2.

0 CONTROL DE LA ACTIVIDAD DE LA PRODUCCIÓN

Se refiere esencialmente a la cantidad de fabricación de artículos y vigilar que se haga como se

planeó, es decir, el control se refiere a la verificación para que se cumpla con lo planeado,
reduciendo a un mínimo las diferencias del plan original, por los resultados y práctica obtenidos.

Es hacer que el plan de materiales que llega a la fábrica pase por ella y salga de ella regulándose de
manera que alcance la posición óptima en el mercado y dejando utilidad razonable para la empresa.
El control de la producción tiene que establecer medios para una continua evaluación de ciertos
factores: la demanda del cliente, la situación de capital, la capacidad productiva, etc. Esta evaluación
deberá tomar en cuenta no solo el estado actual de estos factores, sino que deberá también
proyectarlo hacia el futuro.

Podemos definir el control de producción, como "la toma de decisiones y acciones que son
necesarias para corregir el desarrollo de un proceso, de modo que se apegue al plan trazado".

Una definición más amplia, según el diccionario de términos para el control de la producción y el
inventario, sería: "Función de dirigir o regular el movimiento metódico de los materiales por todo el
ciclo de fabricación, desde la requisición de materias primas, hasta la entrega del producto
terminado, mediante la transmisión sistemática de instrucciones a los subordinados, según el plan
que se utiliza en las instalaciones del modo más económico". Para lograr el objetivo, la gerencia
debe estar al tanto del desarrollo de los trabajosa realizar, el tiempo y la cantidad producida; así
como modificar los planes establecidos, respondiendo a situaciones cambiantes.

El conjunto de actividades, métodos y sistemas utilizados para lograr este objetivo es lo que suele
denominarse control de la actividad de producción, o CAP. Este concepto también es conocido como
control de planta, aunque esta denominación implica que su implementación principal se da en
entornos de manufactura. Como casi todos los principios que conforman el CAP son válidos tanto
para las operaciones de servicios como para las de manufactura, muchas veces resulta mejor
emplear el nombre CAP.

De manera más específica, los insumos de información incluyen:

• Pedidos recién liberados (dato que suele provenir del MRP).

• Estado de los pedidos existentes.

• Información de ruteo (como se analizó en el sistema de capacidad). La información de ruteo (o de

trayectoria) describe secuencialmente los pasos que deben efectuarse para completar el proceso.

• Información del tiempo de espera (dato proveniente del archivo maestro de artículos).

• Estado de los recursos (cantidad de recursos disponibles, problemas de equipos, programas de

mantenimiento, etcétera).
el sistema CAP son la cantidad, el tipo y la condición de dichos recursos, entre los que se incluyen:

• Personal. ¿Cuántos trabajadores están disponibles y con qué habilidades cuentan? También es
necesario saber cuánto tiempo están disponibles cada día.

• Herramientas. Este rubro se refiere a cualquier accesorio o equipo que se deba utilizar para la
configuración de la operación, para el funcionamiento de la maquinaria o para desarrollar el proceso
productivo.

• Capacidad de la maquinaria o equipo, y tiempos programados de inactividad.

• Materiales. Los componentes y/u otros materiales necesarios para completar el pedido.

datos útiles para la administración. Parte de la información que pueden generar los sistemas CAP
incluye:

• Estado y ubicación de los pedidos.

• Estado de los recursos clave.

• Medición del desempeño en función de los estándares (ya sean de tiempo y/o de costo).

• Informe de desperdicio/reprocesamiento.

• Notificación de algún problema (por ejemplo, daños en el equipo o en las herramientas).

En prácticamente todos los casos existe también la necesidad de retroalimentar el sistema CAP en
cuanto a lo que ha sucedido:

• Lo que se ha producido (número y cantidad de las partes).

• Problemas, como fallas en cuestión de calidad o desabastos de partes.

• Información de la fuerza de trabajo, que suele emplearse para definir la eficiencia y la utilización.

• Estado del equipo.

Preguntas básicas para el control de la producción:

1. ¿Qué es lo que se va a hacer?

2. ¿Quién ha de hacerlo?

3. ¿Cómo?, ¿Dónde?, y ¿Cuándo se va a cumplir?

El control es algo más que planeación: "Control", es la aplicación de varias formas y medios, para
asegurar la ejecución del programa de producción deseado.
2.1 INFORMACIÓN GENERAL DEL CONTROL DE LA ACTIVIDAD DE LAPRODUCCIÓN.

Funciones del control de producción.

• Pronosticar la demanda del producto, indicando la cantidad en función del tiempo.

• Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y corregir los planes si fuere
necesario.

• Establecer volúmenes económicos de partidas de los artículos que se han de comprar o

fabricar.

• Determinar las necesidades de producción y los niveles de existencias en determinados

puntos de la dimensión del tiempo.

• Comprobar los niveles de existencias, comparándolas con los que se han previsto y revisar
los planes de producción si fuere necesario.

• Elaborar programas detallados de producción y

• Planear la distribución de productos.

La programación de la producción dentro de la fábrica y la conservación de la existencia constituyen

el medio central de la producción. El proceso de fabricación está constituido por corriente de
entrada de materiales que se utilizan en el producto; y la operación que abarca la conversión de la
materia prima (empleado, equipo, tiempo, dinero, dirección, etc.) en producto acabado que
constituye el potencial de salida.

2.2 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES

Uno de los problemas a plantearse a la hora de gestionar adecuadamente las órdenes de trabajo
correctivas es asignar prioridades a las diferentes órdenes que se generan. Las plantillas de
mantenimiento son cada vez más reducidas, buscando un lógico ahorro en costes. Por ello, no es
posible tener personal esperando en el taller de mantenimiento a que llegue una orden de trabajo
para intervenir. Cuando se produce una avería, el personal generalmente está trabajando en otras,
y tiene una cierta carga de trabajo acumulada. Se hace necesario crear un sistema que permita
identificar qué averías son más urgentes y deben ser atendidas de forma prioritaria.
Los niveles de prioridad pueden ser muchos y muy variados, pero en casi todas las empresas que
poseen un sistema de asignación de prioridades se establecen al menos estos tres niveles: Averías
urgentes: son aquellas que deben resolverse inmediatamente, sin esperas, pues causan un grave
perjuicio a las empresas. Averías importantes que, aunque causan un trastorno al normal
funcionamiento de la planta pueden esperar a que todas las averías urgentes estén resueltas Averías
cuya solución puede programarse. Puede que sea conveniente esperar a una parada del equipo, o
simplemente que el trastorno que causan es pequeño, y es más interesante acumular otras órdenes
sobre el mismo equipo. Estos niveles se suelen subdividir en tantos como pueda ser más aconsejable
para una buena gestión del mantenimiento correctivo. Una vez definidos los niveles de prioridad,
es necesario definir un sistema para asignar prioridades a cada avería. Muchas empresas no definen
con claridad este sistema, dejándolo al juicio subjetivo de alguien (programador, jefe de
mantenimiento, encargado, etc.). La consecuencia en muchos casos es que la mayor parte de las
averías que se comunican tienen la prioridad máxima

• Fecha de vencimiento

(conocida también como fecha de vencimiento más próxima). Como indica su nombre, esta regla
selecciona la tarea cuya fecha de vencimiento sea más próxima, a fin de ejecutarla primero. En caso
de empate, se puede utilizar una regla secundaria (de esta lista) para determinar el orden de
prioridad. Esta regla suele utilizarse en operaciones cuya planificación se basa en el sistema MRP,
ya que la fecha de vencimiento es inherente a dicho método, y el sistema la genera de manera
natural.

Tiempo de procesamiento más corto (TPC).

Nuevamente el nombre de la regla resulta bastante descriptivo. Las tareas se organizan en orden
de prioridad de acuerdo con el tiempo de procesamiento estimado para realizarlas (la tarea con el
tiempo de procesamiento más corto se coloca en primer lugar de la lista).Una de las ventajas de
este método radica en que muchas tareas se completarán rápidamente. Por desgracia, la regla no
cuenta con parámetros que indiquen cuándo requiere el cliente su pedido. Por otro lado , utilizar
esta regla en ocasiones provoca que las tareas más complejas se dejen al final de la lista, dando
lugar a retrasos en su realización; esta condición es poco recomendable en entornos donde las
tareas complejas suelen estar relacionadas con pedidos de clientes valiosos y de gran tamaño.

Holgura total.

De acuerdo con esta regla, se elige una tarea específica, luego se calcula el tiempo total necesario
para realizar todas las operaciones restantes del trabajo en cuestión, y después el tiempo total que
transcurrirá hasta que la tarea se venza. Al restar el tiempo de procesamiento total del tiempo total
hasta el vencimiento se obtiene un valor denominado holgura. En realidad, la holgura es un tiempo
en almacenamiento temporal o un tiempo que puede transcurrir sin peligro de retrasar la tarea. La
regla consiste en seleccionar aquellas tareas que permiten el menor tiempo de holgura y realizarlas
primero, dado que son las que se encuentran en más peligro de retraso si no se les atiende.

Holgura por operación.

Se trata de una variante de la holgura total. De acuerdo con esta regla, la holgura total se divide
entre el número de operaciones restantes. La tarea con menor holgura total por operación se
programa primero. Esto ofrece más información que la regla de holgura total, por ejemplo, la
holgura promedio de cada operación en lugar de la holgura total de la tarea completa.

Primero en llegar, primero en ser atendido.

Ésta es la regla que más utilizan las organizaciones de servicios, como bancos y tiendas minoristas,
aunque muchas veces se debe a que no tienen alternativa. El supuesto inherente es que la primera
tarea también se requiere primero. Además, esta regla suele ser percibida como justa, ya que la
tarea que ingresa primero a la operación tendrá prioridad de ejecución.

Proporción crítica.

En el caso de esta regla se calcula una proporción sin unidades de medición, dividiendo el tiempo
restante hasta el vencimiento entre el trabajo remanente. El trabajo remanente es el tiempo total
de procesamiento, mientras que el tiempo restante es aquel que transcurre hasta que vence la
ejecución de la tarea. Si la proporción crítica es mayor que 1, significa que hay holgura; si es igual a
1, no existe holgura y el trabajo debe llevarse a cabo sin retraso; si es menor que 1, la tarea ya se
encuentra retrasada. Evidentemente, esta regla indica que la tarea con menor proporción crítica
debe programarse primero. Muchas personas consideran que ésta es la mejor regla, ya que toma
en cuenta tanto la fecha de vencimiento como el tiempo de holgura.

Fecha de vencimiento.

Con esta regla el establecimiento de prioridades es sencillo. Simplemente observamos el

vencimiento de las tareas, y la que se venza primero tendrá la prioridad más alta. También
debemos tomar en cuenta las implicaciones para la “demora” de pedido, suponiendo que
iniciamos en la hora “0”:

Tiempo de procesamiento más corto.

Observe que cuando aplicamos esta regla tenemos un “empate” entre dos tareas, la A y la F. Por lo
tanto, utilizaremos una regla secundaria —en este caso, fecha de vencimiento— para determinar
el orden de prioridad.

Programación en entornos MRP y de arrastre

Las reglas de programación que hemos descrito suelen aplicarse en entornos de producción donde
no se utilizan sistemas integrados de control de la producción, por ejemplo, en talleres pequeños.
En aquellos entornos donde se utilizan métodos integrados (por ejemplo, MRP o sistemas de
arrastre Kanban), son los propios sistemas los que proporcionan prioridades inherentes de
programación.

• Sistemas MRP. Como el programa maestro se “explota” mediante la lógica de MRP, la fecha de
vencimiento señalada en el programa maestro para cada artículo y los ajustes por tiempos de espera
que utiliza la lógica MRP generarán fechas de vencimiento para todos los sub ensamblajes y
componentes. Estas fechas de vencimiento se emplean después para establecer el orden de
prioridad para la producción. En consecuencia, el método MRP usa la programación de prioridades
de fecha de vencimiento como parte de la lógica básica del sistema.

• Sistemas de arrastre (pull) Kanban. son, en esencia, sistemas reactivos que generan información
sobre la demanda a partir del uso del material. Las señales de producción provienen de la necesidad
de reemplazar el material que se ha sido “arrastrado” desde el inventario para su procesamiento.
En este sentido, los sistemas de arrastre son —básicamente— sistemas de prioridad del tipo primero
en llegar, primero en ser atendido. La principal diferencia entre ambos surge cuando se presentan
múltiples requerimientos de arrastre prácticamente simultáneos al centro de trabajo. En otras
palabras, podría resultar difícil determinar cuál requerimiento se generó primero. Por otro lado,
además de reconocer una señal de arrastre que llegue primero al centro, casi siempre es importante
evaluar las necesidades de material implícitas. La modificación del orden de prioridad es resultado
de la información sobre la tasa de producción o de la necesidad de material a medida que se utiliza
en centros de trabajo subsiguientes. En este sentido, la recomendación es que cuando llega una
señal de arrastre para múltiples partes prácticamente al mismo tiempo, es mejor procesar primero
el material que se utiliza con más rapidez en centros de trabajo subsiguientes.
2.3 PROGRAMACIÓN CONTROL DE ACTIVIDAD DE PRODUCCIÓN

Planeación de la producción.

Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de
obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricación que esté determinada por
anticipado, con relación:

Utilidades que deseen lograr.

Demanda del mercado.

Capacidad y facilidades de la planta.

Puestos laborales que se crean. Es la actividad de decidir acerca de los medios que la empresa
industrial necesitará para sus futuras operaciones manufactureras y para distribuir esos medios de
tal suerte que se fabrique el producto deseado en las cantidades, al menor costo posible.

En concreto, tiene por finalidad vigilar que se logre:

1. Disponer de materias primas y demás elementos de fabricación, en el momento oportuno y en el

lugar requerido.

2. Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los obreros.

3. Asegurar que los obreros no trabajan en exceso, ni que estén inactivos.

Planeación de la Producción es aquella función de determinar los límites y niveles que deben
mantener las operaciones de la industria en el futuro.

Un plan de producción adecuado, es una proyección del nivel de producción requerido para una
provisión de producción específica, pero no constituye un compromiso que obligue a que los
artículos individuales, sean elaborados dentro del plan mencionado.

PROGRAMACIÓN

Existen dos métodos básicos para establecer estos estimados de tiempo. El primero, llamado
programación inversa, inicia el cálculo a partir del momento en que la tarea se vence (o se ha
comprometido), y utiliza la información del tiempo de espera para retroceder hasta determinar
cuándo llegará la tarea al centro de trabajo y cuándo deberá finalizarse. El segundo método,
conocido como programación directa, funciona exactamente al revés. Se inicia cuando la tarea se
libera al proceso de producción.

Una vez más mediante estimaciones del tiempo de espera, el método calcula en qué momento debe
llegar la tarea al centro de trabajo, y cuándo deberá ser completada ahí, para concluir con una
estimación del momento en que se terminará todo el trabajo. Este tiempo de terminación global
representa el tiempo de promesa más lógico para el cliente. Debido a que la programación inversa
inicia con la fecha esperada de vencimiento para la entrega, casi siempre se prefiere este método
(de hecho, éste es el enfoque que utiliza el sistema MRP).

La siguiente información se refiere a una tarea particular. Estamos empezando el día 214 de la
programación y la operación se realiza en un solo turno de siete horas productivas. Para efectos de
ilustración, supondremos que las capacidades de producción estarán disponibles cuando se les
requiera. La tarea exige que se fabriquen 100 unidades:

A continuación analizaremos el uso de la programación inversa. Suponga que se prometió al cliente

que la tarea estaría terminada para el día 240, utilizando (probablemente) una cotización por tiempo
de espera estándar en muchas funciones de ventas. En consecuencia, daremos por sentado que la
tarea debe finalizarse —cuando mucho— el día 239 si se quiere evitar un retraso en la entrega. La
programación inversa se realiza del día 239 hacia atrás:

2.4.- Carga

el análisis sobre el control de entrada/salida , el tiempo total estimado para finalizar todas las tareas
en un centro de trabajo específico suele denominarse carga del centro de trabajo. Muchas veces la
carga se mide

en unidades de tiempo, por ejemplo, horas de trabajo. Antes de analizar los métodos por los que se
pue-de determinar la carga de un centro, nos será útil comprender dos métodos fundamentalmente
distintos para su administración.

Carga infinita

En este método las tareas se cargan a un centro de trabajo de acuerdo con el momento en que
deben realzarse para responder a las necesidades del cliente, sin importar la respuesta de la
capacidad ante dicha carga. En cierto sentido, las tareas se cargan bajo el supuesto de que el centro
de trabajo cuenta con una capacidad prácticamente ilimitada (lo cual, por supuesto, no es el caso).

Carga finita

Como su nombre lo indica, este método implica que el centro de trabajo cuenta con una capacidad
conocida, finita y sujeta a medición. Si el centro de trabajo tiene una carga que excede su capacidad
en un periodo dado, el trabajo se desplaza al siguiente periodo. Este método se ha utilizado bastante
en los últimos años,

También es preciso comprender algunos supuestos antes de utilizar este sistema. Un supuesto
inherente a la carga es que la capacidad se conoce y es precisa, lo mismo que el tiempo de
procesamiento. Por desgracia, estas dos medidas tienden a basarse en estándares de tareas cuyo
desarrollo no sólo es un tanto subjetivo, sino que además pueden cambiar con el paso del tiempo
debido a las curvas de aprendizaje.

Básicamente hay dos métodos para cargar un centro de trabajo:

• Carga vertical. En este método se selecciona un centro de trabajo y las tareas se cargan en él una
por una, de acuerdo con alguna de las reglas de prioridad que se describieron antes. El foco de
atención es el centro de trabajo, en donde las tareas se cargan una por una.

• Carga horizontal. En este método la tarea con la prioridad más alta se carga en cada uno de los
centros de trabajo donde se requiera. Luego se carga la siguiente tarea de la misma forma, y así
sucesiva-mente. Este método es el más utilizado por los sistemas de programación finita que hemos
mencionado. Aquí el foco son las tareas, que se cargan en un centro de trabajo a la vez.

Programación de la Producción.

Actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la prioridad

de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el nivel más eficiente. La
función principal de la programación de la producción consiste en lograr un movimiento uniforme y
rítmico de los productos a través de las etapas de producción. Se inicia con la especificación de lo
que debe hacerse, en función de la planeación de la producción. Incluye la carga de los productos a
los centros de producción y el despacho de instrucciones pertinentes a la operación. El programa de
producción es afectado por:

Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.

Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente, en ocasiones
afecta la fecha de entrega.

Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada de ellas, deben
observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la
experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.

Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más adecuado, acordé con las
necesidades de la empresa.

La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:

Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.

Mantener ocupada la mano de obra disponible.

Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que destacan los siguientes:1.
Gráfica de Barras. Muéstralas líneas de tendencia.2. Gráfica de Gantt. Se utiliza en la resolución de
problemas relativamente pequeños y de poca complejidad.3. Camino Crítico. Se conoce también
como teoría dé redes, es un método matemático que permite una secuencia y utilización óptima de
los recursos. 4. Pert- Cost. Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como
objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la reducción mínima
de costos.

2.5 ACCIONES CORRECTIVA CONTROL DE LA ACTIVIDAD DE PRODUCCIÓN.

Factores necesarios para lograr que el control de producción tenga éxito.

Factores de producción: hay de 3 tipos:

Creativos:

son los factores propios de la ingeniería dé diseño y permiten configurar los procesos de
producción.

Directivos:

se centran en la gestión del proceso productivo y pretenden garantizar el buen funcionamiento del
sistema.

Elementales:

son los inputs necesarios para obtener el producto (output). Estos son los materiales, energía,...

Como se organiza un Sistema de Producción

Producción:

Se ocupa específicamente de la actividad de producción de artículos, es decir, de su diseño, su

fabricación y del control del personal, los materiales, los equipos, el capital y la información para el
logro de esos objetivos.
Operaciones:

Es un concepto más amplio que el de producción. Se refiere a la actividad productora de artículos

o servicios de cualquier organización ya sea pública o privada, lucrativa o no. La gestión de
operaciones, por tanto, engloba a la dirección de la producción.

Producto:

Es el nombre genérico que se da al resultado de un sistema productivo y que puede ser un bien o
un servicio. Un servicio es una actividad solicitada por una persona o cliente.

Actividad productiva:

Producir es transformar unos bienes o servicios (factores de producción o inputs) en otros bienes o
servicios (outputs o productos). Producir es también crear utilidad o aumentar la utilidad de los
bienes para satisfacer las necesidades humanas. Entonces podemos decir que la actividad
productiva no se limita a la producción física. Estas actividades se denominan actividades
económicas productivas y son aquellas que consiguen que el producto tenga un mayor valor. El
concepto de producción se divide en:

Producción en sentido genérico, económico o amplio: es la actividad económica global que

desarrolla un agente económico por la que se crea un valor susceptible de transacción.

Producción en sentido específico, técnico-económico o estricto: es la etapa concreta de la

actividad económica de creación de valor que describes el proceso de transformación.

Función de producción:

Es aquella parte de la organización que existe fundamentalmente para generar y fabricar los
productos de la organización. La función de producción a su vez está formada por:

Proceso de transformación:

es el mecanismo de conversión de los factores o inputs en productos u outputs.

Está compuesto por:

Tarea:

es una actividad a desarrollar por los trabajadores o máquinas sobre las materias primas.

Flujo:

Flujo de bienes:

son los bienes que se mueven de: una tarea a otra tarea; una tarea al almacén; el almacén a una
tarea.
Flujos de información:

son las instrucciones o directrices que se trasladan.

Almacenamiento:

se produce cuando no se efectúa ninguna tarea y el bien o servicio no se traslada.

Output o salidas:

son los productos obtenidos o servicios prestados. Se producen también ciertos productos no
deseados (residuos, contaminación, etc.).

Entorno o medioambiente:

son todos aquellos elementos que no forman parte de la función de producción pero que están
directa o indirectamente relacionados con ella