MOLDEO - Martínez Lucero Victor - T2

Martínez Lucero Victor
2019602464
CONFORMADO DE MATERIALES
1. MOLDEO
A) MOLDEO EN CASCARA
Es proceso básico que se basa en el vertido de metal líquido, obtenido mediante fundición, en unos moldes
con la forma de la pieza deseada.
Conocido también como Shell Molding, se puso en práctica por primera vez en la década de los 40 durante
la segunda guerra mundial en Alemania por Johannes Croning. Pueden producir a bajo coste muchos tipos
de fundición con estrechas tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial. El nivel de precisión
de las piezas producidas a través de moldeo en cáscara es menor que aquel alcanzado con la técnica de
fundición a la cera perdida, sin embargo, es mayor que el alcanzado a través de las técnicas convencionales
de molde de arena.
Materiales esenciales:
 Arena de sílice seca.
 Resinas termoestables en polvo, como el fenol formaldehído.
 Placas modelo para el moldeo, tiene que cumplir unos requisitos mínimos, deben ser buenos
conductores y tener una alta resistencia térmica, por lo que suelen ser de fundición.
Procedimiento:
1. Lo primero es construir un modelo de la pieza en latón o bronce, el cual debe tener el mayor detalle
posible, teniendo en cuenta las posteriores dilataciones y contracciones que va a sufrir.
2. Se funde un molde en una aleación de punto bajo de fusión (Bi-Sn). Suele ser en dos mitades.
3. Con una prensa de inyección se introduce en el molde cera o poliestireno, obteniéndose modelos del
original.
4. Con los modelos se forma una especie de racimo.
5. Ese racimo se sumerge en un baño cerámico para revestir la cera de una especie de cáscara. Luego
se retiran las resinas cerámicas y se enarenan. Se introducen en las cajas, se rellena de arena, se
descomprime a presión y se retira el aire.
6. Se mete en una estufa a 100º C, fundiendo la cera y dejando los moldes con la arena, los cuales hay
que cocer a 1000º C para que la cáscara cerámica adquiera solidez.
7. Ya tenemos el molde, así que procedemos a la colada del material.
8. Se rompe el molde, así que procedemos a retirar las piezas, que pasan a la limpieza o desbarbado.
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Ventajas:
 Buen acabado superficial, eliminando así, casi por completo, los defectos superficiales.
 Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario.
 Moldes estables, adecuados para la fabricación en serie.
 Se evita la mecanización de piezas, debido a la gran precisión obtenida en los resultados.
 Se pueden producir formas más complejas con menos mano de obra.
 Automatización del proceso con relativa facilidad.
 Menor necesidad de arena para producir los moldes, lo cual reduce costes en producciones de
amplios lotes.
Inconvenientes:
 Coste elevado en la producción de pequeños lotes de piezas.
 Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de unos 100 kg.
 Las placas modelo tienen que ser siempre metálicas y con elevada precisión dimensional; por ello
resultan caras.
 Las arenas y las resinas son mucho más caras que los materiales empleados en el moldeo ordinario.
 Menor permeabilidad de los moldes.
 El molde produce gases por la descomposición del aglutinante.
Productos elaborados con moldeo en cáscara:
 Piezas para los sectores del ferrocarril, automoción, camión, maquinaria agrícola, etc.
 Piezas en materiales refractarios para centrales térmicas, plantas siderúrgicas, plantas incineradoras,
hornos de tratamiento, etc.
 Piezas para motores y compresores, de alta calidad superficial y final paredes.
 Eslabones de cadena y otras piezas sometidas a altas exigencias mecánicas.
B) CARACTERISTICAS DE LOS MOLDEOS

Ángulos de Salida:
Los ángulos de salida facilitan la extracción de piezas del molde, se agregan a todas las paredes verticales
del molde que estarán en juego en la expulsión de la pieza. El ángulo de salida debe estar en un valor de
desplazamiento que sea paralelo al Molde de apertura y cierre.
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Materiales de Fabricación:
Según la composición se pueden clasificar en:
Básicos:
 Arenas de moldeo (arena sílice SiO2, arena de zirconio ZrSiO4, arena de cromita FeO·Cr2O3).
 Arcillas de moldeo (arcillas refractarias, arcillas illítcas, arcillas montomorilloníticas (bentonita)).
Auxiliares:
 Aglutinantes (aceites vegetales, resinas sintéticas, vidrio líquido, cemento, etc.).
 Los que evitan la adherencia del material de modelo o la pieza mejorando el acabado superficial
 (grafito).
 Los que evitan la adherencia del material de moldeo al modelo (talco, yeso, polvo de sílice, petróleo
 (modelos metálicos).
 Los que ayudan a mejorar la permeabilidad (serrín de madera, cisco de coque).
Grado de Concentración:
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Esquema de algunos ejemplos de moldeo:
Fundición a presión:
 Piezas de automoción y maquinaria (embragues, cajas de cambio…)

 Piezas de tubería y válvulas
 Piezas para motores de gasolina y compresores de aire
 Piezas de aparatos eléctricos y electrodomésticos
 Piezas para ascensores
 Piezas variadas de aluminio
 Receptor por satélite y misceláneo.
 Además de contar con mecanizado CNC para productos obtenidos por fundición a presión.

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B) CARACTERISTICAS DE LOS MOLDEOS

 Piezas de automoción y maquinaria (embragues, cajas de cambio…)

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