UNIVERSIDAD TECNICA LUIS VARGAS TORRES

FACULTAD:
FACI

MATERIA:
INGENIERIA DE MATERIALES

DOCENTE:
ING. NICOMEDES ORDOÑEZ

AUTOR:
PADILLA MOREIRA DAVID
PAZMIÑO ORTIZ LENIN
PARRAGA HERNANDEZ MATHIAS
ORTEGA BONILLA PETTERSON
MUÑOZ NOGUERA RAMON*

CURSO:
4to “A” ING. MECANICA

TEMA:
FUNDAMENTOS DE LA OBTENCION DEL HIERRO Y DEL ACERO
INDUSTRIA SIDERURGICA

2022-2022
INTRODUCCIÓN:
En virtud de su amplia gama de propiedades mecánicas, físicas y químicas, los metales y
las aleaciones ferrosas se encuentran entre los más útiles de todos los metales. Contienen
hierro como metal base y sus categorías generales son aceros al carbono y aleados, aceros
inoxidables, aceros para matrices y herramentales, hierros y aceros fundidos. Las
aleaciones ferrosas se producen como:
• Lámina de acero para automóviles, artículos domésticos y contenedores.
• Placas para calderas, embarcaciones y puentes.
• Miembros estructurales como vigas I, varillas, ejes, cigüeñales y rieles para
ferrocarril.
• Engranes, herramientas, matrices y moldes.
• Alambre musical.
• Sujetadores, como pernos, remaches y tuercas.

DESARROLLO

PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO

Materias primas
Los tres materiales básicos que se utilizan en la fabricación de hierro y acero son el
mineral de hierro, la piedra caliza y el coque.
Los principales minerales de hierro son la taconita (una roca negra similar al sílex), la
hematita (un mineral de óxido de hierro) y la limonita (un óxido de hierro que contiene
agua).El coque se obtiene de grados especiales de carbón bituminoso (un carbón suave
rico en hidrocarburos volátiles y en materia alquitranada), que se calienta en hornos
verticales a temperaturas de hasta 1150 °C (2100 °F) y después se enfrían con agua en
torres de enfriamiento. Tiene varias funciones en la fabricación del acero, incluyendo (a)
generar el nivel de calor requerido para que ocurran las reacciones químicas necesarias
en la producción del hierro, y (b) producir el monóxido de carbono (un gas reductor, lo
que significa que retira oxígeno) que se utiliza así para reducir el óxido de hierro a hierro.
Los productos químicos derivados del coque se emplean para elaborar plásticos y
compuestos químicos. Los gases emitidos durante la conversión del carbón en coque se
utilizan como combustible en las operaciones de la planta. La función de la piedra caliza
(carbonato de calcio) es retirar impurezas del hierro fundido, pues reacciona
químicamente con ellas y actúa como fundente (esto es, fluye como un fluido), lo cual
hace que se fundan a baja temperatura. La piedra caliza se combina con las impurezas y
forma una escoria (ligera), que flota sobre el metal fundido y se retira después. También
se utiliza como fundente la dolomita (un mineral de carbonato de magnesio y calcio). La
escoria se utiliza en la fabricación de cemento, fertilizantes, vidrio, materiales de
construcción, aislamiento de lana mineral y para relleno de caminos.
Fabricación del hierro
Las tres materias primas descritas antes se transportan hasta la parte superior de un alto
horno y se depositan dentro de él (a lo que se denomina cargar el horno). Éste es
básicamente un gran cilindro de acero revestido con ladrillo refractario (resistente al
calor); tiene la altura de un edificio de 10 pisos. El principio de este horno se desarrolló
en Europa central. El primer alto horno se construyó en Estados Unidos y comenzó a
operar en 1621. La mezcla de carga se funde en una reacción a 1650 °C (3000 °F) con el
aire precalentado a unos 1100 °C (2000 °F) e inyectado dentro del horno (de ahí el término
“horno de inyección” también utilizado para este reactor) mediante boquillas (llamadas
toberas). Aunque pueden ocurrir muchas reacciones, la reacción básica es la del oxígeno
con el carbono para producir monóxido de carbono, que a su vez reacciona con el óxido
de hierro y lo reduce a hierro. Es necesario precalentar el aire de entrada porque el
quemado exclusivo del coque no produce temperaturas lo suficientemente altas para que
ocurran estas reacciones.

Proceso de aceración
El acero se produjo por primera vez en China y Japón entre los años 600 y 800 d.C. El
proceso de su fabricación consiste fundamentalmente en refinar el arrabio reduciendo el
porcentaje de manganeso, silicio, carbono y otros elementos mediante el control de la
composición del producto con la adición de varios elementos. El metal fundido que
procede del alto horno se transporta a uno de tres tipos de hornos: de hogar abierto,
eléctrico o básico de oxígeno. El nombre de “hogar abierto” deriva de la forma poco
profunda del hogar que se abre directamente a las flamas que funden el metal.
Desarrollado durante la década de 1860, el horno de hogar abierto aún es importante en
la industria, pero ha sido reemplazado por los hornos eléctricos y por el proceso básico
de oxígeno, que son más eficientes y producen aceros de mejor calidad.
➢ Horno eléctrico. La fuente de calor de este horno es un arco eléctrico continuo
que se forma entre los electrodos y el metal cargado en el horno. En este tipo de
aparatos se generan temperaturas tan altas como 1925 °C (3500 °F). En general
existen tres electrodos de grafito, que pueden llegar a ser de 750 mm (30 pulgadas)
de diámetro y de 1.5 m a 2.5 m (5 a 8 pies) de largo; su altura dentro del horno se
puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal presente y a la medida del
desgaste de los electrodos. Primero se deja caer chatarra de acero y una pequeña
cantidad de carbón y piedra caliza dentro del horno eléctrico, a través del techo
abierto. Después éste se cierra y se bajan los electrodos. Una vez que se enciende
el horno, el metal se funde en unas dos horas. Luego se corta la corriente, se elevan
los electrodos, se balancea el horno y el metal fundido se vierte en una olla, que
es un receptáculo utilizado para transferir y colar el metal fundido. Las
capacidades de los hornos eléctricos varían de 60 a 90 toneladas de acero por día.
La calidad del acero producido es mejor que la del horno de hogar abierto y que
la del proceso básico de oxígeno.

➢ Convertidor básico de oxígeno. El convertidor básico de oxígeno (BOF, por sus

siglas en inglés) es el proceso de fabricación de acero más rápido. En general, se
cargan 200 toneladas de arrabio y 90 toneladas de chatarra en un recipiente.
Después se inyecta oxígeno puro dentro del horno por alrededor de 20 minutos
mediante una lanza (un tubo largo) enfriada por agua, a una presión de unos 1250
kPa (180 psi). Se agregan agentes fundentes (como piedra caliza) a través de una
rampa. La vigorosa agitación del oxígeno refina el metal fundido mediante un
proceso de oxidación en el que se produce óxido de hierro. El óxido reacciona con
el carbono en el metal fundido, produciendo monóxido y bióxido de carbono.
 ➢ Horno de vacío. También se puede fundir acero en hornos de inducción de los
que se ha retirado el aire, similares al mostrado en la figura 5.2c. Debido a que el
proceso retira las impurezas gaseosas del metal fundido, la fundición al vacío
produce aceros de alta calidad.

Según la cantidad de gas desarrollado durante la solidificación, se pueden producir tres

tipos de lingotes de acero: calmado, semicalmado y efervescente.
1. Acero calmado. Éste es un acero totalmente desoxidado; esto es, se retira el
oxígeno eliminando así la porosidad. En el proceso de desoxidación, el oxígeno
disuelto en el metal fundido se hace reaccionar con elementos como aluminio,
silicio, manganeso y vanadio, que deben agregarse al metal fundido. Estos
elementos tienen afinidad con el oxígeno y forman óxidos metálicos. Si se utiliza
aluminio, al producto se le llama acero calmado en aluminio (ver tabla 16.4). El
término calmado se refiere a que el acero queda quieto después de colarse en el
molde. Las inclusiones de óxido en el baño fundido (si son lo suficientemente
grandes) flotan y se adhieren a (o se disuelven en) la escoria. Por lo tanto, un acero
calmado por completo carece de cualquier porosidad provocada por gases;
tampoco tiene sopladuras (agujeros esféricos grandes cerca de las superficies del
lingote). En consecuencia, las propiedades químicas y mecánicas de un lingote de
acero calmado son relativamente uniformes en toda la masa. Sin embargo, debido
a la contracción durante la solidificación, un lingote de este tipo desarrolla un
rechupe en la parte superior (también denominada cavidad por contracción). Tiene
la apariencia de un embudo y puede consumir un volumen sustancial del lingote,
ya que debe cortarse y manejarse como chatarra.
 2. Acero semicalmado. El acero semicalmado es un acero parcialmente desoxidado.
Contiene alguna porosidad (por lo general en la sección central superior del
lingote), aunque muy poco, o ningún, rechupe. El resultado es que se reduce el
desperdicio. Aunque el rechupe en el acero semicalmado es menor, esta ventaja
se ve superada por la presencia de porosidad en esa región. La producción de los
aceros semicalmados es económica.
3. Acero efervescente. En un acero efervescente, que en general tiene un contenido
bajo de carbono (menos de 0.15%), los gases desarrollados se calman (o
controlan) parcialmente mediante la adición de otros elementos, como el
aluminio. Los gases producen sopladuras a lo largo del anillo exterior del lingote,
de aquí el término efervescente. Los aceros efervescentes tienen poco o ningún
rechupe y poseen una superficie dúctil con un buen acabado superficial. Además,
las impurezas y las inclusiones tienden a segregarse hacia el centro del lingote.
Por lo tanto, los productos fabricados con este acero pueden resultar defectuosos
y debe inspeccionarse.

Colada continua
Las ineficiencias y los problemas implícitos en la fabricación tradicional de acero en
lingotes se remedian mediante procesos de colada continua, que producen metal de mejor
calidad a costos reducidos (ver también la sección 13.5.1 sobre minimolinos). Concebida
en la década de 1860, la colada continua, o fundición en hilos N del RT, se desarrolló
inicialmente para fundir tiras de metales no ferrosos. Ahora el proceso se utiliza
ampliamente para producir acero, con mejoras importantes en la productividad y
reducción de costos. El metal fundido en la olla se limpia y luego se iguala su temperatura
soplando gas nitrógeno a través de él durante cinco o diez minutos. Después se vierte en
un recipiente intermedio de colada, revestido de refractario (distribuidor), donde se retiran
las impurezas. El distribuidor contiene hasta tres toneladas de acero. El metal fundido se
mueve hacia abajo a través de moldes de cobre enfriados por agua y se comienza a
solidificar en una trayectoria soportada por rodillos (llamados rodillos de apriete).
Aceros al carbono y aleados
Los aceros al carbono y aleados son uno de los metales más utilizados y tienen una amplia
variedad de aplicaciones. Las composiciones y su procesamiento se controlan de manera
que sean adecuados para numerosas aplicaciones. Se encuentran disponibles en diferentes
formas básicas como placa, hojalata, cinta, barra, alambre, tubo, fundiciones y forjas.

Aceros de alta resistencia y de baja aleación

Para mejorar la relación resistencia a peso de los aceros se han desarrollado numerosos
aceros de alta resistencia y de baja aleación (HSLA, por sus siglas en inglés), que tienen
un bajo contenido de carbono (en general menos de 0.30%) y se caracterizan por una
microestructura consistente en una fase de ferrita de grano fino y una segunda fase de
martensita y austenita. Desarrollados a principios de la década de 1930, los aceros HSLA
se producen por lo común en la forma de lámina mediante microaleación y laminado en
caliente controlado.
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se caracterizan por su resistencia a la corrosión, alta resistencia y
ductilidad, así como por su elevado contenido de cromo. Se les llama inoxidables porque,
en la presencia de oxígeno (aire), desarrollan una delgada película de óxido de cromo,
dura y adherente, que protege al metal de la corrosión. Esta película protectora se vuelve
a acumular en caso de que se raye la superficie; para que la pasivación ocurra, el contenido
mínimo de cromo debe ser de 10% a 12% en peso. Además del cromo, otros elementos
de aleación típicos de los aceros inoxidables son el níquel, molibdeno, cobre, titanio,
silicio, manganeso, columbio, aluminio, nitrógeno y azufre. La letra L se utiliza para
identificar los aceros de bajo carbono. A mayor contenido de carbono, menor será la
resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables, debido a que el carbono se combina
con el cromo en el acero y forma carburo de cromo; la reducida disponibilidad de cromo
reduce la pasividad del acero. De igual manera, el carburo de cromo introduce una
segunda fase y, a partir de ahí, promueve la corrosión galvánica.

Aceros para matrices y herramentales

Los aceros para matrices y herramentales son aceros aleados especialmente diseñados
para alta resistencia, tenacidad al impacto y resistencia al desgaste a temperatura ambiente
y a temperaturas elevadas. Se utilizan por lo común en el formado y maquinado de
metales
Aceros de alta velocidad
Los aceros de alta velocidad (HSS, por sus siglas en inglés) son los aceros para
herramentales y matrices con mayores aleaciones. Desarrollados a principios de 1900,
mantienen su dureza y resistencia a elevadas temperaturas de operación. Existen dos tipos
básicos de aceros de alta velocidad: el tipo molibdeno (serie M) y el tipo tungsteno (serie
T).

¿QUÉ ES LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA?

Se podría definir a la siderurgia como una parte de la industria metalúrgica que se
encuentra centrada en la transformación de un mineral específico, el hierro.
Debido a la gran necesidad y la alta demanda comercial del hierro y sus aleaciones, se
decidió optar porque existiese una industria especializada en esta producción. Este sector
podría ser, muy seguramente, uno de los pilares en la producción y sustento económico
de muchas empresas y entidades.
¿Cuál es el proceso de fundición del hierro?
Este proceso, realizado por profesionales en la materia, consta de utilizar una instalación
industrial llamada Alto Horno, con la cual sucede la transformación de este mineral. En
esta instalación sucede el proceso de fundición del hierro, con sus respectivas reacciones
química.
¿Por qué hierro?
La Industria Siderúrgica optó por la producción de un importante mineral y sus
derivaciones, ¿por qué?
Sencillamente, con este es posible apoyar los procesos de fabricación y construcción
muchísimos utensilios y herramientas que se utilizan en todas las áreas de actividad
económica, como, por ejemplo: la construcción de establecimientos, viviendas, industria
automovilística, industria naval y maquinaria pesada.
Incluso desde que se comenzó a utilizar la innovación del Alto Horno, el sector
siderúrgico fue capaz de comenzar una producción de tubos, vigas y cañones, los cuales
son elementos importantes en la industria pesada.
¿Cuál es la diferencia entre la metalurgia y la siderurgia?
Una de las cosas más discutidas a lo largo de los años, entre los menos experimentados,
es la diferencia entre la metalurgia y la siderurgia y, es que es muy común escuchar que
las personas se refieran a ellas como sinónimos, ¡pero no!
Después de conocer qué es la industria siderúrgica es de suponer que, aunque no sea lo
mismo que la industria metalúrgica, aun así están estrechamente relacionadas, por lo cual
es fácil que exista confusión entre estas dos.

− Se puede definir la metalurgia como una técnica que implementa procesos de

extracción y transformación de todos los metales, a partir de sus minerales
provenientes (ya sean metálicos o no metálicos).
− Se puede definir la siderurgia como parte de la metalurgia que se encarga del
proceso exclusivo de extracción y transformación de un metal específico: el
hierro.
Como puedes la clara diferencia es que una es muy general y trabaja con todos
los metales, y la otra se centra en la producción de un metal en específico. Estas dos
siempre irán de la mano, y es posible que estudies metalurgia para especializarte en el
área del sector siderúrgico

CONCLUSION:
Podemos obtener como conclusión luego de esta investigación, el conocimiento del
proceso para la extracción y fabricación del hierro a partir de sus minerales.
Sabemos ahora los diferentes procesos de lo ya antes mencionado, conocimientos que en
nuestra carrera es de fundamental importancia puesto que uno de nuestra principal materia
de trabajo es el hierro; y saber de donde proviene y de qué forma nos ayuda en el camino
de ser mejores profesionales con bastos conocimientos.
BIBLIOGRAFÍA
https://1library.co/document/download/nq7k4nrz?page=1
http://procesosdefabricacion176501.blogspot.com/2017/08/proceso-de-obtencion-del-
hierro-y-
el.html#:~:text=La%20mena%20principal%20usada%20en,coque%20y%20la%20piedr
a%20caliza.

PREGUNTAS
1. ¿Qué mineral contiene hierro formando parte de un óxido de composición
Fe3O4?
Hematita
Magnetita
Limonita
Siderita
2. ¿Cómo se llama la parte de un mineral que se utilizará para obtener el metal?
Metallica
Ganga
Mena
Fundente
3. ¿Cuál es la característica principal del acero calmado?
Éste es un acero totalmente desoxidado; esto es, se retira el oxígeno eliminando así la
porosidad. En el proceso de desoxidación, el oxígeno disuelto en el metal fundido con
elementos que tienen afinidad con el oxígeno y forman óxidos metálicos
4. Mencione una característica de los metales para herramientas
Los aceros para matrices y herramentales son aceros aleados especialmente diseñados
para alta resistencia, tenacidad al impacto y resistencia al desgaste
5. 3 materiales básicos para la obtención del hierro
Los tres materiales básicos que se utilizan en la fabricación de hierro y acero son el
mineral de hierro, la piedra caliza y el coque.