0/±1,0/+0,1−0,2/ A1/A1 0,10 0,10 NF 4,43 108,4 –39,1/–33,3 0 2 440 ND
(50,5/47,0/0,9/1,0/0,6) +0,1−0,2/+0,1−0,2

425A R-32/134a/227ea ±0,5/±0,5/±0,5 A1/A1 0,27 0,27 NF 3,69 90,3 –38,1/–31,3 0 1 510 ND
(18,5/69,5/12,0)

426A R-125/134a/600/601a ±1,0/±1,0/+0,1−0,2/ A1/A1 0,083 0,083 NF 4,16 101,6 –28,5/–26,7 0 1 510 ND
(5,1/93,0/1,3/0,6) +0,1−0,2

427A R-32/125/143a/134a ±2,0/±2,0/±2,0/±2,0 A1/A1 0,29 0,29 NF 3,70 90,4 –43,0/–36,3 0 2 140 ND
(15,0/25,0/10,0/50,0)

428A R-125/143a/290/600a ±1,0/±1,0/+0,1−0,2/ A1/A1 0,37 0,37 NF 4,40 107,5 –48,3/–47,5 0 3 610 ND
(77,5/20,0/0,6/1,9) +0,1−0,2

(continúa)

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Tabla A.2 – Designaciones de refrigerantes de mezclas zeotrópicas (serie R-400) (continuación)

Punto de
Densidad
burbuja/
Tolerancias de Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor Masa PCGa f T° de
Número del Composiciónc % Grupo de punto de
composición prácticod ODLg (LFL)h 25 °C, molecular condensacióna PAOa e (100 años Autoignición
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refrigerante de masa seguridad

101,3 kPaa relativaa ITH)
a 101,3 kPa

Impreso por: Carlos Hugo Vozzi

% kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C

429A R-E170/152a/600a ±1,0/±1,0/±1,0 A3/A3 0,010 0,098 0,052 2,08 50,8 –26,0/–25,6 0 19 ND

(60,0/10,0/30,0)

430A R-152a/600a (76,0/24,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,017 0,10 0,084 2,61 63,9 –27,6/–27,4 0 99 ND

431A R-290/152a (71,0/29,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,009 0,10 0,044 2,00 48,8 –43,1/–43,1 0 38 ND

432A R-1270/E170 (80,0/20,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,008 0,002 1 0,039 1,75 42,8 –46,6/–45,6 0 2 ND

433A R-1270/290 (30,0/70,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,007 0,005 5 0,036 1,78 43,5 –44,6/–44,2 0 3 ND

433B R-1270/290 (5,0/95,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,005 0,025 0,025 1,80 44,0 –42,7/–42,5 0 3 ND

433C R-1270/290 (25,0/75,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,006 0,006 0,032 1,78 43,6 –44,3/–43,9 0 3 ND
6

434A R-125/143a/134a/600a ±1,0/±1,0/±1,0/+0,1−0,2 A1/A1 0,32 0,32 NF 4,32 105,7 –45,0/–42,3 0 3 250 ND
(63,2/18,0/16,0/2,8)

435A R-E170/152a (80,0/20,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,014 0,09 0,069 2,00 49,0 –26,1/–25,9 0 26 ND

436A R-290/600a (56,0/44,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,006 0,073 0,032 2,02 49,3 –34,3/–26,2 0 11 ND

436B R-290/600a (52,0/48,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,007 0,071 0,033 2,00 49,9 –33,4/–25,0 0 11 ND

437A R-125/134a/600/601 +0,5−1,8/+1,5−0,7/ A1/A1 0,081 0,081 NF 4,24 103,7 –32,9/–29,2 0 1 810 ND
(19,5/78,5/1,4/0,6) +0,1−0,2/+0,1−0,2

438A R-32/125/134a/600/601a +0,5−1,5/±1,5/±1,5/ A1/A1 0,079 0,079 NF 4,05 99,1 –43,0/–36,4 0 2 260 ND
(8,5/45,0/44,2/1,7/0,6) +0,1−0,2/+0,1−0,2

439A R-32/125/600a ±1,0/±1,0/±0,5 A2/A2 0,061 0,34 0,304 2,91 71,2 –52,0/–51,8 0 1 980 ND
(50,0/47,0/3,0)

(continúa)

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Tabla A.2 – Designaciones de refrigerantes de mezclas zeotrópicas (serie R-400) (conclusión)

Punto de
Densidad
burbuja/
Tolerancias de Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor Masa PCGa f T° de
Número del Composiciónc % Grupo de punto de
composición prácticod ODLg (LFL)h 25 °C, molecular condensacióna PAOa e (100 años Autoignición
refrigerante de masa seguridad
101,3 kPaa relativaa ITH)

Impreso por: Carlos Hugo Vozzi

a 101,3 kPa

% kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C

440A R-290/134a/152a ±0,1/±0,6/±0,5 A2/A2 0,025 0,14 0,124 2,71 66,2 –25,5/–24,3 0 144 ND
(0,6/1,6/97,8)

441A R-170/290/600a/600 ±0,3/±2,0/±0,6/±2,0 A3/A3 0,006 3 0,006 3 0,032 1,98 48,3 –41,9/–20,4 0 5 ND

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(3,1/54,8/6,0/36,1)

442A R-32/125/134a/152a/227ea ±1,0/±1,0/±1,0/±0,5/±1,0 A1/A1 0,33 0,33 NF 3,35 81,8 –46,5/–52,7 0 1 890 ND
(31,0/31,0/30,0/3,0/5,0)

a Las temperaturas del PAO, el PCG, la densidad de vapor, el “punto de burbuja” y el “punto de condensación” se proporcionan solamente con propósitos informativos. La “temperatura
del punto de burbuja” se define como la temperatura de saturación líquida de un refrigerante a la presión especificada, la temperatura a la cual un refrigerante líquido empieza a bullir. El
punto de burbuja de una mezcla zeotrópica de refrigerantes a presión constante es más bajo que el punto de condensación. La “temperatura del punto de condensación” se define como
la temperatura de saturación de vapor de un refrigerante a la presión especificada, la temperatura a la cual bulle la última gota de refrigerante líquido. El punto de condensación de una
mezcla zeotrópica de refrigerantes a presión constante es mayor que el punto de burbuja.

b La suma de las tolerancias de composición para R152a y R142b debe estar entre 0 y −2 %.

c Los componentes de la mezcla generalmente se listan en orden ascendente respecto al punto normal de ebullición.

d El Límite práctico, se calcula a partir de los valores para los componentes individuales según se enumeran en Tabla A.1.

e El Potencial de Agotamiento de Ozono se calcula a partir de los valores para los componentes individuales según se enumeran en Tabla A.1.

f El Potencial de Calentamiento Global se calcula a partir de los valores para los componentes individuales según se enumeran en Tabla A.1.

g Límite de Exposición de Toxicidad Aguda (ATEL, por sus siglas en inglés) o Límite de Privación de Oxígeno (ODL, por sus siglas en inglés), cualquiera sea el menor.

h Límite Inferior de Inflamabilidad (LFL, por sus siglas en inglés).

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Tabla A.3 – Designaciones de refrigerantes de mezclas azeotrópicas (serie R-500)

60
Densidad
Masa Punto
Composición Tolerancias de Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor T° PCGa f T° de
Número del Grupo de molecular normal de
azeotrópicae % de composición práctico ODLg (LFL)h 25 °C, Azeotrópicad PAOa e (100 años Autoignición
refrigerante seguridad relativab ebullición
masa 101,3 kPab ITH)
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% kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C °C

Impreso por: Carlos Hugo Vozzi

500 R-12/152a (73,8/26,2) +1,0 −0,0/+0,0 −1,0 A1/A1 0,4 0,12 NF 4,06 99,3 –33 0 0,74 8 080 ND

501 R-22/12 (75,0/25,0)c A1/A1 0,38 0,21 NF 3,81 93,1 –41 –41 0,29 4 080 ND

502 R-22/115 (48,8/51,2) A1/A1 0,45 0,33 NF 4,56 111,6 –45 19 0,33 4 660 ND

503 R-23/13 (40,1/59,9) A1/A1 0,35 ND NF 3,58 87,5 –88 88 0,6 14 600 ND

504 R-32/115 (48,2/51,8) A1/A1 0,45 0,45 NF 3,24 79,2 –57 17 0,31 4 140 ND

507A R-125/143a (50/50) +1,5 −0,5/+0,5 −1,5 A1/A1 0,53 0,53 NF 4,04 98,9 –46 –40 0 3 990 ND

508A R-23/116 (39/61) ±2,0/±2,0 A1/A1 0,23 0,23 NF 4,09 100,1 –86 –86 0 13 200 ND

508B R-23/116 (46/54) ±2,0/±2,0 A1/A1 0,25 0,2 NF 3,90 95,4 –88 –45,6 0 13 400 ND

509A R-22/218 (44/56) ±2,0/±2,0 A1/A1 0,56 0,38 NF 5,07 124,0 –47 0 0,024 5 740 ND

510A R-E170/600a (88,0/12,0) ±0,5/±0,5 A3/A3 0,011 0,087 0,056 1,93 47,2 –25 –25,2 0 3 ND

511A R-290/E170 (95,0/5,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,008 0,092 0,038 1,81 44,2 –42 –20 a +40 0 3 ND

512A R-134a/152a 5,0/95,0) ±1,0/±1,0 A2/A2 0,025 0,14 0,124 2,75 67,2 –24 –20 a +40 0 189 ND

a Los refrigerantes azeotrópicos evidencian la segregación de los componentes en condiciones de temperatura y presión diferentes de aquellos en los que se formulan. El grado de
segregación depende del azeótropo en particular y la configuración del sistema de hardware.

b El PAO, el PCG, la densidad de vapor, la masa molecular y el punto normal de ebullición se proporcionan con fines informativos únicamente.

c La composición exacta de este azeótropo se desconoce y se requieren estudios experimentales adicionales.

d Bajo condiciones de equilibrio líquido-vapor (VLE).

e Los componentes de la mezcla generalmente se listan en orden ascendente respecto al punto normal de ebullición.

f El PCG se calcula a partir de los valores para los componentes individuales según se enumeran en Tabla A.1.

g Límite de Exposición de Toxicidad Aguda (ATEL, por sus siglas en inglés) o Límite de Privación de Oxígeno (ODL, por sus siglas en inglés), cualquiera sea el menor.

h Límite Inferior de Inflamabilidad (LFL, por sus siglas en inglés).

i El PAO se calcula a partir de los valores para los componentes individuales según se enumeran en Tabla A.1.

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Anexo B
(informativo)

B.1 Impacto total equivalente de calentamiento (TEWI)

El impacto total equivalente de calentamiento, en adelante TEWI, es una forma de evaluar el aporte
al calentamiento global de los distintos sistemas, combinando la contribución directa de las emisiones
de refrigerante a la atmósfera, con la contribución indirecta del CO2 resultante de la generación de
energía eléctrica necesaria para hacer funcionar el sistema, a lo largo de su vida útil.

El TEWI es válido para comparar sistemas alternativos u opciones de refrigerantes para una aplicación
específica. Para un sistema dado el TEWI incluye:

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— El efecto sobre el calentamiento global directo bajo ciertas condiciones de pérdida de refrigerante.

— El efecto sobre el calentamiento global directo de los gases de efecto invernadero emitidos por el
aislamiento u otros componentes (si aplica).

— El efecto indirecto sobre el calentamiento global por el CO2 y otros gases emitidos durante la
producción de energía eléctrica para hacer funcionar el sistema.

Es posible identificar los medios más efectivos para reducir el impacto real de calentamiento global de
un sistema utilizando el TEWI. Las principales opciones son:

— Minimizar los requisitos de la carga refrigerante.

— Diseñar y seleccionar el sistema con el refrigerante más adecuado, para satisfacer la demanda
de una aplicación específica.

— Optimización del sistema para una mejor eficiencia energética (la mejor combinación y disposición
de los componentes y el uso del sistema para reducir el consumo de energía).
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— Mantención apropiada del sistema, para generar una eficiencia energética óptima y además evitar
las emisiones de refrigerante.

— Recuperación y reciclado/regeneración (si aplica) del refrigerante utilizado.

— Recuperación y reciclado/regeneración (si aplica) del aislamiento utilizado.

La eficiencia energética es normalmente el objetivo más importante para reducir el impacto al

calentamiento global, comparado con la reducción de la carga de refrigerante al sistema. En muchos
casos, un sistema más eficiente, con una carga de refrigerante que tenga un PCG más alto, podría
ser mejor para el medioambiente, que un sistema menos eficiente con una carga refrigerante de
menor PCG. Siempre y cuando, sus emisiones de refrigerantes se minimicen o anulen. Al no existir
emisiones, no existe una contribución directa al calentamiento global.

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El TEWI se calcula en relación a un sistema particular y no sólo en función del refrigerante. Varía de un
sistema a otro y depende de las hipótesis realizadas respecto a los factores importantes, como tiempo
de funcionamiento, vida útil, factor de conversión y eficiencia. Para un sistema o aplicación dado, el
uso más efectivo del TEWI se realiza determinando la importancia relativa de los efectos directos e
indirectos.

Cuando el sistema, forma parte de un sistema más grande (por ejemplo, enfriador de agua para el
acondicionamiento de aire de un edificio), se debe considerar el consumo total de energía en uso
(incluyendo las pérdidas, distribución de fluidos, mantención, etc.), para obtener una comparación
satisfactoria del impacto total equivalente de calentamiento.

B.2 Cálculo del TEWI

El factor TEWI se puede calcular por la Ecuación (B.1) siguiente, donde las diferentes áreas de impacto
se separan según corresponde.

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TEWI = (PCG × L × n) + [PCG × m × (1 - Fr)] + (n × Ea × EDC) (B.1)

en que:

PCG = potencial de calentamiento global del refrigerante;

L = emisiones de refrigerantes expresados en kilogramos por año (kg/año);

n = vida útil del sistema en años;

m = carga de refrigerante del sistema expresado en kilogramos (kg);

Fr = factor de recuperación del refrigerante, valor comprendido de 0 a 1;

Ea = consumo total de energía del sistema expresado en kilowats hora por año (kWh/año);

EDC = emisiones de CO2 expresado en kilogramos por kilowats hora (kg/kWh).

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NOTA 1 El PCG está determinado con respecto al CO2 y se basa en un horizonte de tiempo de integración acordado
en 100 años.

NOTA 2 El factor de conversión EDC expresa la cantidad total de CO2 producido por la generación de 1 kWh de
energía eléctrica. Este factor, puede variar considerablemente en función de la ubicación geográfica del sistema y de la
matriz energética utilizada.

Cuando exista emisión de gases de efecto invernadero por causa del aislamiento térmico u otros
componentes, se debe añadir el PCG de tales gases, extendiendo la Ecuación (B.2) de la manera
siguiente:

TEWI = (PCG × L × n) + [PCG × m × (1 - Fr)] + [PCGAT × mAT × (1 - FrAT] + (n × Ea × EDC) (B.2)

en que:

PCGAT = potencial de calentamiento global del gas contenido en el aislamiento térmico;

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mAT = carga de gas contenida en el aislamiento térmico, expresado en kilogramos (kg);

FrAT = Factor de recuperación del gas contenido en el aislamiento térmico al final de la vida útil
del sistema, valor comprendido de 0 a 1.

Cuando se calcula el TEWI se debe considerar lo siguiente:

— valores actualizados de PCG y CO2 emitido por la generación de 1 kWh de energía eléctrica;

— algunos supuestos y factores en este método de cálculo, son normalmente específicos para cada
aplicación, sistema y lugar en concreto;

— las comparaciones de resultados entre diferentes aplicaciones, sistemas o emplazamientos,

pueden tener poca o nula validez; y

Este cálculo es de particular importancia en la etapa de diseño o selección de un sistema, además se

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debe considerar al momento de evaluar la conversión de refrigerante.
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Anexo C
(informativo)

Método para determinar el llenado máximo

de los cilindros de recuperación

Los cilindros de recuperación deben cumplir con la legislación vigente, referente a estanques para
contener gases presurizados. La información contenida en la placa característica de cada cilindro,
depende del fabricante, la que puede indicar lo siguiente:

— Número de especificación para el cilindro del Departamento de Transporte de los Estados

Unidos (DOT2).

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— Presión de servicio.

— Capacidad de agua en peso.

— Capacidad de agua en volumen.

— Peso de tara.

— Fecha de fabricación mes y año.

— Número de serie del fabricante.

— Tiempo para realizar nuevamente la prueba de funcionalidad.

Considerar que la temperatura ambiente y fuentes de calor son factores que pueden elevar la presión del
cilindro de manera excesiva ocasionando pérdida de espacio para la expansión del vapor refrigerante
al interior del cilindro de recuperación.
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Para el cálculo del llenado máximo de los cilindros de recuperación aplicar la Ecuación siguiente:

Cmáx. = DR × CA × FS (C.1)

en que:

Cmáx. = cantidad máxima de llenado de un cilindro de recuperación, en kg;

DR = densidad relativa, expresada como el cociente entre la densidad del refrigerante

en kilogramos por metros cubicos (kg/m3) y la densidad del agua exoresada
en kilogramos por metros cubicos (kg/m3);

CA = capacidad de agua en peso del cilindro, expresada en kilogramos (kg);

FS = factor de seguridad.

2 En inglés DOT: Department of Transportatión.

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Además, considerar lo siguiente:

— Considerar la máxima temperatura ambiente.

— Verificar el peso tara del cilindro vacío.

— Identificar la densidad específica del líquido refrigerante a la mayor temperatura esperada

(se recomienda 52°C).

— Para obtener la densidad relativa a utilizar, se debe dividir la densidad del líquido refrigerante a la
temperatura seleccionada por la densidad del agua a una temperatura de 4°C.

— Multiplicar la capacidad de agua en peso del cilindro por la densidad relativa obtenida. El resultado
obtenido corresponde a la capacidad total máxima en peso del cilindro, para el refrigerante a
recuperar.

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— Multiplicar la capacidad total máxima en peso del cilindro por 0,8 (80%), para establecer un factor
de seguridad del 20% para la expansión del vapor.

EJEMPLO Cantidad máxima de llenado de un cilindro de recuperación con HCFC-22.

El cilindro tiene una capacidad de agua en peso de 21,59 kg (47,6 lb). La densidad del HCFC-22
en estado líquido a 52°C es 1 070 kg/m3, la densidad del agua a 4°C es 1 000 kg/m3. El valor de
densidad relativa es 1,07 [1 070 (kg/m3)/1 000 (kg/m3)]. La cantidad máxima de llenado en este caso
es 18,48 kg (21,59 kg × 1,07 x 0,8).

Cmáx. de llenado = 1,07 × 21,59 kg × 0,8

Cmáx. de llenado = 18,48 kg

Consideraciones:

— La densidad del refrigerante se debe obtener de su tabla de propiedades termodinámicas.

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— Peso tara + cantidad máxima de llenado = peso bruto del cilindro de recuperación.

— Siempre utilizar como factor de seguridad de al menos un 80% como mínimo.

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Anexo D
(normativo)

Responsabilidades del prestador técnico de servicio

y titular de sistemas

D.1 Prestador técnico de servicio

D.1.1 Instalación de un sistema

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En la instalación de un sistema el prestador técnico de servicio debe:

— Asegurar que el personal que realiza tareas específicas este calificado sobre la base del
nivel educacional, la capacitación y/o entrenamiento, experiencia apropiada y habilidades
demostradas, según sea requerido.

— Asegurar que los componentes y materiales suministrados sean adecuados a las condiciones de
trabajo previstas y cumplan la normativa vigente.

— Asegurar que la ejecución de las uniones no desmontables se lleve a cabo por personal calificado,
estableciendo los métodos de trabajo y controles necesarios para asegurar el cumplimiento de las
reglamentaciones aplicables.

— Efectuar las pruebas de presión, hermeticidad, vacío y generales.

— Manipular correctamente los refrigerantes, evitando las emisiones a la atmósfera.

— Verificar el buen estado de funcionamiento de los elementos de seguridad del sistema.

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— Verificar que se alcancen las condiciones de diseño de la instalación durante su funcionamiento.

— Entregar al titular la documentación del sistema y los componentes que lo constituyen y además,
preferentemente suministrar instrucciones técnicas complementarias.

— Suministrar a sus trabajadores las herramientas, instrumentos y elementos de protección personal

necesarios para la segura y correcta ejecución de sus labores.

D.1.2 Mantención de un sistema

Durante la mantención de un sistema el prestador técnico de servicio debe:

— Verificar el buen estado de funcionamiento de los elementos de seguridad del circuito frigorífico.

— Informar por escrito al titular del sistema de las deficiencias detectadas que puedan afectar la
seguridad y funcionalidad del sistema.

— Verificar que el libro de registros o bitácora del sistema estén correctamente actualizados,
registrando todas sus intervenciones.

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— Justificar técnicamente al titular del sistema cualquier cambio que se estime necesario introducir
en el funcionamiento del sistema, documentándolo en planos, esquemas e instrucciones.

— Cuando sea necesario sustituir sistemas, componentes o piezas de los mismos, los nuevos
elementos deben cumplir con las especificaciones técnicas y legislación vigente.

— Asegurar que la ejecución de las uniones no desmontables se lleve a cabo por personal calificado.

— Efectuar de las pruebas de hermeticidad, de vacío y generales.

— Manipular correctamente los refrigerantes, evitando las emisiones a la atmósfera y entregando a

un gestor de residuos, según corresponda.

— Suministrar a sus trabajadores las herramientas, instrumentos y elementos de protección personal

necesarios para la segura y correcta ejecución de sus labores.

— Informar al titular del sistema sobre la existencia y características del tipo de refrigerante que
contiene.

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— Contar con un plan de emergencia interno.

D.1.3 Medios técnicos

El prestador técnico de servicio debe contar con todos los medios necesarios al momento de desarrollar
sus labores, los que no deben comprometer la funcionalidad del sistema, evitar daños a las personas,
bienes materiales y medio ambiente. La cantidad y tipo de herramientas, instrumentos, máquinas y
elementos de protección personal, varía de acuerdo a la naturaleza del sistema y tipo de labor. A
continuación, se indican los medios técnicos mínimos, con los que debe contar el prestador técnico de
servicio, los cuales pueden variar en cantidad, dependiendo de los frigoristas que la componen:

— Termómetro.

— Medidores de presión y sus mangueras.

— Instrumento para medir tensión, corriente, resistencia, continuidad y capacidad de condensadores.

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— Vacuómetro.

— Anemómetro.

— Higrómetro.

— Detector de fugas electrónico.

— Bomba de vacío (doble etapa).

— Máquina recuperadora y recicladora de refrigerante.

— Cilindros de refrigerante de recuperación.

— Báscula de carga.

— Sistema de limpieza para intercambiadores de calor.

— Equipo de soldar (soldadura fuerte).

— Cilindro y regulador de nitrógeno.

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— Juego de expansión cónica.

— Juego de expansión recta.

— Curvadoras de tuberías.

— Juego de herramientas manuales, en buenas condiciones, que incluya a lo menos:

— Corta tubos.

— Abocardador.

— Escariador.

— Juego de llaves fijas.

— Llave de vástagos.

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— Juego de alicates.

— Juego de destornilladores.

— Peine para enderezar aletas.

— Entallador de terminales eléctricos.

— Equipos de protección personal.

D.2 Responsabilidad del titular de un sistema

El titular de un sistema es responsable en la instalación y mantención de un sistema, de lo siguiente:

— Contratar a un prestador técnico de servicios utilizando como criterio a aquellos que cumplen al
menos con los puntos anteriores descritos.
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— Conservar y disponer toda la documentación entregada por el prestador técnico de servicio.

— Utilizar los sistemas dentro de los límites de funcionamiento previstos y cuidar que se mantengan
en perfecto estado de funcionamiento, impidiendo su utilización cuando no ofrezcan las debidas
garantías de seguridad para las personas, bienes o el medio ambiente (si aplica).

— Mantener al día la bitácora del sistema:

— Componentes sustituidos (marca, modelo y procedencia).

— Fecha de mantenciones e inspecciones de fugas.

— Efectuar las revisiones obligatorias y voluntarias así como las reparaciones efectuadas, con
detalle de las mismas, prestador técnico de servicio que las efectuó y fecha de termino.

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Anexo E
(informativo)

Competencia del personal

Los sistemas de sistemas de refrigeración y climatización se deben diseñar, operar y mantener por
personal que cuente con las competencias necesarias dado que pueden ser peligrosos para la salud
de las personas, la seguridad de los bienes y el medio ambiente.

A continuación se presentan las áreas que se necesitan evaluar para demostrar competencias mínimas
que son deseables para el personal que se desempeña en el diseño, operación y mantención de
sistemas de refrigeración y climatización:

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1) Termodinámica.

2) Componentes y ensayos de los sistemas de refrigeración y climatización.

3) Tuberías, juntas y válvulas.

4) Equipos de seguridad.

5) Manejo de fluidos refrigerantes.

Se puede utilizar como referencia UNE-EN 13313 Sistemas de refrigeración y bombas de calor.
Competencia del personal.
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Anexo F
(informativo)

Bibliografía

[1] EN 378-1, Sistemas de refrigeración y bombas de calor - Requisitos de seguridad y medio

ambientales - Requisitos básicos, definiciones, clasificación y criterios de elección.

[2] EN 378-2, Sistemas de refrigeración y bombas de calor - Requisitos de seguridad y medio

ambientales - Diseño, fabricación, ensayos, marcado y documentación.

[3] EN 378-3, Sistemas de refrigeración y bombas de calor - Requisitos de seguridad y medio

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ambientales - Instalación “in situ” y protección de las personas.

[4] EN 378-4, Operación, mantenimiento, reparación y recuperación - Requisitos de seguridad y

medio ambientales - Operación, mantenimiento, reparación y recuperación.

[5] ASTM E681, Standard test method for concentration limits of flammability of chemicals.

[6] NCh382, Mercancías peligrosas - Clasificación.

[7] NCh2190:2003, Transporte de sustancias peligrosas - Distintivos para identificación de riesgos.

[8] NCh2245:2015, Hoja de datos de seguridad para productos químicos - Contenido y orden de las
secciones.

[9] DS 75/2012 MINSEGPRES, Aprueba reglamento que establece normas aplicables a las
importaciones y exportaciones de las sustancias agotadoras de la capa de ozono, los volúmenes
máximos de importación y los criterios para su distribución.
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