Manual de Facilidades MODIFICADO

MANUAL DE FACILIDADES DE
SUPERFICIE
UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERÍAS
TECNOLOGÍA EN MANEJO DE PETRÓLEO Y GAS EN SUPERFICIE
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
1.OBJETIVOS 1
2. CONCEPTOS BÁSICOS DE FACILIDADES DE SUPERFICIE 2
2.1 DEFINICIÓN FACILIDADES DE SUPERFICIE 2
2.1.1 TIPOS DE FACILIDADES 3
2.2 GENERALIDADES DE LOS HIDROCARBUROS 5
2.3 COMPORTAMIENTO DE FASES 6
2.4 CÀLCULOS FLASH 9
2.5 SISTEMA DE RECOLECCIÓN 9
2.5.1 FUNCIONES PRINCIPALES DEL CABEZAL DE POZO 10
2.5.2 COMPONENTES DEL CABEZAL 10
2.5.3 CASING HEAD 12
2.5.3.1 CLASIFICACIÒN DEL CASING HEAD 13
2.5.4 CASING SPOOL 13
2.5.4.1 OPCIONES BÀSICAS DEL CASING SPOOL 14
2.5.5 CASING HANGER 14
2.5.5.1 OPCIONES DE CASING HANGER 14
2.5.6 TUBING HEAD-TUBING SPOOL 15
2.5.7 ACOPLE CON EL ÁRBOL DE NAVIDAD 17
2.5.7.1 VÁLVULAS DEL ÁRBOL DE NAVIDAD 18
2.5.8 TES DE FLIJO Y CRUCES DE FLUJO 20
2.5.9 MEDIDORES DE PRESIÒN 20
2.6. MANIFOLD O MULTIPLES DE RECOLECCIÒN 21
2.6.1 CLASIFICACIÒN DE MULTIPLES DE RECOLECCIÒN 21
2.6.2 COMPONENTES DEL MULTIPLE DE RECOLECCIÒN 22
2.6.2.1 LINEAS DE PRODUCCIÒN GENERAL 22
2.6.2.2 FACTORES PARA EL DISEÑO DE UN SISTEMA DE
23
RECOLECCIÒN
2.6.2.3 PROBLEMAS PARA EL DISEÑO DE UN MULTIBLE 23
2.6.2.4 LÌNEAS DE PRUEDA O PRODUCCIÒN INDIVIDUAL 25
2.6.3 DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECOLECCIÒN 25
2.7 CONFIGURACIÒN DEL ÀRBOL DE NAVIDAD SEGÚN SU SISTEMA
26
DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL
2.7.1 FLUJO NATURAL 26
2.7.2 FLUJO POR BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE 27
2.7.3 FLUJO POR GAS LIFT 28
2.7.4 FLUJO POR BOMBEO MECÀNICO 29
2.7.5 FLUJO POR CAVIDADES PROGRESIVAS
30
2.8 BATERÌAS O ESTACIONES 31
2.9 NÙMERO DE BATERIAS 31
3. SEPARADORES 32
3.1 FUNDAMENTOS PARA LA SEPARACIÒN DE MEZCLA DE GAS-
33
LÌQUIDA
3.1.1 SEPARACIÒN POR GRAVEDAD 33
3.1.2 SEPARACIÒN POR FUERZA CENTRIFUGA 34
3.1.3 CAMBIO EN EL MOMENTUM INICIAL 34
3.1.4 COALESCENCIA 34
INTRODUCCIÓN
Las Facilidades de Superficie son una etapa primordial en el proceso de la explotación

de un yacimiento de petróleos, ya que comprende los equipos y materiales requeridos
en superficie para la recolección, separación y tratamiento de fluidos; así como la
caracterización y medición de cada una de las corrientes provenientes de los pozos
productores.
Por esta razón, es importante tener conocimiento sobre los principios y procedimientos
operativos de los equipos de facilidades de superficie logrando así mayor eficiencia en el
proceso.
Teniendo en cuenta la necesidad de tener un aprendizaje practico y de interacción con la

tecnología que avanza a pasos agigantados, se pretende con este material de la
asignatura “Facilidades de Superficie” como un recurso adicional, para el estudiante con
el fin de abarcar temas adicionales al contenido actual, y de esta forma acceder a la
información del curso y contar con una herramientas que apoyen sus procesos de
aprendizaje.
1. OBJETIVOS
• Definir variables de operación en los diferentes procesos de manejo de producción
• Conocer las facilidades de producción, familiarizarse con la terminología y el monitoreo

de los diferentes recipientes
• Definir los diferentes procesos y equipos que se utilizan para adecuar los fluidos que se
producen del yacimiento.
1
2. CONCEPTOS BÁSICOS Y GENERALIDADES DE FACILIDADES DE
SUPERFICIE
2.1 DEFINICIÓN FACILIDADES DE SUPERFICIE
Las facilidades de superficie comprenden los procesos, equipos, y materiales requeridos

en superficie para la recolección, separación y el tratamiento de fluidos; así como la
caracterización y medición de cada una de las corrientes provenientes de los pozos
productores, bien sea crudo, gas, agua o impurezas.
Estos son algunos equipos y materiales requeridos en las facilidades de superficie como
se ilustra en la figura:
FIGURA 1. Equipos y materiales básicos en las facilidades de superficie
FUENTE: Sistema de Recolección, Roy Fleshman y Harrison Lekiz.
Además el petróleo producido por las operadoras en los campos petroleros, debe
entregarse limpio (sin altos contenidos de agua ni sedimentos) en las descargas de las
estaciones de flujo, y por esta razón el crudo debe ser tratado y deshidratado antes de
ser entregado según las normas del RUT.
2
2.1.1 TIPOS DE FACILIDADES
Es muy difícil clasificar las instalaciones de producción por tipo, ya que dependen de las
tasas de producción, propiedades de los fluidos, requisitos de venta, ubicación y
preferencias del operador. Estas instalaciones pueden realizarse tanto en superficie
como costa afuera y además, dichas plataformas se pueden construir de madera,
concreto o de acero.
Las Facilidades de Superficie pueden ser clasificadas según su localización, sistema de
operación, características de fluido que maneja, presión, métodos de producción entre
otros.
 Según su localización:
 Plataforma (Off Shore): Dispone de espacios reducidos, limita la instalación de
equipos convencionales, se hace necesario adquirir equipos especiales de alta
tecnología, además la necesidad de construir la plataforma.
FIGURA 1.1. Plataforma Costa afuera
Fuente: Los Autores
3
 Tipos de plataformas off-shore
1,2) Plataformas convencionales fijas

3) Plataformas de torre auto elevable
4,5) Plataformas flotantes tensionadas
6) Plataformas Spar
7,8) Plataformas semi-sumergibles
9) Plataformas en barcos perforadores
10) Plataformas sustentadas en el zócalo y unidas a instalaciones de extracción en
el fondo marino. ARREGLAR NUMERACION.
 En Tierra (On Shore): Tienen la opción de disponer de espacio suficiente para

instalar quipos convencionales y de construir elementos de tratamiento amplios,
ventajas que reflejan en beneficios económicos.
FIGURA 1.2. Plataforma en tierra
Fuente: Los autores
4
 Según el tipo de crudo tratado:
 Crudo pesado: Requiere de equipos y tecnología especializada, comparado con lo

requerido en un sistema para crudo liviano, generalmente requiere de tratadores
térmicos y generadores de vapor para estimular la producción.
 Crudo Liviano: Este tipo de crudo no requiere equipos tecnológicos lo que hace más
económico su tratamiento.
Fuente. Los autores Fuente. Los autores

2.2 GENERALIDADES DE LOS HIDROCARBUROS1
Un Hidrocarburo es cualquier componente, el cual está compuesto exclusivamente por

átomos de carbono e hidrogeno. Para mayor comodidad, estos hidrocarburos están
clasificados o valorados en familias o series homologas la cual cada una de ellas lleva
un nombre. Los átomos de carbono pueden ser unidos entre sí para formar cadenas o
anillos.
Los hidrocarburos se pueden clasificar en alifáticos y aromáticos.

a) Los alifáticos a su vez se clasifican en alcanos, alquenos y alquinos según el tipo
de enlace que unen entre si los átomos de carbono. Las formulas generales de
los alcanos, alquenos y alquinos son CnH2n+2, CnH2n, CnH2n-2, respectivamente.
Se dividen en:
 ALCANOS: Son compuestos exclusivamente de hidrogeno y carbono. Su fórmula
general es CnH2n+2, donde n es el número de carbonos presentes en la molécula.
También reciben el nombre de hidrocarburos saturados o parafinas. El nombre
proviene de las raíces latinas parum (poco) y affinis (afín), debido a que tiene poca
reactividad con otros compuestos. Lo que se conoce comúnmente como parafina
usualmente corresponde a moléculas pesadas (del C20 al C40).
1
Fuente: Gas Conditioning and Processing . Volume1: The Basic Principles. John M. Campbell. 1994
5
 ALQUENOS (CnH2n): Los alquenos u olefinas son compuestos simples similares
a los alcanos, en el cual todos los nombres terminan en ENO. El etileno (C2H4)
es la molécula más simple de este grupo. Los hidrocarburos de esta serie se
combinan fácilmente con otros átomos como el cloro, bromo, sin la sustitución de
un átomo de hidrogeno. Estos hidrocarburos son muy reactivos y son llamados
hidrocarburos insaturados.
 ALQUINOS (CnH2n-2): Contienen uno o varios enlaces triples de carbono. Su

estructura molecular es CnH2n-2. A medida que aumenta la masa molar
aumentan la densidad y puntos de fusión y ebullición. Los alquinos son de
importancia básica solo en ciertas aplicaciones de refinación y petroquímica.
 CICLOALIFATICOS: Pueden ser ciclo alcanos o ciclo alquenos. Es muy común

usarlos como monómeros en la industria petroquímica.
b) HIDROCARBUROS AROMATICOS: Los hidrocarburos aromáticos son moléculas

de hidrocarburos insaturados en donde los átomos de carbono forman un anillo
en un compuesto cíclico. Puesto que son insaturados, estos hidrocarburos
aromáticos reaccionan fácilmente. Su ejemplo más común es el benceno.
También provocan la formación de espuma y otros problemas operacionales en la
producción y manejo de petróleo y gas natural.
2.3 COMPORTAMIENTO DE FASES:2
En la industria petrolera, el estudio del comportamiento de fases de fluidos es de gran

importancia a la hora de describir y determinar las propiedades de los fluidos.
Para un sistema multi-componente otras variables deben añadirse al diagrama de fases.

La ubicación de las líneas en un diagrama de fases depende de su composición. Para
una sustancia pura el diagrama de fases es una línea recta paralela a la superficie de la
temperatura. Por otra parte, para una mezcla multi-componente el diagrama de fases no
es una línea recta; tiene un espesor y tiene forma de parábola con pendiente negativa. A
continuación se representa un diagrama de fases para hidrocarburos en la figura 2:
2
Fuente: B.C. Craft, M. Hawkins. Applied Petroleum Reservoir Engineering, second Edition. 1991
6
Figura 2. Comportamiento de Fases
FUENTE: http://industria-petrolera.lacomunidadpetrolera.com/2009/03/comportamiento-de-fases-
conceptos.html
Hay varios términos utilizados para definir la ubicación de los distintos puntos de la
envolvente de fases que son:
 Puntos de Burbujeo: puntos en los cuales existe fase líquida con una parte
infinitesimal de gas.
 Puntos de Rocío: puntos en los cuales existe fase gaseosa con una parte
infinitesimal de líquido.
 Presión Cricondenbárica: máxima presión en la cual coexisten equilibradamente
la fase líquida y la fase gaseosa.
 Temperatura Cricondentérmica: máxima temperatura en la cual coexisten
equilibradamente la fase líquida y la gaseosa.
 Condensación Retrógrada: puede ser expresada desde dos ópticas, la
condensación de líquido durante expansión de gas a temperatura constante o
bien la condensación de líquido durante calentamiento de gas a presión
constante.
 Punto Crítico: punto en el cual convergen las curvas de rocío y burbujeo.
Como se puede ver en el diagrama de fases anterior, existen diversos tipos de

yacimientos reflejados en la gráfica los cuales se explicaran cada uno de ellos:
7
a) Yacimientos de gas:
 Yacimientos de Gas Seco: reservorios en los cuales la mezcla de

hidrocarburos se mantiene en estado gaseoso tanto en el yacimiento como en
la superficie, generalmente la composición del hidrocarburo presente en este
tipo de yacimientos posee alrededor del 90% de gas metano (C1) y la
temperatura en yacimiento excede la temperatura Cricondentérmica.
 Yacimientos de Gas Húmedo: son aquellos reservorios en los cuales la

mezcla de hidrocarburos se mantiene gaseosa en el yacimiento, pero en
superficie entra en zona bifásica. En este tipo de yacimientos la temperatura
presente es superior a la temperatura Cricondentérmica. El líquido producido es
incoloro y presenta una gravedad API mayor a 60.
 Yacimientos de Gas Condensado: son yacimientos en donde la mezclas de

hidrocarburos se mantienen gaseosa o en punto roció a condiciones iniciales de
yacimientos, pero luego al entrar en la región bifásica presenta condensación
retrograda durante la reducción de la presión a temperatura constante hasta
cierto punto en el cual la saturación de líquido empieza a descender. En este
tipo de yacimientos la temperatura presente se encuentra entre la temperatura
crítica y la temperatura Cricondentérmica. El líquido producido puede ser
incoloro, amarillo o rara vez negro, y su API entre 40-60.
b) Yacimientos de Aceite:
 Yacimientos de Aceite Volátil: son reservorios en los cuales la mezcla de

hidrocarburos se encuentra inicialmente cerca del punto crítico en estado
líquido. La reducción de la presión a temperatura constante origina
considerables cambios en la relación gas-petróleo de solución y cuando cae la
presión de yacimiento por debajo de la presión de burbuja se produce un
agotamiento acelerado del crudo. La temperatura en yacimiento es ligeramente
menor que la temperatura crítica y el crudo posee una gravedad API mayor a
40.
 Yacimientos de Aceite Negro: reservorios en los cuales la temperatura de
yacimiento es mucho menor a la temperatura crítica y contienen una proporción
de hidrocarburos pesados considerable (alrededor de 40%). El color del
líquido producido es de color negro o verde oscuro y su gravedad API es menor
de 40.
8
CLASIFICACIÒN DE LOS FLUDIOS DEPENDE:
 Presión y temperatura del yacimiento.

 Condiciones de presión y temperatura en superficie.
 Ubicación de la temperatura del yacimiento con respecto al punto crítico y a la
temperatura Cricondentérmica.
 Composición de la mezcla de hidrocarburo.
2.4 CÀLCULOS FLASH
El equilibrio vapor/líquido presenta otro problema, el cual se refiere al cálculo de la

evaporación instantánea (flash). El origen del nombre se debe al cambio que ocurre
cuando un líquido a presión pasa por una válvula hasta una presión lo suficientemente
baja para que algo del líquido se vaporice (flashes), produciendo una corriente difásica
de vapor y líquido en equilibrio. Aquí sólo se considerará el problema de la evaporación
instantánea a P y T, el cual consiste en el cálculo de las cantidades y composiciones de
las fases de vapor y líquido que constituyen el sistema difásico en equilibrio a partir de
valores conocidos de P, T y composición promedio.
2.5 SISTEMA DE RECOLECCIÓN:
 CABAEZAL DE POZO
Un cabezal de pozo es un componente en superficie de un pozo de gas o aceite que

permite dar una estructura de contención de la presión para equipos de perforación y
producción. De igual forma se puede decir que es un término general para describir al
equipo anexo a la parte superior de la sarta de tuberías usadas para el completamiento
de pozos, que permite servir como soporte para las mismas. Existen dos diseños
específicos de cabezales de pozo; los de cabezal tipo seleccionado (convencional) y el
cabezal con sistema multitasa (multibowl); sus principales diferencias son la disposición
del ensamble, la configuración de la parte interna y el tipo de instalación.
Los cabezales de pozo consisten principalmente en un conjunto de
conexiones bridadas, válvulas, colgadores y otros elementos suplementarios que
permiten controlar la presión y la tasa de flujo de un pozo. El principal propósito
de un cabezal de pozo es proveer de un punto de suspensión y de control de la presión
para el casing y los esfuerzos que se transmiten desde las secciones del fondo del pozo
hacia la superficie y los equipos de control de presión.
El cabezal de pozo y el árbol de navidad forman un conjunto de conexiones, válvulas,

colgadores y otros elementos suplementarios que permiten controlar la presión y la tasa
de flujo de un pozo.
9
2.5.1 COMPONENTES DEL CABEZAL 3
Mientras se perfora el pozo, en la superficie el control de la presión es realizada por las

preventoras (BOPS). Si la presión no es controlada adecuadamente durante las
operaciones de perforación debido a la columna de fluido, el casing, la cabeza del pozo
y las BOPs, puede llegar a generar un reventón.
Luego de que un pozo sea perforado, es necesario controlar la interface entre el pozo y
el yacimiento. El control de la presión en superficie se logra con un árbol de navidad, el
cual es instalado en la parte superior de la cabeza del pozo, con válvulas de control y
choque para controlar el flujo de fluidos del pozo durante la producción.
Las cabezas de pozos son típicamente colocadas en la parte superior del primer casing,
el cual ha sido cementado durante la operación de la perforación.
2.5.2 FUNCIONES PRINCIPALES DEL CABEZAL DE POZO:

 Suspender la sarta de completamiento y la sarta de la tubería de producción.
 Aislar el espacio anular entre el casing y el tubing.
 Monitorear la presión y los accesos para bombeo del anular.
 Proporcionar una conexión entre el pozo y las líneas en superficie.
 Soporte para el árbol de navidad durante las operaciones de producción.
 Soporte para colocar las BOPS durante la perforación.
 Actúa para sellar las presiones entre el casing y la superficie debido a los
esfuerzos del mismo.
3
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of oil-Handling systems and
facilities.volumen 1. 3ra edicion.2008
10
Figura 4. Árbol de navidad
FUENTE: http://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/c/chrstmas_tree
 DIÀMETROS NOMINALES DE LOS CASINGS
Hueco de 20´´ CSG 13 5/8 ´´ Casing conducto r
Hueco de 12 1/4´´ CSG 9 5/8´´ Casing superficial
Hueco de 8 1/2´´ CSG 7 ´´ Casing intermedio
Hueco de 6´´ Liner 4 ½´´
2.5.3 CASING HEAD:

11
El casing head es la sección más baja del ensamble del cabezal de pozo, por lo cual es
sometido a un esfuerzo de tensión equivalente al peso de toda la sarta de tubería y a
esfuerzos de compresión los cuales son equivalentes al peso de los equipos en
superficie. En la figura 5 se observa una configuración de casing Head. Algunas de las
características operativas del casing head son:
 Su principal característica operativa es soportar la sarta de revestimiento (casing),

en el interior este equipo se diseña en espacio especial para permitir el
acoplamiento conjunto de un dispositivo llamado casing hanger. La función
principal del casing hanger es centrar y sellar el espacio anular entre la pared del
pozo y la tubería de revestimiento.
 El casing head permite conectarse o adaptarse al equipo de control del pozo
(BOP) y aislar el mismo de la atmósfera.
 Está sometido a esfuerzos de compresión (equipos de superficie) y tensión (sarta
de tubería).
 Centrar sarta de tuberías.
 Sirve como punto de acople con las BOP durante las operaciones de perforación
y completamiento.
 El espacio de acoplamiento entre el casing head y el casing hanger, debe tener
un perfil característico para soportar el peso y el tipo de casing hanger a utilizar.
Cuando la aplicación de esfuerzos sobre el casing head es demasiado grande debido al

tamaño y la longitud de la tubería de revestimiento, este dispositivo se puede usar con
un plato base, para una mejor distribución efectiva del peso; el casing head se conectara
directamente a la tubería de revestimiento con los puntos de apoyo en el plato base.
Figura 5. Partes del Casing Head
FUENTE: http://www.petal.ro/images/produse/mare10.jpg
2.5.3.1 CLASIFICACIÒN DEL CASING HEAD:

12
La clasificación de los diferentes tipos de Casing Head dependen de las características
operacionales, configuración de conexión y completamiento el pozo en superficie; estas
pautas de clasificación e identificación son:
 Tamaño nominal: Se refiere al tamaño del casing donde se instalará el casing

head.
 Tipos de conexión: La conexión inferior es la que se va a fijar a la tubería del
revestimiento y la conexión superior tiene que ser compatible con la Copla parte
de la conexión de salida superior del casing head se caracteriza por tener un perfil
característico, el cual está definido por la forma del espacio del acoplamiento
superior del mismo; el diseño del espacio de acoplamiento superior determina las
capacidades de carga, diseño de sellos y la compatibilidad que se van a instalar
en la parte superior.
 Presión de trabajo: Esta presión no debe exceder la presión máxima del casing
head ya que puede llegar a deteriorarse.
2.5.4 CASING SPOOL:
El Casing Spool es instalado sobre cada sarta de tubería intermedia de revestimiento

para un ensamble convencional de cabezales de pozo; su instalación con los sellos
packoff permiten aislar el anular del casing previamente ensamblado en el cabezal
anterior de cambios de presión durante la perforación, este dispositivo posee un perfil de
taza superior que le permite acoplarse con el casing hanger para soportar el peso de
otra sarta de tubería y además tiene conexiones superiores e inferiores que le
proporcionan conexiones para adaptarse al cabezal previamente instalado, adaptarse a
la BOP para seguir perforando y para permitir el ensamble con el siguiente cabezal una
vez este asentado el casing. Según las características especiales que se requieran, el
casing spool puede proveer una reducción en el diámetro de la conexión superior con
respecto a la conexión inferior, lo cual permite continuar con el ensamble estándar del
cabezal del pozo.
Figura 6. Casing Spool
FUENTE. CABEZALES DE POZO Y ÁRBOLES DE NAVIDAD. Schlumberger
Las especificaciones típicas que se deben tener en cuenta en el momento de determinar

el tipo de Casing Spool son:
13
 Tamaño nominal: Diámetro interno de casing para el cual fue diseñado.
 Tipo/Modelo: Diseño y especificaciones de la tasa superior e inferior.
 Máxima presión de trabajo de la brida superior.
 Tamaño y rango de presión de las salidas del cabezal: conexiones laterales e
inferior – superior.
2.5.4.1 OPCIONES BÀSICAS DEL CASING SPOOL
Las conexiones superior e inferior del casing spool son de tipo bridadas; para las salidas
laterales se cuentan con tres tipos de conexiones, conexión bridada, conexión
apernada y conexión roscada; las conexiones en las salidas laterales de tipo
apernada y roscada cuentan con un perfil para el tapón VR (Valve Removal).
2.5.5 CASING HANGER:
El casing hanger o colgador de tubería es un dispositivo que posee la funcionalidad de

soportar el peso del casing, centrar la sarta de tubería y sellar la comunicación con el
anular de una sarta de tubería en el cabezal del pozo. Algunas de sus características
son:
 Suspender el peso o carga de la tubería de revestimiento.

 Proporcionar un sello hermético contra el interior del cabezal para contener la
presión hacia el exterior de la tubería de revestimiento.
 Centrar la sarta de tubería.
 Transfiere el peso o la carga de la tubería de revestimiento
2.5.5.1 TIPOS DE CASING HANGERS:
Existen dos tipos de Casing Hangers: tipo cuñas que son instalados alrededor de la
tubería de revestimiento, y tipo Mandril que son conectados a la sarta de tuberías.
 TIPO CUÑA: Las cuñas del casing hanger se activan ocasionando que estas
muerdan las paredes del tubo y soporten el peso de la tubería, este tipo de
colgador no provee sello en el espacio anular.
14
 TIPO MANDRIL: Este tipo de colgador tiene una característica especial de
instalación, la cual se hace mediante roscado de esta herramienta en el último
tubo de la tubería; esto permite el soporte del peso de la sarta y la activación del
mecanismo de sello con el anular. El casing hanger mandril es un colgador de una
sola pieza que tiene rosca interna que hace juego con la rosca del casing, el cual
es roscado en la parte final de la sarta de la tubería y bajado a través de la BOP
hasta que descanse el hombro de carga con una junta de levantamiento
compuesta de casing o tubería de perforación.
2.5.6 TUBING HEAD-TUBING SPOOL:
El tubing head es un cabezal que es montado directamente sobre la primera sarta de

tubería por lo cual el tubing head es usado en pozos completados con una sola sarta de
casing, esto es usualmente en pozos de baja presión y poca profundidad. El tubing spool
es un cabezal que es montado en el tope de un ensamble previo de cabezales. En
varias ocasiones se genera una confusión entre el tubing head y tubing spool, y estos
términos son usados de manera intercambiable frecuentemente sin discriminar las
diferencias.
El tubing spool es instalado sobre la sarta del casing de producción en un ensamble

convencional de cabezales de pozos, este dispositivo juntamente con el sello packiff
provee un aislamiento de las presiones ocasionadas de la producción del pozo; además
tiene un perfil de taza superior que le permite acoplarse con un tubing hanger para
soportar el peso de la tubería de producción, así como el perfil para tener los prisioneros
(Lockdown Screws).
Algunas de sus funciones son:
 Permite suspensión de la tubería de producción / inyección.

 Proporciona sello del espacio anular entre la tubería de producción y el
revestimiento.
 Ofrece soporte para el montaje del árbol de navidad o sistema de levantamiento
artificial.
15
FIGURA 7. TUBING SPOOL
FUENTE: http://www.ingenieriadepetroleo.com/cgi-sys/suspendedpage.cgi
El tubing head es una pieza tipo carrete que se instala en la brida superior del cabezal
de la última tubería de revestimiento. Sirve para soportar la tubería de producción y
proporcionar un sello entre esta y la tubería de revestimiento. Está constituido por una
brida inferior, una o dos salidas laterales y una brida superior con una concavidad o nido.
Algunas de sus funciones son:
 Proporciona sello y control de acceso al pozo.

 Permite control de presión- retornos de fluido durante operaciones.
 Ofrece soportes para la siguiente sarta de tuberías.
 Ofrece soporte para el montaje del equipo de control de pozo.
Figura 8. Tubing Head
FUENTE:http://www.forgedvesselconn.com/photos_cf/pages/tubing%20head%20adapter1.htm
16
2.5.7 ACOPLE CON EL ÁRBOL DE NAVIDAD 4
El Árbol de Navidad es un ensamble de cabeza de pozo que se refiere a todas las

piezas, válvulas, calibradores de superficie, etc., que se colocan sobre la cabeza del
pozo por encima de la válvula maestra. El árbol de navidad incluye:
 Calibrador de presión de tubería de producción (Tubing pressure gauge). Mide la

presión de la tubería de producción.
 Estrangular de superficie (Surface Chone). Controla la rata de producción y crea
una contrapresión en la línea de flujo. Esto se usa para disminuir el flujo y obtener
un caudal deseado.
 Tee de flujo (flow tee). Dirige el flujo producido a las líneas de superficie.
 Válvulas de flujo de tubería de producción (Tubing flow valve). Controla e flujo de
aceite y gas proveniente de la tubería de producción.
Existen dos tipos de árboles de navidad en la industria petrolera; árbol de pozo

seleccionado o convencional y el sistema de árbol de pozo bloque compuesto. Los
arboles de bloque compuesto son utilizados básicamente en localizaciones donde se
necesita una reducción de espacio considerable y mayor confiabilidad con respecto a la
posibilidad de evitar fugas; estas características permiten que la aplicación de un
sistema de árbol de bloque compuesto sea eficiente en una aplicación offshore.
Los arboles de pozos seleccionados son una serie de válvulas, conexiones tales como el
bonete, tees, cruces, adaptadores para lubricador y chokes de producción; los arboles
de producción tienen característicamente una sección vertical y una sección horizontal.
La sección vertical se refiere al modo de ensamble del árbol de producción tiene un
diámetro consistente con la tubería de producción; esta funcionalidad permite correr
herramientas a través del árbol de navidad dentro del pozo para bajar raspadores,
limpiadores y otras herramientas. La sección horizontal se refiere a las salidas laterales,
estas pueden ser de un tamaño menor que la sección vertical. Típicamente el ensamble
de la sección vertical tiene una o dos válvula maestras, una TE o cruz de flujo, válvula
corona y un tree cap; la sección lateral normalmente incluye una o dos válvulas de
compuerta y un choque de producción. El choque es usado para controla la tasa de
fluido del pozo.
4
Cabezales para Pozo. EQUIPETROL. http://www.equipetrol.net/esp/downloads/zona1_102.pdf
17
Figura 9. Acople con el árbol de navidad
FUENTE: http://www.ingenieriadepetroleo.com/cgi-sys/suspendedpage.cgi
Existen varios tipos de árboles de producción, según si el pozo va a operar en flujo

natural o con un sistema de levantamiento artificial. El árbol de navidad incluye unos
componentes primarios que son:
2.5.7.1 VÁLVULAS DEL ÁRBOL DE NAVIDAD
Las válvulas del árbol de navidad, son un conjunto de conexiones, válvulas y otros
accesorios con el propósito de controlar la producción y dar acceso a la tubería de
producción. Los tipos principales difieren en la conexión que tienen con la válvula
maestra, la cual puede ser mediante rosca o brida. Las válvulas del medio árbol se
fabrican de acero de alta resistencia. Generalmente son válvulas de compuerta o de
tapón, bridas o de roscas.
La válvula maestra es la que controla todo el sistema con capacidad suficiente para
soportar las presiones máximas del pozo. Debe ser del tipo de apertura máxima, con un
paso igual o mayor al diámetro interno de la tubería de producción, para permitir el paso
de diferentes herramientas, tales como los empacadores, pistolas para disparos de
producción, etc. En pozos de alta presión se usan dos válvulas maestras conectadas en
serie. Luego de la válvula maestra, se encuentra la conexión en cruz que sirve para
bifurcar el flujo a los lados, provista de válvulas para su operación. A cada lado están las
18
válvulas laterales. Estas pueden ser de tipo de apertura restringida con un diámetro
nominal un poco menor al de la válvula maestra, sin que esto cause una caída de
presión apreciable.
En el árbol de navidad se usan válvulas API fabricadas con una aleación de acero de
alta resistencia. Las válvulas ASA por ser construidas con aceros al carbón no se usan
en los pozos. Normalmente se usan válvulas de compuerta.
Existen varios tipos de válvulas:
 VÁLVULA DE COMPUERTA: Normalmente trabaja toda abierta o toda cerrada.

Su área de paso es del mismo diámetro del área de la tubería. No debe usarse
estrangulada, pues no sirve para regular el paso del fluido. Se usa en líneas de
succión y descarga de bombas así como en líneas de descarga de pozos; como
válvula de bloqueo. Son operadas manual y eléctricamente, ya sea por medio de
un volante o motor eléctrico, que actúan sobre un vástago que levanta la
compuerta. Este tipo de válvulas no tienen sentido de entrada o de salida,
cualquiera de sus lados sirven para los dos propósitos.
 VÁLVULA DE GLOBO: Se llaman así por la apariencia de su cuerpo; su

característica es que tiene una apertura u orificio por donde pasa el flujo, siendo
esta apertura perpendicular al sentido del flujo. Por tal razón este tipo de válvulas
debe ser usada en un solo sentido. Para su instalación se requiere que la presión
mayor este bajo la apertura del orificio.
 VÁLVULA MACHO: También se le llama de tapón. Consta de un cilindro o

tanque perforado de lado a lado, formando un canal en el cuerpo del cilindro.
Cuando este canal está en el mismo sentido del flujo, permite su paso, en caso
contrario es decir dando una vuelta de 90º, se opone la cara sólida del cilindro y
obstruye el flujo. Este tipo de válvula se usa principalmente en sistemas donde se
trabaja con productos ligeros, gases y gasolinas.
 VÁLVULA DE RETENCION: La válvula de retención más conocida como check,

tiene como característica general permitir el paso del flujo en un solo sentido y
evitar que éste regrese. Para este fin cuenta con una apertura que puede ser
obstruida por medio de un disco, una placa o una esfera metálica.
 VALVULA CHOQUE O ESTRANGULADOR: Controla la rata de producción y

crea una contrapresión en la línea de flujo. Esto se usa para disminuir el flujo y
obtener un caudal deseado. Son válvulas que restringen o controlan el paso de un
fluido. NO se usan para cerrar líneas.
19
2.5.8 TÉS DE FLUJO Y CRUCES DE FLUJO:
Estos dispositivos hacen parte de los componentes del árbol el pozo, proporcionan una
vía de flujo del fluido de producción y una interconexión entre la válvula inferior, la
válvula superior y la válvula lateral en las salidas para las líneas de flujo. La principal
diferencia entre la tee de flujo y la cruz de flujo es la cantidad de salidas laterales; la cruz
de flujo cuenta con dos salidas laterales conectadas con las líneas de producción del
pozo, mientras que la tee de flujo solo cuenta con una salida lateral. Estos dispositivos
cuentan con todas las conexiones tipo apernada en las salidas, las cuales le permiten
conectarse a las diferentes válvulas de control del árbol de producción.
2.5.9 MEDIDORES DE PRESIÓN
Los medidores de presión usados en los cabezales de pozo se utilizan generalmente

para medir la presión de cabeza de pozo o comúnmente denominada WHP (Well Head
Pressure), esta es usada para monitorear la productividad de los pozos y diferentes
pruebas que se realizan. La ubicación del medidor va de acuerdo del diseño y ensamble
del cabezal de acuerdo al tipo de levantamiento que se vaya a emplear; se ubican para
medir presiones estáticas, presiones con pozo fluyendo, presiones en el anular, presión
en desviadores, etc. Existen numerosos productos para la medición de presión, y su
dispositivo de medición pueden ser mecánicos, eléctricos o de resonancia. El medio que
exhibe la medición o transductor puede ser mecánico o con tableros electrónicos. El
dispositivo de medición más empleado en los cabezales son los manómetros tipo
Bourdon que miden la presión manométrica, con unidades inglesas.
Figura 10. MEDIDORES DE PRESIÓN
Fuente: http://www.rim.com.mx/enfoquerim/quimica/13/images/MedidoresPresion.jpg
20
2.6 MANIFOLD O MULTIPLES DE RECOLECCIÒN
El múltiple de recolección, es un conjunto de tuberías, que permiten obtener la muestra

de varios pozos que se encuentran en determinada área donde se está
Produciendo hidrocarburos; por lo general uno es el de producción y otro es el de
prueba. Este último, permite obtener por separado la cantidad de barriles que produce
determinado pozo en un lapso de tiempo de manera que se pueda deducir si es o no
rentable.
Los múltiples de recolección y de prueba se utilizan para recolectar la producción de

varios pozos a una planta centralizada donde los pozos se pueden colocar
individualmente en producción y/o pruebas. Pueden ser operados manualmente o
automáticamente con válvulas y con contadores de tiempo automáticos. Las
estrangulaciones pueden ser incluidas para la reducción de la presión, las cuales
pueden ser fijas o ajustables, incluso pueden ser manuales o automatizadas. El múltiple
facilita el manejo de la producción total de los pozos que ha de pasar por los
separadores como también el aislamiento de pozos para pruebas individuales de
producción.
2.6.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MÚLTIPLES
En las estaciones recolectoras, los múltiples se clasifican de acuerdo a:
 temperatura:
a) Múltiple convencional: aquellos que reciben la producción de los pozos.
b) bajo condiciones de presión y temperatura normal.
c) Múltiple caliente: aquellos que tienen condiciones especiales para recibir fluidos
con altas temperaturas provenientes de yacimientos sometidos a procesos de
recuperación.
 De acuerdo a la presión de trabajo:
a) Múltiple de baja presión: reciben el fluido de pozos que producen a baja

presión.
b) Múltiple de alta presión: reciben el fluido de pozos que producen a alta

presión.
 De acuerdo a su forma:
21
a) Verticales.
b) Horizontales.
Figura 11. Múltiple de recolección
Fuente:http://www.monografias.com/trabajos72/facilidades-superficie-industria-petrolera/
image013.jpg
2.6.2 COMPONENTES DEL MULTIPLE DE RECOLECCIÓN
2.6.2.1 LINEAS DE PRODUCCIÓN GENERAL:
Es la tubería de mayor diámetro en el cual se recolecta toda la producción de los pozos

que llegan a la estación. Pueden ser de diferentes diámetros, series y rango de trabajo y
además, su longitud dependen del número de pozos que puedan recibir. Cuando en esta
existen dos etapas de separación se hace necesario considerar la presión de trabajo de
alta y baja presión.
Los de baja presión son una línea de producción general conectada a la entrada del
separador de producción e baja presión (0-100 psig) que recibe la producción de
aquellos pozos que requieren una contrapresión menor al fluir, debido a las condiciones
del yacimiento.
Por otra parte, los de alta presión que está conectada a la entrada del separador de
producción de alta presión (100-200 psig) que recibe a una presión mayor la producción
de aquellos pozos capaces de fluir, debido a las condiciones del yacimiento.
22
2.6.2.2 FACTORES PARA EL DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECOLECCION:
En el diseño de un sistema de recolección se tienen en cuenta una serie de parámetros
que rigen su construcción, los cuales son:
 Diámetro de la tubería
 Espesor de la pared de la tubería
 Velocidades de flujo en la tubería
 Diseño para flujo monofásico o multifásico
2.6.2.3 PROBLEMAS OPERACIONALES EN EL MULTIPLE DE PRODUCCIÒN:
Corrosión: La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de

un ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse
como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de
menor energía interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna
medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las
propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren
corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es natural y espontáneo.
23
 Fallas por Corrosión:
 Corrosión por Microorganismos.
 Corrosión por CO
 Corrosión por H
 Corrosión asistida por Fricción.
 Corrosión Fatiga.
 Corrosión por "Crevice“.
 Corrosión Bajo Tensión
 Corrosión Galvánica.
 Erosión o desgaste: La velocidad de erosión o desgaste por abrasión en

tuberías es proporcional a la velocidad y cantidad del flujo, y al tamaño y forma de
las partículas contenidas en el lodo abrasivo. La resistencia a la abrasión de
cualquier material es una función de la magnitud del flujo y las características de
las partículas de escombro que se puedan presentar en la instalación
 Orgánicos:
 Parafinas: La velocidad de erosión o desgaste por abrasión en tuberías es

proporcional a la velocidad y cantidad del flujo, y al tamaño y forma de las
partículas contenidas en el lodo abrasivo. La resistencia a la abrasión de cualquier
material es una función de la magnitud del flujo y las características de las
partículas de escombro que se puedan presentar en la instalación.
 Asfáltenos: La velocidad de erosión o desgaste por abrasión en tuberías es

proporcional a la velocidad y cantidad del flujo, y al tamaño y forma de las
partículas contenidas en el lodo abrasivo. La resistencia a la abrasión de cualquier
material es una función de la magnitud del flujo y las características de las
partículas de escombro que se puedan presentar en la instalación.
 Inorgánicos:
 Escamas: Las incrustaciones son compuestos resultantes de la cristalización y

precipitación de iones minerales presentes en el agua de producción. Se originan
cuando los iones sobrepasan el límite de solubilidad que tiene el agua para
mantenerlos en solución. De esta manera se unen y se precipitan formando
24
depósitos sólidos. Los iones tienden a unirse y formar cristales (microscópicos)
que se acumulan formando costras visibles.
 Hidratos: se forman por moléculas de agua presentes en el crudo con gas en

solución, las cuales se precipitan a bajas temperaturas.
2.6.2.4 LÍNEAS DE PRUEBA O PRODUCCIÓN INDIVIDUAL:
Se caracteriza por ser de menor diámetro que la línea o tubo de producción general;
pueden ser de diferentes diámetros (2,4 o 6 pulgadas), series o rangos de trabajo y se
utilizan básicamente para aislar l línea de producción general, con el objetivo de medir
su producción individual.
2.6.3 DISEÑO DE UN SISTEMA DE RECOLECCIÓN 5
La ubicación de la(s) estación(es) depende de aspectos topográficos, buscando

aprovechar el flujo por gravedad desde los pozos. El número de baterías depende de la
distancia a los pozos, el tipo de fluidos, la topografía, etc. En Colombia es usual
encontrar líneas de flujo de entre 2 y 6 pulgadas. Normalmente, las troncales tienen
diámetros desde 6 hasta 16 pulgadas. La velocidad de flujo (en unidades de campo) se
puede calcular mediante las expresiones:
Para gas:
QgTZ
V= 2 Para líquido:
Pd
Ql
V =0.012
Pd2
Dónde:
V= Velocidad de flujo (ft/s). P= Presión del gas (psia).

Qg= Caudal de gas (MMSCFD). D= Diámetro de la línea (in).
T= Temperatura del gas (°R). Ql= Caudal de líquido (BPD)
Z= Factor de compresibilidad del
gas.
Diseñando para un flujo monofásico la velocidad de flujo en un sistema de recolección:
5
Norma ASME B31.4 (Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids) y ASME B31.8
(Gas Transmission and Distribution Piping Systems).
25
 Para líneas de líquido: 3‹V‹15 ft/s.
 Para líneas de gas: 10‹ V ‹ 60 ft/S.
2.7 CONFIGURACION DEL ARBOL DE NAVIDAD SEGÚN EL RESPECTIVO

LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL.
2.7.1 FLUJO NATURAL

ENSAMBLAJE DEL ARBOL DE POZO
PARA LEVANTAMIENTO POR
FLUJO NATURAL
El equipo primero esencial para un

pozo que fluye naturalmente por la
energía disponible en yacimiento
posee los siguientes elementos:
• El tubing head adapter
• Válvula master
• Te o cruz de flujo
• Válvula swab
• Manómetro
• Tree cap
• Válvula wing
• Choque ajustable
Norma ASME B31.4 (Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids) y ASME B31.8 (Gas
Transmission and Distribution Pumping Systems).
2.7.2 BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE
26
BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE
Para la adecuación de un Bombeo

Electrosumergible, se hace necesario
habilitar en el árbol del pozo un paso
para el cable de potencia usado en
este levantamiento; para ello se utiliza
un tubing head específico para ESP o la
utilización de un Packoff especial.
El ensamblaje para ESP es similar al de

flujo natural, por ello el cambio de un
pozo que fluye naturalmente a ESP no
genere tantos problemas en la
instalación y en el control de pozo. Los
elementos que hacen parte del árbol
son:
• Tubing head adapter para ESP
• Válvula master
• Te o cruz de flujo
• Tree cap
• Pressure gauge
• Válvula wing
2.7.3 BOMBEO POR GAS-LIFT

27
PARA LEVANTAMIENTO POR GAS
LIFT
Para levantamiento por Gas Lift se

deben realizar adecuaciones en los
equipos utilizados en superficie, el
ensamble de pozo a utilizar es el
mismo estándar utilizado para flujo
natural. Para la entrada del gas por
el anular conformado por el tubing
y el revestimiento de producción,
se habilita una de las salidas en el
tubing head; se instala una válvula
de compuerta para permitir la
entrada del gas al anular.
Dependiendo del tipo de bombeo
utilizado en el gas, ya sea continuo
o intermitente; se debe manejar la
válvula constantemente para su
apertura y cierre.
La producción de fluidos del pozo

se maneja como flujo natural, salvo
que se debe retirar el choque para
no restringir la eficiencia de
levantamiento
28
2.7.4 BOMBEO MECÀNICO

BOMBEO MECANICO
El ensamble del árbol de pozo para el

bombeo mecánico es típico, ya que se
utiliza los siguientes elementos:
• Tubing head adapter
• Te de flujo o pumping tee
• Preventora de varillas
• Válvula wing
• Pressure gauge
• Stuffing box
Se dice que es típico ya que

implementa algunos elementos que
permiten la entrada de la barra lisa y el
juego de varillas en el árbol y cabezal
de pozo, además se suprime otros
elementos a implementar un bombeo
mecánico, al cambiar el flujo natural a
este bombeo desaparece la válvula
swab, el tree cap y el manómetro de
tope.
Para realizar la medición de presión en

cabeza se puede instalar la pressure
gauge en la línea que sale de la te de
flujo o permitir el uso de una cruz de
flujo; en la salida adicional que ofrece
2.7.5 BOMBEO POR CAVIDADES PROGRESIVAS (PCP)
29
ENSAMBLAJE DEL ÀRBOL DE POZO PARA LEVANTAMIENTO POR CAVIDADES PROGRESIVAS
Para el levantamiento por cavidades progresivas se usa un ensamble de árbol de pozo muy
similar al utilizar al bombeo mecánico, ya que estos dos levantamientos utilizan una barra lisa y
una sarta de varillas que trasmiten la energía necesaria para levantar la columna de fluido en el
pozo. Los elementos que hace parte del árbol del pozo para este levantamiento son:
• Tubing head adapter
• Unidad dual Preventora de varillas
• Te de flujo
• Stuffing box y sistema de rotación
2.8 BATERÌAS
30
2.8.1 NÙMERO DE BATERÌAS DE PRODUCIÒN
31
3. SEPARADORES 6
El proceso de separación es ampliamente aplicado en la industria petrolera,

fundamentalmente para lograr una mayor recuperación de hidrocarburos líquidos. Sin
embargo, no hay un criterio único para establecer las condiciones de operación más
adecuadas. Un proceso de separación se aplica básicamente cuando los pozos
producen hidrocarburos líquidos y gaseosos mezclados en un solo flujo.
En muchas ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades apreciables a los

equipos de procesamiento (compresores). En campos productores donde el gas es
quemado y no se tiene equipo adecuado de separación, una gran cantidad considerable
de aceite liviano es arrastrado por el flujo de gas, el cual también se quema, originando
pérdidas económicas debido al valor comercial que tienen los crudos livianos. En el
transporte del gas se debe eliminar la mayor cantidad de líquido para evitar problemas
como: corrosión del equipo de transporte, aumento en las caídas de presión y
disminución en la capacidad de las líneas.
Generalmente los separadores son cilindros de acero que por lo general se utilizan en
los procesos de producción, procesamiento, y tratamiento de los hidrocarburos para
disgregar la mezcla en sus componentes básicos, aceite y gas. Adicionalmente, el
recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros componentes no deseados como lo
son los sedimentos y el agua.
Según su función, los separadores pueden clasificarse en separadores de prueba y

separadores de producción. El separador de prueba maneja la producción de un solo
pozo con el fin de determinar o de cuantificar la producción de gas y de líquido mediante
los respectivos sistemas de medición. Es más pequeño que el de producción de cada
pozo. Con este fin, en el separador de prueba se utilizan dos sistemas: la medición por
orificio para cuantificar la cantidad de gas, y el medidor de turbina que permite
establecer el flujo líquido. El separador de producción recibe y trata el fluido de varios
pozos de un campo y además, es de mayor capacidad que uno de prueba. 7
3.1 FUNDAMENTOS PARA LA SEPARACIÓN DE MEZCLAS DE GAS-LÍQUIDO

6
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of oil-Handling systems and facilities.
Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
7
Díaz, A. Paguay; Tomala H. Malave. ¨Paràmetros requeridos en el diseño de separadores para manejar mezclas de
gas-liquido¨. Escuela Superior Politécnica del Litoral. Ecuador.
32
La separación de mezclas gas-líquido se logra combinando apropiadamente los
siguientes factores:
3.1.1 SEPARACIÓN POR GRAVEDAD:
Si el flujo es vertical, las partículas de líquido que se separan caen en contraflujo del gas
por la fuerza de gravedad y se aceleran hasta que la de arrastre se iguala a la fuerza
gravitacional (figura 12). Después, las partículas continúan cayendo a velocidad
constante, llamada velocidad de asentamiento, que para que una gota de líquido de
cierto diámetro indique la velocidad máxima que debe tener el gas para que se separen
las partículas de este diámetro o mayor diámetro. 8
Figura 12. Separación por Gravedad.
Fuente: Oliveira, G. Bárbara, C. “Desarrollo de una metodología de cálculo que

permita diseñar o evaluar los separadores a ser instalados en las estaciones de flujo”.
8
Fuente: Oliveira, G. Barbara, C. “Desarrollo de una metodología de cálculo que permita diseñar o evaluar los
separadores a ser instalados en las estaciones de flujo”.
33
3.1.2 SEPARACIÓN POR FUERZA CENTRÍFUGA:
La fuerza centrífuga inducida a las partículas de líquido suspendidas en una corriente de

gas puede ser varias veces mayor que la fuerza de gravedad que actúa sobre las
mismas. Este principio mecánico se emplea tanto en la sección primaria de un separador
como en algunos tipos de extractores de niebla se recomienda que la velocidad del
fluido deba ser de tal magnitud para que la relación ρgV 2 se mantenga en 900, siendo V
la velocidad del gas y debe ser menor de 45 ft/seg.
3.1.3 CAMBIOS EN EL MOMENTUM INICIAL:
Los fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de
dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o gran velocidad
adquirida por las fases, no permite que las partículas de la fase pesada se mueva tan
rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.
3.1.4 COALESCENCIA:
Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad. Estas gotas se unen
por medio del fenómeno de coalescencia (figura 13), para formar gotas mayores, las
cuales se acercan lo suficientemente como para superar las tensiones superficiales
individuales y poder de esta forma separarse por gravedad.
Figura 13 coalescencia.
Fuente: Oliveira, G. Bárbara, C. “Desarrollo de una metodología de cálculo

que permita diseñar o evaluar los separadores a ser instalados en las
estaciones de flujo”.
3.2 TEMPERATURA DE OPERACIÓN

34
Los fluidos deben estar a una adecuada temperatura a fin de disminuir la viscosidad lo
suficiente como para ayudar al desprendimiento de las burbujas de gas, disminuyendo
las necesidades de tiempo de retención. Se debe considerar el tipo de petróleo, ya que
si la temperatura es muy alta, evapora algunos livianos, que luego serán necesarios
condensarlos por enfriamiento y así poderlos recuperar. 9
3.3 PRESIÓN INICIAL DE SEPARACIÓN
Debido a la naturaleza multicomponente del fluido producido, a mayor presión inicial de

separación, mayor será la cantidad de líquido obtenida en el separador. Este líquido
contiene algunos componentes livianos que se vaporizaran en el tanque de
almacenamiento si la presión inicial es muy alta, muchos componentes volátiles
permanecerán en estado líquido en el separador y pasaran a la fase gaseosa en el
tanque. Si la presión es muy baja, muchos de los componentes livianos pasaran a la
fase gaseosa.
La tendencia de cualquier componente de pasar a la fase vapor depende de la presión

parcial. Si la presión parcial en el separador es alta, la presión parcial para el
componente será relativamente alta y las moléculas de ese componente tenderán a
estar en la fase liquida. A medida que la presión en el separador incrementa, la tasa de
flujo de líquido en el separador incrementa.
El problema muchas veces de estas moléculas livianas (metano, etano, propano), es que
tienen una fuerte tendencia pasar a la fase gaseosa a condiciones del tanque de
almacenamiento. En el tanque la presencia de esta gran cantidad de moléculas crea una
aja presión parcial para los hidrocarburos intermedios (butano, pentano, heptano), los
cuales tienen una tendencia a volatilizarse a condiciones en el tanque muy susceptible a
pequeños cambios en la presión parcial. Por esto, mantener las moléculas más livianas
en la corriente que se dirige al tanque, se perderán muchas moléculas intermedias a la
fase gaseosa. Por esta razón es que hay un punto óptimo (figura 14) a partir de la cual
se estabiliza en fase liquida el máximo número de moles de la mezcla
Figura 14. Presión inicial de separación.
9
ESPIN, J. CONSTANTE, L. “Estudio de la eficiencia de los separadores de petróleo de las estaciones de producción
de Secoya y Pichincha del campo libertador”. Escuela Politécnica Nacional. Quito. 2011.
35
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of oil-
Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
3.4 PRESIÓN ÓPTIMA DE SEPARACIÓN
La presión óptima de separación es aquella que estabiliza en fase liquida el máximo

número de moles de la mezcla. A presión óptima de separación permite obtener:
 Máxima producción de petróleo.

 Máxima gravedad API del crudo.
 Mínima relación Gas-Petróleo.
 Mínimo factor volumétrico del petróleo.
Es de gran importancia saber que la presión de separación se controla desde la salida

del gas de separador. Esta presión es muy importante ya que controla la presión de todo
el sistema y los cambios en esta afectan directamente todas las presiones a lo largo de
todo el sistema (PR, PWf , PWH). La presión optima de separación es aquella en la cual la
presión de operación del separador es igual a la presión de burbuja del líquido e igual a
la presión de roció del gas.
3.5 ETAPAS DE SEPARACIÓN
36
Debido a la naturaleza multicomponente de los fluidos, se puede necesitar más de una
etapa de separación para que se estabilice la mayor cantidad de componentes en la fase
liquida. En cada etapa de separación, las moléculas de hidrocarburos livianos que se
volatilizan son removidas a una presión relativamente alta, manteniendo baja la presión
parcial de los hidrocarburos intermedios encada etapa. A medida que el número de
etapas aumenta, mayor cantidad de moléculas livianas son removidas y la presión
parcial de los componentes intermedios es maximizada en cada etapa.
Para cada caso hay un número óptimo de etapas. En la mayoría de los casos, el número
óptimo de estas es difícil determinar y es diferente para cada pozo y puede variar para el
mismo pozo a medida que la presión declina con el tiempo.
Tabla1. Numero de etapas según la presión inicial de separación.
Presión Inicial de Numero de

Separación (Psig) etapas
25-125 1
125-300 1-2
300-500 2
500-700 2-3
Figura 14A. Tren de separación.
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of oil-Handling
systems and facilities.volumen 1. 3ra edicion.2008.
CLASIFICACIÒN DE LOS SEPARADORES
37
 Según el número de fases
 Bifásicos: Separan gas y líquido
 Trifásicos: Separan gas, petróleo, y agua
 Según su forma
 Cilíndricos: Son los más comunes
 Esféricos: Son usados en campos de gas a alta presiones
 Según la posición
 Verticales
 Horizontales
 Según su utilización en la batería

 De prueba
 Generales
 Según las condiciones de operación

 Alta presión
 Media presión
 Baja presión
3.6 COMPONENTES DE UN SEPARADOR
Existen diferentes arreglos de separadores, siendo la clasificación principal en base a la

cantidad de fases a separar teniendo así separadores bifásicos y trifásico, sin importar el
tipo de separador o cantidad de fases a separar, el equipo está compuesto básicamente
de 4 elementos principales y de otros dependiendo de su configuración, tipo de flujo y
características del fluido (Figura 15).
Los cuatro elementos principales son:
 Deflector de entrada.
 Sección de asentamiento gravitacional.
 Sección de recolección de líquidos.
 Extractor de niebla.
Figura 15. Componentes de un separador.

38
Fuente: www.scribd.com. “Separadores”.
3.6.1 DEFLECTOR DE ENTRADA:
El deflector de entrada sirve para impartir un cambio de dirección de flujo en la corriente

gas/liquido proporcionando la separación inicial entre el líquido y el gas; un deflector de
entrada puede ser de cualquier material el cual genere un cambio en la dirección de flujo
repentino, y existen deflectores tipo plato, tipo codo, centrífugo, etc.
Si la velocidad de flujo es mayor que la máxima velocidad permisible para que no exista
arrastre en la superficie del líquido cuándo existe un codo de 90º en la boquilla de
entrada de la mezcla, se tendrá que usar un distribuidor en la boquilla de entrada.
Actualmente, se están equipando los separadores con codos de 90º pero con la salida
cortada en ángulo (de 45º aproximadamente); según un estudio realizado por algunas
empresas que se encargan de realizar el diseño de los equipos separadores, esta es
una mejor práctica, pues así la mezcla no cae directamente sobre el líquido en reposo
evitando el arrastre.10
Los distribuidores en forma “T” pueden ser de ranuras o de orificios; siempre serán más
costosos que un codo de 90º, pero pueden soportar velocidades más altas sin que
suceda arrastre en la superficie de líquido.
10
OLIVEIRA, G. BARBARA, C. “Desarrollo de una metodología de cálculo que permita diseñar o evaluar los
separadores a ser instalados en las estaciones de flujo. Universidad Central de Venezuela. 2003.
39
Figura 16. Deflector de entrada
Fuente: ARNOLD, Ken. Surface Production Operation. *Editada
3.6.2 SECCIÓN DE ASENTAMIENTO GRAVITACIONAL
En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas.

Las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia de flujo
debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos
diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir de esta manera la turbulencia,
sirviendo además, como superficies colectoras de gotas de líquido.
La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades

físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas del líquido suspendidas en el flujo
de gas y del grado de turbulencia.
3.6.3 SECCIÓN DE RECOLECCIÓN DE LÍQUIDOS
En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta

parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches
de líquido que se pueden presentar en una operación normal. Además debe tener la
instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el separador. Esta
instrumentación está formada por un controlador y un indicador de nivel, un flotador y
una válvula de descarga.
La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el separador, de tal

forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la corriente de gas que fluye a
través del separador.
3.6.4 EXTRATOR DE NIEBLA
40
Cuando el gas abandona la sección de asentamiento gravitacional, contiene unas
pequeñas gotas de líquido, generalmente e un tamaño menor de 100 micras. Cuando la
corriente de gas atraviesa los elementos coalescedores debe realizar numerosos
cambios de dirección. Debido a su mayor masa, las gotas de líquido no pueden seguir
los rápidos cambios en la dirección del flujo de gas. Dichas gotas se agrupan en los
elementos coalescedores y caen a la sección de asentamiento de líquido, al tener un
tamaño de gota más grande y por lo tanto mayor peso.
Los siguientes aspectos son importantes antes de seleccionar un extractor de niebla:

 Tamaño de gota de líquido a remover.
 Costo del extractor.
 Disponibilidad de los materiales.
 Caída de presión que puede tolerar para alcanzar el nivel requerido para la
remoción.
 Capacidad de manejo del líquido del separador.
Figura 17. Extractor de niebla.
systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
3.6.5 OTROS COMPONENTES
41
3.6.5.1 ANTIESPUMANTES:
Las espumas generan una disminución considerable en la eficiencia de un separador

para lo cual se pueden usar químicos en la entrada; pero en la práctica más usada es
ocasionar que la espuma pase por una serie de placas paralelas espaciadas
estrechamente generando así una mayor área de contacto y haciendo que la espuma
colapse (Figura 18).
Figura 18. Antiespumante.
Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing,
1999.*modificada.
3.6.5.2 ROMPE OLAS:
Este elemento elimina cualquier tipo de movimiento ondulatorio en la parte superficial del
líquido ocasionada por la entrada repentina de un bache de líquido. Usado en
separadores horizontales de gran tamaño y con tasas de flujo no estables. Es muy
importante eliminar estos movimientos por que el nivel del control de líquido puede verse
alterado generando una lectura errónea (Figura 19).
42
Figura 19. Rompe olas.
Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.*modificada.
3.6.5.3 ROMPE VÓRTICE:
Este elemento elimina la generación de un vórtice en la parte inferior del separador

cuando la válvula para la extracción del líquido es abierta. La generación de un vórtice
puede generar que por la válvula de extracción de líquido no solo pase el líquido, sino
que también pase gas, disminuyendo la eficiencia del separador. El rompe vórtice tiene
aletas radiales el cual toma la función de eliminar cualquier tipo de movimiento circular
que el líquido tiende a formar (Figura 20).
Figura 20. Rompe vórtice.
systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.*modificada.
43
3.6.5.4 SAND JETS:
Una de las mayores preocupaciones en los separadores horizontales es la acumulación

de arenas y sedimentos en el fondo del separador. Si se presenta esto, dichos sólidos
afectan la operación del separador ya que cambian la altura del volumen del líquido,
además, estos sólidos depositados en el fondo del separador tienden a solidificarse
dificultando aún más su extracción.
Para remover dichos sólidos, una serie de tuberías internas y de drenaje son
cuidadosamente construidos en el fondo del separador y así se pueden bombear fluido a
alta presión, usualmente agua de producción, a través de los jets para agitar los sólidos
y desplazarlos hacia los drenajes (Figura 21).
Estos Sand Jets son generalmente diseñados con una velocidad de jet de 20ft/s y
apuntados a dar una buena cobertura del fondo del recipiente; asimismo asegurar una
buena separación de estos sólidos sin afectar la operación normal del separador.
Además, estos sand jets deben ser instalados con un espaciamiento que no exceda 5ft.
Figura 21. Sand Jets.
systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.*modificada
44
3.7 TIPOS DE SEPARADORES
3.7.1 SEPARADORES HORIZONTALES:
Los separadores horizontales son usados cuando se manejan grandes volúmenes de

fluido y hay una gran cantidad de gas disuelto en el liquido.es preferible que la relación
gas-liquido sea baja. El fluido entra al separador y choca con el deflector de entrada,
causando un cambio en el momentum. En este momento ocurre la separación inicial de
líquido y vapor.
La fuerza de gravedad causa que las gotas de líquido caigan y se separen de la

corriente de gas al fondo del separador, donde el líquido es recolectado. Esta sección de
recolección proporciona un tiempo de retención para permitir que el gas que aún se
encuentra en la fase liquida se libere al espacio de vapor y alcance el equilibrio.
El líquido deja el separador a través de una válvula de drenaje de líquido, la cual es

regulada por un controlador de nivel, este controlador percibe los cambios en el nivel y
controla el drenaje. Algunas gotas son de un diámetro tan pequeño que no pueden ser
separadas por la sección de asentamiento gravitacional. Por esto, antes de que el gas
salga del separador, pasa por el extractor de niebla, el cual usa elementos
coalescedores que proporcionan mayor área superficial para que las pequeñas gotas de
líquido coalescan. La capacidad para manejar gas de un separador horizontal es
proporcional a área transversal del recipiente disponible para el flujo de gas. Así, el
diámetro de un separador horizontal y la profundidad del líquido determinan su
capacidad para manejar gas en una combinación dada de condiciones.
Figura 22. Separador horizontal.
Fuente: www.lyonproductionservices.com
45
3.7.1.1 DIAGRAMA DEL SEPARADOR HORIZONTAL BIFASICO Y TRIFASICO
Figura 22A. Separador horizontal bifásico
Figura 22B. Separador horizontal trifásico
46
3.7.1.2 VENTAJAS DEL SEPARADOR HORIZONTAL
 Para pozos con alto RGL.
 Más eficiente en el manejo de crudos espumosos.
 Más eficiente en el manejo de emulsiones.
 Mayor facilidad en el manejo y mantenimiento de instrumentos de control.
 Son de fácil transporte.
3.7.1.3 DESVENTAJAS DEL SEPARADOR HORIZONTAL
 Tiene limitaciones para absorber turbulencia.
 No maneja solidos como lo hace el vertical.
 Requiere de mayor área de instalación.
3.7.2 SEPARADORES VERTICALES:
Se debe seleccionar un separador vertical cuando la relación gas-liquido es alta o

cuando se requiere prevenir la mezcla de los fluidos ya separados. En esta configuración
el deflector e entrada se encuentra hacia un lado, como en el separador horizontal, el
deflector se encarga de la primera separación. A medida que el líquido alcanza el
equilibrio, las burbujas de gas migran hacia la sección de vapor. El controlador de nivel y
la válvula de drenaje operan igual que en un separador horizontal. En la sección de
asentamiento gravitacional las gotas de líquido caen verticalmente. La velocidad de
asentamiento de una gota de líquido es directamente proporcional a su diámetro. Si el
tamaño de la gota es muy pequeño, será transportada junto al gas. Por esta razón, es
necesario agregar un extractor de niebla en estos separadores, para capturar las gotas
más pequeñas.
La capacidad liquida de un separador vertical está influenciada por el volumen de

acumulación de petróleo en la respectiva sección del recipiente. La profundidad liquida
47
optima depende del diseño de separador y de las características el líquido que está
siendo separado.
Figura 23 Separador Vertical
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations, Desing of

oil-Handling systems and facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999.
3.7.2.1 DIAGRAMA DEL SEPARADOR VERTICAL BIFÀSICO Y TRIFÀSICO
Figura 23A Separador Vertical bifásico
48
Figura 23B Separador Vertical trifásico
3.7.2.2 VENTAJAS DEL SEPARADOR VERTICAL
 Eficientes para el manejo de sólidos
49
 Eficientes para absorber turbulencia
 Menor tendencia a la reincorporación de líquido al caudal de gas.
 Más efectivo en el manejo de caudales de producción con bajas

RGL.
 Ocupa un menor espacio.
3.7.2.3 DESVENTAJAS DEL SEPARADOR VERTICAL
 Dificulta el mantenimiento y el control de las válvulas de alivio,

cabezote de seguridad etc.
 Se dificulta el transporte.
3.7.3 SEPARADORES ESFÉRICOS:
Estos separadores se utilizan para servicios a alta presión y donde se desea un tamaño
compacto. Este tipo de separador, es un caso especial de los separadores verticales, en
el cual no hay un casco cilíndrico entre las dos cabezas semiesféricas. La corriente de
fluido entra y choca con el deflector de entrada y se divide en dos corrientes.
El líquido cae a la sección de recolección de líquido. El gas pasa a través de la salida de

gas. En la práctica, este tipo de separadores son muy difíciles de dimensionar y de
fabricar debido a su forma. (Figura 24).
Figura 24. Separadores esféricos
50
3.7.4 FILTROS SEPARADORES:
Este tipo de separador por lo general tiene dos compartimientos (Figura 25). Uno de
ellos es un filtro coalescente, el cual se utiliza para la separación primaria del líquido que
viene con el gas. Mientras el gas fluya a través de los filtros, las partículas pequeñas del
líquido e va agrupando para formar moléculas de mayor tamaño. Una vez que las
moléculas se han hecho de mayor tamaño, son con cierta facilidad empujadas por la
presión del gas hacia el núcleo del filtro, y por ende separadas del gas.
Figura 25. Filtros Separadores
51
3.7.5 SCRUBBER:
Es un separador de dos fases, diseñado para el recobro de líquidos del gas que sale de
los separadores de producción, o condensados por enfriadores y caídas de presión. Los
scrubber han sido diseñados para manejar corrientes de flujo con altas relaciones gas-
líquido. Estos son usados comúnmente junto con deshidratadores, o compresores para
prevenir la entrada de líquidos. (Figura 26).
Funcionan básicamente e igual que un separador primario, pero para cargas de líquido
mucho más pequeñas.
Un Scrubber debe usarse antes de:
 Compresión.
 Deshidratación.
 Venteo o quema.
La Eficiencia de remoción de contaminantes se mejora al aumentar el tiempo de

residencia en el lavador o por el aumento de la superficie de la solución de lavado
mediante el uso de una boquilla, torres de relleno o un aspirador. Depuradores húmedos
puede aumentar la proporción de agua en el gas, resultando en una columna de pila
visible, si el gas es enviado a una pila.
Figura 26. Scrubber
52
Fuente: www.lacomunidadpetrolera.com “Scrubber”.
3.7.6 SLUG CATCHER:
Es un separador gas-liquido diseñado para manejar grandes capacidades de gas con

baches de líquido y se usa en tuberías de acopio de gas. (Figura 27).
Las consideraciones de diseño de un Slug Catcher son:
• Despresurizar por seguridad.
• El tamaño dependerá de la frecuencia con la que se haga marraneo y los

caudales que se manejan.
Figura 27. Slug Catcher
Fuente: http://pnpeci.com/images/Oil-Gas-Chamical-Pertochemical/Equipment/Separators/
Slug-Catcher/03-PNP-Slug-Catcher.jpg
3.7.7 SEPARADOR CENTRIFUGO:

53
Este separador consta de tres secciones: entrada tangencial inclinada, salida tangencial
de líquido y salida axial del gas (Figura 28). El patrón de flujo básico implica que el gas
fluya hacia arriba por el centre y las gotas de líquido se impregnan a la pared del
separador y se deslizan hacia el fondo de la unidad.
Están unidades están diseñadas para manejar tasas entre 100 y 5000 BOPD en
tamaños de 12 a 12 pulgadas de diámetro.
Los beneficios de un separador centrífugo son: no contiene partes que se mueve, son de
bajo mantenimiento, compactos en términos de espacio y peso, son de bajo costo
comparados con un separador convencional. Sin embargo, debido a su tamaño, no son
muy usados en operaciones de producción ya que su diseño es muy sensible a la tasa
de flujo. Estos separadores son usados para recuperar glicol en una torre de contacto.
Figura 28. Separador centrífugo.

3.7.8 SEPARADOR CON BOTA:
Este tipo de separador es usado cuando la tasa de flujo de gas es muy alta y la tasa de
flujo de líquido es casi nula. Cumple la misma función que un separador con doble barril
con la diferencia que el manejo de líquidos es mucho menor pero es mucho más
económico. Este tipo de arreglo al igual que el separador de doble barril evita el efecto
de re-arrastre de las gotas de líquido dentro de la corriente de gas (Figura 29).
Figura 29. Separador con bota.
54
3.7.9 TWISTER:
El separador supersónico Twister es una combinación única de procesos físicos para

separar agua e hidrocarburos pesados del gas natural. Así como un turbo expander
transforma presión en trabajo, el Twister la transforma en energía cinética, provocando
una caída de temperatura. La separación por Twister es un proceso de baja
temperatura, por lo que resulta ventajoso utilizar un cooler corriente arriba (Figura 30).
Aunque los separadores Twister tengan una determinada capacidad (105 MMscfd), un
correcto arreglo de varios de ellos no necesita de mucho espacio en una locación.
Esta tecnología reduce los costos, porque requiere bajo mantenimiento, no tiene partes
móviles que se desgasten con el tiempo, es ambientalmente amigable y reduce los
consumos de energía11
Figura 30. Twister.
Fuente: www.technischweekblad.nl
3.8 DISEÑO DE SEPARADORES
11
Juan Guillermo Londoño M, Carta Petrolera 125, Mayo 2011.
55
3.8.1 ASPECTOS A EVALUAR:
• La energía que posee el fluido al entrar al separador, debe ser controlada.
• Las tasas de flujo, tanto de la fase líquida, como de la gaseosa, deben encontrarse
dentro del rango establecido por el separador.
• La turbulencia que ocurren fundamentalmente en la sección ocupada por la fase

gaseosa, debe ser minimizada, antes de que cause problemas en el proceso de
separación, y por ende problemas a la hora de evaluar la eficiencia.
• La acumulación de espuma y contaminantes debe ser controlada.
• Las salidas del separador de las fases líquida y gaseosa, deben realizarse de tal
forma que no vuelvan a encontrarse.
• f. En el separador se debe tener previsto el control de la presión, para lo cual es

recomendable la instalación de válvulas de alivio.
• g. En el separador se debe tener prevista la eliminación de partículas sólidas,

cuando estas se hayan acumulado.
• h. Para el correcto diseño de un separador se deben conocer y manejar los

parámetros que afectan el comportamiento del sistema a separar.
3.8.2 PARÁMETROS QUE INTERVIENEN EN EL DISEÑO DE SEPARADORES:
La secuencia del cálculo y el costo comparativo de los recipientes son los que van a
señalar la factibilidad de usar un separador vertical u horizontal. Los principales
parámetros que intervienen en el diseño de separadores son:
• composición del fluido que se va a separar. Es conveniente que el diseñador esté

familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y separación instantánea, con el
fin de predecir cuál será la cantidad y calidad del gas y de líquido que se formaran
en el separador a condiciones de presión y temperatura de diseño.
• Caudal de los fluidos a separar en condiciones normales. Es preciso conocer los
volúmenes de gas y de líquido que se van a manejar durante la vida útil del
proyecto.
• Presión y temperatura de operación. El estudio previo de las variaciones de la
presión y temperatura en el sitio donde se instalara la unidad, afectara de manera
determinante la selección del separador.
56
• Factor de compresibilidad del gas en condiciones de trabajo. El valor de Z
determina el volumen del gas en las condiciones de operación.
• Densidad de los fluidos en las condiciones de operación. Las densidades de los
fluidos dentro del separador intervienen de modo directo.
• Velocidad terminal del gas dentro de la unidad. El cálculo de la velocidad del gas
dentro del separador es uno de los factores que con mayor énfasis influye en l
respuesta.
• Tiempo de retención asignado al líquido. Se recomienda la selección del tiempo de
residencia del petróleo con base en la gravedad API del fluido.
• Dimensionamiento del separador. Al completar para seleccionar la unidad, el
diseñador tiene la obligación de indicar las dimensiones mínimas del recipiente que
desea especificar.
3.8.3 NORMAS TÉCNICAS DE DISEÑO:
3.8.3.1 API 12J “Especificación para separadores gas-petróleo”
Esta especificación cubre los requisitos mínimos para el diseño, fabricación y pruebas en
taller de separadores de crudo y gas, así como separadores de agua, crudo y gas
usados en la producción de crudo y gas.
3.8.3.2 ASME, SECCIÓN VII, DIVISIÓN 1, “Reglas para la construcción de

recipientes de presión”
Esta división de la sección VIII establece los requisitos aplicables al diseño, fabricación,
inspección, prueba y certificación de equipos de presión que operan en cualquiera de las
presiones internas o externas de más de 15 Psig.
3.8.4 DISEÑO DE SEPARADORES BIFÁSICOS (Horizontales.)
a) Determinar el coeficiente de arrastre C D por medio de un proceso iterativo

(Suponer un CD=0,34).
ɖl−ɖg dm 1/ 2
V 1=O , 0119[( )( )]¿
ɖg CD
ɖg∗dm∗V
ℜ=0,0049
µg
57
24 3
CD= + +0,34
ℜ ℜ0,5
b) Calcular la capacidad al gas. Las ecuaciones de capacidad al gas están basadas

en establecer el tiempo de retención igual al tiempo requerido para que una gota
de líquido contenida en el gas se asiente en la interfase liquida. Para un
separador lleno al 50% y tamaño de partícula/gota a remover de 100 micras, se
obtiene la siguiente expresión:
TZQg ɖg CD 1 /2
dLeff =420[ ][( )( )]¿
p ɖl−ɖg dm
c) Calcular la capacidad al líquido. Para un separador lleno del líquido al 50% la

expresión utilizada para determinar las dimensiones el separador es:
TrQl
d 2 Leff =
0,7
d) Establecer relaciones entre el diámetro del separador (d) y la longitud efectiva
(Leff) para las capacidades al gas y al líquido. Se hace una tabla con los diámetros
más comunes para separadores de acuerdo a los valores NPS (Nominal Pipe
Size) y determinar con estos las longitudes efectivas para la capacidad al líquido y
al gas.
e) Calcular la longitud entre cordones de soldadura (Lss) para cada diámetro. Una
vez determinada la longitud efectiva del separador, se calcula la longitud entre
cordones de soldadura, la cual es la longitud real del separador y por lo tanto un
parámetro importante para el diseño de estos. La experiencia de campo señala
que la longitud entre cordones de soldadura puede estimarse por medio de las
siguientes expresiones:
Para Leff > 7,5ft:
d
Lss=Leff +
12
Para Leff < 7,5ft:
Lss=Leff +2,5
f) Determinar la relación de esbeltez para cada diámetro.
58
12 Lss
SR=
d
La experiencia de campo ha demostrado que la mejor opción es seleccionar una relación

de esbeltez de diámetro y longitud entre 3 y 4. Del mismo modo si existen más opciones
dentro del mismo rango se debe seleccionar la menor relación de esbeltez.
3.8.5 DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES CON PORCENTAJE DE

LLENADO DIFERENTE DEL 50%
La mayoría de los separadores bifásicos están diseñados con el nivel del líquido hasta
su línea central, es decir 50% lleno de líquido, ya que en esta parte se presenta la mayor
área de transferencia de masa entre el gas y el líquido. Sin embargo, hay ocasiones en
las cuales no se puede diseñar un separador bajo esta especificación del 50% de
llenado o simplemente se puede presentar cambios en la producción de hidrocarburos
que harían necesario realizar un diseño del separador existente para que pueda manejar
os nuevos volúmenes de fluidos sin tener que reemplazar el separador ya que por
obvias razones esto sería ms costoso.
El proceso de diseño de un separador de este tipo es el mismo que para un

convencional; únicamente se presenta la inclusión de unas constantes de diseño en las
expresiones para calcular la capacidad al gas y la capacidad al líquido. Estas constantes
conocidas como 𝛂 y 𝛃 se pueden observar en la siguiente figura (Figura 31).
Figura 31. Vista lateral de un separador horizontal.
Fuente: Arnold Ken, Stewart Mauricie. Surface Production Operations,

Desing of oil-Handling systems and facilities.volumen 1. 3ra edicion.2008.
Capacidad al gas:
59
1−β TZQg ɖg CD 1/ 2
dLeff = [( )( )]¿
1−α p ɖl−ɖg dm
Dónde:
1−β
dLeff =
1−α
Esta constante de diseño puede ser encontrada mediante la siguiente correlación

gráfica:
Figura 31. Variable de diseño vs Altura de líquido en el separador (%).
systems and facilities.volumen 1. 3ra edicion.2008.
Capacidad al líquido:
2 TrQl
d Leff =
1.4 α
Si se conoce β , entonces 𝛂 puede determinarse a partir de la siguiente correlación

grafica (Figura 32):
60
Figura 32. Constante de diseño de la capacidad al líquido (𝛂) vs Radio de
alturas (𝛃).
Handling systems and facilities.volumen 1. 3ra edicion.2008.
3.8.6 DISEÑO DE SEPARADORES BIFÁSICOS VERTICALES:
El proceso de diseño para un separador bifásico vertical es análogo al proceso descrito

para separadores horizontales, sin embargo se debe tener presente un parámetro muy
importante, debido a que el separador vertical es un cilindro homogéneo y no presenta
cambios en su diámetro; tienen la misma área de transferencia de masa en toda su
longitud, por lo tanto no es tan importante el factor de porcentaje de llenado. No
obstante, un diámetro mínimo debe ser mantenido para permitir a las gotas de líquido
61
separarse del gas que se mueve verticalmente el tiempo de retención del líquido
requiere una específica combinación de diámetro una altura de volumen de líquido.
Además, cualquier diámetro mayor al diámetro mínimo requerido puede ser
seleccionado.
 Determinar el coeficiente de arrastre C D por medio de un proceso iterativo

ɖl−ɖg dm 1/ 2
V 1=O , 0119[( )( )]¿
ɖg CD
ɖg∗dm∗V
ℜ=0,0049
µg
24 3
CD= + 0,5 +0,34
ℜ ℜ
 Calcular la capacidad al gas. De aquí se obtiene el mínimo diámetro requerido.

Cualquier diámetro superior a este puede ser utilizado.
2 TZQg ɖg CD 1 /2
d leff =5040[ ][( )( )]¿
p ɖ l−ɖ g dm
 Con la ecuación de la capacidad al líquido calcular la altura (h) para varios

diámetros mayores que el diámetro mínimo.
TrQl
d 2 Leff =
0,12
 Calcular la longitud entre cordones de soldadura (Lss).
Para d ≤ 36 in:
h+76
Lss=
12
Para d> 36in:
Lss=2,5
h+d + 40
Lss=
12
62
 Determinar la relación de esbeltez para cada diámetro.
12 Lss
SR=
d
Del mismo modo que para separadores horizontales, entre mayor sea la relación de
esbeltez, menos costoso será el separador vertical. La relación de esbeltez puede estar
entre 3-4, aunque restricciones de altura pueden forzar a seleccionar una relación de
esbeltez menor.
3.8.7 DISEÑO DE SEPARADORES DE TRES FASES12
Equipos de presión diseñados para separar y eliminar el agua libre de una mezcla de
crudo y agua cuando la presencia de gas es considerable.
Figura 33. Separador de tres fases
Fuente: www.iet-engineering.com/activities_oil_and_gas_separators_
Tabla 2. Tiempo de retención separadores trifásicos
GRAVEDAD TIEMPO
API (MINUTOS)
> 40 2-5
30-40 5-7,5
20-30 7,5-10
<20 10+
facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999
12
facilities. Vol 1. 2ed. Gulf Profesional publishing, 1999
63
3.8.7.1 DISEÑO DE SEPARADORES DE TRES FASES HORIZONTALES:
La instalación de las placas de coalescencia en la sección de líquido hará que el tamaño

de las gotas de agua arrastradas en la fase de aceite aumente logrando un
asentamiento por gravedad más fácil.
a) Determinar la altura de aceite máximo (ho)max:

2
tro ( ΔSG)dm
( ho ) max=1,28∗10−3
µo
b) Determinar el coeficiente de arrastre C D por medio de un proceso iterativo

ɖl−ɖg dm 1/ 2
V 1=O , 0119[( )( )]¿
ɖg CD
ɖ g∗dm∗V
ℜ=0,0049
µg
24 3
CD= + +0,34
ℜ ℜ0,5
c) Calcular la fracción del área de la sección transversal del recipiente ocupada por
el agua:
Aw Qw∗trw
=0,5
A Qo∗tro+ Qw∗trw
d) Con la figura 34, determinar el coeficiente 𝛃:
(ho) max
dmax=
β
Donde:
ho
β=
d
Calcular dmax:
( ho ) max
dmax=
β
64
e) Calcular capacidad del gas:
TZQg ɖg CD 1 /2
dLeff =420[ ] [( )( )]¿
p ɖl−ɖg dm
Figura 34. Coeficiente 𝛃 para un cilindro lleno por la mitad con liquido

Fuente: ARNOLD, Ken. Surface Production Operation.
f) Calcular dmax:
( ho ) max
dmax=
β
g) Calcular capacidad del gas:
TZQg ɖg CD 1 /2
dLeff =420[ ] [( )( )]¿
p ɖl−ɖg dm
h) Calcular capacidad del líquido:
2
d Leff =1,42 ( Qo∗tro+ Qw∗trw )
65
i) Calcular la longitud entre cordones de soldadura (Lss).
Para líquido:
d
Lss=Leff +
12
Para gas:
4
Lss= Leff
3
j) Seleccionar la opción que contenga una relación de esbeltez entre 3 y 5.
12 Lss
SR=
d
3.8.7.2 DISEÑO DE SEPARADORES DE TRES FASES VERTICALES:
a) Determinar el coeficiente de arrastre C D por medio de un proceso iterativo

ɖl−ɖg dm 1/ 2
V 1=O , 0119[( )( )]¿
ɖg CD
ɖ g∗dm∗V
ℜ=0,0049
µg
24 3
CD= + +0,34
ℜ ℜ0,5
b) Calcular la capacidad del gas:
TZQg ɖg CD 1/ 2
d 2=5040 [ ][( )( )]¿
p ɖ l−ɖ g dm
c) Calcular la capacidad del líquido:
2 Qoμ
d =6690
( ΔSG ) dm 2
d) Seleccionar el diámetro más largo de las capacidades del gas y del líquido (agua
y aceite) dado en los dos pasos anteriores (paso b y paso c).
66
e) Determinar ho+hw:
Qo∗tro +Qw∗trw
ho+ hw= 2
0.12 d
f) Calcular la longitud entre cordones de soldadura (Lss).
Para diámetros ≤ 36in:
ho+hw+ 76
Lss=
12
Para diámetros > 36 in:
ho+hw+ d +40
Lss=
12
g) Seleccionar la opción que contenga una relación de esbeltez entre 1.5 y 3.
12 Lss
SR=
d
3.9 PROBLEMAS OPERACIONALES
3.9.1 FORMACIÒN DE ESPUMAS:
El CO2 causa la formación de espuma. Afecta el desempeño del separador para

manejar mezclas gas-liquido.
Si la espuma es un problema antes de instalar el recipiente, pueden incorporarse

rompedores como el método más económico para eliminarlo. En algunos casos es
necesario utilizar aditivos químicos o aumentar la longitud del separador.
3.9.1.1 PROBLEMAS QUE OCASIONAN LAS ESPUMAS EN LOS SEPARADORES
67
 Disminuye la eficiencia de un separador.
 Dificulta las mediciones en la separación.
 Las espumas con el tiempo ocasiona daños en las partes internas de los
separadores.
 Si entra espuma al separador, lo más probable es que salga espuma en las
fases liquidas y gaseosas.
3.9.2 PARAFINAS:
Los platos de coalescencia (sección acumulación de líquido) y los extractores de niebla

tipo malla se ven afectadas debido a la acumulación de parafina.
Para estos casos se recomienda usar extractores de niebla centrífugos. La temperatura

del líquido debe mantenerse por encima del punto de nube del crudo.
3.9.3 ARRASTRE DE LÍQUIDO:
Se acciona cuando el nivel del líquido sube del 10-15%. Indica que puede haber
problemas en el diseño del separador, formación de espumas, alto nivel de líquido, entre
otros. Ocurre cuando el líquido sale del separador junto con el gas.
Se pueden remover las acumulaciones de arena periódicamente inyectando agua o

vapor en el fondo del separador para suspender la arena durante el drenaje. En
ocasiones, los separadores verticales cuentan con un fondo tipo cono cuando se
esperan problemas de arenamiento.
3.9.4 EMULSIONES:
Las emulsiones se forman principalmente por las tensiones superficiales de los

componentes y por la presencia de agentes que promueven la formación de las mismas.
Además por la agitación causada por el gas para dispersar un líquido en otro.
Disminuye el aceite efectivo y la eficiencia de separación, esta se puede reducir

aplicando calor o productos químicos.
3.9.5 IMPUREZAS:
Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable tener tanto en los

separadores un sistema interno de tuberías que permitan la inyección de agua, vapor o
68
solventes para eliminar los sólidos que se depositan en el equipo durante su operación o
para desalojar a los hidrocarburos antes de proceder a la apertura del recipiente.
3.9.6 CAMBIOS DE NIVEL:
Son producidos por la entrada imprevista de tapones de líquido dentro de separadores

horizontales muy largos, para eliminarlos se colocan placas en sentido transversal al
separador, conocidas como rompe-olas, que son de gran utilidad para control de nivel,
evitando medidas erróneas producto del oleaje.
4 EMULSIONES Y TRATAMIENTO DE CRUDO Y AGUA13
Es un sistema termodinámicamente inestable en el cual dos líquidos inmiscibles

coexisten. Uno de ellos está disperso en forma de gotas dentro del otro (tamaño de gota
entre 0,1-100 µ), produciéndose una emulsion (Becher 1977). La misión del surfactante
es, por una parte, facilitar la extensión de la interface durante el proceso de
emulsificaciòn, y por otra parte, estabilizar la emulsión retardando la coalescencia de las
gotas de la fase dispersa.
En la actualidad dos terceras partes de la producción mundial de crudo se obtiene en

forma de emulsión, que necesariamente debe ser tratada. El agua salada fluye con el
aceite en forma de baches (más o menos grandes) o como pequeñas gotas dispersas
de forma estable en la masa del aceite. En el primer caso se trata de una simple
mezcla de aceite y agua. En el segundo de una emulsión. Los problemas de
desemulsificación de crudos son cada vez más difíciles de resolver, ya que el aceite
producido bajo los métodos modernos de recuperación adquiere un grado mayor de
emulsificación. Los métodos de tratamiento de las emulsiones han evolucionado
notablemente, desde el simple reposo en recipientes convencionales hasta la
aplicación de voltajes eléctricos elevados, pasando por los diferentes métodos
mecánicos, térmicos y químicos.
Generalmente, el tratamiento de las emulsiones se efectúa combinando los

efectos gravitacionales, mecánicos, térmicos, químicos, y eléctricos. Aunque el
conocimiento de la naturaleza de las emulsiones de agua y aceite ha influido en el
establecimiento de la tecnología básica para su tratamiento, los enfoques
empíricos para el desarrollo de procesos y productos, en estudios de laboratorio,
plantas piloto e instalaciones de campo siguen siendo factores decisivos. El desarrollo
de productos químicos que ayudan a la desemulsificación, no es la excepción. Queda
manifestada la importancia de la deshidratación y desalado al nivel más alto posible,
13
Fuente: Universidad de los Andes facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Química. Laboratorio FIRP.
Estabilidad de Emulsiones Relacionada con el proceso de Deshidratación de crudo.
69
mediante la selección apropiada del proceso y equipo de campo. Si en algún punto
del sistema no se obtiene el crudo bajo condiciones aceptables, debe modificarse o
instalarse, la planta de deshidratación para no deteriorar el trabajo ya realizado.
Durante décadas se han utilizado diversos esquemas para el tratamiento de las

emulsiones directas e inversas en los campos petroleros. Todos estos métodos se
basan en cuatro procesos fundamentales: separación gravitacional, coalescencia,
flotación y filtración.
4.1 CONDICIONES PARA LA FORMACION DE UNA EMULSION
Dos líquidos inmiscibles Agitación y turbulencia Agente Emulsificante

En este caso, agua y Suficiente para lograr la Componente orgánico
petróleo (crudo). dispersión de uno de los presente en el crudo que
líquidos en el otro, estabiliza la fase dispersa,
generando macro- al formar una película
emulsiones W/O. elástica y dura sobre la
Mayor turbulencia se superficie de los glóbulos.
origina en el equipo en
superficie o en el punto de
inyección del gas (Gas-
Lift), vapor o agua
4.1.1 CLASIFICACION DE LAS EMULSIONES
 Por su estabilidad:
 Estables: Necesitan tratamiento
 Inestables: Se separan por gravedad
 Por su estructura:
 Directas: W/O
 Indirectas: O/W
 Múltiples: W/OW y O/W/O
70
4.1.2 PARAMETROS A TENER EN CUENTA PARA LA SEPARACION DE UNA
EMULSUION:
 Viscosidad de la fase continua

 Tamaño de la gota
 Temperatura
 Diferencia de densidades
 Salinidad
 Agitación
 PH
 Tipo de aceite
 Envejecimiento de la emulsión
4.1.3 TIEMPO DE RETENCION DE UNA EMULSION
Se requiere una cierta cantidad de almacenamiento de aceite para asegurar que los
tramos de petróleo lleguen al equilibrio y el gas evaporado sea liberado, una cantidad
adicional de almacenamiento se requiere para asegurar que el agua tiene tiempo de
unirse y llegar al tamaño suficiente para caer, t (Tiempo aproximado) de 3 a 5 minutos.
VISCOSIDAD DE LA EMULSIONES
La viscosidad de las emulsiones puede ser sustancialmente mayor que la viscosidad

de cualquier aceite o del agua. Esto se debe a que las emulsiones muestran un
comportamiento no newtoniano por el “hacinamiento” de las gotas o viscosidad
estructural, las emulsiones en los campos petroleros se comportan como fluidos
pseudoplasticos cuando la tasa de corte aumenta, su tasa o viscosidad disminuye.
FACTORES QUE AFECTAN LA VISCOSIDAD DE UNA EMULSIÒN
 La viscosidad del agua y del aceite

 Volumen de agua dispersa
 Temperatura
 Distribución del tamaño de la gota
 Tasa de corte o solidos
TIPOS DE EMULSIONES
 EMULSIONES FLOJAS: Son aquellas que se separan en poco minutos.

 EMULSIONES MEDIANAS: Son aquellas que se separan en 10 minutos o más.
 EMULSIONES APRETADAS: Son aquellas que separan en horas e incluso en
días.
FACTORES QUE ACELERAN LA RUPTURA DE UNA EMULSIÒN
71
 Aumento de la temperatura
 Reducción de agitación
 Aumento del tiempo de retención
 Eliminación de solidos
 Control de agentes emulsionantes
4.2 PROCESOS INVOLUCRADOS EN EL ROMPIMIENTO DE EMULSIONES 14
4.2.1 SEPARACION GRAVITACIONAL (100 MICRAS):
Los procesos tradicionales de separación de emulsiones se basan en el

aprovechamiento de la gravedad para que las partículas dispersas, de acuerdo con
su densidad, se muevan hacia la superficie o hacia el fondo del recipiente que las
contiene.
Luego de retirar el agua libre, las gotas dispersas tienen tamaños muy variados, siendo
las más grandes (con tamaños mayores a 50 micras) las que normalmente se separan
con facilidad por acción de la gravedad. La Ley de Stokes fue propuesta en
1851 por George Gabriel Stokes como una forma de caracterizar el movimiento vertical
de objetos esféricos en el seno de un fluido.
Dónde:
Vs: Velocidad de asentamiento de las partículas (cm/s)
g: Aceleración de la gravedad (cm/s2)
r: Radio de la partícula dispersa (cm)
p : Densidad de la partícula dispersa (g/cm3)
f : Densidad del fluido (g/cm3)
14
MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos Petroleros. Tesis de grado,
Universidad Industrial de Santander, Escuela de Ingeniería de Petróleos.
72
f : Viscosidad del fluido (cp)
fs: Factor de Stokes (1/cm-s)
El factor de Stokes que resulta de la Ley de Stokes representa la facilidad que tienen
las partículas para moverse verticalmente a través de la fase continua. Un factor de
Stokes grande implica una velocidad de asentamiento mayor. La figura 35, construida
para emulsiones directas presenta el comportamiento de este factor en función de la
temperatura y la gravedad API del crudo.
Puede observarse que el incremento en la temperatura aumenta el factor de

Stokes, favoreciendo la movilidad de las partículas dispersas. Esto se debe a que a
mayor temperatura se presenta una reducción de la viscosidad del crudo, lo cual
reduce la fricción entre éste y las partículas de agua, favoreciendo el movimiento. Para
el caso de crudos livianos, este cambio es pequeño. Por esta razón no es conveniente
el uso de mecanismos de calentamiento en campos que producen crudo de más de
25°API. Por otra parte, cuando se tienen crudos pesados se observa una variación
significativa del factor de Stokes para pequeñas variaciones de la temperatura,
justificándose de esta manera el uso de calentadores.
Es importante notar que esta ecuación está pensada para la descripción del
movimiento vertical de una partícula sólida y esférica dentro de un fluido. Para nuestro
caso, estamos refiriéndonos al movimiento de las gotas de un líquido, las cuales no
necesariamente son esféricas, dentro de otro fluido. La Ley de Stokes no considera,
por ejemplo, las fuerzas de atracción que existen entre los dos fluidos, desprecia los
efectos de frontera entre los fluidos y, más importante aún, considera el movimiento de
una única partícula en la fase continua, desviándose de nuestra realidad, en donde
existen cientos de partículas moviéndose de forma simultánea.
Más de un siglo después de la formulación de Stokes fue publicada la Ley de

Hadamard que incluía un factor de corrección a la Ley de Stokes buscando incluir los
efectos que producen las fuerzas viscosas de los dos fluidos presentes en la emulsión.
Dónde:
vH : Velocidad de asentamiento de Hadamard (cm/s)
vs : Velocidad de asentamiento de Stokes (cm/s)
µc : Viscosidad de la fase continua (cp)

73
µd : Viscosidad de la fase dispersa (cp)
Figura 35. Factor de Stokes VS Temperatura.
Esta corrección es de mucha utilidad para el dimensionamiento de recipientes para

la separación gravitacional de emulsiones, pero sigue sin incluir el efecto de los
agentes emulsificantes, los cuales agregan fricción adicional durante el movimiento de
las gotas en el seno de otro fluido.
4.2.2 COALESCENCIA (50 MICRAS):
Es difícil encontrar consistencia en la terminología utilizada al referirse al proceso que
permite acercar las gotas dispersas entre sí, para hacer que formen gotas más
grandes que se precipiten. Generalmente se usa la palabra “coalescencia” para
referirse a este fenómeno, pero es necesario hacer claridad en el sentido de que
existen varios subprocesos que permiten separar las gotas pequeñas por acción
de la gravedad.
En primer lugar, es necesario decir que aunque dos pequeñas gotas se acerquen e
incluso se toquen, no se van a fusionar, pues existen fuerzas superficiales que generan
repulsión entre ellas. La razón: está presente un agente emulsificante. Así pues, para
conseguir que se produzca la coalescencia de las gotas se requiere de una primera fase
74
en la que se neutralicen las cargas de la interfase, lo cual se logra normalmente a
través de la inyección de desemulsificantes. Esta fase de neutralización eléctrica se
denomina coagulación. Posteriormente, se debe producir un acercamiento entre las
gotas, para inducirlas a que se fusionen. Este fenómeno, conocido como floculación, se
produce espontáneamente en casos donde existen muchas partículas disueltas, con lo
cual existe una alta probabilidad de choque entre éstas. Pero si existe poca cantidad de
partículas dispersas es necesaria la adición de sustancias químicas llamadas
floculantes que favorezcan este acercamiento de las gotas.
Finalmente, una vez las gotas han sido neutralizadas y se han acercado, se producirá
la coalescencia, es decir, la fusión de las pequeñas partículas dispersas para dar lugar
a otras de mayor tamaño que pueden separarse por gravedad.
4.2.3 FLOTACIÓN (10 MICRAS):
Físicamente el fenómeno puede entenderse como un incremento de la fuerza de

boyanza a la que está sometida la partícula dispersa, con lo cual se genera un
arrastre hacia arriba.
4.2.4 FILTRACIÓN (<10 MICRAS):
Los procesos expuestos en esa parte permiten retirar partículas cada vez más
pequeñas. Por ejemplo, la separación gravitacional permite retirar gotas de más de
100 micras, la coalescencia retira gotas de hasta 50 micras y la flotación permite
remover partículas de 10 micras, aproximadamente. Si se requiere la remoción de
partículas menores que 10 micras es necesario recurrir a procesos de filtración. La
filtración es un proceso de separación de fases que consiste en pasar una mezcla a
través de un medio poroso para que las partículas que exceden el tamaño de los
poros sean retenidas, mientras que las de menor tamaño puedan fluir libremente.
Evidentemente se trata de un proceso físico que tiene una amplia difusión en la

industria petrolera. Para conseguir el éxito en la filtración, es necesaria la
aplicación de un diferencial de presión entre los dos lados del filtro. Para el caso de
los filtros sencillos que son empleados en la mayoría de los campos, basta con un
diferencial de unas cuantas libras de presión, pero a medida que se avanza en la
calidad de la filtración se requiere de poros más pequeños y diferenciales más grandes.
MÉTODOS EN EL TRATAMIENTO DE EMULSIONES 15
15
MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos Petroleros. Tesis de grado,
Universidad Industrial de Santander, Escuela de Ingeniería de Petróleos.
75
El tratamiento de emulsiones busca neutralizar de alguna manera la acción del agente
emulsificante, ya sea venciendo las fuerzas repulsivas que impiden que las gotas de la
fase dispersa se unan, o destruyendo la película adherida a las gotas de la fase
dispersa. Para el tratamiento de emulsiones, se emplean los siguientes métodos típicos
de deshidratación de crudo:
 Tratamiento Químico.
 Tratamiento Gravitacional.
 Calentamiento.
 Tratamiento Eléctrico.
En la ( figura 36) se presenta un esquema convencional para el tratamiento de los

fluidos de producción, frente al cual deben hacerse tres observaciones. En primer lugar,
es importante tener presente que el esquema utilizado en cada campo es único,
depende del tipo de fluido, la cantidad de fluido producido, el espacio disponible,
entre otros factores que diferencian los campos. Por tanto, es apenas normal que un
proceso incluya menos equipos que los incluidos en este esquema, o que se
involucren procesos adicionales que permitan obtener cierto tipo de resultados.
Segundo, aunque en este gráfico no se presentan, a lo largo de todo el proceso se

incluyen puntos de inyección de productos químicos. El punto de inyección, el tipo de
producto, la dosis utilizada, son criterios definidos durante el diseño, aunque en
muchos campos se tiene la costumbre del “ensayo y error”, probando sobre la marcha
en función de las necesidades que se van presentando.
Tercero, vale la pena resaltar que los productos y “desechos” que se obtienen en una
determinada etapa se convierten en alimento para otra. Por ejemplo, el crudo que se
retira en un CPI (Corrugated plate interceptor) que son tratadores de agua, es
devuelto al tratamiento de crudo, para su aprovechamiento.
Figura 36. TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO DE EMULSIONES EN CAMPOS PETROLEROS
Fuente: MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos Petroleros.

Tesis de grado, Universidad Industrial de Santander, Escuela de Ingeniería de Petróleos.
76
Los tratamientos de estas emulsiones se dividen en:
Tabla 3. Tratamiento de Emulsiones
4.3 TRATAMIENTO DE CRUDO
Con el desarrollo de campos de crudo pesado se ha ido dando un importante

surgimiento de tecnologías que involucran el tratamiento térmico y el electroestático,
todos estos acompañados de la inyección de productos químicos.
4.3.1 TRATAMIENTO QUÌMICO:
En todos los campos petroleros del mundo se inyectan productos químicos ya que son
algo ineludible, fundamental y casi obligatorio para producir petróleo. Se comienza con
la inyección de un rompedor de emulsión para resultar usando una prolongada lista de
sustancias que terminan por traer muchos problemas. Coagulantes, floculantes,
antiespumantes, inhibidores de corrosión, inhibidores de incrustaciones, secuestrantes
de oxígeno, bactericidas. La gran mayoría de estos productos están constituidos por
unas sustancias llamadas tenso activos, señalados por ser sustancias que favorecen la
formación de emulsiones. Así que, en muchos casos, el uso indiscriminado de uno o
varios de esos productos termina por fortalecer las emulsiones. Los rompedores de
emulsión se requieren para obtener el crudo en las condiciones de despacho. Pero
es importante tener en cuenta que debe establecerse la dosis óptima del rompedor de
77
emulsión y que debe realizarse un análisis de compatibilidad si se desea inyectar otro
producto. De la funcionalidad y actuación de los rompedores de emulsiones se tienen
muchas especulaciones. Para muchos, cuando existe una emulsión directa (W/O) y se
aplica un rompedor, éste neutraliza las cargas tendiendo a formar una emulsión
inversa, con lo cual se altera el equilibrio termodinámico y se produce la ruptura. Otros
sostienen que el rompedor hace que la película que rodea la gota se contraiga hasta
que no resiste más y se rompe. Todos estos procesos se observan en la siguiente
figura:
Figura 37. Formación de gotas grandes.
Fuente: Hussein K. and Mohamed Aggour. Petroleum And Gas Field Processing.
Treatment And Dehydration of Crude Oil. Chapter 5.
Entre las sustancias utilizadas en la preparación de rompedores están los ésteres,

uretanos, resinas, polialquenos, glicoles, poliaminas, sulfonatos, etc.; que por medio de
pruebas de botella (12 botellas o más) se puede seleccionar cuál de ellos produce
una mejor separación y posteriormente ser aplicado en campo.
La principal ventaja del tratamiento químico incluye el hecho de que permite controlar
los problemas de las emulsiones siempre y cuando se maneje la dosificación adecuada,
y que permite rompe emulsiones en frio, reduciendo costos de calentamiento y la
pérdida de gravedad API a lo que esto conlleva.
Al cambiar a un nuevo producto químico o puesta en marcha de un nuevo sistema de

tratamiento, primero se debe utilizar un exceso (1 cuarto de galón por 100
barriles) de productos químicos y luego, gradualmente, reducir la cantidad a la
cantidad mínima hasta conseguir los resultados deseados. Al determinar la cantidad de
producto químico para agregar, hay que asegurarse de que no hay otros cambios que
se realizan en las instalaciones. Basándose en el tipo de aceite, la concentración
requerida del producto químico oscila entre 10 y 60 ppm. La cantidad de producto
químico añadido puede variar de 1 galón por 150 barriles hasta 1 galón por 1000
barriles.
PRUEBA DE BOTELLA
78
Procedimiento en el cual se agregan diferentes químicos a muestras de botella de una
emulsión para determinar qué químico es más eficaz para quebrar o separar la
emulsión en petróleo y agua. Una vez que se ha determinado el químico efectivo, se
agregan cantidades variables a muestras de botella de la emulsión para determinar la
cantidad mínima requerida para quebrar la emulsión de manera efectiva.
PASOS PARA LA PRUEBA DE BOTELLA
1. Preparar una muestra de crudo ya sea de cabezal de pozo o directamente de la

batería.
2. Caracterizar la mezcla de crudo preparada a fin de definir cuál es el volumen
neto a tratar.
3. Preparar botellas graduadas de 100 ml
4. Dosificar el producto según recomendaciones básicas de (100-1000 ppm)
5. Homogenizar las muestras mediante agitación.
6. Ubicar las muestras en un baño de temperatura de 110 F
7. Iniciar seguimientos y evaluación de caída de agua registrando datos en la tabla.
8. Realizar las lecturas de la calidad de curdo valorando el contenido de agua de
cada muestra.
9. Registrar la calidad de agua separada en las tablas.
10. Identificar el mejor desemulsificante para la mezcla y aplicarle la dosis óptima.
11. Repetir para la nueva muestra el procedimiento desde el ítem 04 al 09.
4.3.2 TRATAMIENTO TÈRMICO Y CALENTADORES:

La temperatura tiene un efecto de incidencia sobre el asentamiento gravitacional de
las partículas. Para el caso de los crudos livianos el efecto es despreciable, mientras
que para los crudos pesados se aprecia un considerable aumento de la velocidad de
asentamiento de las gotas de agua como consecuencia de la reducción de la
viscosidad del crudo.
Actualmente existen diversas formas de suministrar calor durante el tratamiento del

crudo, siendo las más comunes los calentadores (indirectos y directos) y los tratadores
térmicos.
La diferencia fundamental entre un tratador y un calentador es que los primeros tienen

en su interior una sección en la cual se produce la separación agua- petróleo, es
decir, tienen una entrada de fluido (emulsión) y dos salidas (una para el crudo y otra
para el agua). Por su parte, los calentadores no permiten la separación, por lo
cual es necesario llevar la emulsión caliente a otro recipiente para separar el crudo del
agua, como por ejemplo, a un gun barrel con el fin de que allí se separen las fases.
79
Los calentadores son recipientes en los cuales se añade calor a la emulsión. Estos
pueden ser de tipo directo cuando la emulsión fluye alrededor de un tubo de fuego, o
de tipo indirecto cuando existe otro fluido que lleva el calor hasta la emulsión.
4.3.2.1 CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO:
En este caso los dos fluidos (el combustible y la emulsión) se encuentran separados
únicamente por el tubo de fuego, por lo cual es necesario realizar un programa de
mantenimiento exhaustivo que permita garantizar la integridad de dicho tubo.
La eficiencia de estos equipos es alta (entre el 75 y el 90%) y ofrecen un costo inicial

que no es tan elevado como otros sistemas de calentamiento. Para su operación es
normal que se utilice gas o incluso crudo del mismo campo. Sus puntos negativos,
como se expresó antes, apuntan a la seguridad. Es importante controlar la integridad
del tubo, la presencia de incrustaciones en el exterior del tubo de fuego, los restos de
residuos sólidos de combustión en el interior (pues pueden llegar a obstruir la tubería),
el nivel de fluido dentro del recipiente (si se alcanza un nivel bajo es posible que el tubo
de fuego sufra deterioro), etc. Para todo esto es preciso utilizar sistemas de
instrumentación como sensores de presión, temperatura y nivel de flujo.
Figura 38. Calentador de fuego directo.
80
Fuente: MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos
Petroleros. Tesis de grado, Universidad Industrial de Santander, Escuela de Ingeniería de
Petróleos.
4.3.2.2 CALENTADORES DE FUEGO INDIRECTO:
Los calentadores de fuego indirecto son más seguros que los directos, pues no existe
un contacto directo entre la fuente de calor y la emulsión, pero esto acarrea pérdidas de
energía, lo que se traduce en eficiencias más bajas. En este caso, la emulsión fluye a
través de una tubería, estando este tubo y el de fuego sumergidos en agua, la
cual actúa como conductor del calor, manteniendo una temperatura constante durante
largos periodos de tiempo.
Es importante que en este tipo de calentadores se realice un continuo seguimiento a los

depósitos de carbonatos y otras sales, los cuales pueden formarse como consecuencia
del calentamiento del agua y la precipitación de los iones (calcio, magnesio, carbonato,
bicarbonato) que se encuentran disueltos en ella. La principal desventaja es que
estos calentadores requieren varias horas para alcanzar la temperatura deseada
después de haber estado fuera de servicio.
Figura 38A. Calentador de fuego indirecto.
81
fuente: MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos
Petróleos.
4.3.2.3 TRATADORES TÉRMICOS16
Una teoría asuma que gotas muy pequeñas, como la que se encuentran en las
emulsiones, se mantiene en movimiento constante aun cuando la emulsión se encuentre
en reposo. Este fenómeno es conocido como movimiento Browniano causa que las
gotas de aceite y agua se golpeen constantemente entre ellas. El incremento de calor
aumenta la vibración de las moléculas y hace que las gotas se choquen con mayor
fuerza y frecuencia. Cuando la fuerza de las colisiones es suficientemente grande, el
agente emulsificante envolvente es roto, como consecuencia las gotas de agua
colisionan, se unen y se separan del aceite.
En síntesis los efectos causados por el calentamiento de la emulsión y que traen como
consecuencia la coalescencia y posterior asentamiento de las gotas de agua son:
 Reducción de la viscosidad del aceite que conlleva a un incremento en la

velocidad de asentamiento de agua.
 Aumento en la diferencia de densidades del agua y el aceite.
 Dilatación de la película emulsificante que rodea las gotas de agua.
 Aumento en el movimiento de las moléculas, las que a su vez incrementan en
número de colisiones de las gotas de agua.
Son equipos que cuentan con cuatro secciones, donde las dos principales comprenden:
una sección inicial de calentamiento (la cual cuenta con un tubo de fuego) y otra de
coalescencia (donde se produce la separación del agua y del petróleo). El costo de
16
Fuente: Pineda, Cesar Augusto. UIS. Escuela Ingeniería de Petróleos. Guía Laboratorios de Fluidos Identificación y
tratamiento químicos de emulsiones. 2009
82
instalación de un tratador es más alto que el de un calentador, pero elimina la
necesidad de instalar otros equipos aguas abajo, pues normalmente el tratador permite
obtener crudo en especificaciones para su despacho.
Existen tratadores térmicos horizontales y verticales, siendo estos últimos los más
utilizados. En estos, la emulsión entra al tratador por la parte superior donde existe una
zona de separación de gas, el cual es retirado por el tope del equipo luego de pasar
por un extractor de niebla. El líquido fluye hacia el fondo del tratador a través de
una tubería bajante, donde se puede retirar agua libre.
En el fondo del recipiente existe un tapón que, al ser retirado, permite extraer del
tratador los sólidos que se hayan acumulado allí. Adicionalmente, estos equipos
requieren del uso de sensores de nivel, presión, temperatura, etc., con el fin de seguir
atentamente su funcionamiento. Los deflectores muchas veces se instalan en la
sección de coalescencia para tratar emulsiones difíciles. Dichos deflectores ayudan a
que el aceite y la emulsión no se muevan hacia adelante y a través del tratador. Estos
discos crean una obstrucción para el flujo de pequeñas gotas de agua y promueven
que la colisión entre las gotas favorezca la coalescencia.
Figura 39. Tratador térmico vertical.
Fuente: MONTES Erik. Tecnologías de Tratamiento de Emulsiones en Campos

Petróleos.
Los tratadores térmicos horizontales, se requieren para corrientes de flujo provenientes
de pozos múltiples. Consta de tres secciones principales: frontal (calefacción y agua de
lavado), cámara de oleaje del aceite y las secciones de coalescencia.
Los fluidos inicialmente entran a la zona de calefacción y agua de lavado,

descendiendo por la cubierta del deflector, donde el líquido es “lavado con agua” y el
agua libre se separa, además el gas se vaporiza instantáneamente y se retira. Los
materiales más pesados (agua y sólidos) se van hacia la parte inferior, mientras que los
más ligeros (gas y petróleo) se ubican en la parte superior.
83
La emulsión y el aceite se calientan a medida que suben por los tubos de fuego y se
desliza por la cámara de oleaje del aceite. Como el agua libre se separa de los fluidos
entrantes en la sección frontal, el nivel del agua sube. Si el agua no se elimina,
continuará aumentando hasta que desplaza toda la emulsión y comienza a
desbordarse sobre el vertedor en la sección de oleaje. Por otro lado, si el nivel de
agua es demasiado bajo, la sección frontal no será capaz de lavar con agua toda la
emulsión y el aceite entrante, lo que reduciría la eficiencia del tratador térmico. Por tal
motivo es importante controlar con precisión la interfase agua- aceite en la sección
frontal.
La interfaz agua-aceite es controlada por un controlador de nivel de interfaz, que opera

una válvula de descarga para el agua libre. Existe un sensor encargado de que el
líquido siempre esté por encima del tubo de fuego. El mal funcionamiento de la
válvula, puede hacer que el líquido que rodea el tubo de fuego se reduzca, no
absorbiendo el calor generado por el tubo de fuego y posiblemente causando daños por
sobrecalentamiento.
Figura 40. Tratador térmico horizontal.
4.4.3 TRATADORES ELECTROSTÀTICOS:
Algunos tratadores térmicos horizontales tienen una añadidura especial, se les ha

incluido una rejilla electrostática en la zona de coalescencia con el objetivo de favorecer
este proceso.
La sección electrostática contiene dos o más electrodos que se encuentran

suspendidos en el interior del tratador por medio de soportes aislantes. Estos
electrodos se encuentran conectados a un sistema eléctrico que les suministra un
voltaje elevado, normalmente entre 10.000 y 34.000 voltios. Este voltaje crea un campo
84
electrostático que actúa sobre las gotas de agua, convirtiéndolas en “electrizadas” o
“ionizadas” (polarizándolas) obligándolas a colisionar.
Los electrodos tienen cargas eléctricas que revierten muchas veces por segundo, por lo
que las gotitas de agua adquieren un rápido movimiento de vaivén. Cuanto mayor es el
movimiento de las gotas, más probable es que choquen unas con otras, ocasionando
la ruptura de la película que forma el agente emulsionante y por consiguiente tiende
a coalescer.
Es muy importante aclarar que no todos los fluidos permiten el uso de esta
tecnología. Para su buen funcionamiento se requieren varias condiciones:
 La viscosidad del crudo debe ser menor a 50cp.
 La diferencia entre las gravedades especificas del crudo y el agua debe ser
mayor que 0.001.
 La conductividad eléctrica del aceite no debe exceder los 10-6 m Ω/cm.
 La salinidad del agua debe ser mayor que 10000 ppm.

Evidentemente, un tratador electrostático tiene unos costos asociados mayores que
los de un tratador térmico. En el valor inicial, las facilidades eléctricas añaden costos, y
durante la operación se suma el costo del consumo eléctrico, el cual es muy elevado.
Por esta razón, los tratadores electrostáticos sólo son instalados en casos donde se
tienen emulsiones muy fuertes, que no han podido ser desestabilizadas por otros
medios.
A su favor, los tratadores electrostáticos tienen su alta eficiencia, que permite obtener
cortes de agua muy bajos, lo cual debe ser evaluado más que desde lo técnico, desde
lo económico.
Una vez el crudo ha sido sometido a la acción de químicos, la gravedad, el calor e

incluso los campos electrostáticos, se obtiene una corriente dentro de especificaciones,
que pueden ser llevadas a los tanques de almacenamiento para su posterior despacho.
Figura 41. Tratador Electrostático
85
4.4.4 GUN BARRELS:
En el tratamiento de emulsiones directas son muy comunes los Gun Barrels,

tanques verticales que poseen una pequeña sección de separación de gas (bota de
gas) que pretende retirar la poca cantidad de éste que haya superado la etapa de
separación inicial. En algunos casos, como variación del diseño, se ubica la bota de
gas en la parte externa del tanque, aguas arriba.
Una vez que el fluido ha sido despojado del gas, fluye hacia el fondo del tanque a través
de una tubería que normalmente finaliza en un distribuidor que permite la
homogenización del líquido en toda el área transversal del tanque. Este distribuidor se
ubica por debajo de la interfase crudo-agua, para conseguir que el flujo de la emulsión
ocurra a través de una zona de alto corte de agua, la cual tiende a atrapar gotas de
agua que están suspendidas en el crudo.
De esta forma se obtienen tres regiones bien definidas: un área de crudo en la parte
superior del tanque, una zona de agua en el fondo, y una región intermedia en el
medio del Gun Barrel.
Figura 42. Gun Barrels
86
Fuente: http://eforestal.es/gl/parquedealmacenamento.html
Las ventajas del Gun Barrel se relacionan principalmente con su sencillez de

operación, con la ausencia de partes móviles y con el hecho de que son relativamente
baratos en relación con el papel que cumplen. Sus desventajas son pocas. Su gran
tamaño impide que sean usados en plataformas marinas, su gran altura representa
riesgos en zonas de vientos fuertes, y su versatilidad es mínima, pues para realizar
alguna modificación debe realizarse el desmonte total del mismo, operación que
lleva semanas e incluso meses.
Los gunbarrels tienden a ser de mayor diámetro que los tratadores térmicos verticales,
ya que en el flujo ascendente de la emulsión aprovechan al máximo toda la sección
transversal.
El tiempo de establecimiento en el recipiente para la corriente de fluido total es

normalmente de 12 a 24 horas. La mayoría de gunbarrels no tienen calefacción,
aunque es posible proporcionar calor mediante el calentamiento de la corriente de
entrada, mediante la instalación de bobinas de calentamiento en el tanque o hacer
circular el agua a una “jarra” externa o calentador en un circuito cerrado. Es preferible
calentar la corriente de entrada de manera que el gas se libera en el arranque, aunque
esto significa que el combustible se utiliza en el calentamiento de cualquier agua libre
en la entrada. La diferencia de altura entre la línea de derrame de petróleo y la pata de
agua externa controla la interfase agua-aceite.
Los detalles de diseño para el esparcidor, la pata de agua, y la sección de

separación de gas varían para diferentes fabricantes. Estos detalles no afectan
significativamente el tamaño del tanque. No importa qué tan cuidadoso sea el
87
diseño de los separadores, los tanques grandes de lavado son muy susceptibles a
cortocircuito, esto es debido a las diferencias de temperatura y densidad entre la
emulsión y el fluido de entrada en el tanque, el depósito de sólidos, y la corrosión del
distribuidor. Las dimensiones estándar del tanque se enumeran en la Especificación
API 12F (Tienda de Tanques soldados), Especificación API 12D (Tanques de campo
soldadas), y 12B API Specification (tanques atornillados).
4.4.5 FWKO
Separador vertical u horizontal que se utiliza, principalmente, para retirar agua libre que
pueda causar problemas como corrosión y formación de hidratos o emulsiones
compactas, que son difíciles de descomponer. A un separador de agua libre se le
denomina separador trifásico, porque puede separar gas, petróleo o agua libre. Los
líquidos que fluyen del separador de agua libre luego se tratan adicionalmente en
recipientes llamados tratadores.
Figura 42A. FWKO
Fuente: http://eforestal.es/gl/parquedealmacenamento.html
4.5 NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA TRATAMIENTO DE EMULSIONES:
Algunas de las tecnologías modernas para el tratamiento de emulsiones se muestran en

el siguiente esquema:
88
4.5.1 TRATADORES CENTRÍFUGOS:
La centrifugación de las emulsiones produce las mismas fuerzas que produce

ordinariamente el asentamiento por gravedad. Por medio de la centrífuga, la fuerza
de gravedad es acelerada muchas veces y la separación del petróleo-agua, ocurre en
un período más corto, fueron desarrollados en la década de 1970, ver figura 2 tratador
centrífugo.
La eficiencia de la separación por medio de la centrifugadora depende directamente de

las densidades de los líquidos. Si los líquidos tienen diferentes densidades, ocurre una
separación rápida y limpia; pero con las emulsiones normales de petróleo-agua ocurre
un alto arrastre del petróleo por agua, pasa asegurar una separación rápida, la
viscosidad de la emulsión es reducida por medio de calor.
Hay una relación directa entre las densidades de los fluidos y su eficiencia de
separación. Anteriormente, a nivel de campo, existía el problema de que las centrifugas
utilizadas para este fin, solo podían tratar una cantidad limitada de crudo. Actualmente
existen dispositivos para campo, que están en la capacidad de tratar la totalidad del
crudo producido allí.
El funcionamiento de esta tecnología se describe a continuación:
 La emulsión ingresa a la centrífuga por medio del tubo estático de

alimentación
 La emulsión llega al fondo gracias a la acción de los bujes.
 La pila de discos se encuentra rotando con una frecuencia del orden de 3000
revoluciones por minuto, lo cual fuerza a los componentes más pesados, es
decir, al agua y los sólidos, a desplazarse radialmente hacia la zona externa.
89
 Las boquillas permiten la salida del agua y sólidos desplazados por los discos
 El crudo deshidratado asciende por la centrífuga hacia la tubería de descarga
ubicada en el tope del equipo.
De esta manera se consigue que al tener altas velocidades de rotación se

consigan también altas velocidades de sedimentación y altas eficiencias de separación,
lo cual permite que pequeñas gotas de agua, e incluso sólidos finos que no consiguen
asentarse por métodos convencionales, se precipiten y separen, consiguiendo crudos
muy limpios. Cada tratador centrífugo tiene la capacidad de manejar hasta 80000
barriles de crudo por día (BOPD), lo que constituye en una opción muy atractiva para el
manejo total de la producción promedio de un campo petrolero.
Figura 43. Tratador centrifugo.
Fuente: http://www.directindustry.es “separadores centrífugos para la industria petrolera”.
4.5.2 ULTRASONIDOS:
El ultrasonido es una onda acústica o sonora cuya frecuencia está por encima del
espectro auditivo del oído humano (aproximadamente 20.000 Hz). El siglo XVII
supone el inicio del conocimiento de los ultrasonidos a partir del silbato de Galton y
del diapasón, que eran capaces de producirlo, los cuales podían llegar a
molestar el oído humano.
Cuando un líquido es sometido a una irradiación ultrasónica ocurren varios fenómenos

a nivel molecular, debido a la propagación de pulsos de presión a lo largo de la
90
dirección de propagación de las ondas sonoras. Este movimiento oscilante causa
periodos alternados de compresión y expansión de las gotas, lo cual genera
inestabilidad en la interfase, reduciendo la tensión superficial y llevando a un
rompimiento de la emulsión.
Schoeppel y Howard realizaron pruebas en el laboratorio para determinar si la

velocidad de asentamiento de las gotas en una emulsión directa se veía
favorecida por la aplicación de ultrasonidos. Para este fin emplearon tres muestras de
crudo (ver tabla 4) que fueron sometidas a ultrasonidos durante varios periodos de
tiempo, midiendo el porcentaje de agua que se separó a lo largo de la prueba.17
Tabla 4. Muestras de crudo para prueba de ultrasonido.
PROPIEDADES CRUDO A CRUDO B CRUDO C

Gravedad API 20.8 20.9 18.7
Viscosidad a 15.7 9.0 70.4

60ºF (Cp)
GOR 107 108 33
(SCF/STB)
Corte de Agua 7-8 30-50 5-7
(%)
Fuente: SCHOEPPEL; R.HOWARD, A. Effect of Ultrasonic on Coalescence and Separation Crude oil-
water Emulsions. Dallas: Society Petroleum Engineers, 1996.
Para cada caso se realizaron tres mediciones. En primer lugar, se determinó la

velocidad de asentamiento normal, es decir, sin agregar productos químicos ni aplicar
ultrasonidos (curva 1). Las dos mediciones restantes correspondieron al
comportamiento de la emulsión sin agregar químicos y sometiéndola a una radiación
ultrasónica durante 60 y 120 minutos (curvas 2 y 3, respectivamente).
En todos los casos se aprecia un aumento en la velocidad de asentamiento de las

partículas tras la aplicación del ultrasonido, llegando a remociones cercanas al 100%
(figura 44).
17
Fuente: SCHOEPPEL; R.HOWARD, A. Effect of Ultrasonic on Coalescence and Separation Crude oil-water
Emulsions. Dallas: Society Petroleum Engineers, 1996.
91
Figura 44. Efecto de la aplicación de ultrasonido en cada muestra de
crudo.
Fuente: SCHOEPPEL; R.HOWARD, A. Effect of Ultrasonic on Coalescence and

Separation Crude oil-water Emulsions. Dallas: Society Petroleum Engineers, 1996.
Algunas observaciones que se pueden realizar son: Primero, que la viscosidad del
crudo es un parámetro fundamental para la separación de las fases, lo cual
diferencia el comportamiento obtenido con el crudo C de los otros dos. Segunda, que
no siempre un mayor tiempo de exposición al ultrasonido implica una mayor separación
de agua. Nótese que en el segundo caso, el tiempo intermedio es el que produce la
mejor separación. Por esta razón, es necesario realizar pruebas en cada campo, y para
cada crudo, con el objetivo de determinar la frecuencia y la duración de la aplicación
óptimas del ultrasonido.
4.5.3 TRATAMIENTO MAGNÉTICO:
El fundamento de esta tecnología es similar al de los tratadores electrostáticos, con

dos diferencias. Primera, que en este caso se somete el fluido a un campo magnético
en lugar de un campo eléctrico y, segundo, que el efecto conseguido con el tratamiento
magnético es la orientación de las parafinas que contiene el crudo, en lugar de la
polarización de los iones que están disueltos en el agua.
En la (figura 45) se muestra el efecto del campo magnético en una emulsión con la
presencia de parafinas, la orientación y coalescencia de las gotas de agua.
92
Figura 45. Efecto del campo magnético en una emulsión.
Fuente: PELAEZ, Carlos. Deshidratación magnética de Crudos. Bucaramanga: Instituto

Colombiano del Petróleo. 1999.
Algunas de las pruebas de laboratorio referentes a esta tecnología muestran que incluso
a ajas temperaturas (entre 30 y 40 ºC) el fenómeno de la polarización de las parafinas y
la consecuente coalescencia se sigue presentando. Esta es otra gran ventaja de esta
tecnología, pues permite reducir significativamente los costos de tratamiento,
especialmente en lo que refiere al consumo de productos químicos y la generación de
calor.
4.5.4 TRATAMIENTO CON MICROONDAS:
Las microondas son una forma de radiación electromagnética en la banda de 300MHz-

300GHz, por lo que se encuentran dentro del espectro electromagnético entre los rayos
infrarrojos y la radiofrecuencia. Presenta un comportamiento similar al de luz visible, por
tanto pueden sufrir fenómenos de reflexión, refracción y difracción.
En este caso, se aprovechan las microondas como fuente de calentamiento de los

fluidos que constituyen las emulsiones, ya que la temperatura es un factor importante en
el rompimiento de emulsiones, y las microondas que inciden sobre la sustancia son de
aproximadamente 2,54 GHz. El funcionamiento de las microondas es el siguiente:
 El campo electromagnético orienta las moléculas de agua en una cierta dirección.

 Instantáneamente a la orientación se produce una rotación de las moléculas.
93
 Las rotaciones ocurren a 2450 millones por segundo.
 Se produce calor debido a la excitación de las moléculas de agua.
El calor final que se obtiene producto de la excitación de las moléculas, genera un

calentamiento mayor que el convencional, al aplicarlas sobre una emulsión directa que
tiene un bajo contenido de agua se observará un rápido calentamiento de las gotas de
agua y de la región adyacente a estas, sin necesidad de calentar todo el crudo para
que, por medio de un gradiente térmico, el calor alcance las gotas. Es decir, el
calentamiento se realiza directamente en el interior de la emulsión y no en la superficie
exterior de esta.
4.5.5 TRATAMIENTO CON MICROBURBUJAS:
En el tratamiento con microburbujas es una técnica moderna que permite

contactar las gotas de crudo (e inclusive los sólidos finos) garantizando que estos se
queden suspendidos y puedan ser arrastrados a la superficie verticalmente, la
inyección de las microburbujas se hace en la parte inferior del tanque con el fin
optimizar el desplazamiento, ver figura 8. El efecto de las microburbujas es mucho más
uniforme que el empleado en tratamientos como las celdas de flotación ya que el
tamaña entre 10 y 20 μm facilita su esparcimiento en el tanque de tratamiento.
La forma como se generan las microburbujas forma parte del secreto de las
compañías que venden estos equipos, pues son patentes confidenciales. Sin embargo,
puede decirse que el consumo energético de estos equipos es muy bajo, tanto
que para generar las microburbujas necesarias para tratar la producción de agua
de un campo (esto es, unos 50000BWPD) se emplea un motor de menos de 20
caballos de potencia, lo cual implica un mínimo consumo de electricidad.
4.6 TRATAMIENTO DE AGUA:18
Al agua se le ha llamado solvente universal, ya que hasta cierto punto disolverá a casi
todos los compuestos inorgánicos. La mayoría de los problemas con el agua producida
se originan en este hecho. Las aguas producidas han estado presentes en la capa
freática asociada al petróleo y al gas que se producen durante millones de años, estas
han tenido amplio contacto con las diferentes formaciones rocosas, disolviendo
exitosamente a ciertos compuestos. Para determinar el tratamiento optimo, previo al
método de eliminación elegido y ciertamente, para determinar el método de eliminación
a emplear, se requiere de un conocimiento de los componentes primarios y propiedades
físico-químicas del agua producida para posteriormente obtener un análisis preciso.
18
TESIS DE GRADO: Diseño conceptual para la construcción de una planta de tratamiento e inyección de agua en el
campo Cantagallo. GIRALDO E. Jorge Frank. ESCALANTE T. Luis Alberto. Universidad Industrial de Santander. 2008.
94
Los componentes primarios de las aguas producidas dependen del agua específica que
se produce. La mayoría de los componentes han sido estudiados en forma extensa e
individualmente en varias oportunidades por muchas razones. Por ejemplo, la
preocupación con aguas de inyección tiende a realzar aquellos cationes que pueden
formar sales o compuestos insolubles que llevan a la obstrucción del sistema, mientras
que el agua que se elimina al océano se analiza fundamentalmente para determinar el
contenido de grasas y aceites.
Para comprender el proceso de tratamiento y disposición de aguas de producción es

importante conocer e identificar el origen de este subproducto, dentro del marco de las
instalaciones petroleras.
En general los campos petrolíferos constan de plantas y componentes para la

producción, recepción, almacenamiento, tratamiento y demás operaciones que se le
realizan al petróleo para su destino final, como anteriormente se ha dicho se obtiene
asociado al crudo el agua aceitosa como subproducto. Esta producción de agua se
puede dar en cada una de las etapas del proceso, de manera que hay que saber,
conocer y localizar la génesis de este residuo para obtener una secuencia lógica del
recorrido del agua y su posterior tratamiento y eliminación.
De acuerdo en donde se originan las aguas de producción y de manera generalizada

para la industria petrolera se pueden hablar de los siguientes tipos:
4.6.1 AGUAS RESIDUALES DE PROCESO:
Normalmente en los procesos desarrollados en la producción de petróleo y en las

facilidades de superficie para su tratamiento y entrega, se obtiene este tipo de aguas.
En los Gun Barrel se obtiene agua libre que se da por la separación del aceite, el agua
de lavado de crudo de las plantas de desalación, en las unidades de tratamiento como
deshidratación y en el almacenamiento. Las aguas residuales por lo general contienen
sales, metales, aceites libres y emulsionados.
4.6.2 AGUAS LLUVIAS:
Las pueden haber contaminadas o no contaminadas; las contaminadas están

compuestas principalmente por crudo, arrastran sólidos y aceite que se encuentran por
su cauce. Si la zona por donde se precipitan es limpia por lo general no se consideran
contaminadas. Por su contenido de sólidos y aceite, estas aguas son un problema
ambiental y a su vez se debe realizar un tratamiento antes de seleccionar su disposición.
4.6.3 PURGAS DE TANQUES:

95
En donde se almacena y se mantiene el crudo para su posterior entrega, también se
generan aguas aceitosas, debido al reposo del aceite. Se produce la separación entre
hidrocarburo y el agua por diferencia de densidades. El agua queda en la parte inferior
del tanque de manera que hay que controlar el nivel purgando el equipo.
Las purgas de los tanques contienen habitualmente sales disueltas, algunos metales,
grasas y aceites, sólidos disueltos y sólidos suspendidos.
4.7 MÈTODOS DE DISPOSICIÓN:
El agua que se produce en un campo de petróleo posee variadas características y

componentes, algunos deber ser retirados o minimizados para cumplir normas
ambientales. Dependiendo de la disposición o eliminación final del agua de producción
previamente tratada, se tienen de manera general para la industria del petróleo dos
soluciones o métodos para cumplir con este hecho.
Desde el punto de vista económico y del impacto ambiental, se describen los siguientes
métodos de eliminación del agua de producción.
4.7.1 VERTIMIENTO:
Este proceso tiene como fin verter el agua de producción en cuerpos de agua como lo
son ríos, arroyos y lagos, preferiblemente estos se deben encontrar en una zona
cercana al campo donde se produce. Antes de ser vertida el agua contaminada debe ser
tratada, cumpliendo con normas y reglas estipuladas por el país o zona donde se esté
llevando a cabo la eliminación.
En el vertimiento de aguas de producción, a raíz del problema ambiental que se pueda

causar en donde se esté realizando o se vaya a ejecutar, conlleva a cumplir ciertas
normas y lineamientos a las compañías exploradoras y productoras e petróleos, tanto
extranjeras como estatales.
En Colombia el vertimiento está regulado por entidades del estado como son: el
Ministerio de Medio Ambiente y Energías, Ministerio de Vivienda y Desarrollo Territorial y
a las Corporaciones Autónomas Regionales. Las condiciones mínimas de vertimiento
están definidas en el Decreto 1594 de 1984 Artículo 72. En la Tabla 5 se muestran los
estándares de las características y componentes del agua de producción mínimos para
vertimiento.
Tabla 5. Estándares mínimos para vertimiento.
Parámetro Rango
PH 5-9
96
Temperatura < 40º C
Material flotante Ausente
Grasas y aceite Remoción > 80%
Sólidos suspendidos Remoción > 80% en carga
D.B.O Remoción > 80%en carga
D.Q.O Remoción > 80%en carga
Fenoles <0,2 mg/l
Bario < 5 mg/l
Por fuera de los rangos anteriores no se permite la eliminación, hasta que no se alcance
el mínimo valor de cada uno de los parámetros. Esto con el fin de preservar y mantener
las condiciones naturales del medio ambiente.
Este método de disposición del agua de producción ha sido objeto de varias críticas a
nivel mundial en las últimas décadas por algunas entidades gubernamentales y no
gubernamentales, la cual está catalogada como no recomendable. Por esta razón y por
muchas más de carácter ambiental, se requiere para un futuro cercano prescindir de
este método y buscar nuevas formas de eliminar las aguas contaminadas en la
producción del petróleo, sin causar daño alguno al medio ambiente.
4.7.2 INYECCIÓN:
El método de la eliminación del agua de producción conocido como inyección o

reinyección de agua de la formación, ha sido utilizado en la industria del petróleo por
más de 50 años, y en el transcurrir del tiempo se ha tomado un mayor interés en él,
debido a la creciente conciencia pública por la conservación del medio ambiente. De
acuerdo a lo anterior se podría decir que la inyección de agua de producción se
considera generalmente de menor impacto ambiental y su vez como el método de
disposición más recomendado.
Uno de los objetivos de este proceso es llevar el agua producida en superficie obtenida
por las operaciones de producción de crudo, a la formación o al yacimiento mismo donde
se esté produciendo. Cabe recordar que antes de realizar esta técnica se debe tratar el
agua, de acuerdo con características y propiedades del propio reservorio, de tal forma
que no se cause daño o pérdida total de la formación receptora.
El tratamiento de aguas de producción es de vital importancia en la industria petrolera ya

que la mayoría de campos se encuentras cercanos a efluentes en donde es dispuesta
esta agua de desecho, los cuales son utilizados para consumo humano en las
comunidades aledañas. La eficiencia del tratamiento de agua de producción depende en
gran parte de la selección adecuada y posicionamiento de los equipos necesarios para
obtener el agua a condiciones legales de descarga.
97
La calidad del agua de inyección y producción, se evalúa por medio de muestreo y
pruebas en todo el sistema de inyección.
Los análisis de agua son rutinarios y deben llevar a cabo en el sitio de la muestra o en
laboratorio, la calidad del agua puede ser monitoreada con métodos de muestreo
discretos, individuales o continuos.
En términos generales para realizar la inyección de agua, ya sea para recobro o

disposición de agua producida, se requiere realizar un estudio detallado de varios
factores que influencian directamente en el éxito de este tipo de procedimientos, entre
los cuales se encuentran:
98
 Criterios propios del yacimiento y del pozo inyector.
 Tipo del agua y características de la misma.
 Facilidades utilizadas para el tratamiento e inyección del agua.
No todos los yacimientos pueden recibir inyección de agua y este factor debe
reconocerse de inmediato; si se inyecta a yacimientos no aptos o incompatibles puede
causar el abandono prematuro del pozo y una pérdida económica bastante importante.
Para una mayor seguridad y confiabilidad para realizar la inyección en una formación o
yacimiento, se deberá efectuar un estudio completo. En la Tabla 6 se presentan los
parámetros que se deben tener en cuenta en la inyección de agua para ser analizados.
Tabla 6. Parámetros a tener en cuenta en la inyección de agua.
Propiedades de las Rocas Propiedades del fluido

 Porosidad.  Viscosidad.
 Permeabilidad.  Miscibilidad.
 Presión capilar.  Movilidad.
 Humectabilidad.  Compatibilidad.
 Heterogeneidad del yacimiento.  Saturaciones irreducibles.
 Saturaciones iniciales.  Tipo de agua de formación.
 Efectos de la permeabilidad
direccional.
Fuente: autores.
La mezcla de estos factores permite escoger el pozo inyector más adecuado dentro del
yacimiento, minimizando los riesgos que implica la inyección de un fluido en un medio
poroso.
Hasta ahora se ha considerado muy poco el factor económico. La decisión de inyectar se

basara, por supuesto, en este factor, el cual deberá considerar la operación de
producción que se obtendría sin la inyección, e incluyendo el costo de un plan alternativo
para la eliminación del agua producida, las diferentes alternativas posibles propuestas
por los estudios del yacimiento, todos los costos de capital y de operación.
Los sistemas de tratamiento de agua se pueden dividir o clasificar en dos tipos:
 Sistema Abierto.
 Sistema Cerrado.
Cuando se habla de un sistema abierto se refiere a que el tratamiento que se le realiza

al agua, normalmente se encuentra expuesto a la atmosfera, ósea, todos los equipos
utilizados para tal fin, están en presencia de oxígeno. Esto con el fin de ayudar a la
liberación de gases como el H2S y CO2 presentes en el agua de producción. Un ejemplo
claro de este tipo de tratamiento es el que se le efectúa al agua para vertimiento.
99
A diferencia del sistema abierto, el sistema cerrado se caracteriza por estar presurizado,
este se aplica en el tratamiento para agua de inyección, en donde los equipos
manejados tienen una capa de gas en los espacios libres, para evitar que el agua entre
en un contacto con el oxígeno atmosférico, por eso se dice que es un sistema
presurizado. De no ser así o estar expuesto a la atmosfera, aumentaría la cantidad de
oxígeno en el agua, y esto conllevaría a inconvenientes tanto en las líneas de
tratamiento como en las de inyección, además se presentarían problemas en la
formación receptora causando incompatibilidad de aguas.
El tratamiento de agua se puede dar hasta en cuatro etapas bien definidas: 19
• Separación gravitacional.
• Coalescencia.
• Flotación.
• Filtración.
4.7.3 TRATAMIENTO GRAVITACIONAL:
En los equipos de tratamiento de agua se utiliza fundamentalmente la fuerza

gravitacional para separar las gotas de aceite de la fase continua. Las gotas de aceite
empiezan a ser más livianas que el volumen de agua que los está desplazando y está
ejerciendo sobre ellas una fuerza de boyanza. Cuando las fuerzas son iguales, se logra
una velocidad constante de modo que se puede calcular por la ley de Stokes que es:
1,78∗102∗( ΔSG ) w /o∗( dm 2)

Vo=
µw
Dónde:
Vo: Velocidad final de ascenso, ft/seg.
(dm): diámetro de la gota de aceite, micrones.
µw: Viscosidad de la fase continua del agua, cp.
(ΔSG)w/o: Diferencia de gravedad especifica entre el aceite y el agua, Adimensional.
De la anterior ecuación se concluye que:
19
Fuente: Tesis Metodología para la evaluación del taponamiento de pozos inyectores del campo caño limón –
Arauca. UIS.2010
100
 A mayor tamaño de gota de aceite, mayor es la velocidad ascendente. Esto
significa que cuanto más grande sea la gota de aceite, se requiere menor tiempo
para subir y agruparse en la superficie, por tanto su remoción es más fácil.
 Entre mayor sea la diferencia entre las gotas de aceite y la fase continua,
aumenta la velocidad ascendente. entonces en medida que el crudo sea más
liviano, el agua será más fácil de tratar.
 A altas temperaturas es más sencillo el tratamiento de agua debido a que
disminuye la viscosidad del agua.
101
4.7.4 UNIDADES DE FLOTACIÓN
Las unidades de flotación son los únicos equipos de tratamiento de agua residual cuyo
principio de separación se basa en el arrastre por gas de las partículas de aceite,
aunque también ocurre la separación gravitacional, pero en una menor proporción.
La flotación es un proceso de separación agua-aceite, la cual convierte las gotas de

aceite y algunas sustancias coloidales emulsionadas en materiales fácilmente
removibles. En el tratamiento de agua producida en este proceso, mejora la separación
de las gotas de aceite y la fase continua agua y se logra a partir del incremento de la
diferencia de densidad entre los dos fluidos, al saturar el fluido con gas o dispersando en
el sistema burbujas de gas, que arrastran a superficie las gotas de aceite. Este proceso
disminuye el tiempo de retención en los recipientes. El proceso de flotación consta de
cuatro etapas básicas que se observan en la figura 45, las cuales son de ascenso de
manera secuencial y repetitiva después de la generación de burbujas, que son:
 Generación de burbujas en el agua residual aceitosa.

 Contacto entre las burbujas y las gotas de aceite suspendidas en el agua.
 Cubrimiento de la gota de aceite a la burbuja.
 Flotación de la mezcla burbuja-aceite.
Figura 45. Etapas básicas de un proceso de Flotación.
Fuente: GIRALDO, Jorge. ESCALANTE, Luis. Diseño conceptual para la construcción de

una planta de tratamiento e inyección de agua en el campo Cantagallo.
4.7.5 FILTRACIÓN
En la etapa de filtración no se presentan procesos físicos como la separación

gravitacional, coalescencia o flotación. Su objetivo principal es conseguir la remoción
102
máxima que se pueda alcanzar o que se requiera de aceite y sólidos en el agua residual,
con el fin de no causar taponamiento o incompatibilidad del agua en la formación
receptora. La filtración es una operación por la cual se separan los sólidos finamente
divididos del agua, usando una superficie o un volumen permeable de esta misma. En
los campos petroleros no es muy usado en los campos petroleros; sin embrago, es
común usar filtros muy sencillos en los canales y ductos de agua.
Hay muchas razones por las cuales la filtración es indispensable en el tratamiento del
agua para inyección y una de las más importantes es el tamaño de partícula que poseen
los sólidos suspendidos o presentes en el agua de producción.
Durante la etapa de filtración la dirección del flujo es ascendente, el agua entra por la
parte superior del filtro normal de 24 horas, alta presión diferencial a través del lecho
filtrante de 15psig o por acción manual, a partir de aquí se da inicio a la etapa de
relavado. Para evitarla perdida de material filtrante, se debe colocar una malla que
soporta tanto el lecho como las diferencias de presión generadas dentro del equipo.
4.7.6 TRATAMIENTO QUÍMICO:
Para garantizar y controlar la calidad del agua inyectar no es suficiente efectuar el

tratamiento físico, se debe realizar conjuntamente con un tratamiento químico con el fin
de evitar problemas con el transcurso de la operación. De igual manera que el proceso
físico, el proceso químico hace parte de las tres etapas básicas para el tratamiento de
agua, implementándolo de tal forma que se obtenga los resultados deseados al final del
tratamiento o en cada etapa por separado.
Para ayudar a la separación de las partículas y gotas de aceite se necesita de una

proceso llamado clarificación del agua, el cual se subdivide en dos subprocesos
químicos entre los cuales se tiene la coagulación y floculación.
Los químicos más importantes que se agregan al agua son los rompedores inversos (o
coagulantes) y los floculantes. Los rompedores directos tienden a ser de naturaleza no-
polar. Los rompedores inversos tienden a ser de naturaleza polar.
Los rompedores inversos (coagulantes) neutralizan el efecto del agente emulsificante y

se ubican en la interfase agua-petróleo. Los floculantes constituidos por polímeros, se
despliegan como red atrapando las gotas de crudo dispersas en el agua.
103
5 ALMACENAMIENTO Y FISCALIZACION DEL CRUDO20
En el sector hidrocarburo existe un modelo de medición, capaz de establecer un

procedimiento de entrega-recepción de hidrocarburos y sus derivados; además de
analizar diferentes tecnologías aplicadas a medición cada una con parámetros de
comparación diferentes, el propósito es establecer un procedimiento aplicable a la
fiscalización de hidrocarburos conociendo las diferentes tecnologías para una medición
estática exacta y justa aplicando normas internacionales como API, NIST, ISO, AGA, etc.
Los tanques de almacenamiento de hidrocarburos son recipientes hechos en acero

generalmente os cuales pueden ser cilíndricos verticales, cilíndricos horizontales,
geodésicos o esféricos, y estos almacenan hidrocarburos líquidos o gaseosos con unas
condiciones de temperatura y presión acordes al rango de operación y proceso.
Los tanques se dividen según:
Su forma:
 Cilíndrico vertical con techo cónico.

 Cilíndrico vertical con fondo y tapa cóncava.
 Cilíndrico vertical con techo flotante.
 Cilíndrico vertical con membrana flotante.
 Cilíndrico horizontal a presión.
 Esféricos.
Su producto almacenado:
 Para Crudos.
 Para Refinados o Derivados.
 Para GLP.
 Para Residuos.
Figura 46. Tipos de tanques de almacenamiento de hidrocarburos.
20
Fuente: DA PRAT, Giovanni. Introducción al análisis y diseño de pruebas de presión. Stamford University Well Test.
104
5.1 TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Una vez que el crudo ha pasado por el sistema de tratamiento (Manifold, separadores,
se hace el tratamiento de emulsiones y el desalado de crudo este ya debe cumplir con
las especificaciones de venta para el crudo, por lo que es almacenado en los tanques de
almacenamiento posteriormente llega a la unidades LACT (Fiscalización automática
para transferencia de custodia) donde se mide automáticamente la cantidad y calidad de
crudo que se está despachando (por ejemplo si el BSW, el contenido de agua o sal no
cumple con las especificaciones una válvula impide que avance en la unidad
nuevamente, el crudo que cumple con las condiciones (producto conforme)pasa de la
unidad LACT para realizar su despacho.
Los tanques de almacenamiento se usan como depósitos para almacenar una reserva
suficiente de crudo, o derivados para su uso posterior y/o comercialización. Los tanques
de almacenamiento, se clasifican según su presión de operación, forma y construcción.
La selección del tipo de tanque depende de las presiones de operación del mismo, la
cual depende de la presión de vapor del fluido que se almacenara. Para almacenar el
petróleo de manera segura se debe hacer la selección adecuada del tipo de tanque, el
cual debe considerar propiedades del líquido como volatilidad (RVP, flash point entre
otras antes de realizar el diseño del tanque).
Tanques verticales: Permiten almacenar grandes cantidades volumétricas. Con la

limitante que solo se pueden usar a presión atmosférica o presiones internas
relativamente pequeñas.
105
Tanques cilíndricos horizontales: Es un armazón cilíndrico que posee unos casquetes
paralelos, poseen una tapa de acceso y una ventilación. Son tanques que manejan
volúmenes de fluido relativamente bajos, su diseño permite que operen a presiones
entre 15 psig hasta 100 psig.
Tanques cilíndricos verticales con techo cónico: Por la forma de construcción, el

techo es fijo y tiene forma cónica. Estos tanques no soportan presiones ni vacíos, por lo
tanto están equipados de respiraderos y/0 válvulas de presión y vacío. Generalmente
posee líneas de espuma contraincendios, y el techo esta sostenido por un soporte que o
bien llega al fondo del tanque o se apoya sobre las paredes del mismo.
Tanques cilíndricos con fondo y tapa cóncavos: Se usan generalmente para

almacenar productos con una presión de vapor relativamente alta, es decir, con gran
tendencia a emitir vapores a la temperatura ambiente.
Tanques cilíndricos con techo flotante: Estos tanques se construyen de tal forma que
el techo flota sobre la superficie del producto, eliminando así el espacio para la
formación de gases. Los techos flotantes son en la actualidad los más eficaces para el
servicio corriente ya que se reducen las perdidas por evaporación, sin embargo tienen
uso limitado ya que la empaquetadura de caucho del techo tiene un límite de presión de
operación.
Tanques cilíndricos con membrana flotante: Con el objeto de minimizar las perdidas
por evaporación, en tanques de techo cónico y que estén en servicio de almacenamiento
de productos livianos, se coloca una membrana en la parte interior del tanque, diseñada
y construida de tal forma que flore sobre el producto almacenado. Así disminuye la
formación de gases disminuyendo la evaporación del producto.
Tanques esféricos: Destinados al almacenamiento de hidrocarburos ligeros, tales

como: propano y butano, que a condiciones normales de presión y temperatura se
encuentran en estado gaseoso. Estos tanques están diseñados para productos que
tienen una presión de vapor bastante alta; entre 25 a 100 PSI.
Tanque cilíndrico vertical con techo geodésico: La forma en la parte superior es

ovalada, cuenta con una membrana que se posesiona sobre el fluido y se mueve con él,
disminuyendo las pérdidas por evaporación. Su principal ventaja respecto al de techo
flotante es que nunca el agua lluvia ingresa al tanque.
Estos tanques deben tener un muro de retención con capacidad de 1,5 veces la
capacidad del tanque.
Tanques sin techo: Este tipo de tanque no usa techo, generalmente se usan para
almacenar, cualquier tipo de agua, ya sea agua de abastecimiento o agua contra
106
incendios, pero no son usados para almacenar petróleo, son tanques atmosféricos
puesto que están expuestos a la atmosfera.
Tanques de techo fijo: Usados para el almacenamiento de petróleo con punto de

inflamación alto y presión de vapor baja, es decir petróleos que no tienen tendencia a
formar vapores a temperatura ambiente, por lo que la acumulación de gases en el
interior del tanque es relativamente baja, lo que podría ocasionar incendios o
explosiones, el techo no tiene ninguna posibilidad de movimiento, el tanque opera con
un espacio para los vapores el cual depende del nivel del líquido. Poseen válvulas de
venteo que permiten la salida de los vapores que podrían acumularse continuamente en
el tanque, ya que no se diseñan para soportar sobrepresiones.
5.1.1 TABLA DE AFORO:
La tabla de aforo es la que nos convierte la medición de la cinta y la plomada en el

volumen neto en el tanque, la tabla de aforo es única para cada tanque.
5.1.2 COMPONENTES DE LA TABLA DE AFORO:
 Tipo y numero de tanque

 Producto a almacenar
 Altura de referencia
 Altura máxima útil
 Nivel y volumen correspondiente
5.2 IDENTIFICACIÓN DE TANQUES:21
La identificación de tanques de colores y señales industriales que debemos seguir es la

ECP-DRI-N-04. A continuación se presentan algunos apartes importantes:
5.2.1 COLOR:
a) El color de los tanques podrá ser variado cuando por razones de seguridad
nacional o paisajismo lo requiera. En estos casos se deberá tener en cuenta que
para productos livianos y medios los colores tendrán que ser “ claros" y para
productos pesados los colores tendrán que ser “oscuros”.
b) En los tanques de color “claro”, si fuese el caso se podrá pintar una franja
horizontal mediante la aplicación de una capa adicional de pintura de color negro
21
Manual de Medición de Hidrocarburos. Ecopetrol. Capítulo 3; Medición Estática. 2007.
107
RAL 9004 en el primer anillo, a partir del piso, para protección en caso de goteo o
de escape en los sitios de descargue. Adicionalmente si fuese el caso, se podrá
pintar una franja vertical mediante la aplicación de una capa adicional de pintura
de color negro RAL 9004 en el sector de la boquilla de medición, para la
protección en caso de derrame.
c) Los tanques deben llevar el diamante de seguridad de acuerdo a los parámetros

de la NPFA-704 y el nombre del producto almacenado.
5.2.2 NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN:
a) Ubicado en el anillo superior del tanque, centrado con respecto al logotipo,

cuando este se utilice.
b) El número de identificación se hará en letra tipo helvética médium, con la letra “K”,
un guion y el respectivo número. por ejemplo K-936.
c) En los tanques de color claro, el numero deberá estar en color negro RAL 9004.
En los tanques de color oscuro, el número deberá estar en color Blanco
señalamiento RAL 9003.
d) Las dimensiones para el número de identificación, serán las siguientes:
Altura 0,5 m (20”)
Ancho 0,25m (10”)
Espesor 0,075m(3”)
Distancia entre letras o números 0,125m(5”)
5.2.3 COLORES PARA LOS TANQUES:
108
Figura 47. Norma sobre código de colores.
Fuente: Norma sobre código de colores y señales industriales ECP-DRI-N-04.
5.2.4 CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE LOS TANQUES:

 Generalmente se construyen de láminas (planchas) de acero.
 Para tanques en transferencia de custodia, debe hacérseles verificaciones cada
cinco años para el diámetro, el fondo, el espesor de las láminas, y la inclinación
del tanque.
 Deben ser calibrados antes de ponerse en servicio para obtener las tablas de
Aforo, la calibración de los tanques se debe realizar cada 15 años.
 deben tener agitadores dependiendo de la mezcla del producto que se va a
almacenar.
 Deben tener sistemas de venteos.
 Deben tener líneas de drenaje.
 Deben tener una escotilla de medición.
 Deben tener líneas de entrada y de salida del producto.
5.2.5 OBSERVACIONES DE SEGURIDAD EN LOS TANQUES:

 Nunca debe medirse un tanque durante una tormenta eléctrica.
 la plomada de las cintas de medición deben ser de un material que no produzca
generación de chispas (Bronce).
 En los tanques de techo flotante se debe tener precaución de abrir el desagüe del
techo en caso de lluvia, para evitar que el peso del agua hunda el techo.
109
 No se debe dejar las cintas de medición en los techos de los tanques. Estas
deben llevarse a su lugar de origen, lavarse en ACPM o Queroseno y luego
colgarse del mango en el portacintas.
 Debe evitarse la inhalación de gases que salen del tanque mientras la boquilla de
medición está abierta.
 Los trapos, botellas y otros objetos usados durante el procedimiento de medición
debe bajarse de los techos y depositarse en un lugar seguro.
 Para eliminar los riesgos por acumulación de electricidad estática, debe
mantenerse siempre en contacto directo con las escaleras, al subir o bajar del
tanque y antes de abrir la escotilla de medición, para crear así un polo a tierra.
5.3 MEDICIONES ESTÁTICAS DE TANQUES:
Es la medida de volúmenes temperaturas y propiedades físicas de los hidrocarburos. La

medición estática está estructurada para suministrar la competencia necesaria para
realizar con éxito la medición de cantidad y calidad para crudos, productos refinados y
gas en la industria petrolera. Esta actividad de transferencia de custodia es realizada a
diario por las empresas del sector petrolero y básicamente es el punto en el cual un
hidrocarburo es entregado medido a otra empresa para su producción, tratamiento,
refinación, manejo, transporte, compra o venta.
5.3.1 CINTA DE MEDICIÒN:
La cinta de medición es un instrumento que sirve para medir la altura de los líquidos
(hidrocarburos y agua libre) que hay en un tanque, esta altura se compara con datos
registrados en una tabla de afro determinado a partir de esta altura se determina un
volumen total contenido en el tanque.
La cinta de medición tiene las siguientes características:
 un carrete donde se pueda enrollar o desenrollar la cinta.

 El ojo de la plomada debe ser totalmente circular.
 Su longitud debe ser acorde a la altura del tanque a ser medido.
 Generalmente está hecha en acero inoxidable, o en una aleación de Cromo y

plata con coeficiente de expansión térmica similar al material del tanque y
resistente a líquidos corrosivos.
110
 No deben usarse cintas con escala numérica no visible o totalmente borrada
como resultado del desgaste y la corrosión.
 se debe cambiar el conjunto plomada y la cinta de medición, cuando al verificar
con el calibrador de cintas, el desgaste y la distorsión, de la punta y el ojo
combinados sea mayor de 1,0 mm.
 La escala de la cinta de medición debe estar en metros, centímetros y milímetros.
 Gancho de soporte y fijación para la plomada.
 Polo a tierra para evitar chispa debido a la estática.
 Plomada en un material resistente a la chispa y a la corrosión (generalmente de
bronce), con longitudes que oscilan entre 15, 30 o 45 centímetros y cuyos pesos
mínimos de 20 onzas y máximo de 23/8 de libra.
5.3.2 MEDICIÓN DE NIVEL DE LÍQUIDO.
Permite medir la altura de los líquidos que hay en el tanque, esa lectura permite
determinar el volumen de acuerdo a una tabla de aforo. Se puede realizar medida a
fondo y al vacío. El método de fondo permite determinar el nivel de agua libre
almacenada en el tanque.
Si dos de las tres medidas son iguales esta se puede reportar como válida, teniendo en
cuenta que la diferencia con respecto a la tercera no sobrepase 1 mm:
 Si las tres medidas consecutivas son diferentes y su diferencia una con respecto a
la otra es de 1 mm, la medida a tomar es el promedio de las tres.
 En caso que las 3 lecturas arrojen diferencias superiores a 3 milímetros, se

sugiere revisar que las válvulas del tanque estén cerradas y que efectivamente
el fluido haya estado en reposo entre una o dos horas dependiendo del fluido y
realizar nuevamente la medición.
CINTA PARA MEDIR A FONDO: En la medición de crudos livianos puede ser necesario
el uso de crema o pasta indicadora para detectar el sitio exacto del corte por la
detención de un cambio de coloración en la interfase.
Esta cinta tiene el cero en la punta de la escala de la plomada, la cual hace parte de la
cinta, es decir, que la escala para la cinta se inicia en forma ascendente desde el cero
de referencia de la plomada. Consiste en medir la distancia existente desde la platina de
medición en el fondo del tanque hasta la altura libre del líquido, donde se producirá la
marca o corte sobre la cinta de medición obteniéndose así la altura del líquido en forma
directa.
Figura 48. Cinta para medir a fondo
111
Fuente: Norma API medición estática de tanques-ECOPETROL
El procedimiento que se debe seguir para realizar la medición a fondo es el siguiente:
a) Leer y registrar la altura de referencia, ya sea directamente de la tabla de aforo o

de la tablilla informativa localizada en la escotilla de medición del tanque
respectivo.
b) Aplicar pasta para detección de agua sobre la plomada en capas iguales hasta
esconder la superficie sin cubrir la graduación de los números de la escala.
c) Hacer la conexión a tierra de la cinta, abrir la escotilla de medición y bajar la cinta
lentamente en el producto hasta que la plomada toque el fondo de tanque o plato
de medición.
d) Mantenga firme, el tiempo suficiente para que el líquido produzca el corte en la
cinta.
e) La plomada debe permanecer en el lugar por lo menos durante 10 segundos
(para aceites pesados, grasas, o de alta viscosidad se requiere una duración de
1-5 minutos).
f) Se debe leer la altura de referencia observada en la cinta; si la altura observada
es igual o tiene una diferencia de +/- 3milimetros respecto al valor de registro, se
debe levantar la cinta lentamente y registrar el corte del líquido en la cinta.
g) Recoger la cinta hasta la marca de corte y registre la lectura, siempre escriba el
corte continuo y claro como el nivel oficial de agua medido.
Repetir el procedimiento hasta obtener tres medidas consecutivas, donde la diferencia

entre el mayor y la menor no debe sobrepasar los 3 milímetros.
112
 Si dos de las tres medidas son iguales esta se puede reportar como válida si la
diferencia con respecto a la tercera es un milímetro.
la otra es de 1 milímetro, la medida a tomar es el promedio aritmético de las tres.
 En tanques de crudo con capacidad menor a 1000 bbls, se acepta el margen de
discrepancia de 5 milímetros.
CINTA PARA MEDICIÓN A VACÍO: Esta tiene el cero de la escala en el gancho de

unión entre la cinta y la plomada. La escala para la cinta se inicia en forma ascendente
desde el cero de referencia y para la plomada en forma descendente desde el mismo
punto, la plomada debe tener forma rectangular.
Consiste en medir la distancia vertical existente desde la superficie del líquido hasta la
marca de referencia. La deducción de esta medida de la altura de referencia, dará la
altura del líquido en el tanque, por lo que la medida del volumen se tiene en forma
indirecta.
Es fundamental que el punto de referencia este fijo y plenamente determinado, así como
claramente escrito sobre el techo del tanque. Las medidas a vacío solo son confiables si
existe un programa de verificación frecuente de la altura de referencia; por ser esta
última, un dato fundamental en la operación matemática.
Figura 49. Cinta para medir al vacío
Fuente: norma API medición estática de tanques-ECOPETROL
113
El procedimiento que se debe seguir para realizar la medición al vacío son las
siguientes:
a) Localizar el tanque a ser medido, se sugiere leer y tomar el nivel del producto
utilizando telemetría en los tanques que utilizan dicho sistema, para usar esta
información como dato guía.
b) Leer y registrar la altura de referencia, tomándola, ya sea directamente de la tabla
de aforo o de la tablilla informativa localizada en la escotilla de medición del
tanque respectivo.
c) Conectar el polo a tierra de su cinta de medición, descargando las eventuales
corrientes estáticas a la baranda del tanque o la escotilla de medición.
d) Abrir la escotilla de medición, esperando unos segundos para que los gases
contenidos dentro del tanque se dispersen.
e) Determinar matemáticamente la longitud de cinta a introducir en el tanque
restándole de la altura de referencia el dato guía y se le resta el valor la mitad de
la longitud de la plomada cuadrada (aproximadamente 7cm).
f) Bajar la plomada para medición al vacío haciendo contacto con la boquilla del
tanque hasta alcanzar la longitud anteriormente calculada.
g) Esperar unos segundos hasta que se estabilice la plomada.
h) Extraer la cinta del tanque y leer el corte del líquido sobre la plomada.
Repetir este procedimiento hasta obtener tres medidas consecutivas, donde la diferencia
entre la mayor y la menor no sobrepase los 3 milímetros.
 Si dos de las tres medidas son iguales esta se puede reportar como válida si la
diferencia con respecto a la tercera es un milímetro.
la otra es de 1 milímetro, la medida a tomar es el promedio aritmético de las tres.
 En caso que las tres lecturas arrojen diferencias superiores a 3 milímetros, se
sugiere revisar que las válvulas del tanque estén cerradas y que efectivamente el
fluido haya estado en reposo entre una o dos horas dependiendo del fluido y
realizar nuevamente la medición.
Por último se procede a calcular la altura del producto así:
ALTURA DE LIQUIDO = Altura de referencia (BM) – Lectura cinta – Punto de corte

indicada en la plomada
5.3.3 MEDICIONES DE TEMPERATURA:
Para determinación de la temperatura se pueden usar termómetros electrónicos

digitales (PET), con una incertidumbre baja y/o termómetros de mercurio de vidrio (con
incertidumbre mayor que el electrónico).
114
Por el impacto que esta variable tiene en la cuantificación del volumen se recomienda
usar termómetros electrónicos, buscando con ello obtener una incertidumbre combinada
en la operación, dentro del rango tolerable.
5.3.4 MEDICIÓN DE ESPECIFICACIONES DE CALIDAD
Se debe tomar una muestra representativa y homogénea para determinar API, contenido
de agua, contenido de sólidos.
Este muestreo se hace Los recipientes deben ser Botellas de vidrio claro para que
pueda examinarse fácilmente la limpieza del producto, la presencia de agua libre y otras
impurezas.
Los tapones para estas botellas deben ser corchos que garanticen un buen ajuste. No se
deben usar tapones de cauchos.
Como respaldo y para control de inventarios para transferencia de custodia y/o

fiscalización de crudo se puede usar el siguiente método:
 ASTM D-4006 Determinación del contenido de agua por destilación.
Solo para el control de calidad del proceso de deshidratación de crudos, se pueden

utilizar los siguientes métodos:
 ASTM D-287 (Termohidrometro) Determinación de la gravedad API.

 ASTM D-4007 (Centrifuga) Determinación del contenido de agua y sedimento.
5.3.5 MEDICIÓN AUTOMÁTICA (TELEMETRÍA)
Son las medidas realizadas por medio de dispositivos mecánicos y/o electrónicos que
miden y visualizan en forma continua los niveles de líquido; estos dispositivos son
recomendados para control de inventarios para niveles de precisión de más o menos
tres milímetros.
Existen los siguientes métodos de medición diferentes a la medición manual con cinta:
 Medición de nivel con flotador: Este sistema consiste en un flotador ubicado en

el seno del líquido y conectado al exterior del tanque indicando directamente el
nivel sobre una escala graduada. Es el modelo más antiguo y el más utilizado en
tanques de gran capacidad tales como los de petróleo y gasolina.
Los instrumentos de flotación tienen una precisión del 0,5%, son adecuados para
tanques abiertos o cerrados a presión o vacío, y son independientes del peso
específico del líquido. Tienen el inconveniente de que las partes móviles están
expuestas al fluido y pueden romperse, además el flotador debe mantenerse
limpio.
115
 Medición de nivel con desplazador (servo): Utilizado para el control de
inventarios y como respaldo para la medición manual del nivel de productos con
cinta, para transferencia de custodia y fiscalización de crudo. Funciona en base
de un desplazador colgado de un tambor enrollador servo-operado, el cual está
vinculado a la balanza. Permite la medición del nivel de interfase de agua sin
requerir elementos opcionales.
 Medición con radar: Utilizado para el control de inventarios y como respaldo
para la medición manual de nivel de productos con cinta para transferencia de
custodia y fiscalización. Pulsos cortos de energía electromagnética son
transmitidos a través de la antena contra la superficie del líquido a medir y estos
son reflejados en forma de eco.
 Medición con dispositivo Ultrasónico: El medidor de nivel Ultrasónico se basa
en la emisión de un impulso Ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción
del eco del mismo en un receptor. El retardo en la captación del eco depende del
nivel del tanque. La precisión de estos instrumentos es ± 1 a 3%, son muy
sensibles a la densidad del fluido sobre todo en aquellos que generan espuman,
dando un alto grado de error.
 Medición de nivel con elementos magnetostrictivos: Es un dispositivo que
registra los niveles de interfase que contiene un tanque de almacenamiento de
hidrocarburo, esta sonda tiene unos puntos de aforo que están definidos en un
programa.
5.4 UNIDADES LACT (UNIDADES DE MEDICIÓN PARA TRANSFERENCIA DE

CUSTODIA)
Una unidad LACT se define como un arreglo de equipos diseñados para la transferencia
de hidrocarburos líquidos durante la producción del pozo a una estación de
almacenamiento. Diseñada para medir de manera precisa tato la calidad de un
hidrocarburo liquido el cual es comercialmente explotable. Esta medición será de gran
utilidad para transferir de manera automática y precisa la custodia de petróleo. La unidad
LACT tendrá la capacidad, con su proceso automatizado, de controlar y prevenir la
transferencia de volúmenes de petróleo comercialmente inaceptable.
Estos sistemas son implementados principalmente por los efectos provocados por la
presión, temperatura y características del crudo en el proceso de transferencia y
almacenamiento del mismo, por lo que es necesario compensar y corregir parámetros
del sistema de medición a condiciones estándar del crudo a una temperatura de 60 ºF y
una presión de 14,7 psia establecidos por el API y obtener el volumen neto transferido,
con la finalidad de estandarizar y minimizar los errores de medición y principalmente con
116
la automatización evitar la manipulación de los datos. Cada vez que al crudo se le realice
transferencia de custodia, las preocupaciones principales a la cantidad y calidad son:
temperatura, gravedad API, y contenido de sedimentos y agua (BSW).
5.4.1 UNIDAD LACT:
 Léase: Significa que este tipo de unidad se utiliza sobre la locación de un

productor (diferenciándose de la unidad ACT que generalmente se instala en una
estación de bombeo, refinería, terminal marítima, etc.).
 Automatic: Significa que la unidad actúa por sí misma y se auto regula; no
requiere atención para su operación normal.
 Custody: Se deduce que la unidad supervisa la venta al transportista (compañía
de oleoductos) del crudo producido y asegura que el volumen es medido,
muestreado, y rechazado si el mismo no fuera comercializable.
 Transfer: Significa que la unidad está equipada para enviar el crudo desde el
tanque de producción a la bomba de transferencia
Figura 50. UNIDAD LACT.
Fuente: norma API medición dinámica -ECOPETROL
5.4.2 ELEMENTOS DE UN SISTEMA LACT:
No todos los sistemas LACT son idénticos en su tamaño, diseño y configuración, y

difieren dependiendo de los requerimientos o de la situación. El sistema de medición de
crudo está conformado por los siguientes elementos principales:
 Sistema de almacenamiento.
 Filtro.
117
 Bomba de transferencia.
 Analizador y monitor de BS&W.
 Eliminador de agua y gas.
 Sistema de muestreo automático.
 Válvula de cuatro vías.
 Válvula de tres vías.
 Medidor de volumen.
Sistema de almacenamiento: El crudo es almacenado en taques de provisión antes de

la custodia de transferencia. La unidad LACT opera en conjunción con una línea de
alimentación abierta al tanque de almacenamiento, cuando el aceite en el tanque de
almacenamiento se eleva, se disparara un controlador de nivel que activa la bomba de la
unidad LACT para iniciar la transferencia de hidrocarburo líquido, una vez que el nivel en
el tanque de almacenamiento cae, el controlador se apaga la unidad LACT.
Figura 51. Tanques de almacenamiento.
Filtro: El crudo contiene sólidos y otras impurezas que pueden pasar a través del
sistema de tratamiento y que usualmente se asientan en el tanque y que luego es
bombeado a la unidad LACT. El filtro elimina en gran parte partículas de sedimentos,
lodo u otra materia que podría dañar el sistema LACT o causar una medición
inadecuada. Una malla muy fina en el filtro puede generar un incremento acelerado de
residuos ocasionando una alta caída de presión que podría traducirse en la ruptura de la
canasta o la vaporización del líquido afectando la precisión de la medición. Por lo tanto
es altamente deseable monitorear la diferencia de presión a través de la canasta del
filtro mediante un indicador con alarma y/o un transmisor de presión diferencial
conectado a un sistema de supervisión y/o control.
118
Figura 52. Filtros.
Bomba de transferencia: La bomba impulsa el crudo de los tanques hacia la unidad,

manteniendo constante la presión y la tasa de flujo, estas son usualmente de tipo
centrifuga porque proporcionan un flujo más suave y consistente. El montaje consiste en
dos partes; la bomba y el motor, dentro de la cubierta de la bomba se encuentra el
impulsor, el crudo proveniente del tanque ingresa al ojo del impulsor, como este gira las
aspas impulsan el líquido hacia afuera crenado una área de baja presión en el ojo del
impulsor, esta baja presión succiona el crudo del tanque y la bombea a través de la
unidad LACT. La capacidad del bombeo es determinada por la velocidad del motor y
tamaño de la bomba. Para incrementar la tasa de flujo, la capacidad de la bomba debe
ser incrementada poniendo una bomba nueva o con un motor de diferente velocidad.
Figura 53. Bomba de transferencia.
119
Analizador y monitor de BS&W: El sistema consiste en un analizador y un monitor, el

analizador está conectado al monitor por medio de un cable eléctrico. El fluido de crudo
es forzado a pasar a través del analizador, este mide la capacitancia o constante
dieléctrica del líquido o sustancia en la línea. El analizador o detector de BS&W, es un
instrumento que detecta el contenido de agua en suspensión en el crudo, este sirve para
medir la constante dieléctrica de la cantidad de fluido que pasa por él, y envía esta
información a su monitor de BS&W. Así sabiendo que las constantes dieléctricas del
petróleo y agua son 2 y 80 respectivamente; toda vez que la constante dieléctrica del
agua es aproximadamente cuarenta veces mayor que la del petróleo, el detector puede
determinar con rapidez el contenido de agua.
Figura 54. Analizador y monitor de BS&W.
Eliminador de aire y gas: El gas y el aire en el crudo puede causar que la unidad LACT
de lecturas de medición falsas. Para asegurar medidas exactas se debe eliminar cuanto
más aire y gas sea posible. Después de que el flujo de crudo haya pasado por el
analizador de BS&W, este usualmente fluye por un elemento de la unidad llamada
120
DEAERATOR. En el eliminador, el crudo pasas a través de un scrubber, permitiendo que
el aire ligero sea expulsado y separado del crudo.
Figura 55. Eliminador de aire y gas.
Sistema automático de muestreo: El monitor de salinidad y agua rechaza o acepta el

crudo, este no hace un registro del contenido exacto de salinidad y agua. Las tres partes
principales de un sistema de muestreo automático son: recolector de muestras,
contendor de muestras y válvula de cuatro vías.
Figura 56. Sistema de toma muestras.

Válvula de tres vías: La válvula tiene un vástago el cual es controlado por medio de un
actuador eléctrico o neumático. El monitor determina si el contenido de sedimentos y
agua del crudo es mayor o inferior al fijado en el monitor y transmite una señal al
actuador que esta acoplado a la válvula. Si el monitor detecta excesos de sedimentos y
agua, el actuador cambia la posición del vástago abriendo la entrada hacia arriba el
calentador (heater-treater).
121
Figura 57. Válvula tres vías.
Medidor de volumen: El medidor es el componente más importante de cualquier unidad

LACT por que este mide el volumen de líquido que se transfiere desde el productor al
cliente; la mayoría de unidades LACT usan un medidor de desplazamiento positivo. La
rotación de las cámaras o segmentos del elemento de medición, hace que el número de
barriles sea transmitido a través de una conexión mecánica de engranajes hacia el
registrador de barriles localizado sobre el medidor y que se encarga de registrar el
volumen total de petróleo que pasa a través del medidor. El alojamiento del rotor está
instalado en el cuerpo del medidor, el registrador de barriles y el compensador
automático de temperatura están instalados sobre la tapa.
Figura 58. Medidor de volumen.
5.4.3 CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD LACT:
Las unidades automáticas de medición, permiten utilizar medidores de desplazamiento

positivo, la medición continua del petróleo que se entrega en los tanques de
almacenamiento. Se comprobó que tales medidores introducen diferencias en las
mediciones cuando esta sujetos a condiciones operativas cambiantes, principalmente en
el caudal y la viscosidad, como así también a cambios mecánicos debido al desgaste de
sus partes internas.
122
Por esa razón cada unidad e medición debe ser periódicamente verificada con respecto
a un patrón para determinar el error o variación en la medición, inducidas por situaciones
particulares de operación y condiciones mecánicas. El error de medición es determinado
como un factor matemático que se utiliza para corregir el volumen medio y ajustarlo al
verdadero. Este factor matemático de corrección se conoce con el nombre de “factor de
medición” y se expresa con cuatro decimales.
El procedimiento por el cual se determina el factor de medición se llama prueba de

medición. La mayor ventaja que tiene el método volumétrico sobro los otros es que son
probados bajo las condiciones reales de flujo, temperatura y presión. Otras ventajas de
este método son:
 Es un proceso rápido, y la operación es selectivamente sensible.
 Eliminan la necesidad de arrancar y parar mecánicamente los medidores, como
se requiere cuando se usan tanques probadores o medidores de patrón.
 Son automatizados fácilmente.
 Reducen los errores provenientes de la evaporación el líquido durante la prueba.
 Pueden ser fabricados de acuerdo a distintas configuraciones.
 Eliminan los problemas asociados con crudos de alta viscosidad y la tendencia de
ciertos líquidos a adherirse a la superficie del probador.
Para calibrar hay que tener en cuenta:

a) Examinar las válvulas y la tubería del sistema y comprobar que no haya fugas.
b) Revisar las lecturas de los termómetros y manómetros del probador y del
medidor.
c) Mantener constante el flujo durante la prueba.
d) Comprobar que la tasa de flujo es la tasa normal de funcionamiento del medidor.
e) Evitar la presencia de aire en el sistema.
f) Iniciar las carreras oficiales de calibración.
g) Tomar por tres veces la temperatura (ºR) durante el proceso de las diez carreras
completas.
h) Tomar tres veces la presión en la primera, quinta y última carrera.
i) Tomar una vez el API observado y la temperatura del producto.
123
j) Repetir el proceso en caso de no obtener la repetividad exigida, si la falla persiste,
se debe solicitar a revisión la unidad.
5.4.3.1 VENTAJAS DE LA UNIDAD LACT:
 Exactitud y precisión en la medida.

 Amplio rango de medición.
 Bajo peso y tamaño compacto.
 Larga vida de las partes internas.
 Opera a altas presiones y temperaturas.
 Brinda datos en tiempo real.
5.4.3.2 DESVENTAJAS DE LA UNIDAD LACT:
 Necesita de ciertas condiciones de flujo.

 Requiere de una valvular contrapresión para evitar cavitación.
 No es recomendable para crudos muy viscosos.
 Necesita un filtro.
 Si hay presencia de gas arroja lecturas erróneas.
 La unidad no diferencia el gas, lo toma como líquido.
5.4.4 COMPUTADORES DE FLUJO:
Dispositivo que combina la información del sensor de BSW y la del medidor de volumen
para obtener los volúmenes netos de petróleo y agua producidos. El computador se
conecta a varios sensores que supervisan y monitorean el flujo de la tubería en su
transmisión. Este calcula, despliega e imprime datos que se usarán para el cálculo
volumétrico.
Está equipado con módulos para la conexión de los canales de entrada y salida, y una
tecnología para verificar la fiabilidad del pulso del medidor, módulos para las interfases
con los transmisores digitales. En algunos modelos se dispone de hasta cuatro puertos
serie para la impresión de reportes y tareas de comunicación.
Pueden ser configurados por el usuario para aplicaciones e petróleo y gas, de tandas
sencillas o múltiples. Los productos que típicamente pueden medir son:
124
 Petróleos crudos.
 Productos refinados.
 Líquidos de gas natural (NGLs).
 Gases licuados de petróleo (LPG’s).
 Etileno- Propileno.
5.4.5 PANEL DE OPERACIÓN:
El panel de operación es estándar para todas las aplicaciones y es usada para el

despliegue e ingreso de los datos. Se puede acceder a todos los datos por medio de
puertos serie.
Pantalla (Display LCD): Es una pantalla de cristal de cuatro líneas por 20 caracteres
alfa-numéricos, despliega todos los mensajes y variables del sistema en inglés. El
despliegue y contraluz son ajustables por teclado; presionando [Setup]; seguido [Display]
y siguiendo las instrucciones desplegadas.
Totalizadores electromagnéticos: Posee tres contadores electromagnéticos no

reseteables con seis dígitos cada uno instalados en el panel. Estos pueden programarse
para contar y acumular a una tasa de hasta 10 conteos por segundo.
LED de diagnóstico y programa (Diagnostic and Program LED's): Indican cuando el

usuario está en el modo de diagnóstico, calibrando los módulos de I/O, o cuando está en
el modo de programa cambiando la configuración de la computadora . Los LEDS
cambian de verde a rojo después de ingresar la clave valida solicitada. El computador
esta en modo normal cuando ninguno de estos LEDS están encendidos.
Operación del teclado: El control del computador de flujo es por medio de 34 teclas
alfanuméricas táctiles de membrana y generación de audio. A través del teclado se tiene
la capacidad para configurar su sistema, acceso y modificar los datos de la calibración
en línea. La calibración de los datos puede ser ingresada remotamente por medio del
puerto serie y son almacenadas en la memoria CMOS SRAM del computador.
LED de alarma activa: Un nuevo reconocimiento de alarma causa que el LED rojo se
encienda. Este cambia a verde en cuanto la alarma se reconozca presionando la tecla
[Cancel/Ack] del teclado.
LED alpha shift: El LED se enciende de color verde para mostrar que la próxima tecla
será cambiada de carácter. Se enciende el LED rojo para indicar que el cambio está
activo.
125
6. SISTEMAS DE TRANSPORTE DE CRUDO
6.1 TRANSPORTE POR OLEODUCTOS:
Los oleoductos representan el medio de transporte más eficiente e importante de

hidrocarburos, desde las zonas donde se lleva a cabo su extracción, hacia las zonas de
producción, plantas de refinación, petroquímicas y posteriormente llevarlo a las arreas de
utilización o distribución final del producto.
Un oleoducto es una tubería de acero o plástico La cual se utiliza para el transporte de

crudo. La mayoría de los oleoductos cubren grandes distancias a través de una
diversidad de terrenos con cambio de elevaciones y temperatura, por esta razón es
necesaria una serie de estaciones de bombeo para suministrar energía al sistema y
ayudar a transportar el crudo a través del oleoducto.
Para el diseño, construcción, inspección, ensayos, operación y mantenimiento de

tuberías de transporte de hidrocarburos se deben seguir las normatividades existentes
para evitar accidentes y/o pérdidas del producto debido a problemas operacionales o
fallas.
6.1.1 NORMAS:
Para diseño, construcción y operación de gasoductos y oleoductos, se han desarrollado

códigos y estándares nacionales e internacionales, con el fin de minimizar los factores
de riesgo. En la tabla 7 se pueden observar algunas de estas normas.
Tabla 7. Normas para operación y construcción de oleoductos y gasoductos.

Normas Concepto
API 5L Especificaciones de tubería.
API 6D Especificaciones de válvulas.
API 6G Accesorios de tubería.
API 1104 Soldadura de tuberías.
API 1107 Mantenimiento de soldaduras.
ANSI/ASME B Bridas y conexiones con bridas.
16.5
ANSI/ASME B Diseño de sistemas de tuberías.
31.3
ANSI/ASME B Sistemas de transporte por tuberías de hidrocarburos y
31.4 otros líquidos.
ANSI/ASME B Sistemas de transportes y distribución de gas por
31.8 tuberías.
NTC 3728 Líneas de transporte y redes de distribución de gas.
126
NTC 3949 Estaciones de regulación de presión para líneas de
transporte y redes de distribución de gas.
ASTM A-53 Tipos de acero para la fabricación de tuberías.
En cuanto a la presión de operación de un oleoducto puede operar de 900-3600 psia;

temperatura de operación de -22-250 ºF y una velocidad de 2-15 pies/s.
6.1.2 CONSTRUCCIÓN DEL OLEODUCTO:
Las actividades de construcción de un oleoducto tienen el potencial de causar impactos

ambientales significativos. Antes de cualquier construcción es importante que los
problemas y restricciones ambientales, identificados en la etapa de planificación, sean
registrados como el Plan de Protección Ambiental para garantizar la apropiada
implementación de las medidas atenuantes y correctivas.
Para la construcción de un oleoducto y/o gasoducto, siguiendo los términos y

especificaciones de referencia emitidos por las Autoridades Ambientales y para la
viabilidad económica del proyecto se tienen los siguientes pasos:
a) Construcción de accesos: La construcción de accesos se hace principalmente

para tener la capacidad de movilizar la maquinaria, los elementos necesarios para
la realización del proyecto de construcción del oleoducto y/o gasoducto y el
personal capacitado.
b) Geotecnia preliminar: Determinar el tipo de tubería y sus accesorios, los

sistemas de protección de la tubería, las obras de protección ambiental, la
elaboración de los planos de construcción, la determinación del presupuesto y
programa tentativo de construcción.
c) Apertura del derecho de vía: Son las franjas de terreno por donde se deben
ejecutar los trabajos necesarios para instalar la tubería de los oleoductos y/o
gasoductos, deben estar conforme a las dimensiones y alineamientos indicados
en los planos y figuras destinadas previamente.
d) Zanjado: Esto significa abrir un hueco lo suficientemente ancho y profundo para

que contenga el oleoducto. Para acelerar este proceso se utilizan maquinarias
especiales llamadas zanjadoras (también pueden usarse retroexcavadoras).
Constituye una parte clave en el proceso debido a que este debe garantizar la
protección a la tubería, que no ocurra acceso a las vías por parte de terceros y
protección ambiental.
127
e) Doblado y tendido de tuberías: Es colocar las secciones de tubos a lo largo del
derecho de vía preparándolos para doblarlos o soldarlos de ser necesario. Los
tubos se colocan cuidadosamente de tal forma que no se dañen, ni que luego
haya la necesidad de reposicionarlos para las operaciones de doblado y de
soldadura.
f) Tapado y reconformación del derecho de vía: El tapado consiste en el relleno

de la zanja una vez instalada la tubería, este se realiza por capas con el fin de
compactar el material alrededor de la tubería y generar firmeza al terreno. El
relleno se realiza por capas con el fin de compactar el material alrededor de la
tubería y generar firmeza al terreno.
g) Geotecnia final: Son obras que se ejecutan después de la construcción de la

línea de transferencia con el fin de adecuar al terreno con los elementos que
permitan mantener, mejorar o recuperar las condiciones geotécnicas y
ambientales de las zonas afectadas estabilizando y protegiendo el terreno por
donde pasa la línea una vez instalada.
Figura 59. OLEODUCTO.
Fuente: norma API oleoductos -ECOPETROL
6.1.3 INSPECCIONES:
Las inspecciones buscan conocer el estado actual estructural, con la finalidad de realizar
un análisis de la integridad de la tubería.
128
La inspección puede realizarse de muchas maneras:
 Inspección visual con registros sistematizados.
 Inspección muestral con equipo de ensayos no destructivos.
 Uso de aparatos de alta tecnología (PIG´s inteligentes).
Las inspecciones se pueden hacer por medio de pruebas no destructivas, o por medio
de inspecciones directas. Las pruebas no destructivas consisten en la aplicación de
métodos físicos indirectos, que tiene la finalidad de verificar la sanidad de las piezas
examinadas. El objetivo es evaluar la homogeneidad y continuidad del componente. Por
otra parte, la inspección directa se hace con el fin de localizar y dimensionar los defectos
en un ducto para evaluar el riesgo de falla y poder determinar el tipo de reparación.
6.1.3.1 INSPECCIÓN VISUAL:
Se recomienda la aplicación de este método para detectar y dimensionar los defectos en

la superficie exterior de la pared del ducto, siempre que esta se encuentre al
descubierto, ya sea por instalación aérea, o por la práctica de excavación o inspección
submarina, previa de remoción de recubrimiento si este es de un grosor tal que impida la
observación de la superficie.
Los defectos detectables por inspección visual incluyen: picaduras, abolladuras, fugas,
defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportes, deformación, pliegues y
defectos de recubrimiento.
Ventajas:
 Se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo.
 Muestra las discontinuidades más grandes y señala otras que pueden detectarse
de forma más precisa por otros métodos.
 Su costo es el más bajo de todos los ensayos no destructivos.
Limitaciones:
 La calidad de la inspección depende de la experiencia y conocimiento del

inspector.
 Está limitada a la detección de discontinuidades superficiales.
129
 La detección de las discontinuidades puede ser difícil si las condiciones de la
superficie sujeta y la iluminación no son las adecuadas.
6.1.3.2 LÍQUIDOS PENETRANTES:
Es un método de inspección superficial del tipo físico químico que consiste en aplicar en
la superficie de una pieza, un líquido con pigmentación contrastante o fluorescente para
que penetre por capilaridad en las posibles discontinuidades del objeto que se prueba
por medio de brocha, roció o baño.
Para que penetre el líquido en los defectos, se requiere tiempo (1-30min). El exceso de
penetrante se quita después cuidadosamente de la superficie, y la capa absorbida,
conocida como revelador, se aplica al objeto para sacar penetrante de los defectos y, así
mostrar su localización y tamaño aproximado. El revelador típico es un polvo fino, como
talco generalmente en suspensión en un líquido.
Este método permite detectar, ubicar y dimensionar discontinuidades superficiales en

conexiones de accesorios y juntas soldadas de tubería, como poros y picaduras
Ventajas:
 Sensibles para la detección de discontinuidades expuesta a la superficie.
 Relativamente fácil de aplicar.
 Bajo costo de inspección.
 Rápidos en cuanto a la aplicación.
 El equipo es portátil, por lo que es aplicable en campo.
Limitaciones:
 Solo detecta discontinuidades superficiales y a materiales no porosos.
 Se requiere una buena limpieza previa a la inspección.
 Una selección incorrecta de la combinación de revelador y penetrante puede

ocasionar falta de sensibilidad en el método.
130
6.1.3.3 ULTRASONIDO INDUSTRIAL:
La inspección ultrasónica es una vibración mecánica con una frecuencia mayor a la

audible, la cual se transmite a través de un medio físico. Se fundamenta en la capacidad
de los materiales para transmitir ondas de sonido de alta frecuencia. Determina el
espesor de la pared y variaciones de la estructura interna del material.
Este método permite detectar y dimensionar discontinuidades internas de carácter

planar, que presenten un área lo suficientemente grande para producir la reflexión de un
haz ultrasónico introducido a la pared del componente.
Las ondas ultrasónicas pasan a través de los sólidos y son reflejados al llegar a los
límites de estos. En los puntos donde existe una discontinuidad, las ondas no pueden
pasar y son reflejadas produciendo un eco. Este se muestra en un tubo de rayos
catódicos, revelando la presencia de los defectos.
Ventajas:
 Requiere acceso a solo un lado de la superficie de la pieza.

 Puede determinarse la localización y tamaño del defecto.
 No representa peligro.
 Los resultados son obtenidos instantáneamente.
Limitaciones:
 Requiere que la discontinuidad pueda reflejar la onda ultrasónica, lo cual depende

de la geometría y el material.
 Se requiere de una superficie más o menos plana para poder acoplar el
transductor.
 La interpretación de resultados requiere experiencia y conocimientos amplios.
6.1.3.4 PIGS (PIPELINE INTERNAL GAUGE):
Son dispositivos que se introducen y viajan a lo largo de los ductos, con el propósito de
limpiar, dimensionar o inspeccionar las tuberías. Los más comunes son:
a) Caliper: La herramienta está diseñada para ser utilizada en las situaciones
más difíciles, para detectar eficazmente deformaciones que pueden afectar
la integridad de la tubería o impiden el paso de otras herramientas.
131
b) PIGs geométricos de inspección (GIP): Es una herramienta de
inspección de montaje externo para tuberías donde se pueden introducir
PIGs o donde el lanzamiento es muy corto y no es muy rentable. Es una
herramienta efectiva para localizar con precisión defectos internos o de
pared sin quitar el revestimiento de la tubería.
c) Perdida de flujo magnético: Tiene la capacidad de detectar pérdidas

metálicas tanto internas externas, además de defectos y abolladuras.
d) Puerco espín: Posee sensores calibrados individualmente para

proporcionas una alta precisión en los cambios locales de pared. los
sensores se colocan en anillos para minimizar la cobertura de tubería y
proporciona una detención de alta resolución del defecto y su tamaño.
6.1.4 DISEÑO DE OLEODUCTOS:
Una fuerza tangencial F es creada en la pared de la tubería debido a la aplicación de

una presión interna. La fuerza vertical resultante debido a la presión es P*D. El esfuerzo
tangencial en la pared de la tubería es:
P∗D
St =
2t
Esta ecuación puede ser modificada por la ecuación de Barlow para el espesor de la
pared de la tubería. La fuerza longitudinal que actúa en el final de la tubería causada por
π D2
la presión interna es F=P( ); el esfuerzo axial es:
4
2
F P πD PD
Sx= ≅ =
A 4 πDt 4 t
Otra presentación del esfuerzo axial es:
2
F Pd
Sx= 2 2
= 2 2
π (D −d )/ 4 D −d
Donde D es el diámetro externo y d es el diámetro interno.
La siguiente figura muestra un elemento que está sometido a una presión interna Pi y
una presión externa Pe
132
Mediante el uso de la teoría clásica de elasticidad, se ha demostrado las expresiones
para la tensión radial (Sr) y el esfuerzo tangencial (St) son:
Pi ri 2 ( ro2 + r 2 )+ Pe ro2( r 2−ri 2 )

St = 2 2 2
r ( ro −ri )
−Pi ri ( ro −r ) −Pe ro ( r −ri )

2 2 2 2 2 2
Sr= 2 2 2
r (ro −ri )
Considerando que la tubería solo está expuesta a la presión interna y que ri=r entonces:
Pi ( ro +r )
2 2
St =
ro2−ri2
Sustituyendo ro en términos de ri se obtiene:
2 2
(St −Pi)t + 2ri ( St−Pi ) t−2 Pi ri =0
Resolviendo para el espesor de pared se obtiene:
D
t= ¿-1]
2
Las formulas usadas para el cálculo del espesor de la tubería son:

133
2 St
P= FLJT (Ref CSA Z 662−03)
D
Dónde:
P= Presión de diseño (psia).

S= Resistencia de fluencia mínima.
t= Espesor de la pared.
D= Diámetro exterior de la tubería (in).
F= Factor de diseño (Anexo 1).
L= Factor de ubicación (Anexo 1).
J= Factor de junta longitudinal (Anexo 2).
T Factor de corrección de temperatura (Anexo 3).
6.1.5 DETERMINACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN OLEODUCTOS:
El valor del número de Reynolds, Re, determina el tipo de flujo en una tubería, el cual
puede ser laminar, crítico o turbulento de acuerdo con los siguientes criterios:
Qg∗S
ℜ=20100
d∗µ
Dónde:
Qg= Tasa de flujo (MMscfd).

S= gravedad especifica del gas.
d= diámetro interno (in).
µ= viscosidad (cp).
Si el número de Reynolds es menor que 2000, el flujo puede ser considerado laminar el
cual se caracteriza por poca mezcla del fluido. Si dicho número es superior a 4000, el
flujo es turbulento en el cual el fluido se mezcla completamente. Si está comprendido
entre la zona de 2000-4000 el flujo entra en una zona critica, el cual podría ser
turbulento o laminar y no puede ser predicha por el número de Reynolds.
El flujo esta siempre acompañado por la fricción, esto da lugar a la perdida de energía
por fricción. Una ecuación general para caída de presión debido a la fricción, es la
ecuación de Darcy-Weisbach.
fm∗L∗V 2
hL=
2∗G∗D
134
Dónde:
L= Longitud de la tubería (ft).
fm= factor de fricción de Moody (Anexo 4).
La ecuación de Darcy-Weisbach es válido tanto para flujo laminar como para flujo
turbulento.
Al sustituir la ecuación de Reynolds en el factor de fricción se obtiene:
fm= ( 64DVρµe )=( 64Vρ )( 1488

µ
)( 12d )
Al sustituir el factor d fricción (fm) en la ecuación de pérdidas de presión debido a la
fricción se llega a la ley de Poiseuille para flujo laminar:
µLV
ΔPf =0.00068 2
d
La caída de presión para flujo de líquido se presenta por:
2
fL Q (S .G)
−6
ΔPf =(11.5∗10 )
d5
ΔP= Perdida de presión (psi).

f= factor de fricción de Moody.
L= Longitud de la tubería (ft).
Q= tasa de flujo de líquido (barriles/día).
S.G= gravedad especifica del líquido.
d= diámetro interno (in).
6.2 TRANSPORTE POR BUQUES:
A mediados del siglo XIX el transporte de crudo se realizaba en buques convencionales,

estibándose en barriles. La demanda de este tipo de combustible era escasa,
limitándose en su mayor parte a la alimentación de faros, con lo que la necesidad de su
transporte fue mínima hasta el nacimiento de los motores diesel y de explosión interna,
entonces el consumo se dispara.
La estandarización de los petroleros no llegaría hasta la segunda guerra mundial.

Durante la guerra E.E.U.U diseño el buque tanque tipo T2, con un peso muerto de 16400
135
toneladas. En total se construyeron 620 unidades y tras la guerra muchos de estos
petroleros fueron vendidos.
6.2.1 CLASES Y TIPOS DE BUQUES PETROLEROS:
En la actualidad los buques petroleros más utilizados para el transporte de crudo,

clasificados por clases son:22
 Panamax: El mayor petrolero que puede transitar por el canal de Panamá

llegando casi a las 50000 toneladas de peso muerto. El panamax tiene capacidad
de transportar entre 350 mil y 500 mil barriles.
 Aframax: Transporta entre 500000 a 800000 barriles. Alcanzan un peso muerto
de 80000 toneladas. Su ruta de comercio incluye áreas como el Caribe,
Mediterráneo o el Golfo Pérsico.
 Suesmax: El mayor petrolero que puede transitar por el canal del Suez y
transporta entre 900000 a 1200000 barriles. Su tonelaje va desde los 80000 a
160000 toneladas de peso en muerto.
 Very Large Crude Carrier (VLCC): El peso muerto de estos buques va desde
160000 a casi 300000 toneladas. Llega a transportar dos millones de barriles de
crudo. Comercian desde el Golfo Pérsico a E.E.U.U, India o Asia.
 Ultra Large Crude Carrier ULCC): Grandes tanques de más de 300000
toneladas de peso muerto. Aparecieron en los años sesentas y pueden llegar a
transportar tres millones de barriles de crudo.
Figura 60. Tipos de buques
22
Fuente: http://www.pier400berth408.info.
136
Fuente: Ver Ricardo Gadea, G. Los buques tanque y su clasificación. Petrotecnia. Abril 2004.
Otros tipos, en atención a su función son los buques combinados para el transporte de
petróleo y gráneles. OBO (Oil/Bulk/ore) y O/O (Oil/Ore).
 OBO: Un buque OBO es un buque de carga de diseñado para el transporte de

cargas liquidas y solidas a granel. La idea principal es la de reducir los viajes en
lastre que por ejemplo, deben hacer los petroleros desde la terminal de descarga
hacia la terminal de carga, encareciendo los costos derivados del flete.
 Oil/Ore: Diseñados para cargas pesadas. Están fabricados para llevar todo su
peso muerto cuando operen transportando cargamentos de minerales pesados o
como petroleros. Las bodegas están construidas ocupando la mitad de su manga,
con tanques convencionales a sus lados. Las bodegas son completamente lisas,
situándose los refuerzos laterales en los tanques laterales.
6.2.2 NUEVOS TIPOS DE BUQUES PETROLEROS:
 FPSO Floating Production Storage Offload: Se utilizan, fondeados en campos

secundarios o marginales, para tras la recepción del crudo de los pozos, realizar
la depuración del agua y estabilización del crudo, almacenado y posteriormente
pasarlos a otros buques. Para el fondeo utilizan el sistema de navegación de
posicionamiento dinámico.
 FSU Floating Storing Unit: Realiza funciones únicamente de almacenamiento y
deposito.
137
 ST Shuttle Tanker: Buque petrolero que siguiendo una ruta fija enlaza con
regularidad el punto de carga y descarga, realizando servicios de lanzadera.
 LNG-LNP: Sn buques que transportan gas y se dividen en dos grandes grupos:
LGP que se encargan de transportar gases licuados de petróleo (propano,
butano, etc) y los LNG que transportan gas natural (metano).
6.2.3 CARACTERÍSTICAS GENERALES QUE DEBEN CUMPLIR LAS NUEVAS

CONSTRUCCIONES:
Los petróleos de nueva construcción tendrán que llevar protegidos los tanques de carga,
con tanques de lastre o espacios que no sean tanques de carga o combustible. Es decir,
contaran con doble casco. Opcionalmente se podrá plantear el proyecto del buque con
cubierta intermedia.
Como complemento de los taques de carga están los tanques de decantación Slop
destinados a retener los residuos de las mezclas generadas por el lavado de los tanques
con crudo. Normalmente se dispone de dos, situados a popa de los de carga. Cuando se
vacían los tanques, estos se llenan con vapores de petróleo y gases explosivos; para
eliminar estos gases se emplea el equipo de gas inerte. El gas inerte e obtiene por
tratamiento de los gases de escape de los motores auxiliares, el gas inerte es
básicamente CO2.
6.2.4 DESGASIFICACIÓN DE TANQUES:
Cuando el buque va a ser sometido a alguna inspección o reparación en sus tanques de

carga, es preciso desgasificar los tanques. Esta operación se lleva a cabo en la estación
desgasificadora y la forma de efectuarlo es la siguiente: se vacía el tanque, se inyecta
vapor durante 5 horas con los tanques bien cerrados, luego se abre el tanque y al
liberarse el vapor arrastra los gases. Después se llenan los tanques de agua hasta que
rebosen por la tapa, el agua arrastra los gases en grandes burbujas. Más tarde se vacía
el tanque y se ventila con aire durante uno o dos días, hasta que no haya gases y se
pueda bajar el tanque con seguridad.
6.2.5 GAS INERTE:
El gas inerte es un gas o mezcla de gases en la que el contenido de oxigeno es tan bajo
que es imposible la combustión. Este gas se puede obtener de la combustión de una
138
caldera, de la exhaustaciòn de un motor, desde un generador independiente o desde un
tanque de almacenamiento.
El principal cometido del gas inerte es proporcionar protección contra explosiones en los
tanques al desplazar al aire de los mismos (con su contenido de 21% de oxigeno). El gas
inerte también se utiliza para ventilar tanques de carga y/o evitar condiciones de
sobrepresión o vació.
Antes de ser distribuido a los tanques, el gas inerte tiene que ser primeramente enfriado
y purificado, ya que hay que eliminar las partículas sólidas y corrosivas como el azufre.
En ningún momento se dejara que entre aire en el tanque, para ello siempre se
mantendrá una presión positiva en el tanque. Antes de comenzar la limpieza de tanques
se asegurara que el porcentaje de oxigeno sea inferior al 5%. Las operaciones de lavado
se interrumpirán si falla la planta de gas inerte, si el porcentaje de oxigeno es superior al
% o si la presión en el tanque es inferior a la atmosfera.
6.2.6 OPERACIONES EN UN BUQUE PETROLERO:
Los buques petroleros son potencialmente peligrosos debido a la carga que llevan y a
las cantidades que transportan. Cada vez que se hunde un petrolero cargado se
producen grandes catástrofes medioambientales.
Por otra parte, en el funcionamiento operativo los petroleros contaminan, por lo que se
promovieron en el ámbito de la IMO (International Maritime Oganization) y otros para
tratar de reducir en lo posible la contaminación al medio marino. Por este motivo, la
lucha contra la contaminación condiciona el diseño las nuevas construcciones de los
buques en general, y de los petroleros en particular, por ser buques potencialmente de
altos riesgos.
Uno de los factores primordiales a la hora de poner en circulación un buque, es haberlo

dotado de la mejor tecnología al alcance del astillero que lo fabrica. De hecho, la
Organización Marítima Internacional (OMI), ha adoptado medidas más rigurosas sobre la
construcción de petroleros, incluyéndose la utilización del doble casco y otros métodos
alternativos, así como un programa de sustitución progresiva de los petroleros
existentes.
139
Para evitar los desastres ecológicos, entre las medidas que se pretende implantar esta la
del sistema de sistema de seguridad de doble casco. Este medio consiste en reforzar el
casco del petrolero con una doble capa de acero. Los depósitos están divididos en dos
cisternas, con lo que tras un posible accidente el agua del mar entra en los depósitos y
la presión hace que el crudo pase a otros depósitos destinados a ese fin. Aun así, las
mareas negras suponen solo una parte del problema, ya que se estima que cada año la
industria del petróleo vierte al mar entre tres y cuatro millones de toneladas de crudo en
operaciones rutinarias.
6.2.7 LIMITACIONES DEL DISEÑO:
Todos los buques están diseñados con limitaciones de diseño impuestas sobre su
operatividad para asegurar el mantenimiento de su integridad estructural. Por lo tanto,
exceder esas limitaciones puede resultar en una sobre exigencia a la estructura del
buque lo que podría llevar a una falla catastrófica.
El manual de carga aprobado para el buque provee una descripción de las condiciones
operacionales de carga sobre las cuales se ha basado el diseño de la estructura del
casco. El instrumento de carga provee los medios para calcular los esfuerzos de corte y
los momentos flexores, en cualquier condición de carga o lastre, y estima estos valores
con los valores límites establecidos por el diseño.
La estructura del buque está diseñada para soportar las cargas estáticas y dinámicas
que podrá experimentar el buque a lo largo de su vida de servicio. Las cargas que
actúan en la estructura del casco de un buque cuando este se halla flotando en aguas
calmas son las denominadas cargas estáticas. Las mismas son impuestas por:
 Peso propio del buque.
 Peso de la carga.
 Peso del combustible y otras cargas consumibles.
 Peso del lastre.
 Presión hidrostática.
Las cargas dinámicas son aquellas cuyas cargas adicionales son ejercidas es en casco
del buque a través de la acción de olas y de los efectos resultantes del propio
movimiento del buque. La sobrecarga de una bodega puede aumentar los esfuerzos
estáticos en la estructura del buque y reducir la capacidad de la misma para soportar las
cargas dinámicas en condiciones adversas.
6.2.8 MEDICIÒN MARÍTIMA DE HIDROCARBUROS
Para la medición marítima de hidrocarburos se debe tener en cuenta:

140
 Debe otorgarse especial consideración a los procedimientos pertinentes de
seguridad y salud ocupacional.
 La medición de cantidad tiene el siguiente orden de prioridad: medición dinámica,

medición estática en tanques de tierra y medición estática en tanques de buque
tanques y/o barcazas.
 Realizar reunión de inicio de actividades “key meeting”, tanto a bordo del buque-
tanque, como en barcaza y tierra, en la cual se acordaran todas las condiciones
de la operación.
 Verificar el contenido de oxigeno de los tanques de carga del buque-tanque para

garantizar la seguridad de la operación.
 Todas las mediciones volumétricas efectuadas a bordo del buque-tanque para

garantizar la seguridad de operación.
 Todas las mediciones volumétricas efectuadas a bordo del buque-tanque para

garantizar la seguridad de la operación.
 En ventas internacionales Ecopetrol S.A acepta una diferencia máxima entre las
cifras tierra-buque (después de aplicar el factor de experiencia) de 0.50% en GSV.
 Una vez completado el cargue se dará media hora de reposo, seguidamente se

procederá a la realización de mediciones y la toma de muestras.
6.3 CARROTANQUES:
Entre los sinónimos que describen el sistema semirremolque cisterna, se tienen: acople
cisterna, semirremolque tanque, tanque tráiler, tanque, transportador de líquidos, carro
tanque.23
Un semirremolque tanque, además de soportar su peso propio debe soportar el peso de

las sustancias que va a transportar, pudiendo este ser enganchado a un tracto camión,
siendo el objetivo principal el semirremolque tanque el transporte carretero de sustancias
liquidas de lugares de abastecimiento a los de distribución.
Figura 61. Carrotanques.
23
CODE OF FEDERAL REGULATIONS, Department of transport; E.E.U.U; revisión a Octubre 1 de 1998; pagina 901.
141
Fuente: Ver Ricardo Gadea, G. Los carrotanques y su clasificación. Petrotecnia. Abril 2004.
6.3.1 CONDICIONES GENERALES:
Los recibos y/o despachos de productos de hidrocarburos para transferencia de custodia

deben realizarse en facilidades apropiadas que cumplan los estándares de diseño
operación y mantenimiento, con niveles de seguridad y salud ocupacional adecuados.
Los siguientes son los métodos usados por las mejores prácticas:
1. Medición estática (Tanques y/o carro tanques, báscula camionera).

2. Medición Dinámica (en volumen y/o masa).
El siguiente es el orden de la priorización de la medición oficial en puntos donde se
tengan cargaderos y descargaderos de carro tanques:
 Medición dinámica respalda con medición de tanques.

 Medición en tanques respaldado con medición de carro tanques.
A continuación unas condiciones generales de Ecopetrol S.A para la medición y

fiscalización de carrotanques.24
 Todos los carrotanques deben tener identificada en sus escotillas el punto de

referencia de las pestañas de medición adecuadas para a medición con cinta
métrica calibrada.
 Todos los carrotanques para transporte de hidrocarburos con presión de vapor

superior a la presión atmosférica deben contar con gage tuve y/o rotogauge,
medidores de temperatura (localizado en la fase liquida, menor al 5% e la
capacidad del tanque) y presión (en la fase vapor superior al 95% de la capacidad
del tanque).
24
Manual de Medición de Hidrocarburos. Capítulo 3-seccion 1. Medición de carro tanques. 16 de Noviembre de
2007.
142
 Todas las facilidades para cargue y descargue de carrotanques, al igual que los
carrotanques, deben contar con la conexión de polo a tierra y los sistemas de
extinción de incendios adecuados para el área de exposición.
 Todos los carrotanques deben cumplir con lo establecido en el Decreto 1609 del
31 de julio de 2002 y la Resolución No. 003666 de mayo del 2001 emitido por el
Ministerio de Transporte de Colombia.
 Todas las estaciones de despacho y recibo de carrotanques deben contar con

plataforma de establecimiento de carrotanques perfectamente nivelada para
medición. Adicionalmente, deben contar con una facilidad para el acceso a las
escotillas de medición localizadas en la parte superior, que garantice la integridad
del operador y/o inspector que realizaría la medición.
 Todas las estaciones de despecho y recibo de hidrocarburos en carrotanques,

deben contar con tanques de almacenamiento con certificado de calibración
vigentes (cada cinco años), cintas de medición y termómetro, en buen estado y
certificados de calibración vigente.
 Para la medición de líquidos oscuros como petróleo y combustóleos el nivel del
hidrocarburo e destaca mejor en una cinta o revestida de cromo. En líquidos
claros como combustibles tales como querosén, gasolina de motor, diesel, nafta,
solventes, aromáticos y químicos es conveniente utilizar una cinta negra. En todo
caso se deben utilizar cremas reveladoras de productos claros y agua libre.
 Para medición de temperatura en carro tanque tomar una lectura en la mitad del
nivel de hidrocarburo por cada compartimiento y liquidar cada uno de los
compartimientos. El volumen total contenido en el carro tanque a condiciones
estándar es la sumatoria de los volúmenes a condiciones estándar de los
compartimientos.
 Para la medición de temperatura del hidrocarburo tanto en tanques de

almacenamiento como en carro tanques, se debe cumplir con los tiempos de
inmersión para los termómetros de vidrio y electrónico (PET) que se muestran en
la tabla 8 (Tabla 6 API MMPS capítulo 3 sección )
143
Tabla 8. Comparación de los tiempos de inmersión recomendados para termómetros
electrónicos PET y termómetros de vidrio con espaldar en madera.
Termómetro Termómetro de virio con espaldar de madera
electrónico
En movimiento En Estaciona- Cuando el diferencial de

Gravedad API A movimient rio temperatura es < 2,5 ºC
60ºF. o
En Estacionario
movimiento
s5 30 segundos. 5 minutos 10 5 minutos 10 minutos
0 minutos
De 40 a 49 30 segundos 5 minutos 15 5 minutos 15 minutos
minutos
minutos

minutos
<20 75 segundos 45 minutos 80 35 minutos 60 minutos
minutos
6.3.2 MEDICIÓN ESTÁTICA EN TANQUES Y CARROTANQUES:
Este método busca la determinación del volumen neto a condiciones estándar y/o masa
transferida a través de un llenadero y/o descargadero de carro tanques. Requiere de una
serie de condiciones mínimas buscando entre otras obtener la menor incertidumbre
posible. Las actividades incluidas en el proceso se detallan a continuación:
 Condiciones de reposo total y/0 horizontalidad del nivel del producto tanto en los
tanques como en los carro tanques.
 La cinta métrica debe encontrarse en buen estado, y contar con los certificados de
verificación y de calibración vigente.
 Los tanques de almacenamiento y/o carro tanques deben encontrarse en buen
estado y contar con Tablas de calibración (Aforo) en milímetros y centímetros
vigentes.
 Para le determinación de la temperatura se debe utilizar un termómetro con
certificado de calibración vigente.
 Para la determinación de las especificaciones de calidad del producto
Hidrocarburo se debe tomar una muestra representativa y homogénea del
hidrocarburo contenido en los tanques y realizar el respectivo análisis
144
conservando las normas ASTM respectivas, y/o usar la información de
especificaciones de calidad obtenida de los vistos buenos del producto (Datos de
laboratorio).
 Para la determinación del contenido volumétrico de hidrocarburos se debe seguir
el procedimiento de liquidación de la medición estática del Capítulo 12 del API
MPMS y detalladas en el capítulo 3 y 12 del MMH.
6.3.3 CALIBRACIÓN CARRO TANQUES:
 Todos los carro tanques empleados para el transporte terrestre de hidrocarburos

deben contar con certificado de calibración con vigencia no superior a cinco años.
La tabla de aforo debe estar definida en milímetros y centímetros, por cada uno
de los compartimientos del carro tanque.
 La calibración de los carrotanques deber ser adelantada por firmas con
certificación vigente ISO 9001, versión actualizada, en inspección de cantidad y
calidad de hidrocarburos.
Los métodos aprobados por el PAI Y MPMS para calibración de carro tanques son:
 Calibración por el método líquido (STD 2555): Consiste en determinar el aforo
obtenido la altura de líquido versus el volumen de capacidad del carro tanque con
volúmenes conocidos de probador tipo tanque-serafín y agua como fluido de
calibración.
 Calibración por el método strapping (STD 2554): Consiste en determinar el aforo
al determinar las dimensiones físicas del recipiente del carro tanque y
matemáticamente deducir la altura del líquido versus volumen de capacidad del
carro tanque.
 Calibración por el método de pesaje (STD 2554): Consiste en determinar el aforo
al determinar repetitivamente los pesos del carro tanque con agua y las alturas el
líquido en el mismo. Con esta información y la densidad del agua, se deduce
matemáticamente el volumen del líquido.
6.3.4 MEDICIÓN EN EL PUNTO DE DESPACHO-ORIGEN:
1. Definir y fiscalizar el tanque de almacenamiento que realizara los despachos en

carro tanques.
2. Realizar la medida inicial de hidrocarburo y agua libre, tomar muestra de crudo en
los tanques de almacenamiento y analizarla en laboratorio para visto bueno del
145
hidrocarburo a despachar. (Cumpliendo estándares MPMS capítulos 2, 3, 7, 8, 9,
10, 11,12; ASTM D-1298, D4377, D-473).
3. Verificar cumplimiento del decreto 1609 del 2002 en conductores y vehículos, y
adicionalmente las medidas pertinentes a cada punto de cargue.
4. Verificar visualmente los compartimientos del carro tanque para asegurarse que
se encuentre desocupado y descartar la presencia de hidrocarburos, agua o
cualquier otro líquido no deseado en su interior.
5. Ubicar el carro tanque en el sitio de cargue de la estación, conectado a tierra,
realizar las conexiones del proceso pertinentes e iniciar el proceso de cargue del
hidrocarburo.
6. Según el hidrocarburo a cargar, el conductor debe informar al operador de cargue
el máximo volumen de llenado a fin de no exceder el peso máximo permitido en
carretera o la capacidad total del carro tanque.
7. El operador en asocio con el conductor monitorearan permanentemente el
proceso descrito en el numeral anterior, paraqué no se presenten sobrellenados
con riesgos de derrames de hidrocarburos.
8. Donde no se tiene medición dinámica en el llenadero, se debe medir y cuantificar
el hidrocarburo y agua libre en los carro tanques. Cumpliendo los estándares API
STD 2454,2555- Tabla de aforo en milímetros y centímetros compartimiento por
compartimiento y API MPMS capítulo 3-medición estática con cinta de medición a
fono, 7- medición e temperatura, 8- Toma de muestra compuesta de los
compartimientos para la determinación de la gravedad API (ASTM D-1298) y el
contenido de agua (ASTM D-4377). El contenido de sedimentos lo asumimos
igual al visto bueno del tanque de despecho (ASTM D-473).
9. Instalar sellos de control en escotillas, drenajes, válvulas y otros. (Reportar los
números de los sellos en la remisión).
10. Elaborar y hacer entrega al conductor del carro tanque de la remisión con el
volumen bruto y netos cuantificados a condiciones estándar (60ºF y 0 psig) y la
calidad obtenida en el laboratorio del hidrocarburo cargado.
6.3.5 MEDICIÓN EN EL PUNTO DE RECIBO- DESTINO:
1. medir y cuantificar el volumen inicial de hidrocarburo y agua libre en el tanque de

almacenamiento (cumpliendo los estándares MPMS capítulos 2, 3, 7, 8, 9, 10,
11,12; ASTM D-1298, D-4377, D-473), en donde aplique. En todo caso se debe
efectuar balance diario de los volúmenes que permita comparar las mediciones
dinámicas de recibo de carro tanque.
2. Recibir la remisión, verificar la integridad y el número de los sellos instalados en la
estación origen. Se procede a retirarlos para luego controlarlos y destruirlos. Si
existe una discrepancia o enmendaduras tanto en sellos como en la remisión,
146
emita una carta de protesta y adelantar los controles descritos en este documento
para medición de carro tanques.
3. Tomar muestra de fondo (con muestreador de fondo) compuesta de todos los
compartimientos del carro tanque y enviarla a laboratorio para el análisis de
gravedad API (ASTM D-1298), el contenido de agua libre y emulsionada (ASTM
D-4377) y el contenido de sedimentos (ASTM D-473).
4. Medir y cuantificar el hidrocarburo y agua libre en los carro tanques, antes de su
descargue.
5. Implementar controles de acceso y de turno por tipo de hidrocarburos y por
compañía transportadora (en donde la operación lo permita) antes de conectar el
carro tanque en la flauta de descargue a fin de recibir de manera segregada.
6. En los casos donde exista un contrato de Ecopetrol S.A y un tercero, aceptando la
medición de la cantidad en el tanque de la estación como medida oficial, se
cuantificara el volumen de recibo de los carro tanques a condiciones estándar,
realizando una medida inicial y final en el tanque designado para tal fin y la
calidad del producto se obtendrá a partir de la muestra compuesta de los
compartimientos el carro tanque (donde exista se puede utilizar el muestreador
automático en línea previendo que la muestra sea representativa) y realizando los
respectivos análisis de laboratorio, tal como lo recomienda las normas API MPMS
Y ASTM para determinar gravedad API, contenido de agua y sedimentos.
7. Descargar el contenido total de hidrocarburo entregado por el carro tanque.
Verificar que el carro tanque halla descargado la totalidad del hidrocarburo
mediante inspección visual.
8. En todo caso se debe controlar que el volumen registrado en la remisión diaria
(por transportador) no supere el +/- 0,5% del volumen determinado según lo
mencionado en el numeral 6 anterior y que la calidad reportada en la remisión no
supere el +/- 0,1%. Estos porcentajes se revisaran semestralmente según los
datos estadísticos obtenidos en los puntos de descargue de carro tanques.
9. Llevar control diario de la cantidad y calidad a condiciones estándar del volumen
cuantificado en el origen versus el volumen cuantificado en el destino.
Adicionalmente registrar esta diferencia volumétrica con los datos respectivos de:
nombre del campo, estación de origen, operador de despachador, numero del
remolque, placa del cabezote, nombre y número de identificación del conductor y
empresa ente otros.
10. Medir y cuantificar el volumen final de hidrocarburos y agua libre en el tanque de
almacenamiento (cumpliendo los estándares MPMS capítulos 2, 3, 7, 8, 9, 10,
11,12; ASTM D-1298, D-4377, D-473).
6.3.6 MEDICIÓN ESTÁTICA CON BÁSCULA CAMIONERA:

147
Este método busca la determinación de la masa transferida mediante el pesaje vació y
cargado del carro tanque en una báscula camionera. Las actividades incluidas en este
proceso son:
1. La báscula camionera debe encontrarse en buen estado y contar con un

programa de aseguramiento metrológico y certificado de verificación y calibración
vigente.
2. El carro tanque (lleno o vació) debe pesarse en la báscula camionera.
3. El llenadero y/o descargadero de carro tanques debe realizar su operación de
cargue o descargue del producto de hidrocarburo.
4. El carro tanque (lleno o vació) debe pesarse nuevamente y dentro de un pequeño
periodo de tiempo en la misma bascula camionera usada para determinar el
pesaje inicial.
5. Para obtener el peso neto (cargado o descargado), al pesaje final se resta el
pesaje inicial.
6.3.7 MEDICIÓN DINÁMICA:
En este método la determinación del volumen y/0 masa transferida se obtiene

dinámicamente, el volumen neto (hidrocarburo menos agua libre) a condiciones estándar
para crudos, GLP y la mayoría de productos refinados.
Para la determinación de la masa, se toma el valor del volumen neto a condiciones

estándar y se multiplica por el promedio de la densidad dinámica obtenido durante el
bache, excepto cuando el medidor mide masa directamente, no obstante, requiere
corregirse por el factor de calibración del medidor.
Para combustibles (gasolinas, naftas, diesel, kerosene, gas oil, fuel oil, entre otros
combustibles) despachados a través de llenaderos de carro tanques debe realizarse a
las condiciones de temperatura y presión predominantes en el momento de la operación
de la planta de abastecimiento (Resolución del Ministerio de Minas 2021 de 1986 y
Resolución 124386 del 2005).
148
No obstante a lo anterior, el volumen debe estar corregido siempre con el factor de
calibración del medidor.
7. ANEXOS
Anexo 1.
149
Anexo 2.
150
Anexo 3.
Anexo 4.
151
8. BIBLIOGRAFIA
 ARNOLD Ken, STEWART Maurice. Surface production operations, Design of oil –

Handling systems and facilities. Vol. 1. 3 ed. Gulf professional publishing, 2008
 ARNOLD Ken, STEWART Maurice. Surface production operations, Design of oil –
Handling systems and facilities. Vol. 1. 2 ed. Gulf professional publishing, 1999
152
 MCCAIN, William. The properties of petroleum fluids. Tulsa: penwell books, 1992.
 MONTES, Erik. Tecnología del tratamiento de emulsiones en campos petroleros
 KENETH, J. Bombas: selección, uso y mantenimiento. México: McGraw-Hill.
 GREENE, Richard. Válvulas: selección, uso y mantenimiento. México: McGraw-
Hill.
 Díaz, Javier Filomena, Guiseppe. Estudios de Casos como Herramienta
Pedagógica en la asignatura. Creación de empresas de la Escuela de estudios
Industriales y empresariales de la Universidad Industrial de Santander.
Bucaramanga; 2011. Trabajo de Grado.
 http//docs.moodle.org/all/es/palabras_clave_de_moodle.
 Tesis Metodología para la evaluación del taponamiento de pozos inyectores del
campo caño limón – Arauca. UIS.2010.
 Magdalena París de Ferrer. Fundamentos de Ingeniería de Yacimientos. 2009.
153

Manual de Facilidades MODIFICADO

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Facilidades MODIFICADO

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Facilidades MODIFICADO

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MANUAL DE FACILIDADES DE

UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

Las Facilidades de Superficie son una etapa primordial en el proceso de la explotación

Teniendo en cuenta la necesidad de tener un aprendizaje practico y de interacción con la

• Definir variables de operación en los diferentes procesos de manejo de producción

• Conocer las facilidades de producción, familiarizarse con la terminología y el monitoreo

2.1 DEFINICIÓN FACILIDADES DE SUPERFICIE

Las facilidades de superficie comprenden los procesos, equipos, y materiales requeridos

FUENTE: Sistema de Recolección, Roy Fleshman y Harrison Lekiz.

FIGURA 1.1. Plataforma Costa afuera

Fuente: Los Autores

1,2) Plataformas convencionales fijas

 En Tierra (On Shore): Tienen la opción de disponer de espacio suficiente para

Fuente: Los autores

 Crudo pesado: Requiere de equipos y tecnología especializada, comparado con lo

Fuente. Los autores Fuente. Los autores

Un Hidrocarburo es cualquier componente, el cual está compuesto exclusivamente por

Los hidrocarburos se pueden clasificar en alifáticos y aromáticos.

 ALQUINOS (CnH2n-2): Contienen uno o varios enlaces triples de carbono. Su

 CICLOALIFATICOS: Pueden ser ciclo alcanos o ciclo alquenos. Es muy común

b) HIDROCARBUROS AROMATICOS: Los hidrocarburos aromáticos son moléculas

2.3 COMPORTAMIENTO DE FASES:2

En la industria petrolera, el estudio del comportamiento de fases de fluidos es de gran

Para un sistema multi-componente otras variables deben añadirse al diagrama de fases.

Como se puede ver en el diagrama de fases anterior, existen diversos tipos de

 Yacimientos de Gas Seco: reservorios en los cuales la mezcla de

 Yacimientos de Gas Húmedo: son aquellos reservorios en los cuales la

 Yacimientos de Gas Condensado: son yacimientos en donde la mezclas de

 Yacimientos de Aceite Volátil: son reservorios en los cuales la mezcla de

 Presión y temperatura del yacimiento.

2.4 CÀLCULOS FLASH

El equilibrio vapor/líquido presenta otro problema, el cual se refiere al cálculo de la

2.5 SISTEMA DE RECOLECCIÓN:

Un cabezal de pozo es un componente en superficie de un pozo de gas o aceite que

El cabezal de pozo y el árbol de navidad forman un conjunto de conexiones, válvulas,

Mientras se perfora el pozo, en la superficie el control de la presión es realizada por las

2.5.2 FUNCIONES PRINCIPALES DEL CABEZAL DE POZO:

 DIÀMETROS NOMINALES DE LOS CASINGS

Hueco de 20´´ CSG 13 5/8 ´´ Casing conducto r

Hueco de 12 1/4´´ CSG 9 5/8´´ Casing superficial

Hueco de 8 1/2´´ CSG 7 ´´ Casing intermedio

Hueco de 6´´ Liner 4 ½´´

2.5.3 CASING HEAD:

 Su principal característica operativa es soportar la sarta de revestimiento (casing),

Cuando la aplicación de esfuerzos sobre el casing head es demasiado grande debido al

Figura 5. Partes del Casing Head

2.5.3.1 CLASIFICACIÒN DEL CASING HEAD:

 Tamaño nominal: Se refiere al tamaño del casing donde se instalará el casing

2.5.4 CASING SPOOL:

El Casing Spool es instalado sobre cada sarta de tubería intermedia de revestimiento

Figura 6. Casing Spool

FUENTE. CABEZALES DE POZO Y ÁRBOLES DE NAVIDAD. Schlumberger

Las especificaciones típicas que se deben tener en cuenta en el momento de determinar

2.5.4.1 OPCIONES BÀSICAS DEL CASING SPOOL

2.5.5 CASING HANGER:

El casing hanger o colgador de tubería es un dispositivo que posee la funcionalidad de

 Suspender el peso o carga de la tubería de revestimiento.

2.5.5.1 TIPOS DE CASING HANGERS:

2.5.6 TUBING HEAD-TUBING SPOOL: