PROCESO DE FUNDICIÓN

TECNOLOGÍA MECÁNICA

EDUARDO S.A.

8 DE NOVIEMBRE DE 2021
GABRIELA ORTEGA MEJÍA
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO
Contenido
1. INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................1
1.1. TIPOS DE FUNDICIÓN..................................................................................................2
1.1.1. FUNDICIÓN EN ARENA.........................................................................................2
1.1.2. FUNDICIÓN POR INYECCIÓN.............................................................................2
1.1.3. FUNDICIÓN POR YESO........................................................................................2
1.1.4. FUNDICIÓN POR PRESIÓN.................................................................................3
1.2. HORNOS..........................................................................................................................3
1.2.1. HORNO REVERBERO...........................................................................................3
1.2.2. HORNOS ROTATIVOS...........................................................................................4
1.2.3. HORNOS DE CRISOL............................................................................................4
1.2.4. HORNOS ELÉCTRICOS........................................................................................5
1.2.5. HORNO DE CUBILOTE..........................................................................................6
1.3. TIPOS DE MOLDEO.......................................................................................................6
1.3.1. MOLDEO POR GRAVEDAD..................................................................................6
1.3.2. MOLDEO POR PRESIÓN......................................................................................8
1.4. PROCESO DE FUNDICIÓN..........................................................................................9
1.4.1. PRIMERA ETAPA....................................................................................................9
1.4.2. SEGUNDA ETAPA..................................................................................................9
1.4.3. TERCERA ETAPA...................................................................................................9
1.4.4. CUARTA ETAPA.....................................................................................................9
2. ANTECEDENTES.................................................................................................................10
2.1. HISTORIA DEL PROCESO DE FUNDICIÓN............................................................10
2.1.1. ESTAÑO Y PLOMO..............................................................................................10
2.1.2. COBRE Y BRONCE..............................................................................................10
2.1.3. PLATA.....................................................................................................................11
2.1.4. INICIOS DE LA FUNDICIÓN DEL HIERRO.......................................................11
2.1.5. FUNDICIÓN DEL HIERRO POSTERIOR..........................................................12
2.1.6. ZINC........................................................................................................................12
2.2. EMPRESA......................................................................................................................13
2.2.1. POLÍTICA................................................................................................................13
2.2.2. MISIÓN....................................................................................................................13
2.2.3. VISIÓN....................................................................................................................13
 2.2.4. HISTORIA DE LA EMPRESA..............................................................................13
2.2.5. UBICACIÓN DE LA FUNDIDORA.......................................................................15
2.2.6. CLIENTES..............................................................................................................15
2.2.7. EXPORTACIONES................................................................................................16
2.2.8. PROCESOS DE LA EMPRESA...........................................................................17
3. OBJETIVOS...........................................................................................................................17
3.1. OBJETIVO GENERAL..................................................................................................17
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................17
4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.....................................................................................18
4.1. PROCESO DE FUNDICIÓN DE LA EMPRESA........................................................18
4.1.1. MODELO.................................................................................................................18
4.1.2. MOLDEO.................................................................................................................19
4.1.3. FUNDICIÓN............................................................................................................19
4.1.4. VACIADO................................................................................................................20
4.1.5. TRATAMIENTO TÉRMICO..................................................................................21
4.1.6. ESMERILADO........................................................................................................21
4.1.7. CONTROL DE CALIDAD......................................................................................21
4.1.8. MECANIZADO.......................................................................................................22
4.1.9. ACABADO FINAL..................................................................................................22
4.2. PRODUCTOS DE LA EMPRESA................................................................................23
4.2.1. INDUSTRIA CEMENTERA...................................................................................23
4.2.2. INDUSTRIA MINERA............................................................................................23
4.2.3. INDUSTRIA AZUCARERA...................................................................................24
4.2.4. INDUSTRIA FERROVIARIA.................................................................................24
4.2.5. INDUSTRIA DE CONSTRUCCIÓN.....................................................................24
4.2.6. INDUSTRIA DE SANEAMIENTO BÁSICO (EMPRESA DE SERVICIO DE
AGUA) 24
4.2.7. INDUSTRIA DE CERAMICAS.............................................................................24
5. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA FUNDIDORA.............................................................24
5.1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES.............................................................................24
5.2. POLÍTICA........................................................................................................................24
5.3. OBJETIVOS...................................................................................................................25
5.4. FILOSOFÍA.....................................................................................................................25
 5.5. RIESGOS EN EL TRABAJO........................................................................................25
5.6. SEGURIDAD BÁSICA...................................................................................................26
5.6.1. ACCIDENTES..............................................................................................................26
5.6.2. CUASI ACCIDENTES...................................................................................................26
5.6.3. MECANISMO DE UN ACCIDENTE..............................................................................26
5.7. ACTOS INSEGUROS...................................................................................................26
5.8. CONDICIONES INSEGURAS......................................................................................27
5.9. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL...............................................................27
5.9.1. REGLAS DEL USO DE EPP................................................................................27
6. CONCLUSION.......................................................................................................................28
7. RECOMENDACIONES.........................................................................................................28
7.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD PREVENTIVAS............................................................29
7.2. MEDIDAS DE SALUD PREVENTIVAS......................................................................30
8. ANEXOS.................................................................................................................................31
 PROCESO DE FUNDICIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u
otros cuerpos sólidos, dar forma al metal fundido). El concepto también se utiliza
para nombrar al establecimiento en que se funden los metales.
El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas a partir de
derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica
y adquiere la forma del molde.

 FUNDICION: Fundir un metal significa transformarlo del estado sólido en

que se encuentra al estado líquido. Esto se consigue sometiendo el metal a
una elevada temperatura, la cual varía según el tipo de metal.
 TEMPERATURA DE FUSION: Es el punto justo en el cual el metal
comienza a fundirse, es decir a transformarse del estado sólido al líquido,
así, por ejemplo, el punto de fusión del aluminio es 660° C.
TEMPERATURA TEMPERATURA
ELEMENTO SIMBOLO ELEMENTO SIMBOLO
DE FUSIÓN DE FUSIÓN
Fosforo P 44ºC Aluminio Al 660ºC
Potasio K 63ºC Calcio Ca 780ºC
Sodio Na 96ºC Plata Ag 960ºC
Yodo I 114ºC Oro Au 1060ºC
Azufre S 120ºC Cobre Cu 1080ºC
Estaño Sn 230ºC Manganeso Mn 1250ºC
Plomo Pb 330ºC Níquel Ni 1430ºC
Zinc Zn 420ºC Hierro Fe 1500ºC
Arsénico As 500ºC Vanadio V 1680ºC
Antimonio Sb 630ºC Platino Pt 1710ºC
Magnesio Mg 630ºC Cromo Cr 2000ºC

 TEMPERATURA DE COLADA: Es un exceso de temperatura que se le da

al metal para contrarrestar el enfriamiento que se produce cuando se lo
saca del horno. La temperatura de colada debe ser siempre superior a la de
fusión y en el caso del aluminio debe ser superior los 660°C e inferior a
800°C.
 HORNOS: Existe una gran variedad de hornos según las necesidades y las
temperaturas que se desean alcanzar. Algunos ejemplos son el cubilote,
hornos a quemador, eléctricos por resistencia y de inducción empleados en
los talleres de fundición y de tratamientos térmicos.

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  TRATAMIENTOS TERMICOS: Cumplen la función de dar determinadas
características a los metales, básicamente a los aceros. Estos consisten en
el calentamiento de las piezas metálicas y posterior enfriamiento brusco o
lento. Según el tratamiento a efectuar el temple, por ejemplo, es uno de los
tratamientos más difundidos y se utiliza para dar a la pieza una mayor
dureza a la pieza tratada térmicamente.
 COMBUSTION: Para que se produzca el fuego, debe haber tres elementos
esenciales, un combustible, un comburente y una fuente de calor. Los
combustibles pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos, el comburente está
dado por el oxígeno contenido en el aire y la fuente de calor puede ser un
elemento ígneo o una elevada temperatura.
 ALEACIONES: Son combinaciones de dos o más metales, y tienen por
finalidad la de dar ciertas características predeterminadas a los objetos
metálicos. Como ejemplo, el bronce es una aleación compuesta por tres
metales, cobre, estaño y zinc

1.1. TIPOS DE FUNDICIÓN

1.1.1. FUNDICIÓN EN ARENA
La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este
método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las
aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos
que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el
acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o
muy grandes y en cantidades de producción que van de una pieza a millones de
éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena,
dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición.
Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección, pero en
ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades
metalúrgicas.
1.1.2. FUNDICIÓN POR INYECCIÓN
El moldeo por inyección es un proceso semi continuo que consiste en inyectar un
polímero, metal en estado fundido en un molde cerrado a presión y frío, a través
de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica.
La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.

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 1.1.3. FUNDICIÓN POR YESO
El uso de yeso para hacer un molde tiene la ventaja de que un molde de yeso es
fácil de hacer. Si el molde está dañado en la expulsión de una fundición de
metales, resultando uno nuevo es un asunto simple (a menudo, un molde de yeso
es, en sí mismo, una fundición de yeso). Este método se utiliza para aleaciones
metálicas a base de aluminio, zinc y cobre (es decir, no cosas como el hierro) para
la fabricación de componentes, los accesorios de bloqueo, engranajes, adornos y
válvulas.
1.1.4. FUNDICIÓN POR PRESIÓN
Este consiste en forzar el metal fundido en las cavidades bajo alta presión. En
primer lugar, el molde se lubrica y se cierra. A continuación, el metal líquido es
disparado en la matriz/molde bajo alta presión. La presión debe mantenerse
durante el proceso de fundición. Por último, la matriz se abre y los disparos (no
fundición; vacunas difieren de fundición ya que puede haber múltiples cavidades
en un dado, produciendo múltiples piezas de fundición por inyección) serán
removidos. Este es un proceso industrial para la producción de un gran número de
piezas pequeñas o medianas que debe tener una alta calidad de detalle y
características compatibles.
1.2. HORNOS
La tecnología ofrece hoy una gran variedad de hornos, ya sea para fundición de
metales como para tratamientos térmicos.
La propiedad que debe tener todos los hornos es la refractariedad, por lo que son
revestidos interiormente con cementos refractarios o ladrillos de igual
característica.
La principal diferencia entre los diversos tipos de hornos está dada por el hecho de
que algunos aportan calor a partir de la combustión de combustibles sólidos,
líquidos o gaseosos, mientras que otros utilizan como fuente de calor la
electricidad. La elección de un determinado tipo de horno estará dada entonces
por la necesidad a cubrir y la relación costo - beneficio.
Algunos de los hornos más empleados:
1.2.1. HORNO REVERBERO
El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por
una bóveda de ladrillo refractario y con chimenea, que refleja (o reverbera) el calor
producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Es
utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así
como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales de bajo
punto de fusión como el aluminio. Tales hornos se usan en la producción de

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cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos hormigones y cementos y
en el reciclado del aluminio.
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales férreos
como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio. La capacidad
de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 Kg a los 1000 Kg
que tienen los empleados para la fusión de metales no férreos, hasta las 80 Tm
que tienen los mayores empleados para la fusión.
1.2.2. HORNOS ROTATIVOS
Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de acero, de eje
sensiblemente horizontal, que termina con dos estructuras, una en cada extremo.
En uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los
gases quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de
calor para precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea.
Todo el interior del horno está revestido con un material refractario. El combustible
puede ser gas, gasoil o carbón pulverizado. 
Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero
perfeccionados, ya que además de calentarse la carga por el contacto de las
llamas y gases y por la radiación de a bóveda caliente, se calienta también por el
contacto directo con la parte superior del horno, que al girar queda bajo la carga.
Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusión, pues se logra
evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el baño, que en los
hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal. 
La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía
ordinariamente entre los 50 Kg y las 5 Toneladas, aunque se han llegado a
construir hornos para la fabricación del acero de hasta 100 Tm. También se
construyen hornos oscilantes que no llegan a girar, sino solamente oscilar de un
lado a otro. Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y
aleaciones, como cobre, bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros,
etc., y para la incineración o calcinación.
1.2.3. HORNOS DE CRISOL
Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias,
provistos de tapa para cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se
caldean en los denominados hornos de crisoles, utilizando como elemento
calefactor gas, gasoil o electricidad. 
La fusión en crisoles es uno de los procedimientos más antiguos y sencillos para
elaborar metales, y todavía se emplea, y probablemente se empleará siempre por
la economía de su instalación sobre todo para fundir pequeñas cantidades. Los
hornos de crisoles se construyen para el caldeo de un solo crisol, cuya parte
superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con

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cuchara, pero también se construyen hornos de crisol basculantes. En los que la
colada resulta más cómoda. La ventaja de los hornos de crisol, tanto fijos como
basculantes, es que la carga queda totalmente aislada, y, por tanto, no se altera
su composición por efecto de los gases producidos en la combustión.
1.2.3.1. CRISOL MÓVIL
El crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga el crisol se
levanta y se saca del horno y se usa como cuchara de colación.
1.2.3.2. CRISOL ESTACIONARIO
Posee un quemador integrado y el crisol no se mueve, una vez hundida la
carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente.
1.2.3.3. CRISOL BASCULANTE
También posee generalmente el quemador integrado, y el dispositivo entero se
inclina o bascula para vaciar la carga.
1.2.4. HORNOS ELÉCTRICOS
Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales,
siendo las más destacadas las siguientes:
 Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta 3.500oC en algunos
tipos de hornos eléctricos.
 Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener
esta entre límites muy precisos, con regulaciones completamente
automáticas.
 La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.
Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa
fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo
de horno puede operarse en vacío.
 Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos
 Se instalan en espacio reducido.
 Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos otros tipos.
Los tipos fundamentales de hornos eléctricos son los que a continuación se
indican.
1.2.4.1. HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO
Los hornos eléctricos de arco están formados por una cuba de chapa de acero
revestida de material refractario, provista de electrodos de grafito o de carbón
amorfo. Los electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo horno,
llenando las camisas que llevan los porta-electrodos de una mezcla formada

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 por antracita, coque metalúrgico, coque de petróleo y grafito amasados con
alquitrán. El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño, y aunque
se construyen monofásicos, generalmente son trifásicos.  
Los hornos eléctricos de arco se emplean en baños de sales y para la fusión
de acero, fundición de hierro, latones, bronces, aleaciones de níquel, etc.
1.2.4.2. HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN
En los hornos eléctricos de inducción, el calor se genera por corrientes
inducidas por una corriente alterna. Hornos electrónicos. En los hornos
electrónicos el calor se produce por la vibración molecular del cuerpo que se
trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones
electromagnéticas de muy alta frecuencia (frecuencias de radio).
1.2.4.3. HORNOS ELÉCTRICOS DE RESISTENCIA
En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está producido por el efecto
Joule al circular una corriente eléctrica por una resistencia. Se pueden fabricar
para ser usados a temperaturas superiores a los 1.800ºC.
1.2.5. HORNO DE CUBILOTE
Un cubilote es un horno cilíndrico vertical de acero cubierto de refractario, es el
mas usado en la fundición de hierro colado.
La carga que utiliza está constituida por hierro, coque, fundente y otros elementos
de aleación que se cargan a través de una puerta ubicada en la parte superior. El
coque constituye el combustible para calentar el horno a través de las aberturas
cerca del fondo de la carcasa, se introduce aire forzado para la combustión del
coque.
El fundente es cal, compuesto alcalino que reacciona con la ceniza de coque y
otras impurezas para formar la escoria, que sirve para cubrir la fundición
protegiéndola de reaccionar con la atmosfera interior del cubilote y reduciendo las
pérdidas de calor.
Los cubilotes operan de manera continua, tiene elevadas velocidades de fusión y
producen grandes cantidades del metal líquido.
1.3. TIPOS DE MOLDEO
Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:
 Moldeo por gravedad
 Moldeo por presión
1.3.1. MOLDEO POR GRAVEDAD
Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que éste se
desplace por su propio peso.

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Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundición de acero, bronce, latón
y distintas aleaciones de aluminio.
Existen distintas técnicas: en arena, en coquilla (por matriz) y a la cera perdida.
1.3.1.1. MOLDEO EN ARENA
Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo,
empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales contienen material arcilloso
dándole a estas propiedades de plasticidad, elasticidad y maleabilidad para
poder obtener así la forma del mismo a través de la compactación de dicho
material.
Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el molde en el
cual luego se vierte el metal fundido.
Esta técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad
superficial.
Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de
metales, pero tiene el inconveniente de tener que realizar un molde para cada
pieza.
1.3.1.2. MOLDEO POR MATRIZ
Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o
fundición gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena, permite
obtener un número muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde.
Las matrices son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta
rentable si se fabrican con ellas un número elevado de piezas (hasta miles).
Presenta otra ventaja, al ser el molde metálico, la velocidad a la que se enfría
la pieza es mayor, además, la precisión de las piezas obtenidas es superior,
así como sus acabados superficiales. En cambio, no es bueno para moldear
piezas complejas.
El proceso de fabricación por matriz es el siguiente
 Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes
de introducir el metal fundido para que su dilatación se produzca de
manera uniforme.
 Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
 Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente
hasta que se solidifique.
 Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza. Se usa para masas
fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear piezas
de acero, hay que usar moldes de acero refractario recubiertos de
grafito para aumentar su durabilidad.

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 1.3.1.3. MOLDEO A LA CERA PERDIDA
Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado por
egipcios y romanos. Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de
metales nobles, como Au, Ag, Pt, o de forma muy compleja y pequeña.
El principal inconveniente es que es un proceso relativamente caro, pero
presenta también la ventaja de que no necesita un mecanizado posterior. El
procedimiento es el siguiente:
 Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón
 Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde
permanente y se divide en dos partes iguales
 Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo en
cera.
 Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que se
rellena con arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para el
llenado del metal y para la salida de los gases.
 Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La
cera se funde y se recoge en unos canales del fondo del horno.
 Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.
 Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la pieza.
 El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su interior.
 Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.
1.3.2. MOLDEO POR PRESIÓN
Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde
forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes
permanentes. La presión puede generarse por fuerza centrífuga o por inyección.
1.3.2.1. MOLDEO POR FUERZA CENTRÍFUGA
El molde gira alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical, con lo
que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades
del mismo.
Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolución, presentando,
además, la ventaja de que pueden obtenerse piezas de menor espesor que las
que se obtienen por gravedad. Las piezas presentan menos grietas y
quedades.
Por el contrario, los moldes resultan caros, ya que deben ser más gruesos
debido a las presiones elevadas que deben soportar.
1.3.2.2. MOLDEO POR INYECCIÓN
Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el molde por
medio de una máquina. La inyección puede hacerse por medio de un émbolo o

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 usando aire comprimido. Los moldes son similares a las coquillas, aunque se
suelen denominar matrices. Este método presenta la ventaja de que pueden
fabricarse piezas de formas complicadas de una manera bastante económica y
de gran precisión. Además, las piezas resultan limpias y sin defectos.
1.4. PROCESO DE FUNDICIÓN
La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición,
temperatura de fusión y tención superficial del metal fundido.
1.4.1. PRIMERA ETAPA
Consiste en la carga de las materias primas en un horno de fundición especial
(chatarras, ferrosas o no ferrosas y los materiales aleantes), donde luego se
calientan hasta su punto de fundición. Cada equipo (horno) tiene un proceso
específico de fusión, ya que cada fundición utiliza distintos metales y aleaciones
(que poseen distintas temperaturas de fusión.
1.4.2. SEGUNDA ETAPA
Se procede a separar la escoria del metal e introducirlo dentro del molde. Este
proceso es conocido como "colada" o llenado de moldes. Los moldes se producen
a partir de patrones (modelos), que tienen la forma del producto terminado,
pueden ser permanentes (metálicos) o no permanentes, es decir compuestos de
material refractario (arenas), aglomerantes y otros aditivos.
1.4.3. TERCERA ETAPA
Una vez cerrado el molde, se endurece por el suministro de calor o por
catalizadores, que hacen reaccionar la arcilla de la mezcla.
1.4.4. CUARTA ETAPA
Finalmente, al enfriarse el producto, el último proceso consiste en eliminar
aquellas partes que son sólo de apoyo y no forman parte de la pieza (canales de
alimentación, montantes, rebabas, litio). Se procede al desmóldelo, destruyendo el
molde mediante vibraciones y sacudidas, que permiten la separación de la pieza
fundida del molde y arena de moldeo.

2. ANTECEDENTES
2.1. HISTORIA DEL PROCESO DE FUNDICIÓN
De los siete metales conocidos en la antigüedad (oro, plata, cobre, estaño, plomo,
mercurio y hierro) solo el oro se encuentra regularmente en forma nativa en la
naturaleza. Los demás se encuentran principalmente formando parte
de minerales, aunque todos ellos pueden aparecer en pequeñas cantidades en

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forma nativa (comercialmente insignificantes). Estos minerales son principalmente
óxidos, sulfuros y carbonatos del metal mezclados con otros componentes
como sílice y alúmina.
En el Viejo Mundo el ser humano aprendió a obtener metales mediante fundición
en la prehistoria, alrededor del VII milenio a. C. El descubrimiento y uso de los
metales útiles para la fabricación de herramientas, el cobre y el bronce
primeramente, y posteriormente el hierro, causaron un gran impacto en las
sociedades humanas de la época. El efecto fue tan generalizado que los
historiadores han dividido la historia de la antigüedad en Edad de Piedra, Edad del
Bronce y Edad del Hierro.
En América, las sociedades prehispánicas de los Andes centrales del actual Perú
consiguieron la fundición del cobre y la plata independientemente al menos seis
siglos antes de que empezara la colonización europea del siglo XVI.
2.1.1. ESTAÑO Y PLOMO
Los primeros metales obtenidos por fundición en la prehistoria fueron el estaño y
el plomo. Los vestigios de plomo más antiguos conocidos son abalorios
encontrados en el yacimiento de Çatalhöyük en Anatolia (Turquía), que están
datados alrededor del 6400 a. C., aunque es probable que la fundición de este
metal sea más antigua. Como el descubrimiento de la fundición de ambos metales
se produjo varios milenios antes de la invención de la escritura, no existen
registros de cómo se produjo; pero como la fundición tanto del plomo como del
estaño se puede producir simplemente poniendo alguna roca de sus menas sobre
una pira de madera, posiblemente su descubrimiento fuera accidental.
2.1.2. COBRE Y BRONCE
Tras el estaño y el plomo el siguiente metal que se consiguió obtener por fundición
fue el cobre. Cómo pudo descubrirse es objeto de debate. Las hogueras se
quedan 200 °C por debajo de la temperatura necesaria, así que se especula que
la primera fundición de cobre pudo haberse logrado en el interior de un horno de
cerámica. El posterior descubrimiento de la fundición del cobre en
los Andes podría haber sucedido del mismo modo, aunque se desarrolló de forma
independiente a la del Viejo Mundo. Los primeros vestigios de fundición de cobre,
datados entre el 5500 a. C. y 5000 a. C., se han encontrado
en Pločnik y Belovode, Serbia. Se ha encontrado una cabeza de mazo en Can
Hasan, Turquía, datada en el 5000 a. C., esta herramienta es la más antigua de
cobre encontrada, aunque se cree que podría haberse forjado con cobre nativo.
El descubrimiento de la manufactura del cobre y el bronce tuvo un impacto
significativo en la historia de la antigüedad. Los metales eran lo suficientemente
duros como para fabricar armas más fuertes, pesadas y resistentes con ellos y
que producían mayores daños que las similares de piedra, madera o hueso.

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Durante varios milenios el bronce fue el material elegido para fabricar espadas,
puñales, hachas de batalla, puntas de lanza y flecha, además del equipo de
protección como escudos, cascos y diversos elementos de armadura. Pero el
bronce también sustituyó a los demás materiales en la fabricación de herramientas
como azadas, azuelas, sierras, cinceles, clavos, cuchillos, tijeras, agujas y
alfileres, jarras, ollas, calderos, espejos y arneses de caballería, entre otros. El
estaño y el cobre contribuyeron a que se establecieran redes comerciales que
unían alejadas regiones de Europa y Asia, e influyeron de forma importante en la
distribución de la riqueza entre los individuos y los pueblos.
2.1.3. PLATA
Los objetos de plata empezaron a fabricarse por primera vez en cantidades
significativas alrededor del 4000 a. C., y la escasez de plata nativa obligaba a
obtenerla a partir de la fundición de sus menas principales, la argentita (Ag2S) y
la clorargirita (AgCl). La plata también aparece como impureza en las menas del
plomo, y cuando las poco abundantes menas de la plata se fueron agotando la
plata pasó a obtenerse principalmente por la purificación del plomo durante su
fundición, por un proceso conocido como copelado, ya descrito por las fuentes de
la Antigüedad como Plinio el Viejo. En cambio, en América cuando se
desarrollaron independientemente los métodos de fundición de metales en los
inicios de la Edad Media, la plata no se obtuvo por fundición directa de sus propias
menas, sino por la purificación del oro y el cobre que contenían impurezas de
plata.
La plata era un metal demasiado blando para destinarse a la fabricación de
herramientas resistentes, pero desde sus orígenes fue usado con fines
ornamentales y suntuarios.
2.1.4. INICIOS DE LA FUNDICIÓN DEL HIERRO
Dónde y cómo se produjo el descubrimiento de la fundición del hierro es objeto de
un gran debate, y permanece incierto debido a la escasez de restos
arqueológicos. Las tecnologías del hierro podrían haberse originado en oriente
próximo, quizás en Anatolia oriental. Existen restos arqueológicos con
herramientas fabricadas con hierro sin níquel (prueba de que no es de
origen meteórico) en Anatolia alrededor del 1800 a. C., pero también se han
encontrado herramientas del periodo comprendido entre el 1800 a. C. y 1200 a. C.
en el valle del Ganges en la India.
En el Antiguo Egipto existen indicios de que había trabajos metalísticos con hierro
en algún momento entre el tercer periodo intermedio de Egipto y la dinastía
XXIII (entre el 1100 y el 750 a. C.), aunque sorprendentemente no se han
encontrado pruebas de fundición de hierro a partir de sus menas en el Egipto
faraónico en ningún periodo. Existen indicios de la fundición de hierro y trabajos

11
siderurgicos en África Occidental alrededor de 1200 a. C. Además, se han
encontrado vestigios antiguos de acero al carbono de hace 2000 años en el
noroeste de Tanzania, basados en complejas técnicas previas al calentamiento.
Estos descubrimientos podrían indicar que se desarrollaron las técnicas
siderúrgicas en varios lugares independientemente. Las
tecnologías siderúrgicas se extendieron desde el Mediterráneo hacia el norte a
partir del 1200 a. C., llegando al norte de Europa alrededor del 600 a. C., más o
menos en las mismas fechas en las que llegaron a China.
2.1.5. FUNDICIÓN DEL HIERRO POSTERIOR
A partir de la Edad Media la reducción directa en pequeños hornos empieza a ser
sustituida por un proceso indirecto. Así se usa un alto horno para
producir arrabio a partir de las menas minerales, que tenía que someterse a otro
proceso posterior para producir barras de hierro forjables. Los procesos de esta
segunda fase eran el afino en una ferrería, y a partir de la Revolución Industrial,
la pudelación. Su resultado era el hierro forjado, aunque ambos procesos han
quedado obsoletos ya que actualmente casi no se fabrica. En su lugar se
produce acero mediante el convertidor Thomas-Bessemer o por medio de otros
procesos de fundición reductivos como el proceso Corex.
2.1.6. ZINC
El Zinc fue descubierto en la Edad Media, y como en la Antigüedad se conocían
siete metales se le denomina el octavo metal. Existe una disputa sobre si las
técnicas de fundición del zinc puro se desarrollaron en la India o
en China alrededor del siglo XIV. En cambio las aleaciones de zinc se usaron
desde antiguo. Existen piezas de latón datadas en 1000-1500 a. C. —se han
encontrado en Canaán y otros objetos con contenidos de hasta el 87% de zinc han
aparecido en la antigua región de Transilvania— sin embargo, por su bajo punto
de fusión y reactividad química el metal tiende a evaporarse por lo que la
verdadera naturaleza del metal no fue comprendida por los antiguos. Se sabe que
la fabricación de latón era conocida por los romanos hacia
30 a. C. Plinio y Dioscórides describen la obtención de aurichalcum (latón) por el
procedimiento de calentar en un crisol una mezcla de cadmia (calamina) con
cobre; el latón obtenido posteriormente era fundido o forjado para fabricar objetos.
En occidente, hacia 1248, Alberto Magno describe la fabricación de latón
en Europa.
2.2. EMPRESA
 RAZÓN SOCIAL: Eduardo S.A.
 FUNDADOR: Eduardo Kilibarda (1935-2017)
 GERENTE GENERAL: Francisco Kilibarda

12
  DIRECCIÓN: Carretera al Norte RN4 Km 20
 SUPERFICIE: 40000 m2
o Instalaciones Industriales: 12500 m2
o Oficinas Administrativas: 1600 m2
 SITIO WEB: www.eduardo.com.bo
 TELÉFONO: (+591 3) 9232894 Int. 103
2.2.1. POLÍTICA
Diseñar, desarrollar y comercializar: Piezas de desgaste y Equipos para la
industria. Adecuados a las necesidades y expectativas de nuestros clientes
mediante la optimización continua de nuestros procesos y el Sistema de Gestión
de la Calidad, basado en requisitos de la norma ISO 9001, para garantizar un nivel
creciente de la satisfacción de las partes interesadas.
2.2.2. MISIÓN
Diseñar, desarrollar, fabricar, brindar servicio Post Venta y soluciones técnicas
para: Piezas de desgaste y Equipos de la industria. Satisfacer las necesidades y
superar las expectativas de nuestros clientes, empleados y accionistas,
comprometidos con el cumplimiento de normas de Calidad, Seguridad y la
preservación del medio ambiente.
2.2.3. VISIÓN
Mantener el liderazgo en el mercado nacional y la presencia en el mercado
internacional a partir de la optimización de nuestros procesos, la calidad de
nuestros productos y la asistencia técnica brindada a nuestros clientes.
2.2.4. HISTORIA DE LA EMPRESA
EDUARDO S.A. fue fundada en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, un 24 de
septiembre de 1974, como un “Taller de Mecanizado”, para la fabricación de
piezas y accesorios para la industria.
La empresa dentro de su política de mejoramiento continuo, el año 2001, logra la
certificación a la norma ISO 9001:1994, certificación que conserva con la ISO
9001: 2015.
Después de 39 años gracias a la visión de su presidente el Dr. Eduardo Kilibarda,
se ha constituido en una empresa líder en el rubro de la metalmecánica y es
actualmente la fundición más importante y representativa de Bolivia.
Hoy en día, nuestra empresa cuenta con fundición de acero, hierro y metales no
ferrosos con una capacidad de 250 Tn/mes y cuenta con unas de las más
completas maestranzas que incluyen equipos de CNC de última generación.
El año 2013, se inauguraron las nuevas instalaciones, convirtiendo así a Eduardo
S.A. en una de las plantas más modernas de fundición y metal mecánica de
América Latina con equipos tecnología del estado del arte.

13
Actualmente la empresa tiene 140 funcionarios aproximadamente, área cubierta
de 10500m2. Exporta 30% de su producción a más de 10 países (Alemania,
Austria, Perú, Argentina, Venezuela, Paraguay, etc.). En el mercado local es la
empresa líder de fundición y metalmecánica.
NMCP
1973 2001 2001 Netherlands
24/07/73 Fundación Certificación Alianza con Management
de Eduardo S.A. en Norma ISO Christian Pfeiffer Cooperation
Santa Cruz 9001:1994 BECKUM Programme
1973 2001
2010
2001
2002
Empieza a exportar para Logra acuerdo
la industria azucarera de de cooperación
Tucumán, Argentina con NMCP
2010 2002
2013 2014 2016
Inauguración de Se convierte en la empresa Realiza una inversión
nuevas instalaciones metalmecánica más en una planta de
(Actual) importante de Bolivia forja MATEC S.A.

2013 2014 2016

2.2.5. UBICACIÓN DE LA FUNDIDORA

X: -17.566354945924786 Y: -63.15777123508194

14
 2.2.6. CLIENTES

2.2.7. EXPORTACIONES
A continuación, los países a los que la empresa ha exportado sus productos
gracias a la alianza estratégica con:

15
 CHRISTIAN PFEIFFER MASCHINENFABRIK GmbH
 ALEMANIA  UCRANIA
 IRLANDA  COLOMBIA
 ITALIA  RUSIA
 PERU  ANGOLA
 AUSTRALIA  HONK KONG
 ARABIA SAUDITA  TURQUIA
 AZERBAYAN
CHRISTIAN PFEIFFER LATINOAMERIANA S.A.
 ARGENTINA  PANAMA
 HAITI  HONDURAS
 NICARAGUA  EL SALVADOR
 PUERTO RICO  CHILE
 SURIMAN  ECUADOR
 REP. DOMINICANA  MEXICO

EDUARDO S.A.
 ARGENTINA
 PARAGUAY
 BRASIL
AMERICAN PFEIFFER CORPORATION
 ESTADOS UNIDOS
2.2.8. PROCESOS DE LA EMPRESA
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16
 3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
 Conocer todas las etapas del proceso de Fundición utilizado en la empresa
Eduardo S.A.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Ubicar la fundidora Eduardo S.A. y realizar una visita para la recopilación de
datos.
 Investigar el proceso de fundición que realiza la empresa.
 Analizar los requisitos de seguridad industrial de la empresa.
 Investigar los materiales y herramientas utilizados en el proceso de
fundición.
 Elaborar el informe en base al conocimiento adquirido de la fundidora.

4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
El día viernes 5 de noviembre del presente año se realizó la visita a Eduardo S.A.
para conocer el proceso de fundición de dicha empresa.
La ingeniera a cargo de la Gestión de Calidad Denisse Rodríguez fue la
encargada de llevarnos por las instalaciones, especialmente el área de fundición,
donde se observó lo siguiente:

17
 4.1. PROCESO DE FUNDICIÓN DE LA EMPRESA

TRATAMIENTO CONTROL DE ACABADO

MODELO MOLDEO FUNDICIÓN VACIADO ESMERILADO
TÉRMICO CALIDAD FINAL

4.1.1. MODELO
Es el departamento en el que se trabajan en las piezas a ser fundidas, son
elaboradas en madera o en aluminio. Dependiendo de las características de cada
pieza y de la cantidad de unidades a fabricar, se definirá la elaboración del modelo
suelto o en placa. También se debe considerar la contracción que debe tener el
modelo según el tipo de material que será fundido.
Los modelos se realizan siguiendo los diseños enviados por el cliente o los
creados por el departamento de ingeniería.
El modelado se realiza de manera automático utilizando una Sahos Dynamic, que
es una máquina de centro de mecanizado (vertical) para el fresado del modelo.
También se hace de manera manual, utilizando perforadoras, máquinas de corte y
de ser necesario el modelo se pinta.
4.1.2. MOLDEO
Este trabajo está destinado a la formación del cuerpo de la pieza a ser fundida
utilizando el modelo previamente fabricado.
Para este trabajo se aplican equipos de mezcladores, los cuales al ser
combinados con arena, resina y catalizadores en diferentes porcentajes se
consigue formar el cuerpo de la pieza a ser fundida, por medio de cajas se elabora
el molde en donde se realizará el vaciado del metal fundido.

18
La arena utilizada en este proceso, es extraída del río Piraí, se mezcla con resina,
catalizadores y componentes químicos secretos para hacer los moldes. La
empresa AkzoNobel les provee Polímero 6008 Parte I y Parte II.
El proceso de moldeo en la empresa funciona de la siguiente manera:
 Se coloca la caja hembra sobre la cinta transportadora.
 Se acomodan los modelos.
 La caja se mueve debajo de la Tom-250, máquina de la cual cae la arena
previamente preparada.
 Se compacta la arena manualmente.
 Retiran la caja hembra del molde y lo mueven debajo de un gancho
manipulador.
 Una vez que este debajo del gancho, vuelcan el molde y proceden a
retirar el modelo.
 Mueven el molde fuera del gancho.
 Proceden a pintarlo con pintura estirada con alcohol.
 Le prenden fuego para que el molde quede compacto.
 Repiten el proceso con la caja macho.
 Colocan el molde de la caja macho sobre el de la caja hembra, y los
mueven juntos a una zona denominada la cancha, donde les colocan un
peso y los dejan en reposo hasta el momento del vaciado.
4.1.3. FUNDICIÓN
Es la etapa donde se realiza la preparación del metal fundido por medio de hornos
de inducción eléctrica, y para este trabajo se cuenta en su totalidad con cuatro
hornos de distintas capacidades.
4.1.3.1. MATERIA PRIMA
La materia prima utilizada por Eduardo S.A. es la chatarra mezclada con
ferroaleaciones. La empresa no recolecta su chatarra, ellos tienen sus
proveedores, entre los cuales están sus mismos clientes, ya que pueden estar
seguros de la calidad y composición química de la chatarra proveída.
La chatarra que más utilizan es aquella que está compuesta ya sea por acero,
cromo, hierro y metales no ferrosos tales como bronce y manganeso.
Cortan la chatarra con una máquina a base de gas (OXICORTE).
4.1.3.2. HORNOS
Los hornos utilizados son los de inducción eléctrica y los tienen en dos
capacidades diferentes. Una de ellas es con una capacidad de 750 kg dividida
en dos cubas, y la otra es de 2000 kg también dividida en dos cubas.

19
Las aleaciones manejadas en Eduardo S.A. se manejan en código, y sus
composiciones se mantienen en secreto, a continuación, podemos observar
algunos de los códigos de las aleaciones que utilizan, así como las temperaturas
en las que deben ser manipulados.

ALEACIÓN T (ºC) HORNO T (ºC) CUCHARA

XB52 / XB53 1550 1460
XD184 1650 1550
100ºC Arriba de la Sin Filtro Con Filtro
XA30
cuchara 1550 1600

4.1.4. VACIADO
Se lo realiza cuando el metal fundido está en el punto de fusión, o a la temperatura
adecuada para hacer el vaciado al molde. Utilizando las cucharas de vaciado se
puede hacer la alimentación del metal liquido al molde. Previo al vaciado se
confirma la composición química del material fundido por medio del uso de
espectrómetro óptico, y ya confirmada la composición química se procede al
vaciado del metal liquido a los moldes de la cancha.
Para realizar la confirmación de la composición química del metal líquido, se utiliza
el SPECTROLAB, que saca en porcentajes los compuestos de la pieza.
Una vez dado el visto bueno, se procede a vaciar el material fundido a la cuchara
(que está siendo manipulada con ayuda de una grúa ubicada en el techo), donde
le sacan la escoria antes de vaciarlo al molde.
El vaciado en Eduardo S.A. tiene una capacidad máxima de 5000 kg.
4.1.5. TRATAMIENTO TÉRMICO
Según el tipo de material, está definido el tratamiento térmico que se debe aplicar,
para lo cual se cuenta con 3 hornos de distintos tipos de tratamientos. Cada uno
de estos hornos tiene una capacidad de 5 toneladas, siendo uno para revenido.
Dispone como métodos de enfriamiento: agua, aceite y ventiladores para aire
soplado.
4.1.6. ESMERILADO
Es la preparación o limpieza de las piezas posteriores al desplome de las
unidades fundidas, generalmente las piezas fundidas se deben realizar dentro del
sistema de alimentación y rebarbas.
Una de las maquinas utilizadas en este proceso es la granalladora, que limpia las
piezas con pequeñas bolas de acero.

20
Se corta lo que esta demás en la pieza.
4.1.7. CONTROL DE CALIDAD
Se hace la revisión de los requerimientos especificados por los clientes. También
se realiza el control de las dimensiones de cada pieza según el plano de
fabricación, como también, el control de la dureza especificada en función a la
norma del material fundido.
En caso de no cumplir con las especificaciones, estas piezas son separadas para
análisis posterior.
Al no surgir ninguna observación las piezas son liberadas para despacho.
A continuación, se mostrarán todos los tipos de controles que la empresa utiliza
para asegurar la calidad de sus productos:
 Equipos para control de la composición química (espectrofotometría).
Este control se realiza entre la etapa de fundición y vaciado, se toma un poco
del metal líquido y se lo coloca en un molde de una pieza pequeña, una vez
enfriada esa pieza, se lo lleva al área de control de la composición química,
donde la maquina SPECTROLAB da el porcentaje de cada uno de sus
componentes.
Se debe verificar que la composición química este de acuerdo con los
requerimientos del cliente, de no ser así, se debe seguir agregando los
componentes que le faltan hasta cumplir con sus requerimientos.

 Ensayo metalográfico
Para realizar este ensayo, se debe seguir un procedimiento específico:
 Extracción de la muestra.
 Preparación de la muestra mediante desbaste y pulido.
 Sometimiento químico.
 Observación a microscopio.

 Control de dureza por equipo Equotip

El Equotip es una maquina de control de dureza portátil, con ella realizan el
ensayo de Rockwell en las piezas.
 Control dimensional

21
 Se miden las piezas con los equipos de medición adecuados, para asegurarse
de que sus dimensiones cumplan con los requerimientos de los clientes.
 Ensayo de Partículas Magnéticas
Se utilizan electrodos y un líquido especial para ver si la pieza tiene fisuras.
 Ensayo de Líquido Penetrante
Se coloca la tinta penetrante en una zona de la pieza, luego se procede a
poner el detector de fisuras (spray LUBEX). Si la pieza tiene fisuras, se ven
líneas en forma de rama color morado.
El control de calidad de las piezas puede realizarse por lotes, o al 100% de sus
piezas, todo depende de lo requerido por el cliente.
4.1.8. MECANIZADO
Se realiza el mecanizado a las piezas que requieran un trabajo adicional de
mecanizado para su forma final.
La empresa cuenta con una variedad de equipos de gran tamaño, así como
también de última generación CNC.
Los talleres de Eduardo S.A. tienen la capacidad de satisfacer las necesidades de
la industria.
4.1.9. ACABADO FINAL
Una vez realizada la liberación de las piezas, se realiza la verificación visual y el
proceso de pintado en caso de requerirlo.
4.2. PRODUCTOS DE LA EMPRESA
Eduardo S.A. produce una gran variedad de productos para los diversos tipos de
industrias:
4.2.1. INDUSTRIA CEMENTERA
Aceros resistentes al impacto y fundición no ferrosa para sistemas y componentes
de trituradoras.
 Barras de Impacto
 Placas de revestimiento
 Placas de enfriador
 Eslabones de Cadena de Horno
 Martillos

22
  Revestimientos de molinos fundidos en aceros cromo/molibdeno y hierros
fundidos de alto cromo.
 Resistencia al desgaste abrasivo, con microestructura martensítica y para
los de más alta dureza, matriz de martensítica con presencia de carburos
eutécticos. Dureza entre 40HRC y 60HRC.
 Revestimientos para trituradora de barras de impacto.
 Resistentes al impacto, siendo fundidas en aceros al cromo/molibdeno o
aceros al manganeso, ese último teniendo característica única de
endurecimiento durante el trabajo.
 Revestimientos resistentes a la temperatura.
 Aceros refractarios con alto contenido de cromo y níquel.
4.2.2. INDUSTRIA MINERA
Aceros al manganeso y cromo aplicados para revestimientos de molinos de bolas
y molinos SAG.
Los revestimientos pueden tener diferentes microestructuras para obtener mayor
resistencia al desgaste abrasivo, además de resistencia al impacto. Variando
según los procesos de molienda.
 Carro tipo U35\v40
 Tolvas para carro minero
 Carro Tipo Gramby
 Ruedas y Eje para carro minero
 Placas de Molinos
 Los revestimientos pueden tener su microestructura variando para obtener
resistencia al desgaste abrasivo además de moderada resistencia al
choque, variando del tipo de aplicación del molino. Dureza entre 35HRC y
60HRC.
 Revestimiento fundido en acero cromo molibdeno en alto cromo para
molino sac.
4.2.3. INDUSTRIA AZUCARERA
Aceros al carbono, aceros aleados y no ferrosos aplicados en piezas
fundidas como ser:
 Acoples

23
  Masas
 Piñones
 Peines
 Bagaceras
4.2.4. INDUSTRIA FERROVIARIA
Aceros al carbono, aceros al manganeso y bronce aplicados en piezas fundidas
como ser:
 Cojinete
 Eclisas
 Cambio de vías
 Aparatos de maniobra
4.2.5. INDUSTRIA DE CONSTRUCCIÓN
Aceros resistentes al impacto y fundición no ferrosa para sistemas y componentes
de trituradoras como ser:
 Matle y Bowliner
 Mandíbula fija y móvil
 Bujes rectos y cónicos
 Piñón y Corona
 Fusible y Porta fusibles
4.2.6. INDUSTRIA DE SANEAMIENTO BÁSICO (EMPRESA DE SERVICIO
DE AGUA)
Hierros fundido gris y hierro fundido nodular aplicados en piezas fundidas como
ser:
 TEE
 CODO
 NIPLE
 Válvula de compuerta
 Marco y Tapa de alcantarillado
 Hidrante

24
 4.2.7. INDUSTRIA DE CERAMICAS
Acero al carbono y hierros blanco, aplicados en piezas fundidas como ser:
 Hélices de extrusión
 Hélices de compresión
 Paletas
 Cilindro Laminador
 Rueda de estante

5. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA FUNDIDORA

5.1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
 ISO 45001: Requisitos para Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud
en el Trabajo SST.
 SST: Seguridad y Salud en el Trabajo
 Seguridad y Salud en el Trabajo: Conjunto de procedimientos y normas
de naturaleza técnica, legal y administrativa, cuyo objetivo es prevenir
accidentes y controlar riesgos que puedan ocasionar daños a personas,
medio ambiente, equipos y materiales.
5.2. POLÍTICA
 Promover cero riesgos a nuestros empleados, visitantes en todas las
actividades de la empresa.
 Cumplir todos los reglamentos y leyes de seguridad boliviana aplicables a
nuestra empresa.
 Entrenamiento del personal en forma permanente en la prevención.
 Evitar daños a la salud derivado de malas acciones, para prevenir
accidentes, enfermedades o lesiones de origen profesional producto del
desarrollo del trabajo.
5.3. OBJETIVOS
 Cero muertes o accidentes que causen incapacidad permanente por año.
 Índice de frecuencia de accidentes inferior a 5 por año.
 Índice de accidentes o incidentes que requieran atención de Doctor 10 por
año.
 Índice de daños al material, equipos e instalaciones inferior a 3 por año.
5.4. FILOSOFÍA
 Evitar daños humanos y o materiales.

25
  Evitar incidentes.
 Concientizar a las personas sobre la seguridad.
 Evitar la degradación de los recursos.

“Es mejor crear una conciencia de prevención, antes que una consciencia
de corrección”.
5.5. RIESGOS EN EL TRABAJO
Son los accidentes y enfermedades a que están expuestos los trabajadores en
ejercicio o con motivo del trabajo.
Los agentes que producen enfermedades de trabajo son:
 Físicos
 Químicos
 Biológicos
 Psicosociales
 Ergonómicos

FÍSICOS QUÍMICOS BIOLÓGICOS

Ruido Polvos Virus
Vibraciones Humos Bacterias
Carga Térmica Nieblas Hongos
Iluminación Vapores Parásitos
Radiaciones Sustancias Alergénicas
Presión
5.6. SEGURIDAD BÁSICA
5.6.1. ACCIDENTES
Suceso imprevisto que altera una actividad de trabajo, ocasionando lesiones o
daños personales, daños materiales, daños medio ambientales y/o muerte.
5.6.2. CUASI ACCIDENTES
Acontecimiento no deseado que puede derivar en lesión o daño, no provoca daños
personales, ni materiales, ni deterioro al medio ambiente.
5.6.3. MECANISMO DE UN ACCIDENTE

DEFICIENCIA
ADMINISTRATIVA

FACTORES
PERSONALES FACTORES DE
INADECUADOS (NO 26 TRABAJO
PUEDE, NO SABE, INADECUADOS
NO QUIERE)
 INSEGURA INSEGURA

ACCIDENTE

LESIONES DAÑOS A LA
PERSONALES PROPIEDAD

PÉRDIDAS

5.7. ACTOS INSEGUROS

 Trabajos u operación sin autorización
 Operación a velocidad inadecuada
 Mal empleo del diseño de seguridad
 Empleo inadecuado de herramientas y equipos.
 Inadecuado uso de Elementos de Protección Personal.
 Forma defectuosa de cargar, apilar, almacenar, etc.
 Manera incorrecta de levantar y llevar pesos.
 Adoptar posiciones inseguras
 Ajustar, limpiar o reparar máquinas en movimiento.
 Falta de atención en el trabajo.
5.8. CONDICIONES INSEGURAS
 Resguardo inadecuado o falta del mismo.
 Herramienta y equipo defectuoso o inadecuado
 Construcción insegura
 vestimenta de trabajo inadecuada, defectuosa o falta de la misma.
 Señalización inadecuada, defectuosa o inexistente.
 Falta de espacio.
 Falta de Orden y Limpieza.

27
 5.9. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Se entiende por equipo de protección personal (EPP) cualquier equipo destinado a
ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos
que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo.
 Los Equipos de Protección Personal no reducen el “riesgo o el peligro”.
Solamente protegen al individuo del ambiente y para reducir las
consecuencias destructivas.
Un porcentaje elevado en las estadísticas de accidentes ocurren debido a la falta,
al No uso o mal uso de los equipos de protección personal.
Cuando decimos Equipo de Protección Personal, nos referimos a:
 Protección de ojos y cara
 Protección de cabeza
 Protección para los pies
 Protección de las manos
 Protección de las vías respiratorias
 Protección del oído
5.9.1. REGLAS DEL USO DE EPP
1) El EPP (casco, bota y ropa de trabajo), es de uso obligatorio en el puesto
de trabajo de cada área y en los horarios de trabajo.
2) El uso de EPP tiene flexibilidad en las horas de ingreso y salida de la
fábrica. El EPP tiene flexibilidad de uso en horarios de almuerzo.
3) El EPP es de uso obligatorio para las visitas (casco y zapatos cerrados).
4) El EPP es de uso obligatorio para todos los jefes en las áreas de trabajo.
5) El EPP es de uso obligatorio para el personal de administración al momento
de ingresar a las áreas de trabajo (casco y zapatos).
6) El EPP debe mantenerse en buenas condiciones de uso: limpios, sin rayas,
sin pinturas; almacenados en un lugar adecuado; protegido del calor,
humedad y de la luz solar.
7) El EPP no debe utilizarse con otros fines como: recipientes de alimentos,
líquidos u objetos.
8) El EPP no debe utilizarse como objeto de juego.

6. CONCLUSION
Se puede decir que el proceso de fundición guarda en si métodos y tecnologías
que han ido mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy en día muchos de ellos
persisten para la obtención de metales y aleaciones más resistentes a las
utilidades y exigencias necesarias.

28
Cada una de las etapas en el proceso de fundición, está destinada a obtener un
resultado con propiedades especificas que ayudan al material a mejorar su calidad
y rendimiento, para cualquier trabajo que se necesite realizar, cuidando muy de
cerca sus dimensiones y acabados que deberían ser más precisos al usar los
diferentes modelos de molde que existen en la industria de este tipo de actividad.
El proceso de fundición se aplica no solo a metales sino también a una diversidad
de materiales no ferrosos, mas es importante resaltar la importancia que tiene
conocer estos procesos, que tienen la finalidad de mejorar las propiedades
mecánicas de los materiales que se usan en la industria; ayudándonos al
momento de seleccionar los mismos.

7. RECOMENDACIONES
Si bien Eduardo S.A. es una empresa muy completa, existen algunos factores que
deberían tomar en cuenta:
PASILLOS PEATONALES INDUSTRIALES
 Las franjas de seguridad de los pasillos peatonales deben ser repintados.
 Durante la visita a la empresa se observó que los pasillos estaban
obstruidos con productos listos para el despacho. Los pasillos deberían
estar libres para la circulación del personal o visitantes.
 También se observó que uno de los pasillos peatonales estuvo obstruido
debido a la mala ubicación de uno de los puestos de soldaduras, ya que las
chispas tapaban el camino. Se debería revisar la ubicación de los puestos
de trabajo.

INSTALACIONES INDUSTRIALES EN GENERAL

 El área de modelado de la empresa no tiene suficiente ventilación, por lo
que el ambiente se siente un poco sofocante. Se debería instalar un
sistema de ventilación adecuado para el ambiente.
 Durante el recorrido a las instalaciones del área del proceso de fundición,
las cámaras de desagüe de las máquinas, ubicadas en el suelo, estaban
todas abiertas, y sin señalización adecuada. Dichas cámaras deberían ser
cerradas durante recorridos guiados o caso contrario contar con la
señalización adecuada.
 Se observo una falta de organización sobre la ubicación de los productos
terminados y listos para el despacho, ya que estos estaban en lugares
inadecuados. Se debería considerar una ampliación del área de despacho
ya que no parecía abarcar el espacio suficiente.

29
SEGURIDAD INDUSTRIAL
 En el área de modelado los trabajadores no tenían protección para los ojos.
Deben usar gafas protectoras.
 Cerca de las máquinas más ruidosas, la gran mayoría de los trabajadores
no tenían protectores de oído. Deben de usarlos.
 No todos los trabajadores vestían el uniforme completo de seguridad, varios
usaban poleras manga cortas. Debe ser obligatorio.
7.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD PREVENTIVAS
Para evitar accidentes en el área de trabajo, los trabajadores deberán seguir las
siguientes recomendaciones:
 Siempre usar su equipo de protección personal.
 No usar ropa suelta cerca de la maquinaria.
 Evitar el uso de collares, relojes, anillos o cualquier tipo de joyería o
accesorio que puedan ser recogidas por la máquina.
 No utilizar máquinas de las que se desconoce el funcionamiento.
 No utilizar la maquinaria sin el permiso expreso de la empresa.
 Conserve siempre el piso el piso libre de aceite, grasa, herramientas y
recortes de metal. Los puestos de trabajos deben estar siempre libre de
suciedad y ordenados.
 Pare siempre la máquina antes de medir, limpiar o hacer cualquier ajuste.
 Todos los equipos que use deberán funcionar debidamente. Inspeccione los
equipos de la fundición con frecuencia para detectar grietas o indicios de
desgaste.
 Usar siempre lentes de seguridad al trabajar con esmeriladores, cepillos o
en cualquier parte donde se produzcan astillas o virutas.
 Ante el peligro de intoxicación por monóxido de carbono, se dispondrá de
un equipo de respiración, y los operarios conocerán las instrucciones para
su manejo. Limitación de los tiempos de exposición.
 Se debe tener a la mano un extinguidor Clase D, junto con una pala y arena
limpia y seca para combatir incendios.
7.2. MEDIDAS DE SALUD PREVENTIVAS
Debido a la situación actual del mundo (COVID-19), los trabajadores deben seguir
las siguientes recomendaciones:
 Usar siempre mascarillas o barbijos.
 Si los trabajadores no se encuentran en zonas de riesgo (inflamables),
tener siempre alcohol en gel o desinfectante a mano.

30
 Lavarse las manos cuidadosamente con jabón, especialmente los
trabajadores que no tengan alcohol en gel a mano.
 Controlar la temperatura de los trabajadores y visitantes antes de ingresar a
la empresa.
 Desinfectar a los trabajadores y visitantes antes de ingresar a la empresa.
 Tener alcohol desinfectante en lugares estratégicos dentro de las
instalaciones administrativas.

8. ANEXOS
EDUARDO S.A.

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 Foto de visita Foto satelital

Edificio Administrativo Exterior de la Empresa

Foto de visita Foto de visita

Área de Modelado Área de Despacho

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 Foto de visita Foto de visita

Área de Mecanizado Exterior de la Empresa

PROCESO DE FUNDICIÓN

Elaboración manual Pintado de Modelo

Modelado Modelado

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SahosDynamic FC 3000 CNC Elaboración manual

Modelado Modelado

Tinker Omega Tom-250 Llenado de caja con arena preparada

Moldeo Moldeo

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Compactado de arena Retirado de caja hembra o macho

Moldeo Moldeo

Moldes en la cancha Área de Moldeo

Moldeo Moldeo

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Hornos de inducción eléctrica Punto de Fusión

Fundición Fundición

Chatarra Chatarra fundida

Fundición Fundición

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Vaciado de la cuchara a los moldes Vaciado de la cuchara a los moldes

Vaciado Vaciado

Horno TTXX0T Piezas a punto de entrar al horno

Tratamiento Térmico Tratamiento Térmico

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 Horno Piezas a punto de ser enfriadas

Tratamiento Térmico Tratamiento Térmico

Se corta lo que esta demás. Limpieza de la pieza

Esmerilado Esmerilado

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Mecanizado de piezas que lo necesiten Torno

Mecanizado Mecanizado

Control dimensional Control de dureza

Control de Calidad Control de Calidad

39
Control de composición química Ensayo metalográfico

Control de Calidad Control de Calidad

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