TESIS Gutiérrez-Injante 07022021

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
Diseño e implementación de un sistema mecatrónico para la selección
automática de grano de pallar “Generoso de Ica” utilizando transporte
vibracional y algoritmos de procesamiento digital de imágenes
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Mecatrónico
AUTOR(ES)
Gutiérrez Torres, Esteban Rafael (0000-0002-6311-5142)
Injante Infante, Hugo Ferrel (0000-0003-0447-9322)
ASESOR
Vinces Ramos, Leonardo Nikolai (0000-0002-3518-591X)
Lima, 02 de enero del 2021

DEDICATORIA
A nuestros padres y hermanos, por su amor, su apoyo incondicional y sus enseñanzas de

cada día.
I
AGRADECIMIENTOS
Primero, a Dios por su presencia en cada momento de nuestras vidas y por los privilegios
y facilidades que nos dio para seguir el camino de la ingeniería.
A nuestros padres, porque creyeron en nosotros, apostaron por nosotros y nos apoyaron e
inspiraron a seguir nuestros sueños y a ser mejores cada día.
A nuestros hermanos, porque fueron los amigos incondicionales que nos ayudaron con sus
mentes y manos en cada etapa de la elaboración de la tesis.
A nuestro asesor, el profesor Nikolai Vinces, que nos guio, nos acompañó y nos brindó su
amplia experiencia desde el inicio hasta el fin del proyecto. También a los profesores
Mirko Klussmann y Guillermo Kemper, cuyas enseñanzas y consejos fueron esenciales
para iniciar el proyecto.
Al Ing. Pedro Injante (Director INIA-ICA), quien siempre busca impulsar el agro en el
Perú, y sus conocimientos fueron el timón que nos guio en el desarrollo de la aplicación.
También al Ing. Luis Ramírez (Asociación de Agricultores – Fundo San Camilo) y a la Ing.
Luz Espinoza (UNICA) por sus especializados comentarios acerca de las legumbres y las
condiciones actuales en el Perú.
Sin el apoyo que hemos recibido, no podríamos haber elaborado esta tesis, por lo tanto,
les atribuimos gran parte de este logro y les agradecemos por ser parte del mismo.
II
RESUMEN
La agricultura es una de las actividades económicas más importantes en el Perú llegando a

tener una gran variedad de cultivos de exportación. Pero a nivel nacional, solo unas cuantas
han logrado la Denominación de Origen, como es el caso del grano seco de pallar en la
región Ica. Este reconocimiento, junto con su alto valor nutricional, ha permitido duplicar su
producción y exportación en los últimos 10 años.
Sin embargo, la inadecuada forma en que se realiza una de las etapas principales, la selección
del grano por calidad, trae problemas como imprecisiones en la calidad final del lote,
repeticiones del proceso y, ya que este es un proceso manual, fatiga en el personal. Las
causas del problema están relacionadas con la tecnología limitada y el actual procedimiento
subjetivo.
Por ello, en este estudio se desarrolla un sistema mecatrónico que permite la selección
automática de pallares cuyos criterios de selección se toman de la Norma Técnica Peruana
para exportación de pallar, la NTP 205.019: 2015. De esta forma, se alcanzaría mantener un
proceso objetivo, estandarizado y de reducido trabajo manual utilizando tecnologías
modernas.
El producto final sería un prototipo automatizado con fabricación modular que clasifique los
granos de pallar seco (aceptado o rechazado) utilizando algoritmos de procesamiento de
imágenes y actuadores neumáticos para su descarte. Además, transportadores vibratorios
movilizarían a los granos de acuerdo a la necesidad. Finalmente, el hardware y software son
implementados conforme a estándares y buenas prácticas de automatización industrial.
Palabras clave: transporte vibratorio; máquina mecatrónica; pallar; procesamiento de

imágenes; selección de grano; sistema automático; PLC, Raspberry Pi 4; sensores y
actuadores; actuador neumático
III
Design and implementation of a mechatronic system for the automatic sorting of
"Generoso de Ica" Lima beans through vibrational conveying and digital image processing
algorithms
ABSTRACT
Agriculture is one of the most important economic activities in Peru, a great variety of export
crops. But only a few have achieved the Denomination of Origin at the national level, as is
the case of the dry lima bean in the Ica region. This recognition, together with its high
nutritional value, has allowed its production and exportation to double in the last 10 years.
However, the inadequate way in which one of the main stages is carried out, the grain sorting
by quality, brings problems such as inaccuracies in the final quality of the batch, repetitions
of the process and, since this is a manual process, fatigue in the personal. The causes of the
problem are related to limited technology and the current subjective procedure.
Therefore, in this study a mechatronic system is developed that allows the automatic lima
beans sorting whose criteria are based on the Peruvian Technical Standard for lima beans
export, the NTP 205.019: 2015. In this way, an objective process would be maintained,
standardized, with reduced manual labor using modern technologies.
The final product would be an automated prototype with modular manufacturing that sorts
dry lima beans (accepted or rejected) using digital image processing algorithms and
pneumatic actuators for discard. In addition, vibrating conveyors would move the grains
according to need. Finally, the hardware and software are implemented in accordance with
standards and good industrial automation practices.
Keywords: vibrational conveying; mechatronic machine; lima beans; digital image

processing; grain sorting; automatic system; plc, raspberry pi 4; sensors and actuators;
pneumatic actuator
IV
TABLA DE CONTENIDOS
1. CAPÍTULO 1: ASPECTOS INTRODUCTORIOS ................................................. 1
1.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ............... 1

1.1.1 Situación problemática ...................................................................................... 1
1.1.2 Definición del problema .................................................................................... 5
1.2 ESTADO DEL ARTE ............................................................................................ 6
1.2.1 Productos y soluciones existentes...................................................................... 6
1.2.2 Publicaciones científicas/ingenieriles .............................................................. 10
1.3 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 11
1.4 OBJETIVOS ........................................................................................................ 12
1.4.1 Árbol de objetivos ........................................................................................... 12
1.4.2 Objetivo general .............................................................................................. 13
1.4.3 Objetivos específicos ....................................................................................... 13
1.5 DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN PROPUESTA .......................................... 14
1.5.1 Descripción general ......................................................................................... 14
1.5.2 Funcionamiento ............................................................................................... 16
1.5.3 Limitaciones de la solución ............................................................................. 19
1.5.4 Resultados esperados ....................................................................................... 19
1.6 APLICACIONES Y USUARIOS POTENCIALES ............................................ 20
1.6.1 Aplicaciones .................................................................................................... 20
1.6.2 Usuarios potenciales del producto ................................................................... 20
1.7 VIABILIDAD ...................................................................................................... 20
1.7.1 Viabilidad técnica ............................................................................................ 21
1.7.2 Viabilidad económica ...................................................................................... 21
1.7.3 Viabilidad operativa ........................................................................................ 21
1.7.4 Viabilidad social .............................................................................................. 21
1.8 CONCLUSIONES Y COMENTARIOS ............................................................. 22
2. CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO ....................................................................... 23
2.1 CONCEPTOS BÁSICOS DEL PRODUCTO ..................................................... 23

2.1.1 Descripción del pallar ...................................................................................... 23
2.1.2 Proceso productivo del pallar .......................................................................... 26
V
2.2 PRINCIPIOS DE SISTEMAS NEUMÁTICOS .................................................. 32
2.2.1 Conceptos básicos............................................................................................ 32
2.2.2 Acondicionamiento del aire comprimido ........................................................ 35
2.2.3 Válvulas neumáticas ........................................................................................ 39
2.2.4 Accesorios neumáticos .................................................................................... 43
2.2.5 Soplado mediante chorro de aire ..................................................................... 46
2.2.6 Diseño de sistemas neumáticos ....................................................................... 47
2.3 PRINCIPIOS DE ELECTROTECNIA ................................................................ 48
2.3.2 Sensores y transmisores de señales ................................................................. 50
2.3.3 Actuadores eléctricos....................................................................................... 52
2.3.4 Dispositivos de protección eléctrica ................................................................ 54
2.3.5 Dispositivos de control industrial .................................................................... 55
2.4 TRANSPORTE POR VIBRACIÓN ELECTROMAGNÉTICA ......................... 59
2.4.2 Construcción de transportadores vibratorios lineales ...................................... 63
2.4.3 Control de transportadores vibratorios ............................................................ 73
2.5 FUNDAMENTOS DE DISEÑO MECÁNICO ................................................... 78
2.5.1 Materiales de ingeniería................................................................................... 78
2.5.2 Construcción mecánica .................................................................................... 82
2.5.3 Tolvas de almacén ........................................................................................... 86
2.6 PRINCIPIOS DE PROCESAMIENTO DE IMÁGENES ................................... 94
2.6.2 Adquisición de imagen .................................................................................... 95
2.6.3 Métodos de procesamiento .............................................................................. 99
2.6.4 Aplicaciones industriales ............................................................................... 103
2.7 CONCLUSIONES Y COMENTARIOS ........................................................... 104
3. CAPÍTULO 3: DISEÑO DEL SISTEMA PROPUESTO .................................... 105
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL.............................................................................. 105

3.1.1 Metodología general ...................................................................................... 105
3.1.2 Requerimientos por etapa .............................................................................. 106
3.1.3 Diseño conceptual general ............................................................................. 111
VI
3.1.4 Diseño conceptual de distribución de sensores y actuadores ........................ 112
3.1.5 Diseño conceptual del sistema neumático ..................................................... 113
3.2 DESARROLLO DEL HARDWARE ................................................................ 114
3.2.1 Desarrollo de la unidad de dosificación ........................................................ 114
3.2.2 Desarrollo de la unidad de alineamiento ....................................................... 127
3.2.3 Desarrollo de la unidad de selección ............................................................. 136
3.2.4 Desarrollo de la unidad de control ................................................................. 145
3.2.5 Desarrollo del sistema neumático .................................................................. 166
3.3 DESARROLLO DEL SOFTWARE .................................................................. 174
3.3.1 Desarrollo algoritmos de procesamiento de imágenes .................................. 174
3.3.2 Desarrollo de algoritmos de control principal ............................................... 186
3.3.3 Desarrollo de contenido HMI ........................................................................ 198
3.4 CONCLUSIONES Y COMENTARIOS ........................................................... 210
4. CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN Y RESULTADOS .................................. 211
4.1 IMPLEMENTACIÓN ....................................................................................... 211

4.1.1 Descripción general ....................................................................................... 211
4.1.2 Fabricación y ensamble del hardware ........................................................... 211
4.1.3 Ajustes iniciales del hardware ....................................................................... 216
4.1.4 Datos y ajustes operacionales del hardware .................................................. 223
4.2 PRUEBAS Y VALIDACIÓN ............................................................................ 236
4.2.1 Metodología ................................................................................................... 236
4.2.2 Resultados del sistema de selección automatizado ........................................ 237
4.3 INFORME FINANCIERO ................................................................................ 242
5. CONCLUSIONES ................................................................................................... 247
6. RECOMENDACIONES ......................................................................................... 248
7. REFERENCIAS....................................................................................................... 249
8. ANEXOS................................................................................................................... 255
VII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Comparación de productos comerciales ................................................................ 10

Tabla 2. Características de los granos de pallar “Generoso de Ica” .................................... 25
Tabla 3. Categorías por porcentaje de defectos ................................................................... 30
Tabla 4. Denominación normada de puertos de conexionado neumático ........................... 42
Tabla 5. Pérdidas de presión de acuerdo al caudal, diámetro y longitud en la manguera ... 46
Tabla 6. Principales fabricantes de PLCs a nivel mundial .................................................. 57
Tabla 7. Datos iniciales del grano de pallar seco .............................................................. 115
Tabla 8. Datos determinados para las dimensiones de la tolva ......................................... 118
Tabla 9. Datos iniciales del grano de pallar seco .............................................................. 141
Tabla 10. Botones de desplazamiento principal de pantallas en HMI............................... 200
Tabla 11. Simbología para de sensores y actuadores en HMI ........................................... 200
Tabla 12. Color de indicadores en HMI ............................................................................ 201
Tabla 13. Indicadores de estado del pallar en HMI ........................................................... 201
Tabla 14. Alarmas y fallas posibles en pantalla del HMI .................................................. 204
Tabla 15. Botones de la pantalla del modo manual en HMI ............................................. 205
Tabla 16. Botones de pantalla modo manual de dosificador en HMI ............................... 206
Tabla 17. Botones de pantalla modo manual de alineador en HMI .................................. 207
Tabla 18. Botones de pantalla modo manual de seleccionador en HMI ........................... 209
Tabla 19. Botones de pantalla modo de calibración de seleccionador en HMI ................. 210
Tabla 20. Distancias ajustadas entre armaduras y núcleos de EVAs ................................ 217
Tabla 21. Velocidades y frecuencias en unidad de selección ............................................ 225
Tabla 22. Amplitudes de voltaje y velocidades en unidad de selección ............................ 226
Tabla 23. Detalle de imágenes ante diferentes velocidades .............................................. 228
Tabla 24. Demora de pallares y VRMS en transportador de carga ................................... 230
Tabla 25. Demora de pallares y VRMS en transportador de envío ................................... 231
Tabla 26. Ajuste de VRMS de alimentación en la unidad de alineamiento ...................... 232
Tabla 27. Flujo másico de pallares en unidad de dosificación .......................................... 234
Tabla 28. Pallares recirculados ante diferentes flujos másicos de dosificación ................ 235
Tabla 29. Datos de desempeño de selección manual de pallares ...................................... 237
Tabla 30. Datos finales de desempeño de máquina de selección desarrollada.................. 239
Tabla 31. Costos de materiales y servicios para el desarrollo del sistema ........................ 246
VIII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Precio en S/ por kg por tipo de pallar en regiones productoras ............................. 2

Figura 2. Pallar de grano seco, variedad “Generoso de Ica” ................................................. 3
Figura 3. Selección manual de pallares de acuerdo a calidad ............................................... 3
Figura 4. Muestra de lote de pallares seleccionados ............................................................. 4
Figura 5. Tipos de defectos en pallar de grano seco .............................................................. 4
Figura 6. Árbol del problema ................................................................................................ 5
Figura 7. Máquina seleccionadora de castañas arequipeño ................................................... 6
Figura 8. Máquina de clasificación Sky Sorter RC1 ............................................................. 7
Figura 9. Máquina de clasificación Satake Beltuza XeNO CSV600BM .............................. 8
Figura 10. Máquina de clasificación Sortex SG1 Mini Color Sorter .................................... 9
Figura 11. Árbol de objetivos .............................................................................................. 12
Figura 12. Esquemático de distribución de unidades .......................................................... 14
Figura 13. Proceso del aire comprimido en el sistema propuesto ....................................... 15
Figura 14. Interconexión de la unidad de control ................................................................ 16
Figura 15. Cubierta de tablero de control ............................................................................ 17
Figura 16. Diagrama de bloques para funcionamiento del sistema ..................................... 18
Figura 17. Planta del pallar .................................................................................................. 24
Figura 18. Partes del grano de pallar ................................................................................... 24
Figura 19.Tipos de pallar, de acuerdo a tiempo de cosecha ................................................ 25
Figura 20. Vainas secas o “granza” del pallar ..................................................................... 27
Figura 21. Máquina trilladora (separación de granza y de granos) ..................................... 27
Figura 22. Máquina de zaranda vibratoria para selección por tamaños .............................. 28
Figura 23. Granos de pallar con defectos descartados manualmente .................................. 28
Figura 24. Proceso productivo del pallar ............................................................................. 29
Figura 25. Aplicaciones del pallar de acuerdo su calidad de lote ........................................ 30
Figura 26. Defectos especificados por la NTP 205.019 ...................................................... 31
Figura 27. Tipos de compresores comerciales..................................................................... 35
Figura 28. Tamaños de contaminantes comunes en el aire comprimido ............................. 36
Figura 29. Filtro de presión para aire comprimido .............................................................. 37
Figura 30. Válvula reguladora de presión con descarga ...................................................... 38
Figura 31. Unidad de mantenimiento con manómetro integrado ........................................ 39
Figura 32. Válvula simple de apertura y cierre neumática .................................................. 40
IX
Figura 33. Electroválvula especial ON/OFF ....................................................................... 41
Figura 34. Válvulas direccionales de acuerdo a sus conexiones y vías ............................... 41
Figura 35. Válvula estranguladora....................................................................................... 43
Figura 36. Acoplamiento rápido .......................................................................................... 44
Figura 37. Gráfico de caídas de presión en racores ............................................................. 45
Figura 38. Ejemplo de racores comerciales ......................................................................... 45
Figura 39. Equivalencia entre una estructura y un soplador de aire .................................... 46
Figura 40. Proceso de diseño de circuitos neumáticos ........................................................ 47
Figura 41. Comportamientos de la corriente en el tiempo .................................................. 49
Figura 42. Secuencia de etapas en una fuente de alimentación CC .................................... 49
Figura 43. Fuente de alimentación CC de grado industrial ................................................. 50
Figura 44. Sensor de posición final de carrera .................................................................... 50
Figura 45. Detector de reflexión óptico ............................................................................... 51
Figura 46. Vista en corte de un presostato mecánico para una línea neumática ................. 52
Figura 47. Campo magnético generado en un electroimán ................................................. 53
Figura 48. Ejemplo de construcción de electroimán ........................................................... 53
Figura 49. Vista en corte de interruptor termomagnético común ........................................ 55
Figura 50. Partes de un relé electromecánico ...................................................................... 56
Figura 51. PLC Siemens S1200 en tablero industrial .......................................................... 56
Figura 52. Ejemplo de secuencia en lenguaje Ladder ......................................................... 58
Figura 53. Switch comercial ................................................................................................ 58
Figura 54. Microsaltos generados en el producto en un dosificador vibratorio .................. 59
Figura 55. Dosificador lineal vibratorio con tolva de ingreso de material .......................... 60
Figura 56. Elevador vibratorio en espiral ............................................................................ 61
Figura 57. Modelo de dosificador vibratorio de tazón ........................................................ 61
Figura 58. Generación de movimiento en dosificadores vibratorios ................................... 62
Figura 59. Representación de partes principales de un transportador vibratorio ................ 63
Figura 60. Placas de acero al silicio para EVA ................................................................... 65
Figura 61. Cable de cobre aislado en bobinas ..................................................................... 65
Figura 62. Ejemplo de EVA ................................................................................................ 65
Figura 63. Vista frontal y lateral de la construcción de un resorte de hoja ......................... 66
Figura 64. Ensamble de tres resortes de hoja en un dosificador vibratorio ......................... 67
Figura 65. Relación entre ángulos de montaje y de vibración............................................. 67
X
Figura 66. Relación entre ángulos de montaje y de vibración ............................................. 68
Figura 67. Constante del resorte de hoja bajo diferentes parámetros .................................. 68
Figura 68. Instalación de resortes de hoja en un transportador vibratorio lineal ................. 69
Figura 69. Bastidor detenido, en retroceso y en empuje del producto ................................ 69
Figura 70. Diagrama de fuerzas de acuerdo al ángulo del bastidor ..................................... 70
Figura 71. Transporte de productos ante diferentes coeficientes de fricción ...................... 71
Figura 72. Proceso de orientación de tapas de USBs en un dosificador vibratorio ............. 72
Figura 73. Dosificador vibratorio doble como alternativa de orientación ........................... 72
Figura 74. Ondas de activación EVA y de red eléctrica ...................................................... 73
Figura 75. Comparación de ondas CA ante PFC ................................................................. 74
Figura 76. Ejemplo de frecuencia vs amplitud en un dosificador ....................................... 76
Figura 77. Densidad por tipo de material ............................................................................ 79
Figura 78. Coeficiente de fricción entre superficies de dos materiales ............................... 80
Figura 79. Transportador con resortes laminares-no lineales .............................................. 83
Figura 80. Ajuste de pernos y tuercas para unir piezas ....................................................... 84
Figura 81. Técnica para aumentar espesor en placas con agujeros roscados ...................... 84
Figura 82. Técnica para evitar el desajuste en elementos roscados..................................... 85
Figura 83. Ensambles para ajustar piezas mediante giro de tuercas.................................... 85
Figura 84. Buena práctica de unión de objetos para evitar fallas estructurales ................... 85
Figura 85. Tolva rectangular (izquierda) y circular o cónica (derecha) .............................. 86
Figura 86. Tolva, partes principales y almacenamiento ...................................................... 87
Figura 87. Cotas para hallar el volumen en la parte inferior de una tolva ........................... 88
Figura 88. Arco generado por partículas en medios granulares (color verde) .................... 90
Figura 89. Proceso del flujo másico (izquierda a derecha) .................................................. 90
Figura 90. Proceso del flujo de embudo (izquierda a derecha) ........................................... 91
Figura 91. Carga de tolva mediante sistema dosificador ..................................................... 92
Figura 92. Llenado uniforme (izquierda) y llenado concéntrico (derecha) ......................... 92
Figura 93. Ángulo de la tolva .............................................................................................. 93
Figura 94. Esquema general de procesamiento de imágenes .............................................. 94
Figura 95. Sensor unitario para captar ondas electromagnéticas......................................... 95
Figura 96. Ejemplo de un gráfico de histograma de brillo .................................................. 96
Figura 97. Parámetros al capturar una imagen con una cámara digital ............................... 97
Figura 98. Umbralización de una imagen .......................................................................... 100
XI
Figura 99. Vecindario de 8 píxeles .................................................................................... 100
Figura 100. Conectividad-8 ............................................................................................... 101
Figura 101. Imagen antes y después de utilizar el algoritmo detector de bordes Canny... 101
Figura 102. Erosión de una imagen ................................................................................... 102
Figura 103. Dilatación de una imagen ............................................................................... 103
Figura 104. Clasificador de tomates basado en procesamiento digital de imágenes ......... 103
Figura 105. Vista isométrica del diseño conceptual del sistema propuesto ...................... 111
Figura 106. Distribución conceptual de sensores y actuadores ......................................... 112
Figura 107. Diseño conceptual del sistema neumático...................................................... 114
Figura 108. Vistas frontal y lateral con variables de la tolva ............................................ 116
Figura 109. Vista isométrica de la tolva ............................................................................ 119
Figura 110. EVA de 30 w .................................................................................................. 119
Figura 111. Diseño de ensamble para montaje de EVA 30 w ........................................... 120
Figura 112. Vista isométrica del diseño de mecanismo de ajuste de EVA ....................... 121
Figura 113. Detalle del mecanismo de ajuste del EVA ..................................................... 121
Figura 114. Ensamble de armadura del EVA con placa ferromagnético .......................... 122
Figura 115. Mecanismo de ajuste de EVA con su armadura............................................. 122
Figura 116. Instalación inclinada de resortes de hoja ........................................................ 123
Figura 117. Instalación de componentes en base pesada................................................... 123
Figura 118. Partes del bastidor de dosificación ................................................................. 124
Figura 119. Dosificador vibratorio diseñado ..................................................................... 125
Figura 120. Estructura de soporte de la unidad de dosificación ........................................ 125
Figura 121. Instalación de sensor a tolva .......................................................................... 126
Figura 122. Caja de paso instalada en estructura de unidad de dosificación..................... 127
Figura 123. Pines de conectores de unidad de dosificación .............................................. 127
Figura 124. Diseño de transportador de carga ................................................................... 128
Figura 125. Dirección de movimiento en transportador de carga ..................................... 129
Figura 126. Inclinación de transportador de carga ............................................................ 129
Figura 127. Diseño de transportador de envío ................................................................... 130
Figura 128. Herramientas de orientación en transportador de envío ................................. 130
Figura 129. Dirección de movimiento en transportador de envío ..................................... 132
Figura 130. Soporte de sensores de unidad de alineamiento ............................................. 133
Figura 131. Flujo del separador neumático ....................................................................... 133
XII
Figura 132. Estructura de soporte de unidad de alineamiento ........................................... 134
Figura 133. Amortiguadores de unidad de alineamiento ................................................... 135
Figura 134. Mecanismo de ajuste de EVA con su armadura............................................. 135
Figura 135. Pines de conector de unidad de alineamiento ................................................ 136
Figura 136. Diseño de transportadores de unidad de Selección ........................................ 137
Figura 137. Diseño de fondo para captura de imágenes .................................................... 137
Figura 138. Instalación de herramienta volteadora de pallares ......................................... 138
Figura 139. Diseño de estructura de soporte general de la unidad de selección ............... 139
Figura 140. Vista isométrica de la estructura superior de la unidad de selección ............. 140
Figura 141. Vista superior de agujeros de instalación en túnel ......................................... 140
Figura 142. Vista en corte de túnel y transportadores en la unidad de selección .............. 142
Figura 143. Diseño de ángulo para iluminación en túnel .................................................. 143
Figura 144. Instalación de componentes en túnel.............................................................. 143
Figura 145. Diseño de ductos de descarga de pallares rechazados ................................... 144
Figura 146. Instalación de sistema neumático y eléctrico ................................................. 144
Figura 147. Pines de conector de unidad de selección ...................................................... 145
Figura 148. Diagrama de conexionado eléctrico general .................................................. 146
Figura 149. PLC S1214C utilizado.................................................................................... 147
Figura 150. Diagrama de conexionado de la alimentación de PLC y HMI....................... 148
Figura 151. Relé electromecánico utilizado ...................................................................... 148
Figura 152. Salidas digitales del PLC a relés y electroválvulas ........................................ 149
Figura 153. Contactor de 220 VAC utilizado .................................................................... 150
Figura 154. Diagrama de conexionado del contactor con la parada de emergencia ......... 150
Figura 155. Raspberry Pi 4 utilizado ................................................................................. 151
Figura 156. Diagrama de conexionado para alimentación de computadores y switch ...... 151
Figura 157. HMI Siemens utilizado .................................................................................. 152
Figura 158. Ejemplo de dispositivos de mando y señalización eléctricos......................... 153
Figura 159. Diagrama de conexionado para pulsadores y sensores .................................. 154
Figura 160. Salidas del PLC a indicadores luminosos ...................................................... 154
Figura 161. Controlador de vibración SDVC21-S ............................................................ 156
Figura 162. Diagrama de conexionado eléctrico para controlador SDVC21-S ................ 156
Figura 163. Controlador de vibración SDVC22 ................................................................ 157
Figura 164. Diagrama de conexionado eléctrico para controlador SDVC22 .................... 158
XIII
Figura 165. Controlador de vibración SDVC31-S ............................................................ 159
Figura 166. Diagrama de conexionado eléctrico para controlador SDVC31-S ................ 160
Figura 167. Diagrama de red en electrónica de control ..................................................... 161
Figura 168. Fuentes de alimentación CC utilizadas .......................................................... 161
Figura 169. Diagrama de conexionado de fuentes de alimentación CC ............................ 162
Figura 170. Diseño de distribución interna en tablero eléctrico ........................................ 164
Figura 171. Diseño de distribución en cubierta de tablero eléctrico ................................. 165
Figura 172. Vista isométrica de la unidad de control ........................................................ 166
Figura 173. Plano neumático del sistema bajo norma ISO 1219-2 ................................... 167
Figura 174. Diagrama de cuerpo libre del pallar al ser soplado ........................................ 168
Figura 175. Diseño final de circuito neumático ................................................................ 173
Figura 176. Vista isométrica de diseño de sistema neumático .......................................... 174
Figura 177. Diagrama de algoritmo general de selección ................................................. 175
Figura 178. Diagrama de programa principal de selección ............................................... 176
Figura 179. Imágenes RGB capturadas a caras de pallar y recortadas .............................. 177
Figura 180. Caja negra de entradas y salidas de función F1 ............................................. 177
Figura 181. Imágenes completas de componente azul de caras de pallar ......................... 178
Figura 182. Imágenes con componente azul recortadas .................................................... 179
Figura 183. Imágenes de siluetas de pallares recortadas ................................................... 179
Figura 184. Diagrama de flujo de función F1 ................................................................... 180
Figura 186. Imagen de componente azul de posibles rajaduras detectadas ....................... 182
Figura 189. Imágenes de cuerpos de pallar umbralizadas y de defectos detectados ......... 184
Figura 190. Imágenes de silueta de zona de borde por hilio del pallar ............................. 184
Figura 191. Imágenes de rajaduras detectadas en la zona borde por hilio de un pallar .... 185
Figura 193. Esquema del sistema principal ....................................................................... 187
Figura 194. Flujograma del encendido del sistema en modo manual ............................... 188
Figura 195. Flujograma de encendido del sistema en modo automático........................... 189
Figura 196. Flujograma de la unidad de dosificación ....................................................... 191
Figura 197. Flujograma de la unidad de alineamiento (activación EVAs) ....................... 192
XIV
Figura 198. Flujograma de la unidad de alineamiento (modo rápido) .............................. 193
Figura 199. Flujograma de la unidad de alineamiento (activar soplador) ......................... 194
Figura 200. Flujograma de la unidad de selección (activación EVAs) ............................. 195
Figura 201. Flujograma de la unidad de selección (etapa 1) ............................................. 196
Figura 202. Flujograma de la unidad de selección (etapa 2) ............................................. 197
Figura 203. Pantalla principal de HMI .............................................................................. 199
Figura 204. Indicadores de producción de la máquina en HMI ........................................ 202
Figura 205. Pantalla de alarmas y fallas activas en HMI .................................................. 203
Figura 206. Menú de modo manual en HMI ..................................................................... 204
Figura 207. Pantalla del modo manual de unidad de dosificación en HMI ....................... 206
Figura 208. Pantalla del modo manual de unidad de alineamiento en HMI ..................... 207
Figura 209. Pantalla del modo manual de unidad de selección en HMI ........................... 208
Figura 210. Pantalla del modo de calibración de unidad de selección en HMI ................ 209
Figura 211. Vistas isométrica y lateral del diseño de la unidad de dosificación ............... 211
Figura 212. Unidad de dosificación fabricada y ensamblada ............................................ 212
Figura 213. Vistas isométrica, lateral y superior del diseño de unidad de alineamiento... 212
Figura 214. Unidad de alineamiento fabricada y ensamblada ........................................... 213
Figura 215. Vistas isométrica, frontal y lateral del diseño de la unidad de selección ....... 213
Figura 216. Unidad de selección fabricada y ensamblada ................................................. 213
Figura 217. Tablero eléctrico con agujeros mecanizados.................................................. 214
Figura 218. Componentes eléctricos instalados y etiquetados en tablero eléctrico........... 214
Figura 219. Unidad de control fabricada y ensamblada .................................................... 215
Figura 220. Diferentes vistas del equipo diseñado ............................................................ 215
Figura 221. Diferentes vistas del equipo fabricado ........................................................... 216
Figura 222. Elementos roscados utilizados en el ensamble............................................... 216
Figura 223. Ajuste de distancia de EVAs a través de mecanismos ................................... 217
Figura 224. Conexión de tierra-masa en la estructura ....................................................... 218
Figura 225. Borneras utilizadas dentro de las cajas de pase eléctricas .............................. 218
Figura 226. Conectores industriales utilizados .................................................................. 219
Figura 227. Canaletas ranuradas utilizadas dentro del tablero eléctrico ........................... 219
Figura 228. Sensor de nivel bajo instalado en tolva .......................................................... 220
Figura 229. Ajuste de detección y altura de sensores en unidad de alineamiento ............. 220
Figura 230. Ajuste de sensor de pallares aceptados al final del túnel ............................... 221
XV
Figura 231. Ajuste angular de sensores fotoeléctricos ...................................................... 221
Figura 232. Sensores con ajuste angular instalados en unidad de selección ..................... 222
Figura 233. Foto de pallar detectado por sensor fotoeléctrico .......................................... 222
Figura 234. Sistema neumático instalado y ajustado ......................................................... 223
Figura 235. Gráfica de comportamiento de los pallares en la unidad de selección ........... 224
Figura 236. Ajuste de mangueras neumáticas para descarte por soplado ......................... 228
Figura 237. Distancias máximas y mínimas para descarte de pallares .............................. 229
Figura 238. Gráfica del movimiento de pallares dentro del transportador de carga ......... 230
Figura 239. Gráfica del movimiento de pallares dentro del transportador de envío ......... 231
Figura 240. Tolva con carga máxima de pallares .............................................................. 233
Figura 241. Gráfica de comparación de flujos másicos en unidad de dosificación ........... 234
Figura 242. Sistema seleccionador en operación automática ............................................ 238
Figura 243. Parte 1 de pruebas de desempeño................................................................... 238
Figura 244. Parte 2 de pruebas de desempeño................................................................... 239
Figura 245. Diagnóstico automatizado implementado para pruebas de desempeño ......... 239
Figura 246. Comparación de procesamiento entre pallares defectuosos ........................... 241
Figura 247. Comparación de procesamiento entre pallares en buen estado ...................... 242
XVI
1. CAPÍTULO 1: ASPECTOS INTRODUCTORIOS
En el siguiente capítulo del documento, se presenta el contexto del producto agrícola, pallar
de grano seco, los problemas que trae consigo su actual selección por calidad, el estudio con
la solución mecatrónica propuesta y los resultados que se esperan alcanzar con esta.
1.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

1.1.1 Situación problemática
El pallar, “Phaseolus Lunatus L.”, es una menestra o leguminosa originaria del Perú,
consumida desde tiempos ancestrales por diferentes culturas, como Caral, hace más de 5000
años. Este cultivo es considerado de alto valor nutricional al poseer un alto contenido de
carbohidratos, sodio, potasio, zinc, calcio, hierro, fósforo y manganeso, entre otros nutrientes
esenciales para la alimentación humana. Esta consideración es tan importante, que el
Instituto Nacional de Salud del Perú recomienda consumir pallar para evitar la anemia y la
malnutrición. Asimismo, el Colegio de Nutricionistas del Perú lo cataloga como un alimento
altamente energético e ideal para controlar niveles de glucosa en personas con diabetes
(Minagri, 2020).
La producción de este cultivo se ha vuelto tan importante como en las legumbres frijol y
tarwi, tanto así que esta se ha duplicado en los últimos 15 años llegando a un total de 250
mil toneladas en el 2018. Además, ese mismo año el grupo de leguminosas a nivel nacional
alcanzó una cifra récord de 53 millones de dólares en exportación a más de 45 mercados,
con las cuales más de 140 mil familias de agricultores generaron sus ingresos (Minagri,
2020).
El gobierno peruano, considerándolo como un producto bandera, en el 2007 le ha reconocido

la cuarta Denominación de Origen a este cultivo en la región Ica y zonas aledañas, lugares
en donde se concentra entre el 80% y 90% de la producción a nivel nacional (Minagri, 2020).
La Denominación de Origen es un reconocimiento con el que muy pocos productos cuentan,
y en el caso del pallar, a pesar de tener principalmente dos tipos comerciales, el grano verde
y el grano seco, se le otorgó solo a este último. Esto también es resultado de que el grano
seco posee mayor importancia y producción, ya que ante una etapa de procesamiento
adicional se vende más caro que el grano verde. Este hecho se muestra en la Figura 1, donde
el primero presenta una media en precio de venta de S/2.88 por kg, mientras que el segundo
solo S/1.72 por kg. Además, estos datos identifican a Ica como la región que mayor valor de
1
venta posee a nivel nacional en el 2018. También se aprecia que el pallar de grano verde solo
es producido en Ica y en Lima.
Figura 1. Precio en S/ por kg por tipo de pallar en regiones productoras
Fuente: Adaptado de Minagri (2020)
En el 2017, el pallar de grano seco alcanzó más de 32 millones de soles en ventas con 10.3
toneladas producidas, lo cual representó un incremento de aproximadamente 15% desde el
2013 (Minagri, 2020). A la par del crecimiento de su producción, los estándares que deben
cumplir los productores para lograr la exportación son cada vez mayores. En consecuencia,
se creó la Norma Técnica Peruana (NTP) 205.019:2015 para las características de grado de
calidad en el pallar, así como defectos que deben evitarse, y la NTP 205.029:2016 para el
análisis de detección de defectos y propiedades en la mayoría de legumbres.
El pallar de grano seco posee 12 variedades principales, entre las cuales destacan el
“Generoso de Ica”, localmente llamado “15.48”, y el “Sol de Ica”, siendo la primera variedad
la de mayor exportación. El grano de esta mantiene una forma arriñonada y aplanada con un
color blanco cremoso en el cual destaca su aspecto superficial pulido, tal y como se muestra
en la Figura 2. Además, tiene un mayor tamaño y peso que la mayoría de las demás
variedades. Estas características también son especificadas en la NTP 205.019.
2
Figura 2. Pallar de grano seco, variedad “Generoso de Ica”
Fuente: Elaboración propia
El proceso productivo de este cultivo no ha cambiado en décadas (Minagri, 2020) y las

operaciones internas se efectúan de forma manual por los campesinos productores o por
jornales contratados. Una de las principales dificultades que ellos presentan se encuentra en
la etapa de selección de acuerdo a la calidad, debido a que la clasificación se basa en el
criterio del personal, el cual busca la apariencia más estética posible en el grano (Figura 3).
Sin embargo, este trabajo es tedioso y altamente subjetivo, debido a que los granos tienen
una apariencia muy símil y ante la fatiga visual que conlleva este trabajo, se dificulta aún
más reconocer los defectos de los pallares. En consecuencia, son comunes los errores para
determinar su calidad, haciendo que el producto final no cumpla con los requerimientos al
tener defectos visibles (Figura 4). Por consiguiente, el lote que no cumple las
especificaciones es rechazado o seleccionado nuevamente bajo los mismos campesinos o a
través de personal externo.
Figura 3. Selección manual de pallares de acuerdo a calidad
3
Figura 4. Muestra de lote de pallares seleccionados
En la NTP 205.019 se establece la cantidad y tipos de defectos tanto sanitarios como

estéticos, para así poder obtener el grado de calidad del grano de pallar. Mientras que el
grado de sanidad puede ser medido mediante pruebas biológicas; el aspecto estético es
clasificado en la actualidad a través del procedimiento manual, ya que tampoco existe
maquinaria específica basada en la NTP ni en el producto en específico.
Según la norma, se deben evitar los granos partidos, arrugados/chupados, abiertos, picados
o descascarados, ejemplificados en A, B, C, D y E en la Figura 5, respectivamente. Estos
pueden ser detectados por el procedimiento manual. Asimismo, se deben rechazar granos
enfermos, materias extrañas y variedades contrastantes.
Figura 5. Tipos de defectos en pallar de grano seco
En resumen, el pallar de grano seco es un producto de alto potencial de exportación con

Denominación de Origen peruana, que necesita cumplir con los requerimientos de las
4
normas para evitar defectos en el lote final y para que sea exportado correctamente. Esto se
debe lograr mediante un proceso objetivo, preciso e invariante en el tiempo, para mantener
una calidad alta y constante, rechazando todos los defectos estéticos mostrados en la norma.
1.1.2 Definición del problema

Con el objetivo de definir el problema encontrado, se presenta el árbol del problema, el
problema general y el problema ingenieril.
1.1.2.1 Árbol del problema

En la Figura 6 se presentan los detalles del problema, así como sus consecuencias y causas.
Figura 6. Árbol del problema
1.1.2.2 Problema general

Inadecuado sistema de detección y rechazo de defectos para la selección de grano de pallar
“Generoso de Ica”.
1.1.2.3 Problema ingenieril

¿Qué criterios de ingeniería y tecnologías en el diseño de maquinaria automática deben ser
considerados con el fin de desarrollar un sistema de selección automático para el grano de
pallar “Generoso de Ica” bajo la norma técnica peruana (NTP) y reducir los errores de
selección en este proceso?
5
1.2 ESTADO DEL ARTE
A continuación, se describen soluciones que algunas empresas han desarrollado para
aplicaciones semejantes y estudios académicos que proponen sistemas para solucionar
problemáticas similares.
1.2.1 Productos y soluciones existentes

En la actualidad, no existe un equipo comercial en el sector agroindustrial que brinde una
solución completa a la problemática. Si bien los sistemas actuales poseen selección óptica,
estos se basan en parámetros diferentes a la NTP para clasificar productos similares a los
pallares, o se utilizan en productos totalmente distintos. A continuación, se detallarán los
sistemas más relevantes, así como sus especificaciones y ventajas principales.
1.2.1.1 Seleccionador de Castañas Arequipeño

Un sistema mecatrónico peruano desarrollado para la selección de castañas de forma
automática. Consiste en una tolva de carga, un separador de rodillos, una faja transportadora,
un sistema de visión artificial autoiluminado y un seleccionador mecánico final (Figura 7).
Este sistema hace uso de alrededor de 4000 digitalizaciones de imágenes de castañas para
encontrar un patrón de imágenes que le permita discernir entre las castañas buenas y las
defectuosas. Esta máquina tiene una capacidad de procesar 66 kg de castaña en 10 min con
una eficiencia del 92%. Además, su configuración solo rechaza el producto en muy mal
estado, permitiendo el paso de las que se encuentre parcialmente dañadas. A pesar de que es
un proyecto que aún se encuentra en desarrollo y no se tiene información acerca de su
comercialización, este proyecto tiene un presupuesto de 530 000 soles (El Comercio, 2020).
Figura 7. Máquina seleccionadora de castañas arequipeño
Fuente: El Comercio, 2020
6
1.2.1.2 Sky Sorter RC1-64X
Este producto es un clasificador de color multifuncional de serie RC que cuenta con un
sistema de inteligencia artificial que logra catalogar semillas y otros productos granulares de
tamaños pequeños. Asimismo, este sistema se basa en el color, la forma y el tamaño que
presente el producto permitiendo aplicarse en granos de café, garbanzo, soja, frijol musgo,
pallar, etc. El modelo RC1 posee una capacidad de producción de 0.5 a 3 toneladas por hora,
con una precisión de 99.9%. Su alimentación eléctrica es de 220 VAC a 50 Hz y un consumo
de 0.5 a 0.8 kWh, tiene un peso de 270 kg y unas dimensiones de 875 mm x 1550 mm x
1320 mm. En un inicio, su tolva deja caer las legumbres por unos canales inclinados hacia
un área de iluminación led que se ajusta en intensidad al producto que se requiera
seleccionar, donde su sistema de adquisición de imágenes CCD 5400 píxeles le permite tener
una alta velocidad de escaneo. Asimismo, su algoritmo inteligente de procesamiento de
imágenes y sus electroválvulas de alta velocidad como actuadores de descarte le permiten
realizar una selección precisa por color y forma. Sin embargo, esta máquina no es capaz de
detectar defectos del tipo rajaduras, principal defecto en los pallares rechazados. Además,
cuenta con un HMI, opción de interfaz remota y un sistema de autolimpieza. El precio de
este producto se encuentra entre los 33 000 y 100 000 USD (Made in China, 2020). En la
Figura 8 se muestra uno de sus modelos.
Figura 8. Máquina de clasificación Sky Sorter RC1
Fuente: Made in China, 2020
1.2.1.3 SATAKE: BELTUZA XeNO CSV600BM

El CSV600BM de la serie Beltuza XeNO (Figura 9) es un producto multifuncional de
transporte por faja y clasificación mediante procesamiento de imágenes de productos como
soya, café, frejoles rojos, aceitunas, y semillas, con una capacidad de 0.1 a 6 toneladas por
hora. Requiere de alimentación eléctrica de 220 VAC monofásico y presenta un consumo de
7
2 kWh. Pesa 800 kg, y tiene unas dimensiones de 2458 mm x 1694 mm x 1246 mm. Su
estructura está hecha de acero inoxidable, sus componentes son de fácil mantenimiento y
limpieza, a la par que el sistema permite acoplarse directamente a una línea de producción
de ser necesario. Esta máquina posee un sistema de cuatro cámaras CCD a todo color que
detecta defectos de color y forma, a la par de dos cámaras NIR que divisan materiales
extraños inorgánicos como piedras, plásticos y vidrios. Los productos desperfectos son
eliminados mediante una corriente de aire de sus 136 eyectores. Su sistema de creación
automática Satake’s permite a los usuarios ajustar la configuración de clasificación de cada
material, seleccionando las imágenes que considere buenas de aquellas malas y guardarlas
como perfiles a través de su HMI (SATAKE, 2020). El costo aproximado de este producto
es de 100 000 USD.
Figura 9. Máquina de clasificación Satake Beltuza XeNO CSV600BM
Fuente: SATAKE, 2020
1.2.1.4 Sortex SG1 Mini Color Sorter

Este producto es una máquina de tamaño pequeño que clasifica de manera eficiente
productos de color específico (arroz, granos, té, nuez, frejoles, y plásticos) de la mezcla
cruda, cuyo diámetro varíe entre 1 a 50 mm. El cuerpo está fabricado de acero inoxidable,
pesa 240 kg y tiene unas dimensiones de 974 mm x 1550 mm x 1399 mm. Este clasificador
cuenta con una sola rampa con 64 a 80 canales que limita su capacidad entre 400 a 1200 kg
por hora dependiendo del material, con una precisión del 99.9%. Su alimentación de voltaje
es de 110 a 380 VAC a 50Hz con un consumo entre 0.5 a 0.8kWh. Dentro de su sistema de
detección utiliza cámaras industriales de 5700 píxeles que pueden detectar 0.01 mm2 de
diferencia de color, ubicados en dos filas de lentes que monitorean el objeto desde ambos
lados. El mini clasificador de color SG1 filtra los objetos por color, forma y tamaño. Luego,
8
compara el valor de similitud en la imagen capturada con el valor establecido original, y si
este excede el valor señalado, la máquina de clasificación automática rechaza los objetivos
mediante su sistema de eyectores por aire comprimido. Posee 20 esquemas de selección de
colores, los cuales pueden satisfacer las necesidades de selección de cultivos y se pueden
ajustar de acuerdo con las nuevas necesidades (Sortex, 2020). El costo de este producto se
encuentra entre 50 000 y 100 000 USD. En la Figura 10 se muestra uno de sus modelos.
Figura 10. Máquina de clasificación Sortex SG1 Mini Color Sorter
Fuente: Sortex, 2020
1.2.1.5 Comparación de alternativas

A continuación, en la Tabla 1, se muestra un comparativo de tres de los cuatro productos
comerciales más resaltantes descritos como antecedentes.
SATAKE:
Campo/Alternati Sortex SG1 Mini
Sky Sorter RC1-64X BELTUZA XeNO
va Color Sorter
CSV600BM
Alimentación 220 VAC/50 Hz 220 VAC/50 Hz 110 a 380 VAC/50 Hz
eléctrica monofásico monofásico monofásico
Consumo Potencia 0.5 – 0.8 kWh 2 kWh 0.5 – 0.8 kWh
Dimensiones de 875 mm x 1550 mm x 1246 mm x 2458 mm x 974 mm x 1550 mm x
máquina 1320 mm 1694 mm 1399 mm
Peso 270 kg 800 kg 240 kg
Soya, adamame, café,
Tipo de material a Arroz, granos, té, nuez,
Grano, frijol, maíz, trigo frejoles rojos, aceitunas,
seleccionar frejoles, plástico
semillas
Capacidad 0.5 a 3 T/h 0.1 a 6 T/h 0.4 a 1.2 T/h
Precisión de
99.9% - 99.9%
clasificación
9
Transporte de
Faja Faja Faja
material
N° de canales - - 64 a 80
Fácil mantenimiento - Si -
Adquisición de Cámaras CCD de 5400 Cámaras industriales de
- 4 cámaras CCD
imágenes píxeles de alta gama - 2 cámaras NIR 5700 píxeles
Criterios de
Color y forma Color y forma Color, forma y tamaño
detección
Interfaz y software - Interfaz HMI Interfaz HMI Interfaz HMI

- Interfaz remota
- No está diseñado para - No está diseñado - No está diseñado
pallares de tipo para pallares de tipo para pallares de tipo
Desventajas “Generoso de Ica” “Generoso de Ica” “Generoso de Ica”
- No detecta rajaduras en - No detecta rajaduras - No detecta rajaduras
principales
los objetos en los objetos en los objetos
- No clasifica según - No clasifica según
tamaño tamaño
- 20 esquemas de
- Recinto con iluminación - Creación de perfiles
selección
led ajustable en de clasificación
configurables
Ventajas principales intensidad - Gran volumen de
- Tamaño compacto y
- Gran volumen de producción
portátil
producción
Tabla 1. Comparación de productos comerciales
1.2.2 Publicaciones científicas/ingenieriles

En la última década, diferentes autores han trabajado previamente en la selección de acuerdo
a la calidad que presente el producto seleccionado bajo índices de forma, tamaño y color.
Ellos usaron sistemas automatizados de detección óptica, sin embargo, ninguno lo aplicó
directamente sobre el pallar. A continuación, se mostrarán casos relevantes.
 Kiratiratanapruk & Sinthupinyo (2011), en “Color and Texture for Corn Seed
Classification by Machine Vision” en la International Symposium on Intelligent
Signal Processing and Communication Systems (ISPACS), presentaron un método
para clasificar más de 10 defectos en semillas de maíz basados en su color, textura y
sistema de vectores. Además, detallaron la construcción de un recinto, y la utilización
de iluminación y un fondo adecuado para sistemas automatizados de clasificación.
Finalmente, presentaron buenas prácticas en la obtención de las imágenes para poder
facilitar los algoritmos de procesamiento digital.
10
 Mou Xiangwe & Li Jianhui (2017), en “Automatic Sorting System Design for Long
Bamboo Batten” en la IEEE 3rd International Conference on Control Science and
Systems Engineering, presentaron un sistema industrial de captura de imágenes y de
clasificación de listones largos de bamboo de acuerdo a los defectos superficiales que
presenten. Además, evalúan ecuaciones y arquitecturas para alcanzar desempeños
industriales. Asimismo, utilizan diferentes dispositivos industriales para mantener un
sistema totalmente automatizado basado en sensores y actuadores.
 Bermeo y Zorrilla (2019), en su tesis de licenciatura “Desarrollo de un sistema
automático de selección de paltas Hass por sus índices de calidad para la empresa
Agroindustrias Verdeflor S.A.C.” de la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
(UPC) diseñaron e implementaron un sistema automático para reemplazar el proceso
manual de selección de paltas Hass de acuerdo a defectos del tipo rozamiento,
quemaduras o manchas negras como opción para empresas exportadoras. En su
estudio detallan el criterio, la fabricación y análisis de validación final. Además,
indican el uso de sistemas de transporte mecánicos, recintos iluminados, dispositivos
de control, sensores y algoritmos de procesamiento de imágenes. Sin embargo, su
sistema requería una laptop o computador con un software libre para su
funcionamiento, ya que allí se desarrollaba el procesamiento, con lo cual se reducía
la ergonomía hacia los operarios.
 Rudas (2015), en su tesis de maestría “Diseño de un sistema mecatrónico para la
selección de arándanos” de la Pontificia Universidad Católica del Perú (PUCP),
realizó la documentación necesaria para el diseño de un sistema mecatrónico con el
objetivo de automatizar el proceso de selección de arándanos bajo parámetros de
color y tamaño. Estos frutos son de geometría simple, son pequeños y tienen una
textura externa delicada, por lo que consideró ambientes refrigerados, y un sistema
de selección en línea y unitario de rápido procesamiento de imágenes. Además,
detallo los dispositivos a utilizar, el desglose de costos y diferentes criterios de
construcción. Sin embargo, no se detalló la implementación o fabricación del equipo.
1.3 JUSTIFICACIÓN
La solución del problema justifica el desarrollo del sistema mostrándose en los logros a
alcanzar, los cuales se detallan a continuación:
11
 Proceso de selección único por lote, ya que al tener un sistema que asegure reducir
los errores en la selección, se evitará la necesidad de repetir el proceso, llegando a
ser único por lote.
 Aumento de precisión en la determinación de la calidad, ya que el sistema propuesto
cumplirá con un esquema de calidad objetivo al basarse en la NTP 205.019:2015
para determinar el rechazo del producto defectuoso.
 Disminución del trabajo manual, debido a que el sistema reemplazará el proceso
manual, por uno completamente automatizado y solo dependiente del buen
funcionamiento de la máquina.
Asimismo, ya que este problema fue planteado y asesorado por el Instituto Nacional de
Innovación Agraria (INIA), el Servicio Nacional de Sanidad Agraria, la Universidad
Nacional San Luis Gonzaga (UNICA) y el Fundo San Camilo – Asociación de Agricultores
de Ica, se cuenta con el apoyo de ellos mediante las siguientes facilidades:
 Recojo de información no sensible.

 Acceso a los campos y a los procesos productivos.
 Asesoramiento técnico de la especialidad agrícola.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Árbol de objetivos
En la Figura 11 se muestra el árbol de objetivos, el cual contiene los diversos objetivos
planteados de este estudio
Figura 11. Árbol de objetivos
12
1.4.2 Objetivo general
Desarrollar un sistema mecatrónico que realice la selección automatizada del grano de pallar
“Generoso de Ica” bajo la detección de defectos referidos en la NTP 205.019:2015.
1.4.3 Objetivos específicos

 Diseñar e implementar una unidad de almacenamiento y dosificación que entregue
granos de pallar de forma constante al sistema.
 Diseñar e implementar una unidad que alimente grano en una orientación específica
al sistema de selección, de uno en uno, separados y con una posición que permita la
detección correcta de defectos.
 Diseñar e implementar una unidad que transporte los granos, verifique sus defectos
en ambas caras y descarte los que son considerados “rechazados”.
 Diseñar e implementar una unidad que controle todo el sistema.
 Diseñar e implementar una forma de transporte que permita orientar a los pallares al
alinearlos unitariamente de forma horizontal y brindarle giros entre sus caras
mientras avanzan de forma lineal.
 Diseñar e implementar un sistema neumático accionado eléctricamente para la
clasificación y separación de pallares.
 Diseñar e implementar un tablero eléctrico para la alimentación de cada actuador
eléctrico y dispositivo de control.
 Desarrollar e implementar una interfaz de usuario adecuada para monitorear los
indicadores de producción, así como permitir conocer el estado de la máquina y
actuar en coherencia.
 Desarrollar una lógica de control para mantener el sistema en un trabajo continuo y
autónomo.
 Desarrollar algoritmos de procesamiento digital de imágenes para detectar defectos
en las dos caras de los pallares.
13
1.5 DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN PROPUESTA
A continuación, se presentarán detalles de la propuesta mediante imágenes y
especificaciones, así como su funcionamiento general, sus limitaciones y los resultados que
se esperan obtener de esta.
1.5.1 Descripción general

La solución de los problemas antes mencionados se logra mediante un sistema autónomo
que permite la selección por calidad bajo la NTP, en el cual se emplean dispositivos de
control, actuadores y sensores, así como el uso de sistemas mecánicos y estructurales para
darle soporte y permitir la instalación de todos los componentes. Para cumplir con el
principal objetivo, el sistema mantiene un desarrollo modular, donde cada módulo es
denominado como “unidad” y posee una función específica en el proceso. La distribución
de cada unidad se detalla en la Figura 12, junto con el tipo de energía que se utilizan.
Figura 12. Esquemático de distribución de unidades
A continuación, se detallará cada módulo y su función primaria.
 Unidad de dosificación o tolva dosificadora. Esta almacenará el producto y lo

entregará a la siguiente unidad cuando sea requerido mediante transporte vibracional.
Posee una autonomía de 15 kg, ya que es un lote comercial (NTP 205.019:2015), y
un sensor que indicará al operador, por medio de alertas en la unidad de control,
cuando la tolva requiera ser recargada.
 Unidad de alineamiento, la cual se compone principalmente de dos partes, una de
carga y otra de entrega del producto. Su principal función es la de recibir de forma
desordenada los pallares y entregarlos de forma continua a la siguiente unidad, pero
de manera ordenada y unitaria. Esta unidad también funciona con transporte
vibracional en ambas partes para lograr la recirculación y orientación de cada grano.
14
Además, posee sensores para determinar el estado de la unidad y un soplador
neumático que permite mantener una separación adecuada entre los pallares a su
salida a la siguiente unidad.
 Unidad de selección o de selección óptica final. Esta es una unidad que tiene una
estructura base y una superior. En la primera, se instala el transporte vibracional y
funciona como soporte; además, cuenta con una pequeña estructura de volteo, que
permite el giro entre cada cara del pallar. En la segunda, se instalan los sensores, las
cámaras, la iluminación y el sistema neumático. Ambas partes se encuentran unidas
mediante pernos, pero separadas mediante amortiguadores de goma. La
configuración descrita sirve para hacer la selección final de cada pallar mediante la
verificación de defectos en cada cara, y en la que el rechazo de un pallar es realizado
mediante sopladores neumáticos. Finalmente, esta unidad suple de aire para la
aplicación de separación por aire a la unidad de alineamiento. El proceso
simplificado que sigue el sistema neumático se muestra en la Figura 13.
Figura 13. Proceso del aire comprimido en el sistema propuesto
 Unidad de control o tablero eléctrico, la misma que recibirá el estado de todos los
sensores y comandará cada actuador. Esta unidad contiene todos los dispositivos
donde se programan los algoritmos de lógica principal y de procesamiento digital de
imágenes. Además, en la cubierta se encuentran la interfaz de usuario, botones y
luces piloto para indicar diferentes estados de la máquina en general. El esquema de
interconexión del tablero eléctrico se muestra en la Figura 14.
15
Figura 14. Interconexión de la unidad de control
1.5.2 Funcionamiento
El funcionamiento de la máquina se basa en un mínimo de acciones por parte del operario y
se enfoca en la autonomía de la máquina para completar el ciclo de la selección por calidad
para cada pallar. El esquema completo de funcionamiento se detalla a continuación.
A. El operario conecta la unidad a la alimentación eléctrica y se asegura que todos los

conectores eléctricos se encuentren conectados de forma correcta entre las diferentes
unidades, así como las conexiones neumáticas para el ingreso del aire comprimido.
Luego, energiza el sistema mediante el accionamiento del selector principal; ante
ello, la luz amarilla debe encenderse. El esquema de la Figura 15 muestra la
distribución de botones, pulsadores y HMI en la cubierta del tablero eléctrico.
B. El operario debe verificar de no encontrarse fallas o alarmas activas y que la máquina
se encuentre en modo automático para que sus ciclos funcionen con normalidad.
C. El operario debe llenar la unidad dosificadora con un lote de pallares de hasta 15 kg
aproximadamente.
D. El operario debe pulsar el botón verde “START” para iniciar las operaciones. En este
momento el sistema se encenderá, y de manera automatizada realizará la calibración
y configuración de las cámaras con las computadoras. Este proceso dura hasta 3 min.
E. La unidad de dosificación comenzará la entrega del pallar hasta que la unidad de
alineamiento detecte una cantidad óptima.
16
F. En la unidad de alineamiento, los pallares serán recibidos por la zona de carga y ante
la detección del sensor, informará que se detenga el ingreso de pallares.
G. Estos pallares recibidos serán movilizados a la zona de envío, donde serán
reorientados mediante herramientas en el transporte vibracional y al salir serán
separados entre sí mediante un soplador neumático. Si no llegan a ser reorientados o
se encontraban muy pegados, son devueltos a la zona de carga. Esta unidad entregará
los pallares continuamente, pero en forma unitaria, echados, alineados
horizontalmente y con una distancia mínima de separación. Además, un sensor de
detección instalado a la salida para informará a la siguiente unidad.
H. La unidad de selección recibirá los pallares en fila y a una separación constante, para
luego transportarlos linealmente. Al avanzar llegarán a la primera etapa de captura,
donde un sensor óptico los detectará y una cámara capturará la imagen de una de sus
caras. La imagen es enviada a la unidad de control para su procesamiento, si el pallar
es considerado defectuoso, será rechazado mediante la corriente de aire proveniente
de los sopladores neumáticos.
I. Los pallares aceptados continuarán por una estructura que permite su giro de 180°
para poder proceder con la captura de la siguiente cara. En esta segunda etapa, se
repite el procedimiento de la etapa H.
J. Finalmente, los pallares aceptados, salen por la zona final del seleccionador donde
son considerados de alta calidad bajo la NTP 205.019:2015 al no tener defectos en
sus caras.
Figura 15. Cubierta de tablero de control
17
Debido a que el seleccionador funciona en línea, es decir, el grano se procesa unidad por
unidad y en forma lineal, las operaciones se realizan en forma secuencial para cada pallar.
En la Figura 16 se esquematiza estas operaciones, donde también se indica la forma en que
se aceptan y rechazan los pallares.
Figura 16. Diagrama de bloques para funcionamiento del sistema
18
1.5.3 Limitaciones de la solución
El sistema de selección automatizada tiene las siguientes limitaciones tecnológicas,
operacionales y académicas:
 Requiere de energía eléctrica 220 VAC.

 Requiere de energía neumática con una presión mínima de 7 bar a la entrada.
 Requiere de un operario para la carga del producto y la revisión del sistema ante
alguna falla externa.
 La velocidad del procesamiento es altamente dependiente del algoritmo, del
procesador, del entorno capturado y de las cámaras, así como de los actuadores y los
transportadores.
 Este sistema será acondicionado al pallar de especie “Generoso de Ica”.
 El estudio actual está realizado para el pallar de grano seco, es decir, con 15% de
humedad máximo según NTP 205.019:2015, pues el del tipo verde, que posee un
grado mayor de humedad, es caracterizado de otra forma y requiere un desarrollo
distinto.
 En la NTP 205.019:2015 también se enuncian defectos por enfermedades en pallar,
estos deben ser analizados mediante equipos sanitarios, siendo una limitante para
este sistema que detecta defectos visuales.
 Debido a que la máquina seleccionará en línea para incrementar la precisión, es
necesario definir los tamaños con los que trabajará. El sistema podrá ser adaptado al
calibre requerido, pero como prueba y presentación, será utiliza con el tamaño más
comercial. En ese sentido, los pallares deben tener un ancho mayor a 15 mm y menor
a 21 mm aproximadamente, para lo cual se tomará en cuenta los tamaños
especificados por la NTP 205.026:1982 “CEREALES Y MENESTRAS. Planchas
perforadas para tamices de granos”, donde se considera al calibre de perforaciones
circulares N°55 como el límite inferior (las unidades que posean un ancho mayor a
15,08 mm podrán ser utilizadas).
1.5.4 Resultados esperados

Se espera que la solución cumpla con la necesidad planteada mediante los siguientes
resultados:
19
 Un sistema mecatrónico que posea autonomía por lote y permita la selección de cada
pallar por cada una de sus caras.
 Una eficiencia del 92% para la detección de los defectos en la NTP 205.019:2015
para asegurar parámetros de alta calidad en el producto final.
 Un producto modular que pueda ser escalado a mayores líneas de producción para
así obtener más capacidad de procesamiento y mayor velocidad.
 Una plataforma que permita la utilización de otras tecnologías a futuro con lo que
podría adaptarse a otras soluciones y productos.
1.6 APLICACIONES Y USUARIOS POTENCIALES

1.6.1 Aplicaciones
La principal aplicación del sistema es la disminución de errores en la selección por calidad
de pallares; sin embargo, debido a que el sistema presenta un diseño modular, puede
presentarse y adaptarse a otras aplicaciones:
 La selección óptica bajo estándares de calidad para otro tipo de material que posea
dos caras, una forma aplanada y un tamaño similar.
 La dosificación de materiales granulares o de pequeño tamaño y peso mediante la
tolva de carga.
 Se puede adaptar la unidad de alineamiento para hacer orientación de piezas de poco
peso para entregar de forma continua material en la posición deseada, como pernos
y partes de máquinas.
 El seleccionador puede ser adaptado para hacer limpieza por aire comprimido a
diferentes objetos y en forma lineal.
1.6.2 Usuarios potenciales del producto

Debido a que la Denominación de Origen para el pallar se encuentra en la región Ica, este
sistema tiene como usuarios potenciales a los diferentes productores que se encuentren en la
zona, destacando al Fundo Agrícola San Camilo y a la Asociación de agricultores de Ica, así
como a institutos nacionales que realicen investigación en estas leguminosas como INIA,
SENASA y UNICA.
1.7 VIABILIDAD
A continuación, se presenta el estudio de viabilidad de la solución planteada.
20
1.7.1 Viabilidad técnica
El desarrollo del sistema posee un proceso, desde la investigación y diseño de la ingeniería,
hasta la fabricación y pruebas, para lo cual se requieren conocimientos técnicos del proceso,
tecnologías e industrias con maquinaria automatizada. Ante ello, los autores confirman que
estos conocimientos han sido obtenidos en los diferentes cursos de pregrado para Ingeniería
Mecatrónica y bajo la experiencia laboral que ambos desarrollaron en su trayectoria
profesional.
1.7.2 Viabilidad económica

El prototipo desarrollado presenta un bajo costo respecto a los dispositivos comerciales; sin
embargo, sus prestaciones también son inferiores. Para ello, si se añadiesen múltiples líneas
paralelas o adaptaciones escaldas basadas en el sistema propuesto, se obtendrían
prestaciones industriales, al coste de un equipo comercial. En la actualidad, el costo total
estimado de la compra de materiales y los servicios contratados necesarios para la
fabricación total del sistema propuesto asciende a S/15000.
1.7.3 Viabilidad operativa

El producto final requiere lo siguiente para presentar una viabilidad operativa:
 Conexión a la red eléctrica de 220 VAC.

 Conexión a una línea neumática de mínimo 7 bar.
 Un espacio aproximado mínimo de 1100 mm x 1100 mm x 1600 mm para la
instalación física del equipo. Cabe destacar, que el equipo al ser diseñado de forma
modular, podría ser reemplazado por otras soluciones y adaptado para ser acoplado
a mayores sistemas.
 Un operario eventualmente para el encendido y apagado de la máquina, así como
eventuales soluciones a problemas y la carga del producto al inicio del ciclo.
1.7.4 Viabilidad social

Uno de los principales objetivos de esta máquina es reducir el trabajo manual en el proceso
de selección por calidad, por lo cual se puede asumir el desplazo del personal. Sin embargo,
el personal que labora en este proceso es escaso y pueden ser reubicados a los diferentes
procesos que existen para la producción de este mismo cultivo, en donde su función manual
podría dar más valor a la empresa.
21
1.8 CONCLUSIONES Y COMENTARIOS
En este capítulo se mostraron los aspectos introductorios del proyecto, necesarios para
comprender el contexto, la justificación de la solución y la solución en sí. En los siguientes
capítulos, se definirán los fundamentos técnicos necesarios, el desarrollo y el criterio
ingenieril tomado y los resultados obtenidos, en los capítulos 2, 3 y 4, respectivamente.
Finalmente, en el capítulo 5, se brindarán conclusiones finales basadas en los resultados, y
en el capítulo 6, comentarios generales necesarios para trabajos futuros, así como
recomendaciones.
22
2. CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO
En el presente capítulo, se explicarán los principios técnicos necesarios para comprender el
proceso de diseño, fabricación y pruebas del equipo, desde conceptos agrarios relacionados
al pallar, hasta los fundamentos ingenieriles neumáticos, de electrotecnia, de transporte
vibracional, de diseño mecánico y de procesamiento de imágenes. Estos conceptos luego
serán mencionados en el capítulo 3, pero con el enfoque de utilizarlos en la aplicación
específica.
2.1 CONCEPTOS BÁSICOS DEL PRODUCTO

2.1.1 Descripción del pallar
En los valles peruanos de costa central, donde se encuentra el desértico departamento de Ica,
se tienen suelos del tipo areno-arcillosos y con un clima que oscila temperaturas de entre
18°C y 25°C, lo cual, los hacen terrenos ideales para la siembra y producción del pallar. Este
último es una leguminosa muy reconocida en el Perú, por sus diversas propiedades, historia
y sus actuales títulos, como la importante Denominación de Origen. Esta importancia, junto
con las condiciones agroecológicas del territorio peruano, son las que han posicionado a este
cultivo y las que permiten tener una producción consistente.
Los pallares son parte de la gastronomía peruana en diferentes platos, ya que presenta
muchos nutrientes importantes para la correcta alimentación como proteínas, carbohidratos,
grasas saludables y nutrientes esenciales. Es por sus virtudes que muchos institutos públicos
lo recomiendan y promocionan su producción y consumo a nivel nacional e internacional.
En la actualidad, en el mundo existen tres líneas genealógicas del pallar, las cuales repercuten
en diferencias de tamaños y formas, pero la que produce el Perú es la del tipo “Inca”, que se
caracteriza por su color blanco y su gran tamaño (Vásquez Cuentas, 1997). Esta planta es
herbácea, pues se encuentra en el orden de los rosales y, de acuerdo a la variedad, puede ser
erecta o arbustiva con un máximo de 500 mm de altura y 4500 mm de longitud. Las hojas
que brotan tienen forma oval y con el peciolo largo, tal como se muestra en la Figura 17. En
las terminaciones de la planta, crecen vainas de hasta 15 cm, las cuales almacenan y
desarrollan el producto objetivo, de dos a cinco granos de pallar.
23
Figura 17. Planta del pallar
Fuente: Vásquez Cuentas, 1997
El pallar posee variedades diferentes, lo cual tiene repercusión en sus propiedades y

características, desde la planta y los granos, hasta su producción y tiempo de siembra. Sin
embargo, existen propiedades que se mantiene en la mayoría, las cuales se detallarán a
continuación:
- El color blanco cremoso casi uniforme en todo el cuerpo.

- Superficie pulida, pero con pequeñas estrías hacia los bordes.
- La forma aplanada y larga de la leguminosa.
- Superficies de curvas suaves y redondeadas alrededor de todo el cuerpo.
- Cuerpo arriñonado u ovalado de acuerdo a la variedad.
- Hilio en la parte lateral central del cuerpo, el cual es la ranura por la cual germinará
la planta al ser sembrada.
En la Figura 18 se muestra el detalle del grano, junto con sus partes.
Figura 18. Partes del grano de pallar
Según el Ministerio de Agricultura y Riego (MINAGRI), en el Perú hay 12 variedades de

pallar reconocidas para la Denominación de Origen, las cuales se dividen en tres grupos
según el tiempo en que demora su producción o periodo vegetativo. En la Figura 19 se
24
muestra este esquema de división, junto con algunos ejemplos representativos de las
variedades.
Figura 19.Tipos de pallar, de acuerdo a tiempo de cosecha
2.1.1.1 Variedad Generoso de Ica -15.48

Esta es una de las variedades del pallar más conocidas en el mercado, debido a que fue
mejorada genéticamente llegando a producir hasta 3500 kg por hectárea. Pertenece al
cultigrupo de Big Lima, según la NTP 205.019, y es del tipo semi-precoz, con
aproximadamente 180 días de periodo vegetativo. Su planta es del tipo rastrera con flores
lilas y con una altura hasta 650 mm y una longitud de tallo de hasta 1450 mm (Vásquez
Cuentas, 1997).
Los granos o semillas de esta variedad son grandes, de forma arriñonada, y con color blanco-
cremoso, sus superficies son pulidas, pero sin brillo. Sus medidas en promedio se pueden
visualizar en la Tabla 2.
Variedad Longitud del grano Ancho del grano Grosor del grano Peso de 100 u. N° de u. en 100 g
Generoso de Ica 18 - 32 mm 12.5 - 16 mm 4.5 - 7.5 mm 153 - 256 g 40 - 65
Tabla 2. Características de los granos de pallar “Generoso de Ica”
Fuente: Adapatado de la NTP 205.019
25
2.1.2 Proceso productivo del pallar
El objetivo de la siembra del pallar, es la obtención del grano seco, como producto final.
Para lograrlo, debe realizarse una serie de operaciones tanto en el terreno, como de manera
aislada y sobre el producto mismo llegando incluso a un posprocesamiento donde este es
utilizado como materia prima. El detalle se explica a continuación:
A. La preparación del terreno es el primer paso, ya que al igual que con la mayoría de
cultivos, el pallar tiene necesidades básicas en el suelo donde será sembrado.
Especialmente este debe ser trabajado para librarlo de malezas, asegurar una
humedad suficiente, y encontrar listo y nivelado para una correcta siembra y riego,
con lo cual, surcos arados son necesarios.
B. La siembra del cultivo en el terreno ya trabajado, en los valles de la costa central
peruana, se da entre las épocas de febrero y mayo, debido a las temperaturas y
humedad ideal del ambiente (Vásquez Cuentas, 1997). El procedimiento se realiza
de forma manual o de forma mecanizada con maquinaria móvil.
C. El cuidado de los cultivos es muy importante, incluso desde antes de la siembra, pues
se debe evitar la aparición de hongos, plagas y enfermedades. Un incorrecto cuidado
puede resultar en producto final defectuoso y en una producción deficiente. El
procedimiento se basa en la aplicación de químicos específicos según cada problema.
D. En el momento que la planta ha alcanzado su maduración y los granos ya se han
desarrollado por completo, se debe cortar el suministro de agua, como una
preparación a la cosecha de las semillas del pallar. En este punto, las vainas que
almacenan el producto se secan.
E. La cosecha es la etapa donde se retira de forma manual las vainas de la planta, pues
no existe maquinaria especializada para el cultivo del pallar. Luego de la separación,
las vainas se tienden para secarse con el sol y llegar hasta el 13 o 15% de humedad.
Las vainas, al secarse, denominadas granza, se tornan en un color mostaza claro, que
denota sequedad, tal y como se muestra en la Figura 20.
26
Figura 20. Vainas secas o “granza” del pallar
F. La operación de retirar por completo a los granos secos de las vainas es el trillado.
Esta etapa se puede realizar manualmente o con la ayuda de animales, pero es común
que se realice con maquinaria específica como la que se muestra en la Figura 21.
Figura 21. Máquina trilladora (separación de granza y de granos)
Fuente: Cortesía de Asociación de Agricultores - San Camilo
G. Con la granza y el grano del pallar separados, la primera se guarda o desecha y la

segunda, procede a etapas de selección. La selección por tamaño es la operación en
la que se clasifica a los granos de pallar de acuerdo al calibre. Esta selección es
comúnmente realizada automáticamente por zarandas vibratorias (Figura 22), las
cuales tienen agujeros que permiten separar dos tamaños distintos. Las planchas con
las perforaciones se encuentran estandarizadas bajo la NTP 205.026:1982
“CEREALES Y MENESTRAS. Planchas perforadas para tamices de granos”. Del
resultado de esta operación se obtienen granos agrupados y ordenados de acuerdo a
27
su tamaño y también se separa el polvo y desechos como granza, hojas y pedazos de
pallares destruidos.
Figura 22. Máquina de zaranda vibratoria para selección por tamaños
H. Una vez los granos se encuentran separados por su tamaño, se procede a hacer una
selección manual según la calidad que estos presenten con el objetivo de descartar
los pallares defectuosos como manchados por plagas, enfermos, maltratados o
partidos (Figura 23). Estos defectos son verificados por personal con el objetivo de
descartarlos para el lote final utilizando su criterio individual y su experiencia. El fin
de esta etapa es mantener una presentación estética adecuada y también preservar el
cultivo, por lo que es muy importante realizarlo correctamente (Vásquez Cuentas,
1997).
Figura 23. Granos de pallar con defectos descartados manualmente
Fuente: Cortesía de Asociación de Agricultores - San Camilo
28
I. Al tener el producto separado de acuerdo a la calidad que presenten, se pueden
comercializar de diferentes formas. Principalmente, se evalúa los lotes ya
seleccionados para determinar la calidad. Sin embargo, todo es utilizado, tanto como
alimento animal, humano o para siguientes siembras. Además, la posibilidad de un
posprocesamiento industrial es posible como para la fabricación de harinas o
enlatados (Vásquez Cuentas, 1997).
Finalmente, en la Figura 24 se muestra el esquema del proceso general ya descrito

previamente, donde se puede apreciar la continuidad de cada una de las etapas, incluyendo
a las etapas de poscosecha.
Figura 24. Proceso productivo del pallar
2.1.2.1 Selección manual

El proceso de selección manual realizado actualmente se basa netamente en el criterio del
personal que lo realice, por lo que, si un pallar no se encuentra estéticamente correcto bajo
ese criterio, es descartado. En algunos casos, los defectos son muy visibles como mostrados
anteriormente en la Figura 23, pero en otros no lo son tanto. Es necesario hacer la separación
porque esta es la que dictará la calidad final del lote. Si se tienen granos en muy buen estado,
tienen mejores aplicaciones y mayor valor comercial. Caso contrario, los residuos y granos
muy deteriorados son de muy poco valor. En la Figura 25, se puede apreciar las calidades
que se tienen en el mercado, junto con sus aplicaciones comerciales.
29
Figura 25. Aplicaciones del pallar de acuerdo su calidad de lote
De entre los datos recogidos de la Asociación de Agricultores – Fundo San Camilo, se tiene
que entre el 60% y el 70% alcanza el grado máximo, adecuado para ser exportado o usado
como semilla, y el precio que alcanza esta calidad de grano puede llegar a ser hasta el 150%
del precio de grano con calidad para consumo nacional. Además, otro dato importante es
que el personal que realiza la selección de forma manual alcanza a procesar un lote de hasta
50 kg o 60 kg por una jornada laboral de 8 horas.
2.1.2.2 Índices de calidad bajo normativa

La NTP 205.019 define las categorías que los lotes de semillas secas y separadas de sus
vainas han de tener de acuerdo a la calidad que presenten. Esta categorización se basa en el
porcentaje total de pallares defectuosos del lote completo. Sus definiciones de defectos
tienen como fundamento el aspecto estético y el estado general de cada pallar. El resultado,
son las categorías 1, 2 y 3; extra, superior y corriente, respectivamente. En la Tabla 3, se
muestran las categorías y los requerimientos porcentuales mínimos ante cada defecto.
Grado de calidad (%)

Defectos
Extra Superior Corriente
Grano enfermo 0.0 0.0 0.0
Grano picado 0.5 1.5 5.0
Grano partido o quebrado 1.0 2.0 4.0
Grano arrugado y/o chupado 3.0 6.0 12.0
Grano abierto 1.0 2.0 5.0
Grano descascarado 4.0 8.0 16.0
Materias extrañas 0.1 0.2 0.5
Variedad contrastante 1.0 2.0 4.0
Total 10.6 21.7 46.5
Tabla 3. Categorías por porcentaje de defectos
Fuente: Adapatado de la NTP 205.019
Cada uno de los defectos es especificado en la NTP 205.019, a continuación, se mencionará

la descripción y el detalle de cada defecto mencionado previamente.
30
 Grano enfermo: su estructura es evidentemente alterada y el color que este presenta
en sus superficies también. No tiene buena apariencia estética y mantenerlo con otros
granos puede afectar el estado de los demás, por eso debe ser descartado. Este defecto
es difícil de encontrar aislado, ya que generalmente el lote total o gran parte de este
ya se encontraría afectado por la plaga. Un ejemplo se muestra en A de la Figura 26.
 Grano picado: es un tipo de defecto que se evidencia por agujeros o superficies
carcomidas, producto del ataque de un insecto. Un ejemplo se muestra en B de la
Figura 26.
 Grano partido o quebrado: se evidencia al grano que posee menos del 90% de su
estructura original. Un ejemplo se muestra en C de la Figura 26.
 Grano arrugado y/o chupado: es aquel tipo de semilla cuya cáscara ha sido contraída.
Un ejemplo se muestra en D de la Figura 26.
 Grano abierto: es un tipo de grano cuyos cotiledones (2 mitades internas bajo la
cáscara), han sido separadas parcialmente, exponiendo el interior. Un ejemplo se
muestra en E de la Figura 26.
 Grano descascarado: es un tipo de defecto donde se aprecia pérdida de la cáscara. Un
ejemplo se muestra en F de la Figura 26.
 Materias extrañas: son objetos orgánico o inorgánicos diferentes a los granos del
pallar. Un ejemplo se muestra en G de la Figura 26.
 Variedad contrastante: son los tipos de granos de pallar en buen estado pero que son
notoriamente de otra variedad de cultivo. Un ejemplo se muestra en H de la Figura
26.
Figura 26. Defectos especificados por la NTP 205.019
31
2.2 PRINCIPIOS DE SISTEMAS NEUMÁTICOS
2.2.1 Conceptos básicos
2.2.1.1 Descripción general
El estudio de los gases en movimiento es realizado por la ciencia física “neumática”, la cual
ha sido utilizada desde sus comienzos en la mayoría de las industrias con el fin de realizar
acciones en diferentes partes de sus procesos. Por ello, cuando en la literatura se refieren a
sistemas neumáticos, generalmente se especifican a los sistemas que utilizan el aire
comprimido en forma de energía disponible (Creus Solé, Neumática e Hidráulica, 2007).
En los sistemas neumáticos el recurso principal es casi ilimitado, pues se requiere del aire
que se encuentra en el medio ambiente, el mismo que es una mezcla de químicos en estado
gaseoso. Esto hace que la neumática sea una técnica versátil, ya que, al comprimir el aire,
este puede ser almacenado en depósitos y ser transportado con facilidad para finalmente ser
utilizado en aplicaciones específicas (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009). Además, los
dispositivos neumáticos poseen una simple construcción, alta fiabilidad, estabilidad frente a
cambios de temperatura y resisten sobrepresiones manifestadas en esfuerzos o torques altos
en la operación.
En contraste a sus ventajas, el sistema no es el más adecuado para la transmisión de fuerza,

pues no supera con facilidad los 30000 N; asimismo, el control es menos preciso que en
otros tipos de energía, debido a que el aire puede ser comprimido múltiples veces (Serrano
San Nicolás, 2009).
Las principales aplicaciones del aire comprimido a nivel industrial resaltan en la generación
de movimientos rápidos o en el preaccionamiento de estos, pues su amplia gama de
actuadores, como motores, cilindros, generadores de vacío, sopladores, entre otros, pueden
ser utilizados para operar directamente sobre el proceso o producto, o para accionar a otro
actuador (Creus Solé, Neumática e Hidráulica, 2007).
2.2.1.2 Parámetros neumáticos

La fuerza es un parámetro relacionado a los actuadores, que en los sistemas neumáticos es
una resultante de la presión que el aire comprimido tenga sobre estos. En la práctica, es
frecuente realizar la medición de la presión mediante un manómetro y de esta forma saber
la fuerza que desarrolla en ese momento el sistema, ya que se puede deducir mediante la
Ecuación 1 (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009).
32
𝐹 = 𝐴×𝑃 (1)
Donde:
F: Fuerza en N
A: Área de contacto en m2
P: Presión en bar
La ecuación anterior es ampliamente utilizada para el dimensionamiento en cilindros

neumáticos, el cual posee un área de contacto calculable en el émbolo a través de su
diámetro, y mediante una presión establecida, es fácil predecir una aproximación de la fuerza
máxima.
Sin embargo, para contar con actuadores que respondan de forma adecuada al requerimiento
de fuerza, la presión en el sistema neumático debe ser estable o tener picos máximos y
mínimos reconocidos y con pequeña diferencia. Es recomendable que las mediciones de
presión sean realizadas de forma relativa o manométrica, en la cual se normaliza a la presión
atmosférica (1 atm) a 0 bar, pues en la práctica, la mayoría de manómetros utilizan este
principio (Carciner Arroyo, 1994). Por otro lado, también se puede medir la presión
utilizando mediciones absolutas en las cuales la atmósfera posee un valor diferente de 0 y el
punto a medir no es una diferencia con la presión del ambiente. Al realizarse la resta entre
ellas, se puede obtener una sobrepresión (mayor que presión atmosférica) o un vacío (menor
que presión atmosférica). En la Ecuación 2 (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009) se pueden
encontrar las operaciones para obtener una medición manométrica.
𝑝𝑒 = 𝑝𝑎𝑏𝑠 − 𝑝𝑎𝑚𝑏 (2)

Donde:
𝑝𝑒 : Presión manométrica en bar
𝑝𝑎𝑏𝑠 : Presión medida de forma absoluta en bar
𝑝𝑎𝑚𝑏 : Presión atmosférica en bar (aproximadamente 1 bar)
Otra magnitud fundamental en los sistemas neumáticos es el caudal o flujo volumétrico, el

cual es una representación del valor del volumen de aire que fluye en una cantidad de tiempo
a través de un conducto. En esta variable es común el uso de la letra N antes de la unidad de
medición, pues según la normativa CETOP esto se refiere a las condiciones atmosféricas
33
normales. Para el cálculo del caudal que se puede utilizar la Ecuación 3 (Carciner Arroyo,
1994).
𝑉 (3)
𝑄=
𝑇
Donde:
𝑚3
𝑄: Caudal en 𝑚𝑖𝑛
𝑉: Volumen en 𝑚3
𝑇: Tiempo en min
Adicionalmente, el caudal también es proporcional a la velocidad a la cual fluye el aire y el

área de la sección transversal que atraviesa el fluido (Creus Solé, Neumática e Hidráulica,
2007). En el transporte y válvulas de solo apertura y cierre, la sección será una constante,
pero en válvulas de control de caudal o presión, esta será variable. En utilizar la Ecuación 4
(Creus Solé, Neumática e Hidráulica, 2007) se puede apreciar la relación entre las variables
mencionadas.
𝑄 = 𝑆𝑣 (4)
Donde:
𝑚3
𝑄: Caudal en 𝑚𝑖𝑛
𝑆: Sección del orificio en m2

𝑚
𝑣: Velocidad del fluido en
𝑚𝑖𝑛
2.2.1.3 Generación de aire comprimido

El aire comprimido, es aire que ha sido reducido en volumen, pero que ha conservado su
masa, aumentando la presión que ejerce a su alrededor. Esto se logra de forma continua en
sistemas neumáticos mediante compresores. Estos equipos proporcionan un caudal y una
presión máxima que será transmitida al sistema neumático para su posterior uso en la
aplicación requerida (Carciner Arroyo, 1994). Adicionalmente, entre el compresor y el
sistema neumático es común la utilización de tanques acumuladores en los cuales puede ser
almacenado.
34
A pesar de que existen muchos tipos de compresores en la actualidad, el funcionamiento de
estos se puede categorizar entre los volumétricos o dinámicos. En ambas categorías, el
compresor proporcionará un caudal y una presión máxima que debe cambiar de acuerdo al
tipo de este. Debido a ello, la selección de un compresor depende en mayor medida de la
aplicación y requerimientos de esta en el proceso industrial (Carciner Arroyo, 1994). En la
Figura 27 se puede apreciar un esquema de los compresores más utilizados.
Figura 27. Tipos de compresores comerciales
Fuente: Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009
2.2.2 Acondicionamiento del aire comprimido

El aire comprimido generado por el compresor necesita ser tratado antes de ser comprimido
y luego de serlo para evitar eventos inesperados como fallas o acciones no controladas tanto
en los sistemas de control o de acción. Muchas veces este acondicionamiento se rige bajo
una normativa que determina las especificaciones de equipos a usarse para mejorar la
confiabilidad del sistema y también para cuidar el producto trabajado.
Por un lado, la calidad del aire que ingresa del medio ambiente no es la adecuada
generalmente, pues trae consigo impurezas propias del exterior. Además, el compresor y
otros equipos que intervienen agregan más contaminantes que deben ser filtrados antes de
su ingreso a dispositivos o, incluso, a las tuberías.
Por otro lado, la presión del aire comprimido debe ser estable y la adecuada para los
dispositivos a usarse, pues puede mostrarse en forma de sobreesfuerzos en los actuadores
finales, lo cual puede ser perjudicial para la aplicación. Existen componentes específicos que
35
trabajan en la línea para permitir un flujo adecuado y una transmisión de energía aumentando
la seguridad.
2.2.2.2 Filtros de aire comprimido

Los filtros utilizados para los sistemas neumáticos son componentes por los cuales, a medida
que fluye el aire comprimido, retienen partículas de impurezas entre las cuales se encuentran:
vapor de agua, vapor de lubricantes (provenientes del compresor o equipos adyacentes),
polvo, material seco proveniente del ambiente industrial, entre otros contaminantes. De
acuerdo a la calidad del filtro, se reduce en la misma medida el ingreso de los agentes
contaminantes antes mencionados, los cuales generalmente se encuentran en el rango de 𝜇𝑚
(Creus Solé, Neumática e Hidráulica, 2007). En la Figura 28 se muestran las características
de contaminantes comunes.
Figura 28. Tamaños de contaminantes comunes en el aire comprimido

Fuente: Creus Solé, Neumática e Hidráulica, 2007
De acuerdo con el tipo de impureza, existe un filtro específico para reducir su ingreso a las
líneas de flujo, así como los coalescentes, de carbón activado, de polvo seco, entre otros.
Además, los vapores de agua o aceite se condensan y se vuelven líquidos ante el descenso
de la temperatura en las tuberías. Estos fluidos interfieren con las operaciones de las válvulas
y podrían contaminar los diversos actuadores generando estancamientos o desgaste
prematuro; por ello, es recomendable el uso de secadores y purgadores, los cuales
deshumidificarán el aire (Carciner Arroyo, 1994). Sin embargo, el filtro más utilizado en
las líneas de aplicación directa es un filtro de dos etapas, el mismo que se muestra en corte
en la Figura 29.
36
Figura 29. Filtro de presión para aire comprimido
El principio de funcionamiento simple de estos filtros integrales se divide en dos operaciones

de filtrado. En la primera, el aire ingresa a presión y fluye de forma giratoria sobre las
paredes internas de la cápsula del filtro, y mediante la fuerza centrífuga generada, el líquido
presente se desprende del aire y se acumula en la parte inferior del componente. Los líquidos
acumulados pueden ser descargados mediante una pequeña válvula de forma manual o
automática ante una cantidad determinada. En la segunda operación, el aire filtrado de la
primera operación atravesará un elemento filtrante de material poroso que retendrá en cierta
medida las partículas secas y húmedas aún presentes (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009).
Este material filtrante se presenta en un cartucho descartable o lavable con cierto tiempo de
funcionamiento efectico. En esta segunda etapa se definen los tamaños de las partículas que
se podrá retener dependiendo del tamaño absoluto o promedio de los poros que posea el
elemento filtrante, los mismos que comúnmente son utilizados para retener partículas que de
5 𝜇𝑚 a 10 𝜇𝑚 o más grandes (Creus Solé, Neumática e Hidráulica, 2007).
2.2.2.3 Regulador de presión

En las maquinarias industriales, es recomendable el uso de entre 5 a 7 bar de forma continua,
tanto para los circuitos de control, como para los actuadores que finalmente participarán en
el proceso destinado. No obstante, las presiones en las líneas principales ascienden hasta a
10 bar, pues muchos compresores generan hasta ese valor y la mayoría de los componentes
neumáticos pueden aceptarla como un máximo (Carciner Arroyo, 1994).
El uso de presiones altas en el aire comprimido trae consigo oscilaciones que hacen
desestabilizar al sistema neumático y podría generar acciones indeseadas en las válvulas o
en los actuadores, lo cual podría ser perjudicial para un mecanismo. Además, en sistemas
automáticos, se requiere de repetitividad y predictibilidad de la energía a usarse, caso
contrario el control tomaría una innecesaria complejidad mayor.
37
En las válvulas que regulan la presión, siempre debe ingresar un fluido con una presión
mayor a la que se desea para la operación. Las válvulas más comunes que mantienen una p
presión neumática máxima constante son ajustadas manualmente mediante perillas y se
dividen en dos tipos que poseen o no descarga al medio ambiente. En la Figura 30 se aprecia
una vista de corte de una válvula reguladora de presión de ajuste manual con descarga al
medio ambiente (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009).
Figura 30. Válvula reguladora de presión con descarga
El funcionamiento de esta válvula en general se basa en un sistema que mide las presiones
de entrada y de salida, y luego las compara con la fuerza con el resorte, el cual ha sido
ajustado mediante un tornillo manual hasta alcanzar la tensión deseada. El aire comprimido
ingresa a una presión, pero si esta es mayor que el ajuste del resorte, el orificio de paso se
irá cerrando hasta disminuir la presión al nivel deseado; caso contrario, si la presión es la
deseada o tiene un valor menor, el orificio se abrirá al máximo para minimizar la caída de
presión. En el específico caso de una válvula con descarga, estas poseen un puerto de salida
al medio ambiente cuando la presión de ingreso es muy alta y no puede ser regulada o el
circuito neumático se encuentra detenido/apagado (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009).
2.2.2.4 Unidad de mantenimiento

Las unidades de mantenimiento, comúnmente llamadas FRL por su significado, son
componentes neumáticos que integran un filtro de aire comprimido, una válvula reguladora
de presión y, en ciertos casos, un dosificador de lubricación. Además, muchas veces incluyen
accesorios necesarios para regular de los parámetros de funcionamiento de los componentes
unitarios, como manómetros.
38
A diferencia de las componentes de filtro de aire y de regulación de presión, la utilización
de un sistema lubricador es opcional en los sistemas neumáticos, pues se utiliza si la
aplicación o el actuador lo requiere, tales como en el uso de actuadores de gran diámetro o
que realizarán movimientos a gran velocidad (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009). Este
dosificador de lubricación funciona a través de la inyección controlada del lubricante en el
flujo de aire comprimido de la línea principal, generalmente usando un tubo Venturi desde
un depósito (Creus Solé, Neumática e Hidráulica, 2007).
El uso de los FRL de este tipo permite ahorrar espacio, costes de instalación y su uso
simplifica el acondicionamiento del aire por punto a utilizarse, ya que tiene una fabricación
compacta e integrada. Además, evita la caída de presión inherente a distancias de las
tuberías. En la Figura 31 se muestra una unidad de mantenimiento con un manómetro
integrado.
Figura 31. Unidad de mantenimiento con manómetro integrado
Fuente: Serrano San Nicolás, 2009
2.2.3 Válvulas neumáticas

Las válvulas son componentes muy importantes en diferentes sistemas con combinaciones
y posibilidades infinitas, pues controlan los parámetros de presión y caudal de los fluidos
que las atraviesan de acuerdo a su tipo de funcionamiento y construcción (Creus Solé,
Instrumentación industrial, 2010). Su aplicación en la neumática es destinada al control de
los actuadores en sincronía con la aplicación. Así, por ejemplo, una válvula puede controlar
a todo un subsistema de lógica automática, puede controlar a un actuador directamente o,
simplemente, dejar fluir el aire comprimido al ambiente, entre otros.
39
El accionamiento de las válvulas puede ser manual o automático, usando otras energías como
la hidráulica, eléctrica, térmica e incluso la misma neumática. Estas a su vez pueden tener
un mecanismo para su control, en el cual una variable específica modifica los parámetros de
la válvula, como en el caso de que, a cierta temperatura, un termostato apertura una válvula
de venteo.
2.2.3.2 Válvulas de apertura y cierre

Este tipo de válvulas neumáticas permiten el flujo o lo detienen, controlando así el
movimiento del aire en el circuito. Es importante considerar que estas válvulas, al igual que
todos los demás componentes neumáticos, desarrollan una inevitable caída de presión, la
cual reduce el caudal de aire comprimido que fluye a través de estas válvulas.
En su funcionamiento más básico, estas válvulas generalmente son accionadas de forma

manual y tienden a ser del tipo bola o mariposa en pequeños sistemas neumáticos. En tal
sentido, estos componentes pueden ser utilizados como seguridad o como activador de la
entrada de flujo de aire al sistema de control automático.
Estas válvulas pueden ser encontradas como normalmente abiertas (NA) o normalmente
cerradas (NC), casos en los cuales, al ser accionadas, cambian de posición y detienen el flujo
o permiten el flujo del aire, respectivamente (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009). En la
Figura 32 se puede encontrar una válvula neumática comercial de apertura y cierre.
Figura 32. Válvula simple de apertura y cierre neumática
2.2.3.3 Accionamiento por electroimán

Las válvulas que son accionadas de forma eléctrica usan como preactuador a un electroimán
cuyo campo magnético opera directamente sobre el vástago de la válvula conectado con un
cuerpo de cierre. De esta forma, al energizarse la bobina del solenoide, la válvula cambia de
estado permitiendo o deteniendo el flujo del aire comprimido.
40
Estos componentes específicos son denominados “electroválvulas”, pues integran a la
válvula neumática y al solenoide. Sus configuraciones son muy variadas, lo que permiten
una gran cantidad de tipos comerciales. Su alimentación eléctrica puede darse en ambos tipos
de corriente, en Corriente Alterna (CA o AC) o Corriente Continua (CC o DC), y mientras
el consumo eléctrico sea estable, su funcionamiento mecánico no ha de variar (Ebel, Idler,
Prede, & Scholz, 2009). En la Figura 33 se ejemplifica una electroválvula on/off (2 estados)
en la cual, ante su activación, se cierra el flujo entre los canales 2 y 3 para poder permitirlo
en los canales 1 y 2. En un ejemplo de aplicación, este componente se podría utilizar para
controlar la extensión y retracción de un cilindro neumático de simple efecto (retorno por
resorte).
Figura 33. Electroválvula especial ON/OFF
2.2.3.4 Válvulas distribuidoras

Las válvulas distribuidoras son válvulas que cuentan con varios puertos y canales internos
que permiten conmutar su funcionamiento al ser activadas de una manera específica. Las
válvulas de este tipo pueden ser activada de muchas maneras y funcionar de forma diferente
para cada estado interno; sin embargo, existe una manera en común de denominarlas y es en
base a la cantidad de posiciones y conexiones con las que estas cuenten, tal como se muestra
en la Figura 34 (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009).
Figura 34. Válvulas direccionales de acuerdo a sus conexiones y vías
Fuente: Elaboración Propia
41
De acuerdo con la definición mostrada, el ejemplo de una válvula 3/2 posee tres conexiones
neumáticas y dos vías o estados. La válvula al cambiar de estado puede cambiar el flujo en
una o en todas sus conexiones, pero siempre poseerá solo un estado activo. A pesar de que
esta es una forma simple de especificar a las válvulas, se desconoce la aplicación de cada
conexión, por ello en las normas DIN-ISO 2019 y CETOP se realiza una forma adicional de
referenciarlas (Serrano San Nicolás, 2009). En la Tabla 4 se muestra el detalle.
Tabla 4. Denominación normada de puertos de conexionado neumático
Las funcionalidades de las válvulas distribuidoras son muy variadas y dependerán en gran
medida de lo que se busque realizar en la aplicación; no obstante, existe simbología
normalizada para cada tipo de operación; en tal sentido, una de las cuales es la DIN ISO
1219, la cual será utilizada en este estudio.
2.2.3.5 Válvulas estranguladoras

El caudal es muchas veces representado en la velocidad en el que un actuador ha de realizar
una acción, tal como puede ser la velocidad de extensión o retracción de un cilindro
neumático. Por tal motivo, es necesario que, al igual que con la presión, el caudal sea una
magnitud estable y controlada.
La forma más simple de ajustar el caudal en un sistema neumático es a través de una válvula
estranguladora, la cual es ajustada de forma manual. La principal condición de caudal
estable, es la de mantener una presión de entrada estable, lo cual se puede lograr con válvulas
descritas previamente. En la Figura 35 se puede apreciar la vista en corte de una válvula
simple estranguladora.
42
Figura 35. Válvula estranguladora
El funcionamiento de esta válvula es que, al ingresar el aire comprimido a esta, atraviesa una
cámara de espacio regulable mediante una perilla. Al disminuir este espacio, el caudal se ve
reducido de acuerdo con el incremento de diferencia de presión entre la entrada y la salida.
Este principio se da no solo en las válvulas simples y complejas del tipo regulador de caudal,
sino también en todos los componentes neumáticos, en donde tras un aumento de la
diferencia de presión, se reduce el caudal. En la Ecuación 5 (Creus Solé, Neumática e
Hidráulica, 2007) se puede encontrar la demostración de tal principio y también otras
magnitudes que repercuten en el valor final.
(5)
∆𝑝
𝑄 = 𝐾𝑣 √
𝜌
Donde:
𝑚3
𝑄: Flujo volumétrico en
ℎ
𝐾𝑣 : Coeficiente del caudal
𝐾𝑔 𝑔
𝜌: Densidad del material en 𝑚3 o𝑐𝑚3
∆𝑝: Diferencia de presión o caída de presión en bar
2.2.4 Accesorios neumáticos

En la industria de componentes neumáticos, existen complementos que son necesarios en la
instalación de cualquier sistema pues permiten la interconexión entre los diferentes
dispositivos, como en las válvulas de control y los actuadores. Estos accesorios deben tener
la capacidad de transportar el aire comprimido a las diferentes presiones de operación
43
evitando las fugas. Además, deben poseer versatilidad y simplicidad de uso para un fácil
mantenimiento.
2.2.4.2 Conectores rápidos

La unión entre tuberías, mangueras, válvulas, detectores, actuadores y otros componentes
neumáticos se debe hacer con el uso de acoples que sean adecuados a los mismos y que
permitan un flujo constante del aire comprimido.
Los acoples o racores rápidos destacan entre los conectores neumáticos por la facilidad de
unión tanto a los componentes neumáticos como a las tuberías. En la Figura 36 se muestra
un racor rápido en vista de corte. En el accesorio mostrado, un extremo se rosca al
componente neumático y el otro queda fijo hacia afuera, sobre el cual se insertará una tubería
y esta quedará fijada por la construcción mecánica del racor. Esta forma de operación brinda
seguridad ante la vibración y movimiento evitando las fugas o desconexión accidental
(Serrano San Nicolás, 2009).
Figura 36. Acoplamiento rápido
En contraste a la facilidad de operación, la construcción mecánica de estos accesorios

también ofrece una caída de presión resultante de la disminución del diámetro. Por lo tanto,
se debe evitar el uso de conductores con pequeños orificios y en general, una caída mayor
de 0,2 bar por accesorio (Carciner Arroyo, 1994). Esta caída de presión es deducible de la
aproximación mostrada en la Figura 37, donde se muestra un gráfico de acuerdo al diámetro
y al caudal utilizado.
44
Figura 37. Gráfico de caídas de presión en racores
Fuente: Carciner Arroyo, 1994
Figura 38. Ejemplo de racores comerciales
2.2.4.3 Mangueras
Las tuberías por las cuales se transporta el aire comprimido necesitan ser del diámetro y
material adecuado para resistir las presiones, permitir un flujo estable y ser resistente a los
procesos en los cuales se encuentre. En las industrias se pueden encontrar tuberías del tipo
rígidas y flexibles; mientras las primeras son utilizadas para líneas principales o tramos
grandes, las últimas son utilizadas en sistemas pequeños o que se encuentran en la aplicación
final.
Las mangueras o tuberías flexibles deben ser de plástico para asegurar flexibilidad, pero a la
vez, asegurar resistencia a la corrosión y no reactancia a los químicos o contaminantes
provenientes del ambiente. De igual modo que con todos los componentes neumáticos, si el
diámetro es reducido, los canales presentan tramos de grandes longitudes o se usa un elevado
caudal, la pérdida de presión ha de crecer proporcionalmente. En la Tabla 5 se puede apreciar
una aproximación de la diferencia de presión desarrollada al considerar las variables antes
mencionadas (Carciner Arroyo, 1994).
45
Diámetro interior de la manguera en mm y longitud en m
Caudal de
3 de ø7 2.5 de ø8 3 de ø10 4 de ø13 8 de ø13 15 de ø13 4 de ø19 8 de ø19 15 de ø19
aire libre en
N litros /min
Pérdida de Presión en bar (Presión inicial de 7 bar)
200 a 315 0.350 0.054
315 a 340 0.420 0.070
340 a 370 0.480 0.084 0.028
370 a 400 0.560 0.098 0.035
400 a 425 0.650 0.112 0.042
425 a 455 0.780 0.133 0.049
455 a 510 0.908 0.168 0.055
510 a 565 1.380 0.210 0.070
565 a 710 0.300 0.098 0.049 0.700 0.091
710 a 850 0.462 0.147 0.070 0.105 0.151
850 a 995 0.665 0.217 0.091 0.147 0.252
995 a 1135 0.895 0.294 0.119 0.268 0.365
1135 a 1415 1.350 0.441 0.168 0.287 0.560
1415 a 1700 0.665 0.260 0.411 0.855
1700 a 1985 0.945 0.371 0.630 1.318 0.063 0.098 0.154
Tabla 5. Pérdidas de presión de acuerdo al caudal, diámetro y longitud en la manguera
Fuente: Adaptado de Carciner Arroyo, 1994
2.2.5 Soplado mediante chorro de aire

Los actuadores neumáticos, en general, usan el aire comprimido en espacios cerrados para
mover una parte de ellos que resultará en un movimiento controlado; por ejemplo, en un
cilindro, el aire comprimido mueve el émbolo en una dirección generando la extensión o
retracción del vástago. Es común que a la parte móvil del actuador se le acople algún
mecanismo para que tenga contacto directo o indirecto con el producto.
Sin embargo, existen aplicaciones en la que es ventajoso generar movimiento sin que un
actuador tenga contacto con el objeto a movilizar. Este tipo de situaciones son muy comunes
en procesos de autolimpieza, rechazos de componente, orientación de objetos, transporte
fluidificado, entre otros. En la Figura 39 se muestra una herramienta de chorro de aire (B)
que Maul & Jaksic (1998) utilizaron para darle la orientación deseada a una pieza
transportada por vibración. De esta forma, lograron obtener el mismo resultado que
herramientas mecánicas (A).
Figura 39. Equivalencia entre una estructura y un soplador de aire
Fuente: Adaptado de Maul & Jaksic, 1998
46
El aire comprimido al salir del sistema neumático hacia el medio ambiente e impactar sobre
un objeto, ejerce una fuerza sobre este y, dependiendo de su magnitud, puede generar o no
el movimiento de este. Por ello, en la Ecuación 6 se muestra los parámetros a tener en cuenta
para hacer el diseño del chorro de aire y poder calcular la fuerza de salida (Maul & Jaksic,
1998).
𝐹𝑒 = 𝜌𝑆𝑣 2 (6)
Donde:
Fe: Fuerza de empuje del aire en N
𝐾𝑔
𝜌: Densidad del material en
𝑚3
𝑆: Sección del orificio en 𝑚2

𝑚
𝑣: Velocidad del aire en 𝑠
2.2.6 Diseño de sistemas neumáticos

En el desarrollo de sistemas de control y accionamiento neumático, se debe buscar la
simplicidad, factibilidad en la implementación, costos acertados y el cumplimiento de los
requerimientos generales de la aplicación. La secuencia de diseño debe considerar muchos
aspectos y ser iterativa ante algún cambio, de tal maneta, en la Figura 40 se detallan los pasos
propuestos a seguir (Creus Solé, Neumática e Hidráulica, 2007).
Figura 40. Proceso de diseño de circuitos neumáticos
Fuente: Adaptado de Creus Solé, Neumática e Hidráulica, 2007
47
En la actualidad, los sistemas hidráulicos son los que manejan la mayor cantidad de fuerza,
y los sistemas electricos son los que tienen mejor controlabilidad, pero desarrollan un par
bajo. En el caso de los sistemas neumáticos, estos combinan a ambos tipos previos llegando
a ser adecuados para funciones versátiles y operaciones alta velocidad (Creus Solé,
Neumática e Hidráulica, 2007).
2.3 PRINCIPIOS DE ELECTROTECNIA

2.3.1.1 Alimentación eléctrica
En la tecnología moderna, la energía más utilizada es la eléctrica, la misma que es generada
por un flujo de electrones en un cuerpo. Esta permite generar movimiento, generar
iluminación, servir como detectores en algún proceso, y hacer funcionar a la mayoría de
dispositivos industriales y comerciales. La condición principal para que exista la corriente
eléctrica yace en la presencia de una diferencia de potencial entre dos puntos de uno o varios
cuerpos conductores; este parámetro es denominado voltaje. A la cantidad de flujo generado
por este voltaje se le denomina corriente o intensidad eléctrica, y a la resistencia al flujo dada
por el material del cuerpo, resistencia eléctrica. En la Ecuación 7 (Alexander & Sadiku,
2013) se muestra la relación que existe entre las variables antes mencionadas.
𝑉 =𝐼×𝑅 (7)
Donde:
𝑉: Voltaje en V
𝐼: Corriente en A
𝑅: Resistencia en Ω
De acuerdo con la variación de direcciones de la corriente, esta puede presentarse en dos

formas: corriente continua y corriente alterna. Mientras que la primera no cambia de
dirección, la segunda lo hace con una frecuencia determinada, lo cual determina el
funcionamiento de la mayoría de dispositivos que funcionan con electricidad. Por un lado,
los dispositivos funcionan establemente con CC, además que puede ser almacenada en
diferentes componentes eléctricos como condensadores, pilas y baterías. Por otro lado, la red
eléctrica transporta CA con lo cual funciona la mayoría de actuadores y equipos industriales,
además que evita pérdidas en su transporte. En este caso también, esta varia sinusoidalmente
48
a una frecuencia determinada; es decir, una cantidad de ondas son realizadas en un segundo
(medido en Hz). En la Figura 41 se detalla la forma en que cada corriente se comporta en el
tiempo; mientras que en el lado izquierdo se muestra la gráfica de la corriente en CC y, en
el derecho se muestra en CA.
Figura 41. Comportamientos de la corriente en el tiempo
Fuente: Adapatado de Alexander & Sadiku, 2013
2.3.1.2 Fuentes de alimentación CC

Las fuentes de alimentación de CC son módulos que alimentarán a dispositivos y unidades
de control dentro del sistema de automatización. Su funcionamiento consiste en entregar
corriente directa con un voltaje constante y estable convirtiendo la alimentación CA de
entrada, la cual generalmente proviene de la red eléctrica. El esquema de su construcción
inicia con un transformador, que convierte el voltaje CA de la red eléctrica a un voltaje CA
de trabajo; luego, con un rectificador, que transformara el voltaje CA en CC; y finalmente,
un regulador, que mantendrá estable el voltaje, aunque la carga conectada varíe. Este
esquema puede ser visualizado en la Figura 42 (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009).
Figura 42. Secuencia de etapas en una fuente de alimentación CC
Las aplicaciones de estos módulos son variadas, pues pueden alimentar a PLCs, pueden ser
utilizados para generar señales PWM, pueden energizar motores CC y pueden tener otros
usos generales en la industria (Bolton, 2013). En la Figura 43 se puede apreciar una fuente
49
de alimentación CC, a la cual se alimenta con 220 VAC para luego convertirlo en 24 VDC
y alimentar a sensores industriales y a iluminación led por su estabilidad eléctrica.
Figura 43. Fuente de alimentación CC de grado industrial
2.3.2 Sensores y transmisores de señales

Los sensores son dispositivos que miden o evalúan una variable física y la convierten en una
señal (Bolton, 2013). Comúnmente, la señal que entrega este dispositivo es eléctrica y
permite relacionar el estado de un proceso a través de su representación en señal. Esto
permite automatizar procesos y volverlos más precisos evitando el error inherente en una
medición realizada por un humano. Existen diversas clases de sensores, para diferentes
aplicaciones y con la posibilidad de ser integrados en una gran cantidad de sistemas. En la
Figura 44 se muestra un ejemplo de sensor de proximidad conocido como final de carrera o
microswitch. Este se activa al sobrepasar una posición y cambiar la posición del interruptor
interno permitiendo fluir o impidiendo el flujo eléctrico. Debido a ello, se puede saber la
posición de un objeto de acuerdo a la característica eléctrica de este sensor.
Figura 44. Sensor de posición final de carrera
Fuente: Bolton, 2013
50
2.3.2.2 Detectores de proximidad ópticos
Los sensores que cumplen funciones de proximidad del tipo ópticos, son sistemas
electrónicos que detectan la posición de objetos, mediante la emisión y recepción de un tipo
de luz. La mayoría de estos utiliza luz roja o infrarroja mediante diodos luminosos
semiconductores (LEDs) y un sistema receptor de fotodiodos o fototransistores, los cuales
cambiando de estado al percibir la luz o al dejar de hacerlo (Ebel, Idler, Prede, & Scholz,
2009). Su utilización en entornos industriales es amplia debido a que son simples, robustos
y poseen larga duración.
La construcción de estos es variada, ya que se presenta en diferentes formas de montaje y de

características, pero su operación también puede ser diferente según la posición y
funcionamiento de sus elementos emisores y receptores. Se pueden encontrar principalmente
tres tipos, de barrera de luz unidireccional, de barrera de luz de reflexión y detector de
reflexión de luz. En el primer caso, el receptor y el emisor se deben montar por separado; en
el segundo, se encuentran en el mismo dispositivo, pero debe utilizarse un material reflector
adicional; y finalmente, en el tercero, se utiliza solo un dispositivo que puede emitir y recibir
la luz. Los dos primeros tipos se activan al ser interrumpido su haz de luz; mientras que, en
el tercer tipo, este se activa al detectar un objeto que refleje lo suficiente la luz del emisor
como para que el receptor pueda captarla (Figura 45).
Figura 45. Detector de reflexión óptico

Fuente: Adaptado de Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009
2.3.2.3 Presostato
El presostato es un sensor de presión que se active ante la variación de esta por sobre o
debajo de un valor ajustado. Este puede ser de activación electrónica o mecánica, sin
embargo, el más utilizado es este último (Figura 46). Los presostatos mecánicos, funcionan
mediante diferencias de fuerzas, entre el resorte comprimido y el émbolo conectado a la línea
del proceso donde se medirá la presión. Los contactos eléctricos del dispositivo cambiarán
de estado al haber una variación que genere movimiento, como cuando la fuerza conectada
51
al sistema neumático venza a la del resorte. De esta manera, se puede saber que el sistema
neumático ya no se encuentra en un rango de presión aceptable.
Figura 46. Vista en corte de un presostato mecánico para una línea neumática
Fuente: Adaptado de Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009
2.3.3 Actuadores eléctricos

Los actuadores son dispositivos o equipos que convierten un tipo de energía en movimiento
generando una acción en algún proceso. Existen actuadores para cada tipo de energía, en el
caso de la energía eléctrica, está esta generalmente relacionada con el electromagnetismo.
De esta forma se pueden encontrar actuadores que generen diferentes tipos de movimientos
como: rotativos (motores), lineales (electroimanes, solenoides y motores lineales), y una
mezcla entre ellos.
2.3.3.2 Electroimán
Los electroimanes son dispositivos utilizados para convertir la energía eléctrica en trabajo
mecánico. Al ser energizados, estos producen un flujo magnético, tanto en el uso de voltaje
CC o CA (Kolimas & Sul, 2015). Su principio de funcionamiento es basado en la conversión
de la electricidad, al fluir a través de un conductor, en un campo magnético de forma
proporcional a su flujo eléctrico. Este último hace que el electroimán pueda atraer materiales
ferromagnéticos como el hierro, níquel o cobalto (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009). En la
Figura 47 se representa el campo magnético que se genera al fluir electricidad a través de un
cable bobinado.
52
Figura 47. Campo magnético generado en un electroimán
Existen diferentes tipos de electroimanes, según la aplicación requerida, y pueden generar

diferentes formas de movimiento como lineal o rotativo. Sin embargo, la construcción
común de estos se basa en una parte fija o centro fabricado de un metal que transmita el flujo
magnético, un bobinado con aislamiento eléctrico por el cual fluirá la corriente eléctrica y
se generará el campo magnético y, finalmente, la armadura, que es una parte móvil con
permeabilidad magnética. En tal sentido, en la Figura 48 se muestra un ejemplo, donde se
representan sus partes principales y el espacio que debe mantenerse entre estas (Kolimas &
Sul, 2015).
Figura 48. Ejemplo de construcción de electroimán
Fuente: Kolimas & Sul, 2015
La fuerza que genere el electroimán, además del voltaje y corriente suministrada, depende
mucho de su diseño y fabricación. Por un lado, el conductor debe ser bobinado y superpuesto
varias veces, ya que de tal forma se incrementa el campo magnético. Por otro lado, el núcleo
de material ferromagnético permitirá incrementar el flujo electromagnético (Ebel, Idler,
Prede, & Scholz, 2009). Además, se deben tener pequeñas distancias desde la parte
53
estacionaria del electroimán hasta la armadura, ya que, debido a la baja permeabilidad del
aire, se disminuye la fuerza útil de este (Kolimas & Sul, 2015).
La aplicación de los electroimanes es muy variada, yendo desde dispositivos preactuadores

en sistemas de control como solenoides en relés y electroválvulas, hasta actuadores de
grandes potencias donde generan movimiento vibratorio, rotativo, lineal o mantienen cargas
pesadas de metales.
2.3.4 Dispositivos de protección eléctrica

La energía eléctrica puede llegar a ser dañina tanto para los sistemas como para las personas,
si esta se usa de forma indebida (operación incorrecta) o aparecen fallas en ciertos
dispositivos. Debido a ello, deben usarse dispositivos de protección que permitan mantener
seguro el ambiente de trabajo del personal y a las máquinas de trabajo o adyacentes.
2.3.4.2 Fusible
Los fusibles son dispositivos que protegen a los sistemas eléctricos de sobrecargas mediante
un cable conductor que se funde al elevarse sobre una potencia especificada. De esta forma,
el sistema eléctrico es protegido, ya que el circuito queda abierto en este dispositivo y se
detiene la alimentación eléctrica de la zona deseada. Su modo de funcionamiento genera la
dificultad de que este debe ser reemplazado cada vez que se active su modo de protección.
Por ello, para facilitar su cambio, se utilizan fusibles en forma de cartucho que poseen el hilo
conductor en su interior cubierto con polvo ignífugo y dos capas metálicas para su
instalación (Sclater & Traister, 2003).
2.3.4.3 Interruptor termomagnético

Los interruptores termomagnéticos (ITMs) son dispositivos de protección eléctrica que
funcionan bajo principios eléctricos y térmicos para evitar sobrecargas en el sistema. Por un
lado, poseen varias placas de diferentes metales que, al calentarse, consecuencia de una
potencia mayor a la especificada, se doblan activando un mecanismo. Estos abren sus
contactos eléctricos dejando de alimentar al sistema o máquina. Además, en ITMs que
poseen una clasificación de bajo amperaje (menor a 5 A) es común el uso de bobinado
calefactores para acelerar el efecto. Por otro lado, también se utilizan solenoides que
permiten reducir el tiempo de activación en los ITM. Estos y otros mecanismos internos
permiten que su tiempo de disparo sea entre 40 y 50 ms. Finalmente, en los ITMs se
54
especifica el amperaje de activación, el voltaje de operación y la corriente máxima que
soporta ante un corto circuito. Asimismo, otra especificación es la cantidad de polos a
utilizar, pues existen de uno, dos y tres polos, para diferentes líneas eléctricas (Sclater &
Traister, 2003). En la Figura 49 se muestra un ITM en vista de corte.
Figura 49. Vista en corte de interruptor termomagnético común
Fuente: Sclater & Traister, 2003
2.3.5 Dispositivos de control industrial

2.3.5.1 Relé electromecánico
Un relé electromecánico es un dispositivo eléctrico que actúa como un interruptor
electromagnético, pues posee una bobina que, al ser activada, atrae un vástago unido a
contactos con lo cual abre o cierra un circuito eléctrico. Sin embargo, su funcionamiento
solo es posible mientras la tensión eléctrica adecuada sea suministrada, caso contrario, un
muelle retornará el vástago y al contacto del circuito a su posición inicial. Es necesario
recalcar que sus contactos pueden ser NC o NA, lo que significa que el circuito era cerrado
o abierto en la posición inicial del relé, respectivamente (Ebel, Idler, Prede, & Scholz, 2009)
Los relés son comúnmente utilizados en sistemas de automatización por permitir el paso de
potencias mayores que las que se usan para su activación. Incluso, es posible utilizarlo junto
a transistores, pero evitar daño interno por el inductor presente (bobina) se utilizan diodos
de protección o flyback (Bolton, 2013). En la Figura 50 se muestran las partes de un relé
electromecánico.
55
Figura 50. Partes de un relé electromecánico
Fuente: Bolton, 2013
2.3.5.2 Controlador Lógico Programable (PLC)

El PLC, o Controlador Lógico Programable, es una computadora de estado sólido robusta y
flexible, utilizado como controlador en procesos industriales por su facilidad de
implementación y mantenimiento, pero también por su resistencia, tanto mecánicas, como
eléctricas para poder desempeñarse en el ambiente adverso de una industria. Estos
controladores son adaptables a un amplio rango de aplicaciones tanto industriales como de
investigación, bajo un control simple o un control avanzado, pues está diseñado para ser
integrado con la mayoría de dispositivos de control comerciales de la actualidad. Sin
embargo, su principal uso es el de controlador principal en equipamiento industrial y
sistemas automatizados que requieran sincronización de actuadores en los procesos en
industrias manufactureras, químicas, de procesamiento, entre otros (Alphonsus, Abdullah,
& Omar, 2016). En la Figura 51 se muestra un modelo comercial e industrial.
Figura 51. PLC Siemens S1200 en tablero industrial
En la actualidad existen muchos fabricantes de PLCs a nivel mundial (Tabla 6), los cuales
varían mucho en sus construcciones, tecnologías y costos, pero todos mantienen la base tanto
56
en hardware como en software. Ya que este posee características similares al de una
computadora comercial, bajo la principal característica de que el procesador posee un
microprocesador conectado a los puertos de entradas y salidas, los cuales pueden ser
discretos o analógicos. Además, está diseñado para rápido mantenimiento, rápida detección
de fallas, durabilidad y un trabajo ininterrumpido. Finalmente, los lenguajes de
programación para la secuencia de operación son industriales como ladder o grafcet
(Alphonsus, Abdullah, & Omar, 2016).
Tabla 6. Principales fabricantes de PLCs a nivel mundial

Fuente: Alphonsus, Abdullah, & Omar, 2016
2.3.5.3 Lenguaje Ladder

El estándar IEC 61131-33 define un número de lenguajes de programación para los PLCs,
entre los que se encuentran lenguajes de alto nivel, orientados a estructuras industriales, y
lenguajes de bajo nivel, orientados al diseño de circuitos o trabajo con lenguaje de máquina
En tal contexto, el más resaltante es el lenguaje Ladder, el cual está basado en esquemas
eléctricos y en lógicas de relés. Además, es un lenguaje orientado al personal eléctrico, pues
garantiza una rápida interpretación y facilidad de modificaciones en operación.
Los fabricantes de PLCs programan el dispositivo para que funcione con lógica ladder, la
misma que será introducida por el usuario de acuerdo con la aplicación necesitada. Esta
misma se almacenará en forma de códigos digitales en la memoria, para que luego la Unidad
de Procesamiento Central (CPU) ordene a la Unidad Aritmética Lógica (ALU) las
operaciones a realizarse. Esto permitirá la interacción de las entrada, salidas y redes de
comunicación con el objetivo de controlar actuadores y monitorear parámetros en el proceso
en el que se utilice el PLC (Alphonsus, Abdullah, & Omar, 2016). En la Figura 52 se muestra
una secuencia de ejemplo.
57
Figura 52. Ejemplo de secuencia en lenguaje Ladder
Fuente: Alphonsus, Abdullah, & Omar, 2016
2.3.5.4 Redes de comunicación industrial

Los medios necesarios para permitir la comunicación de forma física o inalámbrica entre dos
o más dispositivos industriales, son considerados redes de comunicación industrial. Los
mensajes emitidos entre estos son establecidos a través de un código común y determinado
protocolo de comunicación (Lamb, 2013). Los dispositivos de control del proceso
comúnmente lo utilizan para intercambiar información de forma constante, dando ventajas
como:
 Visualización y monitoreo de procesos y producción.

 Disminución del cableado eléctrico y aumento de la facilidad del mantenimiento.
 Facilidad de conexion entre diferentes fabricantes y diferentes tipos de equipos.
 Diagnóstico rápido de fallas.
 Interacción más ergonómica hacia el operario.
Al utilizar una red de comunicación, se debe considerar básicamente el protocolo, la cantidad

de dispositivos a conectar y el medio físico por el cual será realizado. En algunos casos,
debido a que se tienen diversos dispositivos, será necesario un dispositivo especial que
permita interconectar diferentes redes, como un router o un switch. En la Figura 53 se
muestra un switch comercial que permite la comunicación entre PLCs y computadoras.
Figura 53. Switch comercial
58
2.4 TRANSPORTE POR VIBRACIÓN ELECTROMAGNÉTICA
2.4.1.1 Introducción
El transporte de producto o material en la industria es muy importante, pues permite la
conexión en el proceso y continuidad de diferentes operaciones. Dentro de las máquinas más
utilizadas en las industrias automatizadas, se encuentran las que dosifican o transportan
productos a través de la vibración generada por sus actuadores internos debido a que
permiten precisión, productividad, flexibilidad y confiabilidad en procesos continuos (Alves
Rade, Bastos de Albuquerque, Chaves Figueira, & Mendes Carvalho, 2013).
Estos sistemas basan su funcionamiento en vibraciones cíclicas dependientes de su

frecuencia y amplitud de operación transmitidas al producto (Bonci, y otros, 2018). Desde
un punto de vista macroscópico, la vibración de la máquina es transmitida al producto de
forma en que las partículas de este realizan microsaltos dando como resultado un
comportamiento similar al movimiento de un líquido, lo cual facilita su transporte en las
diferentes aplicaciones (Despotović, Urukalo, Lečić, & Ćosić, 2017). En la Figura 54 se
muestra un ejemplo de cómo reaccionan las unidades de un producto ante la vibración
direccionada y cíclica de una máquina dosificadora lineal vibratoria.
Figura 54. Microsaltos generados en el producto en un dosificador vibratorio
2.4.1.2 Aplicaciones
El transporte por vibración satisface diversas necesidades en los mercados al ser una técnica
muy versátil. Se puede trabajar con polvos o medios granulares y alcanzar una gran
eficiencia (Sinik, Despotovic, & Palinkas, Optimization of the Operation and Frequency
Control of Electromagnetic Vibratory Feeders, 2016). Estos equipos son incluidos en
59
diversos procesos de diferentes industrias como secado, colección de polvo, clasificación,
dosificación, compactación, aplastamiento, deshidratación, entre otros, desde plantas de
fabricación de farmacéuticos hasta procesadoras de carbón (Despotović, Urukalo, Lečić, &
Ćosić, 2017).
En general, estos equipos son ideales para trabajar en la dosificación, transporte y orientación
de productos ante diferentes tamaños, formas y pesos en medianas y cortas distancias. Sin
embargo, su desempeño es mayor en piezas que posean geometrías irregulares (Despotović,
Urukalo, Lečić, & Ćosić, 2017), incluso si estas son pequeñas y frágiles, como en la
manufactura de relojerías, donde un dosificador vibratorio puede ser la única opción en el
proceso (Hinkov & Milushev, 2013).
El uso de máquinas vibratorias es muy común en sistemas automatizados, donde las partes
requieren ser entregadas con precisión al siguiente proceso, sobre todo si son de altos
volúmenes de producción y requieren una posición específica (Bhagat, Bondre, Chaskar,
Bhoyar, & Mashalkar, 2017). Entre las máquinas más utilizadas de este tipo se encuentran
los transportadores, dosificadores, elevadores y dispensadores de bunker vibratorios, los
cuales manejan el flujo del material teniendo capacidades de remover y distribuir el
producto. En tal sentido, una aplicación común es la dosificación desde una tolva o depósito
hasta un siguiente equipo (Despotović, Urukalo, Lečić, & Ćosić, 2017). En la Figura 55 se
muestra un ejemplo en donde el producto ingresa a una tolva y este es descargado por un
dosificador lineal vibratorio.
Figura 55. Dosificador lineal vibratorio con tolva de ingreso de material
Fuente: Despotović, Urukalo, Lečić, & Ćosić, 2017
60
2.4.1.3 Tipos de transportadores vibratorios
Debido a los diferentes procesos en los cuales se puede encontrar un transportador o
dosificador vibratorio, existe mucha personalización de las máquinas de acuerdo a la
aplicación en que se encuentren. Sin embargo, se puede dividir a las máquinas de acuerdo a
sus trayectorias, ya sea lineales o verticales/helicoidales. Por un lado, existen dosificadores
que entregarán un flujo de material (Figura 55) o transportadores que movilizarán piezas a
través de uno o varios canales, con una pendiente o sin ella. Por otro lado, existen máquinas
vibratorias que tienen canales helicoidales y el movimiento del producto es vertical. Esto es
debido a que se puede retener mayor cantidad de material. Además, se le puede agregar más
funcionalidades mediante sensores y actuadores adicionales. En la Figura 56 se muestra un
elevador vibratorio en espiral, el cual es usado para dosificación constante del producto y,
en la Figura 57, un tazón o bowl vibratorio, que principalmente se utiliza para orientar y
seleccionar piezas de acuerdo a sus características.
Figura 56. Elevador vibratorio en espiral

Fuente: Boothroyd, 2005
Figura 57. Modelo de dosificador vibratorio de tazón
Fuente: Hinkov & Milushev, 2013
61
2.4.1.4 Métodos de generación de vibración
Los actuadores al moverse realizan cierta cantidad de vibración que es transmitida a las
máquinas o sistemas donde se encuentran instalados. Esto es generalmente indeseado, ya
que se pueden generar problemas de mantenimiento como desalineamiento de ejes,
desbalanceo en cargas, desajuste de pernos o imprecisiones en la producción. Sin embargo,
en los equipos que utilizan como principal fuente de movimiento a la vibración, esta es
necesaria y se busca obtenerla y controlarla. Para ello, existen actuadores construidos
específicamente para generarla, cuyo uso varía de acuerdo a muchos factores como el
proceso de aplicación, la potencia necesitada, las condiciones ambientales y las energías
disponibles en el lugar de aplicación. Las formas de generación de vibración en
transportadores vibratorios más comunes se muestran en la Figura 58 donde: A representa
al de transmisión motor-manivela; B a un motor con carga excéntrica en su eje; C a un
actuador electromagnético; y D al movimiento de un cilindro.
Figura 58. Generación de movimiento en dosificadores vibratorios
Fuente: Adaptado de Alves Rade, Bastos de Albuquerque, Chaves Figueira, & Mendes
Carvalho, 2013
Además, existen muchos otros métodos que pueden ser derivados de estos, como el uso de
motores lineales (Han & Ye, A Study on a Linear Vibratory Feeding System Based on Servo
Motor Technology, 2016), cuya función es similar a la de un cilindro neumático, o métodos
modernos, como el uso de actuadores piezoeléctricos (Alves Rade, Bastos de Albuquerque,
Chaves Figueira, & Mendes Carvalho, 2013), el uso de actuadores electromagnéticos
desacoplados (Han & Bian, A Research on the Estructural Design and Optimisation and
Driving Technology of Decoupled Vibratory Feeding System, 2014) o vibradores
neumáticos de bolas.
62
2.4.2 Construcción de transportadores vibratorios lineales
2.4.2.1 Construcción básica
El comportamiento dinámico de los productos transportados en este tipo de máquinas se
debe netamente a las vibraciones y a la forma en que estas son transmitidas desde el sistema.
Por ello, estos equipos poseen partes básicas comunes, a pesar de que cada aplicación tiene
gran personalización para lograr satisfacer el proceso. En tal sentido, se requieren cuatro
subsistemas o partes generales para que un transportador vibratorio funcione, sin importar
su tipo o su forma de generación de vibración (Figura 59).
 Un actuador que genere las vibraciones de forma cíclica con la capacidad de ser
controlado mediante los parámetros intrínsecos del sistema.
 Una pista, bastidor, estructura guía o canal, la cual debe ser desarrollada de acuerdo
al producto y a la aplicación pues influirá mucho la dirección de movimiento y lo
que se quiera realizar con el producto.
 Un sistema elástico o de resortes, el cual dará soporte a la estructura guía; además,
permitirá transmitir la vibración de forma ordenada y generará el movimiento sobre
el producto.
 Una base o contrapeso amortiguado, el cual permitirá estabilizar y controlar las
vibraciones alrededor de todo la máquina o sistema.
Figura 59. Representación de partes principales de un transportador vibratorio
63
2.4.2.2 Actuador electromagnético
Uno de los dispositivos generadores de vibración más utilizados en las máquinas vibratorias
es el actuador electromagnético o EVA, por sus siglas en inglés. Este componente es
económico y de fácil mantenimiento al no poseer partes mecánicas móviles como
engranajes, correas o motores. Además, posee alta eficiencia y robustez cuando se utilizan
controladores electrónicos para ajustar sus parámetros de funcionamiento. Sin embargo, este
no son adecuados para grandes potencias o fuerzas, ya que su tamaño y peso deberían
elevarse significativamente (Bonci, y otros, 2018). Una de sus principales aplicaciones es
dentro de dosificadores vibratorios para materiales granulares, ya que su flujo se regula
fácilmente a través del control de la amplitud en las oscilaciones de alimentación eléctrica
(Despotović, Urukalo, Lečić, & Ćosić, 2017).
La construcción del EVA es la de un electroimán que se utiliza para atraer y luego liberar
alguna carga, generando así el movimiento vibratorio deseado. Este se usa como el
dispositivo principal en sistemas de transmisión de vibración, por lo cual su funcionamiento
debe ser de alta eficiencia. En tal sentido, la construcción e instalación al sistema debe evitar
fugas de corriente o pérdidas de campo electromagnético en núcleo o conductores del
bobinado. Además, su construcción debe asegurar bajo peso y tamaño para obtener un corto
espacio de aire entre el núcleo y la armadura, y facilitar el montaje. De no cumplirse esta
última condición, la temperatura en el actuador se incrementaría y el flujo magnético
decrecería considerablemente (Han & Bian, A Research on the Estructural Design and
Optimisation and Driving Technology of Decoupled Vibratory Feeding System, 2014)
Respecto a los materiales de construcción del EVA, es recomendable construir su núcleo

con placas de acero al silicio (Figura 60), el cual es una aleación magnética suave baja en
carbono y con contenido de silicio entre 0.5 y 4.5 %. De esta forma se asegura mejoras en la
permeabilidad del núcleo y reducciones de pérdidas en este. En el caso de los cables
conductores del bobinado, estos deben ser de cobre aislado (Figura 61), ya que mantienen
buenas propiedades mecánicas, altas conductividades eléctricas y aceptables resistencias a
la temperatura (Han & Bian, A Research on the Estructural Design and Optimisation and
Driving Technology of Decoupled Vibratory Feeding System, 2014).
64
Figura 60. Placas de acero al silicio para EVA
Fuente: Han & Bian, A Research on the Estructural Design and Optimisation and Driving
Technology of Decoupled Vibratory Feeding System, 2014
Figura 61. Cable de cobre aislado en bobinas
Fuente: Han & Bian, A Research on the Estructural Design and Optimisation and Driving
Technology of Decoupled Vibratory Feeding System, 2014
Finalmente, tanto el núcleo como la armadura del EVA (Figura 62) deben ser acoplados a la
base y al bastidor de la máquina vibratoria, respectivamente. De tal forma, las vibraciones
son generadas ante la activación y desactivación controlada del actuador. Este último
ejercerá una fuerza y dejará de hacerlo de acuerdo a la alimentación eléctrica que se le dé, la
cual suele ser voltaje AC.
Figura 62. Ejemplo de EVA
65
2.4.2.3 Resortes de hoja
Los resortes de hoja, o como se les conoce comercialmente “leaf springs”, son los elementos
elásticos que permitirán utilizar la vibración generada y darle una dirección específica, con
lo cual el producto a transportar recién se podría movilizar. La construcción de estos es del
tipo es laminar y se agrupan antes de ser instalados. Su montaje da soporte y en la mayoría
de caso es la única conexión física que se posee entre la base fija y el bastidor, ya que los
resortes se instalan a ambos por sus extremos. El ajuste que deben tener a sus bases debe
permitir desmontarlos manualmente, ya que al variar este, sus parámetros de funcionamiento
también lo hacen, como, por ejemplo, podría generar variación en el flujo de un dosificador
vibratorio. En la Figura 63 se muestra un ejemplo de fabricación de un resorte de hoja en
diferentes vistas.
Figura 63. Vista frontal y lateral de la construcción de un resorte de hoja
Los resortes de hoja generalmente están compuestos de placas de materiales elásticos muy
resistentes al estrés dinámico y elástico, por lo que comúnmente son fabricados de acero,
fibra de vidrio o nuevos materiales específicos para la aplicación (Despotović, Urukalo,
Lečić, & Ćosić, 2017). Sin embargo, en aplicaciones de prototipos es posible construirlo en
materiales más comunes como el aluminio (Alves Rade, Bastos de Albuquerque, Chaves
Figueira, & Mendes Carvalho, 2013).
Tanto en máquinas vibratorias lineales como helicoidales, los resortes son montados con un
ángulo respecto a la horizontal de la base, la diferencia es que en el primero son montados
en forma lineal, mientras que, en el segundo, en forma circular y en grupos de tres o cuatro
elementos. Esto genera diferentes fuerzas y formas de movimiento diferentes porque el
producto se ha de mover en una sola dirección (lineal) o en varias de acuerdo a su posición
66
(helicoidal). En la Figura 64 se muestra un dosificador vibratorio de tazón con tres soportes
de resortes de hoja.
Figura 64. Ensamble de tres resortes de hoja en un dosificador vibratorio
Las inclinaciones de los resortes respecto a la horizontal afectan mucho a los parámetros del
control de los dosificadores vibratorios. Esta inclinación de montaje de los resortes tiene
relación con la dirección y con el ángulo en el cual los granos o partículas del producto han
de hacer los microsaltos (Boothroyd, 2005). En la Figura 65 se muestra la relación entre
ambos ángulos; además, en la Ecuación 8 se muestra la relación matemática.
Figura 65. Relación entre ángulos de montaje y de vibración
Fuente: Elabortación Propia
Ψ = 90° − Φ (8)
Donde:
Ψ: Ángulo de vibración (microsaltos de partículas) en °
Φ: Ángulo de montaje de resortes de hoja en °
Los resortes acumulan la fuerza que se les aplique para luego liberarla, ya que se trata de
medios elásticos. En el caso de los resortes de hoja, aprovechan la fuerza de la vibración
para transmitirla al producto, generando el movimiento de este en dos fuerzas, una vertical
67
y otra horizontal. Estas fuerzas son transmitidas directamente al bastidor, en donde se
generará el desplazamiento. También existe una fuerza axial, pero es despreciable debido a
que su desplazamiento es mucho menor que el que ejecuta el doblez del resorte (Silversides,
Dai, & Seneviratne, 2005).
Figura 66. Relación entre ángulos de montaje y de vibración
Fuente: Adaptado de Silversides, Dai, & Seneviratne, 2005
La constante del resorte de hoja, que indicará la capacidad de almacén de fuerza de empuje,
se ve afectada por propiedades de los resortes y su montaje como: el material, el ancho, el
largo, el espesor, la cantidad y el ángulo de montaje. Por ello, muchas veces se utilizan
grupos de resortes para modificar y sintonizar la vibración de acuerdo a la cantidad de
resortes de hoja instalados (Despotović, Urukalo, Lečić, & Ćosić, 2017), y por lo que
comúnmente se trabaja con un ángulo de inclinación de entre 40 y 70° (Okaba & Yokoyama,
1981). En la Figura 67 se muestran curvas que relacionan la constante del resorte con una
relación de ancho/espesor y con el ángulo de montaje. De ella se deduce que ante un mayor
ancho de resorte de hoja y una inclinación de 45°, se obtiene una mayor constante.
Figura 67. Constante del resorte de hoja bajo diferentes parámetros
Fuente: Adaptado de Okaba & Yokoyama, 1981
68
La fabricación de los resortes de hoja y su montaje, tanto al bastidor como a la base, deben
ser lo más precisos posibles (Figura 68), pues la holgura modificará los parámetros
vibratorios del sistema. Esto es un error en la instalación y es una de las causas por las que
el material transportado se puede mover a diferentes velocidades en diferentes partes del
bastidor (Han & Ye, A Study on a Linear Vibratory Feeding System Based on Servo Motor
Technology, 2016).
Figura 68. Instalación de resortes de hoja en un transportador vibratorio lineal
Fuente: Han & Ye, A Study on a Linear Vibratory Feeding System Based on Servo Motor
Technology, 2016
2.4.2.4 Bastidor, pista o canal

Este componente de las máquinas vibratorias es fabricado de un material rígido y cuenta con
una geometría que facilita el transporte del material, pues tendrá contacto directo con este.
Debido a que en algunos casos, el bastidor es utilizado como una pieza más, este es de
desmontaje fácil para hacer cambios en el sistema completo de acuerdo al requerimiento de
la aplicación (Doi, y otros, 1998) llevando a los sistemas de transporte vibracional a ser
soluciones muy versátiles. En la Figura 69 se aprecia la forma en que se comporta el bastidor
ante la activación y desactivación del actuador de vibración, donde el bastidor retrocederá y
luego avanzará, empujando al producto y generando los microsaltos (y el transporte del
producto).
Figura 69. Bastidor detenido, en retroceso y en empuje del producto
Fuente: Doi, y otros, 1998
69
En los transportadores vibratorios, tanto del tipo lineal como del tipo tazón, los parámetros
de fabricación del bastidor modificarán la facilidad con la cual se puede transportar el
producto, donde, entre los más importantes se encuentran el ángulo de inclinación y el
coeficiente de fricción. Por un lado, el ángulo que posea el bastidor tendrá un gran efecto en
el producto de acuerdo al peso inherente de este último. Si la pendiente del bastidor es
positiva (se debe transportar hacia arriba), el peso del producto dificultará el movimiento, y
en el caso contrario, si cuenta con una pendiente negativa (se debe transportar hacia abajo),
el deslizamiento y dosificación del material requerirá menos potencia (Bhagat, Bondre,
Chaskar, Bhoyar, & Mashalkar, 2017). En la Figura 70, se muestra las diferencias al
transportar entre dos tipos de pendientes, positiva o negativa.
Figura 70. Diagrama de fuerzas de acuerdo al ángulo del bastidor
Por otro lado, la fricción que existe entre el producto y el bastidor es una propiedad
importante, pues si esta se incrementa, se llegará a una mejora en el transporte de objetos.
En la práctica, el coeficiente de fricción (𝜇) de la pista se trata de incrementar mediante el
uso de recubrimientos de goma, cuando el material del bastidor es de acero llegando a un
aumento desde 0.2 a 0.8. Además, esta técnica reduce el ruido que generan las piezas y
permite un manejo más suave (Boothroyd, 2005). En la Figura 71 se muestra la relación de
la aceleración del producto ante diversos coeficientes de fricción en una pendiente positiva
de 20°.
70
Figura 71. Transporte de productos ante diferentes coeficientes de fricción
2.4.2.5 Estructura y amortiguación de sistemas vibratorios

El soporte de todo el sistema debe ser hecho por una estructura que permita solo un equipo
de trabajo o estar ensamblado en una línea de producción. Esto, también incluye como
opción la instalación directa y fija hacia el suelo. En cualquier caso, la vibración generada
debe evitarse en cualquier zona que no sea la de operación del producto en la máquina. Por
ello, es una práctica común el utilizar amortiguadores de goma en forma de patas o de
separadores bajo la base de la máquina (Boothroyd, 2005). Además, la base en la cual se
utilizarán los amortiguadores, es la misma en la que irán montados el electroimán y los
resortes de hoja. Esta base es necesariamente pesada y con los implementos para la
instalación de los resortes de hoja en el ángulo determinado (Bhagat, Bondre, Chaskar,
Bhoyar, & Mashalkar, 2017). Si el peso de esta base es mucho mayor al del bastidor y el
producto, el sistema vibratorio será mejor utilizado y se evitará el desplazamiento indeseado
de todo el transportador respecto al suelo.
2.4.2.1 Sistemas orientadores y seleccionadores

Los dosificadores de partes pueden ser utilizados, con los implementos adecuados, para
entregar objetos orientados de la forma correcta en operaciones de producción. Entre los
dosificadores vibratorios más utilizados se encuentran los de tazón, los cuales transportan el
producto en un camino helicoidal en el cual se encuentran diversos dispositivos orientadores.
Estas herramientas pueden ser pasivas o activas, guiando a retornar al inicio a la parte si esta
no está en una posición adecuada o mediante actuadores adicionales modificar la posición
de esta, respectivamente. (Jaksic & Maul, 2011)
71
El objeto a dosificar ingresa al equipo en una posición aleatoria y al salir de este, se encuentra
en la posición deseada de acuerdo a la acción de herramientas con geometría exacta. El
sistema se basa en que, si el objeto no cumple las características, es rechazado y ha de
recircular por este hasta se encuentre correctamente alineado. Debido a ello, las herramientas
se desarrollan específicamente para el producto a reorientar, y por ello, debido a la dificultad
de predicción, se realiza de acuerdo a experiencia y de forma empírica en la mayoría de casos
(Tay, Chua, Sim, & Gao, 2005)
Existen diversas técnicas en la selección del producto mediante dispositivos reorientadores

pasivos, pero su uso, depende de la forma y propiedades del producto. En la Figura 72 se
muestra un ejemplo de diversos dispositivos utilizados para reorientar a un tipo específico
de producto.
Figura 72. Proceso de orientación de tapas de USBs en un dosificador vibratorio
Fuente: Le, Nguyen, Dang, & Nguyen, 2018
Una alternativa de sistema vibratorio es la utilización de transportadores dobles balanceados

que se encuentren cerca y permitan que por un lado se haga la carga de productos y por otro
se haga la reorintación y el envío de estos. En la Figura 73 se muestra un ejemplo de
fabricación.
Figura 73. Dosificador vibratorio doble como alternativa de orientación
72
2.4.3 Control de transportadores vibratorios
2.4.3.1 Alimentación CA del EVA
Los actuadores electromagnéticos deben ser alimentados con energía eléctrica que permita
una activación cíclica en estos para generar un movimiento vibratorio proporcional en el
producto a transportar. Se puede alimentar al actuador con voltaje CC o CA y en diversas
formas de acuerdo a la aplicación y al nivel de precisión deseado. Sin embargo, ya que la
red eléctrica, tanto industrial como comercial, es CA, esta es la más utilizada. También
presenta importantes ventajas como la forma sinusoidal natural, la gran disponibilidad y la
facilidad de control.
Las frecuencias de alimentación eléctrica y las de operación del sistema vibratorio no

necesariamente son las mismas, pues depende de la forma en que esta se encuentre. En una
red eléctrica comercial se puede encontrar frecuencias de 50 o 60 hz, pero si esta es aplicada
directamente al EVA, se presentará en forma de onda completa y la frecuencia de vibración
de todo el sistema será de 100 o 120 Hz. Esto se debe a que, en cada pico, la activación del
EVA es efectuada, generando la máxima fuerza, sin importar la dirección de la corriente
eléctrica. Esto se representa en la Figura 74, donde el color azul representa a la alimentación
eléctrica y el color rojo, a la activación electromagnética del EVA.
Figura 74. Ondas de activación EVA y de red eléctrica
No obstante, la frecuencia de activación electromagnética y la de alimentación eléctrica

pueden ser las mismas, si a esta última se le añade un dispositivo electrónico que separe los
picos de acuerdo a su dirección, como un diodo.
Asimismo, si se busca obtener la máxima eficiencia alimentando al sistema con la red

eléctrica sin utilizar un reguladores adicionales, la frecuencia de la red debe acercarse a la
frecuencia de natural de la parte mecánica del sistema. Ya que de ser este el caso, no se
73
podrían ajustar los parámetros eléctricos, la única opción es regular los parámetros
mecánicos de funcionamiento. Esta técnica generalmente se ejecuta ajustando los resortes
de hoja, en donde se modifica la cantidad de resortes o el material de estos.
2.4.3.2 Variación de ángulo de disparo de fase

Uno de los métodos para controlar la velocidad de transporte de los productos es a través de
la regulación de la potencia mediante el control del valor efectivo de la amplitud del voltaje
(RMS) en la alimentación eléctrica del EVA. Un controlador de este tipo está basado en los
semiconductores triacs con técnica de Control de Disparo de Fase o “PFC” por sus siglas en
inglés. Esta solución es comúnmente utilizada en la regulación de potencia en iluminación,
calentamiento, motores asíncronos y electroimanes (Hinkov & Milushev, 2013).
El funcionamiento electrónico se basa en un módulo de recepción de la corriente CA de

alimentación (220 V o 110 V) y detectar cuando la onda cruce los 0 V. Luego, se mide este
tiempo y, mediante un generador de pulsos, se emiten pulsos a un optoacoplador que cortará
cíclicamente a la onda de la corriente CA. De esta manera, a la salida se obtiene solo una
porción de la onda, con la cual se puede reducir el valor RMS del voltaje. La duración del
pulso luego de cruzar el cero se da a un ángulo determinado de la onda de alimentación, el
cual se denomina “ángulo de retraso”. Cabe resaltar que el recorte de la onda se da en ambas
direcciones, positivo y negativo, como se muestra en la Figura 75 (Hinkov & Milushev,
2013).
Figura 75. Comparación de ondas CA ante PFC
Fuente: Hinkov & Milushev, 2013
74
Esta técnica de control de velocidad es simple y eficaz en aplicaciones donde no se requiera
mucha precisión, pues al alterar el voltaje de alimentación del actuador, también se modifica
la fuerza que ejerce. La principal desventaja que está implícita en este tipo de control es que,
ante la reducción de VRMS, también se reduce la potencia del actuador eléctrico, y con ello
la fuerza con la que efectúa la vibración. Ante una menor fuerza ejercida, el transportador
podría movilizar una menor cantidad de material debido a que un aumento en el peso podría
implicar detener por completo el flujo del material.
En este método se puede trabajar desde el 100% (onda completa) hasta el 0% (se detiene la
alimentación eléctrica), lo cual implica una modificación grande de la red eléctrica inicial.
Esto añade otra desventaja, la generación de armónicos en la red eléctrica, cuyo efecto es
más visible ante el uso de múltiples controladores de este tipo. Este problema causa deterioro
en la mayoría de componentes eléctricos adyacentes (Sinik, Despotovic, & Palinkas,
Optimization of the operational and frequency control of electromagnetic vibratory feeders,
2016).
2.4.3.3 Variación de frecuencia

Este método es uno de los más eficientes energéticamente, pues trabaja bajo el principio de
sintonizar la frecuencia de la onda eléctrica suministrada con la frecuencia de natural
mecánica del sistema, la cual depende de las propiedades de la masa y de la rigidez de los
resortes. Además, comúnmente incorporan sistemas electrónicos que evitan los armónicos y
corrigen el factor de potencia, problemas presentes en el PFC.
Su funcionamiento se basa en recibir la onda CA de la red eléctrica y generar una

completamente nueva, con amplitudes y frecuencias nuevas, comúnmente desde 10 hasta
300 hz; así mismo, se pueden generar ondas completas u medias ondas, de acuerdo a la
aplicación. Entonces, al igual que la amplitud del voltaje, la frecuencia puede ser variada de
forma automática o manualmente, lo cual es muy útil ya que ambos parámetros serán
utilizados por el actuador.
Si la frecuencia de la onda CA entregada a actuador es la misma que la frecuencia natural

del sistema dosificador vibratorio, la amplitud de la vibración de operación incrementará
fuertemente. Ante ello, es recomendable reducir la amplitud de alimentación para así
alcanzar una alta eficiencia y evitar sobrecargas, pues en esta frecuencia es donde se obtendrá
mayor eficiencia operacional y energética (Sinik, Despotovic, & Palinkas, Optimization of
75
the Operation and Frequency Control of Electromagnetic Vibratory Feeders, 2016). En la
Figura 76 se muestra la respuesta en espectro de frecuencias de un dosificador vibratorio, en
la cual ante 100 hz, la amplitud es mayor, pues en ese valor se encuentra la frecuencia de
natural en donde se puede alcanzar la resonancia. Por ello, para este ejemplo, es
recomendable sintonizar al controlador a esta frecuencia.
Figura 76. Ejemplo de frecuencia vs amplitud en un dosificador
Fuente: Sinik, Despotovic, & Palinkas, Optimization of the Operation and Frequency
Control of Electromagnetic Vibratory Feeders, 2016
2.4.3.1 Desempeño del control

En la descarga de los dosificadores vibratorios, el peso de la carga (proveniente del producto
dosificado) cambia en ciertos momentos, lo que implica un cambio en la frecuencia natural
del sistema. Estas variaciones tienen efecto directo sobre el flujo de entrega y sobre el mismo
desempeño del sistema vibratorio. Por ello, es necesario analizar al equipo, encontrar sus
frecuencias y buscar mantener su eficiencia. Una técnica es permitiendo el trabajo de solo
una porción de la capacidad total, donde para tazones es recomendable solo el 25% del total;
sin embargo, en general se debe asegurar a los equipos con mediciones reales (Boothroyd,
2005).
Las piezas o producto transportado no se mueven a la misma velocidad en toda la pista del
bastidor y esto es debido a diversos factores, como la excesiva holgura en la fabricación del
sistema o el mismo contacto del bastidor con el producto (Han & Ye, A Study on a Linear
Vibratory Feeding System Based on Servo Motor Technology, 2016). Por ello el parámetro
más preciso para estimar es solo la salida de las piezas en un periodo de tiempo. De esta
forma se tiene un dato más exacto del desempeño de cada proceso (Hinkov & Milushev,
76
2013). Además, es recomendable la medición a partir de 1000 objetos para tener un dato más
exacto (Bhagat, Bondre, Chaskar, Bhoyar, & Mashalkar, 2017)
2.4.3.2 Acoplamiento automatizado

En la industria de ensambles, las líneas de producción comúnmente se requieren varias
máquinas en serie o paralelo interconectadas en los procesos. En el caso específico de los
dosificadores vibratorios, es común que estos se utilicen con la función principal de orientar
determinadas piezas y entregarlas de forma unitaria a una siguiente máquina o etapa. En
estos casos, es necesario el uso de sensores que permitan saber diferentes parámetros en el
estado de las máquinas.
En aplicaciones donde la velocidad de dosificación o transporte debe ser fija, debe tenerse
en cuenta una forma de operación en la cual, la salida constante del producto, no le afecte
significativamente, como por ejemplo en una línea de producción, donde una velocidad
inestable pueda generar un cuello de botella en tal etapa. El cambio más importante y visible
es la cantidad de carga o material que posee un dosificador vibratorio, por ello es necesario
mantenerlo a un nivel estable de carga. Para lograrlo, existen diversos métodos que
necesariamente incluyen diferentes tipos de sensores (Boothroyd, 2005). De entre estos, la
forma más simple es utilizar un dosificador previo y un sensor que detecte el nivel de carga,
como un sensor óptico. Otra forma es mediante la medición en la acumulación de piezas a
la salida, con el fin de siempre mantener un nivel de salida (Boothroyd, 2005).
Una automatización más precisa de los sistemas vibratorios, es alcanzando la frecuencia de

resonancia (máxima eficiencia en el sistema) y utilizar sensores de consumo de corriente y
acelerómetros que midan la amplitud de vibración. De esta forma se puede adicional un
controlador principal que busque la frecuencia de natural del sistema (cambiante de acuerdo
a la carga) y ajustar la frecuencia de la onda de alimentación eléctrica logrando una velocidad
constante de salida (Sinik, Despotovic, & Palinkas, Optimization of the Operation and
Frequency Control of Electromagnetic Vibratory Feeders, 2016).
Finalmente, los sensores y controladores pueden funcionar en lazos de control cerrado,

utilizando diversas estrategias de control como PID (Doi, y otros, 1998). Además se pueden
conectar a sistemas que permitan supervisión constante como SCADA (Hinkov & Milushev,
2013).
77
2.5 FUNDAMENTOS DE DISEÑO MECÁNICO
Esta sección detallará los fundamentos necesarios para los criterios usados en el desarrollo
de las partes mecánicas del sistema, así como los términos técnicos que se utilizarán en el
siguiente capítulo. El enfoque de este apartado es la teoría útil para la forma de aplicación
que se utiliza en este estudio.
2.5.1 Materiales de ingeniería

En aplicaciones mecánicas, es vital seleccionar los materiales de forma óptima, para ello, es
necesario conocerlos, saberlos clasificar y utilizarlos de acuerdo a los requerimientos. La
principal comparativa entre materiales de este estudio se hará en base a las propiedades que
tiene cada uno y la coherencia que poseerán ante las limitaciones del sistema. Por ello, se
explicarán los diferentes tipos de propiedades evaluadas y luego, las clases disponibles de
materiales seleccionados.
2.5.1.2 Propiedades de los materiales

Es fundamental especificar las propiedades que se requieren en la aplicación antes de
seleccionar el material para poder diseñar, fabricar o implementar dentro de un sistema.
Debido a que existen demasiadas propiedades como para poder abarcarlas todas y solo e
utilizará una pequeña porción para este estudio, solo se detallarán las que tienen un efecto
importante sobre los componentes o el sistema completo.
 Densidad: es la propiedad física que referencia a la cantidad de masa de un cuerpo

sobre el volumen que este ocupa en el espacio (Ashby & Jones, 2012). De esta forma
se puede estimar el peso o el volumen de los objetos. En general, los metales poseen
altas densidad, mayores que la de los polímeros, debido a que presentan una mayor
agrupación en sus átomos. En la Figura 77 se puede apreciar la distribución de
densidades de acuerdo a los tipos más comerciales de materiales.
78
Figura 77. Densidad por tipo de material
Fuente: Ashby & Jones, 2012
 Resitencia mecánica: es una propiedad intrínsica de los materiales que analiza la

capacidad de resistir esfuerzos (tracción, compresion o flexión) sin romperse. Esta
depende del material en sí, pero también de la geométría con la que este fabricado el
objeto. Sus unidades son similares a la presión, ya que para determinarlo intervienen
la fuerza aplicada y la superficie de contacto. También es importante analizar su
resistencia a la fatiga, que sucede cuando se aplican fuerzas de forma cíclica, lo cual
puede originar gritas que finalmente terminen en la destrucción del objeto.
 Amortiguamiento de vibraciones: es una propiedad mecánica que está relacionado
con el coeficiente de amortiguamiento, el módulo de elasticidad de los materiales y
de su comportamiento que, al aplicársele de forma momentánea cierta fuerza, retorne
a su posición inicial (Ashby & Jones, 2012)
 Corrosión: es una propiedad que indica cuánto se deteriora un objeto de acuerdo a su
material ante la reactividad o cambio químico. Esta porpiedad también sirve para
predecir el comportamiento de un objeto con el entorno en el que se encuentre, pues
la interacción del material con el medio ambiente será importante para definir su vida
útil (Ashby & Jones, 2012). Por ejemplo, algunos metales, al oxidarse con el oxígeno
del entorno, se corroen generando rajaduras, fatiga y/o exfoliación. Estos problemas
luego se representan en fallas mecánicas como roturas.
79
 Facilidad de fabricación: es una propiedad referida a la producción de objetos con el
material específico involucrando las capacidades de mecanizado (arranque de
viruta), acabado superficial y soldabilidad o unión con otros objetos del mismo
material (Ashby & Jones, 2012).
 Coeficiente de fricción: cuando se deslizan dos superficies de dos objetos con
contacto directo entre sí. Este deslizamiento genera una resistencia a al movimiento
a través de fuerzas de fricción. Estas últimas son diferentes cuando los cuerpos se
encuentran estáticos y recién comenzarán a moverse, y cuando ambos cuerpos ya se
encuentran dinámicos o en movimiento. Dependiendo de la aplicacación, se busca
reducir o incrementar el efecto de estas, como en sistemas que requieren una mayor
tracción para poder avanzar (Ashby & Jones, 2012). En la Figura 78 se muestra un
indicativo de los coeficientes de fricción de acuerdo con cada material.
Figura 78. Coeficiente de fricción entre superficies de dos materiales

Fuente: Materiales
 Precio y disponibilidad: es una propiedad atribuida de los materiales que es muy

importante y tiene la capacidad de primar sobre las otras propiedades en algunos
casos. La economía y costo asociado a los materiales ha depender de la escacez o
abundancia que se tenga en el mercado. Este aspecto no es controlable en un material
específico, desde el punto de vista ingenieril, pues dependerá en su mayoría de
cuestiones del mercado y de la política, pero es un tema que debe tenerse en cuenta,
ya que puede ser necesario buscar otras alternativas de construcción ante un precio
80
muy alto (Ashby & Jones, 2012). Además, al construir cierto sistema mecánico, es
necesario tener cierto grado de disponibilidad del material en el mercado para
mantenimientos, reemplazos o extensiones futura.
2.5.1.3 Materiales específicos

Existen más de 50 000 opciones de materiales para la ingeniería (Ashby & Jones, 2012), por
ello es importante conocer, al menos básicamente, las divisiones y grupos que existen, ya
que estos compartes propiedades o son similares entre sí. Una forma de clasificaros es en los
cinco grupos: metales y aleaciones, cerámicos y vidrios, polímeros, semiconductores y
materiales compuestos (Askeland & Wright, 2017). En este estudio, debido a la aplicación,
solo se usan materiales metálicos y plásticos, por lo cual solo estos se detallarán.
 Acero ASTM A36: su contenido base es el hierro, como en todos los aceros. Su
producción se realiza en múltiples geometrías (perfiles, tubos, planchas, vigas, entre
otros). También posee un bajo costo, buena resistencia mecánica y buena
soldabilidad y maquinabilidad. Sin embargo, su resistencia a la corrosión es limitada,
por lo que requiere ser recubierto generalmente, en donde prima el uso de
antioxidantes y pinturas.
 Acero AISI 304: al igual que con el acero anterior, su base es el hierro, pero en este
caso posee múltiples metales adicionales que le proporcionan durabilidad, como un
12% del contenido en cromo, lo que caracteriza a un acero inoxidable. Este material
en específico pertenece al austeníticos y es denominado “18-8”, debido a su
contenido del 18% en cromo y 8% en níquel. Su resistencia mecánica es mejor que
el acero ASTM A36 y mantiene mejores propiedades antioxidantes, Sin embargo, su
soldabilidad es menor, su densidad es mayor y su precio es más elevado.
 Aleación de aluminio: el aluminio es un metal no ferroso de muy buena resistencia a
la corrosión y oxidación, además, su mejor característica es su resistencia mecánica
bajo su disminuida densidad. Debido a que este es fácil de mecanizar, se pueden
fabricar piezas resistentes, pero de bajo peso. En el mercado, existe mucha
disponibilidad de este metal con un precio bajo. Sin embargo, es más difícil de soldar
que los dos aceros mencionados.
2.5.1.4 Materiales plásticos

Este tipo de materiales son orgánicos y modificados obtenidos bajo la polimerización, donde
se combinan pequeñas moléculas para obtener moléculas más grandes. De acuerdo con la
81
forma en que estén estructurados, los plásticos pueden dividirse en termoplásticos o en
termoestables, cadenas enredadas o cadenas unidas, respectivamente. Además, también se
encuentran los elastómeros, que pueden poseer cualquiera de las dos estructuras. En general,
estos son de buena razón resistencia/peso, alta resistencia a la intemperie, pero de menor
resistencia mecánica que los metales (Askeland & Wright, 2017).
 Piolimetilmetacrilato (acrílico): es un polímero termoplástico, también llamado

plexiglás, utilizado principalmente en recubrimientos, ventanas y parabrisas por su
poco alargamiento y mediana densidad (Askeland & Wright, 2017). Además, es de
fácil mecanizado y unión.
 Poliamida (PA): este polímero, comúnmente llamado “Nylon”, está compuesto por
fibras sintéticas, que le brindan grandes resistencias ante una mediana densidad, pero
manteniendo un elevado alargamiento. Es por ello que su utilización es muy común
en piezas mecánicas incluso en transmisión de fuerza, como cojinetes y engranajes
(Askeland & Wright, 2017).
 Cloruro de polivinilo (PVC): es un polímero termoplástico que puede alargarse hasta
el 100% con densidad media y un módulo elástico elevado. Puede ser usado en
tuberías y válvulas, pero también en acoplamientos y en fajas transportadoras.
 Caucho: es un material del tipo elastómero con moléculas internas similares a los
resortes. Debido a ello, es uno de los materiales que mayor deformación elástica
posee siendo un bueno amortiguador de vibración mecánica, sellador y formador.
Además, es un muy buen aislante eléctrico. Existen diferentes tipos desde naturales
hasta sintéticos, pero es común que este material sean agregados aditamentos para
lograr grados industriales y mejores propiedades.
2.5.2 Construcción mecánica

En aplicaciones mecatrónicas, como este estudio, es importante el uso adecuado de la parte
mecánica, desde el diseño hasta el ensamble y las pruebas. También, se debe considerar la
mayor cantidad de aspectos posibles, teniendo en cuenta los requerimientos principales. En
esta sección se definirán algunos conceptos, estrategias y buenas prácticas utilizadas para el
desarrollo de componentes y estructuras, así como su implementación y puesta en marcha.
82
2.5.2.1 Componentes y buenas prácticas
 Resortes no lineales. Es común el uso de resortes de compresión o de tensión, por su
facilidad de fabricación, pero también por su comportamiento lineal ya conocido y
estudiado. Sin embargo, en muchas aplicaciones, los resortes que presenten un
comportamiento no lineal pueden dar mejores resultados. Este es el caso de los
resortes laminares, como son los resortes de hoja (leaf springs), los cuales son
mejores para sistemas de movimiento periódico. Un ejemplo de movimiento
periódico se muestra en la Figura 79, donde se aprecia un transportador. El problema
de estos resortes, es que no existe una ecuación general, y para poder obtener una
aproximación, se deben realizar múltiples pruebas hasta alcanzar una combinación
de valores prácticos (Parmley, 2000).
Figura 79. Transportador con resortes laminares-no lineales
Fuente: Parmley, 2000
 Elementos roscados. Una forma de unir fácilmente los objetos es a través de pernos
y tuercas entre objetos con agujeros. Esta unión se mantendrá hasta el desajuste de
estos elementos, por lo cual puede lograrse una unión permanente si se implementan
de la forma adecuada. Estos pernos se encuentran normalizados, tanto bajo el Sistema
Internacional métrico (mm) o bajo normas americanas (pulgadas). A lo largo de este
estudio se utilizarán diversos elementos roscados bajo ambos sistemas. Un detalle
importante adicional es el ajuste al utilizar elementos roscados, ya que grandes
holguras en las uniones comúnmente conducen hacia futuras fallas por fatiga
(Parmley, 2000). Un ejemplo de ajuste adecuado se visualiza en la Figura 80, donde
un perno y una tuerca ajustan dos placas. Estos elementos ejercen presión sobre dos
arandelas y luego sobre los objetos a unir, de esta forma, se reduce la holgura.
83
Figura 80. Ajuste de pernos y tuercas para unir piezas
 Componentes roscados. No solo las tuercas y los pernos pueden tener superficies
roscadas, sino, también es común que otros componentes y piezas posean zonas
roscadas, como estructuras fabricadas de perfiles metálicos. Con el objetivo de evitar
fallas estructurales, es recomendable que todos los objetos en los que se hará un
agujero roscado, posean al menos un espesor mayor al diámetro del perno a utilizarse
(Parmley, 2000). Si el espesor es menor, se deben utilizar técnicas que permitan
posicionar una rosca de forma más estable, como la mostrada en la Figura 81, donde
se dobla la lámina para obtener mayor espesor.
Figura 81. Técnica para aumentar espesor en placas con agujeros roscados
 Desajuste de elementos roscados. La unión correcta de los objetos depende de que

los elementos roscados se mantengan ajustados; sin embargo, como es común en las
máquinas, siempre que existe movimiento, existe vibración. Esto afecta directamente
al ajuste de las tuercas y pernos, que, bajo el movimiento repetitivo, irían perdiendo
tal ajuste inicial. Por ello es importante diseñar a los ensambles teniendo en cuenta
estrategias para evitar el desajuste. Un ejemplo es el mostrado en la Figura 82, donde
se usa doble tuerca, con lo cual el desajuste será diferente en ambas, limitando el
movimiento axial.
84
Figura 82. Técnica para evitar el desajuste en elementos roscados
 Movimiento lineal de componentes roscados. Los elementos roscados, no solo son

útiles para unir piezas, sino también para realizar movimientos lineales en otros
elementos, ya que son capaces de convertir el movimiento rotativo en uno lineal.
Esto es utilizado para transmisión de potencia, pero también es útil cuando se
necesitan ajustar piezas a una distancia específica (Parmley, 2000). Un ejemplo es
mostrado en la Figura 83.
Figura 83. Ensambles para ajustar piezas mediante giro de tuercas
 Unión de estructuras. Las estructuras metálicas se pueden unir por diferentes medios,
incluyendo la soldadura. Sin embargo, en general se debe tener en cuenta la forma
en que la carga es aplicada, pues un diseño erróneo puede traer consigo el fallo
prematuro del sistema incluyendo deformaciones o problemas relacionados a la
fatiga. Se recomienda en general unir la mayor cantidad de área superficial como se
muestra en la Figura 84.
Figura 84. Buena práctica de unión de objetos para evitar fallas estructurales
85
2.5.3 Tolvas de almacén
2.5.3.1 Descripción General
Las tolvas son equipos que se utilizan en muchos rubros industriales con el fin de almacenar,
mezclar y dosificar de manera continua algún material requerido para el proceso en las cuales
se encuentren. A pesar de que cuentan geometrías muy variadas entre sí, las tolvas se pueden
dividir en dos clases, de acuerdo a sus cortes transversales superiores, las poligonales y las
ovaladas. En ambos casos, debido a relativos bajos costes y mayor facilidad de fabricación,
mayormente se utilizan las circulares y las rectangulares, las mismas que se ejemplifican en
la Figura 85 (Ariadel Samaniego, 2016).
Figura 85. Tolva rectangular (izquierda) y circular o cónica (derecha)
La aplicación de las tolvas debe tener una etapa de carga y una etapa de descarga del material
para un correcto y continuo flujo másico; sin embargo, si el proceso requiere que se trabaje
por lotes o de forma pausada, también se incluirá una etapa de almacenamiento de material.
Estas tres etapas pueden ser apreciadas en industrias alimentarias, mineras, químicas, entre
otros. Además, sus aplicaciones se realizan con materiales granulares, pulverizados,
pastosos, entre otros, los cuales pueden presentarse en forma líquida, húmeda o seca.
Los materiales de construcción de las tolvas responden a la necesidad de durabilidad de la

aplicación y a la facilidad y presupuesto de fabricación siendo los más comúnmente usados:
aceros, madera u hormigón. Es por esta razón que las tolvas en minería comúnmente son
fabricadas de acero estructural ASTM A36, por su durabilidad y facilidad de conseguir
espesores comerciales mayores que en otros materiales (Ariadel Samaniego, 2016).
86
2.5.3.2 Almacenamiento de material
Las tolvas, en su construcción más básica, tienen dos partes en las cuales se almacena mayor
cantidad de partículas. La parte superior, la cual posee el mayor volumen; y la parte inferior,
la cual posee un menor volumen que la primera por el ángulo de inclinación que tienen sus
paredes hacia la descarga. En algunos casos poseen un conducto adicional para facilitar la
descarga, los cuales están conectados a la salida de la parte inferior de la tolva. El ejemplo
mencionado es representado en Figura 86. En este contexto, si el volumen de la tolva está
compuesto por solo dos partes, la capacidad de almacenamiento puede ser calculada
mediante la Ecuación 9.
Figura 86. Tolva, partes principales y almacenamiento
𝑉𝑇 = 𝑉𝑇𝑠 + 𝑉𝑇𝑖 (9)

Donde:
𝑉𝑇 : Volumen total de la tolva en m3
𝑉𝑇𝑠 : Volumen total de la parte superior de la tolva en m3
𝑉𝑇𝑖 : Volumen total de la parte inferior de la tolva en m 3
Asimismo, la parte inferior de la tolva, ya sea de forma cónica, piramidal u otro tipo, en
ciertas aplicaciones, tiene el conducto de descarga de forma excéntrica respecto al centro de
la parte superior. A pesar de esta particularidad, según el Principio de Cavalieri, se puede
calcular su volumen como si se tratase de una geometría concéntrica (Volumen de un tronco
de pirámide, 2020), bajo la Ecuación 10, mostradas en las cotas de la Figura 87.
87
ℎ𝑇𝑖 (10)
𝑉𝑇𝑖 = (𝐴𝑖𝐺 + 𝐴𝑖𝑃 + √𝐴𝑖𝐺 × 𝐴𝑖𝑃 )
3
Donde:
𝑉𝑇𝑖 : Volumen total la parte inferior en m3
𝐴𝑖𝐺 : Área inferior grande en m2
𝐴𝑖𝑃 : Área inferior pequeña en m2
ℎ𝑇𝑖 : Altura total de parte inferior en m
Figura 87. Cotas para hallar el volumen en la parte inferior de una tolva
Es necesario conocer el volumen total de la tolva para poder diseñarlo con las dimensiones
que cumplan con el requerimiento del proceso. En tal sentido, es necesario utilizar dos
parámetros que permiten obtener un cálculo acertado. En primer lugar, se necesita conocer
la densidad aparente del material o del producto a almacenar, pues esta determinará la
capacidad de acuerdo al volumen almacenado considerando los espacios vacíos (Ballaz,
2005). En segundo lugar, se debe considerar un porcentaje de inutilidad, lo cual indicará la
capacidad adicional que se requiere en el volumen de la tolva en caso de variaciones en el
producto (Ariadel Samaniego, 2016). En base a los dos parámetros antes mencionados se
realizó la Ecuación 11 para dimensionar a totalidad la capacidad de la tolva.
88
𝑀𝑇 = 𝜌𝑎 × 𝑉𝑇 × 𝑉𝑢 (11)
Donde:
𝑀𝑇 : Capacidad de tolva en kg
𝜌𝑎 : Densidad aparente en kg/m3
𝑉𝑇 : Volumen total de la tolva en m3
𝑉𝑢 : Volumen útil en %
2.5.3.3 Flujo granular en tolvas

Los granos o partículas que presentan cualidades similares y se mueven de forma agrupada,
son consideradas medios granulares. Estos son comúnmente utilizados en las tolvas para su
almacenamiento y dosificación, como es en el caso de granos de arroz, rocas o pallares.
Además, para ser considerados, deben ser mayores a 0,3 mm, pues si poseen menores
dimensiones son considerados polvos, los cuales poseen propiedades distintas. La geometría
los granos es variada, y esta influye mucho en su flujo, ya que algunas veces pueden
comportarse como sólidos y otras como líquidos, pero solo en etapas transitorias, porque sus
propiedades son únicas como medios granulares. Ya que estas partículas agrupadas generan
espacios, se puede determinar una relación respecto a la densidad aparente y a la densidad
que se tendría si no se consideraran los espacios vacíos entre cada grano. Esta relación se
denomina “la fracción de compactación” y se describe en Ecuación 12 (Ballaz, 2005).
𝜌 (12)
𝐹𝑎 =
𝜌𝑎
Donde:
𝐹𝑎 : Fracción de compactación
𝜌: Densidad real en kg/ m3
𝜌𝑎 : Densidad aparente en kg/ m3
El flujo en los medios granulares puede detenerse debido a pequeños atascos, generalmente
generados por la formación de arcos dentro de la tolva (Figura 88), los mismos que son
estructuras sostenidas mediante los mismos granos impidiendo así el paso de los demás
granos que se encuentren encima. La geometría de los granos tiene mucha relación con la
generación de estos arcos, pues ante una mayor fracción de compactación, los arcos son más
89
difícilmente generados. Además, los arcos poseen fuerzas en común que poseen direcciones
que formarán de mejor forma a la estructura; sin embargo, si cambian levemente de
dirección, la estructura se vuelve inestable y se desatasca el flujo (Ballaz, 2005). Por ello
existen aplicaciones prácticas donde a las tolvas se les integra un sistema vibratorio o una
descarga fluidificada mediante inyección de aire.
Figura 88. Arco generado por partículas en medios granulares (color verde)
Fuente: Ballaz, 2005
2.5.3.1 Tipos de Flujos en Tolvas

El flujo de una tolva, ya sea en granos o en polvos, presentan diferentes tipos de flujo de
acuerdo a la forma en que se descarga el material de esta. Son tres tipos de flujo que
definirían el movimiento interno del material dentro de la tolva:
 Flujo másico
El material dentro de la estructura se mueve de manera uniforme, desde las partículas que se
encuentran en la capa superior hasta las que se encuentran en la capa inferior o de descarga.
Además, el flujo es más controlable y no existe material remanente en las paredes ante la
descarga de la tolva (Figura 89).
Figura 89. Proceso del flujo másico (izquierda a derecha)
Fuente: Adaptado de Ballaz, 2005
90
 Flujo tubular o de embudo
Este tipo de flujo ocurre generalmente en materiales granulares que presentan mucha
diferencia entre si y cuando las paredes de la tolva tienen mucha fricción con las partículas
o granos. El movimiento de las partículas o granos se efectúa a través del centro del orificio
de descarga de la tolva pudiendo existir material remanente al final del proceso (Figura 90).
En contraste, la durabilidad de las tolvas se extiende debido a menor abrasión de las paredes,
ya que el material remanente sirve como un recubrimiento protector.
Figura 90. Proceso del flujo de embudo (izquierda a derecha)
 Flujo mixto
En el flujo mixto, las tolvas descargan el material en ambos flujos anteriores a la vez; por un
lado, la capa superior se mueve en forma másica; y por otro, las partículas de la zona media
y baja se descargan de forma tubular (Ballaz, 2005).
2.5.3.2 Alimentación o carga de material

El inicio de todos los procesos en las tolvas comienza con sus llenados, en los cuales el
material, grano o polvo, es vertido en ellas de forma parcial o completa de acuerdo a su
capacidad. Esta carga de material se puede realizar de manual, mecanizada, a través de
sistemas dosificadores automáticos, entre otros (Ariadel Samaniego, 2016). A modo de
ejemplo, en la Figura 91 se muestra que un sistema previo alimenta a una tolva mediante un
dosificador de conductos. Esta aplicación del llenado es necesaria para sistemas automáticos
donde es crítico mantener el nivel de carga obteniendo así una eficiencia alta en la
producción.
91
Figura 91. Carga de tolva mediante sistema dosificador
Fuente: Ahn, Yilmaz, Yilmaz, & Bugutekin, 2007
Al llenarse la tolva, el material adopta una forma geométrica acorde a la manera en que fue
llenado. De este modo, se desprenden dos tipos, el llenado concéntrico y el llenado
distribuido, en los cuales el llenado se da en forma cónica o uniforme a lo largo de la capa
superior de la tolva, respectivamente (Figura 92). El tipo de llenado influye en el flujo que
han de tener las partículas, pero también influencia mucho la forma geométrica que estas
posean (Ballaz, 2005).
Figura 92. Llenado uniforme (izquierda) y llenado concéntrico (derecha)
2.5.3.3 Dosificación o descarga de material

Las tolvas muchas veces se utilizan para alimentar a sistemas o equipos siguientes, es por
ello que el flujo del material continúa a la etapa siguiente a través del orificio de descarga
ubicado en la parte inferior de la tolva. La descarga de la tolva puede realizarse a través de
un sistema dosificador o simplemente caer por gravedad al suelo o sistema. En tal sentido,
92
el flujo debe ser posible de controlar y evitar las restricciones indeseadas, por lo que es
necesario que el área del orificio de descarga sea lo suficientemente grande para evitar el
atascamiento, y que el ángulo de la tolva sea el adecuado para un flujo contante (Ariadel
Samaniego, 2016).
Por un lado, el orificio de salida del material, en una tolva con descarga cónica, debe poseer
un diámetro mayor de 4.94 veces el tamaño de la partícula (Ballaz, 2005), por lo que, si se
extrapola a todo tipo de tolvas, el área del orificio de la tolva debe ser al menos 4.94 veces
mayor que el área máxima de la partícula o grano. Por ello, se concibe la Ecuación 13, con
la cual se puede determinar el tamaño mínimo del ducto de descarga de una tolva (Ld).
𝐿𝑑 > 𝑇𝑝 × 4.94 (13)

Donde:
𝐿𝑝: Dimensión del orificio o ducto de descarga en mm
𝑇𝑝: Tamaño promedio de la partícula en mm
Por otro lado, el ángulo de descarga de la tolva “𝜃” (Figura 93) se debe determinar a través
del ángulo de reposo (α) que presente el material. Este parámetro representa el ángulo que
se forma al depositar los granos en el piso y muestra la capacidad con la que el material ha
de fluir en las paredes inclinadas de una tolva. Por ello, en la Ecuación 14 se muestra la
relación entre el ángulo de la tolva y de reposo (Ariadel Samaniego, 2016). Además, si el
ángulo de la tolva posee entre 0° y 45°, el flujo de descarga ha de ser reducido, pero si
aumenta a más de 45° (hasta 90° máximo), este rápidamente incrementa de manera
proporcional al incremento del ángulo (Ahn, Yilmaz, Yilmaz, & Bugutekin, 2007).
Figura 93. Ángulo de la tolva
93
𝜃 = 𝛼 + 15° (14)
Donde:
𝜃: Ángulo de inclinación de tolva en °
𝛼: Ángulo de reposo de material granular en °
2.6 PRINCIPIOS DE PROCESAMIENTO DE IMÁGENES

Las imágenes digitales son representaciones de la realidad física, a través de funciones de
dos dimensiones 𝑓(𝑥, 𝑦). Estas están asociadas con la interpretación de las ondas
electromagnéticas, ya sean visibles para el ser humano o no. Las imágenes se muestran
digitalmente a través de matrices con valores finitos, cuya unidad elemental es el píxel
(Gonzales & Woods, Digital Image Processing, 2017).
Las imágenes finalmente, transportan datos que pueden ser utilizados de muchas formas, ya
sea bajo la interpretación del ser humano o bajo la acción automática de una computadora.
El procesamiento tiene el fin de asistir en las aplicaciones mencionadas, ya que permite
transformar los datos en información útil (Gonzales & Woods, Digital Image Processing,
2017). Para poder obtener una acción, se debe seguir un procedimiento, desde el cual un
transmisor recibe información del medio, la convierte en datos eléctricos y estos se procesan
para alcanzar información útil. Este esquema se muestra en Figura 94.
Figura 94. Esquema general de procesamiento de imágenes
El procesamiento de imágenes son las técnicas y métodos que se utilizan para modificar y
obtener información de las imágenes. Son ejecutados a través de algoritmos representados
en un computador a través de código informático. El lenguaje con el que se programe la
aplicación se basa en al menos un computador, ya que pueden utilizarse varios computadores
para lograrlo, entre estos los más comunes son python, c/c++, matlab, etc.
94
2.6.2 Adquisición de imagen
Las ondas electromagnéticas son emitidas por una fuente llegando hacia objetos en los cuales
los traspasarán o rebotarán, dependiendo de la naturaleza de las ondas y de los objetos. Un
transductor capta la energía de la onda electromagnética, la cual puede estar rebotando,
siendo transmitida o atravesando el cuerpo, y la convierte en una señal eléctrica, así como
se muestra en la Figura 95. Esta señal eléctrica luego es acondicionada por electrónica
adicional para ser enviada hacia un procesador y este pueda utilizar los datos.
Figura 95. Sensor unitario para captar ondas electromagnéticas
Fuente: Gonzales & Woods, Digital Image Processing, 2017
La Figura 95 también muestra el elemento básico para obtener un píxel de imagen, el cual
representa la unidad en requeriría una matriz para obtener los píxeles de las imágenes. Una
forma muy común de su uso a través de una matriz de sensores, los cuales son de 4000
elementos de largo por 4000 elementos de ancho o más. Este arreglo es utilizado en las
cámaras digitales para obtener las imágenes y, la cantidad de sensores que se posean, han de
determinar la resolución final de la imagen (Gonzales & Woods, Digital Image Processing,
2017). También de esta forma se define un tamaño específico, por ejemplo 1080 x 1920
píxeles.
La velocidad a la que las cámaras pueden captar la imagen se mide en cantidad de FPS, por
sus siglas en inglés, lo que significa “Cuadros por Segundo”. A mayor FPS en una cámara,
se puede monitorear de forma más precisa en el tiempo cada momento, sin embargo, esto
también significa mayor carga para el hardware de procesamiento, ya que recibirá mayores
cantidades de datos.
El formato en el que la imagen será capturada, dependerá del modelo de color utilizado, lo
cual definirá los parámetros primarios con los que se codificará la imagen. El más común es
el RGB, debido a que es una de las formas en que el ojo humano detecta las frecuencias de
las ondas para convertirlas en colores. El nombre de este modelo es una abreviatura de los
95
tres componentes espectrales: rojo (R), verde (G) y azul (B). Con la combinación de estos
colores se pueden obtener todos los colores, incluyendo el blanco y el negro (Gonzales &
Woods, Digital Image Processing, 2017).
Al momento de tomar una foto para su posterior procesamiento, se debe considerar el

entorno a capturar y la aplicación. Por ello, con el objetico de distinguir un color de otro, se
utilizan los parámetros de brillo, matiz y saturación. El primero se refiere a la noción de
intensidad, sin tomar en cuenta el color. El segundo se refiere a una frecuencia de onda
determinada, lo cual puede expresarse como el color determinante. El tercero, se refiere a la
pureza del color o a la cantidad de blanco añadido al color dominante. Las mezclas de estos
tres parámetros determinan los colores, la cual debe ser utilizada con el fin de asistir en la
detección de un objeto. En tal sentido, un parámetro importante adicional es el contraste, el
cual representa a la diferencia entre el nivel de intensidad más alto y más bajo dentro de una
imagen. Un mayor contraste dentro de una imagen permite detectar un objeto más
fácilmente, por ello es recomendable que el fondo tenga un color contrastante (muy
diferente) al del objeto a detectar. (Gonzales & Woods, Digital Image Processing, 2017).
Un concepto muy importante de las imágenes es el histograma, el cual es un recuento

matemático de cantidad de píxeles por cada nivel de grises que existen. En su gráfico,
mostrado en la Figura 96, el eje horizontal es el valor de tono específico, y el eje vertical es
la cantidad de píxeles por cada tono. Esta representación es de gran utilidad, pues permite
determinar los tonos más y menos frecuentes, permite saber el nivel de contraste y permite
analizar a la imagen con métricas estadísticas adicionales (Sonka, Hlavac, & Boyle, 2015).
Figura 96. Ejemplo de un gráfico de histograma de brillo
Fuente: Adaptado de Sonka, Hlavac, & Boyle, 2015
96
2.6.2.1 Características adicionales de una cámara digital
Las cámaras pueden capturar una imagen en un momento determinado, o capturar una serie
de imágenes en un tiempo determinado, las cuales juntas representan a un video bajo los FPS
que se utilicen de la cámara. Estas imágenes son enviadas a un computador para su
procesamiento, pero en ciertas aplicaciones, ya que es necesario acceder a una de las
imágenes de forma inmediata, se guarda en una memoria temporal llamada “buffer”, la cual
permite el uso rápido de la imagen.
En sistemas que capturan imágenes con una cámara fija es muy importante la posición en la
que esta se encuentre. En tal contexto, un parámetro que permitirá saber en dónde fijar la
cámara es el campo de visión de esta, conocido como FOV, por sus siglas en inglés. Este
representa un ángulo para una determinada relación de aspecto (Phuoc Tho & Truong Thinh,
2015). En la Figura 97 se muestra el montaje fijo de una cámara y la forma en que esta capta
una imagen, asimismo, se muestran las cotas que intervienen, las mismas que se utilizarán
en las Ecuación 15 (Bermeo & Zorrilla, 2019). Además, en base a relaciones trigonométricas
se pueden hallar las dimensiones de la imagen real de acuerdo a la relación de aspecto. En
la Ecuación 16 y la Ecuación 17 se muestran estas últimas relaciones.
Figura 97. Parámetros al capturar una imagen con una cámara digital
97
𝑑𝐹 (15)
ℎ𝑖 = 2 × 𝑓𝑑 × tan( )
2
Donde:
ℎ𝑖: Distancia diagonal de la captura, en mm
𝑓𝑑: FOV de la cámara para una relación de aspecto, en grados sexagesimales
𝑑𝐹: Distancia del foco de la cámara al objetivo, en mm
ℎ𝑖 × 𝑅𝑙 (16)
𝑙𝑖 =
√𝑅𝑙 2 + 𝑅𝑎2
Donde:
𝑙𝑖: Dimensión más larga lateral en una imagen, en mm
𝑅𝑙: Dimensión más larga en la relación de aspecto de una imagen
𝑅𝑎: Dimensión más corta en la relación de aspecto de una imagen
ℎ𝑖 × 𝑅𝑎 (17)
𝑎𝑖 =
√𝑅𝑙 2 + 𝑅𝑎2
Donde:
𝑎𝑖: Dimensión más corta lateral en una imagen, en mm
𝑅𝑙: Dimensión más larga en la relación de aspecto de una imagen
𝑅𝑎: Dimensión más corta en la relación de aspecto de una imagen
Además de posicionar la cámara correctamente, es importante enfocar a los objetos para

poder obtener la máxima calidad a una distancia determinada. En tal sentido, algunas
cámaras modernas cuentan con un sistema electromecánico que permite ajustar lentes para
el enfoque deseado, de entre las cuales algunas presentan sistemas automatizados. En otros
casos, el ajuste se realiza manual y se mantiene el foco fijo, de acuerdo con la aplicación
deseada.
2.6.2.1 Iluminación
La iluminación tiene un efecto importante en el histograma de una imagen, ya que, de ser
inadecuada, esta puede agregar ruido a la captura. Esta no debe tener una intensidad
demasiado grande o pequeña y debe ser, en lo posible, uniforme a lo largo de toda la zona
de detección y captura de la cámara. Además, los objetos deben ser tan iluminados como el
98
fondo mismo para asegurar su detección invariante y confiable. En algunas aplicaciones es
común el uso de recintos para almacenar la iluminación y asegurar que esta sea la única
fuente de luz, de esta forma se logra alta confiabilidad en la captura de imágenes (Rudas,
2015). De ser posible, este debe una iluminación adecuada y la protección de la zona de
captura, deben ser los primeros cuidados para así asegurar el éxito de las técnicas de
procesamiento (Gonzales & Woods, Digital Image Processing, 2017).
2.6.3 Métodos de procesamiento

En esta sección se definirán algunas técnicas básicas que se utilizan para el procesamiento
de las imágenes, ya sea para resaltar propiedades, detectar objetos o asistir en la modificación
de propiedades. Estas posteriormente serán utilizadas en el capítulo 3 durante la
implementación.
2.6.3.1 Umbralización
La umbralización es una técnica de segmentación simple de implementar y de alta velocidad
de procesamiento que permite hacer una distinción de los objetos y del fondo basado en las
similitudes que poseen los píxeles. Se puede implementar en la imagen entera o solo en una
sección, y bajo diferentes tipos de valores. Su principio de operación se basa en asignar
valores, comparando las intensidades de cada píxel con un valor definido, el cual daría un
cambio significativo luego de analizar el histograma. En un ejemplo de un imagen 𝑓 (𝑥, 𝑦)
con solo un objeto y un solo fondo, se asignan reglas basándose en un valor “T”, lo cual da
como resultado una imagen umbralizada 𝑔(𝑥, 𝑦) (Gonzales & Woods, Digital Image
Processing, 2017). La Ecuación 18 (Gonzales & Woods, Digital Image Processing, 2017)
representa lo explicado anteriormente, y en la Figura 98 se muestra un ejemplo de
umbralización.
1 𝑠í 𝑓(𝑥, 𝑦) > 𝑇 (18)

𝑔(𝑥, 𝑦) = {
0 𝑠í 𝑓(𝑥, 𝑦) ≤ 𝑇
Donde:
𝑓(𝑥, 𝑦): Imagen original
𝑔(𝑥, 𝑦): Imagen umbralizada
𝑇: Valor del umbral de intensidad
99
Figura 98. Umbralización de una imagen
2.6.3.2 Etiquetado y conectividad-8

Las imágenes digitales, al ser tratadas como matrices, se convierten en arreglo de valores
ordenados. Si uno de sus píxeles, con una posición específica de coordenadas, no se
encuentra al borde, poseerá vecinos: dos de forma horizontal, dos de forma vertical y cuatro
de forma diagonal, tal y como se muestra en la Figura 99. De esta forma se permitiría
conectar a los píxeles que tengan los mismos valores, con los que, en su conjunto, pueden
componer objetos enteros (Sonka, Hlavac, & Boyle, 2015).
Figura 99. Vecindario de 8 píxeles
Una de la técnica para lograrlo se denomina conectividad-8, pues se basa en buscar la

conexión del píxel en cuestión con los 8 píxeles de su vecindario. Solo basta poder tener un
camino entre cualquiera de los píxeles vecinos para poder acceder a los demás, tal y como
se muestra en la Figura 100, donde se logran componer dos objetos (Gonzales, Woods, &
Eddins, Digital image processing using MATLAB, 2009). Finalmente, a estos objetos se les
asigna una etiqueta que los pueda diferenciar unos de otros.
100
Figura 100. Conectividad-8
Fuente: Adaptado de Gonzales, Woods, & Eddins, Digital image processing using
MATLAB, 2009
2.6.3.3 Filtro detector de bordes Canny

El algoritmo del detector de Canny presenta un esquema complicado, pero que facilita
mucho las tareas de reconocimiento de objetos, segmentación y detección de bordes. Su
principio de operación se basa en los siguientes pasos resumidos:
a) Reduce el ruido de la imagen utilizando un filtro Gaussiano.

b) Estima las gradientes o direcciones normales para cada píxel de la imagen, luego
detecta la ubicación y la magnitud de cada borde.
c) Finalmente, umbraliza la imagen tomando en cuenta una lógica de histéresis que
permite seleccionar magnitudes por encima de un valor específico o bajo este, pero
de forma condicionada.
El esquema de trabajo mostrado evita obviar a los bordes más importantes. Además,
encuentra de forma precisa a la posición de los bordes mientras elimina el ruido introducido
a la imagen (Sonka, Hlavac, & Boyle, 2015). Un ejemplo se muestra en la Figura 101, donde
la imagen de la izquierda es la original, mientras que la de la derecha es la resultante del
algoritmo.
Figura 101. Imagen antes y después de utilizar el algoritmo detector de bordes Canny
101
2.6.3.4 Erosión y dilatación
Ambas operaciones son del tipo morfológicas y son consideradas como básicas, porque de
estas dos parten otras más complejas. Se utilizan principalmente con imágenes binarias, es
decir, con un valor 1 y un valor 0 dentro de una imagen representada como matriz. En ambos
casos, se utiliza una matriz que ha de actuar como “máscara” sobre la imagen original, el
cual es denominado elemento estructural. Tanto para la matriz original como para el
elemento estructural, se considera un fondo y un objeto, representados por 1 y 0,
respectivamente (Gonzales & Woods, Digital Image Processing, 2017).
Por un lado, la erosión es una operación que reduce a la imagen original, eliminando zonas
denotadas a través del elemento estructural. Es común utilizarla para eliminar bordes u
objetos pequeños específicos y ruido introducido, como se muestra en el ejemplo de la Figura
102, donde la imagen de la izquierda es la imagen original y la de la derecha, la resultante
de la erosión (Sonka, Hlavac, & Boyle, 2015).
Figura 102. Erosión de una imagen
Fuente: Sonka, Hlavac, & Boyle, 2015
En términos matemáticos, la erosión de la imagen “A” por un elemento estructural “B”, es

el conjunto de puntos “z”, lo que se muestra en la Ecuación 19 (Gonzales & Woods, Digital
Image Processing, 2017).
𝐴 ⊝ 𝐵 = {𝑧|(𝐵)𝑧 ⊆ 𝐴} (19)
Por otro lado, la dilatación es una operación que aumenta el tamaño de la imagen original,
agregando elementos específicamente denotados por el elemento estructural. Es común
utilizarla para agregar más bordes a una imagen o para ampliar la zona de algún objeto
pequeño (Sonka, Hlavac, & Boyle, 2015). En la Figura 103 se muestra un ejemplo, donde la
imagen de la izquierda es la imagen original y la de la derecha, la resultante de la dilatación.
102
Figura 103. Dilatación de una imagen
Fuente: Sonka, Hlavac, & Boyle, 2015
En términos matemáticos, la dilatación de la imagen “A” por un elemento estructural “”, es

el conjunto de puntos “z”, lo que se muestra en la Ecuación 20 (Gonzales & Woods,
Digital Image Processing, 2017).
𝐴 ⊕ 𝐵 = {𝑧|(𝐵̂)𝑧 ∩ 𝐴 = ∅} (20)
2.6.4 Aplicaciones industriales

La visión es el sentido más avanzado que posee el ser humano (Gonzales & Woods, Digital
Image Processing, 2017), por lo que se buscaría que las máquinas, las cuales ya poseen un
control industrial que permita realizar acciones de forma precisa, se basen en los objetos que
detecten emulando la vista humana. Incluso, se superarían estas capacidades, al tener una
detección más específica, de mayor velocidad, sin limitaciones subjetivas humanas y de
mayor repetitividad. De esta forma, son comunes las aplicaciones de clasificación de objetos
para su posterior separación o selección, también para control de calidad de productos
finales, para evitar colisiones, para detección de parámetros del proceso, entre otros. En la
Figura 104 se muestra un ejemplo de un clasificador de tomates que utiliza una faja
transportadora, para movilizar el producto; un robot paralelo delta, para separar los tomates;
y un sistema de adquisición y procesamiento de imágenes para detectar el estado de los
tomates (Phuoc Tho & Truong Thinh, 2015).
Figura 104. Clasificador de tomates basado en procesamiento digital de imágenes
Fuente: Gonzales & Woods, 2017
103
En este capítulo fueron definidos los fundamentos de cada aspecto técnico que abarca el
desarrollo de este estudio, incluyendo al producto, el grano seco del pallar. Esto fue necesario
para poder continuar con los siguientes capítulos, los cuales están enfocados en el diseño, la
programación, la fabricación y los resultados.
104
3. CAPÍTULO 3: DISEÑO DEL SISTEMA PROPUESTO
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL
En los capítulos anteriores se definió la ingeniería básica de la solución propuesta, sin
embargo, estas se enfocaron en la situación problemática y conceptos básicos, sin llegar a
describir el desarrollo del equipo en sí. Por eso, en este capítulo, se explicarán los criterios
de ingeniería utilizados para el diseño de la maquinaria, cuya implementación y resultados
serán mostrados en el capítulo 4. Aquí se han de describir el hardware, el software y la
metodología de desarrollo que se utilizó para la toma de decisiones del diseño y fabricación
de la máquina.
3.1.1 Metodología general

El sistema propuesto presenta un perfil de producto mecatrónico, pues sus funciones
resuelven un problema mediante la automatización e integración de diferentes disciplinas
incluyendo la electrónica, mecánica e informática; además, debido a los buenos resultados
que poseen las metodologías de diseño mecánico, se ha de adaptar una de ellas al desarrollo
del equipo. En específico, la metodología del diseño mecánico en general de Mott, Robert
L. en su libro “Diseño de elementos de máquinas” fue utilizada, añadiéndole una etapa final,
debido a que el presente estudio concluye con la implementación de tal desarrollo. A
continuación, se detallan las etapas, así como la relación que se tiene con el actual estudio.
A. Definir especificaciones. Se inicia con un análisis de la situación problemática, se

definen las funciones que se requerirán de la solución propuesta y luego se generan los
requerimientos de esta, de forma detallada. Esta etapa ya fue ejecutada en el capítulo 1;
sin embargo, en la siguiente sección se muestra una extensión, lo cual permitirá avanzar
con las siguientes etapas de forma completa.
B. Crear conceptos de diseño. Es necesario haber definido los requerimientos de forma
completa, así como las funciones para poder realizar diseños conceptuales de la posible
solución. De manera parcial ya se trabajó esta etapa; sin embargo, en la siguiente sección
se mostrarán los diseños conceptuales enlazados a las funciones.
C. Toma de decisiones. Esta etapa se seleccionan los componentes específicos, así como
la configuración y programación de estos. En esta etapa se aplican los conceptos de
ingeniería y los criterios técnicos para poder cumplir con el objetivo del proyecto
teniendo en cuenta la ingeniería conceptual previa.
105
D. Diseño detallado. Esta es la etapa final del diseño de una solución, pues ya se tienen los
componentes, el criterio para la fabricación unitaria y su posterior integración. Por ello,
en esta etapa se generan los documentos necesarios para la materialización del proyecto.
Esto incluye a los planos detallados de las unidades utilizadas y los algoritmos de la
electrónica de control, basado en la lógica de funcionamiento.
E. Implementación. Esta etapa ha sido añadida a este estudio; comprende desde la
fabricación del diseño detallado, el ensamblaje del equipo, la integración, la calibración,
el ajuste y la programación de los controladores. Esto es mostrado en el capítulo 4, junto
con los resultados estadísticos de la solución.
3.1.2 Requerimientos por etapa

El sistema propuesto posee diferentes unidades que realizarán etapas específicas para
alcanzar el objetivo final. Por ello, en esta sección se describen los requerimientos más
importantes con el objetivo de poder plasmar un diseño conceptual.
A. Unidad de dosificación. Esta unidad será el primer subsistema del tipo electromecánico,
pues poseerá actuadores eléctricos, sensores eléctricos, piezas mecánicas y una
estructura de soporte general. Sus especificaciones más importantes, tomando en cuenta
lo definido en el capítulo 1, se describirán a continuación.
 Se requiere incluir una tolva con capacidad de carga de hasta 15 kg de grano
seco, según lote normado. Esta debe permitir el flujo libre cuando se desee;
es decir, la descarga del producto no debe ser restringida por la geometría de
la tolva.
 Se requiere incluir un arreglo electromecánico que permita el transporte
vibracional del producto para descargarlo de forma continua y eficiente. Debe
permitir el flujo controlado y guiar a los pallares hasta la siguiente unidad.
Este arreglo debe poder ajustar su eficiencia mecánica para llegar a
optimizarlo, tanto en el ajuste de los resortes de hoja como en el actuador que
genera la vibración. Además, este transportador debe ser fácil de instalar bajo
la tolva y contar con amortiguadores en su base a fin de disminuir la vibración
transmitida a otras partes de la unidad.
 Se requiere un sensor o sistema de sensores que permitan monitorear de
forma continua el nivel de pallares en la tolva con el objetivo de poder
106
automatizarlo y evitar que la máquina se quede sin productos; además, este
debe ser posible de instalar en la misma estructura de la unidad.
 Se requiere una estructura que una todas las partes antes descritas de la
unidad, y que permita la instalación de los componentes de forma adecuada
para salvaguardar su buen funcionamiento. Asimismo, esta debe contemplar
una altura y dimensiones adecuadas para la conexión con la siguiente unidad.
Además, la base de la estructura debe contar con amortiguadores para
disminuir la vibración transmitida hacia el piso y evitar que toda la unidad se
mueva hacia los lados.
 Se requiere una caja de paso eléctrica que permita ordenar el cableado de los
sensores, del actuador, y las conexiones a tierra. También debe permitir una
interconexión rápida con los otros sistemas y unidades de control.
B. Unidad de alineamiento. Esta unidad es el segundo subsistema de tipo electromecánico.
Esta debe contar con arreglos que permitan la recirculación de los pallares, sensores para
su monitoreo, piezas mecánicas, una línea neumática y una estructura que asegure
estabilidad; los cuales serán descritos a continuación.
 Se requiere los arreglos electromecánicos suficientes para que mediante el
uso de transporte vibracional, permitan recibir los pallares provenientes de la
unidad de dosificación y logren entregarlos correctamente orientados hacia la
unidad de selección. De no poder orientarse inmediatamente, permitan una
recirculación continua de estos con el objetivo de almacenarlos hasta que
estos se orienten y pasen a la siguiente unidad. En estos, la eficiencia
mecánica debe ser posible de ajustar; además, debe incluir amortiguadores en
su base para evitar la transmisión de vibración del arreglo a componentes no
deseados.
 Se requiere un sistema de sensores que permitan controlar el flujo de pallares,
tanto en el ingreso, como en la salida de esta unidad.
 Se requiere de una línea neumática que ayude a separar los pallares
entregados a la unidad de selección, dispensándolos de forma individual y a
una frecuencia constante.
 Se requiere una caja de paso eléctrica para conectar, ordenar y proteger las
conexiones de los diferentes componentes eléctricos que posea esta unidad.
107
Además, deberá contar con conectores industriales rápidos en diferentes
partes con el objetivo de hacerla modular, segura y fácil de conectar.
 Se requiere una estructura que permita la instalación estable de todos los
componentes, esta debe contar con una base pesada y amortiguadores en sus
patas para disminuir la vibración transmitida hacia el piso. Además, se deberá
contemplar sus dimensiones para que pueda recibir los pallares de la unidad
de dosificación y pueda entregarlos de forma adecuada a la unidad de
selección. ·
C. Unidad de selección. Esta unidad es el tercer subsistema electromecánico que abarca
diversos componentes necesarios para el transporte, revisión de estado y su clasificación
del pallar. Los granos ingresan a esta unidad de forma lineal, a una separación constante,
donde se detecta y captura una imagen de cada cara del pallar para su análisis en base a
la NTP, siendo rechazados o aceptados por actuadores correspondientes según sea su
estado. Ante ello, tomando en cuenta lo descrito en el capítulo 1 y en esta sección, a
continuación, se describen los requerimientos más resaltantes.
 Se requiere un sistema de arreglos de transporte vibracional que permita
movilizar a los pallares ordenados unitariamente de forma constante. Estos
arreglos deben mantener guías en los bordes de sus bastidores que dirijan a
los pallares en forma ordenada mientras estos se estén desplazando, pero que
también permitan la interconexión con la unidad anterior y posean un espacio
por donde el pallar defectuoso pueda ser descartado. Además, debe ser
posible ajustar mecánicamente para obtener la máxima eficiencia en los
resortes de hoja, en los actuadores de vibración y en el controlador de
vibración. Este arreglo deberá estar unido a una estructura que sirva como
base para el mismo; además, la unión de estos deberá contar con
amortiguadores a fin de disminuir la vibración transmitida a zonas no
deseadas.
 Se requiere que la unidad verifique ambas caras de cada pallar, ya que es
donde aparecen la mayor cantidad de defectos visibles. Por ello,
aprovechando la ventaja del transporte vibracional, de transmitir la vibración
a otros componentes que se junten a él, se necesita una estructura o
mecanismo que permita girar el pallar mientras avanza a lo largo de toda la
108
unidad. Sin embargo, esta no debe obstaculizar el movimiento del pallar, su
detección, análisis o rechazo.
 Se requiere un sistema de sensores para detectar la presencia de pallares en
ciertos puntos de la unidad y un sistema de cámaras digitales adecuados para
capturar las imágenes donde se puedan visualizar los detalles de la cara de un
pallar para su procesamiento. Además, se debe contar con un sensor al
término del bastidor de transporte para el conteo final de los pallares
aceptados.
 Un sistema electroneumático compuesto de diversos componentes como: un
elemento que acondicionan el aire comprimido a una presión constante; uno
que envíe una señal eléctrica ante una caída de presión neumática a un valor
ajustado; un conjunto de electroválvulas para las operaciones a realizar; y una
red de transporte de aire comprimido compuesta de mangueras, acoples, y
reguladores de caudal. Las electroválvulas ubicadas en este sistema serán
usadas para rechazar los pallares que sean considerados como defectuosos;
además, debe contar con otra electroválvula que es usada en la unidad de
alineamiento.
 Se requiere que la unidad cuente con las cajas de paso eléctricas suficientes
que reúnan todo el cableado eléctrico de los actuadores, sensores y de otros
cables como la tierra. El objetivo es proteger las conexiones eléctricas del
exterior, y ordenarla de manera adecuada esta deberá contar con conectores
industriales rápidos en diferentes partes con el objetivo de hacerla modular,
segura y fácil de conectar.
 Se requiere una estructura que cubra todo el arreglo del transportador
vibracional, y que contenga a los sensores, cámaras, cajas de paso y sistema
neumático, que será usado en esta unidad. También debe poseer canales que
faciliten la descarga de los pallares ante su rechazo o aceptación. Además,
este recinto poseerá en su interior un conjunto de iluminación blanca
correctamente instalada con el objetivo de que las imágenes capturadas del
pallar tengan una luminosidad estable que no se vea afectada por la luz
exterior, a la par que disminuye la entrada de polvo o suciedad que provenga
del exterior. Finalmente, la base de este recinto deberá unirse a la estructura
que contiene el arreglo de vibraciones a través de amortiguadores a fin de
109
disminuir la vibración transmitida tanto hacia componentes no deseados en
esta unidad como hacia el piso.
D. Unidad de control. Esta unidad no ejecuta una acción directa sobre el producto
(pallares), pero es la encargada de controlar a las otras unidades. Esta recibe todas las
señales de los sensores y envía todas las señales a los actuadores. Tomándose en cuenta
los requerimientos y funciones de las unidades anteriores, se han definido los
requerimientos de esta unidad, los cuales se describen a continuación.
 Se requiere un cableado interno que permita el uso de la energía eléctrica
conectándose a la red de 220 VAC comercial. Este debe permitir alimentar a
los diversos dispositivos que posea el sistema interno para la alimentación
principal, así como para el uso en los actuadores.
 Se requiere una conexión eléctrica con tierra, que una la tierra física la de
todas las unidades. Asimismo, se debe contar con un sistema de protección
contra sobrecorrientes para los dispositivos.
 Se debe poseer un controlador de tipo industrial que contenga las suficientes
entradas digitales, salidas digitales, puertos de comunicación ethernet, y
memoria interna para poder automatizar cada una de las unidades antes
descritas.
 Se requiere el uso de computadoras que realicen el procesamiento digital de
las imágenes obtenidas de las cámaras. En estos se debe poder cargar el
programa con los algoritmos para la detección y el análisis de las caras de los
pallares, pudiendo comunicarse con el controlador principal para así recibir
y enviar información acerca del estado de cada cara de los pallares.
 Se debe tener controladores que permitan el correcto uso de los actuadores
de vibración pudiendo configurarse para obtener la mayor eficiencia de los
arreglos de transporte vibracional.
 Todo el sistema electrónico debe estar contenido dentro de un tablero
eléctrico normalizado que facilite la instalación, ordene, y proteja a los
dispositivos de la intemperie. Además, el tablero eléctrico debe estar
soportado por una estructura adecuada, que sea estable y que facilite la
interacción con el usuario.
 Se debe tener botones de mando básicos, así como una interfaz que muestre
los indicadores de producción, el estado de la máquina y que permita realizar
110
operaciones de mantenimiento, los cuales deben encontrarse visibles para el
usuario. Además, se debe tener un interruptor de energizado y un botón de
emergencia que desactive la electricidad que puede presentar un riesgo
elevado para el usuario.
3.1.3 Diseño conceptual general

Los requerimientos definidos y la descripción más básica de la solución propuesta permiten
realizar un diseño conceptual de la vista física que el equipo poseería. Este es un diseño
inicial que permitirá añadir a detalle los componentes elegidos, los materiales y la geometría
especifica. Por ello, en la Figura 105, se realizó un dibujo conceptual con una vista isométrica
que muestra en ensamble e interconexión de todos los módulos.
Figura 105. Vista isométrica del diseño conceptual del sistema propuesto
La representación anterior sirve para esquematizar el diseño detallado posterior, donde cada
unidad posee un criterio inicial. Esto se describe a continuación;
A. Unidad de dosificación. En esta unidad, la tolva se encuentra encima del arreglo de

transporte vibratorio. El transportador, posee un canal para enviar varios pallares a
la vez hacia adelante. El tipo de transporte de por sí, empuja al producto hacia
adelante, pero las tapas, ayudan a direccionarlo correctamente. Este transportador
empuja al producto directamente sobre la siguiente unidad del proceso.
111
B. Unidad de alineamiento. Esta unidad, posee una estructura base que sostiene a las
dos partes (de carga y de envío) que permiten la recirculación y el envío de pallares
ordenados. Se tienen tapas en todos los lados para evitar que los pallares se salgan
de las superficies de trasporte vibracional. La salida de los pallares se da a través de
la zona de envío donde el bastidor es más largo y permite conectarse con el bastidor
de la siguiente unidad.
C. Unidad de selección. La estructura del recinto que contiene a la iluminación tiene
forma trapezoidal y dos cámaras para apuntar directamente a los pallares en los
bastidores de vibración inferiores. También se instalan arriba las cámaras digitales
para capturar a los pallares en sus diferentes caras. Esta estructura también posee los
canales de salida de los pallares rechazados. Además, en la zona inferior se tiene una
estructura que soporta a los arreglos para transporte vibratorio.
D. Unidad de control. Esta unidad es básicamente el tablero eléctrico y todos los
componentes que alberga en su interior. Debido a las cajas metálicas comerciales,
este será rectangular y con los mandos y pantalla en la cubierta frontal exterior.
3.1.4 Diseño conceptual de distribución de sensores y actuadores

Si se toma en cuenta el diseño conceptual, los requerimientos y las funciones de cada unidad,
se pueden definir adecuadamente sensores y actuadores que permitirán automatizar el equipo
completo. Estos deben ser centralizados a la unidad de control, el cual es el centro de mando
de la solución propuesta. En la Figura 106 se detalla la distribución de estos dispositivos de
campo en cada unidad.
Figura 106. Distribución conceptual de sensores y actuadores
112
A. Unidad de dosificación. La electrónica de control aquí funciona en primer lugar para
el monitoreo de nivel bajo de pallares en la tolva el cual se registrará mediante un
sensor ubicado en la parte inferior de la misma. Además, se usa para la activación
del controlador que manipula al actuador que genera la vibración para la dosificación
de los pallares.
B. Unidad de alineamiento. Los dos sensores ubicados en esta unidad sirven para
controlar el flujo de entrada y salida de pallares. El primer sensor de esta unidad es
usado para saber cuándo no hay pallares en el bastidor de carga. El segundo sensor
es usado para saber cuándo ha salido un pallar correctamente alineado del bastidor
de envío. Por otro lado, se posee dos actuadores que generan la vibración sobre cada
bastidor los cuales se activan y ajustan a una velocidad específica dependiendo de la
necesidad de movilizar el producto.
C. Unidad de selección. Esta es la unidad que mayor cantidad de sensores posee, pues
es la más compleja de toda la solución. En esta se tienen tres sensores que detectan
la presencia de los pallares en ciertos puntos de la unidad, dos cámaras para la captura
de imágenes de cada cara del pallar, y un sensor que permitirá saber si la línea
neumática tiene la presión mínima para el funcionamiento del equipo. Además, se
cuenta con dos actuadores que generan la vibración para permitir el movimiento de
los pallares; así como tres electroválvulas neumáticas usadas para soplar los pallares,
dos de ellas para descartarlos, en esta unidad, y una tercera para separarlos, en la
unidad de alineamiento.
D. Unidad de control. En esta unidad se centralizan todas las señales de los sensores y
es la que envía las órdenes a los actuadores. Además, es la encargada de energizar a
todos los dispositivos eléctricos que se tengan, así como de tomar decisiones en base
a los algoritmos programados en los controladores o computadores.
3.1.5 Diseño conceptual del sistema neumático

La electricidad no es la única energía que se utilizará en el equipo, pues el uso del aire
permite movilizar objetos con mayor facilidad en ciertas aplicaciones. En este caso, se
requiere para permitir el movimiento de los pallares bajo las órdenes de la unidad de control.
En la Figura 107 se muestra el esquema del recorrido que el aire comprimido realiza a través
de las etapas utilizadas en este equipo.
113
Figura 107. Diseño conceptual del sistema neumático
A. Acondicionamiento del aire comprimido. Antes de poderse utilizar el aire

comprimido como energía en la máquina, este debe ser adecuado para la interacción
con el producto por lo que se debe tener un regulador de presión que mantenga
estable la línea neumática.
B. Monitoreo de presión. Se utiliza un sensor para saber que la línea neumática cuenta
con una presión mínima para garantizar el buen funcionamiento del sistema, la cual
deberá encontrarse posterior a la etapa de acondicionamiento del aire comprimido.
C. Bloque de electroválvulas. En esta etapa, los preactuadores se encargan de permitir
o restringir el flujo de aire hacia las aplicaciones. Por lo que se cuentan con tres
válvulas que son accionadas eléctricamente por la unidad de control. Todos estos
dispositivos serán instalados en la unidad de selección por ser la de mayor tamaño.
D. Separación por soplado. La línea neumática de salida de una de las electroválvulas
está conectada a la etapa de envío de la unidad de alineamiento con el objetivo de
soplar aire para separar los pallares y que estos sean entregados a la unidad de
selección con una separación constante.
E. Descarte por soplado. Las dos líneas neumáticas de salida de cada electroválvula
restante son usadas en la unidad de selección para retirar mediante soplado los
pallares que sean considerados como “rechazados”, una para cada etapa o cara del
pallar.
3.2 DESARROLLO DEL HARDWARE

3.2.1 Desarrollo de la unidad de dosificación
En esta sección se describe el proceso y el criterio con el que la unidad dosificadora de
pallares fue diseñada. Se comenzará detallando a la tolva, se seguirá con el transportador
114
vibratorio, luego con el sensor y el cableado eléctrico, y finalmente, con la estructura que
soporta a todos los demás componentes
3.2.1.2 Desarrollo de tolva almacenadora

La tolva almacenará todos los granos del pallar para poder dosificarlos cuando se requiera.
Entonces, esta estructura debe tener un descargo directo al transportador vibratorio. En tal
sentido, se tienen los siguientes datos iniciales mostrados en la Tabla 7.
Capacidad nominal de la tolva (𝑀𝑇 ): 15 kg

Densidad aparente del grano pallar (𝜌𝑎 ) 800 kg/m3
Ángulo de reposo aprox. del pallar (𝛼) 30°
Medida promedio pallar 12.5 mm
Tabla 7. Datos iniciales del grano de pallar seco
Primordialmente la tolva debe tener un diseño que evite el atascamiento, lo cual dependerá
inicialmente de su ángulo de inclinación de la parte inferior y del tamaño del ducto de
descarga de la tolva. Para hallar dicho valor se reemplaza el ángulo de reposo del grano de
pallar en la Ecuación 14.
𝜃 = 30° + 15°
𝜃 = 45°
Entonces el ángulo de la tolva debe ser igual o mayor a 45° respecto a la horizontal cuando
tenga contacto directo con el pallar. En el diseño de la tolva, este utilizará 45°, ya que es una
inclinación adecuada en todos sus lados y es más fácil de fabricar que otros ángulos. Para el
caso de las dimensiones del ducto, se debe tomar en cuenta la medida promedio del grano
del pallar de la Tabla 7, lo cual es un promedio de todas sus dimensiones. Este valor se
reemplaza en la Ecuación 13, para obtener el límite inferior.
𝐿𝑑 ≥ 12.5 × 4.94
𝐿𝑑 ≥ 61.75
Se tomará el valor de 65 mm para el diseño del ducto con descarga cuadrada, de esta forma
se evita el atascamiento, al superar el límite inferior de las dimensiones que debe tener el
agujero de descarga de una tolva respecto a las dimensiones de su producto (Ballaz, 2005).
115
La tolva posee un diseño rectangular, y plano en una de sus caras, debido a que facilita la
fabricación y el uso de un sensor que determine el nivel en el que se encuentra la carga de
granos de pallar. Además, se fabricará de un material plástico, ya que es suficientemente
resistente para la aplicación y abarata los costos de fabricación. En específico, se utilizará el
acrílico translucido, para permitir el uso de un sensor más simple, como uno fotoeléctrico.
La tolva tendrá una carga nominal de 15 kg, como se muestra en la Tabla 7, lo cual tiene una
relación directa sobre las medidas a utilizar, conociendo el ángulo de inclinación y las
dimensiones de la descarga, así como la geometría que poseerá la misma estructura, se
conciben los parámetros de la Figura 108.
Figura 108. Vistas frontal y lateral con variables de la tolva
Debido a que la parte inferior continúa directamente con la parte superior, algunas medidas
son iguales y se pueden hallar solo dimensionando la altura. De esta forma, bajo las
relaciones trigonométricas se puede deducir la Ecuación 21 y la Ecuación 22, lo que
representa las dimensiones de lados de la parte inferior de la tolva.
𝐿𝑔 = 𝐿𝑑 + 2 × ℎ𝑇𝑖 × 𝑡𝑎𝑛(90 − 𝜃) (21)

Donde:
Lg: Dimensión del lado grande de la tolva en m
Ld: Lado de descarga del ducto de descarga en m
𝜃: Ángulo de inclinación de la tolva en °
116
𝐿𝑝 = 𝐿𝑑 + ℎ 𝑇𝑖 × tan(90 − 𝜃) (22)
Donde:
Lp: Dimensión del lado pequeño de la tolva en m
𝜃: Ángulo de inclinación de la tolva en °
Además, con el resultado de las ecuaciones anteriores se pueden obtener las áreas que
representa cada sección, las cuales se muestra en la Ecuación 23 y la Ecuación 24.
𝐴𝑖𝐺 = 𝐿𝑝 × 𝐿𝑔 (23)
Donde:
𝐿𝑝: Dimensión del lado pequeño de la tolva en m
𝐿𝑔: Dimensión del lado grande de la tolva en m
𝐴𝑖𝑝 = 𝐿𝑑 2 (24)
Donde:
𝐴𝑖𝑃 : Área inferior pequeña en m2
En la Ecuación 25 se muestra la ecuación para determinar el volumen superior de la tolva,

tomando en cuenta el valor “𝐴𝑖𝐺 ", ya que su forma geométrica es la de un ortoedro..
𝑉𝑇𝑠 = 𝐴𝑖𝐺 × ℎ𝑇𝑠 (25)

Donde:
𝑉𝑇𝑠 : Volumen total de la parte superior de la tolva en m 3
ℎ𝑇𝑠 : Altura total de parte superior en m
117
Reemplazando todas las ecuaciones previas mostradas para la tolva en la Ecuación 11, se
obtiene la Ecuación 26, la cual es una fórmula general para el diseño específico de tolva
utilizada en este estudio.
ℎ 𝑇𝑖 (26)
𝑀𝑇 = 𝜌𝑎 × ( × (𝐴𝑖𝐺 + 𝐴𝑖𝑃 + √𝐴𝑖𝐺 × 𝐴𝑖𝑃 ) + 𝐴𝑖𝐺 × ℎ𝑇𝑠 ) × 𝑉𝑢
3
Mediante las ecuaciones previas se obtienen los valores de todas las variables necesarias
para determinar el volumen de la tolva y se muestran en la Tabla 8.
Dimensión del ducto de descarga (𝐿𝑑) 0.065 m

Ángulo de inclinación de tolva (𝜃 ) 45°
Altura total de parte inferior (ℎ𝑇𝑖 ) 0.135 m
Dimensión del lado grande de la tolva (Lg) 0.335 m
Dimensión del lado pequeño de tolva (Lp) 0.200 m
Área inferior grande (𝐴𝑖𝐺 ) 0.067 m2
Área inferior pequeña (𝐴𝑖𝑃 ) 0.004225 m2
Altura total de parte superior (ℎ𝑇𝑠 ) 0.01675 m

Tabla 8. Datos determinados para las dimensiones de la tolva
Se reemplazan los valores de la Tabla 7 y la Tabla 8 en la Ecuación 26 y se obtiene la

capacidad másica de la tolva. Además, se considera un volumen útil del 92%, lo que significa
que se plantea usar hasta el 92% de la capacidad total de la tolva.
0.135
𝑀𝑇 = 800 × ( × (0.067 + 0.004225 + √0.067 × 0.004225 ) + 0.067
3
× 0.250) × 0.92
𝑀𝑇 = 15.25 kg
Con una capacidad nominal de 15.25 kg de almacén, la tolva cumple con el requerimiento
de carga, pero también cumple con un diseño que evita los atascamientos del producto. Por
lo que la geometría final de este componente se puede apreciar en la Figura 109, modelado
mediante un software CAD. Allí también se muestran agujeros que permitirán su instalación
a una estructura de soporte completa.
118
Figura 109. Vista isométrica de la tolva
3.2.1.3 Desarrollo del actuador dosificador

La tolva debe descargar todo el producto almacenado, avanzando hacia la salida de toda la
unidad a través del movimiento cíclico que ejerce un arreglo de transporte vibratorio. El
actuador que se utiliza en este estudio es un electroimán (EVA) que será alimentado
mediante la 220 VAC y regulado a través de un controlador electrónico. El transporte
vibracional es una opción adecuada para la dosificación debido a que puede ser activado y
desactivado varias veces en un corto tiempo, además, es muy eficiente en el transporte de
productos pequeños o a granel (Boothroyd, 2005). También, la vibración del transportador
facilitará la descarga de la tolva y reducirá la probabilidad de atascamiento (Ballaz, 2005).
El electroimán es de potencia 30 W (Figura 110) adecuado para funcionar con energía

eléctrica alterna y generar vibración. Este modelo es asequible y comercial (Aliexpress,
2020), por lo que es una alternativa de baja potencia. Sus características son similares a otros
transportadores vibratorios de potencia similar (Sinfonia Technology Company, 2020),
donde sus fabricantes determinaron que este componente permite transportar los productos
en una distancia de hasta 550 mm con una carga de entre 1.4 kg y 3.5 kg, incluyendo el
bastidor y otros componentes.
Figura 110. EVA de 30 w
119
Como se mostró en la figura anterior, el electroimán está compuesto de dos piezas separadas,
el núcleo y la culata, y la armadura. Ambos conjuntos se encuentran separados ya que deben
ser instalados en diferentes partes de la máquina y no tener contacto directo. La separación
lineal que deben poseer debe ser entre 0.5 y 1 mm con el objetivo de evitar pérdidas, ya que
el aire evita la transmisión del campo magnético, y ante distancias grandes, la energía
eléctrica suministrada se convertirá en calor (Sinik, Despotovic, & Palinkas, Optimization
of the operation and frequency cotrol of electromagnetic vibratory feeders, 2016).
El núcleo del electroimán tiene dos agujeros tipo ojo chino (ranuras rectas) que permiten la
instalación de este a otra estructura. Además, se podría soldar a una base metálica ya que su
material es de acero, pero esto es menos fácil de mantener que mediante uniones roscadas.
Por ello, se utilizan tapas plásticas que aseguran al núcleo, pero que también lo unen junto a
una base en forma de L de aluminio. Este conjunto de piezas se muestra en la Figura 111.
Figura 111. Diseño de ensamble para montaje de EVA 30 w
El objetivo de la unión de la Figura 111, además de facilitar la instalación del núcleo del
electroimán, es la de utilizar un mecanismo con el que se pueda ajustar la distancia de
separación entre este y su armadura. Este mecanismo está basado en la Figura 83, sin
embargo, este permite ajustar la distancia mediante dos pernos que están unidos a la base en
L con agujeros roscados, y se asegura mediante tuercas contra la base para fijar la distancia.
Los pernos al girar en sentido de las manijas del reloj atraen al núcleo, y si giran en sentido
contrario, el núcleo se aleja de la armadura. Además, para asegurar la estabilidad en todos
los ejes, este también se ajuste mediante pernos a la base inferior, la cual tiene agujeros tipo
ojo chino para permitir el movimiento lineal. En la Figura 112 se muestra el resultado final
120
del ensamble entre el electroimán y el mecanismo, y en la Figura 113 se muestra el detalle
de los componentes y los elementos roscados que intervienen.
Figura 112. Vista isométrica del diseño de mecanismo de ajuste de EVA
Figura 113. Detalle del mecanismo de ajuste del EVA
El mecanismo descrito anteriormente, sirve para ajustar la distancia movilizando solamente

al núcleo, debido a que este debe mantenerse estático durante la operación vibratoria.
Comúnmente, esta armadura se instala a una placa de material ferromagnético, como un
acero con alto contenido de hierro, con la intención de aumentar la fuerza de atracción y
optimizar su eficiencia (Boothroyd, 2005). Además de instalar la armadura a una placa, esta
se fija a una pieza de aluminio en forma de L que se mantendrá suspendida debido a que es
parte del bastidor. En la Figura 114 se muestra la unión de la armadura a la placa
ferromagnética y luego a la pieza en forma de L del bastidor. Además, en la Figura 115 se
muestra una vista lateral del EVA unido a los diferentes componentes.
121
Figura 114. Ensamble de armadura del EVA con placa ferromagnético
Figura 115. Mecanismo de ajuste de EVA con su armadura

El ángulo al que los resortes de hoja (Φ) será de 60°, con el cual se facilita la fabricación de
bases que permitan su montaje. Este ángulo también se encuentra en el rango recomendado
(Boothroyd, 2005), y utilizando la Ecuación 8, se obtiene un ángulo de vibración (Ψ) de 30°,
el cual es adecuado para un producto de poco peso, como son los granos de pallar.
Ψ = 90° − 60°
Ψ = 30
En estudios previos se usaron resortes de hoja de aluminio con un espesor de 3 mm y se

obtuvieron buenos resultados (Alves Rade, Bastos de Albuquerque, Chaves Figueira, &
Mendes Carvalho, 2013). Por ello, en este estudio se usarán resortes de hoja del mismo
122
material y espesor, con agujeros para ser instalados a las bases de aluminio que les darán la
inclinación deseada. Se tiene una base para cada extremo de los resortes, siendo dos en total,
una para el bastidor y otra para la base fija. En la Figura 116 se muestra el ensamble de los
resortes con las piezas mecanizadas.
Figura 116. Instalación inclinada de resortes de hoja

Tanto las bases inferiores de los resortes de hoja, como el mecanismo de ajuste de distancia
del EVA se instalan sobre un bloque de acero mecanizado (base fija pesada) que funciona
como contrapeso del sistema vibratorio. Esto permite estabilizar la vibración en la zona
inferior, y disminuir la amplitud de la vibración trasmitida hacia la estructura que será
montada, se utilizan amortiguadores de caucho negro industrial. Esta práctica (utilizar este
tipo de amortiguadores) es muy utilizada en diferentes rubros industriales que utiliza este
tipo de máquinas (Boothroyd, 2005). En la Figura 117 se muestra el ensamble tanto de la
base como con el mecanismo y el grupo de resortes de hoja.
Figura 117. Instalación de componentes en base pesada
123
El ducto de descarga de la tolva debe ser más pequeño para poder entrar dentro del bastidor
de dosificador vibratorio. Por ello, se diseñó un bastidor que sea más ancho que el ducto y
con dos paredes laterales y una trasera para evitar el derramamiento de los granos en la
descarga. Estas paredes laterales son de acrílico traslúcido para facilitar el ajuste de los
componentes, como el EVA y los resortes de hoja, y permitir instalar una plancha que servirá
como base del bastidor. Se resalta que mientras esta base es fabricada de Nylon alimenticio
y con agujeros para su instalación lateral, la tapa trasera es fabricada de aluminio. Esta
configuración de piezas se muestra en la Figura 118.
Figura 118. Partes del bastidor de dosificación
Finalmente, las tapas de acrílico se instalan de manera empernada a través de sus múltiples
orificios y así permitir el ajuste de cada componente. Esta configuración permite mantener
en suspensión a la armadura del EVA, a las bases superiores de los resortes de hoja y al
bastidor. Además, permite una guía para la descarga de los granos del pallar cuando el EVA
se encuentra en funcionamiento. El ensamble final en una vista isométrica se muestra en la
Figura 119 junto con su vista en explosión.
124
Figura 119. Dosificador vibratorio diseñado
3.2.1.4 Desarrollo de estructura de soporte

El transportador o actuador vibratorio y la tolva son los componentes principales de esta
unidad, pero para asegurar su correcto funcionamiento, deben ser instalados fijamente. Por
ello, se desarrolló una estructura soldada con acero ASTM A36 utilizando perfiles y tubos
comerciales (COMASA, 2020). Se consideraron agujeros que permiten la instalación
mediante elementos roscados por los lados para la tolva y por la parte inferior para el
transportador. Esta estructura, está pintada con pintura anticorrosiva y epóxica para evitar la
oxidación. Además, se utilizan amortiguadores de caucho roscados en sus patas para evitar
que toda la unidad se desplace involuntariamente (Boothroyd, 2005) y para permitir
nivelarlo. Esta estructura se muestra en la Figura 120.
Figura 120. Estructura de soporte de la unidad de dosificación
3.2.1.5 Desarrollo del sistema eléctrico

Uno de los principales requerimientos de la unidad de dosificación es la de tener un sensor
que permita evitar que la tolva trabaje sin carga, comunicándoselo al controlador principal y
así permitir automatizar la interconexión entre unidades. Por ello, aprovechando el material
translúcido del que se fabrica tolva, se utiliza un sensor fotoeléctrico que detecta la presencia
de granos de pallar, pero ante un nivel bajo de estos, se conmutan los contactos eléctricos
del sensor. El dispositivo utilizado es un OGT-FPKG de la marca IFM, cuyas características
125
principales son: alimentación con 10-36 VDC, tipo PNP, IP67, rango de detección de hasta
600 mm y un modo que le permite detectar objetos blancos (IFM, 2020), como los granos
de pallar.
El sensor se instala a 25 mm de altura respecto al inicio de la parte inferior de la tolva, lo

que representa una muy pequeña porción de la carga. De esta forma se puede saber cuándo
la tolva ya está por descargarse, ya que el material remanente se concentraría en el mismo
transportador. Con el objetivo de facilitar la instalación, el sensor se emperna a una placa
metálica, que luego se monta con amortiguadores de caucho a la estructura. Este montaje se
Figura 121. Instalación de sensor a tolva
Los cables eléctricos del EVA son la línea, el neutro y una tierra, la cual parte de la estructura
adyacente. Estos cables son necesarios para controlar su operación, por lo cual, junto con los
cables del sensor, deben ser enviados a la unidad de control principal. Con el objetivo de
facilitar el mantenimiento y de asegurar su estabilidad, estos se conectan a borneras dentro
de una caja de pase eléctrica y luego a conectores industriales aéreos. Esta caja de pase
protegerá los empalmes eléctricos de la intemperie, y los conectores facilitarán la
interconexión. En la Figura 122, se muestra la caja instalada en la estructura de la unidad de
dosificación; y en la Figura 123, se muestran los conectores con el significado de cada uno
de sus pines.
126
Figura 122. Caja de paso instalada en estructura de unidad de dosificación
Figura 123. Pines de conectores de unidad de dosificación
3.2.2 Desarrollo de la unidad de alineamiento

En esta sección se describirán los criterios de ingeniería y ciencia utilizados para el desarrollo
y fabricación de la unidad de alineamiento. Ya que, las funciones principales de esta unidad
se dan entre dos partes fundamentales, el transportador de carga y el de envío, se comienza
definiendo su diseño, tanto del actuador en sí, como de las herramientas de orientación
utilizadas. Luego, se determina la aplicación y selección de la matriz de sensores y el
actuador restante. Finalmente, se especifica la estructura amortiguada utilizada junto con el
conexionado eléctrico.
3.2.2.1 Desarrollo del transportador de carga

El esquema de construcción de este subsistema es muy similar al utilizado en la dosificación,
y en general a todos los trasportadores utilizados en este estudio. El generador de vibración
es un EVA con un mecanismo de ajuste de distancia. Además, los resortes de hoja también
han sido instalados con la misma inclinación (60°). Todo se sigue instalando en una base
127
pesada con amortiguadores y la armadura del EVA posee forma de “L” y se monta al
bastidor. El transportador completo se muestra en la Figura 124.
Figura 124. Diseño de transportador de carga
Sin embargo, existen diferencias importantes, ya que su función principal es la de transportar

linealmente y la de recibir el producto en pequeñas cantidades. Las tapas se instalan por los
lados mediante pernos y en agujeros roscados dentro del bastidor. Esto permite contener a
los pallares dentro, pero también permitir su ingreso e salida hacia el otro transportador.
Los resortes de hoja se instalan a las bases de montaje, instaladas directamente por cada lado
a la base pesada y al bastidor. Este último es fabricado de aluminio y presenta agujeros para
instalar los diversos componentes (bases de montaje de resortes de hoja, base L para
armadura, herramientas de orientación y tapas). También está recubierto con una lámina de
faja de PVC industrial de grado alimenticio, debido a que su coeficiente de fricción es similar
al del caucho. Esta práctica ya fue descrita antes con muy buenos resultados (Boothroyd,
2005)
Además, se usa una herramienta de orientación lo que permite que los pallares transportados,
los cuales avanzan hacia adelante respeto a los resortes de hoja, puedan ser descargados, por
un lado. De esta forma, este transportador dosifica los pallares en una cantidad más pequeña
y manejable para el siguiente transportador. Este esquema se muestra en la Figura 125, donde
se indican las direcciones de movimiento.
128
Figura 125. Dirección de movimiento en transportador de carga
Finalmente, una consideración importante es que el transportador presenta un ángulo

positivo de instalación. Esto permite recibir los pallares que caen directamente del bastidor
del dosificador de la unidad de anterior. Además, facilita que los pallares sobrantes del
transportador de envío (los que son separados o no reorientados) pueden regresar a este
transportador y recircular. El ángulo utilizado es de 10° con pendiente positiva hacia el
movimiento, el cual es logrado a través de los agujeros de instalación de la estructura. En la
Figura 126 se muestra el ensamble mecánico.
Figura 126. Inclinación de transportador de carga
3.2.2.1 Desarrollo del transportador de envío

El transportador de envío y el de carga son similares en la mayoría de sus dimensiones y
geometrías. Pero, ya que sus funciones son distintas, las tapas laterales del primero están
instaladas de forma diferente. Estos detalles son mostrados en la Figura 127.
129
Figura 127. Diseño de transportador de envío
Las herramientas de orientación, fabricadas de acrílico transparente, tienen como fin único
el recibir los pallares desordenados en formas aleatorias y entregarlos de forma horizontal y
en línea recta. Esta etapa es muy importante, pues este orden es lo que permitirá que en la
siguiente etapa se detecten correctamente a los pallares para su clasificación (aceptados o
rechazados).
Figura 128. Herramientas de orientación en transportador de envío
En la Figura 128 se muestra la distribución de herramientas de orientación utilizadas, las

cuales han sido empernadas al bastidor en agujeros roscados de este. Esto permite fijarlos y
transmitir la vibración hacia los pallares a través de sus diferentes superficies. Cada una de
estas herramientas tiene una función, las cuales se describirán a continuación:
130
A. Herramienta 1. Es la herramienta grande que comienza con un extremo recto en
diagonal para redirigir a los pallares. Además, sus bordes laterales, por un lado, son
rectos, para ajustarse a la pared de las tapas, y por otro son curvados. Estas curvas
permiten direccionar hacia adelante los pallares, para evitar que estos se atasquen en
la entrada. Esta herramienta está fabricada de acrílico traslúcido.
B. Herramienta 2. Esta herramienta es análoga a la herramienta 1 y se instala paralela a
esta. Esto permite formar un canal en el cual solo ingresen los pallares en forma
horizontal y totalmente echados a la superficie del transportador. Este canal tiene una
medida aproximada de 22 mm, la cual es adecuada para el calibre de pallares
utilizado. Si los pallares no se encuentran totalmente alineados, son enviados al
transportador de carga a través de la continuación del extremo diagonal. Esta
herramienta está fabricada de acrílico traslúcido.
C. Herramienta 3. Esta herramienta sirve como una tapa superior para las herramientas
2 y 3. Esto protege y asegura el canal formado por esas herramientas, lo que permite
direccionar totalmente a los pallares en solo dos direcciones, hacia la unidad de
selección o hacia la zona de carga del transportador. Otra función, es que solo permite
el ingreso de un pallar de forma vertical; es decir, no permite el ingreso de pallares
apilados unos sobre otros. Además, posee una abertura que permite que un sensor
fotoeléctrico detecte los pallares en movimiento. Esta herramienta está fabricada de
acrílico traslúcido.
D. Herramienta 4. Es la primera herramienta con la que se encuentran los pallares
trasladados por el transportador de carga. Cuatro capas de esta misma herramienta
son apiladas, con el objetivo de que todas las unidades de pallar se direccionen hacia
la pared del transportador. Esta herramienta está fabricada de acrílico traslúcido.
E. Herramienta 5. Esta herramienta tiene una geometría que facilita el direccionamiento
de los pallares hacia el transportador de carga si estos no están correctamente
alineados. Esta herramienta está fabricada de acrílico traslúcido.
F. Herramienta de Conexión A. Esta herramienta es la que se encuentra al final del canal
y solo sirve como “túnel” que conecta hacia la unidad de selección. La cual hace que
las unidades de pallar avancen de forma ordenada y evita que se salgan del canal.
Esta herramienta está fabricada de acero AISI 304.
En la Figura 129 se indica la dirección de movimiento que tienen los pallares en el

transportador bajo la acción de cada herramienta. En sí, el transportador solo moviliza a los
131
pallares de derecha a izquierda, pero debido al uso de las herramientas, es que estos pallares
pueden ser direccionados y recircular si no se encuentran debidamente alineados.
Figura 129. Dirección de movimiento en transportador de envío
3.2.2.1 Desarrollo del soporte de sensores y actuador

En esta unidad se utilizan dos sensores fotoeléctricos y un soplador neumático activado bajo
una electroválvula. Todos estos pasan por la parte superior instalados en un soporte sobre
los transportadores. Un sensor se encuentra sobre el transportador de carga, para saber
cuándo este ya cuenta con una determinada cantidad de pallares. Otro sensor de proximidad
se encuentra sobre la zona de envío para detectar cuándo cada unidad de pallar pase a través
del canal formado por las herramientas. Ambos sensores son los mismos que el utilizado
para el nivel bajo de la tolva de la unidad de dosificación; es decir, un IFM OGT-FPKG.
Además, en el mismo soporte, se incluyó un pasamuros para conectar la manguera
neumática, que permitirá la separación mediante soplado, y facilitar su instalación. En la
Figura 130 se muestra la distribución de estos sensores y el pasamuro, así como la geometría
que el soporte sigue. Se resalta que todos los elementos son instalados sobre una plancha de
acrílico y estos sobre unas planchas “C” de acero inoxidable, perforadas para su instalación
en la estructura base.
132
Figura 130. Soporte de sensores de unidad de alineamiento
El pasamuro permite conectar la línea de aire comprimido desde la electroválvula neumática

en la unidad de selección hasta la unidad de alineamiento. En esta última, la función
requerida es la de mantener una separación de pallares, empujando a estos desde la zona de
envío hasta la zona de carga. Una manguera de 4 mm, que direccionará el aire comprimido
está instalada en una ranura entre dos capas de la herramienta 1 pasando una de las tapas
laterales. Esto se muestra al detalle en la Figura 131.
Figura 131. Flujo del separador neumático
133
3.2.2.1 Desarrollo de estructura y amortiguamiento
La estructura sostiene a todos los componentes y diferentes bloques, manteniéndolos
estables y estáticos ante la vibración. Esta está fabricada de acero inoxidable y con los
agujeros de instalación adecuados. Con el objetivo de evitar el movimiento involuntario, se
le añadió un bloque de acero de contrapeso con amortiguadores de goma. Esto permite que
la estructura entera, y por lo tanto, la unidad completa, se mantenga en su sitio, incluso ante
el peor escenario de vibración. Estos agujeros roscados para la instalación de los diferentes
componentes se muestran en la Figura 132.
Figura 132. Estructura de soporte de unidad de alineamiento
Los diferentes amortiguadores permiten disminuir la vibración en zonas donde no se requiera

esta; es decir, se evita que la vibración sea transmitida fuera de los transportadores. Por ello,
se utilizan amortiguadores de caucho industrial, entre la estructura y los transportadores, el
soporte del sensor, el bloque de contrapeso y el piso, mediante patas amortiguadoras. De esta
forma se facilita la estabilidad de la unidad entera. Esto se muestra en la Figura 133.
134
Figura 133. Amortiguadores de unidad de alineamiento
3.2.2.2 Desarrollo de conexionado eléctrico

El conexionado eléctrico de los sensores, actuadores y otros son dirigidos hacia una caja de
pase eléctrica, la cual centralizará todos los cables en borneras para su posterior conexión
con la unidad de control (tablero eléctrico). Los cables eléctricos provienen de los dos
sensores fotoeléctricos, de los dos EVAs (uno para cada transportador), de las conexiones a
tierra-estructura y de la unidad de dosificación. Estos son conectados a la caja de pase, la
cual se ubica en el lado posterior de la estructura, para luego enviarlo a través de un conector
Heavy Duty de 24 pines macho. El detalle de la ubicación de la caja de pase se muestra en
la Figura 134, donde se tiene la vista trasera de la unidad de alineamiento, y el detalle de los
pines y significado de cada uno de ellos, en la Figura 135.
Figura 134. Mecanismo de ajuste de EVA con su armadura
135
Figura 135. Pines de conector de unidad de alineamiento
3.2.3 Desarrollo de la unidad de selección

En esta sección se describirán los criterios de ingeniería y ciencia utilizados para el desarrollo
y fabricación de la unidad de selección de pallares. La función principal de esta unidad es la
de clasificar las unidades de pallar entre aceptados o rechazados tomando en cuenta ambas
caras, para luego descartarlos o no. Se comenzará primero definiendo el diseño de los
transportadores, la herramienta volteadora de pallares y las estructuras metálicas.
Finalmente, se seleccionarán los elementos restantes, las conexiones neumáticas, y las
conexiones eléctricas requeridas.
3.2.3.2 Desarrollo de transportadores

Los transportadores vibratorios movilizan a los pallares en forma lineal, desde la entrada
(salida de la unidad de alineamiento) hasta el final de la unidad de selección; es decir, hacia
la salida de pallares aceptados. Ambos transportadores son muy similares, pues solo varían
en medidas (longitud de pista del bastidor), y poseen la misma configuración que los
transportadores de la unidad de alineamiento. En la Figura 136 se muestran ambos
transportadores y la herramienta de volteo. En esta, el primero, corresponde a la primera
etapa de selección, de 370 mm de largo aproximadamente, y el segundo, corresponde a la
segunda etapa, de 325 mm de largo aproximadamente. Entre ambos, incluyendo a la
herramienta volteadora, se tiene una distancia total de aproximadamente 700 mm.
136
Figura 136. Diseño de transportadores de unidad de Selección
La construcción de los transportadores se mantiene igual, con un ángulo de 60° para la

instalación de los resortes de hoja; con un bastidor de aluminio; con un EVA y un mecanismo
de ajuste lineal. Se resalta que también se utiliza un recubrimiento de PVC alimenticio con
el objetivo de incrementar la tracción, de servir como guía a las unidades que se moverán en
línea. Sin embargo, también es importante resaltar que los bastidores recubiertos serán el
fondo para la selección mediante procesamiento de imágenes; por lo tanto, es necesario un
color que permita enfatizar al objeto a detectar y clasificar (pallar). Por ello, se eligió como
recubrimiento una faja alimenticia de color azul mate, ya que resalta mejor sobre el color
blanco-crema del pallar (Kiratiratanapruk & Sinthupinyo, 2011) y la luz no será reflejada
significativamente debido a la tonalidad mate. El bastidor recubierto de cada etapa posee un
ancho de 65 mm, donde solo 25 mm son utilizados como canal guía para la captura de
imágenes. En la Figura 137 se muestran los bastidores recubiertos como parte de la guía de
los pallares y como fondo para la captura de imágenes.
Figura 137. Diseño de fondo para captura de imágenes
137
3.2.3.1 Desarrollo del volteador de pallares
Los transportadores movilizarán a los pallares en línea a través de las dos etapas de selección,
pero, ya que, se requiere analizar ambas caras, cada etapa verificará una sola cara. Por ello,
se desarrolló una herramienta que gira los pallares cuando estos se movilizan linealmente.
Es decir, la vibración los hace avanzar sobre el componente, pero la forma de este, hace que
estos giren 180° de forma horizontal.
Esta herramienta es básicamente un perfil de 1” x 1” con un espesor de aproximadamente 1

mm, que ha sido doblado específicamente para la aplicación de volteo. Se asegura con
abrazaderas a cada extremo del transportador para continuar con el movimiento entre etapas.
Esta construcción se muestra en la Figura 138.
Figura 138. Instalación de herramienta volteadora de pallares
3.2.3.1 Desarrollo de la estructura inferior-soporte

Se utiliza una estructura soldada de acero inoxidable como soporte. Esta principalmente
sostiene a los transportadores en el centro, y en sus patas laterales, se utilizan amortiguadores
roscados machos que permiten la instalación de la otra estructura, el túnel superior. En la
Figura 139 se muestra el ensamble entre los transportadores y la estructura inferior de
soporte.
138
Figura 139. Diseño de estructura de soporte general de la unidad de selección
3.2.3.2 Desarrollo del túnel recinto – estructura superior

En el procesamiento de imágenes es importante que las capturas se realicen evitando
perturbaciones del medio. Es importante proteger al objeto de partículas y suciedad externa,
pero también de cambios de intensidad o tonalidades de luz. En tal sentido, es común utilizar
un recinto, el cuál soporta a la cámara y sensores permitiendo una captura adecuada, en la
detección y clasificación de diferentes productos (Bermeo & Zorrilla, 2019). En
consecuencia, para este estudio se diseñó un recinto en forma de túnel. Este es fabricado de
acero inoxidable y se apoyará sobre la estructura inferior. Se instalará mediante elementos
roscados a esta, pero separado bajo amortiguadores. Esta estructura además de facilitar la
captura de imágenes, posee agujeros para instalar pasamuros para el uso de mangueras
neumáticas; cuenta con agujeros para la instalación de sensores, cámaras y de la iluminación
en forma de lámpara LED. También tiene ductos para la salida de los pallares descartados.
Mientras que en la Figura 140 se muestra una vista isométrica de la estructura metálica
diseñada, en la Figura 141 se muestran los agujeros de instalación para cada componente en
una vista superior.
139
Figura 140. Vista isométrica de la estructura superior de la unidad de selección
Figura 141. Vista superior de agujeros de instalación en túnel

Se determinó que se utilizarán dos cámaras digitales, una para cada etapa de la selección, las
cuales serán instaladas en la parte superior del túnel. Estas serán colocadas en carcazas
compuestas de múltiples capas de acrílico y PVC, para facilitar su instalación y ajuste de
altura. El modelo de cámara utilizado es C922 de Logitech que maneja 60 FPS en HD de
720 p, con funciones de autoenfoque y de captación de luz. Estas cámaras, en sus
correspondientes cases, tiene un FOV de 78° para la relación de aspecto 4:3 (Logitech,
2020). Entonces, mediante el uso de la Ecuación 16, se puede determinar la altura a la cual
debe encontrarse la cámara respecto a los bastidores, para poder capturar de forma adecuada
el objeto y el fondo deseado. En la Figura 137 se muestran las medidas del bastidor y se
relacionan con los datos de la Tabla 9.
140
Relación de aspecto por defecto (Rl:Ra) 4:3
FOV diagonal (fd) 78°
Ancho bastidor (ai) 65 mm
Tabla 9. Datos iniciales del grano de pallar seco
Teniendo los datos iniciales de la Tabla 9, se puede hallar la distancia teórica a la que debe
encontrarse la cámara respecto al bastidor (dF), teniendo el ancho real, se puede modificar
la Ecuación 17, llegando a ser:
𝑎𝑖 × √𝑅𝑙 2 + 𝑅𝑎2 (27)

ℎ𝑖 =
𝑅𝑎
Donde:
𝑎𝑖: dimensión más corta lateral en una imagen, en mm
𝑅𝑙: dimensión más larga en la relación de aspecto de una imagen
𝑅𝑎: dimensión más corta en la relación de aspecto de una imagen
Reemplazando los valores de la Tabla 9 en la fórmula anterior:
65 × √42 + 32
ℎ𝑖 =
3
ℎ𝑖 = 108,33 𝑚𝑚
La Ecuación 15 puede ser utilizada finalmente para obtener “fd”, por lo cual debe ser
despejado, convirtiéndose en la siguiente:
hi (28)
fd =
dF
2 × tan( )
2
Donde:
hi: Distancia diagonal de la captura, en mm
fd: FOV de la cámara para una relación de aspecto, en grados sexagesimales
dF: Distancia del foco de la cámara al objetivo, en mm
141
Reemplazando los valores de hi y de la Tabla 9 en la Ecuación 28 anterior:
108,33
𝑓𝑑 =
78
2 × tan( 2 )
𝑓𝑑 = 66,90 𝑚𝑚
Por lo tanto, la cámara debe estar alejada en al menos 66,90 mm aproximadamente para
poder captar todo el ancho de los bastidores de los transportadores en la unidad de selección.
De esta forma se pueden diseñar las alturas y medidas necesarias para la fabricación del
túnel. En la Figura 142 se muestra la aplicación de los valores respecto a las cámaras
instaladas en el túnel y los bastidores.
Figura 142. Vista en corte de túnel y transportadores en la unidad de selección
La iluminación debe apuntar directamente al objeto para facilitar la captura de la imagen,

pero sin llegar a darle un excesivo brillo a este. Sin embargo, un factor que facilita la
iluminación inferida es la superficie pulida y de tonalidad mate del pallar (INACAL, 2015).
Por ello, se utilizan dos lámparas LED de 18 W, de la marca Halux. Estas funcionan con 220
VAC y cuentan con IRC70 (luz blanca fría), un encapsulamiento IP65, una apertura de 120°
y con un largo total de 600 mm, la cual tiene una lámina difusora que permite un flujo
luminoso de 1500 lm. En la Figura 143, se muestra la instalación de estas en la estructura,
con una inclinación de 50° respecto a la horizontal, cuyo objetivo fue el de iluminar
principalmente la zona de captura del pallar.
142
Figura 143. Diseño de ángulo para iluminación en túnel
Con el objetivo de instalar los dispositivos en la parte superior, se diseñaron piezas

adicionales para asegurar la estabilidad de los sensores. De esta forma, se tienen dos tipos,
el primero es utilizado para instalar un sensor de forma vertical, al final de los
transportadores. Este sensor de proximidad detectará a los pallares aceptados y que se
encuentren en la salida final. El segundo es para instalar los sensores de proximidad que
detectarán a los pallares que se encuentren en la zona de captura de las imágenes. Estos
sensores podrán ajustarse angularmente para posicionar su haz de detección al centro de la
zona de captura de las cámaras digitales. Los sensores son los mismos que los utilizados
previamente, del tipo fotoeléctricos difusos OGT-FPKG de la marca IFM. En la Figura 144
se muestra una vista en corte donde se encuentran ya instalados los dispositivos. En esa
misma imagen se muestran tres pasamuros neumáticos, los cuales pueden ser utilizados
opcionalmente como apoyo para la limpieza interna mediante el flujo de aire comprimido.
Figura 144. Instalación de componentes en túnel
El túnel metálico fue diseñado con ductos laterales que facilitan el rechazo de los pallares a
través del empuje por aire comprimido. Estos están fabricados de tubos de 60 mm x 40 mm
e instalados con una pendiente negativa de 65° respecto a la horizontal. Además, se tiene
dos unidades de estos ductos, uno para cada etapa de selección, donde cada manguera
(instaladas por abrazaderas a los bastidores) apunta directamente al interior de cada ducto.
143
Este esquema se muestra en la Figura 145, donde se enfatiza en el transportador, la manguera
neumática y el ducto.
Figura 145. Diseño de ductos de descarga de pallares rechazados
3.2.3.1 Conexionado eléctrico-neumático

El túnel también tiene como función sostener al sistema neumático de todo el equipo. En
este se instalan todos los componentes necesarios para realizar las aplicaciones que utilizan
aire comprimido, tanto de la unidad de selección (descarte por soplado), como de la unidad
de alineamiento (separación por soplado). Todo estos se instalan en una plancha mediante
elementos roscados y separados mediante amortiguadores de goma industrial. Esta
instalación se muestra en la Figura 146.
Figura 146. Instalación de sistema neumático y eléctrico
144
Además, el conexionado eléctrico en general es centralizado a una caja de pase para ordenar
y facilitar la conexión con la unidad de control. La distribución de los pines en el conector
rápido Heavy Duty de los diferentes componentes se muestra en la Figura 147. Los únicos
componentes electrónicos que se conectan directamente al tablero eléctrico son las cámaras,
a través de puertos USB, ya que sus señales pueden distorsionarse por ruido eléctrico
añadido.
Figura 147. Pines de conector de unidad de selección
3.2.4 Desarrollo de la unidad de control

En secciones anteriores, se definió previamente la ubicación, aplicación y detalles
funcionales de los sensores y de los actuadores; y también se consideró que los actuadores
movilizan a los pallares de acuerdo al requerimiento y los sensores permiten mantener la
automatización completa de la máquina y la intercomunicación entre unidades. En esta
sección se describirá el desarrollo orientado al control de la máquina cuya distribución
general se muestra en la Figura 148. Allí se aprecian los dispositivos mencionados
previamente, así como cajas de pase, conectores y unidades en las que se encuentran los
dispositivos. Las rutas seguidas tienen como fin centralizar el control al tablero T1 (unidad
de control).
145
Figura 148. Diagrama de conexionado eléctrico general
En esta sección se mostrarán los criterios técnicos utilizados para seleccionar los
componentes que se requieren en la unidad de control, con el fin de utilizar los dispositivos
de campo y permitir que la máquina realice sus funciones principales. Además, la electrónica
interna será parte de las plataformas en donde se cargarán el software y los algoritmos
operacionales. Finalmente, el tablero eléctrico permitirá proteger eléctricamente al equipo,
comunicarse con el operador humano, limitar acciones para asegurar el buen funcionamiento
del equipo, ordenar el cableado eléctrico, y la instalación de dispositivos de control.
3.2.4.2 Dispositivos de control

3.2.4.2.1 Selección de PLC
El Controlador Lógico Programable o PLC es el dispositivo principal de control en la
mayoría de máquinas automáticas modernas, por lo que, en este estudio, la lógica principal
está definida sobre este equipo electrónico. Se eligió un PLC de la marca Siemens,
146
específicamente el S7-1214C DC/DC/DC, pues sus características técnicas (Siemens, 2020)
lo hacen adecuado para las funciones de la máquina:
 Tiene 14 entradas digitales (DI), 10 salidas digitales (DO) y 2 entradas analógicas

(AI), cuando para el estudio solo se requieren 10 DI, para los sensores y dispositivos
de mando, y 9 DO, para los controladores de actuadores, indicadores y preactuadores.
 Es del tipo transistor, por lo que su tiempo de conmutación, y de detección para
salidas y entradas, respectivamente, es mucho más bajo que los del tipo relé.
 La norma física para comunicaciones ethernet está integrada, facilitando su
interconexión con diversos dispositivos de la misma marca, como con un HMI.
 Facilidad de programación mediante el paquete STEP 7 bajo los lenguajes KOP, FUP
y SCL.
 Es de grado industrial para instalación en tablero con IP20, resistencia a vibraciones
(2g) y al 95% de humedad relativa sin condensación.
 Su alimentación es de 24 VDC, con rango permitido entre 20,4 y 28,8 V, y un
consumo de corriente máximo de 1,5 A.
 Es de diseño compacto y modular, lo que permitiría expandir el sistema ante mejoras
futuras.
En la Figura 149 se muestra el PLC utilizado, y en la Figura 150 se muestra el conexionado

desarrollado que se tiene solo para la alimentación de este mediante voltaje CC, donde el
PLC es el dispositivo A1.
Figura 149. PLC S1214C utilizado
Fuente: Siemens, 2020
147
Figura 150. Diagrama de conexionado de la alimentación de PLC y HMI
Fuente: SIEMENS
3.2.4.2.2 Selección de contactor y relés

Los relés y los contactores son dispositivos electromecánicos que permiten controlar la
activación y desactivación de forma discreta en otros dispositivos. En este estudio se utilizan
solamente como interruptores, al ser energizados, conmutan sus contactos permitiendo
activar o desactivar a otros componentes.
Se han seleccionado relés Schneider Zelio Rxm con bobina de 24 VDC (Schneider Electric,
2020), los cuales serán alimentados por el grupo de salidas de voltaje DC del PLC. Este
posee hasta tres contactos SPDT, los cuales son útiles para cada una de las aplicaciones. Su
consumo de corriente es bajo, de hasta 50 mA, y la potencia máxima de sus contactos
auxiliares resisten hasta 6 A con 250 VAC. En la Figura 151 se muestra el bloque de relé
utilizado, el cual se instala sobre una base DIN, y en la Figura 152 se muestran varios relés
conectados al PLC para ser activados cuando sea necesario como parte del conexionado
eléctrico de la máquina desarrollada.
Figura 151. Relé electromecánico utilizado
Fuente: Schneider Electric, 2020
148
Figura 152. Salidas digitales del PLC a relés y electroválvulas
Por su parte, los contactores funcionan de manera similar a los relés, pero su uso es para
mayor potencia, llegando la mayoría a ser de activación monofásica, pero permitiendo
contactos incluso trifásicos. En este desarrollo, se usa un contactor Siemens Sirius 3RT2 de
potencia, que es de bobina de 220 VAC y sus contactos primarios resisten hasta 40 A en 400
VAC (Siemens, 2020). En la Figura 153 se muestra el contactor completo, mientras que en
la Figura 154 se muestra su aplicación dentro del sistema eléctrico como K0, donde un
contacto de la parada de emergencia determina la activación de su bobina con 220 VAC
(línea-neutro). Si la parada de emergencia es presionada, se desenergiza K0 abriendo sus
contactos primarios y dejando sin alimentación monofásica a siguientes dispositivos.
149
Figura 153. Contactor de 220 VAC utilizado
Figura 154. Diagrama de conexionado del contactor con la parada de emergencia
3.2.4.2.3 Elección de computador para procesamiento de imágenes

La detección y análisis de las imágenes capturadas son unas de las operaciones más
importantes de todo el sistema, por lo que se seleccionó dos computadoras de placa reducida
Raspberry Pi 4, uno para cada etapa en la unidad de selección, lo que corresponde a cada
cara del pallar. Estos dispositivos permiten conectarse directamente a las cámaras instaladas
en el túnel de selección para procesar las imágenes capturadas. La conexión es posible
debido a sus puertos USB 3.0, los cuales resultan hasta diez veces más rápidos que los
puertos 2.0.
Estos computadores tienen un procesador ARM Cortex-172 con cuatro núcleos a 1,5 GHz y
con una GPU que permite reproducciones de alta calidad de imagen. La versión elegida
150
posee memoria RAM de 4 Gb, lo que aumenta la velocidad de operaciones al cargarse los
algoritmos para procesamiento de imágenes (Raspberry Pi , 2020). Los resultados de tales
operaciones pueden ser comunicadas por su puerto integrado ethernet, lo cual facilita la
comunicación con otros dispositivos de control, como un PLC, HMI u otro computador.
La alimentación eléctrica de estas computadoras se realiza a través de un puerto USB-C en

el cual se le conecta un cargador de 15 W, el cual a su vez es conectado a corriente eléctrica
monofásica. En la Figura 155 se muestra la placa Raspberry Pi 4 con algunos de sus
componentes principales, y en la Figura 156 se muestran los dos computadores (A5 y A6)
conectados a sus respectivos cargadores.
Figura 155. Raspberry Pi 4 utilizado
Fuente: Raspberry Pi , 2020
Figura 156. Diagrama de conexionado para alimentación de computadores y switch
151
3.2.4.2.4 Selección de HMI
El HMI utilizado en este estudio permitirá visualizar el proceso automático, verificar
mensajes de estado de la máquina, visualizar indicadores de producción, permitir ajustes
instantáneos y centralizados, así como facilitar el mantenimiento. Por ello se eligió el HMI
Simatic TP 177B 6" PN/DP STN de la marca Siemens. Este dispositivo posee una pantalla
táctil resistiva de 6”, 256 colores, una resolución de 320 x 240 píxeles (Siemens, 2020).
Además, permite conectarse a través de su puerto de ethernet integrado.
Este dispositivo es adecuado para la instalación en la cubierta de tableros eléctricos, ya que

del lado frontal posee un IP65, mientras que en la parte trasera (bornes) IP20. Por otro lado,
su alimentación es a través de 24 VDC con un consumo máximo de 0.5 A. En la Figura 157
se muestra el dispositivo seleccionado, y en la Figura 156 se muestra su conexionado para
ser alimentado eléctricamente (U1).
Figura 157. HMI Siemens utilizado

3.2.4.2.5 Dispositivos de mando

En el tablero de control se instala el HMI, con el cual se pueden hacer configuraciones
avanzadas y visualizar gráficamente el proceso, pero para comandar en la modalidad más
básica a la máquina completa, así como energizarla y visualizar indicadores rápidos, se
utilizan pulsadores industriales, un interruptor rotativo, un botón de parada de emergencia e
indicadores luminosos. Una representación de estos es mostrada en la Figura 158.
152
Figura 158. Ejemplo de dispositivos de mando y señalización eléctricos
Fuente: Schneider Electric, 2020
El detalle de los dispositivos de mando utilizados se describe a continuación:
 S1: interruptor rotativo para energizar a la máquina. Se conecta directamente entre

la línea y el neutro de la alimentación 220 VAC.
 S2: pulsador de color verde que inicializa el proceso de selección. Se encuentra
referenciado como “START” y se conecta entre 24 VDC y una DI del PLC.
 S3: pulsador de color rojo que detiene el proceso de selección. Se encuentra
referenciado como “STOP” y se conecta entre 24 VDC y una DI del PLC.
 S4: botón de parada de emergencia de color rojo en forma de “hongo”, que detiene
el proceso en caso de una emergencia/accidente o por seguridad al ser presionado.
Este botón se encuentra retenido en la posición a la que se manipule, por lo que es
necesario retornarlo a la posición segura si se requiere continuar con el proceso. La
conexión de su primer contacto es entre 24 VDC y una DI del PLC; y su segundo
contacto, a la línea de alimentación del contactor que alimenta a otros dispositivos.
De esta forma, se le informa del estado al PLC, pero también se detiene el flujo
eléctrico a zonas de riesgo de la máquina.
 H0: luz piloto de color amarillo que indica “Energizado”. Esta está conectada en
paralelo a la alimentación de 220 VAC, con lo cual, al encenderse la máquina,
también se enciende este dispositivo.
 H1: luz piloto de color verde que indica “ON”. Está conectado entre una DO del PLC
y 0 V.
 H2: luz piloto de color rojo que indica “STOP”. Está conectado entre una DO del
PLC y 0 V.
En la Figura 159 se muestra S2, S3 y S4 y en la Figura 160, H1 y H2.
153
Figura 159. Diagrama de conexionado para pulsadores y sensores
Figura 160. Salidas del PLC a indicadores luminosos
154
3.2.4.3 Selección de controladores de vibración
Los actuadores principales de la solución desarrollada son los EVA, los cuales son el
principal medio de generación de vibración para los arreglos transportadores. En tal sentido,
estos pueden ser alimentados con 220 VAC y 60 Hz (electricidad doméstica comercial en
Perú), y realizar un transporte vibracional. Pero, con el objetivo de poder ajustar la velocidad
de transporte se han seleccionado diferentes controladores de vibración que permitirán
optimizar el movimiento y consumo energético para la aplicación en cada una de las
unidades.
3.2.4.3.1 Controlador de vibración de la unidad de dosificación

El transporte vibracional dentro de la unidad de dosificación debe ser ajustado y activado
por momentos. Es decir, la dosificación de pallares trabaja de forma discontinua, hasta llenar
una capacidad de pallares en la siguiente unidad o bajo un tiempo definido, luego se mantiene
desactivada. Por ello, mediante un controlador de vibración, se debe ajustar el flujo másico
de pallares que se entregan, y permitir una constante activación y desactivación sin dañarse
el EVA o el controlador.
Se seleccionó el controlador de dosificadores vibratorios SDVC21 – S de la marca CUH, el

cual funciona bajo regulación de ángulo de disparo de fase. Se alimenta con 220 VAC y
50/60 hz, y mediante el panel, se pueden guardar valores sus parámetros de VRMS, amplitud
del voltaje de salida, rampa de encendido y apagado. Su consumo es de hasta 5 A, pero tiene
una protección con fusible interna de 6.3 A y puede trabajar con EVAs de hasta 1000 W
(CUH, 2020). En la Figura 161 se muestra el equipo electrónico.
155
Figura 161. Controlador de vibración SDVC21-S
Fuente: CUH, 2020
El EVA de la unidad de dosificación solo es de 30 W, por lo que este equipo es suficiente

para la aplicación. Mediante la regulación del voltaje RMS y bajo medio onda u onda
completa, se puede regular manualmente a un óptimo flujo másico. En la Figura 162 se
muestra la conexión eléctrica realizada para la alimentación del controlador y la salida hacia
el EVA. Además, para controlar la activación y desactivación controlada del EVA
incluyendo las rampas, se tiene el contacto cerrado de K1 que al abrirse conecta D1 y D2
iniciando la dosificación de pallares.
Figura 162. Diagrama de conexionado eléctrico para controlador SDVC21-S
3.2.4.3.2 Controlador de vibración de la unidad de alineamiento

En la unidad de dosificación se tienen dos transportadores vibratorios que deben ser
encendidos o apagados al mismo tiempo, sin embargo, cada uno mantendrá una velocidad
ajustada diferente. Esto se requiere con el objetivo de facilitar la recirculación de los pallares,
entre ambos, mientras se alimentan a los EVAs de carga y de envío.
Con el objetivo de mantener la dualidad de los transportadores, se seleccionó el controlador

SDVC22 de la marca CUH, el cual funciona bajo regulación de ángulo de disparo de fase y
156
tiene dos canales independientes bajo una misma alimentación de 220 VAC y 50/60hz. Cada
salida es ajustada digitalmente y se pueden almacenar valores de funcionamiento para cada
uno como VRMS, amplitud del voltaje de salida, rampa de encendido y apagado. Su
consumo es de hasta 5 A, pero tiene una protección con fusible interna de 6.3 A y puede
trabajar con EVAs de hasta 1000 W (CUH, 2020). En la Figura 163 se muestra el equipo
electrónico.
Figura 163. Controlador de vibración SDVC22
Fuente: CUH, 2020
Los EVAs utilizados en los transportadores de la anidad de alineamiento son solo de 30 W,

por lo que este equipo es suficiente para la aplicación. Cada una de las salidas se regula
mediante la configuración de voltaje RMS y de media onda u onda completa. Este modelo
también incluye la activación y desactivación con rampas. En el caso específico de este
estudio, se requieren que se puedan activar automáticamente ambos transportadores a sus
velocidades reguladas. Para ello se tiene el contacto del relé K2, el cual activa y desactiva la
vibración de los EVAs. Además, debido a que existe el riesgo de atascamiento en el
transportador de envío al movilizar a los pallares a través de sus herramientas de orientación,
se aprovecha el comportamiento caótico que se obtiene de un transportador sobrealimentado
mediante el contacto K3, que permite conmutar a una segunda velocidad de operación de los
transportadores. Esta alta velocidad de vibración es suficiente para permite desatascar
automáticamente a esta unidad. En la Figura 164 se muestra la conexión eléctrica realizada.
157
Figura 164. Diagrama de conexionado eléctrico para controlador SDVC22
3.2.4.3.3 Controlador de vibración de la unidad de selección

El movimiento de los pallares dentro de los transportadores de la unidad de selección es
diferente a la de las otras unidades, en esta unidad en específico, debido a que los pallares
deben avanzar de una forma más suave y con una velocidad mejor ajustada. Estos
requerimientos son dados porque las cámaras, que capturarán las imágenes, deben poder
captar la mayor cantidad de detalles en las dos caras de los pallares. Si el pallar se encuentra
con un movimiento inconsistente o demasiado rápido, las imágenes pueden salir movidas,
en consecuencia, y obtenerse un estado incorrecto por la captura errónea de la imagen de un
pallar. Estos requerimientos no son necesarios en las otras unidades, pues no representan un
riesgo dicho proceso.
En tal sentido, el control por ángulo de fase o de VRMS para los EVAs ya no es el adecuado;
en cambio, el control mediante frecuencia mantiene una sincronización más fina y la
configuración de parámetros que permiten el movimiento suave de los pallares en los
transportadores (Sinik, Despotovic, & Palinkas, Optimization of the Operation and
Frequency Control of Electromagnetic Vibratory Feeders, 2016). Por ello, se seleccionó el
controlador SDVC31-S, el cual permite modificar la frecuencia de alimentación de los
EVAs, la amplitud del voltaje, además de permitir ajustar trabajo con media onda u onda
completa, así como rampas de encendido y apagado (CUH, 2020).
158
Este controlador se alimenta con 220 VAC a 50/60 Hz y puede trabajar hasta 330 W, por lo
que el uso de dos EVAs de 30 W cada uno (60 w en total), no representan un problema
funcional. También se resalta la configuración de la velocidad, la cual puede hacerse de
manera remota o a través de su panel de control. El dispositivo se muestra en la Figura 165.
Figura 165. Controlador de vibración SDVC31-S
Fuente: CUH, 2020
En la Figura 166 se muestra el conexionado eléctrico del controlador (A4) a su alimentación

monofásica 220 VAC y su salida de control hacia los dos EVAs. Estos últimos se conectan
en paralelo, y luego a los bornes de salida del controlador de frecuencia. Con el objetivo de
poder activar y desactivar a los EVAs, se utiliza el contacto de K5, el cual al activarse abre
la conexión entre C1 y C2, comenzando la vibración en los EVAs. Es importante utilizar
solo los parámetros eléctricos ajustados, pues, debido a la repercusión que tiene este tipo de
control en la mecánica de los transportadores, es peligroso su uso desmedido.
159
Figura 166. Diagrama de conexionado eléctrico para controlador SDVC31-S
3.2.4.4 Selección de componentes auxiliares

3.2.4.4.1 Redes de comunicación
El principal dispositivo de control, el PLC, y las dos computadoras que realizarán el
procesamiento de las imágenes capturadas en la unidad de selección, así como el HMI donde
se mostrará la información para el usuario y comandar a la máquina manualmente, están
siendo comunicadas a través de cableado ethernet. Pero, ya que se trata de varios dispositivos
a la vez enviando y recibiendo información continuamente, se utiliza un switch, el cual
permite su interconexión. En la Figura 167 se muestra este esquema, además, se muestra que
cada cámara se conecta con su respectivo computador a través de USB.
160
Figura 167. Diagrama de red en electrónica de control
3.2.4.4.2 Selección de fuentes de alimentación CC

En la máquina se utilizan dos fuentes de voltaje CC industriales SITOP (Siemens, 2020) de
la marca Siemens para alimentar eléctricamente a los componentes. Ambas son de 24 VDC,
pero entregan diferentes amperajes. Para poder dimensionar cada una, se tomó en cuenta los
consumos de corriente y potencias que se requerirían para luego seleccionar un modelo
comercial. En la Figura 168 se muestran ambas fuentes (G1 y G2).
Figura 168. Fuentes de alimentación CC utilizadas
161
Por un lado, se tiene una fuente de 2,5 A que solo tiene como objetivo alimentar a dos
dispositivos muy importantes dentro del control, el PLC y el HMI, entre los cuales se divide
su corriente. Es importante destacar que ambos componentes requieren un bajo amperaje
para su funcionamiento, por lo que la utilización de esta fuente es adecuada.
Por otro lado, se tiene una segunda fuente de 5 A que alimenta a los dispositivos de entrada
(DI) y a los de salida (DO) del PLC, entre los que se encuentran los pulsadores y botones
del tablero, los diferentes sensores, las bobinas de los relés, las bobinas de las electroválvulas
neumáticas, las luces LED piloto, y las señales destinadas a los controladores de vibración
y otros. A pesar de que estos componentes son usados con frecuencia, solo utilizan bajas
potencias, por lo que el uso de esta fuente es suficiente para suplir la corriente de consumo.
En la Figura 169 se muestran que las fuentes son alimentadas mediante 220 VAC
monofásico para luego entregar 24 VDC cada una (G1 y G2). Debido a que ambas poseen
el mismo voltaje, es una práctica común la conexión entre ambos cables de 0 v con el
objetivo tener una misma referencia.
Figura 169. Diagrama de conexionado de fuentes de alimentación CC
3.2.4.4.3 Protección eléctrica

Con el objetivo de proteger a la máquina ante cortocircuitos o sobrecalentamientos por causa
de fallas eléctricas, se instalaron dispositivos de protección contra sobrecorriente eléctrica.
162
Se utilizaron tres interruptores termomagnéticos instalados de manera previa a los demás
dispositivos, tal y como se muestra en la Figura 169.
 F1 es el interruptor termomagnético principal que va conectado luego del interruptor

de energizado y la luz piloto H0. De esta forma se puede proteger a los componentes
electrónicos subsiguientes. Su valor de activación nominal es de 15 A.
 F2 es el interruptor termomagnético de 10 A que protege a la iluminación LED y a
los controladores de vibración. Es importante considerar que estos últimos poseen
fusibles integrados para la protección interna de cada controlador. Se puede
considerar que este interruptor protege la parte de “fuerza” de la unidad de control.
 F3 es el interruptor termomagnético de 10 A que protege a las fuentes de voltaje CC
y a la bobina del contactor. Se puede considerar que este interruptor protege la parte
de “control” de la unidad de control.
3.2.4.1 Soporte de la unidad de control

3.2.4.1.1 Selección de tablero eléctrico
Luego de haber seleccionado todos los componentes eléctricos/electrónicos que serían
instalados en la unidad de control, y utilizando las dimensiones mostradas en sus hojas de
datos, se dimensiono y distribuyo internamente. Se consideraron las canaletas ranuradas por
donde se direccionarían los cables y, mediante el software AutoCAD, se pudo realizar el
diseño mínimo requerido para instalarlo en un tablero eléctrico. Ya que las dimensiones
mínimas fueron de 375 mm x 525 mm (Figura 170), el tablero eléctrico comercial más
próximo era el de 450 mm x 600 mm x 300 mm.
163
Figura 170. Diseño de distribución interna en tablero eléctrico
Con el tablero eléctrico seleccionado, se realizó el diseño en el cual irían instalados los
conectores, HMI y dispositivos de mando. Esta distribución en la puerta del tablero se
164
Figura 171. Diseño de distribución en cubierta de tablero eléctrico
3.2.4.1.2 Diseño de soporte

La distribución de componentes en la cubierta tanto de los botones de mando como del HMI
tiene una posición específica de instalación. Por ello, se diseñó una estructura teniendo en
cuenta la altura a la cual un usuario/operario manipularía el HMI. De esta forma se obtuvo
una altura en la instalación de 1400 mm aproximadamente, donde la estructura tiene una
altura aproximadamente de 800 mm. Esta es fabricada de perfiles de acero A36 soldados,
con una geometría estable para la manipulación de los elementos de interfaz. Además, se
incluyeron patas de caucho con rosca macho de altura ajustable. En la Figura 172 se puede
apreciar el diseño final.
165
Figura 172. Vista isométrica de la unidad de control
3.2.5 Desarrollo del sistema neumático

3.2.5.1 Funcionamiento general
Los requerimientos de un circuito neumático ya fueron definidos previamente, donde cada
etapa era necesaria para el correcto funcionamiento de cada una de las operaciones
neumáticas. Estas aplicaciones son realizadas directamente sobre los pallares e influyen en
el proceso y el resultado general del sistema seleccionador. En la Figura 173 se muestra el
esquema neumático de todo el sistema, que no es más que una representación funcional del
recorrido del aire comprimido hasta las aplicaciones. Se utilizó la norma ISO 1219-2 para
su desarrollo, cuya extensión se puede encontrar en el Anexo C.
166
Figura 173. Plano neumático del sistema bajo norma ISO 1219-2
3.2.5.2 Cálculo de fuerza neumática requerida

El circuito neumático diseñado es el adecuado para ejecutar las funciones de soplado de
pallares, tanto para el descarte en la unidad de selección, como para la separación en la
unidad de alineamiento. Por lo tanto, el diseño inicio con las tres operaciones que se han de
realizar. Ya que todas estas movilizan a los pallares mediante un flujo de aire, se puede
deducir que la principal consideración es que este tenga la suficiente fuerza como para poder
empujar a cada pallar. Se debe considerar que, en el peor caso, el pallar se encuentra en
reposo sobre el recubrimiento de PVC alimenticio en uno de los bastidores de transporte. En
todas las aplicaciones, se han de repetir estas condiciones, por lo cual se puede asumir que,
si se encuentran los parámetros necesarios, la suma de estas tres aplicaciones, podrían dar al
resultado real. Entonces, primero se analizará la fuerza necesaria para mover al pallar y luego
se analizarán los parámetros neumáticos necesarios para que las aplicaciones funcionen.
Con el objetivo de llegar a un mejor análisis sobre las fuerzas que actuarán sobre el pallar y
las condiciones que deben darse en el circuito neumático para poder movilizarlo, se realizó
el diagrama de cuerpo libre, la cual se muestra en la Figura 174. Este caso representa a
cualquiera de las dos operaciones de descarte o a la única operación de separación.
167
Figura 174. Diagrama de cuerpo libre del pallar al ser soplado
Donde:
Fe: Fuerza de empuje del flujo de aire en N
mg: Peso del objeto, representado por su masa y gravedad, en N
Fn Fuerza normal del objeto N
Fc: Fuerza de fricción en N
El peso del pallar, tiene la misma magnitud que la fuerza normal “N” que se genera sobre el
grano, pero con una dirección contraria, es decir, hacia arriba. En la Ecuación 29, se muestra
la relación.
𝐹𝑛 = 𝑚 × 𝑔 (29)
Donde:
𝐹𝑛: Fuerza normal del objeto en N
𝑚: Masa del objeto en kg
𝑔: Gravedad en m/s2
La fuerza de fricción es contraria a la fuerza que se ejerce para movilizar al pallar, pero su
magnitud es referente a la multiplicación de la normal por el coeficiente de fricción entre el
pallar y el recubrimiento. Por ello, en la Ecuación 30 se muestra la fórmula.
168
𝐹𝑐 = 𝐹𝑛 × 𝜇 (30)
Donde:
𝐹𝑛 : Fuerza normal del objeto en N
μ : Coeficiente de fricción entre dos objetos
El pallar debe ser movilizado, venciendo las fuerzas que lo mantienen estático, para ello, la
fuerza de empuje del aire debe ser mayor a la fuerza de fricción generada. Por ello, se
considera el coeficiente de fricción estático de los materiales, ya que es mayor que el
dinámico. En la Ecuación 31 se muestra la relación teórica que debería ser cumplida por Fe
para permitir el movimiento.
𝐹𝑒 > 𝐹𝑐 (31)
Donde:
Entonces, considerando que se trabaja sobre pallares del máximo calibre, su peso sería de
0.00256 kg (INACAL, 2015); considerando que el recubrimiento tiene un fricción estático
al del caucho, se tendría un valor de 0.8 (Boothroyd, 2005), se pueden reemplazar datos en
la Ecuación 29 para obtener la fuerza “𝐹𝑛 ”.
𝐹𝑛 = 0.00256 × 9.81
Fn = 0.02511 N
Luego, para determinar el límite mínimo de la fuerza de empuje para ser mayor que “Fc”, se
reemplazan los valores en la Ecuación 30:
𝐹𝑐 = 0.02511 x 0.8
𝐹𝑐 = 0.02009 N
∴ 𝐹𝑒 > 0.02009 N
169
3.2.5.1 Caudal requerido por cada aplicación
Se determinó que la fuerza de empuje del aire debe ser mayor que 0.02009 N para poder
empujar a los pallares en cada aplicación de soplado. Por ello, se debe determinar los
parámetros neumáticos que serán relacionados con la fuerza requerida. En tal sentido, la
Ecuación 6 se modifica para poder obtener el valor mínimo de la velocidad del aire,
resultando la Ecuación 32.
(32)
𝐹𝑒
𝑣=√
𝜌𝑆
Donde:
𝑘𝑔
𝜌: Densidad en 𝑚3
𝑆: Sección del orificio en m2

𝑚
𝑣: Velocidad del aire en
𝑠
Los datos que se tiene para reemplazar en la Ecuación 32 son: la densidad del aire es de
1.293 kg/m3 en condiciones normales (Creus Solé, Neumática e Hidráulica, 2007); la
manguera neumática que se utiliza directamente hacia el pallar (Figura 145) tiene un
diámetro interno de 2.5 mm, lo cual representa un área de 4.90625 mm2 o 0.00000490625
m2 .
0.02009
𝑣=√
1.293 × 0.00000490625
𝑚
𝑣 = 56.28
𝑠
Entonces, se requiere una velocidad mínima de 56.28 m/s en el aire saliente de los sopladores
para poder movilizar a los pallares (separarlos o descartarlos). Pero este valor, es más difícil
de medir y de comprobar; por ello, se utilizará la Ecuación 4 para poder obtener el caudal
(Q). Este último valor comercial es utilizado para describir compresores y otros parámetros
dentro de procesos de producción.
𝑄 = 0.00000490625 × 56.28
170
𝑚3 𝑚3 𝐿
𝑄 = 0.00027612375 ≅ 0.016567425 ≅ 16.56
𝑠 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
Finalmente, se obtuvo que cada soplador requiere al menos un caudal de aire de 16.56 L/min
para cada una de sus aplicaciones y así movilizar correctamente a los pallares.
3.2.5.1 Caudal total requerido por el circuito

El caudal utilizado para cada una de las aplicaciones se puede utilizar para determinar el
caudal total que se requerirá en la máquina completa. Para ello, se consideran dos factores:
la peor situación; es decir, que se activan los 3 sopladores a la vez; y, el uso de un factor de
seguridad de 0.7 o de 70% de uso, lo cual puede representar a un regulador de caudal u otros
componentes conectados a la línea principal. La Ecuación 33 permitirá calcular el caudal de
aire mínimo necesitado para el equipo tomando en cuenta los factores mencionados.
𝑇𝑎 (33)
1
𝑄𝑡 = ∑ 𝑄𝑖
𝑅𝑠
𝑖=1
Donde:
𝐿
Qt: Flujo volumétrico total del circuito neumático en 𝑚𝑖𝑛
L
𝑄𝑖: Flujo volumétrico de cada aplicación en min
𝑅𝑠: Factor de seguridad (0.7)
𝑇𝑎: Número total de aplicaciones neumáticas
Las tres aplicaciones, al ser similares entre sí, mantendrían un caudal similar, con lo que se
pueden reemplazar los valores en la Ecuación 33.
1
𝑄𝑡 = (16.56 + 16.56 + 16.56)
0.7
𝐿
𝑄𝑡 = 70.97
𝑚𝑖𝑛
Por lo tanto, se requiere un caudal mínimo de 70.97 L/min para que el sistema pueda
funcionar correctamente. Si se utiliza un compresor con la posibilidad de generar un caudal
mayor, el equipo funcionaría sin problemas.
171
3.2.5.1 Selección de componentes neumáticos
3.2.5.1.1 Selección de filtro-regulador neumático
La primera etapa del aire comprimido, es la de atravesar un filtro y un regulador integrados
en la unidad de mantenimiento. Por un lado, esto evita el ingreso de contaminantes que
puedan afectar al pallar. Por otro lado, asegurar la estabilidad de la línea de aire comprimido,
proteger de fluctuaciones y picos altos de presión.
Por ello, se seleccionó el FR AFR2000M (Aliexpress, 2020), el cual es un componente

básico que sirve hasta para 2000 L/min, por lo que es adecuado para el sistema. Este presenta
una filtración de 40 𝜇𝑚 y permite trabajar hasta 10 bar. Sin embargo, para esta máquina, se
dejará ajustado a una presión máxima de 7 bar, ya que es un valor que se encuentra en el
rango recomendado para maquinaria neumática moderna (Creus Solé, Neumática e
Hidráulica, 2007).
3.2.5.1.2 Monitoreo de presión neumática mínima

Debido a que es importante mantener estable la presión, y que es el primer parámetro posible
de monitorear, se instalará un sensor que permitirá saber si la presión descendió a un valor
aceptable para la máquina. En específico, se utiliza un presostato NC ajustado a 5 bar, ya
que es un valor menor al usado en el regulador (FR) y es el mínimo recomendado en
maquinaria moderna (Carciner Arroyo, 1994). Este dispositivo (S5) está conectado entre 24
VDC y una DI del PLC (Figura 159), por lo cual, si el valor de la presión en la línea
neumática principal es menor a los 5 bar, el contacto de este presostato se abre, informando
del estado de presión baja al controlador principal.
3.2.5.1.3 Selección de electroválvulas neumáticas

La activación de cada operación de soplado es posible solo permitiendo el paso del aire de
forma controlada. En el tal sentido, las válvulas se abren al ser energizadas y el aire
comprimido fluye a través de estas realizando las acciones sobre los pallares. Con el objetivo
del control automatizado y centralizado desde la unidad de control, se utilizan
electroválvulas, cuyas bobinas se activan siendo energizadas con 24 VDC. Estas son del tipo
3/2, con lo que, en la posición desactivada, el aire comprimido se bloquea, y en la posición
activada, el aire comprimido fluye hacia la aplicación. Además, se seleccionaron reguladores
de caudal por si la línea principal es alimentada con un caudal muy grande al requerido.
Estos últimos componentes son de 1/8” y se instalan en los mismos puertos de las
electroválvulas, de la misma forma que un racor.
172
3.2.5.1.4 Selección de tuberías flexibles
Finalmente, el aire comprimido debe ser movilizado, por eso se seleccionaron mangueras de
poliuretano, de 4 y 6 mm de diámetro externo, las cuales se insertan en los acoples rápidos
de cada componente previo. Mientras el primer diámetro se utiliza solo para las aplicaciones
finales; el segundo, es usado para las líneas de entrada de aire comprimido al sistema. En el
diagrama de la Figura 173, se muestran estas con la simbología de tuberías flexibles. En la
Figura 175 se muestra el diseño final y los componentes mencionados, y en la Figura 176,
se muestra una vista isométrica del ensamble completo.
Figura 175. Diseño final de circuito neumático
173
Figura 176. Vista isométrica de diseño de sistema neumático
3.3 DESARROLLO DEL SOFTWARE

3.3.1 Desarrollo algoritmos de procesamiento de imágenes
3.3.1.1 Plataforma y programación
El procesamiento digital de imágenes requiere ser embebido en forma de código dentro de
un computador. Este código es el que determinará la forma de operación y los pasos a seguir
con las imágenes capturadas. En tal sentido, para la aplicación de este estudio, se utilizan
dos computadoras de placa reducida tipo Raspberry Pi 4 de 4GB RAM, una para cada etapa
de selección, con códigos muy similares entre sí. Además, con el objetivo de poder capturar
las imágenes de los pallares, se tienen dos cámaras digitales Logitech C922, las cuales se
encuentran instaladas en la unidad de selección con configuraciones similares. Ambas
computadoras trabajan sus algoritmos de forma independiente, pero ambas inician la
secuencia de detección y análisis de las imágenes de los pallares, cuando el PLC lo solicita.
En secciones posteriores se detallará la lógica y operaciones realizadas para obtener el estado

de aceptado o rechazado de los pallares analizados, donde el lenguaje utilizado es Python 3,
a través de la librería de Opencv que contiene funciones de procesamiento de imágenes.
También se utilizó la librería Snap7 para la comunicación y envió de información con el
PLC.
174
3.3.1.1 Programa principal
Al encenderse la máquina, el algoritmo de las computadoras importa automáticamente las
librerías necesarias, para luego conectarse con el PLC, con las cuales puede acceder a
información de este. Luego, el algoritmo continúa con la conexión, calibración y
configuración de las cámaras, cada una con su computadora correspondiente. Una vez que
se realizaron los pasos anteriores, el sistema está listo para ejecutar el programa principal, el
cual iniciará de forma automática y se detendrá solo si apaga la máquina o si, mediante el
comando “Finalizar Programa” desde el HMI, se le ordena detenerse. Este esquema inicial
se muestra en la Figura 177.
Figura 177. Diagrama de algoritmo general de selección
El programa principal se encarga de detectar el estado de una cara del pallar y enviar un
resultado de aceptado o rechazado al PLC. Para lo cual, el estado del pallar dependerá de
diversos factores del tipo visual que puedan ser capturados por la cámara y que se encuentren
en la NTP 205.019 (INACAL, 2015). Estos factores han sido considerados dentro de las
lógicas de funcionamiento, cuyo esquema principal se muestra en la Figura 178. En esta, se
han creado tres funciones que facilitan ordenar el programa, las cuales se detallan
posteriormente.
175
Figura 178. Diagrama de programa principal de selección
Una vez iniciado el algoritmo del programa principal, este estará a la espera del ingreso de
un pallar, cuyo indicador es representado por una señal enviada desde el PLC. Luego de
confirmarse el ingreso del pallar, se envía la orden de capturar una imagen, a una resolución
de 360p x 640p en formato RGB. La imagen obtenida es recortada a la zona de incidencia
donde se encuentre el pallar, con el objetivo de reducir el tamaño y así el tiempo de
176
procesamiento, ya que, de esta forma, se analizarán menos datos irrelevantes. A modo de
comparación, en la Figura 179, se muestran las imágenes capturadas, en RGB y luego
recortadas, de la cara de un pallar bueno (A) y uno defectuoso (B).
A B
Figura 179. Imágenes RGB capturadas a caras de pallar y recortadas
3.3.1.1 Umbralización y extracción de la imagen del pallar

Luego de obtener la imagen RGB recortada de la cara del pallar, se ejecuta la función F1, la
cual se encargará de umbralizar y extraer la componente azul (B) en una ventana que
contenga el pallar. En tal sentido, en la Figura 180 se muestra la caja negra donde se indican
las entradas y salidas que tendrá dicha función.
Figura 180. Caja negra de entradas y salidas de función F1
El algoritmo interno de la función F1 inicia con la extracción de la componente azul de la

imagen RGB, previamente recortada, ya que solo la componente azul B muestra mejor los
detalles de las superficies de los pallares y no es necesario analizar las otras dos componentes
de color. Esto también permite eliminar los canales de recubrimiento azul que poseen los
bastidores de los transportadores vibratorios (Figura 180). Esta imagen B se muestra como
una imagen en escala de grises y es la primera salida de la función F1. En la Figura 181, se
muestra un ejemplo para un pallar bueno (A) y uno defectuoso (B).
177
Figura 181. Imágenes completas de componente azul de caras de pallar
La imagen resultante en escala de grises es sometida a una umbralización para así extraer
solo a la legumbre y separarla del fondo azul, de esta forma solo se analiza al objeto. Para
lograrlo, se utilizó una intensidad de 40 en una escala de 0 a 255, donde se modificó la
Ecuación 16 para generar la Ecuación 34, la cual finalmente es utilizada dentro del código
1 sí f(x, y) > 40 (34)

g(x, y) = {
0 sí f(x, y) ≤ 40
Donde:
f(x, y): Imagen componente azul de pallar
g(x, y): Imagen umbralizada de componente azul de pallar
El ruido o pequeños objetos distintos al pallar pueden ser añadidos a las imágenes, por lo
que se usa un algoritmo de etiquetado de objetos por conectividad-8, en donde se enumeran
y contabiliza la cantidad de píxeles por etiqueta. Luego, se utiliza un reetiquetado donde solo
los objetos que posean más de 4000 píxeles pueden ser considerados como objetos
relevantes. Los objetos restantes son reescritos con 0 de intensidad, lo cual significa que
fueron eliminados de la imagen. Este paso se realiza, ya que, en condiciones normales se
debería detectar un solo objeto (un grano de pallar). Si se tuviese más objetos, como es el
caso de tener dos pallares, el procesamiento sería afectado negativamente. Asimismo, en este
paso se conoce el tamaño del pallar, ya que, de ser un solo objeto, también se determinaría
la cantidad de píxeles que la conforman. Estos parámetros, el valor de la cantidad de objetos
detectados y la cantidad de píxeles que posee el último de ellos, son dos de las salidas de
esta función.
En la siguiente etapa de la función F1, un algoritmo interno encuentra las posiciones

máximas y mínimas que contienen al objeto detectado; es decir, las esquinas de la imagen
178
con el mínimo tamaño que contiene a toda la superficie del pallar. A estas posiciones se le
añade 5 píxeles alrededor del borde, para permitir un mejor análisis.
Los valores de posición y tamaños de la imagen son utilizados para recortar la imagen azul
B y la umbralizada (binario), la cual representa la silueta del pallar en un fondo negro. En la
Figura 182 se muestran ejemplos de un pallar bueno (A) y uno defectuoso (B) del primer
tipo de imagen, y en la Figura 183, del segundo tipo de imagen, respectivamente.
Figura 182. Imágenes con componente azul recortadas
Figura 183. Imágenes de siluetas de pallares recortadas
El resultado del último paso de la función F1 también permite determinar si la imagen

capturada contiene a un pallar de forma completa o si solo se encuentra una porción de este.
El esquema de la lógica completa de la función F1 se muestra en la Figura 184.
179
Figura 184. Diagrama de flujo de función F1
Las salidas de la función F1 permiten evaluar tres condiciones importantes en el programa

principal (Figura 178):
 Si el pallar se encuentra fuera de cuadro; es decir, si la imagen capturada no contiene

a un pallar de manera completa.
 Si el pallar tiene menos de 20000 píxeles; es decir, su tamaño es muy pequeño para
ser considerado en el procesamiento siguiente.
 Si la cantidad de objetos detectados es mayor a uno; es decir, si se tienen varios
pallares u objetos no válidos en la imagen.
De ser positiva cualquiera de estas condiciones, se determina al pallar como “rechazado” y

se informa al PLC para proceder con su descarte.
3.3.1.2 Detección de defectos en el pallar

Si luego de aplicar las condiciones previas, aún no se ha determinado el estado del pallar, se
prosigue con ejecutar la función F2, la cual detecta los defectos visuales que pueda tener la
imagen capturada de la cara del pallar. Para ello, recibe como entradas principales a la
imagen B (componente azul) del pallar ya recortada (Figura 182) y a la imagen de la silueta
180
del pallar (Figura 183), ambas obtenidas por la función F1. De acuerdo a ello, en la Figura
185 se muestra la caja negra de la función, en donde se indican las entradas y salidas de este
segundo algoritmo interno.
La función F2 inicia con la aplicación de un filtro de erosión a la imagen de silueta recortada

del pallar con el objetivo de tener una imagen umbralizada sin el contorno generado por el
borde del pallar, dicha imagen resultante es una salida de esta función. La norma indica que
la superficie de un pallar bueno es lisa, suave y pulida (INACAL, 2015), por lo cual,
cualquier tipo de defecto como rajaduras, picaduras, descascaramiento, grano partido o
chupado será reflejado como borde anormal dentro de la cara del pallar en la imagen. Para
fines prácticos, los bordes provenientes de defectos serán nombrados como “rajaduras”.
Con el objetivo de detectar los defectos que pueda presentar la superficie del pallar se aplica
un filtro de bordes Canny a la imagen de componente azul B del pallar recortado, a fin de
buscar rajaduras que este pueda tener, dicho filtro se configura a una gradiente de 40 x 40.
Debido a que el filtro Canny se aplicó a toda la imagen, tanto el fondo como el mismo objeto,
los bordes encontrados no solo corresponden a los defectos del pallar sino también a factores
del fondo. Por ello, se multiplica punto a punto la imagen de la silueta recortada por la
imagen de componente azul B resultante del filtro Canny, con lo que se obtienen solo los
posibles defectos (rajaduras) que presente la superficie del pallar.
Luego, se aplica un filtro de dilatación con un valor de tres píxeles con el objetivo de resaltar
las rajaduras. Esto es útil para la siguiente etapa, en donde se usa un algoritmo de etiquetado
por conectividad-8 para encontrar la cantidad y tamaño de las posibles rajaduras.
Posteriormente, se aplica un reetiquetado para filtrar solo las rajaduras cuyo tamaño sea
mayor a 30 píxeles. La imagen resultante de la última etapa es una de las salidas de la
Función F2, mostrada en ejemplos de un pallar bueno (A) y uno defectuoso (B) en la Figura
186.
181
Figura 186. Imagen de componente azul de posibles rajaduras detectadas
Finalmente, la función contabiliza la cantidad y tamaño final de las posibles rajaduras

detectadas, guarda tales parámetros en una matriz, y envía esta como una salida. El esquema
completo de operación de la función F2 se muestra en la Figura 187.
Las salidas de la función F2 se utilizan para evaluar dos condiciones en el programa

principal. Mientras la primera verifica la cantidad de rajaduras, donde, si el pallar no posee
rajaduras, este es aceptado, o si este posee más de tres rajaduras, este es rechazado. La
segunda, si la suma de la cantidad de píxeles de todos los defectos encontrados supera los
200 píxeles, el pallar es rechazado.
182
3.3.1.1 Detección de ubicación de defectos
Si luego de los condicionales de la función F2, el algoritmo aún no ha decidido el estado del
pallar, se debe a que las posibles rajaduras son menos que tres y juntas representan un tamaño
pequeño (menor a 200 píxeles). Esto tiene relación con la presencia hilio del pallar (Figura
18), el cual forma bordes en el canto del mismo, con un tamaño generalmente pequeño
(menor a 200 píxeles).
Por ello, se aplica la función F3, la cual se encarga de dividir al pallar y sus rajaduras en dos
zonas o ubicaciones, la primera, llamada “borde por hilio”, y la segunda, llamada “cuerpo
del pallar”. Esta función utiliza como entradas la imagen de la silueta del pallar sin contorno,
la imagen de componente azul B de rajaduras detectadas, y la matriz de rajaduras, todas
obtenidas por la función F2. En tal sentido, en la Figura 188 se muestra la caja negra donde
se indican las entradas y salidas de la función F3.
La función F3 comienza al aplicar un filtro de erosión de 10 píxeles a la imagen de la silueta

del pallar sin contorno con el objetivo de obtener la zona del cuerpo o centro del pallar. En
esta área no se encuentra el hilio, por lo que la aparición de algún borde en esta zona sería
considerada como rajadura y el pallar descartado. Las imágenes de silueta sin contorno (sin
bordes) de pallares bueno (A) y defectuoso (B) se muestran en la Figura 189. En ella también
se muestran las imágenes de las rajaduras que se ubican en dicha zona para un pallar bueno
(C) y para uno defectuoso (D).
183
Figura 189. Imágenes de cuerpos de pallar umbralizadas y de defectos detectados
Después, la función F3 resta punto a punto la imagen de la silueta del pallar sin contorno
menos la imagen de la silueta del cuerpo del pallar, con el fin de obtener la silueta de la zona
de borde por hilio. Esta última imagen resultante es una de las salidas de la función F3, la
misma que se muestra en la Figura 190, donde (A) representa a un pallar bueno y, (B), a un
pallar defectuoso.
Figura 190. Imágenes de silueta de zona de borde por hilio del pallar
Posterior a ello, se aplica una multiplicación punto a punto de la silueta de borde por hilio
por la imagen de componente azul B de rajaduras del pallar con lo que se obtienen los
defectos que se encuentren en la zona del borde y que puedan ser generados por el hilio. Es
decir, los bordes encontrados en esta zona de borde podrían tratarse del hilio del pallar o de
rajaduras (defectos). Estas imágenes resultantes se muestran para un pallar bueno (A) y uno
defectuoso (B) en la Figura 191.
184
Figura 191. Imágenes de rajaduras detectadas en la zona borde por hilio de un pallar
La última etapa de la función F3 consiste en aplicar un algoritmo de conteo de rajaduras en

la zona del hilio. Luego, estas rajaduras o bordes se clasifican de acuerdo a la ubicación
donde fueron encontrados: en el borde por hilio, en el cuerpo o entre ambas zonas (mixto).
Estos datos son guardados en una matriz y enviados como una salida de la función F3. El
proceso completo de la función F3 se muestra en la Figura 192.
Las salidas de la función F3 son utilizadas finalmente por el programa principal, en donde
se hace una última evaluación para determinar el estado del pallar. Si un borde se encuentra
de forma parcial o total en la zona del cuerpo, se rechaza al pallar, ya que muy probablemente
se trate de una rajadura o defecto y no del hilio. De ser negativa esa condición, el pallar es
185
aceptado, ya que los posibles defectos fueron generados por el hilio, el cual es una
característica normal en un pallar bueno.
El resultado detectado del estado del pallar (aceptado o rechazado) es comunicado

inmediatamente al PLC al ser determinado. Luego de ello, las computadoras se quedan a la
espera de otra señal proveniente del PLC que indique un nuevo pallar ha ingresado,
comenzando nuevamente el flujo de la Figura 178.
3.3.2 Desarrollo de algoritmos de control principal

La lógica de funcionamiento de la máquina, cuyos criterios y etapas se mencionarán en las
secciones posteriores, se programó en el PLC Siemens S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC, el
cual es el controlador principal que gobierna el funcionamiento del sistema. En tal sentido,
el principal criterio para desarrollar los algoritmos del sistema mecatrónico fue el de
mantener un funcionamiento automatizado del sistema, y ante condiciones anormales,
generar un diagnóstico con el cual un usuario pueda ser alertado. De esta forma, el operario
y la máquina pueden ser protegidos ante eventuales fallas. Además, en las siguientes
secciones también se describirán los algoritmos internos que permiten el control manual de
la máquina desde el HMI y el efecto que tiene sobre cada uno de los actuadores involucrados
3.3.2.2 Lógica del sistema central

El sistema está gobernado por diversos bloques de funcionamiento dentro del PLC, con el
objetivo de ordenar la lógica del sistema. El bloque central es el OB1,
“MAIN_PROGRAM”, el cual controla el inicio y fin de operación de la máquina. En este
se debe cumplir con las condiciones necesarias para que pueda comenzar a funcionar
correctamente, ya sea en modo automático o manual. Estas funciones e indicadores de
arranque o parada del sistema se encuentran en el tablero eléctrico, el cual, junto con el HMI,
facilitan el control centralizado del equipo completo.
Debido a que el sistema cuenta con tres unidades, la programación en el PLC se ha realizado
por separado, incluyendo tres bloques de funciones (FC), en los cuales, los algoritmos han
sido desarrollados de manera independiente. El primero es para la unidad de dosificación
con el FC1, “DOSAGE_CONTROL”; el segundo, para la unidad de alineamiento con el
FC2, “ALIGNMENT_CONTROL”; y el tercero, para la unidad de selección final con el
FC3, “SORTER_CONTROL”.
186
Con el objetivo de que estos puedan funcionar en conjunto, se comparten diferentes señales
entre estas unidades, las mismas que ayudan a coordinar el envío de pallares cuando estos
sean requeridos, así como avisar de algún problema al sistema central OB1 (Figura 193), a
fin de detener el sistema cuando se presente una falla. En tal sentido, la primera condición
de funcionamiento del equipo de cada una de las unidades es el encendido del sistema, ya
sea configurado a un modo manual o modo automático.
Figura 193. Esquema del sistema principal
El bloque central OB1 posee dos diagramas de flujo fundamentales, en los cuales se detallan
las condiciones para que el sistema inicie en modo manual o automático. En la Figura 194
se muestran las condiciones para que el sistema se active en modo manual, los mismos que
se encuentra enfocado en el mantenimiento y ajuste de la máquina. Estos pasos se ejecutan
cíclicamente de inicio a fin, y mediante los ciclos de escaneo del PLC. Además, este modo
se apoya del HMI para activar de manera independiente los actuadores de cada unidad.
187
Figura 194. Flujograma del encendido del sistema en modo manual
El flujograma de la activación del sistema en modo automático se muestra en la Figura 195,

el cual posee más restricciones que el anterior para poder iniciar correctamente, este se
ejecuta cíclicamente de inicio a fin, y mediante los ciclos de escaneo del PLC. Esto es
requerido para que el sistema funcione de forma autónoma, deteniéndose ante la aparición
de alguna falla.
188
Figura 195. Flujograma de encendido del sistema en modo automático
189
Las alarmas y fallas que no permitirán el inicio del modo automático serán mostradas en la
pantalla HMI con el fin de ser resueltas inmediatamente. A continuación, se muestra el
detalle de cada una:
 Falla por presión de aire baja (FLT-01). El sistema cuenta con un presostato que
envía una señal cuando la presión neumática del sistema es menor a 5 bar, dicha falla
provoca que el sistema se detenga cuando está en modo automático.
 Falla por parada de emergencia activa (FLT-08). El sistema cuenta con una parada
de emergencia ubicada en la cubierta del tablero eléctrico, la cual, al activarse, manda
a detener el sistema de manera inmediata.
 Falla de comunicación con computador 1 (FLT-10). Cuando enciende el computador
1, este envía una señal al PLC que confirma la comunicación establecida. En caso no
se envíe dicha señal, el sistema no podrá iniciar en modo automático.
 Falla de comunicación con computador 2 (FLT-11). Cuando enciende el computador
2, este envía una señal al PLC que confirma la comunicación establecida. En caso no
se envíe dicha señal, el sistema no podrá iniciar en modo automático.
 Falla por cámara 1 desconectada (FLT-12). El algoritmo cargado en el computador
1 envía una señal al PLC antes de iniciar con su ciclo de detección, para confirmar
que se ha establecido comunicación con la cámara 1. En caso no se envíe dicha señal,
el sistema no podrá iniciar en modo automático.
 Falla por cámara 2 desconectada (FLT-13). El algoritmo cargado en el computador
2 envía una señal al PLC antes de iniciar con su ciclo de detección, para confirmar
que se ha establecido comunicación con la cámara 2. En caso no se envíe dicha señal,
el sistema no podrá iniciar en modo automático.
 Falla por algoritmos de computadoras finalizados (FLT-19). Dentro de las funciones
del HMI, se cuenta con un botón para enviar una señal al PLC que finalizaría el
algoritmo de detección de pallares cargado en las dos computadoras
3.3.2.3 Lógica de control del módulo dosificador

La unidad de dosificación, cuya lógica está en FC1, cuenta con la función central de
almacenar los pallares en su tolva, y mediante su EVA, suministrarlos cada vez que la unidad
de alineamiento lo requiera. Pon ello, su lógica en modo automático se basa en bajo qué
condiciones el EVA del dosificador se activará. Asimismo, informa al usuario y protege a la
unidad completa cuando la tolva se quede sin depósito de pallares.
190
En la Figura 196 se muestra el diagrama de flujo para la activación del EVA del dosificador,
el cual, se ejecuta cíclicamente de inicio a fin, y mediante los ciclos de escaneo del PLC, las
variables se actualizan con el fin de obtener una respuesta inmediata ante el cambio de alguna
condición.
Figura 196. Flujograma de la unidad de dosificación
Esta unidad posee dos alertas que son usadas en el mismo bloque y se muestran en el HMI,
una es del tipo alarma, y otra es del tipo falla, las cuales se muestran a continuación:
 Alarma por nivel bajo de pallares en tolva (FLT-02). Esta se activa cuando el sensor
fotoeléctrico ubicado en la parte inferior de la tolva se desactiva por más de 5 s,
indicando que el nivel de pallares se encuentra demasiado bajo.
 Falla por dosificador sin pallares (FLT-04). Esta es una condición más crítica que la
anterior, en la cual, si no se ha detectado pallares en la tolva o en la línea de carga
del alineador por más de 30 s, se envía la falla de dosificador vacío y ya no se activa
su EVA correspondiente, hasta que se recargue los pallares y resetee la falla con el
pulsador de stop.
191
3.3.2.3 Lógica de control del módulo alineador
La unidad de alineamiento, cuya lógica está embebida en FC2, posee la función central de
entregar los pallares uno a uno, de forma alineada, y a una frecuencia determinada a la unidad
de selección. Toda la lógica de funcionamiento yace en dos sensores fotoeléctricos, los
mismos que están ubicados: el primero, en la parte final de la zona de carga y el segundo,
después del soplador de separación en la zona de envió.
Esta unidad controla el flujo de pallares en las zonas de carga y envió mediante sus tres
salidas; las cuales serán detalladas en los siguientes flujogramas que se ejecutan en cada
ciclo de escaneo del PLC, desde el inicio hasta el fin, y actualiza sus variables para tener una
respuesta inmediata ante el cambio de alguna condición.
La primera salida es la activación del EVA de carga y del EVA de envió, los cuales son los
actuadores principales que generan la vibración para que los pallares se desplacen a través
de esta unidad. El diagrama de funcionamiento de la misma se muestra en la Figura 197.
Figura 197. Flujograma de la unidad de alineamiento (activación EVAs)
La segunda, es una señal de aumento de velocidad en los EVAs mostrada en la Figura 198.
Los cuales, al activarse en una velocidad mucho mayor generan un movimiento caótico en
192
los pallares ayudando a liberar algún pallar que se halla atascado en el canal de envió y que
esté evitando el flujo de pallares del alineador hacia el seleccionador.
Figura 198. Flujograma de la unidad de alineamiento (modo rápido)
La tercera salida sirve para establecer las condiciones para activar la electroválvula
neumática, la cual actúa como soplador, el cual garantiza la separación de pallares
entregados por la zona de envió hacia la unidad de selección. El diagrama de su lógica de
funcionamiento se visualiza en la Figura 199.
193
Figura 199. Flujograma de la unidad de alineamiento (activar soplador)
Debido a que esta unidad conecta al dosificador y al seleccionador final, es de vital

importancia saber su estado ante cualquier falla que esta pueda presentar. Por ende, las
alarmas y fallas son enviadas al bloque central (OB1) cuando se activen, y son mostradas al
HMI, estas se detallan a continuación:
 Falla por falta de pallares en el dosificador o alineador (FLT-03). En caso los

sensores del alineador (carga y envió) o el sensor de dosificador se mantengan
desactivados por 30 s de manera simultánea, el sistema en modo automático
considera que tiene falta de pallares y le ordena detenerse.
 Alarma por atascamiento de pallares (FLT-16). Cuando el sensor de envió del
alineador se mantiene activado por más de 18 s, pero menos a 45 s este asume que
hay un atascamiento y envía la alarma con dicho estado.
 Fallas por atascamiento critico de pallares (FLT-09). Cuando el sensor de envió del
alineador se mantiene activado por más de 45 s se asume que hay un atascamiento
grave, por lo que detiene el sistema si este se encuentra en modo automático.
194
3.3.2.4 Lógica de control de módulo seleccionador
La unidad de selección, cuya lógica está en el FC3, posee la función central de desplazar a
los pallares, enviar la orden para analizar el estado de una cara del pallar, y recibir dicho
resultado rechazando el pallar en caso de que el estado sea defectuoso o dejándolo pasar en
caso sea aceptado; repitiendo dicho proceso en sus dos etapas para analizar ambas caras del
pallar. Para lograr dichas funciones, se desarrollaron los algoritmos divididos en tres
diagramas de bloque, los cuales se ejecutan en cada ciclo de escaneo del PLC, desde el inicio
hasta el fin, y actualiza sus variables para tener una respuesta inmediata ante el cambio de
alguna condición.
El primer algoritmo corresponde a la activación de los EVAs del seleccionador y a las

condiciones que estos requieren para poder ser activados. En la Figura 200 se muestra el
flujograma con la lógica interna de este.
Figura 200. Flujograma de la unidad de selección (activación EVAs)
El segundo algoritmo corresponde al funcionamiento de la etapa 1 del seleccionador, el

mismo que se detalla en la Figura 201.
195
Figura 201. Flujograma de la unidad de selección (etapa 1)
El último flujograma corresponde al funcionamiento de la etapa 2, la cual es muy similar al

de la etapa 1, y se muestra en la Figura 202.
196
Figura 202. Flujograma de la unidad de selección (etapa 2)
Esta unidad se considera como la más importante del sistema ya que es la etapa final y la
que detecta defectos y descarta a los pallares rechazados, por lo que conocer su estado ante
una eventual falla es de suma importancia. Las alarmas y fallas serán enviadas al OB1 para
detener el sistema y son mostradas en el HMI:
 Falla por exceso de velocidad en bastidor 1 del seleccionador (FLT-06). Esta falla se
indica cuando un pallar se encuentra aún en proceso de análisis y se envía una orden
nueva para procesar otro que ha ingresado, lo que indicaría que el flujo de pedidos
para procesar los pallares es mayor al que pueden procesar las computadoras de placa
197
reducida. La causa de esto sería el exceso de velocidad de los pallares en el bastidor
1 (etapa 1). Esta falla envía a detener el sistema cuando esta se encuentra en modo
automático.
 Falla por exceso de velocidad en bastidor 2 del seleccionador (FLT-07). Esta falla se
indica cuando un pallar se encuentra aún en proceso de análisis y se envía una orden
nueva para procesar otro que ha ingresado, lo que indicaría que el flujo de pedidos
para procesar los pallares es mayor al que puede procesar las computadoras de placa
reducida. La causa de esto sería el exceso de velocidad de los pallares en el bastidor
2 (etapa 2). Esta falla envía a detener el sistema cuando esta se encuentra en modo
automático.
 Falla por tiempo de procesamiento excedido en el computador 1 (FLT-17). El
algoritmo del PLC mide el tiempo que demora en analizar el estado de una cara del
pallar en la etapa 1, desde que se envía la orden hasta que se recibe un estado del
mismo, si dicho tiempo excede los 5 s, significa que ha ocurrido un error en la lógica
del algoritmo cargado al computador 1. Entonces, si el sistema se encuentra en modo
automático, este se detiene, ya que no se cumpliría con el flujo de pallares requerido.
 Falla por tiempo de procesamiento excedido en el computador 2 (FLT-18). El
algoritmo del PLC mide el tiempo que demora en analizar el estado de una cara del
pallar en la etapa 2, desde que se envía la orden hasta que se recibe un estado del
mismo, si dicho tiempo excede los 5 s, significa que ha ocurrido un error en la lógica
del algoritmo cargado al computador 2. Entonces, si el sistema se encuentra en modo
automático, este se detiene, ya que no se cumpliría con el flujo de pallares requerido.
3.3.3 Desarrollo de contenido HMI

En estas secciones se detallarán la configuración y las funcionalidades de la pantalla HMI
utilizada en el presente estudio. El fin principal de esta es brindar el estado de cada unidad
de la máquina, indicadores de producción, fallas y alarmas activas, así como permitir un
modo de funcionamiento manual para manipular directamente cada unidad. Para ello se
utiliza un HMI Siemens de la serie Simatic Panel con pantalla de 6” modelo TP177B PN/DP-
6 CSTN, el cual está ubicada en la parte superior de la cubierta del tablero eléctrico. Este se
comunica directamente con el PLC a través de Ethernet. A continuación, se muestran las
diversas pantallas programadas en el HMI.
198
3.3.3.2 Pantalla Principal
La pantalla principal, así como todas las demás pantallas, cuenta con cuatro botones
principales ubicados en la parte superior con los cuales se puede ingresar a las pantallas más
relevantes, las cuales se indican en la Tabla 10.
El objetivo de la pantalla principal (Figura 203) es mostrar de manera rápida y simple el

funcionamiento de la máquina al operario o usuario. Por ello, esta pantalla tiene un diagrama
de todo el equipo incluyendo los sensores y actuadores utilizados en cada unidad del sistema.
Estos últimos, se encuentran con la simbología mostrada a detalle en la Tabla 11. Además,
esta pantalla cuenta con indicadores para saber si la máquina está funcionando (Run), si está
habilitada para entrar en modo automático (Modo. Auto), si cuenta con alguna falla activa
(Falla), o si tiene alguna alarma activa (Alarma).
Figura 203. Pantalla principal de HMI
Botón Funcionalidad
Al presionar este botón, se dirige a la pantalla principal.
Al presionar el botón, se dirige a la pantalla de

indicadores de producción del sistema.
199
Al presionar este botón, se dirige a la pantalla modo de
funcionamiento manual
Al presionar cualquiera de estos dos botones, que están

ubicados en la misma posición, se pasara a la pantalla de
alarmas y fallas del sistema. La imagen de la izquierda se
muestra cuando el sistema no registra ninguna alarma o
falla activa, y la imagen de la derecha, cuando el sistema
presenta activa alguna alarma o falla.
Tabla 10. Botones de desplazamiento principal de pantallas en HMI
Icono y/o símbolo Descripción
Icono de actuador de tipo electroimán (EVA)
Icono de sensor de tipo fotoeléctrico
Icono de actuador de tipo electroválvula
Tabla 11. Simbología para de sensores y actuadores en HMI
El código de colores usado para saber el estado de algún indicador, sensor o actuador se
muestran en la Tabla 12.
Indicador por color Descripción

Indicador de color verde para señalizar cuando el ítem esta
seleccionado o está en buen funcionamiento. También es usado
para indicar que un sensor fotoeléctrico está activado.
Indicador de color amarillo para señalizar cuando un actuador
de tipo electroimán (EVA) está activado.
Indicador de color celeste para señalizar cuando la bobina de la
electroválvula está activada.
Indicador de color rojo cuando un ítem, falla o alarma está
activado.
200
Indicador de color gris para indicar que el ítem, sensor o
actuador posee un estado neutro o desactivado.
Tabla 12. Color de indicadores en HMI
Otros indicadores usados en esta vista son las del estado del pallar en cada uno de los
bastidores del seleccionador, dicha lista se muestra en la Tabla 13.
Indicador de pallar Descripción
Este indicador es mostrado cuando una cámara del seleccionador

está a la espera para capturar una cara del pallar (foto).
Este indicador muestra que la imagen capturada de una cara del

pallar está siendo procesada para determinar su estado.
Este indicador muestra que el estado de la cara del pallar analizado

es considerado como “defectuoso”.
Este indicador muestra que el estado de la cara del pallar analizado

es considerado como “bueno”.
Tabla 13. Indicadores de estado del pallar en HMI
3.3.3.3 Pantalla de Indicadores de Producción

La pantalla de indicadores de producción ayuda al operador a saber el resumen de la
producción de pallares de la máquina. Entre los datos que esta pantalla muestra se
encuentran: la cantidad de pallares ingresados, aceptados y rechazados, así como el flujo en
kg por hora de cada uno. Asimismo, cuenta con un horómetro que indica cuanto tiempo ha
estado funcionando la máquina de manera activa y en modo automático. Además, con el
objetivo de ayudar al personal de mantenimiento, se pueden visualizar indicadores por
etapas, por cada uno de los dos bastidores, que incluyen la cantidad de pallares aceptados,
rechazados y el tiempo que demoró en procesar el último pallar. Esta pantalla se muestra en
la Figura 204.
201
Figura 204. Indicadores de producción de la máquina en HMI
3.3.3.4 Pantalla de Alarmas y Fallas

Esta pantalla muestra las alarmas y fallas que se encuentren activas en la máquina, lo cual
facilita al operador y personal de mantenimiento para saber qué problema tiene el sistema y
así poder solucionarlo. La misma se muestra en la Figura 205.
El estado de una alarma indica una condición anormal, pero que no impide que la máquina
siga funcionando; mientras que una falla es un error en alguna parte del sistema que sí impide
el funcionamiento de la máquina, por lo que se le ordenará detenerse. Además, cuando algún
evento atípico suceda en el sistema, en la barra principal de desplazamiento de ventanas, el
icono correspondiente a la ventana de fallas y alarmas cambiará de símbolo, de la forma en
que se detalla en el cuarto ítem de la Tabla 12.
202
Figura 205. Pantalla de alarmas y fallas activas en HMI
Cuando se activa cualquiera de los dos indicadores (alarma o falla), se muestra un código,
el momento en que se activó, y una descripción detallada del misma. La lista con el detalle
se muestra en la Tabla 14.
N° Código de Tipo de
Descripción de Falla / Alarma
Falla Falla/Alarma Indicador
1 FLT-01 Sistema - Presión de aire bajo Fallas
2 FLT-02 Dosificador - Nivel bajo de pallares en tolva Alarmas
3 FLT-03 Sistema - Vacío de pallares Fallas
4 FLT-04 Dosificador - Vacío de pallares Fallas
5 FLT-05 Alineador - Vacío de pallares Fallas
6 FLT-06 Seleccionador - Exceso de velocidad en bastidor 1 Fallas
7 FLT-07 Seleccionador - Exceso de velocidad en bastidor 2 Fallas
8 FLT-08 Sistema - Parada de emergencia activa Fallas
9 FLT-09 Alineador - Atascamiento critico de pallares Fallas
10 FLT-10 Sistema - RPI 1 falla de comunicación Fallas
11 FLT-11 Sistema - RPI 2 falla de comunicación Fallas
12 FLT-12 Sistema - RPI 1 cámara 1 desconectada Fallas
13 FLT-13 Sistema - RPI 2 cámara 2 desconectada Fallas
203
14 FLT-14 Seleccionador - Cámara 1 y bastidor 1 sucios Fallas
15 FLT-15 Seleccionador - Cámara 2 y bastidor 2 sucios Fallas
16 FLT-16 Alineador - Sistema de desatascamiento activado Alarmas
17 FLT-17 Sistema - RPI 1 tiempo de procesamiento excedido Fallas
18 FLT-18 Sistema - RPI 2 tiempo de procesamiento excedido Fallas
19 FLT-19 Sistema - RPIs desactivados en el HMI Fallas
Tabla 14. Alarmas y fallas posibles en pantalla del HMI
3.3.3.5 Pantalla de modo manual

Esta pantalla se desarrolló con el objetivo de ayudar al personal de mantenimiento, ya que
en ella se deshabilita el funcionamiento automático de la máquina, permitiendo ingresar a
un modo manual. Esta pantalla sirve de menú, por donde, una vez seleccionado dicho modo
y accedido a cualquiera de las pantallas de cada unidad (dosificación, alineamiento, y
selección), se puede probar cada actuador de manera independiente. Además, esta pantalla
cuenta con un botón para terminar el programa de procesamiento de imágenes que posee
cada Raspberry Pi (RPIs On) y de esta manera acceder mediante otra computadora al reporte
de análisis de cada pallar procesado por dichas computadoras. Esta pantalla se muestra en la
Figura 206 y el detalle de las funcionalidades de cada uno de sus botones, en la Tabla 15.
Figura 206. Menú de modo manual en HMI
204
Al presionar el botón se termina el algoritmo de
procesamiento para la detección de estado del pallar
cargado en las computadoras.
Al presionar el botón se solicita el modo manual
para activar de manera independiente cada actuador
del sistema.
Al presionar el botón accede a la pantalla del modo

manual de la unidad de dosificación.

manual de la unidad de alineamiento.

manual de la unidad de selección.
Tabla 15. Botones de la pantalla del modo manual en HMI
3.3.3.5.1 Pantalla de modo manual de unidad de dosificación

Esta pantalla muestra los elementos que conforman la unidad de dosificación, en la cual se
puede activar el EVA del dosificador (EVA Act.) de forma manual. La misma se muestra en
la Figura 207 y el detalle los botones que su pantalla posee se muestran en la Tabla 16.
205
Figura 207. Pantalla del modo manual de unidad de dosificación en HMI
Al presionar el botón, se solicita activar el EVA del
dosificador.
Al presionar el botón, se solicita cambiar de pantalla
dentro del modo manual dirigiéndose a la pantalla del
modo manual de la unidad de clasificación.
dentro del modo manual dirigiéndose a la pantalla del
modo manual de la unidad de alineamiento.
Tabla 16. Botones de pantalla modo manual de dosificador en HMI
3.3.3.5.2 Pantalla de modo manual de unidad de alineamiento

Esta pantalla muestra los dispositivos que conforman la unidad de alineamiento, en donde
se pueden activar de forma manual los EVAs del alineador (EVAs Act.), activar el modo
rápido o de desatasco (ALI Fast), y accionar el soplador del alineador (SOPLAR). Esta
distribución de opciones de esta pantalla se muestra en la Figura 208 y el detalle de cada
uno, en la Tabla 17.
206
Figura 208. Pantalla del modo manual de unidad de alineamiento en HMI
Al presionar el botón, se solicita activar los EVA del bastidor de
carga y el bastidor de envió de la unidad de alineamiento.
Al presionar el botón, se solicita cambiar la velocidad y fuerza
suministrada a los EVA del alineador.
Al presionar el botón, se solicita activar el relé de la electroválvula
neumática del alineador.
Al presionar el botón, se solicita cambiar de pantalla dentro del
modo manual dirigiéndose a la pantalla de la unidad de
dosificación.
Al presionar el botón solicita cambiar de pantalla dentro del modo

manual dirigiéndose a la pantalla de la unidad de clasificación.
Tabla 17. Botones de pantalla modo manual de alineador en HMI
3.3.3.5.3 Pantalla de modo manual de unidad de selección

Esta pantalla muestra los elementos que conforman la unidad de selección, en la cual se
pueden activar de forma manual las EVAs del seleccionador (EVAs Act.), capturar una
imagen del primer o segundo bastidor (Capturar 1 y Capturar 2, respectivamente), o accionar
207
el soplado de cada etapa del seleccionador (Soplador 1 y Soplador 2), esta pantalla se muestra
en la Figura 209 y la lista de botones con la que esta pantalla cuenta, se muestra en la Tabla
18.
Figura 209. Pantalla del modo manual de unidad de selección en HMI
Al presionar el botón, se solicita activar los EVA de la
unidad de selección.
Al presionar el botón, se solicita capturar una imagen con
la cámara del primer bastidor.
Al presionar el botón, se solicita capturar una imagen con
la cámara del segundo bastidor.
Al presionar el botón, se solicita activar el soplador del
primer bastidor.
Al presionar el botón, se solicita activar el soplador del
segundo bastidor.
Al presionar el botón, se solicita cambiar de pantalla dentro
del modo manual dirigiéndose a la pantalla de la unidad de
alineamiento.
208
Al presionar el botón, se solicita cambiar de pantalla dentro
del modo manual dirigiéndose a la pantalla del modo
calibración y configuración de la unidad de selección.
Tabla 18. Botones de pantalla modo manual de seleccionador en HMI
3.3.3.5.4 Pantalla de modo de calibración de seleccionador

Esta pantalla muestra los elementos que conforman la unidad de selección y las opciones
que ayudan a calibrar y configurar el seleccionador, la misma que se muestra en la Figura
210. Asimismo, se cuenta con un botón para activar el modo calibración (CALIBRAR ACT),
otro botón para activar de forma manual los EVAs del seleccionador (EVAs Act.), y un
indicador que mide el tiempo que demora un pallar en llegar desde el primer sensor hasta el
sensor final de la unidad de selección. Esta pantalla debe ser usada junto con el controlador
de vibración CUH SDVC31-S, en el cual se realizan las diversas configuraciones de
frecuencia y voltaje para ajustar la velocidad del pallar el cruzar dicha unidad. Por esto
mismo, esta pantalla ayuda a probar el mismo pallar en diferentes condiciones. La lista de
botones que esta pantalla posee se muestra en la Tabla 19.
Figura 210. Pantalla del modo de calibración de unidad de selección en HMI
209
Botón / Indicador Funcionalidad
Al presionar el botón, se solicita activar el modo de
calibración de la unidad de selección
Al presionar el botón, se solicita activar los EVA de la
unidad de selección.
Este indicador muestra el tiempo que demoró un pallar
en recorrer desde el primer sensor hasta el sensor final de
la unidad de selección.
dentro del modo manual dirigiéndose a la pantalla de la
unidad de clasificación.
Tabla 19. Botones de pantalla modo de calibración de seleccionador en HMI

En este capítulo se desarrolló los detalles del equipo completo, incluyendo todas las unidades
y diferentes sistemas (electromecánico, neumático, eléctrico, procesamiento de imágenes y
lógica automática). Se utilizaron diversos criterios de ingeniería referenciados de autores
previos y deducidos de diferentes conceptos científicos. Además, se modelo totalmente el
equipo mediante un software CAD (Solidworks) obteniendo los planos de fabricación y de
ensamble del Anexo A; asimismo, se utilizó AutoCAD para diseñar los planos eléctricos,
mostrados finalmente en el Anexo B, y los planos neumáticos, en el Anexo C. También se
obtuvo el código final de procesamiento de imágenes a través del lenguaje python3, el mismo
que fue cargado a las computadoras, y el código final del funcionamiento del sistema
completo, cargado en el PLC mediante el lenguaje Ladder.
En siguientes capítulos se mostrarán los resultados finales, lo cual incluye la comparativa

entre el diseño y la fabricación, ajustes de campo y resultados estadísticos que validen al
sistema completo. Asimismo, en los últimos capítulos se realizarán las conclusiones y
recomendaciones para desarrollos y estudios futuros.
210
4. CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN Y RESULTADOS
4.1 IMPLEMENTACIÓN
4.1.1 Descripción general
En esta sección se mostrará el resultado físico del hardware luego de fabricar sus partes,
conexionar los componentes eléctricos/electrónicos y ensamblarlos en cada una de las
unidades; así como los resultados reales del software implementado en las computadoras
ante diferentes condiciones. Del mismo modo, se mostrarán pruebas que fueron necesarias
para configurar la máquina completa, pero que demuestran de forma independiente el
correcto funcionamiento de cada unidad y del equipo ensamblado.
4.1.2 Fabricación y ensamble del hardware

Las unidades que intervienen en el proceso y que tienen accionamiento electromecánico
(dosificación, alineamiento y selección) fueron fabricadas y ensambladas de acuerdo a las
descripciones del capítulo 3, los mismos que se detallan en su totalidad en los planos
mecánicos del Anexo A. El resultado final del diseño y de la fabricación física de las
unidades de dosificación (Figura 211 y Figura 212), alineamiento (Figura 213 y Figura 214)
y selección (Figura 215 y Figura 216) son mostrados a continuación.
Figura 211. Vistas isométrica y lateral del diseño de la unidad de dosificación
211
Figura 212. Unidad de dosificación fabricada y ensamblada
Figura 213. Vistas isométrica, lateral y superior del diseño de unidad de alineamiento
212
Figura 214. Unidad de alineamiento fabricada y ensamblada
Figura 215. Vistas isométrica, frontal y lateral del diseño de la unidad de selección
Figura 216. Unidad de selección fabricada y ensamblada
213
Asimismo, en el capítulo 3 se detalló el desarrollo de la unidad de control incluyendo su la
distribución y conexionado del eléctrico el tablero eléctrico, y la estructura de soporte. Por
ello, en la Figura 217, Figura 218 y Figura 219, se muestra el tablero eléctrico con los
agujeros listos para la instalación de los dispositivos de mando externos, los componentes
eléctricos/electrónicos distribuidos y etiquetados de acuerdo al plano eléctrico del Anexo B,
y el resultado final externo, respectivamente.
Figura 217. Tablero eléctrico con agujeros mecanizados
Figura 218. Componentes eléctricos instalados y etiquetados en tablero eléctrico
214
Figura 219. Unidad de control fabricada y ensamblada
El software Solidworks permitió el diseño de cada unidad de acuerdo a los requerimientos

de la solución, pero en base a sus funciones, los cuales pudieron ser ensamblados y
distribuidos adecuadamente. A modo de comparación final, en la Figura 220 y en la Figura
221, se muestran los resultados finales de todo el equipo, tanto en diseño como en
fabricación, respectivamente.
Figura 220. Diferentes vistas del equipo diseñado
215
Figura 221. Diferentes vistas del equipo fabricado
4.1.3 Ajustes iniciales del hardware

4.1.3.1 Ajuste de uniones roscadas
En las diferentes unidades del equipo, se requirió unir y ajustar diferentes componentes, por
lo se optó por utilizar soldadura en las estructuras, pero sobre todo se usaron uniones
roscadas y pernos. La mayoría de pernos utilizados fueron del tipo Allen con cabeza
cilíndrica en medidas milimétricas. Asimismo, se utilizó tuercas teflonadas y el uso de
pegamento Loctite en algunas uniones, así como arandelas planas o de presión en todas las
uniones. De esta forma, se asegura que las uniones mantengan su lugar, ya que se trata de
una máquina que funciona a base de vibraciones generadas. En la Figura 222 se muestran
ejemplos de estas uniones roscadas.
Figura 222. Elementos roscados utilizados en el ensamble
216
4.1.3.2 Ajuste de EVAs
Los cinco EVAs instalados fueron ajustados linealmente a través de los mecanismos de las
unidades de dosificación, alineamiento y selección (Figura 223). De esta forma, se puede
asegurar una distancia nominal entre el núcleo y la armadura de cada EVA, ya que, a una
menor distancia entre ambos, pero sin llegar a tener contacto, se tiene una mejor eficiencia
en la generación de vibración. Por ello, se ajustó a aproximadamente 0.5 mm a cada EVA,
cuyo detalle se muestra en la Tabla 20.
Figura 223. Ajuste de distancia de EVAs a través de mecanismos
EVA unidad Distancia (mm)

U. Dosificación 0.50
Carga - U. Alineamiento 0.52
Envío - U. Alineamiento 0.53
Etapa 1 - U. Selección 0.48
Etapa 2 - U. Selección 0.50
Tabla 20. Distancias ajustadas entre armaduras y núcleos de EVAs
4.1.3.3 Conexionado eléctrico

En las diferentes unidades fue necesario conectar los componentes eléctricos de forma
ordenada, desde el cableado de los mismo actuadores y sensores hasta la unidad de control.
En tal sentido, se usaron las siguientes técnicas:
 Se hizo una conexión de tierra para cada EVA a través del ajuste de un conector ojal
a un perno que se encuentre unido a los componentes o estructura metálica, como se
muestra en el ejemplo de la Figura 224. Luego, este cable es llevado a la caja de pase
217
correspondiente, para finalmente ser conectado con los demás en la unidad de
control.
Figura 224. Conexión de tierra-masa en la estructura

 Se usaron cajas de pase para poder ordenar el cableado, en las mismas que se
utilizaron borneras del tipo industrial DIN y del tipo comercial, las mismas que se
muestran en las imágenes de la izquierda y derecha de la Figura 225,
respectivamente. Además, con el objetivo de aislar al conexionado interno del
exterior, se utilizó conectores tipo prensaestopas para ajustar cada cable y evitar así
el ingreso de polvo o agua.
Figura 225. Borneras utilizadas dentro de las cajas de pase eléctricas
 Se utilizaron conectores industriales para conexionar cada cable desde las unidades
hasta la unidad de control. Por un lado, se usaron tres conectores aéreos de 3 pines,
dos conectados desde la caja de paso de la unidad de dosificación hasta la de
alineamiento, y uno más que conecta a los EVAs en la unidad de selección a su caja
de pase principal. Por otro lado, se usaron dos conectores heavy duty de 24 pines,
218
uno desde la unidad de alineamiento y otro desde la unidad de selección, hasta la
unidad de control. Estos mismos, se muestran en las imágenes de la izquierda
(conectores aéreos) y derecha (conectores heavy duty) de la Figura 226.
Figura 226. Conectores industriales utilizados
 Dentro del tablero eléctrico de la unidad de control se utilizaron canaletas ranuradas

para ordenar los cables y evitar accidentes. El modelo utilizado fue el de 40 mm x 40
mm y el de 25 mm x 40 mm, como se muestra en la Figura 227.
Figura 227. Canaletas ranuradas utilizadas dentro del tablero eléctrico
4.1.3.4 Instalación de sensores fotoeléctricos

En la unidad de dosificación se tiene un solo sensor fotoeléctrico, el cual es directamente
instalado en la estructura metálica de la unidad (Figura 228). Se realizó la medición empírica
de activación de este sensor de nivel bajo para la tolva dando como resultado 0.7 kg de pallar
219
distribuido entre la tolva y el bastidor de dosificación. Por lo que, debajo de dicho valor se
activara la alarma de requerimiento de pallares en la unidad.
Figura 228. Sensor de nivel bajo instalado en tolva
En la unidad de alineamiento se utilizan dos sensores fotoeléctricos, los mismos que se

primero se ajustan su distancia de detección, y luego se regula su altura a través de su rosca
y del soporte en C de acero inoxidable. Por ello, se ajustó a los sensores de carga y de envío
para que detecten la superficie blanca del pallar entre 5 mm y 70 mm, y entre 5 mm y 90
mm, respectivamente. Finalmente, el sensor de carga fue ubicado a 65 mm de la superficie
de su transportador respectivo, y el sensor de envío, a 80 mm, los mismos que se muestran
en la Figura 229.
Figura 229. Ajuste de detección y altura de sensores en unidad de alineamiento
220
En la unidad de selección se tienen tres sensores fotoeléctricos, de los cuales solo uno puede
ser ajustado sin operar la unidad (sensor de final de túnel – pallares aceptados), mientras que
los otros dos (etapa 1 y 2), solo pueden ser ajustados tomando en cuenta los ajustes de la
captura de imágenes. Para el primer caso, se ajustó al sensor para una detección de pallares
de entre 5 mm y 110 mm, pero finalmente se instaló a 90 mm de la superficie del bastidor
del transportador de la segunda etapa. Este ajuste se muestra en la Figura 230.
Figura 230. Ajuste de sensor de pallares aceptados al final del túnel
En el caso de los dos sensores fotoeléctricos restantes de la unidad de selección, estos no se

instalan de la misma forma que los anteriores, ya que su aplicación tiene un requerimiento
de mayor precisión. Estos se ajustan de forma angular (Figura 231) y también de forma
lineal, respecto a su haz de detección, debido a que son los encargados de enviar la señal
para la captura de imagen, y si estos no detectan bien al pallar, en el momento adecuado, los
pallares no serán capturados de forma adecuada.
Figura 231. Ajuste angular de sensores fotoeléctricos
221
Primero, se configura a los sensores para que puedan detectar la superficie blanca del pallar,
contrastando al fondo azul, en una distancia (d) entre 5 mm y 90 mm, la misma configuración
se muestra en la Figura 232. Esto permite tener un rango de detección para poder ajustarlo
acorde a las fotos que capture la cámara.
Figura 232. Sensores con ajuste angular instalados en unidad de selección

Finalmente, las cámaras deben conectarse y visualizar en tiempo real lo que ocurre dentro
de cada una de sus etapas. Se debe ingresar de forma manual, por la zona de entrada, el pallar
hasta que esté de manera completa dentro del rango de la cámara. Posterior a ello se ajusta
angularmente al sensor, aflojando sus pernos y tuercas para poder hacerlos bascular hasta
apuntar directamente a la ubicación del pallar. El objetivo es que el sensor este regulado para
activarse justo cuando el pallar ha ingresado por completo al rango de la cámara, tal como
se muestra en la Figura 233. Como resultado, se tiene que cada sensor quedó ajustado a una
distancia (d) de 67 mm y de 72 mm, para la etapa 1 y 2 de la unidad de selección,
respectivamente.
Figura 233. Foto de pallar detectado por sensor fotoeléctrico
222
4.1.3.5 Ajustes del sistema neumático
El sistema neumático fue alimentado con un compresor de aire Masuki W-9, el cual tiene un
tanque de 9L, entrega 122 L/min y mantiene una presión de operación de 7 bar, pero puede
alcanzar un máximo de 10 bar. Este mismo fue utilizado ya que supera al caudal mínimo
calculado. Los componentes neumáticos fueron instalados en la unidad de selección (Figura
234), y luego fueron ajustados para la operación:
 Se ajustó al regulador de presión a 7 bar de operación.

 Se ajustó al presostato a 5 bar mínimo y se conectó sus contactos a las borneras de la
caja de paso.
 Se conectó las bobinas de las electroválvulas a la caja de paso.
 Se ajustó los reguladores de caudal a un 50% aproximadamente de su carrera.
Figura 234. Sistema neumático instalado y ajustado
4.1.4 Datos y ajustes operacionales del hardware

En esta subsección se describen los ajustes que se realizaron a las diferentes partes de las
unidades tomando en cuenta su operación conjunta. Es decir, son ajustes que, para ser
realizados, requieren un análisis de los datos de operación de la máquina. Por ello, se harán
pruebas que validan a cada unidad, para luego poder ajustar sus parámetros de operación.
Además, la secuencia que se seguirá está relacionada con el flujo de funcionamiento, y
debido a que la unidad de selección es la más importante y la que determinará la velocidad
de operación, se comenzará por esta. Luego, se seguirá con la unidad de alineamiento, y
finalmente, se analizará y ajustará la unidad de dosificación. En todos estos pasos, los ajustes
223
se realizan a través de configuración electrónica o de software, cuyos componentes se
encuentran en la unidad de control.
4.1.4.1 Prueba y ajuste de la unidad de selección

La unidad de selección utiliza un controlador de vibración, en el cual se puede ajustar la
frecuencia de vibración y la amplitud del voltaje AC con el que se alimentará a los
transportadores de esta unidad. En la práctica, es común probar las vibraciones y la velocidad
de movimiento de los objetos en los transportadores vibratorios frente a un voltaje ajustado
y probar diferentes valores de frecuencia (Sinik, Despotovic, & Palinkas, Optimization of
the operational and frequency control of electromagnetic vibratory feeders, 2016). El
objetivo de esta práctica es la de hallar la frecuencia de resonancia, con la cual se tendrá una
mejor eficiencia energética, a la vez que se alcanzan mayores velocidades. Por ello, se
realizaron pruebas donde el pallar recorre desde el inicio de la etapa 1 hasta el final de la
etapa 2 (aproximadamente 675 mm) y se determinó que entre las frecuencias de 59 Hz y de
63 Hz se encontraban las mayores velocidades de este. En la Tabla 21 se muestra el detalle
de la frecuencia de alimentación, el tiempo que le toma al pallar recorrer todo el trayecto y
la velocidad calculada que alcanza. Para esta prueba, se ajustó a 80 VAC el controlador y se
ingresaron los pallares manualmente de forma unitaria. Además, en la Figura 235, se muestra
el gráfico del comportamiento, y en la Ecuación 35, una aproximación polinómica de tercer
grado realizado en el software Excel, la misma que obtuvo un coeficiente de determinación
(R2 ) de 98.89%, con lo cual se alcanza una aproximación muy exacta para el rango de
frecuencias mencionado.
Figura 235. Gráfica de comportamiento de los pallares en la unidad de selección
224
Frecuencia (Hz) Tiempo (s) Velocidad (mm/s)
59 81.02 8.33
59.1 75.97 8.89
59.2 69.42 9.72
59.3 70.15 9.62
59.4 64.95 10.39
59.5 65.52 10.3
59.6 60.82 11.1
59.7 57.52 11.74
59.8 57.19 11.8
59.9 55.49 12.16
60 53.78 12.55
60.1 53.29 12.67
60.2 52.69 12.81
60.3 53.78 12.55
60.4 54.12 12.47
60.5 53.16 12.7
60.6 54.54 12.38
60.7 56.07 12.04
60.8 57.21 11.8
60.9 57.32 11.78
61 57.73 11.69
61.1 59.55 11.34
61.2 62.25 10.84
61.3 63.47 10.63
61.4 65.57 10.29
61.5 67.73 9.97
61.6 72.41 9.32
61.7 74.72 9.03
61.8 75.76 8.91
61.9 83.32 8.1
62 83.81 8.05
62.5 118 5.72
63 161.97 4.17
Tabla 21. Velocidades y frecuencias en unidad de selección
Vs = 0.4044fs3 - 75.37fs2 + 4678.6fs - 96716 (35)

Donde:
Vs: Velocidad lineal de pallar en la unidad de selección, en mm/s
fs: Frecuencia de alimentación a unidad de selección, para 80 VAC, en Hz
225
La velocidad (Vs) más alta es de 12.81 mm/s ante una alimentación de 60.2 Hz; sin embargo,
si se modifica la amplitud del voltaje de alimentación, la velocidad también varía, y para el
ajuste final, es necesario evaluar si las cámaras obtienen un buen desempeño al capturar las
fotos con la velocidad ajustada. Esto es debido a que las cámaras elegidas tienen 60 FPS y
ante velocidades muy grandes, los pallares vibran mucho y se pierden detalles en las
cámaras, lo que puede interferir con los algoritmos de procesamiento digital de imágenes.
Por ello, se utilizará la frecuencia de resonancia encontrada (60.2 Hz) y se harán pruebas con
diferentes amplitudes evaluando el detalle de las fotos capturadas por las cámaras. En la
Tabla 22 se muestran resultado de las pruebas de velocidad utilizar diferentes voltajes, y en
la Tabla 23 se muestran resultados correspondientes de las imágenes ante las diferentes
velocidades de movimiento del mismo pallar. En esta última, se consideran las imágenes
recortadas de la componente azul (B) y las imágenes de rajaduras o defectos encontradas.
N° Voltaje Velocidad N° Voltaje Velocidad

Imagen (Vac) (mm/s) Imagen (Vac) (mm/s)
1 80 11.77 24 126 30.24
2 82 12.81 25 128 31.28
3 84 13.47 26 130 32.44
4 86 15.06 27 132 34.37
5 88 15.72 28 134 33.06
6 90 16.52 29 136 34.35
7 92 17.9 30 138 35.1
8 94 18.21 31 140 35.71
9 96 18.91 32 142 36.82
10 98 20.04 33 144 39.24
11 100 20.59 34 146 37.5
12 102 22.16 35 148 37.54
13 104 22.69 36 150 39.94
14 106 23.51 37 152 39.09
15 108 24.25 38 154 42.67
16 110 25.06 39 156 41.26
17 112 25.26 40 158 38.62
18 114 27.11 41 160 41.72
19 116 27.6 42 162 44.97
20 118 29.12 43 164 42.94
21 120 28.52 44 166 44.94
22 122 29.04 45 168 46.01
23 124 30.52 46 170 46.42
Tabla 22. Amplitudes de voltaje y velocidades en unidad de selección

226
N° Voltaje Imagen de componente Azul de Imagen de rajaduras
Imagen (V) Pallar recortado detectadas
1 80
6 90
11 100
16 110
21 120
26 130
31 140
227
36 150
41 160
46 170
Tabla 23. Detalle de imágenes ante diferentes velocidades
Con el objetivo de obtener un equilibrio entre la velocidad lineal de los pallares, y así una
mejor velocidad de producción, y una precisión aceptable en la captura de las imágenes, se
escogió un voltaje de 120 V, para los 60.2 Hz ajustados, con lo que se obtiene una velocidad
de cada pallar de 28.52 mm/s.
Finalmente, en esta unidad se tiene que hacer el descarte de los pallares en la etapa 1 y 2,
para lo cual, se debe instalar las mangueras correctamente que permitan hacer el soplado de
los granos. En primer lugar, los pasamuros deben ser ajustados a una altura superior a la
superficie del bastidor para que así, el aire pueda fluir libremente hasta los granos y estos
puedan ser expulsados en el descarte. Este primer ajuste se muestra en la Figura 236.
Figura 236. Ajuste de mangueras neumáticas para descarte por soplado
228
En segundo lugar, la instalación de las mangueras mediante abrazaderas se realiza tomando
en cuenta la ubicación que cuente el pallar posterior al diagnóstico del estado de una de sus
caras. Para calcular la posición que tendrá el grano, se debe evaluar su posición inicial (Pi),
la cual depende del ajuste del sensor fotoeléctrico y su cámara, y el tiempo que demore el
procesamiento en una de sus caras, así como la velocidad lineal de cada pallar. Los pallares
se mueven a razón de 28.52 mm/s y el tiempo de procesamiento varía entre 0.4s y 0.6s, con
lo que se tiene un desplazamiento mínimo (Pf1) de 11.4 mm y uno máximo (Pf2) de 17.11
mm, los mismos que se muestran en la Figura 237. Entonces, las mangueras deben ser fijadas
en una distancia muy cercana a los 17.11 mm de la detección del sensor. Además, se
programó la activación de las electroválvulas a 0.5 s inmediatamente se tenga la señal de
que el pallar es rechazado.
Figura 237. Distancias máximas y mínimas para descarte de pallares
229
4.1.4.2 Prueba y ajuste de la unidad de alineamiento
La configuración del controlador de vibración dual de la unidad de alineamiento dependerá
del comportamiento que los pallares tengan en sus transportadores de carga y de envío, así
como la relación que se alcance al enviarlos hacia la unidad de selección. Por ello, se deben
recoger datos de pruebas, y luego de evaluarlos, ajustar los parámetros de funcionamiento.
La primera prueba se realizó alimentando al transportador de carga con media onda (60 Hz)
y se le depositaron 10 pallares en su inicio, luego se midió el tiempo que estos demoraban
en llegar hasta la zona de envío, bajo diferentes configuraciones. En esta prueba, se mantuvo
desactivado el transportador de envío. Los datos obtenidos, entre el voltaje de alimentación
y el tiempo que demoraron los pallares, se muestran en la Tabla 24 y la gráfica
correspondiente en la Figura 238.
Voltaje (VRMS) Tiempo demora (s)

75 52
80 45
85 40
90 32
95 29
100 39
105 42
110 45
115 67
120 83
Tabla 24. Demora de pallares y VRMS en transportador de carga
Figura 238. Gráfica del movimiento de pallares dentro del transportador de carga
230
De los resultados anteriores, se tiene que a partir de 75 VRMS es que recién se movilizan
los pallares, lo cual sucede debido a que no se genera la suficiente fuerza de empuje como
para mover a los pallares a través de la pendiente de este transportador. Además, luego de
los 95VRMS, el tiempo de demora comienza a aumentar, debido a que el movimiento de los
pallares se vuelve caótico dificultando el avance de estos.
La segunda prueba se realizó alimentando al transportador de envío con media onda (60 Hz)
y se le depositaron 10 pallares en su inicio, luego se midió el tiempo que estos demoraban
en llegar hasta el final de la unidad de alineamiento (herramienta de acero inoxidable) bajo
diferentes configuraciones de VRMS. En esta prueba, se mantuvo desactivado el
transportador de carga. Los datos obtenidos, entre el voltaje de alimentación y el tiempo que
demoraron los pallares, se muestran en la Tabla 25 y la gráfica correspondiente en la Figura
239.
Voltaje (VRMS) Tiempo demora (s)

80 35
90 21
100 13
110 11
120 7
130 14
140 25
150 38
Tabla 25. Demora de pallares y VRMS en transportador de envío
Figura 239. Gráfica del movimiento de pallares dentro del transportador de envío
231
De los resultados anteriores se puede apreciar que se obtienen menores tiempos de demora
de los pallares respecto al transportador de carga, lo cual se debe a que posee una menor
pendiente. Además, se tiene que el rango de funcionamiento adecuado se encuentra entre los
80 VRMS y 150 VRMS. En este caso, el funcionamiento óptimo se logra en una
configuración de 120 VRMS.
La tercera prueba está relacionada con el funcionamiento conjunto entre ambos

transportadores, pues, a pesar de que se utilizan amortiguadores de goma en múltiples zonas,
se transmiten vibración entre ambos, afectando su modo de operación. Por lo que, en esta
prueba se activarán ambos transportadores y serán alimentados con diferentes
configuraciones de voltaje en media onda (60Hz). Estas configuraciones serán acordes a los
rangos de trabajo obtenidos previamente, para lo cual se medirá el tiempo que demoren 10
pallares en moverse desde el inicio del transportador de carga, hasta el fin del transportador
de envío (inicio de unidad de selección). Estos resultados se muestran en la Tabla 26 de
doble entrada.
Tiempo de demora Voltaje para T. envío (VRMS)

(s) 85 90 95 100 110 120 130
80 65 42 41 40 51 63 70
Voltaje para T.
carga (VRMS)
85 41 35 28 34 39 33 57
90 38 31 26 24 34 33 36
95 31 29 30 31 32 29 36
100 28 26 29 34 27 29 33
110 No mov. No mov. No mov. No mov. No mov. No mov. No mov.
Tabla 26. Ajuste de VRMS de alimentación en la unidad de alineamiento

De los resultados se tiene que, sin importar el voltaje de alimentación del transportador de
envío, al superar los 110 VRMS en el controlador para zona de carga, los pallares ya no se
mueven correctamente, deteniendo el flujo general. Además, se tiene que la mejor
configuración es cuando el de carga tiene 90 VRMS y el de envió tiene 100 VRMS, con lo
que se puede alcanzar un tiempo de recorrido de 24 s para los 10 pallares. A estos últimos
valores fueron ajustados el controlador de vibración, y para asegurar la separación entre
pallares, se programó la activación de la electroválvula por 4 s luego de que pase un pallar
por la parte final de la zona de envío.
232
4.1.4.3 Prueba y ajuste de la unidad de dosificación
En la unidad de dosificación debe ser probada la capacidad de su tolva, y luego realizar
pruebas de flujo másico, pruebas de recirculación con la unidad de alineamiento y
finalmente, ajustar el controlador de vibración.
En la primera prueba se verifica la capacidad real de carga de la tolva, la cual debería de

almacenar hasta un lote de 15 kg. En esta prueba, se vertió grano seco de pallar hasta el tope
del nivel de la tolva (Figura 240), luego, se descargó el lote y se pesó. El resultado dado es
de 15.20 kg de carga, lo cual supera el lote máximo de diseño.
Figura 240. Tolva con carga máxima de pallares
En la segunda prueba, se cargó a la tolva con 1.45 kg de pallar y luego se descargó bajo
diferentes configuraciones de VRMS y de tipo de onda, media (60 Hz) y completa (120 Hz).
Se midieron los tiempos que demoraron las descargas para obtener los flujos másicos, los
mismos que son mostrados en la Tabla 27 con su gráfica en la Figura 241.
233
Flujo másico fmd (kg/h)
Voltaje (V)
Onda completa Media onda
70 - 10.0
80 2.3 17.1
90 3.7 23.2
100 9.2 32.0
110 14.6 46.6
120 23.9 60.0
130 34.3 72.5
140 38.5 85.5
150 46.6 98.5
Tabla 27. Flujo másico de pallares en unidad de dosificación
Figura 241. Gráfica de comparación de flujos másicos en unidad de dosificación
De los resultados se puede observar que solo se utilizó un rango de 80 VRMS a 150 VRMS
en ambos tipos de onda, lo cual es debido a que, un voltaje menor que el límite mínimo no
moviliza a los pallares, por deficiencia de potencia, y sobre el límite superior, el controlador
se satura eléctricamente, lo cual es dañino para todos los componentes involucrados.
Además, se observa que, ante las mismas alimentaciones, el control con media onda (60 Hz)
es más eficiente en este sistema, por lo cual será el utilizado en esta unidad. La Ecuación 36
muestra la relación de funcionamiento entre el flujo másico y el VRMS de alimentación con
media onda para este dosificador, la misma que fue hallada en el software Excel y obtuvo
un coeficiente de determinación (R2) de 99.68%, por lo cual se asume que es muy exacta
entre los 70 VRMS y 150 VRMS.
234
𝑓𝑚𝑑 = 0.0053vu2 - 0.0305vu - 15.275 (36)
Donde:
𝑓𝑚𝑑: Flujo másico en kg/h
vu: Voltaje RMS de alimentación en V
En la segunda prueba, se determina la configuración que el controlador de esta unidad tendrá,

tomando en cuenta a la unidad de alineamiento, ya que, si se tiene un flujo excesivo, obligará
a esta última a recircular demasiados pallares entre sus dos transportadores. Por ello,
conociendo que la alimentación con media onda es más eficiente y teniendo los rangos de
funcionamiento adecuado, se verificarán la cantidad de pallares recirculados. Para esta
prueba, se utilizó el ajuste final de la unidad de alineamiento mostrado en la última
subsección.
Flujo másico Pallares

Voltaje (V)
fmd (kg/h) recirculados
70 10.0 0
80 17.1 2
90 23.2 5
100 32.0 23
110 46.6 31
120 60.0 42
130 72.5 52
140 85.5 63
150 98.5 77
Tabla 28. Pallares recirculados ante diferentes flujos másicos de dosificación
Del resultado mostrado en la Tabla 28, se tiene que con 80 VRMS a media onda, solo
recirculan 2 pallares y se tiene un flujo másico de operación de 17.06 kg/h. A este valor se
configuró el controlador de vibración para evitar cuellos de botella en la siguiente unidad, a
la vez que mantiene el flujo más alto posible. Se debe tener en cuenta que el funcionamiento
de esta unidad no es continuo, sino que funciona mientras que el sensor de carga de la unidad
de alineamiento no detecte pallares, lo cual disminuye el flujo neto por hora de esta unidad.
235
4.2 PRUEBAS Y VALIDACIÓN
4.2.1 Metodología
Con el objetivo de validar la funcionalidad del sistema completo, este se ha de someter a
pruebas de eficiencia en la selección de los granos. En los indicadores que se han de usar, se
tomaron en cuenta que para que un sistema de selección o clasificación automatizado se
considere confiable o de desempeño industrial, este debe exceder el 95% de precisión (Mou
Xiangwei & Li Jianhui, 2017). Estos indicadores tienen diferentes utilidades, ya sean de
eficiencia general de máquina o académicos.
El primer indicador está relacionado a la función más importante del sistema, la cual es
determinar los pallares en buen estado, según la normativa, para ser utilizados en el lote
final. De esta forma, el indicador 𝐼1 permite analizar la eficiencia del sistema (máquina o ser
humano) entre el producto que realmente se encuentra en buen estado respecto al total que
ha sido clasificado como “aceptado”. En el sistema automático propuesto, los granos que
han sido aceptados por este se encuentran a su salida. Las variables relacionadas se muestran
en la Ecuación 37.
𝑃𝑎 (37)
𝐼1 = × 100%
𝑇𝑏
Donde:
𝐼1 : Eficiencia de selección de pallares aceptados en %
𝑃𝑎 : Pallares realmente en buen estado (correctamente seleccionados)
𝑇𝑏 : Pallares aceptados por el sistema
El segundo indicador está relacionado a la cantidad de producto (pallares) desperdiciado al

estar en buen estado, los cuales son rechazados por el sistema. Estos pallares que puedan ser
utilizados dentro del producto final, supone pérdida de oportunidad monetaria, por eso, este
indicador de eficiencia en el rechazo (𝐼2 ) se muestra en la Ecuación 38. En el sistema
automático propuesto, los pallares que son considerados como rechazados, son descartados
mediante soplado en la etapa 1 y 2 de la unidad de selección.
236
𝑃𝑑 (38)
𝐼2 = × 100%
𝑇𝑑
Donde:
𝐼2 : Eficiencia de rechazo de pallares defectuosos en %
𝑃𝑑 : Pallares realmente defectuosos (correctamente seleccionados)
𝑇𝑑 : Pallares rechazados por el sistema
Con el objetivo de comparar el sistema propuesto con el estado actual (selección manual),
la Estación Experimental Agraria (EEA) Inia – Chincha facilitó un lote de aproximadamente
15 kg de pallar seleccionado (aceptado) y aproximadamente 10 kg de pallar remanente o en
mal estado (rechazado), los mismos que fueron adquiridos en las regiones agrícolas
productoras del cultivo (Changuillo-Ica). Estos granos fueron analizados y evaluados
cuidadosamente en este estudio generando los resultados de los indicadores mostrados en la
Tabla 29.
Pallares en Estado real de pallares Eficiencia-indicadores

Lotes adquiridos
total del lote Buenos Defectuosos I1 (%) I2 (%)
Aceptado (15 kg) 6260 5500 760 87.86 -
Rechazado (10 kg) 4380 380 4000 - 91.32
Tabla 29. Datos de desempeño de selección manual de pallares
De la tabla anterior, se tiene que el sistema actual se selecciona con un 87.86% de eficiencia
y se rechaza con un 91.32%; es decir, por un lado, un 12.14% de los pallares que se
encontraban como lote de aceptados, en realidad se eran pallares en mal estado, y por otro
lado, un 8.68% de los pallares que se encontraban en el lote de mal estado, en realidad no
eran defectuosos.
4.2.2 Resultados del sistema de selección automatizado

Los componentes de cada unidad del sistema fueron ajustados, configurados y/o
programados, con el objetivo de verificar las condiciones necesarias para la operación del
equipo y así realizar las pruebas de desempeño. El sistema fue cargado con pallares de
acuerdo a la necesidad de cada prueba y activado el modo automático (Figura 242).
237
Figura 242. Sistema seleccionador en operación automática
La prueba realizada consiste en dos partes, pues se busca evitar el exhaustivo proceso de
revisión de los pallares luego de ser seleccionados. Por ello, se ingresaron 7621 pallares en
buenas condiciones (equivalente a aproximadamente 16 kg) a la máquina y se procesó
internamente a todos ellos (Figura 243) en un tiempo aproximado de 13 horas y 35 minutos.
Luego, inmediatamente finalizó la primera parte de la prueba, se ingresaron 5214 pallares
(equivalente a aproximadamente 11.5 kg) que se encontraban defectuosos. Estos fueron
procesados en aproximadamente 9 horas y 6 minutos (Figura 244). De esta forma, se podía
saber el verdadero estado de cada pallar y el estado que fue declarado por la máquina, cuyos
resultados se muestran en la Tabla 30.
Figura 243. Parte 1 de pruebas de desempeño
238
Figura 244. Parte 2 de pruebas de desempeño
Estado real ingresado Eficiencia-indicadores

Valores Bueno (16 kg) Defectuoso (11.5 kg) Total selec. I1 (%) I2 (%)
Estado declarado Aceptado 7289 196 7485 97.38 -
en selec. Rechazado 316 5031 5347 - 94.09
Total ingr. 7621 5214
Tabla 30. Datos finales de desempeño de máquina de selección desarrollada
El flujo promedio de selección de la máquina que se alcanzó en las pruebas es de

aproximadamente 1.25 kg/h, y la velocidad de procesamiento de cada captura de cara de
pallar se realiza entre 0.4 s y 0.6 s en cualquiera de las etapas de selección. Los resultados
obtenidos para los dos indicadores, permiten obtener claras conclusiones que serán indicadas
en el siguiente capítulo, pero que serán explicadas a continuación, a través de análisis de los
datos, pero también de una función agregada a la máquina que genera un diagnóstico
automático (Figura 245).
Figura 245. Diagnóstico automatizado implementado para pruebas de desempeño
239
Por un lado, de los resultados se obtuvo que la máquina selecciona a los pallares buenos (o
sin defectos), para el lote final (𝐼1 ), con una eficiencia (o precisión) de 97.28%, cuyo
porcentaje de error (2.72%) se divide en diferentes razones. El algoritmo de selección se
basa en la detección cuantitativa y cualitativa de bordes generados, pero no detecta cambios
de color suaves, ya que no es común tener pallares con ese tipo de defecto (A en Figura 246),
a menos que tenga excesivas manchas y/o cambios bruscos de color (B en Figura 246). Otra
causa común de error, es que el algoritmo considere como hilio a algún defecto pequeño que
un pallar defectuoso cuente en su contorno, como sucede en C (Figura 246). Sin embargo,
estos casos no son comunes, ya que generalmente los pallares defectuosos son manchados
tanto en el contorno como en el cuerpo, tienen picaduras visibles, poseen grandes áreas
cuando se encuentran partidos, y/o su descascaramiento es largo, como se muestra en D, E,
F y G de la Figura 246.
240
Figura 246. Comparación de procesamiento entre pallares defectuosos
241
Por otro lado, se tiene una eficiencia de rechazo de pallares defectuosos (𝐼2 ) de 94.09%, lo
que significa que un 5.91% de pallares en buen estados son rechazados. La causa principal
de este defecto en la detección, es la confusión del hilio de los pallares como defectos
generados en el contorno de este. Esto es un caso extraño sucede cuando el hilio del pallar
es demasiado prominente, pues, comúnmente el hilio no representa un defecto, como se
muestra en A y B de la Figura 247, respectivamente.
Figura 247. Comparación de procesamiento entre pallares en buen estado
Además, como se aprecia en la Tabla 30, la suma de las cantidades ingresadas y procesadas
no llega a ser totalmente exacta, lo cual es debido a pallares que se salieron del sistema,
falsas detecciones por parte de los sensores fotoeléctricos o eventuales casos de pallares muy
juntos en la detección. Estas cantidades no han sido consideradas en las eficiencias finales
ya que representan cantidades muy pequeñas respecto a los lotes ingresados.
4.3 INFORME FINANCIERO

En esta sección se detalla los costos de materiales, herramientas y servicios externes
necesarios para la implementación del sistema completo, el mismo que se muestra a través
de la Tabla 31.
Descripción
Nombre producto / Costo Costo
producto / Función Cantidad
servicio unitario subtotal
servicio
Raspberry Pi 4B
Computador
de 4 GB RAM
de placa
Raspberry Pi 4 con soporte, 2 S/450.00 S/900.00
reducida para
cargador y
procesamiento
conectores varios
242
Cámara Logitech Cámara C922 Pro Cámara para
Stream, HD 720p 2 S/320.00 S/640.00
c922 procesamiento
a 60 FPS
PLC Siemens S7- Controlador

PLC Siemens 1200 1200 CPU 1214C central de 1 S/1,800.00 S/1,800.00
DC/DC/DC, 14 maquina
DI, 10DO, y 2 AI
SITOP PSU100L
24 V/5 A Fuente
de poder
estabilizada,
Fuente de 24V DC Alimentación
entrada: AC 1 S/400.00 S/400.00
5A de poder
120/230 V salida:
DC 24 V/5 A -
NP. 6EP1333-
1LB00
SITOP PSU100S
24 V/2.5 A
Fuente de poder
Fuente de 24V DC estabilizada, Alimentación
1 S/200.00 S/200.00
2.5A entrada: 120/230 PLC & HMI
V AC, salida: DC
24 V/2,5 NP.
6EP1332-2BA20
Electroimán de
Electroimán de vibración de 30 Actuador de
5 S/90.00 S/450.00
vibración de 30 W W, entrada 220V EVA
AC
Conector Heavy
Conector de
Conector de 24 Duty 24 pines,
tablero a 2 S/82.00 S/164.00
pines 16A, 400/500 V,
unidades
MK-HE-024-1
Conector Aéreo
RS765 (GX12), 3
Conector
Conector de 3 pines pines, pin macho 3 S/19.00 S/57.00
entre unidades
y hembra 12mm,
5A, 300V
Controlador
Controlador vibratorio de Controlador
vibración por frecuencia de 1 S/945.00 S/945.00
frecuencia variable CUH seleccionador
SDVC 31 -S: 5A
Controlador
Controlador de vibratorio de
Controlador
vibración por voltaje variable 1 S/400.00 S/400.00
de dosificador
voltaje CUH SDVC 21:
6A
Controlador
Controlador de vibratorio de
Controlador
vibración por voltaje variable 1 S/580.00 S/580.00
de alineador
voltaje doble CUH SDVC 22S:
5A
243
Interruptor
Protección de
Interruptor termomagnético
sistema ante 2 S/34.00 S/68.00
termomagnético10A Riel iC60N-2P-
sobrecorriente
10A-20kA
Interruptor
Interruptor Protección de
termomagnético
termomagnético sistema ante 1 S/46.00 S/46.00
Riel Easy9-2P-
16A sobrecorriente
16A-10kA
Luces piloto de Indicadores
Luces piloto 2 S/60.00 S/120.00
24Vdc luminosos
Luminaria
hermética 18W- Recinto
220V-IP65,1500 iluminación
Iluminación LED 2 S/31.20 S/62.40
lúmenes con de
6500K luz blanca seleccionador
Marca HALUX
Contactor de
potencia, AC-3
Contactor Trifásico 17 A, 7,5 kW/400 Activación de
1 S/150.00 S/150.00
220 VAC V 1 NA + 1 NC, potencia
230 V AC, 50/60
Hz, 3 polos,
Relé RELECO
C7 -C80 bobina
de 24V DC, Activación de
Relé 24V DC + DPDT, corriente funciones de
6 S/110.00 S/660.00
sócalo de conmutación controladores
10A, C7-A20X / de vibración
DC 24 V, riel
DIN 8 contactos
Sensor de
reflexión difusa
Sensores de
OGT500 - OGT-
Sensor fotoeléctrico detección de 6 S/180.00 S/1,080.00
FPKG/US, 10-
pallares
36V DC, PNP,
forma M18, IP67
Pulsador rasante Pulsadores de
Pulsadores 1 S/74.00 S/74.00
verde y rojo start y stop
Parada de Paradas de Parad de
1 S/32.00 S/32.00
emergencia emergencia emergencia
Interruptor de
presión de Informar de
Presostato QPM11-NC / presiones
1 S/25.00 S/25.00
neumático QPM11-NO neumáticas
ajustable Switch bajas
de 1/4 ''
SIMATIC TP
177B 6" PN/DP HMI de
HMI TP 177B 6" 1 S/3,200.00 S/3,200.00
Pantalla en color sistema
STN 256
244
Comunicar
TL-SG105, 5 mediante
Switch 5 puertos
puertos RJ45 Ethernet a 1 S/60.00 S/60.00
Ethernet
10/100/1000Mbps distintos
dispositivos
Tablero eléctrico Proteger a
Tablero eléctrico TEKPAN 600 x componentes 1 S/320.00 S/320.00
400 x 270, IP66 eléctricos
FR con
manómetro
Filtro-regulador de
integrado, 1 S/30.00 S/30.00
presión neumática
Conexión 1/4"-
1/4" AFR-2000
Mono estable 3/2
retorno por
Electroválvula resorte, puertos
2 S/35.00 S/70.00
neumática 3/2 G1/4 y desfogue
de G1/4, relé de
24V DC
Válvula solenoide
Electroválvula monoestable 2/2
1 S/32.00 S/32.00
neumática 2/2 1/8" NC Airtac,
relé de 24V DC
Fabricación de Servicio de
Fabricación
piezas de fabricación de 1 S/650.00 S/650.00
de dosificador
dosificador piezas
Servicio de
Fabricación de Fabricación
fabricación de 1 S/1,200.00 S/1,200.00
piezas de alineador de alineador
piezas
Fabricación de Servicio de Fabricación
piezas de fabricación de de 1 S/1,800.00 S/1,800.00
seleccionador piezas seleccionador
Servicio de
Fabricación de fabricación de Fabricación
piezas de soporte estructura de de tablero 1 S/290.00 S/290.00
tablero soporte para eléctrico
tablero eléctrico
Cables,
Accesorios
terminales, cajas
eléctricos 1 S/600.00 S/600.00
de paso, borneras
adicionales
y otros
Racores rápidos
Accesorios simples, con
neumáticos regulador, 1 S/400.00 S/400.00
adicionales mangueras y
manifolds
Componentes Pernería,
Fabricación
mecánicos amortiguadores, 1 S/750.00 S/750.00
de dosificador
adicionales recubrimiento,
245
perfiles y otros
tuercas, y otros
TOTAL S/17,505.40
Tabla 31. Costos de materiales y servicios para el desarrollo del sistema
El total gastado, aproximadamente S/17500, es un valor muy próximo al estimado

inicialmente en el capítulo 1 (S/18000).
246
5. CONCLUSIONES
 Se desarrolló un prototipo de sistema mecatrónico, de fabricación modular, que
permite la selección automática de grano seco de pallar tipo “Generoso de ICA”, en
base a la normativa peruana de exportación de este cultivo. El mismo que funciona
de forma confiable y objetiva, mejorando la eficiencia de selección de 87.86%, del
proceso manual, a una eficiencia de 97.28%, con el proceso automático. Además,
alcanza una eficiencia de rechazo de 94.09%, superando así el 91.32% del proceso
manual.
 Se desarrollaron subsistemas que permiten de manera eficiente el almacenamiento y
dosificación gradual del pallar; el alineamiento y separación automática de cada
unidad de pallar; y una estructura adecuada para la detección, análisis y descarte de
pallares. Asimismo, se diseñó e implemento una unidad de control centralizado
basado en componentes eléctricos/electrónicos de construcción industrial y
comercial.
 Se desarrollaron algoritmos de máquina para controlar el funcionamiento completo
de esta y también, para la aplicación específica, de detección, análisis y rechazo de
cada pallar.
 Se diseñó e implemento una interfaz de usuario que permite visualizar el proceso,
activar de forma manual cada actuador, y que facilita revisar el estado de la
producción en base a indicadores de selección.
 La solución representa una innovación dentro del mercado local para la aplicación
específica y es posible utilizarla como base para sistema industriales de gran escala.
De la misma manera, soluciona la problemática de un proceso de selección subjetivo,
al volverlo una selección realizada solamente por algoritmos de una máquina, los
mismos que fueron desarrollados para esta aplicación.
247
6. RECOMENDACIONES
 Utilizar una unidad de dosificación de mayor potencia, con una tolva metálica y
sensores adecuados para monitorear el nivel. Asimismo, ante una mayor carga, un
generador de vibración de mayor potencia es requerido.
 Utilizar computadores industriales de mayor capacidad de procesamiento, así como
algoritmos que se basen en sistemas más rápidos, como el de aprendizaje autónomo.
 Utilizar cámaras digitales industriales de mayor velocidad de captura (FPS), de al
menos 100 FPS. Así, se podrá captar los detalles de los pallares, aún si estos se
mueven a altas velocidades.
 Utilizar varias líneas de selección final, así como una unidad de alineamiento más
grande que posea varias líneas de envío de pallar. Ante esto, se podrían utilizar
transportadores vibratorios en paralelo o actuadores de mayor potencia.
 Utilizar sensores de vibración instalados en cada transportador vibratorio y medir de
manera continua las frecuencias cada transportador. De esta forma, con un PLC
desarrollar un control retroalimentado más preciso que logre sintonizar de forma
automática la frecuencia de resonancia de cada transportador.
248
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253
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254
8. ANEXOS
255
ANEXO A: Planos mecánicos
256
ANEXO B: Planos eléctricos
257
ANEXO C: Planos neumáticos
258

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

Diseño e implementación de un sistema mecatrónico para la selección

automática de grano de pallar “Generoso de Ica” utilizando transporte

vibracional y algoritmos de procesamiento digital de imágenes

Para optar el título profesional de Ingeniero Mecatrónico

Gutiérrez Torres, Esteban Rafael (0000-0002-6311-5142)

Injante Infante, Hugo Ferrel (0000-0003-0447-9322)

Vinces Ramos, Leonardo Nikolai (0000-0002-3518-591X)

Lima, 02 de enero del 2021

A nuestros padres y hermanos, por su amor, su apoyo incondicional y sus enseñanzas de

La agricultura es una de las actividades económicas más importantes en el Perú llegando a

Palabras clave: transporte vibratorio; máquina mecatrónica; pallar; procesamiento de

Keywords: vibrational conveying; mechatronic machine; lima beans; digital image

1. CAPÍTULO 1: ASPECTOS INTRODUCTORIOS ................................................. 1

1.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ............... 1

2. CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO ....................................................................... 23

2.1 CONCEPTOS BÁSICOS DEL PRODUCTO ..................................................... 23

3. CAPÍTULO 3: DISEÑO DEL SISTEMA PROPUESTO .................................... 105

3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL.............................................................................. 105

4. CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN Y RESULTADOS .................................. 211

4.1 IMPLEMENTACIÓN ....................................................................................... 211

5. CONCLUSIONES ................................................................................................... 247

6. RECOMENDACIONES ......................................................................................... 248

Tabla 1. Comparación de productos comerciales ................................................................ 10

Figura 1. Precio en S/ por kg por tipo de pallar en regiones productoras ............................. 2

1.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA Y DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

El gobierno peruano, considerándolo como un producto bandera, en el 2007 le ha reconocido

Figura 1. Precio en S/ por kg por tipo de pallar en regiones productoras

Fuente: Adaptado de Minagri (2020)

Fuente: Elaboración propia

El proceso productivo de este cultivo no ha cambiado en décadas (Minagri, 2020) y las

Figura 3. Selección manual de pallares de acuerdo a calidad

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

En la NTP 205.019 se establece la cantidad y tipos de defectos tanto sanitarios como

Figura 5. Tipos de defectos en pallar de grano seco

Fuente: Elaboración propia

En resumen, el pallar de grano seco es un producto de alto potencial de exportación con

1.1.2 Definición del problema

1.1.2.1 Árbol del problema

Figura 6. Árbol del problema

Fuente: Elaboración propia

1.1.2.2 Problema general

1.1.2.3 Problema ingenieril

1.2.1 Productos y soluciones existentes

1.2.1.1 Seleccionador de Castañas Arequipeño

Figura 7. Máquina seleccionadora de castañas arequipeño

Fuente: El Comercio, 2020

Figura 8. Máquina de clasificación Sky Sorter RC1

Fuente: Made in China, 2020

1.2.1.3 SATAKE: BELTUZA XeNO CSV600BM

Figura 9. Máquina de clasificación Satake Beltuza XeNO CSV600BM

Fuente: SATAKE, 2020

1.2.1.4 Sortex SG1 Mini Color Sorter

Figura 10. Máquina de clasificación Sortex SG1 Mini Color Sorter

Fuente: Sortex, 2020

1.2.1.5 Comparación de alternativas

Interfaz y software - Interfaz HMI Interfaz HMI Interfaz HMI