PROCESO CONSTRUCTIVO PAVIMENTO:

El proceso constructivo de un pavimento se puede dividir en varios sub-procesos:

•Preparación de la subrasante.
•Construcción de la sub-base.
•Construcción de la base.
•Construcción de la carpeta asfáltica y la capa de rodadura.

A continuación se describen los detalles de inspección y preparación que deben ser revisados y llevados a cabo para
cada una de las superficies nombradas:

4.5.1. Actividades previas:

Subrasante:
Está formada por el suelo natural. Debe cumplir con ciertas especificaciones sin importar el tipo de pavimento que se
vaya a colocar. Debe ser lo suficientemente resistente para soportar el pavimento y el tránsito esperado. También debe
estar propiamente graduada para garantizar un buen drenaje y una superficie suave y debe tener un coronamiento
correcto. Además, debe estar completa y uniformemente compactada a la densidad requerida. Durante la inspección
deben buscarse áreas de suelo blando pues estas áreas son demasiado débiles para soportar la maquinaria. Estas áreas
deberán ser corregidas antes de la pavimentación. También deben hacerse revisiones periódicas del perfil transversal y
longitudinal de la subrasante. Si estos no están dentro de los límites de tolerancia se deberán corregir, ya sea
removiendo material o añadiendo y compactando material igual al que está en el lugar. Antes de iniciar la construcción
del pavimento en sus diferentas capas es necesario verificar el estado de las actividades previas como son el
movimiento de tierras, la banca sus pendientes y bombeos. También se debe verificar la correcta ejecución de las obras
de drenaje y control de aguas, así como los muros de contención y protecciones de taludes que garantizan la
estabilidad de la banca.

4.5.2. Construcción de la sub-base:

Para construir la sub-base se emplean los siguientes equipos: motoniveladora, carro-tanque de agua, cilindro metálico,
compactador de llantas o vibratorio y vehículos de transporte.
 
Todos estos equipos deben estar en perfectas condiciones de trabajo, de tal manera que se pueda garantizar un
proceso continuo durante la construcción. El constructor deberá colocar el material de sub-base de tal manera que no
produzca segregación sin causar daño a la superficie de asiento. Las ruedas de las volquetas deberán mantenerse
limpias para no contaminar con materiales indeseables. El material se colocará y extenderá en capas de espesor no
mayor de 25 cm medido antes dela compactación. El espesor de cada capa y el número de pasadas dependerá de las
características del equipo de que dispone el constructor y de las características del material. Si el afirmado existente en
la vía forma parte de la sub-base en el diseño del pavimento, ésta deberá escarificarse en una profundidad de por lo
menos 10 cm. Antes de colocar una nueva capa se debe verificar que la anterior satisface las condiciones de nivelación,
espesor y densidad exigidas. El material se remojará o se oreará si fuere necesario hasta obtener un contenido de
humedad cercano al óptimo y se compactará hasta obtener mínimo el 95% de la densidad seca máxima
correspondiente al ensayo proctor modificado, a no ser que el diseño exija una mayor compactación. Durante el
proceso constructivo del pavimento, es normal que se permita el tránsito de vehículos una vez construida la sub-base.
El constructor conservará la sub-base en perfectas condiciones, hasta el momento de colocar la capa siguiente de base.

4.5.3. Construcción de la base:

Puede ser una capa de material granular colocada y compactada sobre la subrasante, o puede ser, en el caso de un
pavimento con diseño completo, una capa de concreto asfáltico. En cualquier caso, la base debe tener una resistencia
uniforme y debe estar dentro de los límites de tolerancia especificados para larasante. Para la construcción de la base
con material granular, se emplean los mismos equipos mencionados en la construcción de la sub-base. Estos deben
estar en una condición tal, que se pueda asegurar continuidad en el trabajo. El espesor de las capas no será mayor a
25 cm medidos antes de la compactación. El material se compactará en humedad óptima hasta obtener como mínimo
el 100% de la densidad seca máxima correspondiente al ensayo proctor modificado como promedio de los ensayos
realizados, siempre y cuando ningún valor individual sea inferior al 98%. Si la humedad es muy alta, el material debe
removerse, airearse y dejarse secar hasta que adquiera la óptima que permita compactar el material yalcanzar la
humedad especificada. En caso contrario, se debe humedecer el material con carro-tanque de agua. La compactación
de la base se efectuará desde los bordes hacia el centro, excepto en las curvas donde la compactación avanzará desde
la parte inferior del peralte hacia la parte superior. Si durante la compactación se presentan pérdidas de humedad por
evaporación, deberá regarse la base para sostener en todo momento la humedad óptima del material. Los niveles
correspondientes al enrase de cada capa de material deberán marcarse por medio de estacas. No se permitirá extender
nuevas capas mientras no se haya obtenido y comprobado la compactación especificada en la capa anterior. Al finalizar
la compactación de la última capa, deberá darse perfilado general a la base y las bermas.

4.5.4. Construcción del pavimento asfáltico:

La construcción del pavimento asfáltico se inicia con la preparación de la mezcla asfáltica, labor que normalmente se
realiza en la planta de mezclas, sitio en el cual existen todos los sistemas adecuados para el control del proceso.
Normalmente este proceso es responsabilidad del sub-contratista, pero para trabajos importantes, el responsable
general de la obra debe supervisar los trabajos en la planta de éste. Las mezclas pueden fabricarse en plantas
continuas o discontinuas o de bachadas. Se permite el empleo de plantas con mezclado en el tambor secador, siempre
y cuando se pueda garantizar una producción uniforme y las curvas granulométricas se ajusten a los rangos
específicos. Los agregados para la mezcla deben ser secados y calentados a la temperatura especificada antes de
llevarlos al mezclador. Inmediatamente después de calentar los agregados se tamiza en 3 o 4 fracciones y se almacena
en tolvas separadas. El asfalto sólido se debe calentar a la temperatura especificada en tanques diseñados para evitar
sobrecalentamientos. Su suministro a la mezcla debe ser continuo y a temperatura uniforme. En el mezclador de las
plantas de bachadas se requiere el mezclado en seco de los agregados durante unos 5 segundos, antes de empezar a
adicionar el asfalto y continuar la operación de mezclado por un tiempo total entre 30 y 40 segundos. La mezcla debe
salir de la planta con temperatura entre 130 y 165ºC. Los porcentajes de asfalto para bases asfálticas de refuerzo de
pavimentos existentes deben estar normalmente entre 2.7 y 3.0% por peso sobre la mezcla total. Los de bases para
pavimentos nuevos pueden estar entre 3.7 y 4.3%. El contenido del asfalto debe definirse en cada caso específico
mediante la observación directa de mezclas de prueba basadas en la experiencia y comprobaciones de campo acerca
del comportamiento de la mezcla al paso de los equipos de compactación. La mezcla no debe ser colocada a
temperatura inferior a 120ºC. La construcción del pavimento asfáltico propiamente dicho requiere una cuidadosa
supervisión. Durante el proceso es de suma importancia hacer el control vertical y horizontal de la rasante.
Normalmente un equipo de agrimensura establece la línea de centro del pavimento propuesto y luego coloca estacas
de alineación y rasante sobre la subrasante. Estas estacas deben ser paralelas a la línea de centro y estar a una
distancia fija a ambos lados de la vía. En las secciones rectas de calzada, las estacas son colocadas en intervalos de 30
m. En las secciones curvas deben colocarse a intervalos menores. La rasante transversal puede revisarse colocando
estacas (llamadas estacas de control), de longitud conocida, a cada lado del pavimento propuesto, y extendiendo una
cuerda entre éstas. Las correcciones de elevación y rasante se efectúan mediante el corte y relleno de secciones de
subrasantes.

4.5.4.1. Imprimación:
Antes de proceder a extender la capa de pavimento asfáltico es necesario hacer la aplicación del riego de asfalto diluido
de curado medio, o de asfalto emulsificado, sobre una capa de material sin tratar. Cuando se utiliza un asfalto diluido
de curado medio, éste debe ser aplicado en suficiente cantidad para que penetre dentro del material de base. Cuando
se utiliza un asfalto emulsificado, éste debe ser mezclado con el material de base usando una motoniveladora o un
mezclador. Un riego de imprimación sirve para tres propósitos:

• Ayuda a prevenir la posibilidad de que se desarrolle un plano de deslizamiento entre la capa de base y la capa
superficial.

• Evita que el material de base se desplace bajo las cargas de tránsito, durante la construcción, antes de que la primera
capa sea colocada.

• Protege la capa de base de la intemperie.

Las cantidades de aplicación para riegos de imprimación varían con el tipo de asfalto utilizado. Por ejemplo, la cantidad
de aplicación para un asfalto diluido de curado medio MC-30 varía entre 0.9 y 2.3 litros por metro cuadrado. En
ocasiones se aplica demasiado asfalto diluido a la capa de base. El exceso debe secarse con arena limpia para evitar
que el riego de imprimación presente exudación a través del concreto asfáltico, o que produzca un plano de
deslizamiento. El riesgo de imprimación debe inspeccionarse antes de la pavimentación para asegurar que se encuentra
en buena condición. Para esparcir estos riegos se emplea un equipo distribuidor de asfalto. Consiste en un tanque de
asfalto montado sobre un camión o sobre un remolque, adaptado con bombas, barras rociadoras, y controles
apropiados para regular la cantidad de asfalto que sale por las boquillas de la barra rociadora. Un distribuidor incluye
normalmente un sistema de calentamiento para mantener el asfalto a una temperatura correcta de aplicación y un
accesorio manual de rociado para aplicar asfalto en las áreas que las barras no pueden alcanzar. Un sistema de
circulación mantiene el asfalto en movimiento para evitar que se solidifique y bloquee la barra rociadora y las boquillas.

La barra rociadora del distribuidor deberá ajustarse de tal manera que los ejes verticales de las boquillas queden
perpendiculares a la vía. Las boquillas deberán ajustarse en un ángulo de 15 a 30 grados con el eje horizontal de la
barra para prevenir que los abanicos de rociado de cada boquilla interfieran uno con el otro. Cada boquilla deberá
ajustarse con el mismo ángulo. La barra deberá ajustarse a determinada altura de tal manera que la superficie reciba
un cubrimiento doble. Esta altura variará de acuerdo al espaciamiento de las boquillas de la barra. La importancia de
una aplicación uniforme de asfalto para riegos de imprimación y de liga es esencial. El distribuidor debe estar calibrado
antes de ser usado para asegurar una aplicación correcta.

Hay tres dispositivos de control comunes en la mayoría de los distribuidores. Los trescontroles son necesarios para
medir la cantidad de asfalto que ha sido aplicado.

• Un sistema de válvulas que controla el flujo de asfalto

• Un tacómetro de bomba o manómetro, el cual registra la producción de la bomba

• Un bitúmetro con hodómetro.

4.5.4.2. Refuerzo de mezcla en caliente:

En el caso de una capa de concreto asfáltico colocada sobre un pavimento existente se denomina refuerzo de mezcla
en caliente. Un refuerzo está diseñado para rehabilitar y reforzar un pavimento viejo, extendiendo a la vez su vida útil y
corrigiendo irregularidades superficiales. Se deben reparar los baches y las secciones inestables. También se deben
limpiar las pequeñas depresiones y se deben rellenar adecuadamente con material nuevo. Las juntas desniveladas se
deben emparejar y las grietas se deben sellar. Cuando la superficie está deformada, se requiere de la construcción de
capas nivelantes para establecer de nuevo la rasante y también una correcta sección transversal. Además puede ser
necesario efectuar alisamiento en áreas donde se deba enrasar la superficie con una elevación existente, o en áreas en
donde se requiera un mantenimiento con un espacio libre mínimo. Las capas de refuerzo colocadas sobre pavimentos
de concreto de cemento, requieren de una preparación especial. Primero se deben identificar las juntas desiguales y las
losas móviles (secciones de pavimento). Luego se deben estabilizar las losas usando un sellado inferior o el método de
desintegración y asentamiento. Antes de colocar una capa de refuerzo es necesario elevar las cámaras
correspondientes a los registros de inspección, los colectores o sumideros y las líneas de servicio con el fin deque
queden niveladas con la superficie de la capa de refuerzo.

4.5.4.3. Riego de liga:

El riego de liga consiste en aplicaciones de emulsiones rociadas sobre la superficie de un pavimento existente, antes de
colocar una capa de refuerzo. El propósito de un riego de liga es mejorar la ligazón entre las capas nuevas y viejas del
pavimento. Los riegos de liga también son usados en lugares donde la mezcla en caliente entra en contacto con la cara
vertical de las aceras, las cunetas y las estructuras y juntas de pavimento frío. Normalmente los riegos se aplican el
mismo día que se va a colocar la capa de refuerzo. La superficie del riego de liga es resbalosa mientras se evapora el
agua, así que no debe permitirse tránsito sobre el riego. La capa de refuerzo debe colocarse cuando el riego haya
curado. La cantidad de riego de liga depende del tipo de emulsión utilizada. Si la aplicación es muy poca no habrá
ligazón y demasiada emulsión puede causar exudación hacia la capa de refuerzo disminuyendo la estabilidad de la
mezcla. Aunque se puede utilizar otro tipo de asfaltos en riegos de liga, la emulsión diluida (una parte de agua por una
parte de asfalto emulsificado) proporciona los mejores resultados.

4.5.4.4. Pavimentación:
Las operaciones de pavimentación incluyen el transporte de la mezcla asfáltica en caliente al lugar de la obra, la
colocación de la mezcla sobre la vía y la compactación de la mezcla hasta la densidad de referencia. La uniformidad en
las operaciones es muy importante en esta actividad. Es esencial que la operación de la planta esté coordinada con las
operaciones de pavimentación. La pavimentadora debe alimentarse continuamente con suficiente mezcla. Los camiones
que transportan la mezcla no deben esperar mucho tiempo para descargar. Los equipos para la construcción de
trabajos de pavimentación, son: barredora y sopladora mecánicas, equipo de calentamiento y distribuidor de asfalto,
Pavimentadora (finisher), cilindro metálico no menor de 10 toneladas, compactador de llanta y vehículos de transporte.
La pavimentadora es una máquina automática diseñada para colocar mezcla asfáltica con un espesor determinado, y
para proporcionar una compactación inicial de la carpeta. Sus dos unidades principales son la unidad de potencia y la
unidad de enrase. La unidad de potencia provee la fuerza motriz para mover las ruedas y también la maquinaria
pavimentadora. La unidad del tractor comprende la tolva receptora, el transportador alimentador, controles dobles y el
asiento del operador. La mezcla en caliente es depositada en la tolva receptora, de donde es llevada por el
transportador alimentador a través de las compuertas del control de flujo hacia las barrenas de distribución. Las
barrenas distribuyen uniformemente la mezcla a lo largo de todo el ancho del asfaltador para obtener una colocación
pareja y uniforme. Antes de comenzar la pavimentación se deben revisar ciertos detalles para asegurar una correcta
operación del asfaltador: Se inspeccionan las ruedas y orugas. Se debe revisar la presión y condición de las ruedas. Si
el equipo trabaja con orugas, deben estar ajustadas sin holgura. Las orugas sueltas y las presiones desiguales pueden
causar movimientos inadecuados en el asfaltador produciendo superficies irregulares. No deberá haber acumulación de
material en las ruedas o en lasorugas. El regulador del motor debe revisarse para asegurar que no hay cambios
periódicos en las revoluciones por minuto del motor ya que ello podría ocasionar una falta de potencia en las barras
apisonadoras de la unidad del en rasador, produciendo así una sección de pavimento de menor densidad o una sección
que contiene menos material que la adyacente. La tolva, compuertas de flujo y barrenas se inspeccionan a
continuación. Estas partes deberán revisarse para ver si presentan un excesivo desgaste y para asegurarse de que
están operando correctamente. La velocidad del transportador y la abertura de las compuertas de control, en la parte
trasera de la tolva deberán ser ajustadas de tal manera que solamente se use la cantidad necesaria de material para
que las barrenas operen alrededor del 85% del tiempo. Esto permitirá que se mantenga una cantidad uniforme de
mezcla frente del enrasador. Si se quiere mezcla adicional para obtener un incremento en el espesor de la capa, se
deberán ajustar las compuertas de control de flujo. Las barrenas deberán mantenerse tres cuartos llenas durante las
operaciones de pavimentación. La unidad enrrasadora tiene dos funciones principales: Nivelar la mezcla de una manera
que cumpla con las especificaciones de espesor y acabado y proporcionar la compactación inicial de la mezcla. La
unidad típica de enrasador está compuesta de lo siguiente:

• Brazón emparejador de arrastre.

• Placa emparejadora.

• Unidad de calentamiento.

• Barras apisonadoras o accesorios vibratorios.

• Controles.

En la operación el enrasador es arrastrado por detrás de la unidad del tractor. A medida que la unidad del tractor
arrastra el enrasador hacia la mezcla, éste busca el nivel que hace que el trayecto del enrasador sea paralelo a la
dirección de arrastre. Luego, la placa emparejadora “plancha” la superficie de la mezcla, dejando un espesor de carpeta
que cumple con las especificaciones de la obra. Si durante la operación de extendido de la capa, es necesario ajustar el
enrasador, esta operación debe hacerse en pequeños incrementos y deberá permitirse cierto tiempo entre cada ajuste
para que éste reaccione completa y secuencialmente a cada uno de ellos. Por último las barras apisonadoras
compactan ligeramente la mezcla como preparación para la compactación. El alineamiento de la carpeta depende de la
precisión de la guía utilizada por el operador. Es vital la atención del operador para obtener una junta longitudinal
aceptable. En una vía amplia se deben pavimentar primero los carriles más altos. En ciertas zonas se puede permitir
esparcir la mezcla a mano. Esta operación deberá hacerse en forma cuidadosa y uniforme para no producir
segregación. Los obreros no deben parase sobre la mezcla, sino sobre la base. El material que forme terrones, si no es
posible deshacerlos fácilmente, se descartará. Para la compactación existen dos sistemas: Barra apisonadora que sirve
para compactar la mezcla, cortar el exceso de espesor y meter el material debajo de la placa emparejadora para su
nivelación, y el tipo vibratorio en el cual la fuerza de compactación es generada por movimientos eléctricos, que son
unos ejes rotatorios con pesos excéntricos o motores hidráulicos. En algunos asfaltadores se puede ajustar la
frecuencia y la amplitud de los vibradores. La frecuencia y la amplitud se deben ajustar de acuerdo al tipo de
asfaltador, espesor de la carpeta, velocidad de la pavimentadora y las características de la mezcla. Dos tipos de control
son esenciales en la operación del enrasador: El control del espesor de la carpeta y el control del perfil transversal de la
carpeta (para un drenaje correcto). El ajuste excesivo de los controles de espesor es una de las causas principales de la
falta de uniformidad en el pavimento. Los bordes de entrada y salida del enrasador tienen un ajuste de pendiente
transversal. El borde de entrada deberá tener siempre un poco más dependiente que el borde de salida, para poder
proporcionar un flujo parejo de material debajo del enrasador. Los calentadores del enrrasador son usados para
calentar la placa emparejadora al comienzo de cada operación de pavimentación. Si la placa emparejadora no está
caliente, la mezcla se romperá y su textura aparecerá abierta y gruesa como si la mezcla estuviera demasiado fría. Para
esparcir la mezcla se requiere que la superficie imprimada se encuentre seca y en perfecto estado. Se deben reparar
las áreas de imprimación deterioradas o destruidas. La máquina pavimentadora extiende y conforma la mezcla de
acuerdo a las alineaciones, espesores y anchos señalados en los diseños. Las juntas de construcción de una capa de
concreto asfáltico deben ser verticales. Antes de colocar mezcla nueva, el borde del pavimento adyacente debe pintarse
con asfalto (riego de liga).La compactación debe hacerse a la máxima temperatura posible y cuando el cilindrado no
cause desplazamientos indebidos o grietas. El cilindrado debe comenzar por los bordes y avanzar gradualmente hacia el
centro, salvo en las curvas peraltadas, en las cuales se avanza del borde inferior hacia el superior. El cilindrado
continuará hasta tener una compactación uniforme y hasta que las marcas de la cilindradora sean eliminadas. La
compactación debe alcanzar una densidad equivalente por lo menos el 96% de la densidad de la referencia, que es la
correspondiente a briquetas elaboradas en laboratorio con mezcla tomada de la empleada en el respectivo sector y
compactadas con 50 golpes por cara. Se recomienda que el porcentaje de vacíos después de compactada la mezcla sea
cercano al8%, ya que porcentajes mayores permiten la infiltración del agua, causando desmoronamiento y
desintegración de la mezcla, y porcentajes muy bajos hacen que pueda aflorar el asfalto y se vuelva inestable el
pavimento. En general es más fácil lograr la densidad de referencia con capas gruesas de concreto asfáltico que con
capas delgadas, ya que en estas últimas el asfalto se enfría muy rápidamente. La superficie de la capa después de la
compactación será suave. Se requiere el empleo de compactadoras motrices para compactar las mezclas de concreto
asfáltico. No se recomienda el uso de compactadoras de remolque. Se usan compactadoras automotrices de los tres
tipos siguientes:

• Compactadoras tandem de ruedas de acero: Tienen dos ruedas de acero sobre ejes paralelos. Su peso varía entre 3 y
14 toneladas y a veces más. Para vías de tráfico denso se requiere un peso bruto de al menos 10 toneladas. No se
deben emplear silos rodillos están picados o presentan surcos. Las raederas que mantienen limpios los rodillos y las
almohadillas húmedas que los mojan para recoger asfalto durante la compactación deben ser re emplazados cuando
presenten desgaste.

• Compactadores de ruedas neumáticas: Tiene ruedas de caucho generalmente en dos ejes tandem con 3 ó 4 ruedas
en el eje delantero y 4 ó 5 ruedas en el trasero. Pueden cargar lastres para completar el peso bruto total, el cual puede
variar entre 10 y 35 toneladas. Las ruedas tienen diámetros entre 38 y 61 cm y deben ser lisas e infladas
uniformemente con una variación de presión máxima de 35 Kpa. Las ruedas impulsoras deben ir adelante, en dirección
hacia el asfaltador. Estas compactadotas son ideales para corregir el cuarteo por calor en la superficie de la carpeta y
para mejorar su resistencia al desgaste y a la abrasión. Son mejores que las de cilindro de acero para dar una
superficie más apretada y resistente.

• Compactadoras vibratorias: Proporcionan la fuerza compactadora con una combinación de peso y vibración de sus
rodillos de acero, llamados tambores. Su peso varía entre 7 y 17 toneladas. Existen de tambor sencillo y de tambor
doble. Su diámetro varía entre .90 y 1.50 m, y el ancho entre 1.2 y 2.4 m. Usualmente se hacen franjas de prueba para
establecer el patrón de compactación que debe ser empleado para obtener la densidad requerida y la calidad adecuada
de la superficie.