NUEVAS ORGANIZACIONES FACILITADORAS DEL DESARROLLO DEL TPM

Hasta hace unos años, en las organizaciones clásicas, la relación entre los servicios técnicos (métodos, mantenimiento,
calidad) y los servicios de producción era siempre contradictoria y tensa. Se caracterizaban por una gran lentitud en
reaccionar ante los problemas de producción:

• Una fuerte implementación de robot, CNC, informática industrial.

• Líneas de producción automatizadas.

• Una reactivación antes los problemas de estos temas de producción.

• Flexibilidad y adaptación a la variación de los programas de producción.

Así como hemos pasado en materia de organización, a diseñar la fabricación con la integridad sobre ella de diferente
tarea, podemos ver:

• Calidad del producto.

• Mantenimiento de los sistemas de producción.

• Logista interna.

• Relaciones directas con proveedores.

• Gestión de competencias y planes de formaciones del personal integrado en los procesos y unidades de
productivas.

• Progreso continuo, analizando los disfuncionamientos y eliminando los despilfarros.

FACTORES DE LA ORGANIZACIÓN

Línea jerárquica corta: esta organización es muy eficaz y acentúa, de manera importante, la autonomía de los talleres.

Definición de la unidad integrada de producción: son organizaciones de pequeñas fábricas, que se constituyen de
actividades de producciones básicas: como ej., línea para proceso para procesar por mecanizado una culata de motor.

Los medios de producción: nos podemos encontrar con líneas de producción con una automatización cercana al 100%,
los operadores vigilan el comportamiento de las máquinas, según el grado de una línea y hasta llegar al 40%
aproximadamente, podemos organizar el taller con operadores ligados a las operaciones manuales y con operaciones
profesionales que vigilan el comportamiento de la máquina, y realizan la intervención de dicha maquina cuando esta cae
en avería.

Condiciones de explotación: es la gestión de un tiempo libre de parada general, para intervenir sobre las instalaciones
productivas, en estos casos hay que aprovechar las paradas normales de las líneas, y las debidas a tenciones por paradas
aleatorias para efectuar las visitar de inspecciones preventivas y Auto mantenimiento.

Personal: debe tener personas formadas y cualificadas, por lo que se impone una evaluación de sus competencias y un
plan de formación personal, mientras esto se realiza es conveniente que las tareas de mantenimiento lo realicen los
profesionales integrados, y que el resto de los operadores se formen y vayan cogiendo experiencia al realizar tareas muy
elementales, limpieza, lubricación, inspección, etc.

Tipo de dirección malajemente requerido: el actual malajemente desestabiliza la jerarquía intermedia por ser de talante
más abierto, directo y persuasivo, es muy delegativo pide resultados y cambia sus propios hábitos de relación. Sin
embargo, resultado difícil obtener hombres con este tipo de rol, por la dificultad a integrarse, dado que tiende a dar
prioridad a la solución de los problemas de producción diarios y técnicos, dejando a un lado las organizaciones y de
dirección.

LA GESTIÓN DE PROBLEMAS Y DISFUNCIONAMIENTOS EN LA EMPRESA

Se destacan cuatro dinámicas empresariales para la gestión de problemas:

 • Tipo 4: sólo dan excusas ante los problemas, actúan la defensiva.

• Tipo 3: conocen los problemas, pero no conocen las causas, pues siempre toman medidas provisionales.

• Tipo 2: son conscientes de las causas de los problemas, pero no tienen técnicos en la organización para
analizar y poner en marcha planes de acción y corregirlos con eficacia.

• Tipo 1: analizan las causas de los problemas y toman medidas para prevenir, así como disponen de técnicos
para estudiar y aplicar la mejora continua.

Esto nos interesa para impulsar un proyecto TPM y analizando los problemas que nos impiden los objetivos y mejorando
la eficiencia del proceso y su rendimiento operacional y caminando hacia, cero fallas, cero defectos de calidad y cero
accidentes, y esto atreves de:

A. Disminuir el número de parada.

B. Disminuir el tiempo de intervención de cada parada.

C. Aumentar el tiempo de buen funcionamiento.

Con el TPM hemos de ser capaces de:

1. Acabar con todos los problemas de los equipos y sistemas productivos, con el descubrimiento de problemas
van cambiando las personas.

2. Cambiar los comportamientos de las personas:

*Participar en pequeñas mejoras.
*Calidad de las mejoras.
*Incrementa el estímulo hacia la mejora.
*Actividades en grupo para la mejora.

3. Dar soluciones a los problemas que hasta ahora no podían ser resueltos porque nadie se ocupaba de
analizarnos para eliminar o minimizar su impacto: averías y fallos.

4. Aumentar la productividad:
*Mejora del rendimiento operacional.
*Reducción de costes.

5. Mejorar la imagen de la empresa.

ALGUNAS CONSIDERACIONES PARA FACILITAR EL ÉXITO EN UN PROYECTO DE DESARROLLO DEL TPM

 Para tener éxito en el desarrollo del TPM ¿Qué consideraciones debemos tener en cuenta?
*Identificar bien y dar a conocer la diferencia entre lo que se está haciendo y lo que se puede aportar.
*No pensar que el TPM es, simplemente, una transferencia de la función mantenimiento a la fábrica.

 Realmente y con sentido práctico ¿Qué relación tiene el TPM con el mantenimiento industrial?
*Tener el sistema de producción permanentemente estado.
*Disponer de planes de mantenimiento programados eficaces.
*Conseguir la fiabilizacion y eliminación de los disfuncionamientos del sistema de producción.
*Participar en las funciones del mantenimiento y la fabricación nuevos proyectos.

 ¿Cómo podemos pilotar la acción para desarrollar en las mejores condiciones TPM en una industria?
*Tener en cuenta las principales actividades del TPM y elegir a la persona idónea.
*No crear una línea jerárquica de fabricación puede por sí misma asegurar la marcha del proceso de
implantación.
*Implicar todas las personas, no dejas que la estructura de pilotaje actúa y decida por si sola.

 ¿Cuáles son las necesidades de la fabricación para implicarse en el TPM?

*Gestionar las competencias necesarias estableciendo planes de formación de la plantilla de fabricación en el
manejo, explotación de las maquina e instalación productiva, que aseguré su funcionamiento continuo.

 ¿Qué requisito son necesarios en la organización de la fabricación para implicarse esta de manera eficaz?
*Posibilidad de programas paradas de los equipos productivos para realizar planes de mantenimiento
programados y tareas frecuenciales de media duración.
*Disponer del personal operativo, para poder realizar tareas de Auto mantenimiento.

 ¿Que nos puede aportar realmente el TPM?

*Mejora de la productividad en casi el 50%.
*Mejora el rendimiento operacional de las líneas de producción en una 30$ a un 50%.
*Reducción de costes de mantenimiento por unidad producida al 50%.
*Reduce el número de paradas al 50%.
*Mejora de las competencias de la operación de fabricación.
*Evitar inversiones y minimizarlas.
*Mantener los equipos productivos en estados de referencia.

EL TPM COMO HERRAMIENTA PRACTICA EN UN PROYECTO DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL HACIA LA EXCELENCIA

La evolución hacia el TPM actual (Management de la Producción Total) pasa por aceptar las siguientes definiciones:

1.° ¿Qué es la Empresa?

"Es un sistema formado por un conjunto de elementos en interacción dinámica, asociados con una misma visión y
ambición para llegar a una meta a través de lograr unos objetivos".

2.º ¿Cómo definimos al Mantenimiento Industrial?

"Es el conjunto de técnicas que aseguran la correcta utilización de edificios e instalaciones y el funcionamiento continuo
de la maquinaria productiva".

3.° ¿Qué definición podemos dar a la seguridad de funcionamiento continuo?

"Es el conjunto de medidas, normas y actuaciones que tienen como fin que el plan de producción se desarrolle tal y
como estaba previsto, dentro de los riesgos técnicos que se habían tomado (fiabilidad, calidad, tiempo ciclo, etc.)".

4. ¿Qué es, pues, el Mantenimiento Total o Global?

"Es el conjunto de disposiciones técnicas, medios y actuaciones que permiten garantizar que las máquinas, instalaciones
y organización que conforman un "proceso básico" o línea de producción, pueden desarrollar el trabajo que tienen
previsto en un plan de producción en constante evolución por la aplicación de la mejora continua".
CARACTERÍSTICAS DEL TPM COMO HERRAMIENTA PRÁCTICA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL EN UN PROYECTO DE
EMPRESA EN CALIDAD TOTAL

En un proyecto de calidad total el TPM asume la mejora sobre los tres ejes básicos de la calidad total:

• Calidad de producto: por mantener el estado de referencia y dominar los procesos.

• Costes: por la organización puesta en marcha para la explotación y el mantenimiento de los procesos.

• Plazos: por la fiabilización del funcionamiento de las líneas en todos los aspectos, permitiendo fabricar en justo
a tiempo y, por tanto, reducir plazos y stocks.

Así mismo, el TPM asume los cuatro principios fundamentales de la calidad total:

1. Satisfacción del cliente por la mejora en los tres ejes de calidad, coste y plazos.

2. Dominio de los sistemas de producción y de los procesos, manteniéndolos en su estado de referencia y

mejorándolos.

3. Implicación de las personas a través del desarrollo del Auto mantenimiento y de los aprendizajes.

4. La mejora continua por la participación en los grupos de fiabilización y presentación de sugerencias para
mejorar.

EFECTOS DEL TPM

Los problemas de pérdidas del rendimiento se ven unas veces como normales, en otras se opina que ha sido siempre así
por lo que en ellas existe un conformismo con las perdidas crónicas que se ven inevitables.

El TPM pretende eliminar, por la mejora continua, las pérdidas esporádicas y crónicas, analizando las seis grandes
incidencias que penalizan la operatividad de un proceso básico. Es decir, pretende conseguir un buen funcionamiento y
rendimiento de dicho proceso.

Estas pérdidas son:

• Averías del sistema.

• Preparaciones y reglajes de todo tipo.

• Falta de piezas y otras incidencias de corta duración.

• Ritmo reducido por diferencia entre las condiciones previstas y las reales (tiempos de ciclo, etc.).

• Defectos en el proceso (internos y de proveedores de material procesado).

• Rendimiento reducido entre el comienzo de la producción la estabilidad de ésta tras un arranque, ajuste,
reglaje y reparación (con troles para asegurar calidad).

NECESIDADES PARA EL DESARROLLO DEL TPM

Las necesidades para desarrollar con éxito el TPM son las siguientes:

a) Es necesario implantar nuevas organizaciones en las funciones de fabricación, mantenimiento y calidad para
facilitar un desarrollo eficaz, tal y como ya hemos descrito.

b) Es necesario desarrollar un sistema de Mantenimiento preventivo para la vida de los equipos, bien
estructurado y optimizando su efectividad permanentemente.

c) Es necesario promover en la compañía la idea de que el mantenimiento es "tarea de todos" y activar el trabajo
bien hecho a través de la motivación y la preparación individual.

d) Es necesario potenciar los grupos de trabajo y dirigirlos hacia la participación a la mejora a través de
sugerencias.
En el desarrollo del TPM es muy importante mantener el "rigor" en los siguientes aspectos:

• En la formalización permanente de las decisiones tomadas en los grupos de fiabilización.

• En la toma de datos y el seguimiento de los indicadores de costes y de progreso y sus resultados.

• En el ritmo y programación del proyecto una vez definido un programa de trabajo concreto.

• En la realización de las tareas de Auto mantenimiento y Mantenimiento programado para mantener los
estándares y estados de referencia por parte de operarios de fabricación y profesionales de mantenimiento.

• En atender y aplicar, si procede, con la mayor rapidez las sugerencias presentadas por la participación de toda
la organización.

• En la innovación o aportes técnicos a través de pequeñas inversiones que garanticen la solución de los
problemas no cotidianos, y que ayudan a situar a los sistemas de producción en su estado de referencia
permanentemente.

PROGRAMA DE DESARROLLO DEL TPM Y PRINCIPALES ACTIVIDADES

Es necesario decir que el programa y planificación para desarrollar un proyecto TPM en una industria debe ser el
apropiado para el tipo de actividad, equipos de producción en cuanto a tipo y estado, así como los problemas que se
desean afrontar.

Si examinamos las 12 etapas del cuadro, podemos observar que existen seis actividades que aseguran el desarrollo del
TPM a nivel práctico y para las que necesitamos encontrar entusiastas y eficaces animadores de la acción si queremos,
tener éxito en la aplicación

ACTIVIDADES
DEL TPM

1. Toma de
datos
históricos para
capitalizar
experiencias
hacia nuevos
proyectos de
equipos:

Es necesario
disponer de un
banco de datos
en tiempo real
para conocer, en
cada equipo,
todo tipo de

disfuncionamiento a través de los indicadores desplegados en cada nivel y que como principales son:
 • La fiabilidad, la mantenibilidad., la disponibilidad y el rendimiento operacional.

2. Optimización del plan de mantenimiento preventivo programado:

El Mantenimiento preventivo en su sentido "global", en una actividad TPM, pasa a:

• Prevención cotidiana elemental, sistemática y condicional, a realizar por los operadores de fabricación en nivel
1 de intervención.

• Diagnóstico sobre inspecciones periódicas programadas a realizar, en una primera etapa, por los profesionales
de los servicios de mantenimiento y en una segunda etapa por fabricación. Esta intervención correspondería a
niveles 2 y 3.

• Mantenimiento preventivo no programado, de restauración, con intervenciones para corregir deficiencias

encontradas en las inspecciones programadas realizadas.

3. Auto mantenimiento:

• Esta actividad es básica en un programa TPM y consiste, como ya hemos visto, en asignar tareas elementales
de "mantenimiento", en su sentido global o lo más amplio posible, a los operadores de fabricación.

4. Grupos de fiabilización y de participación en nuevos proyectos:

Ya nos referiremos con cierto detalle a la preparación y animación de estos grupos de fiabilización. Vamos a decir, en
este apartado, que la actividad TPM requiere crear una estructura técnica que represen te a la fabricación y al
mantenimiento en nuevos proyectos de equipos de producción, participando en las diferentes fases del ciclo de vida.

5. Formación y gestión de competencias:

Esta es otra de las principales actividades del desarrollo de las TPM, ya que la calidad comienza y termina con la
formación.

En este caso el proceso de un plan de formación ha de estar basado en;

• Adecuar nuestras actitudes personales hacia un nuevo Mantenimiento Industrial y una nueva cultura de
empresa.

• Atender necesidades concretas de todos los empleados para lograr un perfeccionamiento profesional sobre el
puesto de trabajo.

6. Mantenimiento de la calidad:

Supone asegurar los estándares de los procesos y sistemas productivos a través de la inspección y del análisis de
problemas sobre las 5M de los procesos.

EL TPM EN LA GESTIÓN DE LA MEJORA

Una vez visto en que consiste el TPM, estamos preparados para afirmar que implantarlo, a través del desarrollo de sus
12 etapas, nos puede llevar a dirigir sobre el terreno un proyecto de empresa basado en la mejora continua hacia la
excelencia en el Mantenimiento Industrial:

1.° Decidir una política desde la dirección hacia los talleres (etapa 1) por un diagnóstico de la situación en el período
anterior (etapa 4).

2. Elaborar un plan de mejora y desplegarlo hasta las unidades de producción y a los profesionales y técnicos de
mantenimiento (etapas 5 y 6).

3.º Ejecutar el plan en base a los tres ejes básicos de la mejora:

a) Innovación (etapa 11)
b) Mejora continua (etapas 7 y10)
c) Mantenimiento de estándares (etapas 8, 9 y 10):
4. Controlar y realizar seguimientos a través de auditorías en diferentes niveles desde la dirección (etapa 12).

5. Lanzar un nuevo plan anual con nuevos objetivos (etapas 5 y 6).