TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VILLAHERMOSA

Carrera: Ing. Química.
Asignatura: Instrumentación y Control
Profesor (a): Diana Rubí Oropeza Tosca
Actividad: 3.1 Controladores
Alumno: Cruz Sánchez Ana Cecilia . 18300355

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 3.1 CONTROLADORES

El objeto de todo proceso industrial será la obtención de un producto final, de unas

características determinadas de forma que cumpla con las especificaciones y niveles de
calidad exigidos por el mercado, cada día más restrictivos. Esta constancia en las
propiedades del producto sólo será posible gracias a un control exhaustivo de las condiciones
de operación, ya que tanto la alimentación al proceso como las condiciones del entorno son
variables en el tiempo. La misión del sistema de control de proceso será corregir las
desviaciones surgidas en las variables de proceso respecto de unos valores determinados,
que se consideran óptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto
producido.

Sistemas De Control

El sistema de control cuenta con diferentes componentes físicos que lo conforman, como el
proceso que se trabaja, el elemento de medición, un controlador y un producto o elemento
final.

Las principales características que se deben buscar en un sistema de control serán:

1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes.

2. Conseguir las condiciones de operación objetivo de forma rápida y continua.
3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.
4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

La implantación de un adecuado sistema de control de proceso, que se adapte a las

necesidades de nuestro sistema, significará una sensible mejora de la operación.

Principalmente los beneficios obtenidos serán:

• Incremento de la productividad
• Mejora de los rendimientos
• Mejora de la calidad
• Ahorro energético
• Control medioambiental
• Seguridad operativa
• Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo
• Fácil acceso a los datos del proceso

Se puede hacer una clasificación de los sistemas de control atendiendo al procedimiento

lógico usado por el controlador del sistema para regular la evolución del proceso. Los
principales tipos de control utilizados en los procesos industriales serán:

• Normales:
▪ Sistemas de realimentación. (Feed-back)
▪ Proporcional
▪ Integral
▪ Derivativo
▪ Sistema anticipativo (Feed-Foward)

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 ▪ Sistema en cascada (Cascade)
▪ Sistema selectivo (Over-Ride)
• Avanzados
▪ Control de restricciones (Constraint Control)
▪ Control del modelo de referencia (Model Reference Control)
▪ Optimización de unidades

Los controladores nos ayudan a mantener el equilibrio de los sistemas al llevar a cabo
acciones de manejo de las variables como temperatura, volumen, presión, etc. Al cambiar
uno de estos parámetros, el controlador lo detecta como error y busca la manera de modificar
la situación, ya sea reduciendo los elementos entrantes del sistema o ajustándose de tal
manera que se mantenga el control en el equipo.

3.1 Diagramas de Bloques

Un diagrama de bloques de un sistema es una representación gráfica de las funciones

realizadas por cada componente y del flujo de las señales. Los elementos de un diagrama de
bloques son el bloque, el punto de suma, el punto de bifurcación y las flechas que indican la
dirección del flujo de señales.

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Un diagrama de este tipo hace que sea mucho más fácil visualizar las relaciones entre las
diversas señales. Los términos nuevos, que aparecen en la figura 8-2, son punto fijo y carga.
El punto de ajuste, es sinónimo del valor deseado de la variable controlada. La carga se
refiere a un cambio en cualquier variable que pueda hacer que cambie la variable controlada
del proceso. En este ejemplo, la temperatura de entrada TI es una variable de carga. Otras
posibles cargas para este sistema son los cambios en la tasa de flujo y la pérdida de calor del
tanque. (Estas cargas no se muestran en el diagrama).

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El sistema de control que se muestra en la figura 8-2 se denomina bucle cerrado sistema o
un sistema de retroalimentación porque el valor medido de la variable controlada se devuelve
o "retroalimenta" a un dispositivo llamado el comparador. En el comparador, la variable
controlada se compara con el valor deseado o punto fijo. Si hay alguna diferencia entre la
variable medida y el punto de ajuste, se genera un error. Este error entra en un controlador,
que a su vez ajusta el elemento de control final para devolver la variable controlada al punto
de ajuste.

El principio de retroalimentación, que se ilustra en la figura 8-2, implica el uso de la variable

controladaT para mantenerse en un valor deseado TR. La disposición del aparato de la figura
8-2 se describe a menudo como retroalimentación negativa para contrastar con otro arreglo
llamado retroalimentación positiva. La retroalimentación negativa asegura que la diferencia
entreTR y Tmetro se utiliza para ajustar el elemento de control de modo que la tendencia sea
reducir el error.

En realidad, todos los componentes operan simultáneamente y la única descripción adecuada

de lo que está ocurriendo es un conjunto de ecuaciones diferenciales simultáneas. Si la señal
al comparador se obtuviera agregando TR y Tmetro, tendríamos un retroalimentación positiva
sistema, que es inherentemente inestable.

El propósito del sistema de control es mantener la variable controlada en TR a pesar de los

cambios de carga TI. Este problema es muy común en la industria química, y un proceso
industrial complicado a menudo tendrá muchos sistemas de control autónomos, cada uno de
los cuales mantiene una variable de proceso particular en un valor deseado. Estos sistemas
de control son del tipo regulador.

• Se ha demostrado que un sistema de control se puede traducir a un diagrama de

bloques que incluye las funciones de transferencia de los diversos componentes.
• Se debe enfatizar que un diagrama de bloques es simplemente una forma sistemática
de escribir las ecuaciones diferenciales y algebraicas simultáneas que describen el
comportamiento dinámico de los componentes. En el presente caso, estas fueron las
Ecs. (8.10), (8.18), (8.24) y (8.27).
• El diagrama de bloques aclara las relaciones entre las variables de estas ecuaciones
simultáneas.
• Otra ventaja de la representación del diagrama de bloques es que muestra claramente
la relación de retroalimentación entre la variable medida y la variable deseada y cómo
la diferencia en estas dos señales (el errormi) se utiliza para mantener el control.

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 • Un conjunto de ecuaciones generalmente no indica claramente las relaciones que
muestra el diagrama de bloques.

3.5 Control Proporcional Integral Derivativo 312, 393- 420 PID

Éste es un tipo de realimentación, en concreto un Control Proporcional, en el que se incluye

la acción derivativa y la acción integral simultáneamente para controlar un proceso dinámico.
De esta forma el regulador se adelanta en su respuesta a la inercia del sistema y mientras
que intenta evitar el error estacionario consiguiendo así mantener la ejecución de un proceso
lo más cerca posible de un punto de consigna deseado.

Para hallar el valor del PID, se tiene la fórmula que define su funcionamiento:

% Potencia = Porcentaje de potencia.

SP = Set Point o valor de consigna.

PV = Process Value valor actual de la variable a medir (temperatura, caudal, presión etc.).

Pb = Banda proporcional: Banda situada por debajo de SP que se define como un porcentaje
de ese mismo valor conocido. Dentro de esta banda se aplica la fórmula anterior.

Si se observa la fórmula con atención, se aprecia que cuando la constante derivativa (td), es
igual a «0», el control se convierte en proporcional integral (PI). Por el contrario si la nula es
la constante integral, el control se convierte en proporcional derivativo (PD).

De consecuencia lo ideal es ajustar los parámetros Pb, td y ti a unos valores en que el

sistema sea estable y la velocidad de corrección de la variable sea lo más rápida posible.

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Según el valor de estos parámetros, el sistema puede ser:

• Inestable: Oscilación continúa de la variable.

• Estable insuficientemente amortiguado: La variable se aproxima a la preselección
después de una oscilación inicial.
• Estable demasiado amortiguado: La variable se aproxima a la preselección
lentamente sin oscilar.
• Estable con ajuste correcto: la variable oscila mínimamente antes de ajustarse a la
preselección.

Modos Básicos De Control

Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con la entrada de
referencia (valor deseado), determina el error, y produce una señal de control que reducirá el
error a cero, o a un valor muy pequeño. La forma como el controlador automático produce la
señal de control, se denomina acción de control.

Acciones Básicas De Control.

Clasificación de controladores industriales analógicos.

Los controladores industriales analógicos, se pueden clasificar de acuerdo a sus acciones

de control, de la siguiente forma.

• Controladores de dos posiciones, o intermitentes (encendido-apagado).

• Controladores proporcionales.
• Controladores integrales.
• Controladores proporcional+integral.
• Controladores tipo proporcional+derivativo.
• Controladores tipo proporcional+integral+derivativo.

La mayoría de los controladores analógicos industriales utilizan electricidad o algún fluido,

como aceite o aire a presión, a modos de fuentes de potencia. Los controladores analógicos
también se pueden clasificar según el tipo de potencia que utilizan en su operación, como
neumáticos, hidráulicos o electrónicos. La clase de controlador a usar se decidirá en base a
la naturaleza de la planta y las condiciones de operación, incluyendo consideraciones tales
como seguridad, costo, disponibilidad, confiabilidad, exactitud, peso y tamaño.

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En la figura se muestra un diagrama a bloque de un sistema de control industrial que consiste
en un controlador automático, un actuador o accionador, una planta y un sensor (elemento
de medición). El controlador detecta la señal de error, que suele estar a un nivel de potencia
muy bajo, y la amplifica a un nivel bastante alto.

El actuador es un dispositivo de potencia que produce la entrada a la planta, de acuerdo con

la señal de control, de modo que la señal de retroalimentación corresponda a la señal de
entrada de referencia. La salida de un controlador automático alimenta a un actuador o
accionador, que bien puede ser un motor o una válvula neumática, un motor hidráulico o uno
eléctrico. El sensor o elemento de medición es un dispositivo que convierte la variable de
salida en otra variable adecuada, como un desplazamiento, presión o voltaje, que utilizan
para comparar la salida con la señal de entrada de referencia. Este elemento es el camino de
retroalimentación en el sistema de lazo cerrado. El punto de ajuste del control debe
convertirse en una entrada de referencia con las mismas unidades que la señal de
retroalimentación del sensor o el elemento de medición.

LA FUNCIÓN DEL CONTROLADOR EN UN PROCESO.

Los mecanismos en un proceso típico, incluyen un censor, un transmisor un controlador, y un

elemento final e control. El censor mide el valor de la variable controlada, este valor convertido
a una señal estándar por el transmisor. El transmisor envía esta señal al controlador. El
controlador compara la señal con el set point, y basado en la desviación, decide cual es la
acción adecuada a realizar. La señal de salida del controlador posiciona el elemento final de
control. El elemento final de control responde a la señal de salida cambiando el valor de la
variable manipulada.

LOS CUATRO MODOS DE CONTROL.

Hay cuatro modos de control: control dos-posiciones, control proporcional, control integral, y
el control derivativo. Los modos de control proporcional, integral y derivativo son continuos.
Un controlador puede estar equipado con uno o más modos de control continuo.

EFECTOS DEL CONTROL DOS-POSICIONES EN UN PROCESO.

El lazo de control no puede responder inmediatamente a los cambios. Dos factores son los
que impiden la inmediata respuesta, el tiempo de respuesta del censor y el tiempo requerido
por el líquido en el tanque para responder a los cambios en la variable manipulada.
Consecuentemente, el control dos-posiciones puede causar oscilaciones significativas en el
proceso. Si el proceso puede tolerar las oscilaciones en la variable controlada, el control dos-
posiciones es el adecuado. Si el proceso no tolera las oscilaciones, debe ser usado otro modo
de control

CONTROL PROPORCIONAL

En el modo proporcional la magnitud de la salida del controlador es proporcional a la magnitud

del error, es decir si el elemento de controles una válvula esta recibe una señal que es
proporcional a la magnitud de la corrección requerida. Cualquiera que sea el mecanismo real
y la forma de operación, el controlador proporcional es, en esencia, un amplificador con una
ganancia ajustable. El control continuo, posiciona el elemento final de control en más d dos

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posiciones. El control proporcional es usado a menudo en sistemas donde el valor de la
variable controlada cambia constantemente en respuesta a los disturbios. El principio
de operación del control proporcional puede ser ilustrado considerando como se controla la
presión en un calentador. El vapor producido es la variable controlada. La proporción del flujo
del combustible es la variable manipulada.

Los controladores proporcionales son diseñados para mantener una continua relación entre
la variable controlada y la posición del elemento final de control. El controlador responde a
incrementos en la variable controlada, presión del calentador.

FUNCION DEL CONTROL INTEGRAL.

Los controladores proporcionales industriales usualmente tienen una segunda acción de

control para eliminar el offset con la misma secuencia de pasos, chequeo, ajuste, y rechequeo
del estado de la variable controlada hasta que regrese al set point. La acción integral a
menudo es llamada reajuste (reset) porque reajusta (resetea) la salida del controlador hasta
que el set point sea alcanzado. La acción de reajuste (reset) está determinada en
“repeticiones por minuto” o “minutos por repetición”.

Idealmente, la proporción en que acción integral es implementada, no se tiene un impacto

negativo en la estabilidad del proceso. El único tipo de aplicación en la que el periodo de
tiempo no es un problema, es en el control de flujo. La acción de control integral es adicionada
al controlador feed forward en lazos de flujo para proveer una acción de amortiguamiento o
filtración para el lazo. La acción de control puede regresar la variable del proceso al set point
tan rápido como sea posible, sin provocar grandes oscilaciones en el sistema. Esta acción de
control puede ser ajustada de la misma manera que la acción proporcional. El control integral
no puede ser usado para estabilizar un proceso, está diseñado para eliminar el offset.

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Esta ilustración muestra el efecto de la acción integral de control. La acción integral provee
salida al elemento final de control hasta que el proceso regresa al set point. Cuando el control
proporcional es combinado con el control integral, la acción de control proporcional es
repetida hasta que el elemento final de control es posicionado para corregir el offset

DESCRIPCION DEL CONTROL DERIVATIVO.

Las acciones proporcional e integral, pueden ser combinadas con la acción derivativa para
compensar los procesos que tienen una respuesta lenta. La acción derivativa responde tan
rápido como ocurre la desviación del set point. El control PID es el más complejo de los modos
de control. En función de su puesta a punto, los controladores PID requieren tres ajustes. De
tal forma es propiamente ajustada, el controlador puede proveer un control muy preciso del
proceso. Los controladores PID son comúnmente encontrados en procesos en donde la
temperatura es la variable controlada, porque el tiempo de respuesta es relativamente lento.
El control derivativo habilita al controlador para responder más rápido y posicionar el elemento
final de control más rápido que con solo las acciones proporcional e integral.

Seleccionar El Control Adecuado Para Un Proceso

De acuerdo a un artículo de la revista Control Engineering, “La elección del mejor controlador
industrial requiere la evaluación de las necesidades de automatización, comunicación y
seguridad” igualmente, la complejidad del proceso y los requisitos potenciales de
escalabilidad son factores clave para determinar los controladores industriales adecuados
para su aplicación.
Los controladores lógicos programables (PLC) y los controladores de automatización
programables (PAC) son computadoras construidas y adaptadas para entornos industriales.
Estas computadoras son el cerebro de una operación de fabricación, proporcionando un
control altamente confiable de los equipos de automatización.
Los PLC y PAC son muy similares entre sí, ya que ambos realizan las mismas funciones
esenciales. Y, con la tecnología moderna, sus diferencias se vuelven cada vez más
borrosas. Todos los sistemas automatizados están construidos con un PLC o PAC para
controlar máquinas o estaciones individuales.

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Los PLC se han usado en las industrias manufactureras desde hace más de 40 años. Los
PAC son de incorporación más reciente al mercado de la automatización y, por lo general,
son sistemas más complejos que los PLC.

La mayor diferencia entre los PLC y los PAC reside en la forma en que se programan. Los
PAC se programan usando lenguajes gráficos como diagramas de flujo, los cuales son muy
intuitivos y de fácil comprensión, además de de lenguajes orientados a objetos como C y C++,
lo que hace que sean más adaptables y eficientes. Por su parte, los PLC se programan
usando lógica en escalera, un lenguaje de programación que utiliza símbolos que representan
un esquema eléctrico de relevadores. Esta forma de programar es secuencial, lo que hace
que los PLC sean bastante inflexibles. La forma de programar estos dos tipos de ordenadores
da lugar a distintas capacidades para cada uno de ellos.
PLC

Los PLC son dispositivos basados en microprocesadores individuales. Suelen estar

programados para llevar a cabo escaneos de ejecución sencillos, pero disponen de una
memoria limitada y de una capacidad discreta de entrada/salida (I/O). Esto hace que los PLC
resulten perfectos para controlar aplicaciones sencillas con requisitos de I/O mínimos. Los
PLC deben usarse para esquemas de control básicos en los que no sea necesario un
complejo control analógico ni de movimiento. En otras palabras, no hay necesidad de pagar
más para adquirir un PAC si la aplicación no requiere un mayor nivel de funcionalidad.

Los PLC modernos cuentan con redes integradas que permiten usarlos para comunicarse
con otros PLC, así como con interfaces hombre-máquina (HMI), y sistemas de control
supervisor y de adquisición de datos (SCADA). Un PLC puede bastar para dar respuesta a
todas las necesidades de automatización del director de una planta y son particularmente
útiles para procesos más simples y proyectos de automatización más pequeños que no
requieren escalabilidad rápida.

PAC
Los PAC tienen una arquitectura abierta e incorporan diseño modular. Esto ayuda a una
variedad de dispositivos, redes y sistemas a comunicarse y operar entre sí. Los PAC se
utilizan para comunicar, monitorear y controlar equipos a través de múltiples redes y
dispositivos. Esto es posible porque utilizan protocolos estándar y tecnologías de red
como Ethernet, OLE para control de procesos (OPC) y lenguaje de consulta
estructurado (SQL). Son particularmente útiles para sistemas con un alto porcentaje de I/O
analógicas.
Los PAC normalmente usan dos o más procesadores. En este sentido, usar un PAC
podría equipararse al uso de un PC y un PLC conjuntamente. Los PAC están compuestos
por varias aplicaciones informáticas, lo que hace que su programación sea más flexible. A
diferencia de los PLC, pueden ejecutar multitareas fácilmente, trabajando en diferentes
dominios como el movimiento, las aplicaciones discretas y el control de procesos.
Los PAC también se usan por su interoperabilidad. Resultan óptimos para aplicaciones de
grandes dimensiones, pero también se pueden utilizar en otras más pequeñas. Su diseño
modular hace que sean útiles para simplificar los procesos de expansión, dado que resulta
fácil añadir o eliminar componentes.

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Estabilidad De Un Sistema

Uno de los problemas más importantes que deben ser solucionados en un sistema de control
lineal es la estabilidad del mismo.

Por lo tanto se hace imprescindible conocer, qué condiciones se deben cumplir para que el
sistema se vuelva inestable. Y de cumplirse esto (condición no deseada) entonces que se
puede hacer para estabilizar el sistema.

Hasta este punto, hemos visto que la estabilidad de un sistema es regida por la ubicación de
los polos. Entonces, un sistema será estable si TODOS los polos del sistema se encuentran
en el semi-plano izquierdo del plano complejo S.

El sistema lineal en lazo cerrado más común viene representado por la siguiente función de
transferencia:

Lo primero que podemos verificar de la función de transferencia anterior, son los signos de
los coeficientes del denominador.

Si el denominador presenta signos intercambiados, ya es un fuerte indicio de que el sistema

sea inestable. Sin embargo debemos cumplir lo siguiente.

Sera estable si:

• No tiene raíces en el semi plano derecho.

• No tiene raíces repetidas sobre el eje

Será asintóticamente estable si todas las raíces de están en el semi-plano izquierdo del plano
complejo.

¿En qué consiste el criterio de Routh Hurwitz?

El teorema de Routh Hurwitz consiste en un simple procedimiento o algoritmo para poder

determinar si existe alguna raíz o polo en el semiplano derecho del plano complejo «s», donde
sí al menos existe una raíz el sistema es inestable, caso contrario, si NO hay ninguna raíz en
el semiplano derecho el sistema es estable.

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Eduard John Routh propuso este procedimiento en su conocido trabajo como «A Treatise On
the Stability of a Given State of Motion: Particularly Steady Motion«en 1877.

El criterio de Routh-Hurwitz también se utiliza para el trazado del lugar de las raíces. En este
caso, dicho procedimiento de análisis estudia la función de transferencia del sistema en bucle
abierto 1+K·Gba(s)=0 (siendo K la ganancia variable del sistema). Su objetivo es determinar
los puntos de corte del LdR con el eje imaginario. Dichos puntos marcan el límite de
estabilidad del sistema, dicho en otras palabras, determinan el límite en el que los polos del
sistema en bucle cerrado pasan al semiplano derecho complejo y por lo tanto el sistema se
vuelve inestable. Como es evidente, tras la aplicación del criterio de Routh-Hurwitz, los
resultados obtenidos quedarán en función de la ganancia K, lo cual nos indicará a partir de
qué valores de K el sistema pasará de estable a inestable (ganancia K límite).

Dado:

Donde G (s) es la ecuación característica de un sistema.

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El número de cambios de signo de: an, an-1, α1, β1,…, γ1, δ1 (primera columna resultante del
criterio de Routh – Hürwitz), nos da la cantidad de elementos que están en el semiplano
derecho. Si todos los elementos tienen el mismo signo, el sistema será asintóticamente
estable, en cambio, si encontramos cambios de signo, el sistema será inestable. Como está
indicado arriba, tendremos tantos polos en el semiplano positivo como variaciones de signo
en la primera columna.

Bibliografía
Colaboradores de Wikipedia. (2021b, agosto 12). Teorema de Routh-Hurwitz.
Wikipedia, la enciclopedia libre. https://es.wikipedia.org/wiki/Teorema_de_Routh-
Hurwitz
Coughanowr, D.R. Process Systems Analysis and Control. Mc Graw-Hill´s Chemical
Engineering
M.A.V.A.I.N.S.A. (s. f.). Control de procesos. MAVAINZA.
https://pastranamoreno.files.wordpress.com/2011/03/control_procesos-valvulas.pdf

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