Herrera Pacho, Madeleine L. - Trabajo de Investigación - Bachillerato - 2020

UNIVERSIDAD ANTONIO RUIZ DE MONTOYA
Facultad de Ingeniería y Gestión
PLAN DE MEJORA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

DE UN PROCESO DE EMBOTELLADO BASADO EN EL
ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD
Trabajo de Investigación para optar al Grado Académico de Bachiller en
Ingeniería Industrial
MADELEINE LILIANA HERRERA PACHO
Asesor:
José Javier Zavala Fernández
Perú
Mayo del 2020

EPÍGRAFE
“Cuando tengas que elegir entre dos caminos, pregúntate cuál de ellos tiene
corazón. Quien elige el camino del corazón, no se equivoca nunca.”
Popol-Vuh
DEDICATORIA
A Dios, por darme sabiduría, inteligencia y fortaleza para alcanzar mis sueños.
A mi familia en especial a mi madre Lidia, quien es mi ejemplo para seguir, mi apoyo

incondicional y la que me fortalece día a día.
AGRADECIMIENTO
A Dios por darme la oportunidad de vivir esta gran experiencia universitaria a lo largo
de mi carrera.
A mi asesor Dr. Ing. José Javier Zavala Fernández, por su apoyo y orientación durante
la elaboración del presente trabajo.
A la empresa donde laboré por brindarme la oportunidad de acceder a la información

necesaria para realizar este proyecto. Y a la Universidad Antonio Ruiz de Montoya por
brindarme amplios conocimientos a través de sus buenos educandos.
RESUMEN
El presente estudio tiene como propósito contribuir al mejoramiento de la gestión de

mantenimiento de una planta embotelladora de bebidas, mediante la aplicación del
sistema RCM (Mantenimiento basado en confiabilidad); se realizó un análisis de
criticidad de los 32 equipos que conforman la línea de producción denominada línea 3,
obteniendo 7 equipos con mayor impacto operacional, de los cuales se realizó la
taxonomía hasta nivel componente para consecutivamente realizar un análisis de
criticidad de componentes y seguidamente un análisis de modos y efectos de fallas para
la selección de tácticas y plasmarlos en procedimientos detallados para posteriormente
ser ejecutados en el nuevo modelo de planeación de mantenimiento y control del trabajo.
Los resultados evidencian una mayor eficiencia en la línea de producción lo que evita
pérdidas económicas importantes a la empresa. Por lo tanto se concluye una influencia
positiva en el desarrollo de la nueva gestión de mantenimiento fundamentado en el
análisis de confiabilidad.
Palabras Clave: Confiabilidad, criticidad, taxonomía.

ABSTRACT
The purpose of this study is to contribute to the improvement of the maintenance

management of a beverage bottling plant, through the application of the RCM system
(Maintenance based on reliability); A criticality analysis of the 33 teams that make up the
production line called Line 3 was performed, obtaining 7 teams with the greatest
operational impact, of which the taxonomy was carried out up to component level to
consecutively carry out a criticality analysis of components and then a Failure modes and
effects analysis for the selection of tactics and translate them into detailed procedures to
be subsequently executed in the new maintenance planning and work control model. The
results show a greater efficiency in the production line, which avoids significant
economic losses to the company. Therefore, a positive influence on the development of
the new maintenance management based on the reliability analysis is concluded.
Keywords: Reliability, criticality, taxonomy.

TABLA DE CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 17
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO Y ANTECEDENTES ......... 18
1.1. Planteamiento del problema................................................................................. 18
1.2. Pregunta de Investigación .................................................................................... 19
1.3. Objetivos de la investigación. .............................................................................. 19
1.3.1. Objetivo general. .............................................................................................. 19
1.3.2. Objetivos específicos. ...................................................................................... 19
1.4. Justificación de la investigación. ......................................................................... 20
1.4.1. Tecnológica ...................................................................................................... 20
1.4.2. Económica ........................................................................................................ 20
1.4.3. Social ................................................................................................................ 20
1.4.4. Ambiental ......................................................................................................... 20
1.5. Antecedentes ........................................................................................................ 21
1.5.1. Antecedentes Nacionales ................................................................................. 21
1.5.2. Antecedentes Internacionales ........................................................................... 23
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO .............................................................................. 25
2.1. Definición de mantenimiento............................................................................... 25
2.2. Tipos de mantenimiento....................................................................................... 25
2.2.1. Mantenimiento predictivo o a condición.......................................................... 25

2.2.2. El mantenimiento preventivo. .......................................................................... 26
2.2.3. El mantenimiento correctivo o por falla........................................................... 26
2.3. Objetivo del mantenimiento................................................................................. 26
2.4. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) ............................................. 26
2.4.1. Definición de RCM .......................................................................................... 26
2.4.2. Como Aplicar RCM en la Industria ................................................................. 27
2.4.3. Gestión del mantenimiento a través del RCM ................................................. 31
2.5. Indicadores de mantenimiento ............................................................................. 33
2.6. Beneficios de la aplicación del mantenimiento centrado en confiabilidad .......... 33
2.7. Análisis de criticidad ........................................................................................... 34
2.7.1. Definición de análisis de criticidad .................................................................. 34
2.7.2. Pasos del análisis de criticidad ......................................................................... 35
2.8. Importancia de la gestión de activos .................................................................... 42
2.9. Herramientas para el análisis de problemas ......................................................... 42
CAPÍTULO III: DESCRIPCIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA .................................. 44
3.1. Reseña histórica de la empresa ............................................................................ 44
3.2. Situación actual .................................................................................................... 45
3.3. Perfil organizacional y principios empresariales ................................................. 46
3.4. Valores presentes en la empresa .......................................................................... 47
3.5. Descripción del proceso de embotellado ............................................................. 48
3.5.1. Proceso productivo de la Bebida Gasificada .................................................... 48
3.5.2. Descripción del Proceso de la línea COMBI ................................................... 50
CAPÍTULO IV: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

........................................................................................................................................ 56
4.1. Descripción del área de mantenimiento ............................................................... 56
4.2. Descripción de la gestión actual de mantenimiento............................................. 58
4.2.1. Fase 1. Identificación de trabajo ...................................................................... 58

4.2.2. Fase 2. Planificación ........................................................................................ 59
4.2.3. Fase 3. Programación ....................................................................................... 59
4.2.4. Fase 4. Asignación diaria ................................................................................. 59
4.2.5. Fase 5. Ejecución ............................................................................................. 60
4.2.6. Fase 6. Verificación de ejecución .................................................................... 60
4.2.7. Fase 7. Captura y cierre .................................................................................... 60
4.3. Evaluación de la gestión actual del mantenimiento ............................................. 61
4.4. Diagnóstico de la Evaluación .............................................................................. 62
CAPÍTULO V: PROPUESTA DE MEJORA ................................................................ 66
5.1. Determinación de los equipos que conforman la línea Combi. ........................... 66
5.2. Análisis de criticidad de los equipos.................................................................... 67
5.2.1. Severidad operacional ...................................................................................... 68
5.2.2. Severidad de seguridad .................................................................................... 68
5.2.3. Severidad ambiental ......................................................................................... 69
5.2.4. Confiabilidad y diseño ..................................................................................... 70
5.2.5. Mantenibilidad ................................................................................................. 71
5.2.6. Frecuencia de fallas .......................................................................................... 72
5.2.7. Repuestos y tiempos de entrega ....................................................................... 73
5.2.8. Severidad en calidad ........................................................................................ 74
5.3. Desarrollo de la taxonomía de los equipos determinados como críticos. ............ 80
5.3.1. Desarrollo de taxonomía Llenadora Sidel ........................................................ 80
5.3.2. Desarrollo de taxonomía Sopladora Sidel ........................................................ 82
5.3.3. Desarrollo de taxonomía Etiquetadora Sidel.................................................... 86
5.3.4. Desarrollo de taxonomía Empacador Cermex ................................................. 88
5.3.5. Desarrollo de taxonomía Mixer Proporcionador Sidel .................................... 90
5.3.6. Desarrollo de taxonomía Generador de Ozono Pacific. ................................... 92
5.3.7. Desarrollo de taxonomía Capsulador AROL. .................................................. 93

5.4. Determinación del nivel de criticidad de los componentes de cada equipo. ....... 94
5.4.1. Desarrollo de Criticidad Llenadora Sidel ......................................................... 94
5.4.2. Desarrollo de Criticidad Sopladora Sidel ......................................................... 99
5.4.3. Desarrollo de Criticidad Termocontraible Cermex ........................................ 107
5.4.4. Desarrollo de Criticidad Mixer Sidel ............................................................. 112
5.4.5. Desarrollo de Criticidad Capsulador .............................................................. 117
5.4.6. Desarrollo de Criticidad Generador de Ozono Pacific ................................... 118
5.4.7. Desarrollo de Criticidad Etiquetadora Sidel .................................................. 120
5.5. Desarrollo del AMEF (ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS) 125
5.5.1. Desarrollo de AMEF Llenadora Sidel............................................................ 125
5.5.2. Desarrollo de AMEF Sopladora Sidel............................................................ 135
5.5.3. Desarrollo de AMEF Termocontraible Cermex ............................................. 141
5.5.4. Desarrollo de AMEF Mixer Sidel .................................................................. 145
5.5.5. Desarrollo de AMEF Etiquetadora................................................................. 156
5.5.6. Desarrollo de AMEF Capsulador AROL ....................................................... 165
5.5.7. Desarrollo de AMEF Generador de Ozono .................................................... 168
5.6. Propuesta del Nuevo Modelo de Planeación de Mantenimiento y Control del

Trabajo .......................................................................................................................... 171
5.6.1. Planeación y Control de Trabajo .................................................................... 171
CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN ECONÓMICA ........................................................ 193
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 196
RECOMENDACIONES ............................................................................................... 198
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS ......................................................................... 199

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Criterios para estimar la frecuencia .................................................................. 36

Tabla 2: Criterios de la tabla Categoría de los Impactos. ............................................... 38
Tabla 3: Diagnóstico de deficientes ................................................................................ 62
Tabla 4: Severidad Operacional. ..................................................................................... 68
Tabla 5: Riesgo Potencial de Lesiones Personales ......................................................... 68
Tabla 6: Riesgo Potencial de Fuego o Explosión. .......................................................... 69
Tabla 7: Riesgo de Seguridad durante la Ejecución de una Tarea de Mantenimiento ... 69
Tabla 8: Emisiones al Ambiente ..................................................................................... 70
Tabla 9: Derrames Químicos .......................................................................................... 70
Tabla 10: Confiabilidad y diseño .................................................................................... 71
Tabla 11: Mantenibilidad ................................................................................................ 72
Tabla 12: Frecuencia de Fallas ....................................................................................... 72
Tabla 13: Repuestos y tiempos de entrega...................................................................... 73
Tabla 14: Efecto en el Cliente......................................................................................... 74
Tabla 15: Efecto en el Proceso de Elaboración del Producto ......................................... 75
Tabla 16: Análisis de criticidad de activos de la línea Combi. ....................................... 78
Tabla 17: Análisis de Criticidad ..................................................................................... 79
Tabla 18: Taxonomía Llenadora Sidel............................................................................ 80
Tabla 19: Taxonomía Sopladora Sidel............................................................................ 82
Tabla 20: Taxonomía Etiquetadora Sidel ....................................................................... 86
Tabla 21: Taxonomía Empacador Cermex ..................................................................... 88
Tabla 22: Taxonomía Mixer Sidel .................................................................................. 90
Tabla 23: Taxonomía Generador de Ozono Pacific........................................................ 92
Tabla 24: Taxonomía Capsulador AROL ....................................................................... 93
Tabla 25: Criticidad Llenadora Sidel .............................................................................. 94
Tabla 26: Criticidad Sopladora Sidel .............................................................................. 99
Tabla 27: Criticidad Termocontraible Cermex ............................................................. 107
Tabla 28: Criticidad Mixer Sidel. ................................................................................. 112
Tabla 29: Criticidad Capsulador. .................................................................................. 117
Tabla 30: Criticidad Generador de Ozono Pacific ........................................................ 118
Tabla 31: Criticidad Etiquetadora Sidel........................................................................ 120
Tabla 32: AMEF Llenadora Sidel ................................................................................. 125
Tabla 33: AMEF Sopladora Sidel ................................................................................. 135
Tabla 34: AMEF Termocontraible Cermex .................................................................. 141
Tabla 35: AMEF Mixer Sidel ....................................................................................... 145
Tabla 36: AMEF Etiquetadora ...................................................................................... 156
Tabla 37: AMEF Capsulador AROL ............................................................................ 165
Tabla 38: AMEF Generador de Ozono ......................................................................... 168
Tabla 39: Costo de Oportunidad 2019 Línea Combi .................................................... 194
Tabla 40: Costo por Parada de Línea Propuesta Línea Combi .................................... 194
Tabla 41: Cuadro comparativo de ahorro por parada Línea Combi ............................. 195
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Plan de Mantenimiento Convencional ............................................................ 32

Figura 2: Plan de Mantenimiento basado en RCM. ........................................................ 32
Figura 3: Niveles de análisis para evaluar criticidad. ..................................................... 35
Figura 4: Niveles de análisis para evaluar criticidad. ..................................................... 36
Figura 5: Matriz de criticidad ......................................................................................... 39
Figura 6: Matriz de criticidad ......................................................................................... 45
Figura 7: Portafolio de Marcas ....................................................................................... 47
Figura 8: Diagrama de proceso operativo línea de embotellado Combi......................... 50
Figura 9: Máquina Mixer Sidel. ...................................................................................... 51
Figura 10: Máquina Sopladora Sidel. ............................................................................. 52
Figura 11: Máquina Llenadora SIDEL. .......................................................................... 52
Figura 12: Máquina Capsuladora. ................................................................................... 53
Figura 13: Máquina Inspector Electrónico de Botellas. ................................................. 53
Figura 14: Máquina Codificadora de Botellas. ............................................................... 54
Figura 15: Máquina Empaquetadora Cermex. ................................................................ 54
Figura 16: Máquina Paletizadora Robot Fanuc. ............................................................. 55
Figura 17: Máquina Paletizadora ROBOPAC. ............................................................... 55
Figura 18: Organigrama del área de mantenimiento ...................................................... 58
Figura 19: Planificación y Control de Trabajo ............................................................... 60
Figura 20: Modelo de Planeación y Control de Trabajo ............................................... 171
Figura 21: Diagrama de flujo - identificación de trabajo.............................................. 173
Figura 22: Priorización y Categorización ..................................................................... 174
Figura 23: Priorización de requerimientos de mantenimiento actual ........................... 174
Figura 24: Priorización de requerimientos de mantenimiento propuesto ..................... 175
Figura 25: Categorización de Actividades de Mantenimiento...................................... 175
Figura 26: Esquema de configuración en SAP ............................................................. 176
Figura 27: Diagrama de flujo – Priorización y Categorización .................................... 178
Figura 28: Diagrama de flujo – Planificación ............................................................... 181
Figura 29: Diagrama de flujo – Asignación Diaria....................................................... 185
Figura 30: Diagrama de flujo – Ejecución .................................................................... 187
Figura 31: Diagrama de flujo – Retroalimentación del técnico .................................... 189
Figura 32: Diagrama de flujo – Análisis de Retroalimentación. .................................. 191
Figura 33: Diagrama de flujo – Captura y cierre .......................................................... 192
INTRODUCCIÓN
En la actualidad el nivel de competencia en la industria de bebidas gasificadas es alta, lo

que ha impulsado a la empresa en mención a realizar una minuciosa planeación y control
del proceso de producción, centrándose en su gestión de activos, ya que al no ser
controlados con eficiencia originaria problemas en la gestión de la producción
desencadenando paradas en el proceso de producción que generen pérdidas importantes
a la empresa ocasionadas por el incumplimiento de los volúmenes de producción, lo que
impida la atención oportuna del pedido de los clientes repercutiendo ello a su vez en las
utilidades de la empresa así como su posicionamiento en el mercado.
Es por ello que la gestión de mantenimiento ha tomado de mayor relevancia el manejo
eficiente de la gestión de activos basado en RCM.
17
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO Y
ANTECEDENTES
1.1. Planteamiento del problema
En la ciudad de Arequipa se encuentra ubicada la planta embotelladora la cual
será motivo de estudio e implantación de mejora. Durante 10 años la empresa viene
realizando cambios continuos en la organización y la infraestructura, entrando a la
vanguardia con la instalación de equipos de última tecnología en sus líneas de
producción.
La empresa cuenta con cinco líneas de producción, dentro de las cuales la línea
denominada Combi es a la que se atribuye el presente proyecto de mejora. La línea
Combi elabora productos en su presentación de plástico no retornable en los tamaños
de envase de 300 ml, 500 ml y 625 ml.
La línea Combi en la actualidad no logra mantener la eficiencia y productividad
requerida, esto generado por la continuas paradas imprevistas de los equipos, falta de
un programa de capacitación a técnicos y operadores, el stock de los repuestos no
son los adecuados, el personal operativo se encuentra desmotivado, se realizan
cambios constantes de productos en sus diferentes envases, etc. En base a estas
observaciones es necesario realizar este estudio para contribuir al mejoramiento
operacional.
18
1.2. Pregunta de Investigación
¿Cómo mejorar la gestión de mantenimiento en el proceso productivo de la línea
denominada Combi de la planta embotelladora en Arequipa?
1.3. Objetivos de la investigación.
1.3.1. Objetivo general.
Diseñar un plan de mejora de la gestión de mantenimiento basado en el análisis
de confiabilidad de los equipos de la línea de producción denominada Combi de la
planta embotelladora de Arequipa.
1.3.2. Objetivos específicos.
✓ Describir la problemática actual de la Gestión de Mantenimiento de los equipos
de la línea Combi en la planta embotelladora de Arequipa.
✓ Determinar los equipos críticos que conforman la línea de producción Combi.
✓ Análisis de modo y efectos de falla a los distintos equipos determinados como
críticos.
✓ Estructurar y definir las fases y pasos del nuevo plan de gestión de
mantenimiento basado en el análisis de confiabilidad de los equipos de la línea
Combi.
✓ Eliminación progresiva de paradas de equipos por mantenimientos correctivos
mediante el nuevo plan de gestión de mantenimiento.
19
1.4. Justificación de la investigación.
La presente investigación es importante debido a que los resultados beneficiaran
a los responsables y/o operadores de la gestión de mantenimiento de los equipos del
proceso productivo de la línea Combi.
1.4.1. Tecnológica
La compañía contará con una adecuada gestión de mantenimiento de equipos
bajo la evaluación de criticidad que permita evitar paradas improvistas que genere
retraso en la entrega del producto a los clientes.
1.4.2. Económica
La compañía reducirá sus costos, los cuales vienen siendo afectados por fallas
continuas de los equipos.
1.4.3. Social
Al ejecutar el nuevo plan de gestión de mantenimiento los trabajadores se
actualizarían con nuevas técnicas de mantenimiento, como también podrían
desarrollarse en un campo laboral con mayor seguridad.
1.4.4. Ambiental
Al aplicar una adecuada gestión de mantenimiento, conllevaría a una mayor
eficiencia de los equipos evitando fuga de aceites, lubricantes u otra sustancia
química que traiga consigo la contaminación ambiental.
20
1.5. Antecedentes
1.5.1. Antecedentes Nacionales
Prando Machacuay, Nick Jimy (2018) en la tesis titulada “APLICACIÓN
DEL RCM PARA MEJORAR LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE LA
EMPRESA INDUSTRIAS DEL PAPEL S.A, CHACLACAYO, 2018” sustentada
en la Universidad César Vallejo. Presenta como problemática, múltiples paradas
imprevistas a falta de una buena estructura de un programa de mantenimiento. Es
por ello que se plantea la aplicación del análisis de confiabilidad para mejorar la
gestión de mantenimiento, con el objetivo de aumentar la disponibilidad de la
maquina papelera.
Cano Chávez, Rudy Gabriel (2014) en la tesis titulada “PROPUESTA DE
MEJORA EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO MEDIANTE LA
APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO
EN LA CONFIABILIDAD (RCM) PARA LÍNEA PET DE BEBIDAS
GASEOSAS” sustentada en la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas.
Presenta como problemática, la falta de confiabilidad de los equipos debido a que
los planes de mantenimiento actuales no son los adecuados, por lo que no es
posible tener un estimado de repuestos necesarios. Es por ello que plantea la
aplicación de RCM para lograr el cumplimiento del 92.6% para la línea PET de
bebidas gaseosas.
Carpio Mercado, María de los Ángeles (2018) en la tesis titulada
“PROPUESTA DE MEJORA EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO Y RCM CON APLICACIÓN DEL SAP, AREQUIPA-2017”
sustentada en la Universidad Católica de Santa María. El objetivo se basa en la
21
mejora de gestión de mantenimiento preventivo y RCM de máquinas y equipos en
la empresa Komatsu Mining Corp en Arequipa, que permita evitar retrasos en las
reparaciones y entrega de los componentes por falla de máquinas, paradas de
improvisto o inactividad y reducir los costos de servicio, para ello se aplica la
metodología de mantenimiento preventivo y RCM utilizando como un sistema de
apoyo el SAP para la planificación y programación de las actividades para la
empresa Komatsu Mining Corp. en La Joya – Arequipa durante el año 2017.
Alfaro Solis, Rene (2016) en la tesis titulada “IMPLEMENTACIÓN DE UN
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
(RCM) PARA PLANTA GOLOSINAS NESTLE PERU” sustentada en la
Universidad Nacional Tecnológica de Lima Sur. Presenta como problemática, la
carencia de una buena organización de mantenimiento, no se tiene establecido un
cronograma de actividades completo ni un sistema de diagnóstico que permita
anticiparse a las fallas, además la aparición de fallas imprevistas con frecuencia
en los equipos conlleva a un mantenimiento preventivo y correctivo el cual genera
costos a la organización (paro de producción, retraso en la entrega de pedidos,
costos altos de mantenimiento y horas laborales perdidas). Por este motivo se
plantea la implementación de un plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad (RCM) para la planta de golosinas, la cual se desarrollara bajo los
lineamientos de la norma para establecer cuáles son las principales falencias y
fortalezas.
Layme Romero, Raúl Douglas (2014) en la tesis titulada “PROPUESTA DE
MEJORA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL RCM EN LA
LÍNEA DE EXTRUSIÓN 1” sustentada en la Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas. Tiene como objetivo reducir la horas de paradas por mantenimiento
22
correctivos que actualmente representan una gran pérdida económica, que
asciende hasta 9708120.00 nuevos soles. Es por ello que comprueba la
importancia del modelo de mantenimiento dentro de la línea productiva pero
siempre desde una perspectiva especifica en busca de aplicar la metodología a
equipos críticos.
1.5.2. Antecedentes Internacionales
Olivares Olivares, Angel Andrés (2017) en la tesis titulada “EXCELENCIA
OPERACIONAL EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN PLANTA
CONCENTRADORA” sustentada en la Universidad de Chile. Se realizó un
diagnóstico actual de la gestión del mantenimiento al interior de la Gerencia de
Plantas de la División El Teniente, identificando herramientas de gestión
concretas que contribuyeron a mejorar los resultados de la Concentradora,
focalizándose en coeficientes de marcha, costos e innovación con la
implementación de nuevas tecnologías. Se disminuyó las horas de mantenimiento
planificado en función de las horas por plan de producción la cual permite un
aumento de ingresos de 35,7 mill US$ para las plantas, SAG 1 y SAG 2. A su vez,
el impacto de una mayor disponibilidad de esta última planta es de alrededor de
6,2 mill US$.
Aros Pizarro Matías Nicolas (2017) en la tesis titulada “PROPUESTA DE
MANTENIMIENTO A EQUIPO CRÍTICO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
N°2 DE COCA-COLA EMBONOR S.A, VIÑA DEL MAR” sustentada en la
Universidad Técnica Federico Santa María. Se tiene como objetivo generar un
plan de mantenimiento para la lavadora de botellas determinado como crítico por
ser el activo con más fallos entre paradas de plantas con un promedio de 130
23
intervenciones, por ello se procedió a estudiar este equipo mediante un análisis de
modos de fallas y efectos y criticidad. Se concluye que mediante las herramientas
de mantenimiento centrado en la confiabilidad es posible realizar la mitigación de
fallas.
24
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. Definición de mantenimiento.
El mantenimiento según Prando (1996) “comprende todas aquellas actividades
necesarias para mantener los equipos e instalaciones en una condición particular o
volverlos a dicha condición” (pág. 19)
2.2. Tipos de mantenimiento.
Entre los tipos de mantenimiento tenemos al mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo.
2.2.1. Mantenimiento predictivo o a condición.
“El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según
estado o según condición, surge como respuesta a la necesidad de reducir costes
de los métodos tradicionales correctivo y preventivo de mantenimiento. La idea
básica de esta filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los
equipos. De esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando
realmente no se encuentren en buenas condiciones operativas, suprimiendo las
paradas por inspección innecesarias y por otro lado, evitar las averías imprevistas,
mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su
posible evolución”. (Gómez, 1998, pág. 28)
25
2.2.2. El mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo “pretende disminuir o evitar en cierta medida la
reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de
los elementos deteriorados, lo que se conoce como “Las tres erres del
mantenimiento”. Si la segunda y la tercera no se realizan, la primera es inevitable”.
(Gómez, 1998, pág. 27)
2.2.3. El mantenimiento correctivo o por falla.
“En este tipo de mantenimiento, también llamado mantenimiento “a rotura”,
solo se interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata, de
una actividad pasiva, frente a la evolución del estado de los equipos, a la espera
de la avería o fallo”. (Gómez, 1998, pág. 25)
2.3. Objetivo del mantenimiento.
Según Prando (1996) el objetivo del mantenimiento es “asegurar la disponibilidad
planeada al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los
fabricantes de los equipos e instalaciones y las normas de seguridad” (pág. 28)
2.4. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
2.4.1. Definición de RCM
Cuando aseguramos que los equipos continúen operando dentro los estándares,
rangos, capacidad de diseño y la confiabilidad propia del equipo, nos referimos a
un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Asimismo para justificar lo expuesto citamos a Anthony Smith, quien define
el RCM como: “Una filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un equipo
multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional
26
de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo
las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema”.
2.4.2. Como Aplicar RCM en la Industria
Para aplicar RCM debemos tener en cuenta la norma SAE JA1011 el cual
especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso en base a la respuesta
de las 7 preguntas siguientes:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
adecuada?
Después de responder a las anteriores preguntas, podremos tener una vista clara
de los objetivos a cumplir y las metas a alcanzar.
Según Layme (2014) existen 8 fases para aplicar el RCM mencionados
continuación:
27
➢ Fase 0: Listado y codificación de equipos
“El primer paso es tener un inventario de todos los equipos debidamente
ordenado, es importante tener en cuenta que estos deben no solo ser separados
por tipo, modelo o serie, si no también estar asignadas dentro de una
clasificación general de la planta, para ser fácilmente identificado y/o
codificados”
➢ Fase 1: Listado de funciones y especificaciones
“En esta fase se detallan las funciones de los sistemas que componen el
equipo y a su vez, las partes que componen cada sistema. Asimismo debemos
de definir cada función con rangos de trabajo, que permitan evidenciar que el
equipo o sistema está operando eficientemente. Estos rangos de trabajo o
parámetros de operación podrían ser: presiones, temperaturas, nivel de
fluidos, vibraciones, y todo cuanto sea medible”
➢ Fase 2: Determinación de Fallos funcionales y técnicos
“Definimos fallo funcional, como la incapacidad de un equipo para
cumplir sus funciones, estos serán fácilmente asociados a la lista de
funciones, entonces ahora tenemos un posible fallo funcional para cada
función del equipo. Para identificar los posibles fallos funcionales, se debe
recurrir al historial de averías, además de hacer participar al personal de
producción involucrado en la operación del equipo, Asimismo el personal de
mantenimiento también debe participar en esta fase. Luego de recopilar toda
la información, debe ser clasificada para obtener los datos valiosos de esta
fase”
28
➢ Fase 3: Determinación de modos de Fallo
“Para evitar confundir los modos de fallo con los fallos funcionales se debe
entender al modo de fallo como parte de los fallos funcionales, es decir, para
un fallo funcional pueden existir varios modos de fallo sin embargo para no
divagar respecto a los modos de fallo identificaremos todos los ocurridos y
posibles y se clasificaran en un diagrama de Pareto por frecuencia de
incidencia o impacto en la producción, con el fin de identificar el 20% de las
causas que son responsables del 80% de los problemas”
➢ Fase 4: Análisis de la gravedad de los fallos y criticidad
Fase en que se determinara los efectos de cada fallo y luego se clasificaran
según la gravedad de las consecuencias que estos pueden causar, para
determinar la gravedad solo debemos responder a la pregunta ¿Qué pasa si
ocurre? A la respuesta, según la explicación, se le asignara una grado de
gravedad como crítico, importante y tolerable; no habiendo más
posibilidades, si el fallo fuese más sencillo no debería mencionarse para no
entorpecer el proceso ordenar la información.
➢ Fase 5: Determinación de las medidas preventivas
Después de tener los fallos clasificados según su criticidad, se determinara
las medidas preventivas que permitan eliminar o reducir el fallo y sus efectos.
Las medidas preventivas pueden ser de cinco tipos.
Tareas de mantenimiento rutinarias: Las cuales podrían ser Inspecciones
visuales, lubricación, verificaciones con instrumentos en línea prendida
y también en línea apagada, mantenimiento condicional, mantenimiento
sistemático y Overhaul
29
Mejoras en el equipo o instalación: Las mejoras en los equipos pueden
ser desde cambio de materiales, diseño de la parte hasta cambio de
condiciones de trabajo.
Capacitación del personal: La capacitación del personal puede estar
orientada a saber qué hacer en caso de una falla, para actuar y no
deteriorar más el equipo. También puede ser direccionada para que el
mismo operador pueda actuar antes de que ocurra la falla y prevenir este
evento con el conocimiento adquirido.
Actualización de instrucciones de operación: Para reforzar el
procedimiento que todos realizan y verificar que todos realicen las
mismas operaciones, reduciendo así cualquier fallo por mala operación.
Es una estrategia más económica de ejecutar sin embargo es una de las
más difíciles porque depende de todo el grupo y el compromiso que este
tenga con la empresa. Actualización de instrucciones de mantenimiento
Instruir al personal para que realice el mantenimiento orientado a la
excelencia, utilizando las medidas de tolerancia y ajustes, según
fabricante. Es muy importante elevar el nivel del mantenimiento,
haciéndolo estándar y eficiente.
➢ Fase 6: Agrupación de medidas preventivas según criticidad
El resultado de agrupar las medidas preventivas para evitar los fallos de
un equipo es el Plan de Mantenimiento, no solo permite realizar el plan de
mantenimiento, sino también identificar posibles mejoras, capacitación de
personal y la actualización de procedimientos de operación y mantenimiento
que reduzcan fallos en los equipos.
➢ Fase 7: Puesta en marcha del plan de Mantenimiento.
30
Finalmente antes de ejecutar el plan el equipo de RCM compuesto de 5
personas normalmente que se realiza este, debe dar a conocer a todos los
involucrados los beneficios de aplicar este plan de mantenimiento y que fallo
se quiere prevenir con este sistema. Asimismo antes de ejecutar el plan se
debe prever que se cuente con todos los medios técnicos y materiales
necesarios para cumplirlo. Se presentara la lista de mejoras y capacitaciones
que se plantean, para que sean costeadas y programadas y empiecen junto con
el nuevo plan de mantenimiento basado en el RCM. (Layme, 2014, pág. 8)
2.4.3. Gestión del mantenimiento a través del RCM
Para evitar mantenimientos mayores que repercutan negativamente la
productividad y por tanto la generación de costos elevados, es necesario realizar
mantenimiento periódicos. Sin embargo esto no ofrece la confiabilidad necesaria
que requiere la industria, es así que ingresa la metodología del RCM a la gestión
del Mantenimiento como una herramienta muy poderosa para cubrir las nuevas
exigencias de la Compañía.
Se presenta las diferencias entre un plan de mantenimiento convencional y uno
basado en RCM.
✓ El plan de mantenimiento convencional: Se encuentra basado en dos fuentes,
la experiencia acompañada del conocimiento de los responsables de
mantenimiento y los instructivos de mantenimiento por parte del fabricante.
Si, el equipo es nuevo solo se contara con una fuente. Véase en la figura 1.
31
Figura 1: Plan de Mantenimiento Convencional
Fuente: Elaboración Propia
✓ El plan de mantenimiento basado en RCM: El mantenimiento basado en RCM
utilizara como fuentes los instructivos de mantenimiento por parte del fabricante,
la determinación de fallos funcionales, análisis de fallos y medidas preventivas.
que crearan el nuevo plan basado en el RCM. Y como valor agregado de las
medidas preventivas; tenemos la capacitación de personal, modificaciones
acompañadas de mejoras y la actualización de procedimientos como se puede
apreciar en la figura 2.
Figura 2: Plan de Mantenimiento basado en RCM.

32
2.5. Indicadores de mantenimiento
La compañía utiliza una serie de indicadores que cuantifican la eficiencia y
eficacia de las actividades a realizar, los cuales son definidos a continuación:
➢ Disponibilidad: La disponibilidad es el principal indicador asociado al
mantenimiento de la empresa, ya que limita la capacidad de producción.
Según Rodríguez (2008) “Se define como la probabilidad de que una máquina o
sistema esté preparada para producción en un período de tiempo determinado, o
sea que no esté parada por averías o ajustes” (pág. 6)
𝑇𝑂
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑇𝑂 + 𝑇𝑃
𝑇𝑂 : Tiempo total de operación
𝑇𝑃 : Tiempo total de parada
➢ Tiempo medio entre fallas (MTBF): Es el indicador que muestra la
frecuencia con que suceden las fallas en un determinado periodo de tiempo.
MTBF = N° de horas totales de operación/N° de fallas
➢ Tiempo medio entre reparaciones (MTTR): Es el indicador que muestra el
tiempo medio de reparación de la falla.
MTTR = N° de horas de paro por fallos/ N° de fallos
2.6. Beneficios de la aplicación del mantenimiento centrado en confiabilidad
Los beneficios de la aplicación del proceso de mantenimiento centrado en
confiabilidad son los siguientes:
33
• Mayor seguridad e integridad ambiental. El proceso de RCM actúa para
prevenir o eliminar riesgos ambientales y de seguridad.
• Mejor funcionamiento operacional. |El proceso de RCM actúa para mejorar
la cantidad de producción, la calidad de producto y el servicio al cliente.
• Mayor Costo – eficiencia del mantenimiento. El proceso de RCM analiza
cada uno de los eventos que causa la indisponibilidad de un sistema, de esta
manera se evalúan las actividades que aseguren resultados sobre el
mantenimiento de los equipos.
• Mayor vida útil de componentes costosos.
• Mejor trabajo en equipo y mayor motivación del personal. El proceso de
RCM establece un solo lenguaje entre el área de producción y mantenimiento,
estableciendo una mejor comunicación entre ambas partes. Adicionalmente,
el personal involucrado con el proceso se motiva debido a que adquiere un
sentido de pertenencia del proceso. (Poveda, 2011)
2.7. Análisis de criticidad
2.7.1. Definición de análisis de criticidad
El análisis de criticidad es “Una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un
alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y
seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas
objeto del análisis” (Huerta, 2000, pág. 13)
34
2.7.2. Pasos del análisis de criticidad
Según (Romero, 2013) para realizar en Análisis de Criticidad se deberá seguir
los siguientes pasos:
PASO 1: Definir el nivel de análisis
Se deberán definir los niveles en donde se efectuará el análisis: instalación,
sistema, equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o necesidades de
jerarquización de activos:
INSTALACION
Sistema B1 Sistema B2
Equipo 1 Equipo 2
Elemento 2A Elemento 2B
Figura 3: Niveles de análisis para evaluar criticidad.

Fuente: Elaboración propia
PASO 2: Definir la criticidad
La estimación de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las
fallas se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:
Para cada equipo puede existir más de un modo de falla, el más representativo
será el de mayor impacto en el proceso o sistema. La frecuencia de ocurrencia del
evento se determina por el número de eventos por año.
35
La siguiente tabla muestra los criterios para estimar la frecuencia. Se utiliza el Tiempo
Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en número de eventos por año, en
caso de no contar con esta información utilizar base de datos genéricos (PARLOC,
OREDA, etc.) y si esta no está disponible basarse en la opinión de expertos.
Figura 4: Criterios para estimar la frecuencia

Fuente: Archivos bibliográficos
Para la estimación de las consecuencias o impactos de la falla, se emplean los
siguientes criterios y sus rasgos preestablecidos.
Figura 5: Niveles de análisis para evaluar criticidad.

36
Los daños al personal, impacto a la población y al ambiente serán
categorizados considerando los criterios que se indican en la tabla Categoría de
los Impactos.
Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias que los
eventos no deseados generan sobre el negocio. Este criterio se evaluara
considerando los siguientes factores: Tiempo Promedio para Reparar (TPPR),
Producción Diferida, Costos de Producción (aceite y gas).
IP = (Producción Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto)
El valor resultante permitirá categorizar el IP de acuerdo con los criterios de la
tabla Categoría de los Impactos.
Los impactos asociados a Daños de las instalaciones (DI) se evaluaran
considerando los siguientes factores:
o Equipos afectados
o Costos de Reparación
o Costos de Reposición de Equipos
37
Figura 6: Criterios de la tabla Categoría de los Impactos.
Fuente: Fuentes Bibliográficas
38
De la tabla Categoría de los Impactos, el valor ubicado en la columna Categoría
se asignara a las consecuencias, y este se empleara para realizar el cálculo del
nivel de criticidad. El impacto o consecuencia total de una falla se determina
sumando los valores de las categorías correspondientes a cada columna o criterio
multiplicado por el valor de la categoría obtenida de la tabla que determina la
frecuencia de ocurrencia de falla.
PASO 3: Cálculo del nivel de criticidad
Para determinar el nivel de criticidad de una instalación, sistema, equipo o
elemento se debe emplear la fórmula:
Criticidad = Frecuencia x consecuencia
Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como “categorías” de
las tablas Categoría de las Frecuencias de Ocurrencia y Categoría de los impactos.
Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad
diseñada para PEP, para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los
valores y la jerarquización establecidos.
Figura 7: Matriz de criticidad

Fuente: Archivos Bibliográficos
39
PASO 4: Análisis y Validación de los resultados
Los resultados obtenidos deberán ser analizados a fin de definir acciones para
minimizar los impactos asociados a los modos de falla identificados que causan
la falla funcional.
Este análisis final permitirá validar los resultados obtenidos, a fin de detectar
cualquier posible desviación que amerite la reevaluación de la criticidad.
PASO 5: Definir el nivel de análisis
El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite
“jerarquizar” los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos, basado
en la criticidad. El cuál es el objetivo de la aplicación de la metodología.
La valoración del nivel de criticidad y la identificación de los activos más
críticos permitirá orientar los recursos y esfuerzos a las áreas que más lo ameriten,
así como gerenciar las acciones de mitigación del riesgo en elementos
subsistemas, considerando su impacto en el proceso.
PASO 6: Determinar la criticidad
Permite completar la metodología, sin formar parte de la misma. Cuando en la
evaluación de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las acciones
recomendadas para llevar la criticidad de un valor más tolerable deben orientarse
a reducir la frecuencia de ocurrencia del evento. Si el valor de criticidad se debe a
valores altos en alguna de las categorías de consecuencias, las acciones deben
orientarse a mitigar los impactos que el evento (modo de falla o falla funcional)
puede generar.
40
Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la
aplicación de otras metodologías de Confiabilidad, con el objeto de:
➢ Identificar las causas raíz de los eventos de deseados y recomendar acciones
que las eliminen mediante el Análisis Causa Raíz (ACR).
➢ Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y frecuencia de las
fallas por medio de las aplicaciones de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC) e Inspección Basada en Riesgo (IBR).
➢ Complementar y/o validar los resultados mediante análisis RAM.
PASO 7: Sistema de Seguimiento de control
Después de la selección de las acciones de mejora en las frecuencias de
ocurrencia de los eventos y mitigación de impactos se debe crear y establecer en
Seguimiento y Control, para garantizar el monitoreo de le ejecución de las
acciones seleccionadas y el cumplimiento de las recomendaciones consecuentes
de AC.
Los objetivos de Seguimiento y Control son:
➢ Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicación de los planes de
acción resultantes de la aplicación de la Metodología Análisis de
Criticidad.
➢ Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.
➢ Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la aplicación
de las acciones generadas como resultados de los análisis para determinar
se requiere un nuevo análisis.
41
2.8. Importancia de la gestión de activos
Según (Davis, 2017), precisa que la gestión de activos es importante porque puede
ayudar a las organizaciones a: (pág. 10)
1) Reducir los costos totales de operar sus activos
2) Reducir los costos de capital de invertir en la base de activos
3) Mejorar el desempeño operativo de sus activos (reducir la tasa de fallas,
aumentar la disponibilidad, etc.)
4) Reducir los potenciales efectos negativos sobre la sanidad de operar los activos
5) Reducir los riesgos de seguridad de operar los activos
6) Minimizar el impacto ambiental de operar los activos
7) Mantener y mejorar la reputación de la organización
8) Mejorar el desempeño regulatorio de la organización
9) Reducir los riesgos legales asociados con la operación de los activos
2.9. Herramientas para el análisis de problemas
Para el presente trabajo, desarrollaremos las siguientes herramientas con el
objetivo de determinar las causas y planes de acción frente al problema identificado:
✓ Análisis de criticidad
No todos los equipos tienen la misma importancia en una planta industrial.
Así podremos distinguir entre equipos críticos, importantes y prescindibles.
Para considerar la criticidad tengo que tener en cuenta aspectos como su
influencia en la producción, calidad, mantenimiento, seguridad y medio
ambiente. (Plaza, 2009, pág. 17)
✓ Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto permite separar a lo “poco vital” de lo “mucho
trivial”, lo que nos permite enfocarnos en las categorías importantes. En las
42
situaciones en las que los datos en estudio consisten en información defectuosa
o incompleta, el diagrama de Pareto se convierte en una herramienta valiosa
para dar prioridad a los esfuerzos de mejoramiento. (Berenson, Levine, &
Krehbiel, 2006, pág. 25)
✓ Análisis de Causa Raíz
Método utilizado para la identificación y comprensión de problemas con la
finalidad de determinar la causa raíz del mismo.
✓ Diagrama de Flujo
Según (Benice, 1978) el diagrama de flujo aporta una definición más clara
del problema en estudio pues da su solución por medio de una expresión lógica,
como también puede observase la secuencia lógica de las operaciones,
sirviendo así como una guía.
43
CAPÍTULO III: DESCRIPCIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
3.1. Reseña histórica de la empresa
En 1886, Coca Cola fue creada por el farmacéutico John Pemberton en la ciudad
de Atlanta, EE.UU. En 1910, se inicia la Fábrica de aguas gaseosas La Santa Rosa
de J.R Lindley e hijos en el distrito del Rímac, Perú. En 1935, se da la primera
aparición en el mercado de Inca Kola por los 400 años de la fundación de Lima. En
1936, la familia Barton obtiene los permisos para la fabricación de Coca Cola en el
Perú. En 1945, Isaac Lindley asume la Presidencia y Gerencia General de José R.
Lindley e hijos y creó más de 20 empresas.
En 1989, Johnny Lindley Taboada asume la Presidencia del Directorio y trabaja
fuertemente en el crecimiento y desarrollo de la compañía. En 1999, con Johnny
Lindley Taboada, José R. Lindley e hijos se asocia con The Coca Cola Company en
el Perú. En 2004, compra de embotelladora Latinoamericana S.A. (ELSA), antiguo
fabricante de Coca Cola en el país. En 2007, Johnny Lindley Suárez asume la
Gerencia General. En 2010, con nueva identidad corporativa se celebra el centenario
de Corporación Lindley al mando de Johnny Lindley Taboada y Johnny Lindley
Suárez.
En 2011, bajo el lema “Destapando la Felicidad” Coca Cola celebró sus 125 años
compartiendo momentos de felicidad en el mundo. En 2012, se inaugura la Planta
Trujillo. En 2014, la Planta Trujillo se convierte en la primera planta en obtener el
44
nivel ORO en la certificación LEED para nuevas construcciones en Latinoamérica.
En 2015, orgullosa de ser peruana, Inka Kola celebró sus primeros 80 años con todos
los peruanos, también se inaugura la Planta Pucusana la cual abastecerá el 55% del
volumen total del país y la corporación Lindley sella una alianza estratégica con Arca
Continental, que le permitirá integrarse a una multinacional de bebidas de excelente
proyección y reputación en todo el continente.
La estructura organizacional de Corporación Lindley se divide en:
Gerente
Asistente Coordinador SIG

Administrativo
Coordinador de Compras
Mejora Continua
Supervisor de Servicio de Atención

Seguridad Patrimonial al Cliente
Contabilida Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de Jefe Seguridad y

d Calidad Producció Mantenimient Capital Salud
n o Humano Ocupacional
Figura 8: Matriz de criticidad

Fuente: Archivo de la empresa
3.2. Situación actual
Como embotelladora y distribuidora exclusiva de las marcas de The Coca-Cola
Company en Perú, la empresa embotelladora motivo de estudio es una empresa
símbolo de la industria de bebidas no alcohólicas por ser la creadora de la marca Inca
45
Kola y por una exitosa trayectoria de más de 106 años de inversión y compromiso
con el Perú. Actualmente la empresa cuenta con 8 plantas de bebidas gaseosas, aguas,
jugos, isotónicas y energizantes. Sus 3,300 colaboradores atienden a más de 336,000
clientes a nivel nacional, consolidando la red comercial y de distribución más grande
del país.
3.3. Perfil organizacional y principios empresariales
Visión.
Ser líderes en todas las ocasiones de consumo de bebidas y alimentos en los
mercados donde participamos, de forma rentable y sustentable.
Misión.
Generar el máximo valor para nuestros clientes, colaboradores, comunidades y
accionistas, satisfaciendo en todo momento y con excelencia las expectativas de
nuestros consumidores.
Código de ética y conducta.
Nuestro Código de Ética y Políticas de Conducta aplica y es conocido por nuestros
colaboradores y Consejo de Administración, así como por terceros relacionados con
la empresa, como clientes, proveedores, y demás actores de la comunidad. En este
documento, la empresa parte del principio básico de cumplir la ley y los reglamentos
aplicables en todos
Los países donde operamos y establece parámetros más exigentes de
comportamiento en algunos aspectos. Entre los principales objetivos que abordan se
destacan, el respeto a los derechos humanos reconocidos internacionalmente, los
controles anticorrupción y sobre lavado de dinero, la no-discriminación, el control de
46
los conflictos de interés, la protección del ambiente y de las condiciones de salud y
seguridad en el trabajo, el respeto a la libre competencia y a las prácticas de
competencia leal, entre otros.
Portafolio de marcas.
La razón de ser de nuestra actividad diaria es estar cerca de nuestros clientes y
consumidores, brindándoles momentos de felicidad y acompañándolos con un
amplio e innovador portafolio de productos que logre satisfacer sus gustos y
necesidades particulares con la más alta calidad, tradición y prestigio, a precios
competitivos.
Figura 9: Portafolio de Marcas

Fuente: Archivo de la empresa - 2019
3.4. Valores presentes en la empresa
• Integridad sustentada en respeto y justicia.
• Orientación al cliente y vocación de servicio.
• Desarrollo integral del capital humano.
• Sustentabilidad y responsabilidad social.
47
3.5. Descripción del proceso de embotellado
3.5.1. Proceso productivo de la Bebida Gasificada
El proceso productivo de elaboración de las bebidas gasificadas se describe a
continuación, en las etapas siguientes:
✓ Tratamiento de agua.
El agua es sometida a un tratamiento para cumplir los requerimientos de la
OMS (Organización Mundial de la Salud) y The Coca Cola Company.
El tratamiento de agua consiste en diversos pasos de filtración y
desinfección por medio del cual se asegura la inocuidad del agua, quedando de
esta manera libre de microorganismos, contaminantes químicos e inhibiendo
sabores extraños.
✓ Elaboración del jarabe simple.
Una vez que el agua ha sido tratada es mezclada con edulcorantes nutritivos
como el azúcar en medidas exactas formando el jarabe simple, el cual es
filtrado a baja presión para la eliminación de las impurezas.
✓ Elaboración de la bebida terminada.
El Agua tratada y el Jarabe Terminado, se dosifican en proporciones exactas
en un depósito donde son mezclados. La bebida sin gas (Agua-Jarabe) es
impulsada por una bomba al Carbonatador (Estanque) donde el líquido cae
sobre una bandeja distribuidora, la cual tiene pequeñas perforaciones en línea
con las placas de enfriamiento.
48
Por estos orificios escurre la bebida en forma de una delgada lamina que
desciende por las placas de enfriamiento el cual es absorbido a medida que va
perdiendo calor hasta depositarse en la parte inferior del estanque
Carbonatador. Finalmente, por efecto de la presión la bebida terminada, sale
por una cañería en dirección a la llenadora.
49
3.5.2. Descripción del Proceso de la línea COMBI
Diagrama de bloques del proceso de embotellado de la línea de producción
Combi.
Proporcionado y Carbonatado
Soplado y llenado de
botellas
Capsulado
Inspección de nivel
Codificado de Botellas
Etiquetado
Empaquetado
Paletizado
Envoltura de pallets
Almacenado de Pallets
Figura 10: Diagrama de proceso operativo línea de embotellado Combi

50
Proceso de Mezcla: Se realiza la mezcla de jarabe, agua y CO2 lo cuales forman
la bebida en el Mixer; la mezcla que se realiza es en proporciones a la cantidad
de producción, tipo de bebida y formato de envase que se requiera producir en
el día. A través de tuberías especializadas, la mezcla es direccionada a la
llenadora de botellas.
Figura 11: Máquina Mixer Sidel.

Fuente: Archivos fotográficos de la empresa
Proceso de soplado de botellas: La línea de producción Combi comienza con
el soplado de las botellas no retornables que inicialmente son adquiridas de la
ciudad de Lima como probetas que al ser calentadas a una determinada
temperatura son adecuadas al molde de la botella respecto a sus diferentes
formatos de 300 ml, 473 ml, 500 ml y 625 ml.
51
Figura 12: Máquina Sopladora Sidel.
Proceso de Llenado: En el proceso de llenado interviene directamente la

llenadora SIDEL con una velocidad de 42000 botellas/hora según la
especificación del fabricante.
Figura 13: Máquina Llenadora SIDEL.

52
Proceso de Capsulado: La capsuladora se encarga del sellado de botellas con
tapas plásticas.
Figura 14: Máquina Capsuladora.

Proceso de Inspección: Al salir las botellas de la llenadora, pasan por la

inspección visual donde el inspector electrónico de botellas se encarga de ver
aquellas botellas con un nivel alto o bajo de bebida, como también el sellado
deficiente o si están en malas condiciones; de ser así no pueden ser aprobadas
y son separadas del proceso de producción por el mismo equipo.
Figura 15: Máquina Inspector Electrónico de Botellas.

53
Proceso de Codificación: Las botellas que se encuentran correctamente
llenadas pasan por el codificador de botellas donde se imprime de acuerdo a la
fecha de elaboración, la fecha de vencimiento del mismo, para así poder lograr
la trazabilidad del producto.
Figura 16: Máquina Codificadora de Botellas.

Proceso de Empaquetado: Las botellas son envueltas por plástico y
posteriormente ingresadas a un horno para su compactación formando así un
paquete de botellas.
Figura 17: Máquina Empaquetadora Cermex.

Fuente: Archivos fotográficos de la empresa.
54
Proceso de Paletizado: La Paletizadora se encarga de ordenar los paquetes de
botellas, y apilarlas en camas para formar los pallets.
Figura 18: Máquina Paletizadora Robot Fanuc.

Proceso de Envoltura de Pallets: La envolvedora de pallets Robopac usa
como insumo principal el plástico llamado fill que por movimientos giratorios
realizará la envoltura del conjunto de paquetes de botellas.
Figura 19: Máquina Paletizadora ROBOPAC.

Una vez envuelto los pallets son recogidos por montacargas y almacenados
55
CAPÍTULO IV: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DE LA EMPRESA
4.1. Descripción del área de mantenimiento
El departamento de mantenimiento, tiene como principal tarea la de velar por el
funcionamiento eficiente de las líneas de producción; para ello se aplica
mantenimientos preventivos, correctivos, predictivos y de rutina. El departamento de
mantenimiento se constituye del jefe de mantenimiento, supervisores de
mantenimiento, supervisor planner, instrumentistas, electricistas y mecánicos. Cuyas
funciones son las siguientes:
➢ Jefe de mantenimiento
Asegurar el buen funcionamiento de los planes de mantenimiento, elabora y
supervisa el presupuesto de mantenimiento de los activos bajo su
responsabilidad y es quien sustenta a la gerencia como se desenvuelven los
planes mensualmente a través de indicadores.
➢ Supervisores de mantenimiento
Coordinar, asignar, ejecutar y supervisar la ejecución de los programas de
mantenimiento que se realizaran en los equipos de las líneas de producción como
también realizar el seguimiento de los pendientes del sistema integrado de
gestión y velar por la disciplina e integridad del personal a cargo.
56
➢ Supervisor planner
Coordinar el mantenimiento eléctrico, mecánico e instrumentación de las
maquinarias con el objetivo de mantenerlos en condiciones operativas que
permitan superar los objetivos de acuerdo a los indicadores de disponibilidad,
MTBF y MTTR, como también elaborar reportes de las órdenes de trabajo y
realizar la gestión de compra de repuestos de manera planificada y organizada.
➢ Mecánicos
Realizar el diagnóstico de averías, reparación y ajuste de equipos o sistemas
mecánicos. Tales como desmontar, limpiar y lubricar las partes del motor,
inspeccionar y reemplazar los filtros de aire y aceite, reemplazar piezas de
repuestos, entre otros.
➢ Electricistas
Instalar, reparar, reemplazar y mantener componentes de equipos de sistemas
de control y distribución eléctrica., tales como relés, interruptores, sensores,
tableros de distribución y demás componentes eléctricos.
➢ Instrumentistas
Instalar, reparar, reemplazar y mantener sistemas automatizados y de control
de procesos tales como actuadores, válvulas, electroválvulas, sistemas
neumáticos, entre otros como también la programación y copias de respaldo de
controladores lógicos programables e interfaces hombre máquina (PLC – HMI).
57
Organigrama del Área de Mantenimiento
Jefe de Mantenimiento 1
Asistente de 1
Mantenimiento
Supervisor de 3
Mantenimiento|
Jefe de Supervisor Planner 1
Mantenimiento
Técnico Instrumentista 3
Técnico Electricista 6
Asistente de
Mantenimie Técnico Mecánico 12
nto
TOTAL 27
Supervisor Supervisor de
Planner Mantenimiento
Técnico Técnico Técnico

Instrumentis Electricista Mecánico
ta
Figura 20: Organigrama del área de mantenimiento
4.2. Descripción de la gestión actual de mantenimiento
El área de mantenimiento cuenta con el sistema informático SAP/PM, el cual le
proporciona la información necesaria para llevar acabo la gestión de mantenimiento
de los activos de la empresa. La gestión de mantenimiento está basado en un proceso
cuyas fases son las siguientes:
4.2.1. Fase 1. Identificación de trabajo
Se realiza la identificación de anomalías y se genera un aviso de avería
mediante el sistema SAP/PM.
La generación del aviso de avería puede realizarse por el supervisor de
mantenimiento, el planner de mantenimiento, el técnico de mantenimiento y el
58
cliente de operaciones. Si el aviso de avería genera un mantenimiento correctivo
emergente, el supervisor de mantenimiento o el planner procederán asignar la
actividad al técnico de mantenimiento especializado, para su posterior diagnóstico
de la avería, reparación y ajuste del equipo.
Si el aviso de avería no es emergente, el planner de mantenimiento programará
la tarea para realizarlo posteriormente, dependiendo de la disponibilidad de mano
de obra, del equipo y los repuestos.
4.2.2. Fase 2. Planificación
El planner de mantenimiento evalúa los avisos de avería generados,
determinado si la actividad lo llevara a cabo los técnicos de planta o en su defecto
la contratista, para luego proceder a generar la orden de mantenimiento. A su vez
el planner planifica las actividades contempladas por el mismo plan de
mantenimiento de los equipos.
4.2.3. Fase 3. Programación
Una vez generada la orden de mantenimiento, el planner conjuntamente con
el supervisor de mantenimiento realiza la programación de la actividad. Evalúan
el trabajo a realizar en función de la disponibilidad del equipo, disponibilidad de
mano de obra y repuestos.
4.2.4. Fase 4. Asignación diaria
En esta fase el supervisor de mantenimiento recibe las actividades diarias de
mantenimiento y las asigna al personal de turno a cargo dependiendo de la
especialidad.
59
4.2.5. Fase 5. Ejecución
En la siguiente fase, el técnico de mantenimiento es el encargado de la
ejecución de la actividad de mantenimiento.
4.2.6. Fase 6. Verificación de ejecución
El supervisor de mantenimiento, técnico de mantenimiento, planner y cliente
de operaciones son los encargados de realizar la verificación de la ejecución de la
tarea y pruebas de funcionamiento.
4.2.7. Fase 7. Captura y cierre
En esta fase se notifica la finalización de la actividad y se cierra la orden de
mantenimiento a través del sistema SAP/PM, concluyendo de esta manera el
ciclo de planificación y control de trabajo.
Figura 21: Planificación y Control de Trabajo

60
4.3. Evaluación de la gestión actual del mantenimiento
Para evaluar la gestión actual del mantenimiento en la empresa embotelladora se
consideró los aspectos siguientes:
1. Gestión de la Estrategia
2. Gestión de la Información
3. Información Técnica
4. Organización y Desarrollo
5. Planes de Cuidado de Activos
6. Planificación y Control del Trabajo.
7. Cuidado de los Activos por el Operador
8. Medición del Desempeño
Para llevar a cabo el diagnostico se ejecutó las siguientes actividades:
➢ Se buscó evidencias de que el PDCA (Ciclo de Deming) de la Gestión del
Mantenimiento está sistematizado y destacar puntos positivos y negativos de
las relaciones.
➢ Revisión de la operación del módulo de mantenimiento SAP/PM.
➢ Evaluaciones de indicadores de mantenimiento.
61
4.4. Diagnóstico de la Evaluación
Una vez realizada la evaluación de la gestión de mantenimiento actual se determina las siguientes deficiencias
Tabla 1: Diagnóstico de deficientes
N° Desviación Consecuencia
1 Falta de una estrategia Dificultades de ajustes
para el mantenimiento presupuestarios y correcta
locación de recursos
2 Faltan políticas y Falta de alineación de las áreas No está claro a todos la No está definida la línea
estrategias para la gestión de apoyo con las áreas más dirección a seguir de visión desde los
de los activos. involucradas con los equipos indicadores del negocio
Decisiones vulnerables. hasta los indicadores de
gestión de activos.
3 SAP PM configurado Poca confianza en las Dudas de la integridad y El SAP demanda mucho Sistema es
superficialmente acciones. Reincidencia de veracidad de los datos tiempo para extraer considerado
problemas información o emitir un burocracia
reporte
4 Estructura del equipo Imposibilidad de cálculo de los Imposibilidad de cálculo
limitada (Taxonomía no indicadores tácitos de del ciclo de vida
definida) confiabilidad a nivel
componente (MTBF, MTTR)
5 Planes de mantenimientos Imposibilidad de acompañar Dificultades de planear y Sistema no contribuye
no basados en criticidad tendencias sacar indicadores de eficazmente para la
cumplimiento. reducción de los
problemas
6 No actúan en el análisis y Incerteza de los datos Necesidad de reuniones Dificultades en tratar, No se garantiza
clasificación de las constantes. utilizar y analizar la retroalimentar los
informaciones información. planos de
mantenimiento
62
después del análisis de
causa raíz
7 No hay un mecanismo Pérdida de tiempo en consultas Los manuales de La información es
formal para controlar la a manuales y procedimientos procedimientos son centralizada en pocas
información técnica especiales. superficiales personas y no es
referente al equipo fácilmente accesible al
personal técnico
8 Descripción de funciones Indefensión en las funciones Indefensión en las Falta establecer los Falta establecer la
no alineadas con las de planeación funciones de confiabilidad indicadores correctos tabla de habilidades
necesidades de gestión de para cada nivel de por puesto y
activos puesto entrenamientos
necesarios
9 Dificultades de transferir Eficiencia abajo del esperado Mala calidad de trabajo Pérdida del Bajo desempeño,
conocimiento conocimiento compromiso e
involucramiento
10 Transferencia empírica Alta dependencia del Reincidencia de
del conocimiento tácito conocimiento tácito de los problemas
técnicos de mantenimiento
11 No posee o trabaja con Dificultades de escoger la
matrices de criticidad correcta táctica de
mantenimiento por
componente
12 No priorizan tácticas Rentabilidad abajo del posible Una cultura de
orientadas a la reconocimiento al arreglo
eliminación o para evitar rápido, más que
fallas prevención
13 Planes de mantenimiento Realización de los planes no Dificultades en tratar, No se garantiza
con poco CM impide las fallas o aumenta utilizar y analizar la retroalimentar los
consistentemente la información. planos de
disponibilidad de criterios. mantenimiento
después del análisis de
causa raíz
63
14 Función Confiabilidad no Eficiencia abajo del esperado Costos de mantenimiento Mal aprovechamiento
disponible arriba del óptimo del presupuesto
(Costo/Riesgo/desempeño existente, cuando
) limitado
15 No hay evidencia de Retrabajos Tiempos muertos
control de calidad del
trabajo/servicio/MO
realizado
16 La falta de mediciones en Acierto limitado en toma de Poca efectividad de la Demoras en reaccionar
indicadores de procesos decisiones gestión en resolver frente a desviaciones
hace que todos se pierdan problemas
mirando los indicadores
reactivos
17 Distribución de tareas Eficiencia abajo del esperado
estratégicas en base a
necesidades y
emergencias
18 No hay sistema de Posicionamiento equivocado Desempeño de los KPls
atribución de tarea por de recursos depende del personal que
competencia o criticidad realiza la tarea, más que
del proceso o
procedimiento
19 Causa raíz necesita ser Proyectos de mejora son Reincidencia de
tratada con más enfocados en paros grandes, problemas
profundidad y las problemas económicos o
acciones acompañadas urgentes
para su efectiva ejecución
20 Poca evidencia de toma Reincidencia de problemas
de decisiones basadas en
análisis de causa raíz
21 Éxitos o fracasos en Decisiones vulnerables. Poca
planes de mejora no son confianza en las acciones.
monitoreados
64
Dificultades de generar, Reincidencia de problemas
22 tratar, analizar, Poca confianza en las acciones
fundamentar y utilizar la propuestas para arreglar los
información problemas
23 Mantenimiento autónomo No se reportan fallas en Desperdicio de recursos

con diferentes niveles de tiempo de mantenimiento
cumplimiento y actuación
Falta técnica para Compras de última hora Precios con poca

24 definición de niveles de negociación o no
inventario de artículos de negociadas en partes y
MRO respuestas
25 Falla técnica en la Retrasos en la ejecución de los
definición del presupuesto trabajos y riesgos de fallas en
para compra de partes y la operación
manutención de los
niveles de máximos y
mínimos
26 Mediciones de desempeño Menos desempeño del
similares para todos los personal de lo que podrían Menos compromiso de lo
niveles tener que podrían tener
65
CAPÍTULO V: PROPUESTA DE MEJORA
El presente plan de mejora de la gestión de mantenimiento basada en la metodología
del RCM (Mantenimiento basado en confiabilidad) se describe bajo las siguientes bases:
Determinación de los equipos que conforman la línea Combi.
Análisis de criticidad de los equipos que conforman la línea Combi.
Desarrollo de la taxonomía en base a los equipos con mayor criticidad.
Determinación del nivel de criticidad de los componentes de cada equipo.
Desarrollo del AMEF (ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS).
Desarrollo del nuevo modelo de planeación de mantenimiento y control del
trabajo.
5.1. Determinación de los equipos que conforman la línea Combi.
La línea Combi está conformada por 32 equipos mencionados a continuación:
✓ Llenadora Botellas Sidel

✓ Sopladora de Botellas Sidel
✓ Mixer Sidel
✓ Termoencogible Cermex
✓ Etiquetadora Sidel
✓ Capsuladora Arol
✓ Transportador Botellas S/Etiqueta
✓ Mesa Acumulación Botellas S/Etiqueta
✓ Mesa Acumulación Botellas C/Etiqueta
✓ Transportador Botellas C/Etiqueta
66
✓ Transportador Paquetes
✓ Paletizador Robokolumn
✓ Formador de Cama Robotsmart Rb01
✓ Formador de Cama Robotsmart Rb02
✓ Intercambiador De Calor
✓ Generador Ozono
✓ Equipo Esterilizador UV
✓ Inspector De Nivel Ft-175
✓ Envolvedora Robopack
✓ Transportador Pallets y Cartón Sidel
✓ Generador de Ozono C25011
✓ Codificador Laser Lasetec
✓ Alimentador de Cartones Sidel
✓ Alimentador de Tapas
✓ Dosificador Nitrógeno Vacuum Barrier
✓ Distribuidor de Preformas
✓ Alimentador de Preforma
✓ Tanque de Contacto Agua Ozonizada
✓ Torre Enfriamiento Baltimore
✓ Equipo Desinfección CIP
✓ Chiller Euroklimat
✓ Sistema Presión Positiva Sala Envasado
5.2. Análisis de criticidad de los equipos.
Para realizar el análisis de criticidad de los activos que conforman la línea Combi,
se toman los siguientes criterios de evaluación de acuerdo a las necesidades de la
empresa basado esencialmente en la ISO 31000 Gestión de Riegos – Principios y
Guías.
67
5.2.1. Severidad operacional
La severidad operacional se define como el riesgo de pérdida funcional directa
o indirecta resultante de una falla aplicable a un activo.
Tabla 2: Severidad Operacional.
Puntuación Impacto
0 Sin impacto
20 Capacidad Reducida
40 Paro Total con duración menor a 1 hora
60 Paro Total con duración menor a 1 turno
80 Paro Total con duración de más de 1 turno
100 Paro total con duración de 1 día o mas
Fuente: Registro de la Empresa
5.2.2. Severidad de seguridad
La severidad de seguridad indica el daño que se puede producir a los
colaboradores, activos y/o instalaciones si el riesgo se materializa.
Tabla 3: Riesgo Potencial de Lesiones Personales
Puntuación Impacto
0 Sin Riesgo
12 Accidente de Trabajo que Requiere Primeros Auxilios
24 Accidentes de trabajo con Impacto Bajo
36 Accidentes de trabajo con Impacto Medio
48 Accidentes de trabajo con Impacto Alto y/o Critico
Fuente. Registro de la empresa
68
Tabla 4: Riesgo Potencial de Fuego o Explosión.
Puntuación Impacto
0 Sin Riesgo
12 El CEPRO está expuesto a multas o procesos legales por
incumplimiento de regulaciones o acuerdos locales, estatales y/o
federales.
24 Impacto Bajo – El activo/componente no se incendiará, pero las chispas
resultantes pueden causar flamazos, conatos de incendio o daños leves
en el área cercana.
36 Impacto Medio – El fuego o explosión puede dañar al
activo/componente y propagarse a otros activos/componentes o áreas
contiguas.
48 Impacto Alto – El fuego o explosión puede causar daños importantes a
otros activos/componentes, complejos o edificios que tengan un
impacto grave en las operaciones productivas.
Tabla 5: Riesgo de Seguridad durante la Ejecución de una Tarea de

Mantenimiento
Puntuación Impacto
0 Sin Riesgo

incumplimiento de regulaciones o acuerdos locales, estatales y/o
federales.
24 Impacto Bajo - Trabajos en alturas donde se requiere equipos de
elevación e izares de carga.
36 Impacto Medio - Trabajos en alturas donde se necesita equipos de
protección contra caídas y línea de vida.
48 Impacto Alto - Trabajo en espacios confinados, Riesgo de
electrocución, Riesgo de Atrapamiento.
5.2.3. Severidad ambiental
La severidad ambiental indica el efecto que produce la actividad humana sobre
el medio ambiente.
69
Tabla 6: Emisiones al Ambiente
Puntuación Impacto
0 Sin Riesgo
15 Impacto Bajo – Acumulación de polvo y/o tierra en el piso y/o

el activo/componente.
30 Impacto Medio – Generación de polvo, humo o gases liberados
dentro de las instalaciones del CEPRO que pueden afectar a los
activos/componentes y a los colaboradores que los operan y/o
mantienen. (Ej. Olores asfixiantes, irritantes, gases corrosivos,
venenos, entre otros.)
45 Impacto Alto – Generación de polvo, humo o gases liberados
fuera de las instalaciones del CEPRO que pueden afectar a los
activos/componentes, a los colaboradores que los operan y/o
mantienen y/o a la comunidad. (Ej. Olores asfixiantes,
irritantes, gases corrosivos, venenos, entre otros.)
incumplimiento de regulaciones o acuerdos locales, estatales
y/o federales.
Tabla 7: Derrames Químicos
Puntuación Impacto
0 Sin Riesgo
15 Impacto Bajo – Derrame de fluidos de movimiento lento (Ej.

Grasas) ocurridos en piso de concreto dentro del CEPRO
30 Impacto Medio – Derrame de líquidos o polvos en el suelo o
aguas dentro del CEPRO.
45 Impacto Alto – Derrame de líquidos o polvos en el suelo o
aguas fuera del CEPRO.
incumplimiento de regulaciones o acuerdos locales, estatales
y/o federales.
Fuente: Registro de la empresa
5.2.4. Confiabilidad y diseño
La criticidad de confiabilidad y diseño se enfoca en el análisis en que un activo
y/o componente en su contexto operativo minimiza o mitiga el impacto de una
falla.
70
Tabla 8: Confiabilidad y diseño
Puntuación Impacto
0 Sin Pérdida Funcional, a pesar de la ocurrencia de una falla de

un activo y/o componente sus efectos no causan impacto en la
funcionalidad del sistema.
20 Auto redundante, sistema que cuenta con un activo y/o
componente auxiliar que en el momento en que detecta una
falla en el activo principal comienza a funcionar de manera
automática.
40 Redundancia Manual, activo y/o componente auxiliar que debe
de ser activado de manera manual para comenzar a funcionar
en caso de falla del activo principal.
60 Bypass, técnica utilizada para modificar la ruta original del
sistema para minimizar el impacto funcional al presentarse una
falla.
80 Capacidad Reducida, pérdida considerable de la capacidad
productiva debido a una falla de un activo y/o componente en el
sistema.
100 Perdida Funcional, pérdida de las capacidades productivas del
sistema.
5.2.5. Mantenibilidad
La mantenibilidad es la propiedad de un sistema que representa la cantidad de
esfuerzo requerida para conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una
vez se ha presentado un evento de falla. Se dirá que un sistema es altamente
mantenible cuando el esfuerzo asociado a la restitución sea bajo. Sistemas poco
mantenibles o de baja mantenibilidad requieren de grandes esfuerzos para
sostenerse o restituirse. El sistema debe repararse fácilmente (ser mantenible) y
debe conservarse de manera rentable o restaurarse a una condición utilizable
(confiable).
71
Tabla 9: Mantenibilidad
Puntuación Impacto
0 La capacidad de realizar las tareas de mantenimiento y la
velocidad de reacción es alta. Se considera una alta disponibilidad
de los consumibles y refacciones necesarias para realizarlas.
25 Se cuenta de alguno de los 3 factores (capacidad, velocidad de
reacción y/o consumibles y refacciones) pero no están disponibles
en el mismo momento.
50 La capacidad de realizar las tareas de mantenimiento y la
velocidad de reacción es baja. Ese considera una baja
disponibilidad de los consumibles y refacciones necesarias para
realizarlas.
100 No existe capacidad de realizar las tareas de mantenimiento y la
velocidad de reacción es extremadamente baja o nula. Es
extremadamente difícil conseguir los consumibles o refacciones
necesarias para realizarlas.
5.2.6. Frecuencia de fallas
La frecuencia de falla es la cantidad de eventos de falla del activo y/o
componente ocurridos en los últimos dos años.
Tabla 10: Frecuencia de Fallas
Puntuación Impacto
0 Falla poco común, remota probabilidad de ocurrencia, ninguna falla

ha sido asociada con procesos idénticos. El proceso está dentro de
control estadístico. (Cpk > 2.0; casi nunca se ha presentado)
Probabilidad muy baja, procesos casi idénticos han tenido
únicamente fallas aisladas. El proceso está dentro de control
estadístico. (Cpk > 1.66; se presenta una vez a más de dos años)
20 Baja probabilidad de ocurrencia, procesos similares han tenido solo
fallas aisladas. El proceso está dentro de control estadístico. (Cpk >
1.33; se presenta una vez cada dos años)
Existe probabilidad de ocurrencia, procesos similares tienen
experiencias de fallas repetidas, el proceso dentro de control
estadístico. (Cpk > 1.33; se presenta una vez al año)
40 Moderada probabilidad de ocurrencia, procesos similares tienen
experiencias de fallas repetidas, pero no en mayores proporciones,
el proceso está dentro de control estadístico. (CPk > 1.00; se
presenta una vez al semestre)
Moderada probabilidad de ocurrencia, procesos similares tienen
experiencias de fallas repetidas, en mayores proporciones, el
72
proceso no está dentro de control estadístico. (CPk no es confiable;
se presenta una vez al cuatrimestre)
60 Alta probabilidad de ocurrencia, procesos similares tienen
experiencias de fallas repetidas, el proceso no está dentro de
control estadístico. (CPk no es confiable; se presenta de una a
cuatro veces al mes)
Alta probabilidad de ocurrencia, procesos similares tienen
experiencias de fallas repetidas. (Cpk no es confiable; se presenta
entre una a cinco veces por la semana)
80 Muy alta probabilidad de ocurrencia, la causa es casi inevitable. Se
requieren pasos adicionales al proceso para negociar con las fallas.
(CPk no es confiable; se presenta diariamente y/o en cada arranque)
100 Es segura la ocurrencia de falla. Se presenta en todos los turnos.
5.2.7. Repuestos y tiempos de entrega
El tiempo de entrega de las refacciones o repuestos necesarios en caso de la
ocurrencia de una falla es determinante en términos de la criticidad de los activos
y/o componentes sujetos de este análisis.
Tabla 11: Repuestos y tiempos de entrega
Puntuación Impacto
0 Tiempo de Entrega <1 Semana
20 Tiempo de Entrega de 1 a 3 Semanas
40 Tiempo de Entrega de 3 a 6 Semanas
60 Tiempo de Entrega de 6 Semanas a 3 Meses
80 Tiempo de Entrega de 3 Meses a 6 Meses
100 Tiempo de Entrega >6 Meses
73
5.2.8. Severidad en calidad
La severidad en calidad analiza el grado de impacto de la falla en el producto
y en el proceso.
Tabla 12: Efecto en el Cliente
Puntuación Impacto
0 Sin Efecto Aparente.
15 Molestia o Incomodidad
Razonable para esperar que la naturaleza menor de esta falla podría
no causar cualquier afecto real sobre el producto o su procesamiento
por el consumidor. El consumidor probablemente no notará la falla.
La falla solo causa una ligera molestia al cliente y/o consumidor
notara solo un ligero deterioro o inconveniencia con el producto o
procesamiento de este. Lineamientos de TPM (Emplayado
incorrecto).
Resultará en una queja interna como consecuencia del
incumplimiento de una característica secundaria de poco impacto a
una característica crítica (Atributo de Calidad). TAG (fuga de agua
en tubería, presión de agua, Presencia de floc) JAR (Temperatura de
agua)
Generación de subproducto que genera un reproceso. El problema
será detectado durante la etapa.
Resultará en una queja interna como consecuencia del
incumplimiento de una característica crítica (Atributo de Calidad) y
regresará el subproducto. TAG (flúor, aluminio) JAR (Volumen,
Brix y Tiempo de almacenamiento del Jarabe) Saneamiento de
equipos (Residual químico)
30 Perdida o degradación de una característica de calidad secundaria,
generación de subproducto no conforme (Jarabe terminado, agua
tratada) la falla es detectada fuera (posterior) del proceso.
45 Pérdida o degradación de una característica de calidad, resultará en
una queja del cliente y regresará el producto del mercado.
Afectando la imagen corporativa e insatisfacción del consumidor.
Incumplimiento a un atributo de calidad (Apariencia de producto,
Sabor, Brix, Gas, Torque, Código, Tapa, Envase, Microbiología de
carbonatados)
60 Falla en el cumplimiento con requerimientos de seguridad y/o
regulatorios. Incumplimiento con reglamentos gubernamentales.
(Contenido Neto, Condición de envase), Involucra problemas
potenciales de salud al consumidor. (Microbiología para
Embotellado, Apariencia por presencia de Vidrio)
74
Tabla 13: Efecto en el Proceso de Elaboración del Producto
Puntuación Impacto
0 Sin Efecto Aparente.
15 Interrupción Menor. Leve o ligera inconveniencia al proceso,

operación u operador.
30 Interrupción Moderada. Puedes ser que una proporción del producto
tenga que ser retrabajado en la estación antes de ser procesada.
Puedes ser que 100% del producto tenga que ser retrabajado en la
estación antes de ser procesada.
Puede ser que una proporción del producto tenga que ser retrabajado
fuera de la línea.
Puedes ser que 100% del producto tenga que ser retrabajado fuera de
la línea.
45 Interrupción Significativa. Puede ser que una proporción del producto
sea desechado, desviación del proceso primario incluyendo una
disminución en la velocidad de la línea o adición de mano de obra
Interrupción Mayor. Puedes ser que 100% del producto sea desechado,
paro de línea o paro del envió.
60 Falla en el cumplimiento con requerimientos de seguridad y/o
regulatorios. No se alcanza indicador de calidad/productividad o se
verá afectada la operación segura del colaborador
75
En función de los criterios de evaluación ya mencionados se realizó el análisis de criticidad de los 22 activos que conforman la línea
Combi detallado en la siguiente tabla:
Riesgo Potencia Lesiones Personal
Riesgo Potencia Fuego Exposición
Severidad Calidad Efecto Cliente

Riesgo Potencia Ejecución Tarea
Repuestos y Tiempos de Entrega
Severidad Calidad Efecto

Severidad de seguridad
Severidad Operacional
Confiabilidad y diseño
Severidad en Calidad
Frecuencia de Fallas
Emisión al Ambiente
Severidad ambiental
Criticidad del activo

Derrame Químico
Suma de criterios
Mantenibilidad
elaboración
Manto
Activo
ETIQUETADORA SIDEL 100 144 48 48 48 60 30 30 100 50 80 80 120 60 60 734 83.03

LLENADORA BOTELLAS SIDEL 100 144 48 48 48 60 30 30 100 50 80 80 120 60 60 734 83.03
SOPLADORA DE BOTELLAS SIDEL 100 144 48 48 48 60 30 30 100 50 80 80 120 60 60 734 83.03
MIXER SIDEL 100 144 48 48 48 60 30 30 100 50 80 80 120 60 60 734 83.03
CAPSULADORA AROL 100 144 48 48 48 60 30 30 100 50 80 80 120 60 60 734 83.03
TERMOENCOGIBLE CERMEX 100 144 48 48 48 60 30 30 100 50 80 80 105 45 60 719 81.33
GENERADOR OZONO PACIFIC 100 144 48 48 48 60 30 30 80 50 80 80 120 60 60 714 80.77
OZONE SGA640201
PALETIZADOR ROBOKOLUMN 100 132 48 36 48 60 30 30 80 50 60 80 120 60 60 682 77.15
MESA ACUMULACION BOTELLAS 80 132 48 36 48 60 30 30 80 50 60 60 120 60 60 642 72.62
S/ETIQUETA
MESA ACUMULACION BOTELLAS 80 132 48 36 48 60 30 30 80 50 60 60 120 60 60 642 72.62
C/ETIQUETA
76
TRANSPORTADOR BOTELLAS 80 132 48 36 48 60 30 30 80 50 60 60 105 45 60 627 70.93
S/ETIQUETA
TRANSPORTADOR BOTELLAS 80 132 48 36 48 60 30 30 80 50 60 60 105 45 60 627 70.93
C/ETIQUETA
TRANSPORTADOR PAQUETES 80 120 48 36 36 60 30 30 80 50 60 40 120 60 60 610 69.00
FORMADOR DE CAMA 100 84 36 36 12 60 30 30 80 50 60 40 120 60 60 594 67.19
ROBOTSMART RB01
FORMADOR DE CAMA 100 84 36 36 12 60 30 30 80 50 60 40 120 60 60 594 67.19
ROBOTSMART RB02
INTERCAMBIADOR DE CALOR 40 84 36 36 12 60 30 30 80 25 40 40 90 45 45 459 51.92
(PLACAS)
EQUIPO ESTERILIZADOR UV 40 84 36 36 12 15 15 0 80 25 60 20 105 45 60 429 48.53
INSPECTOR DE NIVEL FT-175 40 48 12 24 12 45 30 15 80 25 60 20 45 15 30 363 41.06
ENVOLVEDORA ROBOPACK 40 60 24 24 12 30 15 15 80 25 60 20 30 15 15 345 39.03
TRANSPORTADOR PALLETS Y 40 84 24 24 36 30 15 15 80 0 40 20 30 15 15 324 36.65
CARTON SIDEL
GENERADOR DE OZONO C25011 60 48 12 24 12 30 15 15 40 0 40 60 45 20 25 323 36.54
CODIFICADOR LASER LASETEC 40 48 12 24 12 45 30 15 40 0 40 0 45 45 0 258 29.19
DOSIFICADOR NITROGENO 40 36 12 12 12 15 15 0 40 25 20 0 75 30 45 251 28.39
VACUUM BARRIER
ALIMENTADOR DE CARTONES 40 36 12 12 12 30 15 15 40 25 20 20 30 15 15 241 27.26
SIDEL
ALIMENTADOR DE TAPAS 40 36 12 12 12 30 15 15 40 0 40 20 30 15 15 236 26.70
ALIMENTADOR DE PREFORMA 20 36 12 12 12 15 15 0 40 25 20 0 75 30 45 231 26.13
TANQUE DE CONTACTO AGUA 20 36 12 0 24 30 15 15 40 0 20 0 75 30 45 221 25.00
OZONIZADA
DISTRIBUIDOR DE PREFORMAS 20 36 12 12 12 30 15 15 40 0 40 0 45 15 30 211 23.87
TORRE ENFRIAMIENTO 20 48 24 12 12 30 15 15 40 0 20 20 0 0 0 178 20.14
BALTIMORE COMP. AF
SISTEMA PRESION POSITIVA 20 24 12 0 12 30 15 15 0 0 20 0 30 15 15 124 14.03
SALA ENVASADO
77
EQUIPO DESINFECCION CIP 20 48 24 12 12 15 15 0 0 0 0 0 30 15 15 113 12.78
CHILLER EUROKLIMAT 20 36 12 12 12 30 15 15 0 0 20 0 0 0 0 106 11.99
Tabla 14: Análisis de criticidad de activos de la línea Combi.

78
Mediante la herramienta de diagnóstico Pareto se determina a 17 equipos críticos sin
embargo por la valoración en criticidad se desarrollaran 7 equipos (llenadora, sopladora,
mixer, empaquetador, etiquetadora, capsuladora y generador de ozono); a los cuales se
realizará la taxonomía.
Tabla 15: Análisis de Criticidad
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
90.00 100.00%
80.00 90.00%
70.00 80.00%
60.00 70.00%
60.00%
50.00
50.00%
40.00
40.00%
30.00 30.00%
20.00 20.00%
10.00 10.00%
0.00 0.00%
Suma de criterios Porcentaje Acumulado
79
5.3. Desarrollo de la taxonomía de los equipos determinados como críticos.
A continuación empezaremos a desarrollar la taxonomía de cada uno de los
equipos considerados como críticos con la finalidad de lograr un desglose hasta nivel
componente.
5.3.1. Desarrollo de taxonomía Llenadora Sidel
Tabla 16: Taxonomía Llenadora Sidel

DESGLOSE LLENADORA SIDEL LÍNEA COMBI
Nivel Equipo Nivel Sistema Nivel Ensamble Nivel Componente
Llenadora
Motorización Motorización principal Motor principal
Eurotrónica FM C
Caja reductora principal RV160/20
B5
Eje de Cardan D.6480
Caja Reductora del basamento
ENCODER COMBI RV160
Lubricación automática
Transferencia Modulo Intermedio

de Botella Sopladora-Llenadora Estrella de traslado botellas
Comando estrella DP.720 STEP1
Seguridades
Estrellas ingreso de
botellas Juego de pinzas altas
Juego de pinzas bajas

Sensores presencia botella sopladora-
llenadora
Molinetes de Estrella
Sistema de refrigeración fondo de
botella
Estrella salida de botellas Juego de pinzas bajas D26,5
Molinete de Estrella
Seguridades
Juego de manejo formatos Manejo en Capsulador
Manejo en Estrella salida Capsulador
80
Cinta transportadora Salida
Llenadora Motorreductor
Transportador de salida
Carrusel Sección Giratoria Válvula de llenado
Conjunto botellas falsas

Caja Electroneumática de mando
válvula de llenado
Flujómetro
Tableros Electroneumáticos
Deposito anular
sonda de nivel
Válvula de purga
Válvula de fin de producción
sensor de presión
sonda de temperatura
Sección Fija Caja de infrarrojos TX
Sensor posición válvula N° 1
Dispositivo inserción botellas falsas
Colector
Colector Central Superior Distribuidor Eléctrico
Central
Distribuidor Neumático
Colector Central Inferior Colector Producto CO2
Transmisor de presión diferencial
Sistema
Tablero Eléctrico Zona Seccionadores
Eléctrico
Zona Variadores
Zona Instrumentación
Auxiliares Interfaz Operador Pantalla HMI

Disco Duro
81
5.3.2. Desarrollo de taxonomía Sopladora Sidel
Tabla 17: Taxonomía Sopladora Sidel

DESGLOSE SOPLADORA SIDEL LINEA COMBI
Nivel
Nivel Sistema Nivel Ensamble Nivel Componente
Equipo
Sopladora
Alimentador de Preformas Dumper de preformas Motor Principal
Sidel
Reductor corona/sin fin
Puños de Bronce
Sensor nivel superior
Sensor Nivel Inferior
Tolva principal Motorreductor principal

Cinta transportadora de
preformas
Motor tapa de tolva
Sensor de Nivel de preforma
Elevador de Preformas Motorreductor principal

Variador de Velocidad
Tambor inferior de
transmisión
Cinta Elevadora de
preformas
Alineadores de tambor
inferior
Fajas Transportadoras Motorreductores principales

Cintas Transportadoras
Tambores
Mini Tolva Sensor de nivel alto

Sensor de nivel bajo
Cinta elevadora de
preformas
Motorreductor rodillos
Orientador de preformas
orientadores
Poleas dentadas
Faja dentada
Variador de velocidad
Rodillos orientadores
Faja de reciclado de
preformas
Motorreductor Ordenador
de preformas
Rueda ordenadora de
preformas
Sensor D1 - B102.1
Sensor D2
Sensor D3 - B102.0
Sensor D5 -B105.0
Eyección preformas
Sensor nivel bajo preformas
en riel - B10.6
Sensor Nivel alto preformas
en riel - B10.5
82
Transporte de preforma en Rueda de entrada con
Ingreso de preformas
Sopladora muescas
Pistón de ingreso de
preformas
Riel de entrada
Rueda de desempolvado
limitadores de par (rueda
de carga)
Swich de limitador de par
Transferencia de Brazos de transferencia de

preformas preformas
Brazos de transferencia de
botellas
Sensor de presencia de
brazos de preformas
Sensor de presencia de
brazos de botellas
Eyector de preformas
Eyector de botellas
Calentamiento de preforma Hornos Lámparas Infrarrojas

Módulos de control de
potencia de lámparas
Reflectores acanalados
delanteros
Reflectores acanalados
posteriores
reflectores cerámicos
termocupla de temperatura
de hornos
termocupla de temperatura
ventilación de hornos
Motor de campana
Refrigeración en hornos
extractora
Variador de velocidad
campana extractora
Ventilador de lámparas
Ventiladores de Hornos
Variador de velocidad de
ventilación de hornos
Regletas de refrigeración
Mangueras de refrigeración
Bomba de agua de
refrigeración en hornos
Electrovalvula de ingreso de
agua a regletas
Caudalímetro de agua de
hornos
Termocupla de temperatura
de agua en regletas
Rueda de Soplado Sistema de estirado Varilla de estirado

Pistón de estirado
Rotula de estirado
Carro corredera de estirado
Electrovalvula de estirado
Guía lineal de estirado
Silenciador de estirado
Válvula antirretorno
Amortiguador de impacto
Tope de estirado
Sistema de soplado Colector eléctrico
83
Encoder principal
Racor de aire
Racor de agua
Motorreductor principal
Variador de velocidad de
motor principal
EV de mando soplado
Manorreductores de EV
mando soplado
Portamolde Unidad portamolde

Amortiguador de impacto
Junta de compensación
Muelles de compensación
Electrovalvula de
compensación
Esparrago de compensación
Sistema de tobera Silenciador de alta presión

Electrovalvula de
presoplado
Electrovalvula de soplado
Electrovalvula de
recuperación
Electrovalvula de
desgasificaión
Electrovalvula de mando de
tobera
Tobera equipada
Válvula de distención de
Recuperación de Aire
recuperación
Electrovalvula de seguridad
Electrovalvula proporcional
Sensor de presión 40 bar
Válvula de bola de ingreso

Refrigeración de Molde
de agua cuerpos
Válvula de bola salida de
agua cuerpos
Válvula de bola ingreso de
agua fondos
Válvula de bola salida de
agua fondos
Caudalímetro de agua
cuerpos
Caudalímetros agua fondos
cuerpos
fondos
Manifull de agua cuerpos
Manifull de agua fondos
Conectores rápidos de agua
hembra
Conectores rápidos de agua
machos
Sistema de Freno Disco de freno

Electrovalvula de seguridad
freno
Pistones actuadores de freno
Sistema de Mando
PLC principal de soplado
Sopladora
84
Relees cierre de señales
Disco duro PCC
Climatizador PCC
Cable Ethernet
Enchufe Ethernet
Climatizador Armario
principal
85
5.3.3. Desarrollo de taxonomía Etiquetadora Sidel
Tabla 18: Taxonomía Etiquetadora Sidel
DESGLOSE ETIQUETADORA A SIDEL - L3 COMBI
Sistema de Ingreso Bloque de Botella en

Etiquetadora Sin Fin
Etiquetadora A la Entrada
Guía de Ingreso
Servomotor
Regulador de altura sinfín
Regulador de acercamiento sinfín
Cinta transportadora
Sensor reflectivo
Reflejante
Sensor inductivo
Sprocket
Guía de estrella
Estrella de transferencia (E1)
Estrella entrada a carrusel (E2)
Sensor reflectivo estrella de

Carrusel
transferencia
Gatos
Leva de gatos
Servomotor de elevación de carrusel
Motor principal
Platillos
Transmisión por poleas
Conjunto de Etiquetado Grupo Alimentación

Bobina porta etiqueta
(B) De Etiqueta
Freno magnético de bobinas
Rodillo tensor de etiqueta
Sensor de muesca 1
Empalmadora automático
Rodillos de paso de etiqueta
Encoder
Alineador de altura de etiqueta
Grupo de Corte Rodillo de tracción

Rodillo de goma
Rodillo de alineación
Sensor de muesca 2
Succión de vacío en cascos
Cascos de corte bipartido
Cuchilla de corte fija
Cuchilla de corte móvil
Pistones de rodillo tracción
Electrovalvula de pistones de rodillo
de tracción
Válvulas de vacío
Encoder
Bomba de aceite
Transferencia De
Plato de tambor
Etiquetado
86
Sensor inductivo (separación del
sistema)
Tambor de Vacío
Presión de aire del tambor de vacío
Sistema de lubricación manual
Sistema de
Bomba de goma
Engomado
Rascador de goma
Distribuidor de goma
Depósito de goma
Cuchilla de extracción de etiqueta
Sistema de lubricación manual
Pistón de sistema de engomado
Conjunto del rodillo de goma
Resistencias eléctricas
Filtro de goma
Sensores de temperatura y de nivel de
goma
Mangueras de goma
Motor de bomba de goma
Sistema Salida de Sistema de Rechazo

Sensores de rechazo
Botella ( C ) de Botella
Inspector eléctrico de rechazo
Pateador de botella
Cinta de transporte
Transporte de Salida Sprocket

Polines (Rodillos)
Estrella de salida (E3)
Sensor de salida
Motorreductor
Compuerta de acumulación de botella
Sistema Eléctrico Tablero Eléctrico PLC

Módulo de PILS
Driver
Panel de operador
Sistema De
Sistemas Auxiliares Depósito de lubricación automatizada
Lubricación
Bomba de inyección de grasa
Tuberías de lubricación
Sistema Neumático Válvula ingreso de aire

Unidad de mantenimiento
Válvulas proporcionales
Grupo de mangueras
Acumulador de aire rechazador de
botella
Sistema De Vacío Bomba de vacío

Válvula de apertura de aire
Válvula principal de vacío
Mangueras principales de vacío
87
5.3.4. Desarrollo de taxonomía Empacador Cermex
Tabla 19: Taxonomía Empacador Cermex
DESGLOSE EMPACADOR CERMEX – LÍNEA COMBI
Nivel
Equipo
CERMEX Transporte de Ingreso Detección de producto Sensor de presencia de botella

Conjunto de detección lateral
Banda modular de
Vibradores 1 y 2
ingreso
Conjunto de 8 corredores
Soportes chapas transportador
1275mm
Banda modular
Eje de transmisión
Motorreductor
Agrupador y
Secuenciador de Separador de botellas Servomotor delantero y posterior
Productos
Corredores
Pantógrafo
Agrupador de botellas Servomotor del ciclador

Transmisión del ciclador
Barras de ciclador
Guías regulables
Tapete ciclador
Servomotor tapete
Chapa teflón
Sensor de detección de botella
Debobinador y
Mesa de aspiración Sistema de fajas
Dosificador de Film
Tren de transmisión
Servomotor de fajas
Cuchilla de corte
Servomotor de cuchilla
Sensor de detección de film
Debobinador Motor porta bobina "A"

Soporte de bobina "A"
Sensor de detección de bobina "A"
Motor porta bobina "B"
Soporte de bobina "B"
Sensor de detección de bobina "B"
88
Barra soldadura de film
Balancín
Transporte de
Recubrimiento Tapete de recubrimiento
Recubrimiento
Servomotor del tapete
Tren de transmisión de tapete
Rodillos de tracción de tapete
Malla metálica de transferencia al
horno
Sensor de tránsito de botellas
Sensor de film en grupo de botellas
Ciclador de
Servomotor ciclador
recubrimiento
Tren transmisión de ciclador
Regulador de altura de barras
Barra ciclador 72 dientes
Balancín tensador de cadena
Conjunto de resistencias Zona 1, 2, 3

Túnel Termocontraible Calentamiento
y4
Conjunto de ventiladores Zona 1, 2,
3, y 4
Ventiladores de Film
Ventilador enfriador de la manta
metálica
Transporte del Horno Motorreductor de manta

Tapete de malla metálica
Sensor de paquetes
Tablero eléctrico L7-

Auxiliares Cooler de enfriamiento del tablero
TE35
Servoaccionamiento ACOPOS U100
Servoaccionamiento ACOPOS U1-
U2
Servoaccionamiento ACOPOS
U11_U12
Servoaccionamiento ACOPOS
U14_U15
Tablero eléctrico L7-

Variador U51
TE37
Variador U53
Interfaz operador Panel HMI BYR
89
5.3.5. Desarrollo de taxonomía Mixer Proporcionador Sidel
Tabla 20: Taxonomía Mixer Sidel
DESGLOSE MIXER SIDEL – LÍNEA COMBI
Nivel
Equipo
Sistema de
MIXER Ingreso de Agua Filtro UV
Abastecimiento
Actuador AVN301
Actuador AVN302
Actuador AVN303
Actuador AVN314
Actuador AVN323
Flujómetro FTN301
Bomba de circulación PPN301
Válvula moduladora RMM301
Sensor de temperatura
Sensor de presión PTN313
Sensor de nivel LTN301
Válvula moduladora RVM302
Ingreso de Jarabe Actuador AVP361

Válvula moduladora RVP303
Sensor de nivel LTP303
Actuador AVP316
Actuador AVP324
Bomba de circulación PPP302
Flujómetro FTP302
Válvula moduladora RMP302
Actuador AVP344
Actuador AVP315
Actuador AVM345
Actuador AVM322
Sensor de temperatura
Ingreso CO2 y Aire

Actuador AVM341
Estéril
Actuador AVM396
Unidad de mantenimiento PCM306
Flujómetro Endrees &Hausser Promass F
Válvula moduladora RMM303
Actuador AVM326
Actuador AVM398
Válvula moduladora RVM301
90
Actuador RVN304
Actuador AVN328
Actuador AVM387
Mezcla Mezcla Jarabe - Agua Actuador AVM308

Actuador AVM327-328-329
Actuador AVM348
Actuador AVM315
Actuador AVM309
Bomba de envío PPM303
Bomba de circulación PPM306
Analizador MASELLI UC-05 CO2
ANALIZER
Analizador MASELLI UR-22 BRIX/DIET
ANALIZER
Actuador AVM387
Desaireación Desaireación Bomba de vacío PPN304

Actuador AVN395
Actuador AVN318
Manómetro
Sistema de
Ingreso de Glicol Actuador AVN370
Enfriamiento
Actuador AVN371
Manómetro
Válvula moduladora Spirax Sarco
Intercambiador de Unidad de enfriamiento GEA ECOFLEX

Calor GMBH
Sistema de Sistema eléctrico de

Seccionador principal
Alimentación Fuerza
Variador Danfoss 0166U1
Guardamotores
Supresor de sobre voltaje
Sistema eléctrico de
Fuente de 24 V
Mando
PLC SIEMENS S7-300
Bloques I/O SIEMENS
Switch Phoenix Contact
Panel PC
91
5.3.6. Desarrollo de taxonomía Generador de Ozono Pacific.
Tabla 21: Taxonomía Generador de Ozono Pacific.
DESGLOSE GENERADOR DE OZONO PACIFIC - LINEA COMBI
Generador de Tratamiento de ingreso de

Etapa Pre-Mezcla Filtro Coalescente 0.01 micras
Ozono aire
Unidad de mantenimiento
Electrovalvula solenoide
Manómetro de presión de ingreso 0-
60psi.
Ozonizador Electrovalvula solenoide

Manómetro presión de reactor (0-15
psi)
Regulador-medidor de flujo de
oxigeno
Medidor de voltaje de referencia
Concentrador de Oxígeno
Reactor de Ozono
Controlador ROSEMOUNT 1056
Fuente de alto voltaje
Potenciómetro regulador (10Kohm)
Inyector (Venturi)
Inyección a Presión de
Sensor de Nivel
Ozono
Variador de velocidad ABB
Bomba centrífuga
440v/11.5A/7.5Kw.
Actuador neumático
Sensor de ozono disuelto
Controlador PID
Destrucción de Ozono Resistencia

Catalizador MnO2 / CuO
Tanque de Contacto Controlador lógico programable

Etapa Contacto
(Germicida) (PLC)
Interfaz Máquina Hombre (HMI)
Sensor nivel
Control de Recirculación Variador de velocidad ABB

Bomba centrifuga
440v/18.5A/11Kw.
92
5.3.7. Desarrollo de taxonomía Capsulador AROL.
Tabla 22: Taxonomía Capsulador AROL
DESGLOSE CAPSULADOR AROL - LINEA COMBI
Nivel
Equipo
Transmisión
Capsulador Transmisión Transmisión sistema capsulado
principal
Dosificador de
Sistema Buffer Soportes "H"
tapas
Disco buffer
Pistón trabador de tapas
Conjunto Nivel
Carrilera
Tapas
Sistema neumático
Detección de tapas
Carrusel Capsulador Grupo cabezales
Grupo pistones
Grupo centrador botella (cuchillas anti
rotacionales)
Auxiliares Sistemas Auxiliares Sensores seguridad altura carrusel
Sensores falta de tapas
Sensor altura tapas tolva disco selector
Al culminar la taxonomía de los equipos obtenemos un listado de los componentes que

conforman cada equipo crítico.
A continuación se procede al análisis de criticidad de cada componente basado en los
criterios de evaluación ISO 31000 Gestión de Riegos – Principios y Guías,
anteriormente mencionados.
93
5.4. Determinación del nivel de criticidad de los componentes de cada equipo.
Se determina la criticidad de cada componente por equipo.
5.4.1. Desarrollo de Criticidad Llenadora Sidel
Tabla 23: Criticidad Llenadora Sidel


Criticidad del componente

Severidad ambiental
Suma de criterios
Derrame Químico
Mantenibilidad
Mantenimiento
elaboración
NIVEL
COMPONENTE FUNCIÓN
ENSAMBLE
Estrella de
Juego de pinzas altas Su función es sujetar las botellas por el
ingreso de 60 48 24 0 24 0 0 0 100 0 80 80 90 45 45 458 51.81
D26,5 finish (sopladora-llenadora)
botellas
Estrella de
Juego de pinzas bajas Su función es sujetar las botellas por el
ingreso de 60 48 24 0 24 0 0 0 100 0 80 80 90 45 45 458 51.81
D26,5 finish (sopladora-llenadora)
botellas
Estrella de salida Juego de pinzas bajas Su función es sujetar las botellas por el
60 48 24 0 24 0 0 0 100 0 80 80 90 45 45 458 51.81
de botellas D26,5 finish (sopladora-llenadora)
Dosificar el ingreso de bebida a la
Sección giratoria Válvula de llenado botella en la medida especificada en el 80 40 16 0 24 0 0 0 100 25 60 40 105 60 45 450 50.905
formato programado
Conexión eléctrica a través de un
ensamblaje rotativo, que va en la parte
Colector Central
Distribuidor eléctrico superior del carrusel. Proporciona 60 48 0 24 24 0 0 0 100 25 20 80 105 60 45 438 49.5475
Superior
señales eléctricas para electroválvulas y
sondas.
El encoder es un transductor rotativo,
Motorización Comando ENCODER de
que mediante una señal eléctrica 100 48 24 0 24 75 15 60 100 25 20 60 0 0 0 428 48.4163
principal seguridad P.141
sirve para indicar la posición angular de
94
un eje, velocidad y aceleración del rotor
de un motor.
Conexión neumática a través de un
Colector Central ensamblaje rotativo, que va en la parte
Distribuidor Neumático 60 24 0 0 24 0 0 0 100 25 20 80 105 60 45 414 46.8326
Superior superior del carrusel, alimenta aire al
carrusel.
Su función es transmitir el movimiento
Motorización
Eje de Cardan D.6480 de rotación de un eje al otro a pesar de 20 24 0 0 24 75 15 60 80 25 20 60 105 60 45 409 46.267
principal
un ángulo distinto.
El encoder es un transductor rotativo,
que mediante una señal eléctrica
Motorización ENCODER COMBI
sirve para indicar la posición angular de 100 24 0 0 24 75 15 60 100 25 20 60 0 0 0 404 45.7014
principal RV160
un eje, velocidad y aceleración del rotor
de un motor.
Un sistema de lubricación centralizada
suministra constantemente y a ciertos
Motorización Conjunto de lubricación
intervalos lubricante a las partes 80 48 24 0 24 40 25 15 100 25 0 0 105 60 45 398 45.0226
principal automática
necesarias con la máquina trabajando y
todos estos últimos en movimiento.
Cuerpos compactos formados por uno o
varios pares de engranajes que ajustan la
velocidad y la potencia mecánica de
Motorización caja reductora principal
aparatos y máquinas que funcionan con 100 48 0 0 48 75 15 60 100 50 20 0 0 0 0 393 44.457
principal RV160/20 B5
un motor, y que precisan que la
velocidad del motor se adapte a la
velocidad para que funcione.
Transmite potencia mecánica a las
Motorización Caja Reductora del
ruedas dentadas (estrellas de 100 48 0 0 48 75 15 60 100 50 20 0 0 0 0 393 44.457
principal basamento
transferencia botellas y capsulador).
Caja Electroneumática de
Sección giratoria Controla las etapas o el ciclo de llenado 60 0 0 0 0 0 0 0 100 25 20 80 105 60 45 390 44.1176
mando válvula de llenado
Realiza la medición exacta del volumen
Sección giratoria Flujómetro en ml según el formato de botella 60 0 0 0 0 0 0 0 100 25 20 80 105 60 45 390 44.1176
programada.
Los transmisores de presión
Colector Central Transmisor de presión diferencial son instrumentos prácticos
60 24 0 0 24 0 0 0 100 0 20 80 105 60 45 389 44.0045
Inferior Diferencial que miden la diferencia entre dos
niveles de presión en líquidos.
Realiza la medición de nivel en el
Sección giratoria sonda de nivel 40 24 0 0 24 0 0 0 100 0 0 80 105 60 45 349 39.4796
depósito anular.
Realiza la purga periódica en depósito
Sección giratoria Válvula de purga 40 24 0 0 24 0 0 0 100 0 0 80 105 60 45 349 39.4796
anular del carrusel.
95
Sensor que mide el valor de presión o la
variación de la misma y lo convierte en
Sección giratoria Sensor de presión 40 24 0 0 24 0 0 0 100 0 0 80 105 60 45 349 39.4796
una señal eléctrica para el control de
presión en el depósito anular.
Usan una sonda para monitorear la
Sección giratoria Sonda de temperatura temperatura del producto en el depósito 40 24 0 0 24 0 0 0 100 0 0 80 105 60 45 349 39.4796
anular
Módulo
intermedio Comando estrella DP.720 Mediante los engranajes realiza la
60 24 0 0 24 60 0 60 100 25 20 20 15 0 15 324 36.6516
Sopladora- STEP1 transmisión de movimiento
Llenadora
Estrella de
Es el armazón de soporte de pinzas y
ingreso de Molinetes de estrella 60 24 0 0 24 60 0 60 100 25 0 40 15 0 15 324 36.6516
engranajes
botellas
Es el armazón de soporte de pinzas y
Estrella de salida
Molinetes de estrella engranajes (salida de llenadora ingreso 60 24 0 0 24 60 0 60 100 25 0 40 15 0 15 324 36.6516
de botellas
capsuladora)
Encargado de lubricar las partes móviles
Motorización
Lubricación automática de sistema de transmisión, colectores de 60 24 0 0 24 75 15 60 100 0 20 0 30 15 15 309 34.9548
principal
bebida.
Motor eléctrico controlado por un
convertidor, controla la velocidad de
Motorización
motor principal producción. Mediante correas 100 48 0 0 48 15 15 0 100 25 20 0 0 0 0 308 34.8416
principal
trapezoidales transmite movimiento al
eje veloz del reductor principal.
Un variador de frecuencia es un sistema
para el control de la velocidad rotacional
Tablero eléctrico Zona Variadores de un motor de corriente alterna, 60 48 0 24 24 0 0 0 100 0 0 80 15 0 15 303 34.276
mediante el cual se regula la velocidad
de producción.
Grupo de elementos que sirven para
medir, convertir, transmitir, controlar o
registrar variables de un proceso con el
Tablero eléctrico Zona Instrumentación fin de optimizar los recursos utilizados 60 48 0 24 24 0 0 0 100 0 0 80 15 0 15 303 34.276
en éste. En la medición, regulación,
observación, transformación y ofrece
seguridad.
Módulo
intermedio Estrella de traslado de Realiza la transferencia de botellas de
60 24 0 0 24 60 0 60 100 0 20 20 15 0 15 299 33.8235
Sopladora- botellas Sopladora hacia la llenadora
Llenadora
Sección giratoria Deposito anular Depósito de bebida en parte de carrusel 40 24 0 0 24 0 0 0 100 25 0 0 105 60 45 294 33.2579
96
El motorreductor tiene un motor
Cinta acoplado directamente, que transmite
transportadora Motorreductor potencia mecánica directamente al 60 48 0 24 24 0 0 0 100 25 20 20 15 0 15 288 32.5792
salida de botellas sproker y cadena de tablillas (salida de
capsuladora).
Mediante un toque directo con el dedo
sobre su superficie permite la entrada de
datos y órdenes al dispositivo, y a su vez
Interfaz Operador Pantalla HMI 60 0 0 0 0 0 0 0 100 25 0 80 15 0 15 280 31.6742
muestra los resultados introducidos
previamente; actúa como periférico de
entrada y salida de datos.
La unidad de disco duro o unidad de
disco rígido es el dispositivo de
Interfaz Operador Disco Duro almacenamiento de datos que emplea un 60 0 0 0 0 0 0 0 100 25 0 80 15 0 15 280 31.6742
sistema de grabación magnética para
almacenar archivos digitales.
Colector Central Colector producto,CO2, Suministra al carrusel las alimentaciones
60 0 0 0 0 60 30 30 80 0 20 60 0 0 0 280 31.6742
Inferior retorno de producto ,CO2
Comunicación por medio de luz en la
Sección fija Caja de Infrarrojos TX 40 24 0 0 24 0 0 0 100 0 20 80 15 0 15 279 31.5611
gama de los infrarrojos.
Cinta
Se encarga de retirar las botellas de la
transportadora transportador de salida 40 48 0 24 24 0 0 0 100 25 20 20 15 0 15 268 30.3167
llenadora hacia el siguiente ciclo.
salida llenadora
Es el principal en toda instalación
Unidad de
eléctrica, en ellos van montados los
formación Tablero Eléctrico 80 24 0 0 24 0 0 0 100 24 20 0 15 0 15 263 29.7511
dispositivos de protección y maniobra
Espuma
que protegen los alimentadores.
Módulo Su función es actuar ante un
intermedio sobreesfuerzo, apertura de compuerta o
Seguridades 40 24 0 0 24 0 0 0 100 0 20 60 15 0 15 259 29.2986
Sopladora- guarda provocando la detención de
Llenadora máquina.
Válvula de fin de
Sección giratoria Actúa al finalizar la producción 40 24 0 0 24 0 0 0 100 0 0 80 15 0 15 259 29.2986
producción
Sensor de posición Sensor que detecta la posición de
Sección fija 40 24 0 0 24 0 0 0 100 25 20 0 15 0 15 224 25.3394
válvula de llenado N° 1 inicio de llenado
Llaves principales de distribución de
Tablero eléctrico Zona Seccionadores 60 48 0 24 24 0 0 0 100 0 0 0 15 0 15 223 25.2262
energía eléctrica
Estrella de Mantienen a una temperatura baja los
Refrigeración fondo de
ingreso de fondos de botella en productos 60 24 0 0 24 0 0 0 100 0 20 0 15 0 15 219 24.7738
botella
botellas carbonatados
Dispositivo inserción
Sección fija Dispositivo que se acciona en modo CIP 40 0 0 0 0 60 30 30 0 0 20 80 0 0 0 200 22.6244
botellas falsas
97
Transportar las botellas carga y descarga
Juego de Manejo
Manejo en Capsulador de carrusel, capsuladora, (salida de 20 0 0 0 0 0 0 0 20 0 20 40 90 45 45 190 21.4932
Formatos
llenadora).
Transportar las botellas carga y descarga
Juego de Manejo Manejo en Estrella salida
de carrusel, capsuladora a salida de 20 0 0 0 0 0 0 0 20 0 20 40 90 45 45 190 21.4932
Formatos Capsulador
llenadora.
Su función es tapar la válvula de llenado
Sección giratoria Sistema botellas falsas 20 0 0 0 0 30 0 30 0 0 20 80 0 0 0 150 16.9683
en modo CIP (saneado)
Tableros Donde se encuentra toda la
Sección giratoria 40 24 0 24 0 30 30 0 0 0 20 20 0 0 0 134 15.1584
Electroneumáticos instrumentación electrónica y neumática
Suministra al carrusel las alimentaciones
Colector Central
Tuberías y accesorios de producto, CO2 hacia el tanque 40 0 0 0 0 30 0 30 0 0 20 20 0 0 0 110 12.4434
Inferior
rotante y retorno.
Estrella de
Sensores presencia botella Se encargan de verificar las botellas
ingreso de 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 20 0 0 0 80 9.04977
sopladora-llenadora que ingresan al carrusel.
botellas
Sensor salida de botellas y expulsor, se
Estrella de salida
Seguridades encargan de verificar las botellas que 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 20 0 0 0 80 9.04977
de botellas
salen del carrusel.
98
5.4.2. Desarrollo de Criticidad Sopladora Sidel
Tabla 24: Criticidad Sopladora Sidel



Severidad ambiental
Suma de criterios
Derrame Químico
Mantenibilidad
Mantenimiento
elaboración
NIVEL
COMPONENTE FUNCIÓN
ENSAMBLE
Transmisión Eléctrica - Mecánica

Movimiento de rueda de soplado, Es el sistema de
Sistema de Motorreductor transmisión que ponen en rotación y sincronizan los
100 96 24 24 48 60 30 30 80 50 20 40 90 45 45 536 60.6335
soplado principal elementos de la máquina .Arrastra el reductor de par
cónico, el árbol de salida del reductor, arrastra vías
las correas, los elementos de la máquina
Unidad donde se alojan los moldes o coquiles de los
Portamolde Unidad portamolde 60 72 24 0 48 0 0 0 100 50 60 60 90 45 45 492 55.6561
diferentes formatos.
Brazos de
Transferencia Realiza la transferencia de preformas del horno hacia
transferencia de 60 72 24 0 48 0 0 0 100 50 60 20 90 45 45 452 51.1312
de preformas los moldes en rueda de soplado.
preformas
Brazos de
Transferencia Realiza la transferencia de botellas de la rueda de
transferencia de 60 72 24 0 48 0 0 0 100 50 60 20 90 45 45 452 51.1312
de preformas soplado hacia salida sopladora.
botellas
Controlador Lógico Programable, computadora
Sistema Mando PLC principal de usada en la automatización industrial, para
100 72 0 24 48 0 0 0 100 50 20 40 60 30 30 442 50
Sopladora soplado automatizar los procesos electromecánicos de la
Sopladora.
Sistema de Mediante un racor giratorio se transmite energía
Colector eléctrico 60 108 36 24 48 0 0 0 80 50 20 60 60 30 30 438 49.5475
soplado eléctrica a la parte giratoria de la sopladora.
Módulos de
control de potencia Regulan la potencia de las lámparas Infrarrojas en
Hornos 60 96 24 24 48 0 0 0 60 50 20 60 60 30 30 406 45.9276
de lámparas forma automática.
Infrarrojas
99
Transmisión Eléctrica - Mecánica
Refrigeración Motor de
Movimiento de campana extractora de calor del 60 84 24 24 36 15 15 0 80 50 20 40 45 30 15 394 44.5701
en hornos campana extractora
horno hacia el exterior.
Es un sistema para el control de la velocidad de giro
Variador de
Sistema de en motores de corriente alterna (AC) mediante el
velocidad de motor 100 96 24 24 48 0 0 0 40 50 20 40 45 15 30 391 44.2308
soplado control de la frecuencia de alimentación
principal
suministrada al motor principal.
Sistema Mando Climatizador Se encargan de la refrigeración del tablero eléctrico
60 96 24 24 48 30 0 30 40 25 20 40 75 45 30 386 43.6652
Sopladora Armario principal principal.
La unidad de disco duro o unidad de disco rígido es
Sistema Mando el dispositivo de almacenamiento de datos que
Disco duro PCC 100 0 0 0 0 0 0 0 100 50 20 40 75 45 30 385 43.552
Sopladora emplea un sistema de grabación magnética para
almacenar archivos digitales. Del panel PCC.
Ingreso de Rueda de Inyecta aire al interior de preforma para retirar el
40 48 24 0 24 0 0 0 80 50 40 20 90 45 45 368 41.629
preformas desempolvado polvo del interior de preformas.
Sistema de Mediante un racor giratorio se transmite aire a la
Racor de aire 80 24 24 0 0 0 0 0 80 25 20 60 75 30 45 364 41.1765
soplado parte giratoria de la sopladora.
Sistema Mando Se encargan de la refrigeración del tablero eléctrico
Climatizador PCC 60 72 0 24 48 30 0 30 40 25 20 40 75 45 30 362 40.9502
Sopladora del panel PCC.
Sistema de
Varilla de estirado Estira la preforma calentada por la parte interior. 60 24 24 0 0 0 0 0 100 25 40 20 90 45 45 359 40.6109
estirado
Sistema de Mediante un racor giratorio se transmite agua hacia
Racor de agua 60 0 0 0 0 30 0 30 80 25 20 60 75 30 45 350 39.5928
soplado la parte giratoria de la Sopladora.
Orientador de Sensor D1 -
Sensor de atascamiento en rodillos. 40 24 0 0 0 0 0 0 60 25 0 20 30 15 15 349 39.4796
preformas B102.1
Orientador de
Sensor D5 -B105.0 Sensor conteo de preformas. 40 24 0 0 0 0 0 0 60 25 0 20 30 15 15 349 39.4796
preformas
Acciona mecánicamente por ingreso o retiro de aire
Sistema de
Pistón de estirado en el pistón de varilla de estirado de cada puesto de 60 24 24 0 0 0 0 0 100 25 40 40 60 15 45 349 39.4796
estirado
soplado.
Lámparas infrarrojas especiales están diseñadas
lámparas específicamente para el calentamiento de preformas
Hornos 40 108 24 36 48 0 0 0 40 25 40 20 75 30 45 348 39.3665
Infrarrojas de PET en máquinas de moldeo por soplado y
estiramiento.
El freno de disco es un sistema de frenado en el cual
una parte móvil (el disco) solidario con la rueda que
gira es sometido al rozamiento de unas superficies de
Sistema de alto coeficiente de fricción (las pastillas) que ejercen
Disco de freno 80 0 0 0 0 15 0 15 40 50 40 60 60 30 30 345 39.0271
freno sobre ellos una fuerza en movimiento, en calor, hasta
detenerlo o reducir su velocidad. El sistema de
frenado es de abertura neumática y de cierre por falta
de aire.
100
Bomba de agua de Crea la presión en el lado de salida de la bomba,
Refrigeración
refrigeración en que empuja el agua a través de la tubería hacia los 60 24 24 0 0 30 0 30 40 50 20 40 75 45 30 339 38.3484
en hornos
hornos hornos de calentamiento.
Elevador de Motorreductor Transmisión Eléctrica - Mecánica
60 84 24 24 36 60 30 30 40 25 20 0 45 15 30 334 37.7828
Preformas principal Movimiento de elevación de cinta elevadora.
Encoder convierten el movimiento en una señal
Sistema de eléctrica que transmite al PLC.se comunica con
Encoder principal 60 0 0 0 0 0 0 0 80 50 20 60 60 30 30 330 37.3303
soplado llenadora para sincronizar las velocidades de ambos
en modo Combi.
Fajas Transmisión Eléctrica - Mecánica
Motorreductores
transportadoras Movimiento transporte de preformas en cintas 60 60 0 24 36 45 30 15 40 25 20 0 45 15 30 295 33.371
principales
aéreas transportadoras aéreas.
Sistema de Conjunto de tobera donde ingresa el aire de
Tobera equipada 40 24 24 0 0 0 0 0 80 25 40 40 45 15 30 294 33.2579
tobera presoplado, soplado y desgasificación.
Motorreductor Transmisión Eléctrica - Mecánica
Tolva Principal 60 48 24 24 0 60 30 30 40 25 20 0 30 0 30 283 32.0136
principal Movimiento transporte de preformas en tolva.
Realiza la ventilación de la parte interior de los
Refrigeración Ventiladores de
hornos de penetración y distribución para una mejor 60 72 24 0 48 15 15 0 40 25 20 20 30 15 15 282 31.9005
en hornos Hornos
distribución del calentamiento en las preformas.
Fajas
Cintas
transportadoras Transporte de preforma hacia minitolva. 40 48 12 0 36 0 0 0 80 25 20 20 45 15 30 278 31.448
Transportadoras
aéreas
Dumper de Transmisión Eléctrica - Mecánica
Motor Principal 80 96 24 24 48 0 0 0 40 25 20 0 15 0 15 276 31.2217
Preformas Movimiento de elevación y retorno de dumper.
Termocupla de
Mide la temperatura en la parte superior de hornos
Hornos temperatura de 60 0 0 0 0 0 0 0 80 25 20 40 45 15 30 270 30.543
de distribución.
hornos
Acciona la subida y bajada de tobera, para la
Sistema de Electrovalvula de
liberación o sellado de finish de preforma/botella 40 0 0 0 0 0 0 0 80 25 40 40 45 15 30 270 30.543
tobera mando de tobera
(Cilindro de tobera y electroválvula TORNADO).
Dumper de Reductor Disminución de velocidad, transmisión mecánica,
80 48 0 0 48 45 30 15 40 25 0 0 15 0 15 253 28.6199
Preformas corona/sin fin elevación y retorno de dumper.
Termocupla de
temperatura
Hornos Mide la temperatura de ventilación de hornos. 40 0 0 0 0 0 0 0 80 25 20 40 45 15 30 250 28.2805
ventilación de
hornos
Cumple la función de refrigerar la parte de finish al
Refrigeración Regletas de
momento de pasar por los hornos de penetración y 60 0 0 0 0 0 0 0 0 50 20 40 75 45 30 245 27.7149
en hornos refrigeración
distribución.
Conectores
Refrigeración Conectar en forma rápida sin llaves las mangueras de
rápidos de agua 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 40 40 60 30 30 245 27.7149
de molde agua de refrigeración.
machos
101
Variador de
Refrigeración en motores de corriente alterna (AC) mediante el
velocidad campana 60 48 24 24 0 0 0 0 40 25 20 20 30 15 15 243 27.4887
en hornos control de la frecuencia de alimentación
extractora
suministrada al motor de la campana extractora.
Elevador de Cinta Elevadora de Transportar la preforma desde tolva hasta fajas
40 24 0 0 24 0 0 0 80 25 20 0 45 15 30 234 26.4706
Preformas preformas aéreas.
Sistema de Electrovalvula de Acciona el ingreso de aire de presoplado al ciclo de
40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 40 40 45 15 30 230 26.0181
tobera presoplado soplado (electroválvula tornado).
Sistema de Electrovalvula de Acciona el ingreso de aire de alta presión al ciclo de
40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 40 40 45 15 30 230 26.0181
tobera soplado soplado (electroválvula tornado).
Sistema de Electrovalvula de Acciona la válvula para recuperación de aire de alta
40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 40 40 45 15 30 230 26.0181
tobera recuperación presión. (Electroválvula tornado).
Acciona para expulsar el aire hacia el medio
ambiente mediante el silenciador (electroválvula 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 40 40 45 15 30 230 26.0181
tobera desgasificación
tornado).
Sistema de Carro corredera de Sujeta el conjunto de la varilla de estirado y se
40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 40 60 30 30 225 25.4525
estirado estirado desplaza en el riel y leva de estirado.
La función que tiene es sellar la cámara de
Junta de
Portamolde compensación al ingresar aire de alta presión, 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 40 20 60 30 30 225 25.4525
compensación
Realiza la contrapresión al soplado de botella.
Conectores
Refrigeración Conectar en forma rápida sin llaves las mangueras de
rápidos de agua 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 40 60 30 30 225 25.4525
de molde agua de refrigeración.
hembra
Variador de
Elevador de Velocidad de Controlar potencia, velocidad y seguridades del
60 48 24 24 0 0 0 0 40 25 20 0 30 15 15 223 25.2262
Preformas Motorreductor motorreductor.
principal
Cinta elevadora de Transporta la preforma desde minitolva hasta
Minitolva 60 36 0 0 36 0 0 0 40 25 0 20 30 15 15 211 23.8688
preformas orientador de preformas.
Cinta
Tolva Principal Transportadora de Transporte de preformas en tolva. 40 0 0 0 0 0 0 0 80 25 20 0 45 15 30 210 23.7557
preformas
Sistema de Amortiguador de Amortiguan el golpe o impacto al momento de
20 0 0 0 0 15 0 15 40 25 40 40 30 15 15 210 23.7557
estirado impacto cerrar o abrir el portamolde y al bajar el estirado.
Refrigeración Caudalímetro de Mide el caudal de agua de refrigeración en los
40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 40 45 15 30 210 23.7557
de molde agua cuerpos cuerpos de portamolde.
Refrigeración Caudalímetro Mide el caudal de agua de refrigeración en los
40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 40 45 15 30 210 23.7557
de molde agua fondos fondos.
Electroválvula de Acciona el ingreso de aire de alta presión a la cámara
Portamolde 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 20 60 30 30 205 23.19
compensación de compensación.
Esparrago de
Portamolde Soporte de portacoquil y muelles de compensación. 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 20 60 30 30 205 23.19
compensación
102
Motorreductor
Orientador de Transmisión Eléctrica - Mecánica
rodillos 60 24 0 24 0 45 30 15 0 25 20 0 30 15 15 204 23.0769
preformas Movimiento rodillos orientadores
orientadores
Variador de Es un sistema para el control de la velocidad de giro
Refrigeración velocidad de en motores de corriente alterna (AC) mediante el
60 48 24 24 0 0 0 0 0 25 20 20 30 15 15 203 22.9638
en hornos ventilación de control de la frecuencia de alimentación
hornos suministrada al motor de ventilación de los hornos.
El reflector de las lámparas cumple la función de
Reflectores dirigir la energía hacia el punto a calentar lo que
Hornos 40 24 24 0 0 0 0 0 40 25 20 20 30 15 15 199 22.5113
cerámicos mejora la calidad del calor emitido, son ubicados en
la parte posterior de las lámparas infrarrojas.
Orientador de Realiza el acople de motorreductor a rodillos
Faja dentada 40 0 0 0 0 0 0 0 80 25 20 0 30 15 15 195 22.0588
preformas orientadores.
Sensor de
Transferencia presencia de Detecta la presencia de los brazos de transferencia de
40 0 0 0 0 0 0 0 80 25 20 0 30 15 15 195 22.0588
de preformas brazos de preformas.
preformas
Sensor de
Transferencia Detecta la presencia de los brazos de transferencia de
presencia de 40 0 0 0 0 0 0 0 80 25 20 0 30 15 15 195 22.0588
de preformas botellas.
brazos de botellas
Pone el circuito en escape vial silenciador, en caso
Recuperación Electrovalvula de de sobrepresión, regulada a una presión superior a la
40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 40 30 15 15 195 22.0588
de Aire seguridad presión de trabajo a 42 Bar después de la regulación
y 50Bar antes de la regulación.
Pistones
Sistema de Son accionados por aire, las zapatas presionan al
actuadores de 60 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 20 30 15 15 195 22.0588
freno disco.
freno
Rueda de entrada
Ingreso de Rueda por donde ingresa las preformas hacia la
con muescas, 20 12 12 0 0 0 0 0 80 50 0 0 30 0 30 192 21.7195
preformas sopladora.
Rueda de carga
Refrigeración Ventilador de Realiza la ventilación de los terminales de las
40 0 0 0 0 15 15 0 40 25 20 20 30 15 15 190 21.4932
en hornos lámparas lámparas infrarrojas.
Amortiguador de Amortiguador hidráulico que reduce el golpe al
Portamolde 40 0 0 0 0 15 0 15 40 25 20 20 30 15 15 190 21.4932
impacto cierre del portamolde.
Motorreductor
Orientador de
Ordenador de Acciona la rueda ordenadora de preformas. 60 48 24 24 0 45 30 15 0 25 20 0 30 15 15 186 21.0407
preformas
preformas
Orientador de Rueda ordenadora Las preformas atascadas en el rodillo orientador son
40 24 24 0 0 0 0 0 40 25 0 0 30 15 15 186 21.0407
preformas de preformas retiradas hacia la faja recicladora.
Ingreso de Pistón de ingreso Cumple la función de trabar o permitir el ingreso de
40 12 12 0 0 0 0 0 40 25 0 20 45 15 30 182 20.5882
preformas de preformas preformas hacia la sopladora.
103
Reflectores El reflector de las lámparas cumple la función de
Hornos acanalados dirigir la energía hacia el punto a calentar lo que 20 24 24 0 0 0 0 0 40 25 20 20 30 15 15 179 20.2489
delanteros mejora la calidad del calor emitido.
Reflectores El reflector de las lámparas cumple la función de
Hornos acanalados dirigir la energía hacia el punto a calentar lo que 20 24 24 0 0 0 0 0 40 25 20 20 30 15 15 179 20.2489
posteriores mejora la calidad del calor emitido.
Realiza el acople de bomba de agua de refrigeración
Refrigeración Mangueras de
hacia las regletas de refrigeración, antes pasa por 40 12 12 0 0 30 0 30 0 25 20 20 30 15 15 177 20.0226
en hornos refrigeración
manifold de distribución.
Orientador de Sensor D3 -
Sensor de arranque rodillos. 40 0 0 0 0 0 0 0 60 25 0 20 30 15 15 175 19.7964
preformas B102.0
Orientador de
Sensor D2 Sensor presencia de preformas estabilización. 40 0 0 0 0 0 0 0 60 25 0 20 30 15 15 175 19.7964
preformas
Electrovalvula de
Refrigeración Acciona la electroválvula de ingreso de agua a las
ingreso de agua a 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 20 30 15 15 175 19.7964
en hornos regletas.
regletas
Termocupla de Mide la temperatura de agua de refrigeración en el
Refrigeración
temperatura de retorno de las regletas de refrigeración de finish en el 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 20 30 15 15 175 19.7964
en hornos
agua en regletas horno.
Amortiguan el impacto en la cámara de
Muelles de
Portamolde compensación el aire de alta presión, al momento de 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 20 30 15 15 175 19.7964
compensación
realizar la contrapresión.
El presostato asociado a un indicador en PCC,
Recuperación Sensor de presión
controla la presión en el circuito después de la 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 20 30 15 15 175 19.7964
de Aire 40 bar
regulación de presión 40 Bar.
Sistema de Electroválvula de Accionan la subida y bajada del cilindro de la varilla
40 24 0 24 0 0 0 0 0 25 20 20 45 15 30 174 19.6833
estirado estirado de estirado.
Dumper de
Puños de Bronce Guiado de sin fin, Elevación de dumper. 60 0 0 0 0 30 15 15 40 25 0 0 15 0 15 170 19.2308
Preformas
Sistema de Guía lineal de Guía donde se desplaza en forma vertical el carro
40 0 0 0 0 15 0 15 0 25 20 40 30 15 15 170 19.2308
estirado estirado corredera de estirado.
Sistema de EV de mando Electroválvula de mando de ingreso de aire de Alta
40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 40 45 30 15 170 19.2308
soplado soplado presión.
Sistema de Silenciador de alta Amortigua el escape de aire que no es recuperado y
20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 40 40 45 15 30 170 19.2308
tobera presión se va al ambiente.
Motor tapa de Transmisión Eléctrica - Mecánica
Tolva Principal 40 72 24 24 24 0 0 0 0 25 0 0 30 15 15 167 18.8914
tolva Movimiento de elevación - bajada de tapa de tolva.
Acciona la seguridad del freno. 40 24 0 24 0 0 0 0 0 25 20 20 30 15 15 159 17.9864
freno seguridad freno
Mangueras de
Refrigeración Transfiere agua de refrigeración de manifull a
refrigeración 40 24 24 0 0 15 0 15 0 25 20 0 30 15 15 154 17.4208
de molde cuerpo de portamoldes.
cuerpos
104
Mangueras de
Refrigeración Transfiere agua de refrigeración de manifull a
refrigeración 40 24 24 0 0 15 0 15 0 25 20 0 30 15 15 154 17.4208
de molde fondos de portamoldes.
fondos
Orientador de Faja de reciclado Las preformas caídas del orientador son retornados a
20 0 0 0 0 0 0 0 40 25 0 20 45 15 30 150 16.9683
preformas de preformas la minitolva por medio de faja recicladora.
Refrigeración Caudalímetro de
Mide el flujo de agua en los hornos. 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 20 45 15 30 150 16.9683
en hornos agua de hornos
Sistema de Silenciador de Amortiguan los sonidos de escape de aire en el
20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40 40 45 15 30 145 16.4027
estirado estirado proceso de soplado.
Orientador de Variador de en motores de corriente alterna (AC) mediante el
60 0 24 24 0 0 0 0 40 25 20 20 30 15 15 140 15.8371
preformas velocidad control de la frecuencia de alimentación
suministrada al motor.
Orientador de Rodillos La función que tiene es orientar las preformas hacia
20 24 24 0 0 0 0 0 40 25 0 0 30 15 15 139 15.724
preformas orientadores la rampa de bajada, ingreso a Sopladora.
Sensor nivel bajo
Orientador de
preformas en riel - Detecta el nivel bajo de preformas. 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 0 0 30 15 15 135 15.2715
preformas
B10.6
Ingreso de Seguridad ante un sobreesfuerzo o atracón al ingreso
limitadores de par 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 0 0 30 15 15 135 15.2715
preformas de preformas.
Retira las botellas que no son conformes en forma
Transferencia
Eyector de botellas manual o automático a la salida de la rueda de 20 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 0 30 15 15 135 15.2715
de preformas
soplado.
Válvula de bola de
Refrigeración Realiza la apertura y cierre del ingreso de agua de
ingreso de agua 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 20 30 15 15 135 15.2715
de molde refrigeración a los cuerpos de la botella.
cuerpos
Válvula de bola
Refrigeración Realiza la apertura y cierre de salida de agua de
salida de agua 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 20 30 15 15 135 15.2715
de molde refrigeración a los cuerpos de la botella.
cuerpos
Válvula de bola
Refrigeración Realiza la apertura y cierre del ingreso de agua de
ingreso de agua 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 20 30 15 15 135 15.2715
de molde refrigeración a los fondos de la botella.
fondos
Válvula de bola
Refrigeración Realiza la apertura y cierre de salida de agua de
salida de agua 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 20 30 15 15 135 15.2715
de molde refrigeración a los fondos de la botella.
fondos
Manorreductores
Sistema de
de EV mando Visualizador de la presión de soplado. 20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 20 45 30 15 130 14.7059
soplado
soplado
Refrigeración Manifull de agua Distribuidor de agua de refrigeración hacia los
20 0 0 0 0 15 0 15 0 25 20 20 30 15 15 130 14.7059
de molde cuerpos cuerpos de portamoldes, vía las mangueras.
Refrigeración Manifold de agua Distribuidor de agua de refrigeración hacia los
20 0 0 0 0 15 0 15 0 25 20 20 30 15 15 130 14.7059
de molde fondos fondos de portamoldes.
105
Orientador de Eyección
Eyecta el exceso de preformas en salida rodillos. 20 12 12 0 0 0 0 0 40 25 0 0 30 15 15 127 14.3665
preformas preformas
Controla la cantidad mínima de preforma en
Sensor de nivel
Minitolva minitolva, da señal para activar el motor de la cinta 40 0 0 0 0 0 0 0 40 25 0 0 15 0 15 120 13.5747
bajo
elevadora.
Elevador de Alineadores de Mantener la cinta elevadora en una misma posición,
40 24 0 0 24 0 0 0 0 25 0 0 30 15 15 119 13.4615
Preformas tambor inferior evitando desalineamientos.
Fajas
Conducción de cintas transportadoras, templar
transportadoras Tambores 40 36 0 0 36 0 0 0 0 25 0 0 15 0 15 116 13.1222
cintas.
aéreas
Las poleas dentadas tienen como función principal
es hacer que funcione la transmisión entre dos ejes
Orientador de
Poleas dentadas que se encuentran separados a tal distancia en la que 60 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 30 15 15 115 13.009
preformas
no es posible económica o técnicamente el poder
montar una transmisión con unos engranajes.
Sensor Nivel alto
Orientador de Detecta el Nivel alto de preformas, exceso de
preformas en riel - 20 0 0 0 0 0 0 0 40 25 0 0 30 15 15 115 13.009
preformas preformas.
B10.5
Sistema de Válvula
Impiden el retorno de aire de Soplado. 20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 20 30 15 15 115 13.009
estirado antirretorno
Sistema de Cumple la función de dar la altura entre el fondo de
Tope de estirado 20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 20 30 15 15 115 13.009
estirado botella y varilla de estirado.
Fajas Alineadores de
Mantener alineadas las cintas transportadoras
transportadoras cinta 20 24 0 0 24 0 0 0 20 25 0 0 15 0 15 104 11.7647
durante todo su recorrido.
aéreas transportadora
Transferencia Eyector de Retira las preformas que no son conformes para el
20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 0 30 15 15 95 10.7466
de preformas preformas soplado en forma manual o automático.
Sistema de Son guías que sujetan el vástago del cilindro de
Rótula de estirado 20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 20 30 15 15 95 10.7466
estirado estirado.
Sistema Mando Cable de Comunicación de los diferentes
Cable Ethernet 20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 0 30 15 15 95 10.7466
Sopladora dispositivos electrónicos.
Sistema Mando Los cables de comunicación Ethernet se conecta por
Enchufe Ethernet 20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 0 30 15 15 95 10.7466
Sopladora enchufes RJ45.
Ingreso de
Riel de entrada Son guías que sujetan el finish de las preformas. 20 0 0 0 0 0 0 0 0 50 0 0 15 0 15 85 9.61538
preformas
Dumper de sensor nivel
Seguridad, límite superior de elevación de Dumper. 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 15 0 15 80 9.04977
Preformas superior
Dumper de Sensor Nivel
Seguridad, límite inferior de bajada de Dumper. 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 15 0 15 80 9.04977
Preformas Inferior
Sensor de Nivel de Controlador de accionamiento de Cinta
Tolva Principal 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 15 0 15 80 9.04977
preforma alimentación de preforma.
106
Elevador de Tambor inferior de
Conducción de cinta elevadora de preforma. 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 15 0 15 80 9.04977
Preformas transmisión
Controla la cantidad máxima de preforma en mini
Sensor de nivel
Minitolva tolva, da señal para desactivar el motor de la 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 15 0 15 80 9.04977
alto
elevadora.
Ingreso de Switch limitador Al accionar el limitador de par, acciona un switch
20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 15 0 15 60 6.78733
preformas de par que manda señal al PLC.

5.4.3. Desarrollo de Criticidad Termocontraible Cermex
Tabla 25: Criticidad Termocontraible Cermex
Riesgo Potencia Ejecución Tarea Mantenimiento
Severidad Calidad Efecto elaboración


Severidad ambiental
Suma de criterios
Derrame Químico
Mantenibilidad
NIVEL ENSAMBLE COMPONENTE FUNCIÓN
Conjunto de resistencias Zona Calentar túnel del horno de las

Calentamiento 60 72 36 12 24 0 0 0 100 50 40 0 45 15 30 367 41.51
1, 2, 3 y 4 zonas 1, 2, 3, y 4.
Conjunto de ventiladores Zona Distribuir la temperatura de las
Calentamiento 60 72 36 12 24 0 0 0 100 50 40 0 45 15 30 367 41.51
1, 2, 3, y 4 zonas 1, 2, 3 y 4 según receta
Cortar el film de forma
Mesa de aspiración Cuchilla de corte 40 60 48 0 12 0 0 0 80 25 60 0 0 0 0 265 29.97
transversal.
Agrupador de botellas Tapete ciclador Transportar grupo de botellas. 60 12 12 0 0 0 0 0 100 25 60 0 0 0 0 257 29.07
107
Mantener el film adherido a la
Mesa de aspiración Sistema de fajas 60 12 0 0 12 0 0 0 100 25 40 0 0 0 0 237 26.81
mesa de aspiración.
Banda modular de ingreso Banda modular Transportar botellas. 20 36 12 0 24 0 0 0 60 50 40 20 0 0 0 226 25.56
Dar movimiento regulado a las
Mesa de aspiración Tren de transmisión 40 36 36 0 0 15 0 15 80 50 0 0 0 0 0 221 25
fajas según el formato.
Motorizar el tapete de
Ciclador de recubrimiento Servomotor ciclador 80 24 12 0 12 0 0 0 60 25 20 0 0 0 0 209 23.64
recubrimiento.
Servomotor delantero y Motorizar la botella en los
Separador de botellas 40 12 12 0 0 0 0 0 100 25 20 0 0 0 0 197 22.28
posterior corredores.
Motorizar a las barras del
Agrupador de botellas Servomotor del ciclador 20 12 12 0 0 0 0 0 100 25 20 0 15 0 15 192 21.71
ciclador.
Transportar sincronizadamente
Agrupador de botellas Transmisión del ciclador las botellas y las barras del 40 12 12 0 0 15 0 15 60 50 0 0 15 0 15 192 21.71
ciclador.
Motorizar el tapete del
Agrupador de botellas Servomotor tapete 60 12 12 0 0 15 0 15 60 25 20 0 0 0 0 192 21.71
agrupador.
Mesa de aspiración Servomotor de cuchilla Motorizar la cuchilla. 60 12 12 0 0 0 0 0 100 0 20 0 0 0 0 192 21.71
Transporte de Motorizar el tapete en el
Servomotor del tapete 60 24 12 0 12 0 0 0 80 25 0 0 0 0 0 189 21.38
recubrimiento recubrimiento.
Dar tracción y la tensión
Transporte de
Rodillos de tracción de tapete correcta al tapete de 40 48 36 0 12 0 0 0 20 50 20 0 0 0 0 178 20.13
recubrimiento
recubrimiento.
Facilita la regulación de los
Separador de botellas Pantógrafo corredores según al diámetro de 80 36 12 0 24 15 0 15 20 0 0 20 0 0 0 171 19.34
la botella.
Transporte de
Tapete de recubrimiento Transportar el producto. 60 24 12 0 12 0 0 0 20 25 40 0 0 0 0 169 19.11
recubrimiento
Transferir paquetes de la manta
Transporte del horno Tapete de malla metálica 40 24 12 0 12 0 0 0 80 25 0 0 0 0 0 169 19.11
metálica al transporte de línea.
Controlar la velocidad giratoria
Tablero eléctrico L7-TE37 Variador U51 del ventilador de aire caliente 1 60 48 36 0 12 0 0 0 0 25 20 0 15 0 15 168 19.00
y2
Controlar la velocidad giratoria
Tablero eléctrico L7-TE37 Variador U53 del ventilador de aire caliente 3 60 48 36 0 12 0 0 0 0 25 20 0 15 0 15 168 19.00
y4
Brindar acceso para la operación
Interfaz Operador Panel HMI BYR 100 24 0 0 24 0 0 0 20 0 0 20 0 0 0 164 18.55
de la máquina.
Debobinador Motor portabobina "A" Motorizar la bobina "A". 20 24 12 0 12 15 0 15 80 0 20 0 0 0 0 159 17.98
108
Debobinador Motor portabobina "B" Motorizar la bobina "B". 20 24 12 0 12 15 0 15 80 0 20 0 0 0 0 159 17.98
Cooler de enfriamiento del
Tablero eléctrico L7-TE35 Enfriar el tablero L7- TE35 0 12 0 0 12 45 15 30 80 0 0 20 0 0 0 157 17.76
tablero
Lubricar la manta del túnel del
Lubricación automática Bomba de lubricación 0 0 0 0 0 45 15 30 60 50 0 0 0 0 0 155 17.53
horno.
Banda modular de ingreso Motorreductor Motorizar la banda modular. 40 12 12 0 0 15 0 15 40 25 20 0 0 0 0 152 17.19
Mesa de aspiración Servomotor de fajas Motorizar las fajas. 40 24 24 0 0 0 0 0 60 0 20 0 0 0 0 144 16.28
Transporte del horno Motorreductor de manta Motorizar la manta metálica. 20 24 12 0 12 15 0 15 20 25 20 0 15 0 15 139 15.72
Fuente de alimentación para
Tablero eléctrico L7-TE35 ACOPOS U100 60 12 12 0 0 0 0 0 0 25 20 0 15 0 15 132 14.93
servoaccionamientos.
Realiza servoaccionamientos del
Tablero eléctrico L7-TE35 ACOPOS U1-U2 60 12 12 0 0 0 0 0 0 25 20 0 15 0 15 132 14.93
cinturón de lazo.
Realiza servoaccionamientos de
la cuchilla del motor M3
Realiza servoaccionamientos del
motor del film.
Realiza servoaccionamientos en
Tablero eléctrico L7-TE35 ACOPOS U11_U12 60 12 12 0 0 0 0 0 0 25 20 0 15 0 15 132 14.93
el cinturón de entrada.
Realiza servoaccionamientos en
Tablero eléctrico L7-TE35 ACOPOS U13 las correas de selección de 60 12 12 0 0 0 0 0 0 25 20 0 15 0 15 132 14.93
motor SFR/SDI
Realiza servoaccionamientos
Tablero eléctrico L7-TE35 ACOPOS U14_U15 para ascenso y descenso del 60 12 12 0 0 0 0 0 0 25 20 0 15 0 15 132 14.93
motor M14
Realiza la envoltura del paquete
de botellas con fill.(Juego de
Ciclador de recubrimiento Tren transmisión de ciclador 40 36 24 0 12 15 0 15 40 0 0 0 0 0 0 131 14.81
piñones y cadena del servo hacia
las barras)
Realiza el transporte de paquete
Transporte de de botellas. (Juego de piñones y
Tren de transmisión de tapete 40 48 36 0 12 15 0 15 0 25 0 0 0 0 0 128 14.47
recubrimiento cadena del servo hacia los
rodillos)
Transmitir movimiento del
Banda modular de ingreso Eje de transmisión 40 12 12 0 0 15 0 15 20 0 20 0 0 0 0 107 12.10
motor a la banda modular.
Empalmar el final de una bobina
Debobinador Barra soldadura de film con el inicio de una bobina 60 24 12 12 0 0 0 0 20 0 0 0 0 0 0 104 11.76
nueva.
109
Realiza el alineamiento de
Banda modular de ingreso Conjunto de 8 corredores botellas para formación de 20 0 0 0 0 0 0 0 80 0 0 0 0 0 0 100 11.31
paquetes.
Detectar que el film esté
Transporte de Sensor de film en grupo de
recubierto en el grupo de 20 0 0 0 0 0 0 0 60 0 20 0 0 0 0 100 11.31
recubrimiento botellas
botellas.
Transportar las botellas
Transporte de Malla metálica de transferencia
cubiertas con el film al ingreso 20 12 12 0 0 0 0 0 40 25 0 0 0 0 0 97 10.97
recubrimiento al horno
del horno.
Calentamiento Ventiladores de Film Enfriar el film al final del túnel. 40 24 24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 15 0 15 79 8.93
Seguridad en caso haya algún
Ciclador de recubrimiento Balancín tensador de cadena 40 12 12 0 0 0 0 0 0 25 0 0 0 0 0 77 8.71
sobreesfuerzo de cadena.
Ventilador enfriador de la Enfriar la manta metálica y la
Calentamiento 20 12 12 0 0 30 0 30 0 0 0 0 15 0 15 77 8.71
manta metálica base de los paquetes de botellas.
Ayudar a que el producto se
Banda modular de ingreso Vibradores 1 y 2 20 0 0 0 0 15 0 15 20 0 20 0 0 0 0 75 8.48
deslice en la guía.
Detección de Producto Sensor de presencia de botella Detectar botellas en tránsito. 20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 0 0 0 0 65 7.35
Agrupador de botellas Sensor de detección de botella Detectar botellas caídas. 20 12 0 0 12 0 0 0 0 25 0 0 0 0 0 57 6.44
Agrupador de botellas Chapa teflón Sirve de mesa de transporte. 0 12 0 0 12 0 0 0 20 0 0 20 0 0 0 52 5.88

Carrete que se desliza para
Debobinador Soporte de bobina "B" 40 12 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 52 5.88
cargar la bobina de film.
Absorber el exceso o de tensión
Debobinador Balancín o cuando está muy suelto el 20 12 12 0 0 0 0 0 20 0 0 0 0 0 0 52 5.88
film.
Transmisión de la cadena hacia
Ciclador de recubrimiento Barra ciclador 72 dientes 40 12 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 52 5.88
las barras de arrastre de film.
Sincronizar la velocidad del
Detección de Producto Conjunto de detección lateral 0 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 0 0 0 0 45 5.09
transporte.
Guiar y transportar la botella
Separador de botellas Corredores 20 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0 0 0 0 40 4.52
hacia el ciclador.
Agrupar las botellas. Se regula
Agrupador de botellas Guías regulables 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40 4.52
manualmente según el formato.
Detectar si el film se rompe, se
Mesa de aspiración Sensor de detección de film acaba o atasca en el trayecto de 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0 0 40 4.52
la mesa.
Transporte de
Sensor de tránsito de botellas Detectar las botellas caídas. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 15 0 15 40 4.52
recubrimiento
110
Arrastrar el film sobre la botella
Ciclador de recubrimiento Regulador de altura de barras 0 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 15 0 15 40 4.52
hacia la altura correcta.
Detectar la salida de paquetes o
Transporte del horno Sensor de paquetes botellas sueltas a la salida del 0 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 0 0 0 25 2.82
túnel del horno.
Regular las chapas de la guía de
Soportes chapas transportador
Banda modular de ingreso botella según al diámetro del 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 2.26
1275mm
formato.
Empujar sincronizadamente al
Agrupador de botellas Barras de ciclador 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 2.26
grupo de botellas.
Detectar la falta de bobina o
Sensor de detección de bobina
Debobinador cuando la bobina se está 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 2.26
"B"
acabando.
Carrete que se desliza para
Debobinador Soporte de bobina "A" 0 12 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 12 1.35
cargar la bobina de film.
111
5.4.4. Desarrollo de Criticidad Mixer Sidel
Tabla 26: Criticidad Mixer Sidel.
Severidad Calidad Efecto elaboración


Riesgo Potencia Fuego Explosión


Severidad ambiental
Suma de criterios
Derrame Químico
Mantenibilidad
Mantenimiento
NIVEL DE ENSAMBLE COMPONENTE FUNCIÓN
Válvula moduladora que

Ingreso de Jarabe Válvula moduladora RVP303 permite el ingreso de jarabe 100 72 24 0 48 0 0 0 100 50 40 20 105 45 60 487 55.09
desde alimentación principal.
Válvula moduladora de jarabe
Ingreso de Jarabe Válvula moduladora RMP302 100 72 24 0 48 0 0 0 100 50 40 20 105 45 60 487 55.09
posterior a la bomba PPP302.
Válvula moduladora que
permite el ingreso de agua
desde la sala de tratamiento;
Ingreso de Agua Válvula moduladora RVM302 controla el nivel del tanque de 100 72 24 0 48 0 0 0 100 50 40 20 105 45 60 487 55.09
producto final para
producción de Powerade y
San Luis
Aperturar y cerrar el ingreso
Ingreso de Agua Válvula moduladora RMM301 100 72 24 0 48 0 0 0 100 50 40 20 105 45 60 487 55.09
de Agua.
Válvula moduladora de
Ingreso CO2 y Aire Estéril Válvula moduladora RMM303 100 72 24 0 48 0 0 0 100 50 40 20 105 45 60 487 55.09
ingreso de CO2.
Bomba para desaireación
Desaireación Bomba de vacío PPN304 (extracción del oxígeno 60 132 48 36 48 0 0 0 100 50 40 20 75 30 45 477 53.95
presente en el agua).
Bomba de circulación de
Ingreso de Agua Bomba de circulación PPN301 60 132 48 36 48 0 0 0 100 50 40 20 60 15 45 462 52.26
agua.
112
Bomba de circulación de
Ingreso de Jarabe Bomba de circulación PPP302 60 132 48 36 48 0 0 0 100 50 40 20 60 15 45 462 52.26
jarabe.
Bomba de envío de producto
Mezcla Jarabe – Agua Bomba de circulación PPM303 60 132 48 36 48 0 0 0 100 50 40 20 60 15 45 462 52.26
final hacia llenadora SIDEL.
Bomba de recirculación de
Mezcla Jarabe – Agua Bomba de circulación PPM306 60 132 48 36 48 0 0 0 100 50 40 20 60 15 45 462 52.26
producto final
Medir el flujo de jarabe a la
Ingreso de Jarabe Flujómetro FTP302 salida de tanque de 100 60 12 0 48 0 0 0 100 50 20 20 90 45 45 440 49.77
almacenamiento de jarabe.
Medir el flujo de agua a la
Ingreso de Agua Flujómetro FTN301 salida del tanque de 100 60 12 0 48 0 0 0 100 50 20 20 90 45 45 440 49.77
almacenamiento de agua.
Controlar la velocidad
Sistema eléctrico de Fuerza Variador Danfoss 0166U1 60 132 48 36 48 0 0 0 100 50 40 20 15 0 15 417 47.17
giratoria de la bomba
Controlar en tiempo real
procesos secuenciales u
Sistema eléctrico de Mando PLC SIEMENS S7-300 60 96 48 0 48 0 0 0 100 50 20 20 15 0 15 361 40.83
automatizar procesos
electromecánicos
El intercambiador o disipador
de calor de placas sirven para
intercambiar y transmitir
Intercambiador de calor GEA energía térmica entre dos
Intercambiador de Calor 60 24 24 0 0 0 0 0 100 50 20 20 75 30 45 349 39.47
ECOFLEX GMBH elementos, por lo que se
utilizan especialmente en
sistemas de frío o
climatización.
Ingreso de Agua Filtro UV Purificar de agua 60 84 36 0 48 0 0 0 60 25 40 20 45 15 30 334 37.78
Alimentación de energía
Sistema eléctrico de Mando Fuente de 24 V 40 120 48 24 48 0 0 0 100 25 20 0 15 0 15 320 36.19
eléctrica con 24V
Válvula moduladora de
ingreso de CO2 y aire estéril
Ingreso CO2 y Aire Estéril Válvula moduladora RVM301 20 48 0 0 48 30 30 0 40 50 40 20 60 15 45 308 34.84
hacia tanque de
almacenamiento de producto.
Habilitación y deshabilitación
Sistema eléctrico de Fuerza Seccionador principal 40 132 48 36 48 0 0 0 60 25 20 0 15 0 15 292 33.03
de paso de energía eléctrica.
113
El analizador de
carbonatación capaz de medir
Analizador MASELLI UC-05
Mezcla Jarabe – Agua con precisión el contenido de 20 0 0 0 0 0 0 0 80 50 20 20 90 45 45 280 31.67
CO2 ANALIZER
CO2 de cualquier bebida
carbonatada.
Analizador de nivel de dulce.
Analizador MASELLI UR-22 Mide continuamente la
Mezcla Jarabe – Agua 20 0 0 0 0 0 0 0 80 50 20 20 90 45 45 280 31.67
BRIX/DIET ANALIZER concentración y muestra para
generar el resultado en Brix.
Válvula moduladora Spirax Válvula moduladora de
Ingreso de Glicol 20 48 0 0 48 0 0 0 40 50 40 20 60 15 45 278 31.44
Sarco ingreso de Glicol.
Sistema eléctrico de Fuerza Guardamotores Protección de motor eléctrico. 20 132 48 36 48 0 0 0 60 25 20 0 15 0 15 272 30.76
Realiza la protección de sobre
Sistema eléctrico de Fuerza Supresor de sobre voltaje 20 132 48 36 48 0 0 0 60 25 20 0 15 0 15 272 30.76
voltajes.
Permite la conexión de varios
Sistema eléctrico de Mando Switch Phoenix Contact 60 48 0 0 48 0 0 0 100 25 20 0 15 0 15 268 30.31
dispositivos a la red.
Sistema eléctrico de Mando Panel PC Interfaz hombre - máquina 20 48 0 0 48 0 0 0 80 50 20 20 30 15 15 268 30.31
Detector de nivel de tanque de
Ingreso de Agua Sensor de nivel LTN301 20 36 0 0 36 0 0 0 40 50 20 20 60 15 45 246 27.82
Entradas y salidas
digitales/analógicas cuya
función es de transferir datos
Sistema eléctrico de Mando Bloques I/O SIEMENS 60 60 12 0 48 0 0 0 60 25 20 0 15 0 15 240 27.14
desde el PLC hacia un
dispositivo periférico o
viceversa.
Apertura la salida del tanque
de almacenamiento de agua
Ingreso de Agua Actuador AVN301 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 60 45 15 233 26.35
hacia el tanque de
Apertura y cierra de ingreso
Ingreso CO2 y Aire Estéril Actuador AVM341 20 48 0 0 48 30 30 0 40 25 40 0 30 15 15 233 26.35
de CO2
Apertura y cierre de ingreso
Ingreso CO2 y Aire Estéril Actuador AVM326 de CO2 y aire estéril hacia 20 48 0 0 48 30 30 0 40 25 40 0 30 15 15 233 26.35
tanque de desaireación.
de CO2 y aire estéril hacia
tanque de almacenamiento
producto.
Ingreso CO2 y Aire Estéril Actuador RVN304 de CO2 hacia tanque de 20 48 0 0 48 30 30 0 40 25 40 0 30 15 15 233 26.35
114
de CO2 y aire estéril hacia
Ingreso CO2 y Aire Estéril Actuador AVN328 20 48 0 0 48 30 30 0 40 25 40 0 30 15 15 233 26.35
tanque de almacenamiento de
agua.
Unidad de mantenimiento Filtrar residuos provenientes
Ingreso CO2 y Aire Estéril 40 48 0 0 48 0 0 0 60 25 20 0 30 15 15 223 25.22
PCM306 del aire.
Detector de nivel de tanque de
Ingreso de Jarabe Sensor de nivel LTP303 20 36 0 0 36 0 0 0 0 50 20 20 60 15 45 206 23.30
almacenamiento de jarabe.
hacia el tanque de
almacenamiento de producto
hacia el tanque de
almacenamiento de producto
Accionador de purga para
drenado posterior al saneado.
Ingreso de Jarabe Actuador AVP316 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
Aperturar y cerrar la
Ingreso de Jarabe Actuador AVP324 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
recirculación de jarabe.
Ingreso de Jarabe Actuador AVP344 drenado de contenido previo a 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
lanzamiento de producto.
Apertura y cierre de paso de
Ingreso de Jarabe Actuador AVP315 jarabe posterior a bomba 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
PPP302
Ingreso de Jarabe Actuador AVM345 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
Ingreso de Jarabe Actuador AVM322 de jarabe a la unidad de 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
enfriamiento.
de aire estéril.
Flujómetro FTM303 Endres &
Ingreso CO2 y Aire Estéril Detector de flujo de CO2. 20 48 0 0 48 0 0 0 0 50 20 20 45 15 30 203 22.96
Hausser Promass F
Apertura y cierre de paso de
Mezcla Jarabe – Agua Actuador AVM387 producto final previo al 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
tanque de almacenamiento.
115
Permite el ingreso de mezcla
Mezcla Jarabe – Agua Actuador AVM308 hacia tanque de 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
Mezcla Jarabe – Agua Actuador AVM348 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
vaciado de tanque
Apertura y cierre de válvula
para realizar la succión de aire
Desaireación Actuador AVN395 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
desde la bomba generadora de
vacío.
Desaireación Actuador AVN318 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
para drenaje de aire
Ingreso de Glicol Actuador AVN370 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
de Glicol
Ingreso de Glicol Actuador AVN371 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 203 22.96
de Glicol
Apertura y cierra de ingreso
Ingreso de Jarabe Actuador AVP361 de Jarabe desde alimentación 20 48 0 0 48 0 0 0 40 25 0 30 15 15 163 18.43
principal.
vaciado de tanque
de producto hacia llenadora.
Apertura y cierre de
recirculación de mezcla hacia
tanque de almacenamiento de
producto.
de mezcla; aire esteril y CO2
Mezcla Jarabe – Agua Actuador AVM327-328-329 20 0 0 0 0 0 0 0 40 25 40 0 30 15 15 155 17.53
hacia tanque de
Detector de presión a la salida
Ingreso de Agua Sensor de presión PTN313 de tanque de almacenamiento 20 0 0 0 0 0 0 0 50 20 20 30 15 15 140 15.83
de agua.
Detector de temperatura a la
Ingreso de Agua Sensor de temperatura salida de tanque de 20 0 0 0 0 0 0 0 0 25 20 0 30 15 15 95 10.74
Detector de temperatura al
Ingreso de Jarabe Sensor de temperatura ingreso de la unidad de 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 30 15 15 70 7.91
enfriamiento.
Indicador de presión de
Ingreso de Glicol Manómetro 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0 0 20 2.26
ingreso de glicol.
116
5.4.5. Desarrollo de Criticidad Capsulador
Tabla 27: Criticidad Capsulador.
Riesgo Potencia Ejecución

Riesgo Potencia Lesiones
Repuestos y Tiempos de

Riesgo Potencia Fuego
Severidad ambiental
Tarea Mantenimiento
Suma de criterios
Derrame Químico
Mantenibilidad
Criticidad del
componente
elaboración
Exposición
Entrega
Personal
Cliente
NIVEL
COMPONENTE FUNCIÓN
ENSAMBLE
Centran y fijan la botella en el

Grupo centrador botella (cuchillas
Carrusel capsuladora momento de aplicación de la 60 24 0 0 24 0 0 0 100 0 40 60 105 60 45 389 44.00
anti rotacionales)
tapa.
Aplica Tapas a las Botellas
Carrusel capsuladora Grupo cabezales Envasadas dando el torque de 40 36 12 0 24 45 15 30 40 25 40 20 100 60 40 346 39.14
remoción a las tapas
Carrusel capsuladora Grupo pistones Sistema de giro de los cabezales 80 36 0 0 36 60 0 60 100 50 0 0 15 0 15 341 38.57
Tren de transmisión de piñones
Transmisión principal Transmisión sistema capsulado que recibe potencia y la 80 24 0 0 24 75 15 60 40 25 40 20 0 0 0 304 34.39
transmite a la capsuladora.
Guía y estabiliza el giro del
Sistema buffer soportes "H" 20 0 0 0 0 0 0 0 100 25 0 80 45 0 45 270 30.54
disco buffer
Apoya el tránsito de las tapas
Sistema buffer Disco buffer 40 24 0 0 24 15 15 0 100 25 20 0 30 15 15 254 28.73
por la espiral
Traba las tapas a la salida de la
Sistema buffer Pistón trabador de tapas 40 24 0 0 24 15 15 0 100 25 20 0 30 15 15 254 28.73
espiral.
Guía de tapas y desinfección con
Conjunto nivel tapas Carrilera 40 12 12 0 0 45 30 15 60 25 20 20 30 15 15 252 28.51
lámpara UV.
Apoya el tránsito de las tapas en
Conjunto nivel tapas Sistema neumático 60 24 0 0 24 0 0 0 100 50 0 0 15 0 15 249 28.17
la carrilera.
Dosifica sincronizadamente las
Conjunto nivel tapas Detección de tapas 40 36 12 24 0 45 30 15 40 25 20 0 30 15 15 236 26.70
tapas.
Conjunto nivel tapas Transmisión elevador de buffer Cambio de posición buffer. 40 48 0 24 24 0 0 0 100 25 0 0 15 0 15 228 25.79
Entrega de tapas al cabezal
Conjunto nivel tapas Disco transferencia de tapas 40 24 0 0 24 0 0 0 100 0 40 0 15 0 15 219 24.77
capsuladora (chuck).
117
5.4.6. Desarrollo de Criticidad Generador de Ozono Pacific
Tabla 28: Criticidad Generador de Ozono Pacific


Severidad ambiental
Tarea Mantenimiento
Suma de criterios
Derrame Químico
Mantenibilidad
elaboración
Exposición
Entrega
Personal
Cliente
ENSAMBLE COMPONENTE FUNCIÓN
Inyección a Presión Controlador para la generación

Controlador PID Partlow +1060 60 84 36 0 48 0 0 0 100 25 20 20 45 15 30 354 40.04
de Ozono de ozono
Genera ozono a través de
Ozonizador Reactor de Ozono 20 96 48 0 48 0 0 0 100 25 20 40 45 15 30 346 39.14
placas y alto voltaje
Controla la cantidad de energía
Controlador de Voltaje 20 96 48 0 48 0 0 0 100 25 20 40 45 15 30 346 39.14
Ozonizador que la fuente envía al reactor
Envía la energía necesaria al
Ozonizador Fuente de alto voltaje 20 96 48 0 48 0 0 0 100 25 20 40 45 15 30 346 39.14
reactor
Accesorio de mezcla ozono con
Ozonizador Inyector (Venturi) 80 36 36 0 0 0 0 0 100 25 0 40 45 15 30 326 36.87
el agua
Mide la cantidad de ozono
Ozonizador Sensor de ozono disuelto disuelto en el agua en el tanque 80 36 36 0 0 0 0 0 100 25 20 20 45 15 30 326 36.87
de mezcla
Mide la cantidad de ozono
Inyección a Presión Sensor de ozono disuelto disuelto en el agua del tanque 80 36 36 0 0 0 0 0 100 25 20 20 45 15 30 326 36.87
de Ozono de contacto
Tratamiento de
Filtro Coalescente 0.01 micras Filtrar impurezas del aire 60 36 36 0 0 30 0 30 100 25 20 0 45 15 30 316 35.74
ingreso de aire
Monitor de la cantidad de
Controlador ROSEMOUNT 1056 ozono disuelto en el tanque de 80 36 36 0 0 0 0 0 100 25 0 20 45 15 30 306 34.61
Ozonizador mezcla
Inyección a Presión Apertura automática de ingreso
Actuador neumático 60 96 48 0 48 0 0 0 100 25 20 0 0 0 0 301 34.04
de Ozono de agua
118
Inyección a Presión Sensor de nivel Habilita la generación de ozono 60 84 36 0 48 0 0 0 100 25 20 0 0 0 0 289 32.69
de Ozono
Tanque de Monitor de la cantidad de
Contacto Controlador ROSEMOUNT 1056 ozono disuelto en el tanque de 60 36 36 0 0 0 0 0 100 25 0 20 45 15 30 286 32.35
(Germicida) contacto
Permite la variación de
Inyección a Presión Variador de velocidad ABB velocidad de la bomba de 40 84 48 36 0 30 30 0 100 25 0 0 0 0 0 279 31.56
de Ozono inyección
Permite la variación de
Control de Variador de velocidad ABB velocidad de la bomba de 40 84 48 36 0 30 30 0 100 25 0 0 0 0 0 279 31.56
Recirculación recirculación
Ozonizador Concentrador de Oxigeno Separa el oxígeno del aire 20 72 36 0 36 0 0 0 100 25 20 40 0 0 0 277 31.33
Destrucción de Transforma el ozono en
Catalizador MnO2 / CuO 60 48 48 0 0 0 0 0 100 25 20 20 0 0 0 273 30.88
Ozono oxigeno
Tanque de
Control lógico del sistema de
Contacto Controlador lógico programable (PLC) 60 36 36 0 0 0 0 0 100 25 20 0 0 0 0 241 27.26
contacto
(Germicida)
Visualización del voltaje que se
Ozonizador Medidor de voltaje de referencia 40 72 36 0 36 0 0 0 100 25 0 0 0 0 0 237 26.81
envía al controlador
Ozonizador Regulador-medidor de flujo de oxigeno Regulador de flujo de oxigeno 40 36 36 0 0 0 0 0 100 25 20 0 0 0 0 221 25
Inyección a Presión Permite la inyección de ozono
Bomba centrifuga 440v/11.5A/7.5Kw. 60 36 36 0 0 0 0 0 100 25 0 0 0 0 0 221 25
de Ozono en el tanque de mezcla
Control de Permite la recirculación de
Bomba centrifuga 440v/18.5A/11Kw. 60 36 36 0 0 0 0 0 100 25 0 0 0 0 0 221 25
Recirculación agua en el tanque de contacto
Tratamiento de Regulación de la presión de
Unidad de mantenimiento 60 36 36 0 0 0 0 0 100 0 0 0 0 0 0 196 22.17
ingreso de aire aire de trabajo
Tratamiento de Apertura automática del
Electrovalvula solenoide 60 36 36 0 0 0 0 0 100 0 0 0 0 0 0 196 22.17
ingreso de aire ingreso de aire al sistema
Apertura automática del
Ozonizador Electrovalvula solenoide ingreso de aire a cada 60 36 36 0 0 0 0 0 100 0 0 0 0 0 0 196 22.17
concentrador de oxigeno
Trabaja conjuntamente con el
Destrucción de Resistencia catalizador, calienta el 60 36 36 0 0 0 0 0 100 0 0 0 0 0 0 196 22.17
Ozono catalizador.
Tanque de
Mide el nivel de agua en el
Contacto Sensor de nivel 60 12 12 0 0 0 0 0 100 0 20 0 0 0 0 192 21.71
tanque de contacto
(Germicida)
Tratamiento de Manómetro de presión de ingreso 0- Visualización de la presión de
40 12 12 0 0 0 0 0 100 0 0 0 0 0 0 152 17.19
ingreso de aire 60psi. trabajo
Manómetro presión de reactor (0-15 Visualización de la presión del
Ozonizador 40 12 12 0 0 0 0 0 100 0 0 0 0 0 0 152 17.19
psi) reactor
119
Control manual para la
Potenciómetro regulador (10Kohm) 0 36 36 0 0 0 0 0 100 0 0 0 0 0 0 136 15.38
Ozonizador generación de ozono
5.4.7. Desarrollo de Criticidad Etiquetadora Sidel
Tabla 29: Criticidad Etiquetadora Sidel


Severidad ambiental
Suma de criterios
Derrame Químico
Mantenibilidad
Tarea Manto
elaboración
Exposición
Entrega
Personal
Cliente
ACTIVO COMPONENTE FUNCIÓN
Sistema de Engomado Bomba de goma Alimentación de goma 60 84 36 0 48 15 0 15 100 25 40 20 15 15 0 359 40.61

Grupo de corte Cuchilla de corte fija Corte de etiqueta 40 96 48 0 48 0 0 0 100 25 40 20 15 15 0 336 38.01
Grupo de corte Cuchilla de corte móvil Corte de etiqueta 40 96 48 0 48 0 0 0 100 25 40 20 15 15 0 336 38.01
Regulador de altura Alineación de botella para
Bloque de Botella en la Entrada 40 72 24 0 48 15 0 15 100 25 20 20 0 0 0 292 33.03
sinfín transmisión
Regulador de Alineación de botella para
acercamiento sinfín transmisión
Cascos de corte Alineación de etiqueta a ser
Grupo de Corte 40 72 24 0 48 0 0 0 80 25 20 40 15 15 0 292 33.03
bipartido cortada
Sistemas de seguridad del
Tablero Eléctrico Módulo Piltz 40 60 12 0 48 0 0 0 100 25 60 0 0 0 0 285 32.24
equipo
Rodillo tensor de
Grupo de Alimentación de Etiqueta Balance de etiqueta 40 72 24 0 48 0 0 0 100 25 20 20 0 0 0 277 31.33
etiqueta
Generador de vacío o succión
Sistema de Vacío Bomba de vacío 60 72 24 0 48 0 0 0 100 25 20 0 0 0 0 277 31.33
de para etiqueta
Alimentación de etiqueta para
Grupo de Corte Rodillo de tracción 40 72 24 0 48 0 0 0 100 25 20 20 0 0 0 277 31.33
el corte
120
Alineador de altura de Posición de etiqueta hacia el
Grupo de Alimentación de Etiqueta 100 48 0 0 48 0 0 0 100 25 0 0 0 0 0 273 30.88
etiqueta tambor
Alimentación de etiqueta para
Grupo de Corte Rodillo de goma 40 72 24 0 48 0 0 0 80 25 20 20 0 0 0 257 29.07
el corte
Cadena de transporte de
Sistema de Rechazo de Botella Cinta de transporte 40 24 24 0 0 15 0 15 100 25 20 20 0 0 0 244 27.60
ingreso de botella
Vacío que retiene la etiqueta
Transferencia de Etiquetado Tambor de Vacío 40 0 0 0 0 0 0 0 100 25 40 20 15 15 0 240 27.15
en tambor
Ingreso de pegamento hacia el
Sistema de Engomado Distribuidor de goma 20 24 24 0 0 15 0 15 100 25 20 20 15 15 0 239 27.04
rodillo de goma
Sensores de acumulación de
Bloque de Botella en la Entrada Sensor refractivo botella al ingreso de la 40 72 24 0 48 0 0 0 40 25 60 0 0 0 0 237 26.81
maquina
Empalmador Une dos etiquetas mediante el
automático empalme
Transfiere el movimiento de
Bloque de Botella en la Entrada Poleas de transmisión 40 24 24 0 0 0 0 0 100 25 0 20 15 15 0 224 25.34
todo el carrusel y platillos
Succión de vacío de Vacío que retiene la etiqueta
Grupo de Corte 20 0 0 0 0 0 0 0 100 25 40 20 15 15 0 220 24.89
corte en los cascos
Ingreso de pegamento y
Sistema de Engomado Mangueras de goma 20 24 24 0 0 15 0 15 100 0 40 20 0 0 0 219 24.77
retorno de pegamento
Cadena de transporte de salida
Bloque de Botella en la Entrada Cinta transportadora 12 24 24 0 0 15 0 15 100 25 20 0 15 0 15 211 23.87
de botella
Válvulas Controlan en nivel de ingreso
Sistema Neumático 60 24 24 0 0 0 0 0 40 25 20 40 0 0 0 209 23.64
proporcionales de aire hacia un componente
Electrovalvula de Controlan la presión de los
Grupo de Corte pistones de rodillo de rodillos donde alimenta la 40 48 0 0 48 0 0 0 40 25 20 20 15 15 0 208 23.53
tracción etiqueta
Sensor reflectivo
Carrusel Señal de ingreso de botella 12 48 0 0 48 0 0 0 100 25 20 0 0 0 0 205 23.19
estrella de transferencia
Servomotor de Controlador de altura del
Carrusel 12 48 24 0 24 0 0 0 100 25 0 20 0 0 0 205 23.19
elevación de carrusel carrusel
Transfiere potencia al
Transporte de Salida Motorreductor 12 48 24 0 24 0 0 0 100 25 0 20 0 0 0 205 23.19
transporte de salida
Grupo de Corte Válvula de vacío Apertura y cierre de vacío 60 0 0 0 0 0 0 0 100 25 20 0 0 0 0 205 23.19
Transfiere potencia mecánica
Carrusel Motor principal 20 24 0 0 24 15 0 15 100 25 0 20 0 0 0 204 23.08
al carrusel
Posiciona entrega de botella a
Bloque de Botella en la Entrada Sin Fin 40 60 12 0 48 0 0 0 40 25 20 0 15 15 0 200 22.62
Estrella de Ingreso
Pistones de rodillo Presión de los rodillos donde
Grupo de Corte 40 0 0 0 0 0 0 0 80 25 20 20 15 15 0 200 22.62
tracción alimenta la etiqueta
Transporte de Salida Estrella de salida Transferencia de botella 20 60 12 0 48 0 0 0 40 25 20 20 15 15 0 200 22.62
121
Retiene partículas de etiqueta y
Sistema de Engomado Filtro de goma 12 36 12 0 24 15 0 15 100 0 20 0 15 15 0 198 22.40
suciedad
Automatización de procesos
Tablero Eléctrico PLC 12 60 12 0 48 0 0 0 100 25 0 0 0 0 0 197 22.29
electromecánicos
Tablero Eléctrico Driver Controladores del sistema 12 60 12 0 48 0 0 0 100 25 0 0 0 0 0 197 22.29
Presión de posicionamiento de
Carrusel Gatos 20 60 12 0 48 0 0 0 100 0 0 0 15 15 0 195 22.06
botella para el etiquetado
Sensor inductivo Sensor de seguridad de
Transferencia de Etiquetado (separación del apertura del grupo de corte con 40 48 0 0 48 0 0 0 20 25 20 40 0 0 0 193 21.83
sistema) el grupo de etiquetado
Habilita el encendido del
Transporte de Salida Sensor de salida transporte de salida de la 40 48 0 0 48 0 0 0 20 25 20 40 0 0 0 193 21.83
etiquetadora
Freno magnético de Controla el giro de las bobinas
bobinas de etiqueta
Unidad de Controla el ingreso de presión
Sistema Neumático 40 24 24 0 0 0 0 0 100 25 0 0 0 0 0 189 21.38
mantenimiento de aire
Transfiere potencia mecánica a
Bloque de Botella en la Entrada Servomotor Sin Fin. 12 0 0 0 0 0 0 0 100 25 50 0 0 0 0 187 21.15
sin fin
Bomba de inyección de Envío de grasa a los
Sistema de Lubricación 40 0 0 0 0 0 0 0 100 25 20 0 0 0 0 185 20.93
grasa componentes mecánicos
Pistón de sistema de Cercamiento del tambor de
Sistema de Engomado 12 12 12 0 0 15 0 15 100 25 20 0 0 0 0 184 20.81
engomado goma hacia el tambor de vacío
Transferencia de Etiquetado Plato de tambor Soporte del tambor de vacío 12 12 12 0 0 15 0 15 100 25 0 20 0 0 0 184 20.81
Detectores de botellas mal
Sistema de Rechazo de Botella Sensores de rechazo 20 48 0 0 48 0 0 0 20 0 60 20 15 15 0 183 20.70
etiquetadas
Inspector eléctrico de Equipo que rechaza botellas
Sistema de Rechazo de Botella 20 48 0 0 48 0 0 0 20 0 60 20 15 15 0 183 20.70
rechazo mal etiquetadas
Determina la posición angular
Grupo de Corte Encoder 12 24 0 0 24 0 0 0 100 25 0 20 0 0 0 181 20.48
del corte de etiqueta
Motor de bomba de Transfiere potencia mecánica a
Sistema de Engomado 20 36 12 0 24 0 0 0 100 25 0 0 0 0 0 181 20.48
goma bomba
Acompañamiento de
Bloque de Botella en la Entrada Guía de estrella 20 60 12 0 48 0 0 0 20 25 20 20 15 15 0 180 20.36
transmisión de botellas
Estrella entrada a Inicio de transferencia de
carrusel(E2) botella
Rodillos de paso para la
Transporte de Salida Polines (Rodillos) 40 72 24 0 48 0 0 0 0 25 20 20 0 0 0 177 20.02
etiqueta
Sensor de seguridad
Bloque de Botella en la Entrada Sensor inductivo posicionado al ingreso de la 20 48 0 0 48 0 0 0 20 25 60 0 0 0 0 173 19.57
maquina
122
Piñón dentado para transmitir
Bloque de Botella en la Entrada Sprocket 0 24 24 0 0 0 0 0 100 25 0 20 0 0 0 169 19.12
movimiento a la cadena
Determinar la longitud de la
Grupo de Alimentación de Etiqueta Sensor de muesca 1 40 48 0 0 48 0 0 0 40 0 20 20 0 0 0 168 19.00
etiqueta
Determinar la longitud de la
Grupo de Corte Sensor de muesca 2 40 48 0 0 48 0 0 0 40 0 20 20 0 0 0 168 19.00
etiqueta
Sistema Neumático Válvula ingreso de Aire Apertura y cierre de aire 12 48 0 0 48 0 0 0 40 25 0 40 0 0 0 165 18.67
Sensores de
Controlador de temperatura y
Sistema de Engomado temperatura y de nivel 12 72 24 0 48 0 0 0 40 0 20 20 0 0 0 164 18.55
nivel del tanque de goma
de goma
Tanque donde se deposita el
Sistema de Engomado Depósito de goma 20 24 24 0 0 15 0 15 20 25 40 20 0 0 0 164 18.55
pegamento
Uniformiza la película de
Sistema de Engomado Rascador de goma 20 24 24 0 0 0 0 0 40 25 20 20 15 15 0 164 18.55
goma que va hacia la etiqueta
Calentamientos del sistema de
Sistema de Engomado Resistencias eléctricas 12 72 24 0 48 0 0 0 40 0 20 20 0 0 0 164 18.55
engomado
Mangueras por donde viaja el
Sistema de Vacío Mangueras de vacío vacío desde la bomba hacia el 20 0 0 0 0 15 0 15 100 25 0 0 0 0 0 160 18.10
tambor de vacío y de corte
Control y monitoreo de las
Tablero Eléctrico Panel de control 20 0 0 0 0 15 0 15 100 25 0 0 0 0 0 160 18.10
funciones de la maquina
Rechazador de botella mal
Sistema de Rechazo de Botella Pateador de botella 20 24 0 0 24 0 0 0 20 0 60 20 15 15 0 159 17.99
etiquetada
Estrella de Paso de botella de un
transferencia (E1) componente hacia otra
Fondos donde se asienta la
Carrusel Platillos 40 0 0 0 0 15 0 15 20 0 40 20 15 15 0 150 16.97
botella en el carrusel
Grupo de Corte Rodillo de alineación Rodillo que alinea la etiqueta 20 0 0 0 0 0 0 0 40 25 20 20 15 15 0 140 15.84
Presión de aire del Soplador de aire para expulsar
Transferencia de etiquetado 40 0 0 0 0 0 0 0 20 25 20 20 15 15 0 140 15.84
tambor de vacío la etiqueta
Sistema de lubricación Ingreso de grasa manualmente
Transferencia de etiquetado 40 0 0 0 0 0 0 0 0 25 60 0 0 0 0 125 14.14
manual con el aplicador
Base o soporte de rollos de
Grupo de Alimentación de Etiqueta Bobina porta etiqueta 20 0 0 0 0 0 0 0 40 25 0 20 0 0 0 105 11.88
etiqueta
Platina fina que no permite el
Cuchilla de extracción
Sistema de Engomado ingreso de etiqueta al sistema 20 24 24 0 0 0 0 0 20 0 20 20 0 0 0 104 11.76
de etiqueta
de engomado
Compuerta de Sistema de seguridad a la
Transporte de Salida 20 0 0 0 0 0 0 0 20 25 0 20 0 0 0 85 9.62
acumulación de botella salida de la etiquetadora
Depósito de lubricación Cuba donde se almacena la
Sistema de Lubricación 20 0 0 0 0 0 0 0 20 25 20 0 0 0 0 85 9.62
automatizada grasa que va hacia al sistema
123
Acumulador de aire
Sistema Neumático Deposito que comprime aire 20 0 0 0 0 0 0 0 20 25 0 20 0 0 0 85 9.62
rechazador de botella
Rodillos de paso de Rodillos donde se traslada la
Grupo de Alimentación de etiqueta 20 0 0 0 0 0 0 0 20 0 20 20 0 0 0 80 9.05
etiqueta etiqueta
Sistema Neumático Grupo de mangueras Conjunto de mangueras 20 0 0 0 0 0 0 0 20 0 20 0 0 0 0 60 6.79
Acompañamiento del sin fin
Bloque de Botella en la Entrada Guía del sin fin 20 12 12 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0 0 52 5.88
que evita el cabeceo de botella
Una vez determinados los componentes críticos se procederá al análisis de modos y efectos de falla de cada componente determinado como
crítico.
124
5.5. Desarrollo del AMEF (ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS)
Se analiza los modos y efectos de falla de los componentes.
5.5.1. Desarrollo de AMEF Llenadora Sidel
Tabla 30: AMEF Llenadora Sidel
AMEF DE EQUIPO CRITICO A: LLENADORA DE BOTELLAS SIDEL

LISTA DE INSTRUCCCIONES PARA PLANIFICACION
NUMERO DE ACTIVO SAP: 10012948
(QUÉ Y CÓMO, PARA EVITAR

TEMA, ZONA O SECCIÓN DEL
REQUIERE PROCEDIMIENTO
ACTIVIDAD DETECCION Y/O
CRITICIDAD COMPONENTE
CAUSA RAIZ (APLICAR 5 X
TIEMPO ESTIMADO (HRS)

FALLA FUNCIONAL
CLASE ACTIVIDAD
MODO DE FALLA
ESTADO EQUIPO
LA CAUSA RAÍZ)
ESPECIALIDAD
COMPONENTE
PREVENCION
FRECUENCIA
PERSONAL
FUNCIÓN
ACTIVO
QUE´S)
Revisión de estado de
casquillo, resorte, casquillo Mantenimi
Desgaste de
Estrella rodillo, rodillo, perno fijación 1 ento SI 1 Operador Detenido Semanal
No sujeta casquillos
ingreso Sujetar las resorte. De acuerdo al desgaste Autónomo
correctament
botellas Juego de botellas por el proceder al cambio.
e el finish de
(Transport pinzas finish para el Pinzas Inspeccionar el nivel entre
la botella,
e de altas 51.8 transporte de desnivelada pinzas por medio del
botellas
botellas de D26,5 botellas s comparador, si se encuentra un
inclinadas y
Sopladora (B,D y F) (sopladora- valor fuera del estándar, Inspección Mecánic
botellas Pernos sueltos 0.5 SI 2 Detenido Mensual
a llenadora) proceder al cambio. Verificar Periódica o
caídas
Llenadora) el estado de lainas y usar
trabador de pernos en el
montaje de pernos.
125
Inspección visual de los
engranes, e inspeccionar la Mantenimi
Operació
correcta lubricación y 0.5 ento SI 1 Operador Diario
n
dirección adecuada de chorro Autónomo
Desgaste por falta de agua a las pinzas
de lubricación de Verificar la lubricación de
engranes agua automática, debe
Mantenimi
activarse cuando este sin
1 ento SI 1 Operador Detenido Mensual
botellas por un intervalo de
Autónomo
tiempo que pueda ser variable
.Direccionar correctamente
Inspección de pernos
Material fuera de
sujetadores, si al revisar se
especificación de Inspección Mecánic
encuentran gastados proceder 0.5 No 0 Detenido Mensual
pines sujetadores Periódica o
al cambio, mejorar la calidad
de resorte
de los pernos sujetadores.
Inspeccionar la elongación del
resorte con un vernier y el
desgaste de los puntos de
contacto (Promedio 54mm +/- Mantenimi
Desgaste y/o
Pinzas no 0.5mm, medida estándar del 1 ento SI 2 Operador Detenido Semanal
rotura de resorte
abren y resorte.), también tener en Autónomo
cierran cuenta que se encuentren sin
correctamen desgaste los soportes de ambos
te lados
Inspección de los rodillos,
Desgaste por falta Mantenimi
revisar el desgaste, de rodillo y
de lubricación de 0.5 ento NO 1 Operador Detenido Mensual
casquillo , de acuerdo a
rodillos Autónomo
desgaste proceder al cambio
Estrella de entrada
llenadora Sincronizar la estrella de Mantenimi
desfasada respecto entrada respecto de las pinzas, 1 ento SI 1 Operador Detenido Mensual
de las pinzas de de acuerdo a un procedimiento Autónomo
toma de botellas
Estrella de
transporte de
Regular las estrellas según el Mantenimi
Defectos de botellas no
formato de producción o de 0.5 ento SI 1 Operador Detenido Diario
transmisión reguladas para el
acuerdo al formato programado Autónomo
en formato que se
transporte está trabajando
de botellas Estrella de entrada
llenadora Sincronizar la estrella respecto Mantenimi
desfasada respecto del carrusel de llenado, de 1 ento SI 1 Operador Detenido Semanal
del carrusel de acuerdo a un procedimiento Autónomo
llenado
La altura de las Controlar la altura de todas las Mantenimi
Trimestra
horquillas de válvulas y disponerlas más 1 ento SI 1 Operador Detenido
l
soporte botellas de bajas en la medida de 0,5 mm Autónomo
126
las válvulas de respecto de la estrella
llenado es (regulación leva de bajada
inadecuada horquillas de válvula de
respecto de las llenado)
estrellas de
entrada
Carrusel de
Sincronizar el carrusel de Mantenimi
llenado desfasado
llenado respecto de la estrella 0.5 ento SI 1 Operador Detenido Mensual
respecto de la
de salida Autónomo
estrella de salida
Altura incorrecta
de las horquillas
de soporte de
botellas de Controlar la altura de todas las Mantenimi
válvulas de horquillas y regular la altura 0.5 ento SI 1 Operador Detenido Mensual
llenado respecto del tobogán giratorio Autónomo
del tobogán
giratorio de la
estrella de salida
Estrella de salida Mantenimi
Sincronizar la estrella respecto
desfasada respecto 0.5 ento SI 1 Operador Detenido Semanal
de la capsuladora
de la capsuladora Autónomo
Guía salida de Sustituir la guía, y revisar
Mantenimi
botellas desde la codificado de todos los
0.5 ento SI 1 Operador Detenido Diario
capsuladora de formatos que se encuentren de
Autónomo
formato erróneo una manera visible
Desgaste de
rodillo, rodillo, perno fijación 1 ento SI 1 Operador Detenido Semanal
casquillos
resorte. De acuerdo al desgaste Autónomo
proceder al cambio
Estrella Inspeccionar el nivel entre

No sujeta pinzas por medio del
ingreso Sujetar las
Juego de correctament comparador, si se encuentra un
botellas botellas por el
pinzas e el finish de valor fuera del estándar, Inspección Mecánic
(Transport finish para el Pinzas Pernos sueltos 0.5 SI 2 Detenido Mensual
bajas la botella, proceder al cambio. Verificar Periódica o
e de 51.8 transporte de desnivelada
D26,5 botellas el estado de lainas y usar
botellas de botellas s
(A,C,E y inclinadas y trabador de pernos en el
Sopladora (sopladora-
G) botellas montaje de pernos.
a llenadora)
caídas Verificar la lubricación de
Llenadora)
agua automática, debe
activarse cuando este sin
de lubricación de 1 ento SI 1 Operador Detenido Mensual
botellas por un intervalo de
engranes Autónomo
tiempo que pueda ser variable
.Direccionar correctamente
Material fuera de Inspección de pernos Inspección Mecánic
0.5 No 0 Detenido Mensual
especificación de sujetadores, si al revisar se Periódica o
127
pines sujetadores encuentran gastados proceder
de resorte al cambio, mejorar la calidad
resorte con un vernier y el
desgaste de los puntos de
contacto (Promedio 54mm +/- Mantenimi
Desgaste y/o
Pinzas no 0.5mm, medida estándar del 1 ento Si 2 Operador Detenido Semanal
rotura de resorte
abren y resorte.), también tener en Autónomo
cierran cuenta que se encuentren sin
correctamen desgaste los soportes de ambos
te lados
de lubricación de 0.5 ento No 1 Operador Detenido Mensual
rodillos Autónomo
Desgaste de
rodillo, rodillo, perno fijación 1 ento SI 1 Operador Detenido Semanal
casquillos
resorte. De acuerdo al desgaste Autónomo
proceder al cambio
Inspeccionar el nivel entre
pinzas por medio del
comparador, si se encuentra un
valor fuera del estándar, Inspección Mecánic
Pernos sueltos 0.5 SI 2 Detenido Mensual
proceder al cambio. Verificar Condición o
el estado de lainas y usar
Pinzas
Estrella trabador de pernos en el
No sujeta desnivelada
salida de montaje de pernos.
Sujetar las correctament s
botellas Juego de Verificar la lubricación de
botellas por el e el finish de
(Transport pinzas agua automática, debe
finish para el la botella, Desgaste por falta Mantenimi
e de bajas 51.8 activarse cuando esté sin
transporte botellas de lubricación de 1 ento SI 1 Operador Detenido Mensual
Llenadora D26,5 botellas por un intervalo de
(carrusel- inclinadas y engranes Autónomo
a (H) tiempo que pueda ser variable
capsulador) botellas
Capsulador .Direccionar correctamente
caídas
). Inspección de pernos
Material fuera de
sujetadores, si al revisar se
especificación de Inspección Mecánic
encuentran gastados proceder 0.5 No 0 Detenido Mensual
pines sujetadores Periódica o
al cambio, mejorar la calidad
de resorte
Pinzas no resorte con un vernier y el
abren y desgaste de los puntos de Mantenimi
Desgaste y/o
cierran contacto (Promedio 54mm +/- 1 ento SI 2 Operador Detenido Semanal
rotura de resorte
correctamen 0.5mm, medida estándar del Autónomo
te resorte.), también tener en
cuenta que se encuentren sin
128
desgaste los soportes de ambos
lados
de lubricación de 0.5 ento NO 1 Operador Detenido Mensual
rodillos Autónomo
Estribo Inspección de estribo

estabilizado Desgaste de sujetador, al observar desgaste Mantenimi
r no sujeta estribo proceder al cambio y/o 0.5 ento SI 1 Operador Detenido Mensual
correctamen estabilizador mejorar el material de Autónomo
te la botella fabricación del estribo
Cambio kit válvula de llenado Mantenimi

y/o cambio por otra válvula de 1 ento SI 2 Operador Detenido Semanal
Fuga de aire llenado en stanby Autónomo
Desgaste de
y gases (
actuadores,
CO2 y aire
membranas y Cambio kit válvula de llenado Mantenimi
estéril) de Mecánic
juntas y/o cambio por otra válvula de ento SI 1 Detenido Anual
proceso o
llenado en stanby Planificado
Cambio kit válvula llenado,

específicamente cambio de
Fugas de bebida goma de sellado hermético de
por rotura de válvula de llenado. Comprobar Mantenimi
campana que el cuello de la botella no 1 ento SI 2 Operador Detenido Semanal
Dosificar el hermetizadora de esté astillado ni sea defectuoso Autónomo
ingreso de bebida Falta de
Dosificación válvula Comprobar que no haya
Válvula a la botella Pet Hermeticida
Sección fuera de material anómalo sobre la
de 50.9 en la medida d válvula de
giratoria especificació campana de centraje.
llenado especificada en llenado
n Lavado externo
el formato deficiente,
programado Comprobar correcta posición Mantenimi
acumulación de
de las boquillas de lavado de la 1 ento SI 2 Operador Detenido Semanal
melaza de bebida
válvulas de llenado Autónomo
genera pérdida de
hermetización.
Torque Comprobar que los tornillos de
Tornillos de Mantenimi
inadecuado al sujeción de la válvula estén
sujeción 1 ento SI 2 Operador Detenido Semanal
ajuste tornillos de
correctamente apretados y con
sueltos Autónomo
fijación trabador de perno.
Comprobar que la rotación de
los rodillos fuera de la leva se
Rodillos en Rodillos no giran ,
realice sin bloqueos e Mantenimi
mal se encuentran
impedimentos, que tenga 1 ento SI 2 Operador Detenido Semanal
posición por trabados,
juego axial, y se encuentren en Autónomo
desgaste desgastados
buen estado. Caso contrario
realizar el cambio de rodillos.
129
Pérdida de
presión de Comprobar desgaste de
Conectores y Mantenimi
aire en conectores y mangueras ,
mangueras 1 ento SI 2 Operador Detenido Semanal
electroválvu detectar fugas de aire por
dañados Autónomo
las del ciclo ultrasonido
de llenado
Generar un Check list de
arranque de producción que
No se habilitó verifique habilitación y Mantenimi
correctamente por sincronismo correcto de 0,25 ento SI 1 Operador Detenido Diario
parte de operador válvulas de llenado. Y al Autónomo
personal nuevo realizar
Válvula no inducción.
habilitada Error de
desde el transmisión entre Sustituir la tarjeta electrónica
Mantenimi
panel de el de la llave de paso, transmisión
0,25 ento SI 1 Operador Detenido Diario
mando master y la llave de comandos, revisar cableado
Autónomo
operador de paso y terminales
electrónica
Sensor de
Comprobar el correcto
presencia de Mantenimi
funcionamiento del sensor de Diario/Se
botellas mal 0,25 ento SI 1 Operador Detenido
presencia de las botellas al manal
alineado o mal Autónomo
ingreso de llenadora
funcionamiento
Realizar el desmontaje del
cuerpo de válvula de
Boquilla de Mantenimi
compuerta de grupo
descompresión 0,5 ento NO 1 Operador Detenido Semanal
membrana. Revisar y Limpiar
obstruida Autónomo
la boquilla de descompresión,
si es necesario sustituir.
Medir la resistencia del
Fase de bobinado de electroválvula, si
descompresión no marca 0 ohmios está en
efectuada debido a cortocircuito, si marca infinito Inspección
0,5 SI 1 Eléctrico Detenido Semestral
Espumeo que la el bobinado está abierto, Periódica
Todas las electroválvula es sustituir en ambos casos la
válvulas de defectuosa electroválvula de
llenado descompresión.
Fase de
descompresión no
efectuada debido a Mantenimi
Sustituir la tarjeta electrónica
que la salida 1 ento SI 1 Eléctrico Detenido Diario
correspondiente
de la tarjeta Autónomo
electrónica está
dañada
Presión en el Mantenimi
Regular la presión adecuada al
depósito 0,5 ento SI 1 Operador Detenido Semanal
producto.
insuficiente Autónomo
130
Sincronizar la llenadora, según
Sincronización de
el procedimiento Inspección
la llenadora 1 SI 2 Eléctrico Detenido Mensual
establecido.(ver manual de Periódica
incorrecta
operación)
Temperatura del
Revisar y regular temperatura Mantenimi
producto Diario/Se
del mixer a la temperatura 0,5 ento SI 1 Operador Detenido
demasiado manal
correspondiente al producto Autónomo
elevada
Conexión Comprobar los sujetadores del Mantenimi
Desgaste de
eléctrica a través colector, si es necesario alinear 0.25 ento NO 2 Operador Detenido Semestral
escobillas
de un ensamblaje y centrar Autónomo
rotativo, que va No llega Revisar el cableado de
en la parte voltaje alimentación, los terminales de
Distribui Electroválvu Falso contacto en Inspección
superior del conexión, realizando un 0.25 No 2 Eléctrico Detenido Semanal
dor 49.5 las y sondas bornes Periódica
carrusel. reajuste de pernos según el
eléctrico en falla
Proporciona torque establecido
señales eléctricas
Mantenimi
para Voltaje Desgaste Revisar el juego del colector al
Colector 0.25 ento NO 2 Operador Detenido Semanal
electroválvulas y intermitente rodamientos girar, el sonido o vibración
central Autónomo
sondas
superior
Su función es
transmitir el
movimiento de
Distribui rotación de
Falta de aire Racor con Revisar fugas de aire por
dor un eje al otro a Inspección Mecánic
46.8 en parte de fugas de Desgaste de juntas ultrasonido, si es necesario 0.5 SI 1 Detenido Semanal
neumátic pesar de un Periódica o
carrusel aire proceder al cambio
o ángulo distinto.
Suministra aire a
la parte giratoria
del carrusel.
El encoder es un
transductor
rotativo, que
mediante una
Comando
señal eléctrica No realiza Máquina
ENCOD Puesta en fase electrónica del
sirve para indicar correctament fuera de Atracón de Inspección
ER de 48.4 encoder, según el 2 SI 2 Eléctrico Detenido Mensual
la posición e el ciclo de fase llenadora Periódica
seguridad procedimiento establecido
angular de un llenado electrónica
Motorizaci P.141
eje, velocidad y
ón
aceleración del
principal
rotor de un
motor.
Su función es Controlar visualmente la
transmitir el Desgaste de estanqueidad de los
Eje de Mantenimi
movimiento de Botellas mal estribo Capuchones capuchones del cardán. Control
Cardán 46.3 0.2 ento NO 2 Operador Detenido Semanal
rotación posicionadas estabilizado desgastados visual de capuchones de árbol
D.6480 Autónomo
del reductor r de Cardán, que la goma no
principal al presente fisuras de ningún tipo,
131
reductor del grietas o roturas, es posible que
basamento, parte haya fugas de grasa al exterior
del capsulador a y que la articulación se
pesar de un desgaste de forma prematura.
ángulo distinto. Mantenimi
Capuchones rotos Sustituir capuchón roto. 1 ento NO 2 Operador Detenido Semanal
Autónomo
Aflojar las tuercas de la brida

del cardán. Poner en fase el Inspección Mecánic
Cardán gastado 2 SI 2 Detenido Mensual
carrusel llenadora utilizando el Periódica o
cubo multi-perforado.
Revisar los pares de apriete,

Apretar los pernos aflojados Mantenimi
Pernos aflojados según los pares de apriete 2 ento SI 1 Operador Detenido Mensual
recomendados por el fabricante Autónomo
y aplicar trabador de pernos.
Desfase Mediante una llave Stilson
ingreso de mover el cardán en ambas
botellas al Juegos o desgaste direcciones y comprobar que Inspección Mecánic
carrusel 2 SI 2 Detenido Semanal
excesivo no haya juegos en la cruceta. Si Periódica o
los juegos fueran excesivos
.Sustituir el cardán.
Controlar visualmente posibles
fugas de grasa, desmontando el
capuchón, verificar la cantidad
de grasa y el estado de la
Inspección Mecánic Trimestra
Falta de grasa grasa, si es necesario realizar 2 SI 1 Detenido
Periódica o l
una limpieza y sustitución
completa del elemento
lubricante según los periodos
establecidos por el fabricante.
Un sistema de Revisar los puntos de
lubricación lubricación, Desconectar
Lubricació Lubricad
centralizada mangueras del distribuidor, en 1 SI 2 Detenido Semanal
n or
suministra caso estén tapados realizar
Distribuidor
constantemente y limpieza y/o reemplazo
Sistema de
a ciertos Realizar inspección de la
de lubricación
Motorizaci intervalos Exceso de bomba centralizada de la cuba
lubricació no Distribuidor
ón 45 lubricante a las ruido y que esté llena y que no haya
n suministra tapado Lubricació Lubricad Operand
principal partes necesarias vibración rotura de mangueras y limpieza 0.25 SI 1 Semanal
automátic lubricante a n or o
con la máquina de exceso de grasa, reportar si
a partes
trabajando y hubiera una anomalía o falta de
móviles.
todos estos grasa en cuba.
últimos en Comprobar que la bomba de Mantenimi
Operand
movimiento. lubricación centralizada este 0.1 ento SI 1 Operador Diario
o
Realizar prendida y en AUTOMATICO Autónomo
132
lubricación de en el panel de control del
elementos operador al inicio de turno, en
móviles por subpágina de Engrase General
puntos Máquina. Vueltas Pausa
cremallera Engrasado 50 (lap), 15(lap),
carrusel, piñón Tiempo Límite Ciclo 00:15:00,
de ataque, 00:00:00 y Ciclo 2, 0 1.
engranajes de Visualización valores de reset
transmisión, de las revoluciones y de los
rodamiento árbol tiempos de engrase
capsuladora, 2. Zona visualización valores
tronco central Actuales (corrientes) de conteo
capsuladora. de las revoluciones y de los
tiempos de
engrase. Reportar si hubiera
una anomalía o exceso de
consumo de grasa.
Llenar grasa Klubersynth UH1
14-222 (SAP: 355092) a la
cuba de bomba de lubricación
centralizada, limpiar grasa
Lubricació Lubricad Operand
excedente, la cuba tiene una 1 SI 1 Mensual
n or o
capacidad de 1500 gramos de
grasa. Ver cuadro de
lubricación Llenadora Sidel
Eurotrónica.
Falta de Cuba de Revisar periódicamente la cuba Lubricació Lubricad
0.5 NO 1 Detenido Semanal
lubricante lubricación vacía de lubricante. n or
Revisar periódicamente los
Bomba Bomba con mucha Inspección Mecánic
componentes internos de la 0.5 NO 1 Detenido Semanal
defectuosa vibración Periódica o
bomba de lubricación
Mantenimi
Revisar fuga de lubricante por
Conector roto 2 ento NO 2 Operador Detenido Semanal
los conectores
Autónomo
Comprobar que la grasa entre a
todas las zonas de la máquina y
Lubricació Lubricad Operand SEMAN
sobretodo que salga del tubo de 0.25 SI 1
n or o AL
purga de los engrasadores de
Derrame de los ejes.
lubricante Controlar que no haya pérdida
Manguera rota a lo largo de los tubos ni en los 0.25 SI 1
n or o AL
racores.
Comprobar la integridad de
todos los tubos flexibles que
desde los distribuidores llegan 0.25 SI 1
n or o AL
a cada punto de la máquina,
prestando una atención
133
especial a las zonas de carga y
descarga de las botellas.
El encoder es un
transductor
rotativo, que
Encoder no
mediante una
identifica la
señal eléctrica
posición
Encoder sirve para indicar
angular del Falta de Encoder invertido Verificar estado de encoder, Inspección
Combi 45.7 la posición 1 NO 1 Eléctrico Detenido Mensual
eje (No sincronismo o dañado fijación de perno, posición Periódica
RV160 angular de un
sincroniza
eje, velocidad y
con
aceleración del
sopladora)
rotor de un motor
para sincronizar
con Sopladora
Caja Cuerpos
Motorizaci
reductora compactos
ón Verificar nivel de aceite, Lubricació Lubricad
principal formados por 0.5 NO 1 Detenido Mensual
principal realizar análisis vibracional n or
RV160/2 uno o varios
0 B5 pares de
Caja engranajes que
No hay
reductora ajustan la Verificar nivel de aceite, si es
movimiento Lubricació Lubricad Trimestra
principal velocidad y la Eje de caja necesario aumentar, realizar 0.5 NO 1 Detenido
rotacional Engranes con n or l
RV160/2 44.5 potencia reductora no análisis vibracional
del eje de desgaste
0 B5 mecánica que gira
caja
genera un motor
reductora
Caja eléctrico, y que Desmontaje de caja reductora
reductora precisan que la para revisar el estado de los Mantenimi
Mecánic
principal velocidad del engranes .Realizar análisis de 1 ento SI 1 Detenido Anual
o
RV160/2 motor se adapte a aceite, realizar análisis Planificado
0 B5 la velocidad para vibracional
que funcione.
134
5.5.2. Desarrollo de AMEF Sopladora Sidel
Tabla 31: AMEF Sopladora Sidel
AMEF DE EQUIPO CRITICO A: SOPLADORA DE BOTELLAS SIDEL

CAUSA RAIZ (APLICAR 5 X

TEMA, ZONA O SECCIÓN
ACTIVIDAD DETECCION
TIEMPO ESTIMADO (hrs)

(Qué y cómo, para evitar la
FALLA FUNCIONAL
CLASE ACTIVIDAD
PROCEDIMIENTO
Y/O PREVENCION
MODO DE FALLA
ESTADO EQUIPO
ESPECIALIDAD
COMPONENTE
COMPONENTE
FRECUENCIA
DEL ACTIVO
CRITICIDAD
PERSONAL
REQUIERE
FUNCIÓN
causa raíz)
QUE´S)
Transmisión Revisar mediante inspección
Eléctrica - visual, equipo predictivo
Mecánica vibracional. Realizar Monitore
Movimiento Motor Rodamientos monitoreo por ultrasonido en el o De Mecánic Operació
2 Si 1 Trimestral
de rueda de sobrecargado dañados motor, si el valor del ruido Condició o n
soplado, Es el Excesiva excede los 15 Db, proceda a n
sistema de vibración notificar, registrar valores de
transmisión medición
que ponen en Medición de temperatura con Monitore
rotación y calentamiento termografía, medición de o De Operació
Sobreesfuerzo 0.5 Si 1 Eléctrico Mensual
Sistema de Motorreductor sincronizan los excesivo consumo de corriente al Condició n
60.6
soplado Principal elementos de arrancar producción n
la máquina Inspecció
Medición de aislamiento de
.Arrastra el 1 n si 1 Eléctrico detenido Semestral
Aislamiento de los bobinados
reductor de par Falla de Periódica
No bobinado
cónico, el aislamiento Inspecció
transmite deficiente Medición de consumo de Operació
árbol de salida 0.25 n No 1 Eléctrico Semanal
movimient amperaje n
del reductor, Periódica
o a la caja
arrastra vías Medición de nivel de
reductora Inspecció
las correas, los Falla de Nivel de lubricante, Verificar en el Mecánic
elementos de 0 n Si 1 Detenido Semestral
sobrecarga lubricante bajo visualizador el nivel, Análisis o
la máquina Periódica
del lubricante
135
Monitore
Cambio periódico de
Falla de lubricante pierde o De Mecánic
lubricante según cronograma 2 Si 1 Detenido Trimestral
sobrecarga propiedades Condició o
anual ,análisis de lubricante
n
Revisión periódica de ajuste de
Conexión Inspecció
No bornes, Ajuste de torque, según
Falla de fase eléctrica mal 1 n Si 1 Eléctrico Detenido Trimestral
transmite dimensiones del terminal del
apretada Periódica
movimient cable
o a la caja Cableado de Inspecció
Revisión periódica de cableado Operació
reductora Falla aleatoria potencia 1 n No 1 Eléctrico Semestral
de tablero eléctrico a motor n
golpeado Periódica
Manteni
Comprobar el sentido de giro
Falla de Fase de motor miento Operació
del motor, después de realizar 0,5 No 1 Eléctrico Condicional
instalación invertida Planifica n
montaje del motor
do
Rodamiento de
Manteni
Apertura y mando Apertura Calibración de rodamiento de
Botella mal miento Operado
cierre y cierre de mando de A/C con respecto a 0.5 Sí 2 Detenido Semanal
soplada Autónom r
defectuoso moldes la leva de A/C
o
descalibrado
Manteni
Accionamiento Revisión del estado dedos de
miento Operado
dedos de bloqueo bloqueo, revisión del conjunto 0.5 No 1 Detenido Condicional
Autónom r
defectuoso de bloqueo dedos.
o
Manteni
Falta de Limpieza y lubricación del miento Operado
0.5 No 1 Detenido Condicional
lubricación conjunto dedos de bloqueo Autónom r
o
Manteni
Unidad donde revisión de superficie dedos de
Desgaste dedos miento Operado
se alojan los bloqueo, si tiene desnivel 1 No 1 Detenido Condicional
de bloqueo Autónom r
Unidad moldes o proceder al cambio
Portamolde 55.7 o
portamolde coquiles de los
Rotura de eje Manteni
diferentes
Portamolde mando de Cambio de eje mando miento Operado
formatos Molde ocupado 1 Si 1 Detenido Condicional
no abierto rodamiento A/C rodamiento A/C moldes Autónom r
de moldes o
Manteni
Preforma
Inspección visual de preforma miento Operado
atascada en 1 No 1 Detenido Condicional
atascada en dedos Autónom r
dedos de bloqueo
o
Manteni
Botella atascada Inspección visual de botella miento Operado
1 No 1 Detenido Condicional
en portamolde atascada en portamolde Autónom r
o
Revisar desgaste de o´ring de Manteni
compensación de
compensación, revisar fugas de miento Operado
moldes 1 Si 1 Detenido Semestral
aire por la parte inferior, Autónom r
defectuoso
superior y costados. o
136
Revisar la regulación del
Amortiguador de amortiguador de impacto Manteni
cierre de distancia de vástago miento Operado
0.25 Si 1 Detenido Mensual
portamolde mal amortiguador 11mm, Ajuste Autónom r
regulado caras mínimo 0.20mm, o
máximo 0.25mm
Manteni
Amortiguador de
Verificar el estado y realizar el miento Operado
cierre portamolde 0.5 Si 1 Detenido Condicional
cambio de amortiguador Autónom r
malogrado
o
Verificar altura correcta de
Falta de Manteni
Altura de sensor, realizar el ajuste de
pinza de Sensor detector miento
sensor altura de sensor magnético con 0.25 Si 1 Eléctrico Detenido Mensual
transferenc de brazo suelto Autónom
incorrecto respecto al brazo de
ia o
transferencia de preformas
Manteni
Pinza
pinza no sujeta Verificar alineación de pinzas miento Mecánic
descalibrad pinza doblada 0.5 No 1 Detenido Condicional
correctamente de todos los puestos Autónom o
a
o
Brazo no
Manteni
Brazo encaja Brazo Retirar brazo de transferencia,
miento Mecánic
descalibrad correctamente descalibrado por Realizar la calibración con 1 Si 1 Detenido Condicional
Realiza la Autónom o
o en finish de atracón herramental
transferencia o
botella
de preformas
Revisar estado de los Manteni
del horno Rodamient
Brazo Desgaste de rodamientos de los brazos de miento Mecánic
hacia los o de brazos 1 Si 1 Detenido Condicional
desalineado rodamientos transferencia de todos los Autónom o
moldes en gastados
Transferenci Brazos de puestos o
rueda de
a de transferencia 51.1 Inspecció
soplado; Brazo de Botellas no Verificar en cada montaje el
preformas preformas pernos de ajuste n Mecánic
introducir y transferenc sujetadas uso de trabador según tabla de 0.5 Si 1 Detenido Condicional
sin trabador Condició o
desmontar los ia suelto correctamente ajuste de pernos.
n
artículos entre
No sujeta Manteni
la rueda del
correctame pinza fuera de Verificar el estado de los miento Mecánic
horno, la rueda Resorte roto 0.5 Si 1 Detenido Mensual
nte la posición resortes de los brazos Autónom o
de soplado
preforma o
No sujeta Verificar el estado de las guías Manteni
correctame pinza fuera de Pista de guía con o pistas, si es necesario realizar miento Operado
1 No 1 Detenido Semanal
nte la posición suciedad limpieza y verificar si tiene Autónom r
preforma desgaste o desnivel o
No sujeta
Verificar el sincronismo del Inspecció
correctame pinza fuera de sobresfuerzo en Operado
horno, posición correcta de los 1 n Si 2 Detenido Semanal
nte la posición túrnela de horno r
brazos de transferencia Periódica
preforma
Atracón de Verificar el sincronismo del Inspecció
No sujeta Pinza fuera de Operado
preformas en conjunto de brazos con 1 n Si 1 Detenido Semanal
correctame posición r
molde sincronismo de moldes Periódica
137
nte la Inspecció
Atracón por Verificar el desgaste de los Operado
preforma 1 n Si 1 Detenido Semanal
resorte roto resortes de todos los puestos r
Periódica
Verificar altura correcta de
Falta de Manteni
Altura de sensor, realizar el ajuste de
pinza de Sensor detector miento
sensor altura de sensor magnético con 0.25 Si 1 Eléctrico Detenido Mensual
transferenc de brazo suelto Autónom
incorrecto respecto al brazo de
ia o
transferencia de preformas
Manteni
Pinza
pinza no sujeta Verificar alineación de pinzas miento Mecánic
descalibrad pinza doblada 0.5 No 1 Detenido Condicional
correctamente de todos los puestos Autónom o
a
o
Brazo no
Manteni
Brazo encaja Brazo Retirar brazo de transferencia,
miento Mecánic
descalibrad correctamente descalibrado por Realizar la calibración con 1 Si 1 Detenido Condicional
Autónom o
o en finish de atracón herramental
o
botella
Revisar estado de los Manteni
Rodamient
Brazo Desgaste de rodamientos de los brazos de miento Mecánic
o de brazos 1 Si 1 Detenido Condicional
desalineado rodamientos transferencia de todos los Autónom o
Realiza la gastados
puestos o
transferencia
Inspecció
Brazos de de botellas de Brazo de Botellas no Verificar en cada montaje el
Transferenci pernos de ajuste n Mecánic
transferencia 51.1 la rueda de transferenc sujetadas uso de trabador según tabla de 0.5 Si 1 Detenido Condicional
a de Botellas sin trabador Condició o
de botellas soplado hacia ia suelto correctamente ajuste de pernos.
n
salida
No sujeta Manteni
sopladora
correctame pinza fuera de Verificar el estado de los miento Mecánic
Resorte roto 0.5 Si 1 Detenido Mensual
nte la posición resortes de los brazos Autónom o
preforma o
No sujeta Verificar el estado de las guías Manteni
correctame pinza fuera de Pista de guía con o pistas, si es necesario realizar miento Operado
1 No 1 Detenido Semanal
nte la posición suciedad limpieza y verificar si tiene Autónom r
preforma desgaste o desnivel o
No sujeta
Verificar el sincronismo del Inspecció
correctame pinza fuera de sobresfuerzo en Operado
horno, posición correcta de los 1 n Si 2 Detenido Semanal
nte la posición túrnela de horno r
brazos de transferencia Periódica
preforma
Atracón de Verificar el sincronismo del Inspecció
Operado
No sujeta preformas en conjunto de brazos con 1 n Si 1 Detenido Semanal
r
correctame Pinza fuera de molde sincronismo de moldes Periódica
nte la posición Inspecció
Atracón por Verificar el desgaste de los Operado
preforma 1 n Si 1 Detenido Semanal
resorte roto resortes de todos los puestos r
Periódica
Controlador Verificar el estado de sensor de
Manteni
Sistema de PLC Lógico No llega campo, verificar si llega señal
Sensor no Falla en módulos miento Operació
Mando principal de 50 Programable señal de al PLC. Si es necesario realizar 0.5 Si 1 Eléctrico Mensual
detectado de Entada/Salida Planifica n
Sopladora soplado ,computadora sensor el cambio de sensor, realizar la
do
usada en la calibración del nuevo sensor a
138
automatización Inspecció
PLC no Falla de fuente Medición de voltaje de ingreso Operació
industrial, para PLC apagado 0.5 n Si 1 Eléctrico Mensual
enciende de alimentación de Fuente de alimentación n
automatizar los Periódica
procesos Falla de batería
Verificar el tiempo de fecha de Inspecció
electromecánic de respaldo Operació
PLC en Stanby cambio ultimo de las baterías 0.5 n Si 1 Eléctrico Trimestral
os de la durante un corte n
de respaldo Periódica
Sopladora de energía
Verificar las conexiones , Inspecció
Problemas de red
PLC en stanby cableado y terminales, Swiths 1 n Si 2 Eléctrico Detenido Trimestral
y comunicación
de las redes de comunicación Periódica
Revisar el estado de los
Inspecció
PLC se PLC con exceso ventiladores filtros del PLC y
PLC en stanby 1 n No 1 Eléctrico Detenido Trimestral
cuelga de polvo tablero eléctrico, Limpieza de
Periódica
filtros y ventiladores.
Inspecció
PLC con fuga a Revisar el estado de conexión Operació
PLC en stanby 0.5 n No 1 Eléctrico Trimestral
tierra a tierra el PLC. n
Periódica
Interferencia Verificar en canaletas la
Inspecció
electromagnética separación de los cables de
PLC en stanby 0.5 n Si 1 Eléctrico Detenido Trimestral
y de fuerza y cables de
Periódica
radiofrecuencia señalización, mando
Mediante un
racor giratorio
se transmite No llega Verificar la tensión de
Falta de Inspecció
Sistema de Colector energía señal a Módulos ET en alimentación al ingreso de los
49.5 tensión en 1 n Si 1 Eléctrico Detenido Trimestral
Soplado Eléctrico eléctrica a la parte falla tableros eléctricos en la parte
módulos ET Periódica
parte giratoria giratoria giratoria de la rueda de soplado
de la
sopladora
Falta de
Verificar la tensión de
tensión de Llave termo Inspecció
alimentación al ingreso del
alimentación magnética 0.5 n No 1 Eléctrico Detenido Trimestral
módulo de control de lámparas
en módulo de desactivada Periódica
infrarrojas
control
Lámparas Verificar el estado de lámparas
No enciende Filamentos rotos Inspecció
Regulan la infrarrojas infrarrojas, Inspeccionar
Módulos de lámpara de lámpara 0.5 n Si 1 Eléctrico Detenido Mensual
potencia de las no visualmente, Inspeccionar con
Calentamien control de infrarroja infrarroja Periódica
lámparas encienden multímetro.
to de potencia de 45.9
Infrarrojas en Verificar el estado de lámparas
preformas lámparas
forma No enciende infrarrojas, verificar el estado Inspecció
Infrarrojas Lámpara
automática lámpara de reflectores y cerámica 0.5 n Si 1 Eléctrico Detenido Mensual
infrarroja rota
infrarroja cercanos a la lámpara Periódica
infrarroja dañada
Lámparas Verificar la regulación y
Potencia baja Inspecció
infrarrojas Regulación potencia adecuada en panel de
de lámpara 0.5 n Si 1 Eléctrico Detenido Mensual
con baja deficiente mando, Revisar el estado del
infrarroja Periódica
intensidad módulo de control.
139
Inspecció
Potencia baja Comunicación de Verificar el cable de
n Instrume
de lámpara Profibus comunicación de todos los 1 Si 1 Detenido
Condició ntista
infrarroja deficiente puntos de conexión.
n
Verificar el consumo de Manteni
Llave termo
Temperatura corriente en las tres fases, si el miento
magnética 0.5 Si 1 Eléctrico Detenido Semestral
baja consumo es excesivo revisar Planifica
Desactivada
las causas. do
Módulo de
No calienta Monitore
control de Proceder al cambio de módulo
la lámpara lámparas o De Instrume
potencia control de potencia de la zona 1 Si 1 Detenido Semestral
infrarroja apagadas Condició ntista
defectuoso de defectuosa.
n
zona X
Lámpara Lámpara Inspecció
Proceder al cambio de lámpara
infrarroja infrarroja con 0.5 n Si 1 Eléctrico Detenido Anual
infrarroja defectuosa
inoperativa filamentos rotos Periódica
Calentamie Limpieza de lámpara Inspecció
Temperatura Lámpara
nto infrarroja. Sustitución de 0.5 n Si 1 Eléctrico Detenido Anual
deficiente infrarroja opaca
deficiente lámpara infrarroja Periódica
140
5.5.3. Desarrollo de AMEF Termocontraible Cermex
Tabla 32: AMEF Termocontraible Cermex
AMEF DE EQUIPO CRITICO A: TERMOENCOGIBLE CERMEX L3

LISTA DE INSTRUCCCIONES PARA PLANIFICACIÓN
ACTIVIDAD DETECCION
CAUSA RAIZ (APLICAR 5
TIEMPO ESTIMADO (hrs)

(Qué y cómo, para evitar la
SECCIÓN DEL ACTIVO
SUBSISTEMA, ZONA O
FALLA FUNCIONAL
CLASE ACTIVIDAD
PROCEDIMIENTO
Y/O PREVENCION
MODO DE FALLA
ESTADO EQUIPO
ESPECIALIDAD
COMPONENTE
COMPONENTE
FRECUENCIA
CRITICIDAD
PERSONAL
REQUIERE
FUNCION
causa raíz)
X QUE´S)
Mala
Corto Monitoreo
instalación del Medir la resistencia con Operació
circuito del 1 De No 1 Eléctrico Mensual
paquete respecto a la masa (tierra). n
paquete de Condición
resistencias.
resistencias
Mala
deja termo Medir el ohmmiaje del paquete Monitoreo
fabricación del Semestra
magnética de resistencias antes de la 1 De No 1 Eléctrico Detenido
No sube la paquete de l
abierta instalación. Condición
temperatura resistencias.
Calentar en Aumento de Verificar que la temperatura no
Calentamiento Conjunto de Inspección Maquinist Operació
túnel del determinada temperatura en exceda los valores de la receta, 0.5 No 1 Diario
túnel del horno resistencias 41.5 Paquete de Condición a n
horno de las zona del una sola zona. durante la operación.
Zonas 1, 2, 3, y Zona 1, 2, 3 2 resistencias
zonas 1, 2, 3, horno, al Deficiencia de
4 y4 fundido -
y 4. valor red eléctrica Instalar un estabilizador de
quemado 6 Rediseño No 1 Eléctrico Detenido Anual
requerido en (pico de tensión.
la receta. corriente).
Inspeccionar la instalación Mantenimien
Semestra
eléctrica y las borneras en el 0.5 to No 1 Eléctrico Detenido
Mala señal l
tablero correspondiente. Planificado
de una Falso contacto.
Inspeccionar y verificar del
termocupla Inspección Maquinist En
valor de la temperatura según 0.25 No 1 Diario
Condición a operación
la receta.
141
Monitoreo por ultra sonido en
Motor Monitoreo
Rodamiento el motor, el valor no debe En Semestra
eléctrico 0.5 De No 1 Mecánico
dañado. exceder los dpb, registrar y operación l
con ruido Condición
notificar
Inspeccionar los ventiladores,
Ruido en Ventilador Inspección Maquinist En
buscando rozamiento, ruido o 1 No 1 Mensual
ventilador desbalanceado. Condición a operación
elevación de temperatura.
No Recalentamient Monitoreo
Inspeccionar el seteo de la Semestra
Distribuir la distribuye Motor o de bobinas 1 De No 1 Eléctrico Detenido
Conjunto de corriente en los guardamotores. l
temperatura correctament eléctrico por rodamiento Condición
ventiladores 41.5
de las zonas e la con dañado y Medir el consumo de corriente Monitoreo
Zona 1, 2, 3, 2 Operació Semestra
1, 2, 3 y 4 temperatura sobrecarga presencia de del motor (ver placa del motor, 1 De No 1 Eléctrico
y4 n l
según receta (Paquete mal humedad. 1.5 amp). Condición
formado) Motor
eléctrico Ventilador con Limpiar la succión y las paletas Mantenimien Maquinist Semestra
0.5 No 1 Detenido
con suciedad. del ventilador. to Autónomo a l
sobrecarga
Deficiencia de
Sobre
red eléctrica Instalar un estabilizador de
voltaje en 0 Rediseño No 1 Eléctrico Detenido Anual
(pico de tensión.
motor
corriente).
Film no llega Inspeccionar visualmente la
Cuchilla con
a la mesa de cuchilla al inicio de la Inspección Maquinist
Cuchilla no desgaste en el 0.25 No 1 Detenido Diario
Cortar el recubrimient producción y registrar en el Condición a
corta de filo
Mesa de Cuchilla de 29.9 film de o (Se check list del operador.
manera
aspiración corte 8 forma acumula film En las intervenciones en la
uniforme el
transversal. final de la máquina por film atracado Inspección Maquinist
film Cuchilla rota 0.25 No 1 Detenido Diario
mesa de tener cuidado de no dañar la Condición a
aspiración) cuchilla.
Tapete de Sedimento del Limpiar el sedimento de
No ciclador lubricante de lubricante al inicio de la Mantenimien Maquinist
0.25 No 1 Detenido Diario
transporta con los transportes producción y registrar en el to Autónomo a
adecuadamen suciedad llega al tapete. check list del operador.
Transportar te grupo de Inspeccionar el estado del
Agrupador de Tapete 29.0 Mala calidad de Mantenimien Maquinist
grupo de botellas y se tapete buscando cortes, bolsas 0.5 No 1 Detenido Mensual
botellas ciclador 7 tapete. to Autónomo a
botellas. genera caída Tapete de aire.
de botellas ciclador Mala
Verificar la regulación de las
sobre el dañado regulación de Inspección Maquinist
guías laterales antes del inicio 0.25 No 1 Detenido Diario
tapete las guías Condición a
de producción.
laterales.
Film no se Mala práctica:
adhiere Faja al retirar el film Inspeccionar la limpieza de los Inspección Maquinist
Mantener el 0.5 No 1 Detenido Diario
correctament trabada atorado uso de rodillos y las fajas de vacío. Condición a
film
Mesa de Sistema de 26.8 e a la mesa navaja.
adherido a la
aspiración fajas 1 de
mesa de
aspiración, el Fajas Inspeccionar el estado de las Inspección Operació
aspiración. Tiempo de uso. 0.25 No 1 Mecánico Mensual
film no llega estiradas fajas, buscando faja dañada, Condición n
correctament
142
e al fajas estiradas, y reportar el
transporte estatus en la orden.
del
envolvedor.
Faltan
botellas al Sobre corriente Inspeccionar la lubricación de Inspección Maquinist Operació
0.25 No 1 Diario
ingreso del en el motor. la manta (ECOLAB). Condición a n
Cermex
Mala
manipulación
Banda Inspeccionar la condición de la
Banda modular Banda 25.5 Transportar de la banda al Inspección Operació
modular no banda modular, buscando 0.25 No 1 Mecánico Mensual
de ingreso modular 7 botellas. desmontar para Condición n
gira Banda eslabones o pasadores rotos.
la limpieza del
modular
lubricante.
dañada
Verificar que los dientes del
Mala Mantenimien
piñón coincidan con la ranura Semestra
regulación en el 0.5 to No 1 Mecánico Detenido
de la manta en todo el ancho de l
montaje. Planificado
la manta.
Dar
movimiento Film no sube Dificultad Suciedad y Limpiar los componentes del
Mesa de Tren de regulado a con en el giro cuerpos tren (cadenas rodillos piñones), Mantenimien Maquinist
25 1 No 1 Detenido Mensual
aspiración transmisión las fajas normalidad a de los extraños en el llenar el registro de to Autónomo a
según el la mesa rodillos tren. mantenimiento.
formato.
Mala
Servomotor No
Motorizar el regulación
ciclador del transporta Verificar el consumo de Monitoreo
Ciclador de 23.6 tapete de Servomoto (exceso de En
tapete de botella el corriente del servomotor (1.6 0.5 De No 1 Eléctrico Semanal
recubrimiento 4 recubrimient r apagado tensión en el operación
recubrimient tapete del amp según la placa del motor). Condición
o. estirado del
o. ciclador
tapete).
Defecto en
Caída de los
Motorizar la
Servomotor botellas soportes Limpiar y lubricar según
Separador de 22.2 botella en Falta de Lubricado Quincena
delantero y sobre el "C", cartilla de lubricador, llenar 0.5 Lubricación No 1 Detenido
botellas 9 los lubricación. r l
posterior trasporte del rodamiento registro y reporte.
corredores.
agrupador. s seguidor
de leva
Barras del
Servomotor Film no
Motorizar a ciclador no Limpiar y lubricar según
del ciclador cubre Falta de Lubricado Quincena
las barras del desliza cartilla de lubricador, llenar 0.5 Lubricación No 1 Detenido
(tapete correctament lubricación. r l
ciclador. correctame registro y reporte.
agrupador) e el paquete
nte
Agrupador de 21.7
Transportar La cadena
botellas 2 Caída de
sincronizada de arrastre Falta de
botellas en la Inspeccionar y limpiar al inicio
Transmisión mente las de las limpieza de las Inspección Maquinist
transmisión de la producción. Registrar en 0.25 No 1 Detenido Diario
del ciclador botellas y las barras del correderas de la Condición a
de las el check list del operador.
barras del ciclador no cadena.
botellas del
ciclador. corre de
143
agrupador al manera
ciclador uniforme
Mala
No
regulación
Motorizar el transporta Verificar el consumo de Monitoreo
Servomotor Servomoto (exceso de Operació
tapete del botella el corriente del servomotor (1.6 0.5 De No 1 Eléctrico Semanal
tapete r apagado tensión en el n
agrupador. tapete del amp según la placa del motor) Condición
estirado del
ciclador
tapete).
Presencia de
Servomoto plástico entre Inspeccionar y limpiar al inicio
Mesa de Servomotor 21.7 Motorizar la Cuchilla no Inspección Maquinist
r gira con los rodillos de de la producción y registro en 0.25 No 1 Detenido Diario
aspiración de cuchilla 2 cuchilla. corta el film Condición a
dificultad tracción de el check list del operador.
film.
Mala
Motorizar el regulación
Cadena de Verificar el consumo de Monitoreo
Servomotor 21.3 tapete en el Servomoto (exceso de Operació
rodillos no se corriente del servomotor (1.6 0.5 De No 1 Eléctrico Semanal
del tapete 8 recubrimient r apagado tención en el n
mueve amp según la placa del motor). Condición
o. estirado del
tapete).
Transporte de Sedimento del Limpiar el sedimento de
recubrimiento Dar tracción Caída de lubricante de lubricante al inicio de la Mantenimien Maquinist
y la tensión botellas los transportes producción, y registro en el to Autónomo a
Rodillos de
20.1 correcta al sobre el Tapete llega al tapete. check list del operador.
tracción de
4 tapete de trasporte de dañado Verificar la regulación de las
tapete
recubrimient recubrimient Mala guías laterales antes del inicio Inspección Maquinist
o. o regulación. de producción para evitar Condición a
botellas caídas.
Facilita la Falta de
Uñas de Limpiar y lubricar según
regulación lubricación en Lubricado Quincena
Caída de arrastre en cartilla de lubricador, llenar 0.5 Lubricación No 1 Detenido
de los la corredera de r l
Separador de 19.3 botellas en mal estado registro y reporte.
Pantógrafo corredores las uñas.
botellas 4 los
según al Mala Mal Regular la velocidad y
corredores Inspección Maquinist
diámetro de regulación procedimiento verificar que la receta sea la 0.25 No 1 Detenido Diario
Condición a
la botella. de las guías de operación. correcta para el formato.
Caída de Verificar la regulación de las
Tapete de Tapete de
Transporte de 19.1 Transportar botellas Mala guías laterales antes del inicio Inspección Maquinist
recubrimient ciclador 0.25 No 1 Detenido Diario
recubrimiento 2 el producto. sobre el regulación. de producción para evitar Condición a
o dañado
tapete botellas caídas.
Fuente: Elaboración Propia.
144
5.5.4. Desarrollo de AMEF Mixer Sidel
Tabla 33: AMEF Mixer Sidel

AMEF DE EQUIPO CRITICO A: MIXER SIDEL L3
PROCEDIMIENTO
ZONA O SECCIÓN
MODO DE FALLA
evitar la causa raíz)
ESTADO EQUIPO
(Qué y como, para
DETECCION Y/O
ESTIMADO (hrs)
ESPECIALIDAD
COMPONENTE
COMPONENTE
PREVENCION
SUBSISTEMA,
FRECUENCIA
(APLICAR 5 X
DEL ACTIVO
CAUSA RAIZ
CRITICIDAD
FUNCIONAL
ACTIVIDAD
ACTIVIDAD
PERSONAL
REQUIERE
FUNCION
TIEMPO
QUE´S)
FALLA
CLASE
Desgaste de piezas Cambiar piezas mecánicas
Mantenimien
mecánicas periódicamente (vástago asiento,
Fuga de 3 to SI 2 Mecánico Detenido Anual
(vástago, asiento, anillo de sello). Cambio de
jarabe por Planificado
anillo de sello). empaques.
falta de
Mantenimien
hermeticidad Desajuste de Limpieza y ajuste de pernería en Trimestra
1 to SI 1 Mecánico Detenido
pernería. piezas mecánicas. l
Planificado
Set-point de Realizar el seteo de la válvula
Mantenimien
apertura y cierre aplicando el procedimiento de Instrumenti Operació
1 to NO 1 Anual
de válvula fuera calibración, correspondiente de 4 a sta n
Planificado
de rango. 20 mA.
Apertura /
Desproporció Conectores y
cierre de
No apertura n de ingreso mangueras Comprobar buen estado de Inspección
válvula 0.2 NO 1 Operador Detenido Semanal
/ cierra el de jarabe neumáticas rotas o conectores y mangueras. Condición
proporciona
paso de desgastadas.
Ingreso Válvula l para
jarabe al Monitoreo
de modulador 55.09 ingreso de Presión neumática Verificar alimentación neumática de Operació
tanque de 0.2 De NO 1 Operador Diario
Jarabe a RVP303 jarabe al insuficiente 0.14 a 0.7 Mpa (1.4 a 7bar). n
almacenami Condición
tanque de
ento de Estudio de la calidad de energía
almacenami Perturbación por Monitoreo
jarabe. suministrada a la tarjeta electrónica. Operació
ento de suministro de 0.5 De SI 1 Eléctrico Mensual
Medición de voltaje, este debe estar n
jarabe. energía eléctrica. Condición
en 24 Vdc.
Tarjeta Verificar que terminales no se
Falso contacto de Mantenimien
electrónica en encuentren sulfatados, verificar que Trimestra
terminales en 1 to SI 1 Eléctrico Detenido
falla cables se encuentren en buen estado l
bornes. Planificado
y ajuste de terminales en bornes.
Ingreso de
Inspección Operació Trimestra
humedad u otros Verificar hermeticidad. 0.5 NO 1 Eléctrico
Condición n l
compuestos.
Cable y conectores
Pérdida de Inspección de cable de Inspección Instrumenti Operació Trimestra
de comunicación 0.5 NO 1
comunicación comunicación y conectores en buen Condición sta n l
con PLC dañados.
145
estado. Cambiar los que estén
dañados.
Desgaste de piezas Cambiar piezas mecánicas
Mantenimien
Fuga de 3 to SI 2 Mecánico Detenido Anual
(vástago, asiento, anillo de sello). Cambio de
jarabe por Planificado
anillo de sello). empaques.
falta de
Mantenimien
hermeticidad Desajuste de Limpieza y ajuste de pernería en Trimestra
pernería piezas mecánicas. l
Planificado
Apertura / Set-point de Realizar el seteo de la válvula
Desproporció Mantenimien
cierre de apertura y cierre aplicando el procedimiento de Instrumenti Operació
No apertura n de ingreso 1 to NO 1 Anual
válvula de válvula fuera calibración, correspondiente de 4 a sta n
/ cierra el de jarabe Planificado
proporciona de rango 20 mA.
paso de
Ingreso Válvula l para Estudio de la calidad de energía
jarabe al Perturbación por Monitoreo
de modulador 55.09 ingreso de suministrada a la tarjeta electrónica. Operació
tanque de suministro de 0.5 De SI 1 Eléctrico Mensual
Jarabe a RMP302 jarabe al Medición de voltaje, este debe estar n
almacenami energía eléctrica Condición
tanque de en 24 Vdc.
ento de Tarjeta
almacenami Falso contacto de Mantenimien
jarabe. Electrónica en Realizar ajuste de terminales en Trimestra
ento de terminales en 1 to SI 1 Eléctrico Detenido
falla bornes. l
jarabe. bornes Planificado
Ingreso de
Condición n l
compuestos
Inspección de cable de
Cable y conectores
Pérdida de comunicación y conectores en buen Inspección Instrumenti Operació Trimestra
comunicación estado. Cambiar los que estén Condición sta n l
con PLC dañados.
dañados.
Desgaste de piezas Cambio de piezas mecánicas
Mantenimien
3 to SI 2 Mecánico Detenido Anual
Fuga de agua (vástago, asiento, anillo de sello). Cambio de
Planificado
por falta de anillo de sello) empaques.
hermeticidad Mantenimien
Desajuste de Limpieza y ajuste de piezas Trimestra
Apertura / 1 to SI 1 Mecánico Detenido
pernería mecánicas l
cierre de Planificado
No apertura
Válvula válvula Set-point de Realizar el seteo de la válvula
/ cierra el Mantenimien
modulador proporciona apertura y cierre aplicando el procedimiento de Instrumenti Operació
paso de 1 to NO 1 Anual
Ingreso a RVM302 l para de válvula fuera calibración, correspondiente de 4 a sta n
agua al Planificado
de (Producció 55.09 ingreso de de rango 20 mA.
tanque de
Agua n de agua al Desproporció Conectores y
almacenami
Powerade y tanque de n de ingreso mangueras Comprobar buen estado de Inspección
ento de 0.5 NO 1 Operador Detenido Semanal
agua) almacenami de agua neumáticas rotas o conectores y mangueras. Condición
agua.
ento de desgastadas.
agua Monitoreo
Presión neumática Verificar alimentación neumática de Operació
0.2 De NO 1 Operador Diario
insuficiente 0.14 a 0.7 Mpa(1.4 a 7bar). n
Condición
Tarjeta Perturbación por Monitoreo
Estudio de la calidad de energía Operació
Electrónica en suministro de 0.5 De SI 1 Eléctrico Mensual
suministrada a la tarjeta electrónica. n
falla energía eléctrica Condición
146
Medición de voltaje, este debe estar
en 24 Vdc.
Realizar ajuste de terminales en Trimestra
bornes. l
bornes Planificado
Ingreso de
Condición n l
compuestos
Cable y conectores
comunicación y conectores en buen Inspección Instrumenti Operació Trimestra
estado. Cambiar los que estén Condición sta n l
Pérdida de con PLC dañados.
dañados.
comunicación
Conectores y
Comprobar desgaste de conectores y Inspección
mangueras rotas o 0.5 NO 1 Operador Detenido Semanal
mangueras. Condición
desgastadas.
Desgaste de piezas Cambio de piezas mecánicas
Mantenimien
Fuga de agua (vástago, asiento, anillo de sello). Cambio de
Planificado
por falta de anillo de sello) empaques.
hermeticidad Mantenimien
pernería mecánicas l
Planificado
Set-point de Realizar el seteo de la válvula
Desproporció Mantenimien
Apertura / apertura y cierre aplicando el procedimiento de Instrumenti Operació
n de ingreso 1 to NO 1 Anual
cierra de de válvula fuera calibración, correspondiente de 4 a sta n
No apertura de agua Planificado
válvula de rango 20 mA.
/ cierra el
proporciona Estudio de la calidad de energía
ingreso de Perturbación por Monitoreo
l para suministrada a la tarjeta electrónica. Operació
Ingreso Válvula agua a la suministro de 0.5 De SI 1 Eléctrico Mensual
ingreso de Medición de voltaje, este debe estar n
de modulador 55.09 salida del energía eléctrica Condición
agua a la en 24 Vdc.
Agua a RMM301 tanque de Tarjeta
salida del Falso contacto de Mantenimien
almacenami Electrónica en Realizar ajuste de terminales en Trimestra
tanque de terminales en 1 to SI 1 Eléctrico Detenido
ento de falla bornes. l
almacenami bornes Planificado
agua.
ento de Ingreso de
agua Inspección Operació Trimestra
Condición n l
compuestos
Cable y conectores
dañados.
comunicación
Conectores y
desgastadas.
Ingreso Apertura / No apertura Fuga de CO2 Desgaste de piezas Cambio de piezas mecánicas
Válvula Mantenimien
CO2 y cierre de y cierre de y aire estéril mecánicas periódicamente (vástago asiento,
modulador 55.09 3 to SI 2 Mecánico Detenido Anual
Aire válvula válvula por falta de (vástago, asiento, anillo de sello). Cambio de
a RMM303 Planificado
Estéril proporciona proporcional hermeticidad anillo de sello). empaques.
147
l para para ingreso Mantenimien
ingreso de de CO2 y 1 to SI 1 Mecánico Detenido
pernería mecánicas. l
CO2 y aire aire estéril Planificado
estéril Desproporció Set-point de Realizar el seteo de la válvula
Mantenimien
n de ingreso apertura y cierre aplicando el procedimiento de Instrumenti Operació
1 to NO 1 Anual
de CO2 y aire de válvula fuera calibración, correspondiente de 4 a sta n
Planificado
estéril de rango 20 mA.
Estudio de la calidad de energía
Perturbación por Monitoreo
suministrada a la tarjeta electrónica. Operació
suministro de 0.5 De SI 1 Eléctrico Mensual
Medición de voltaje, este debe estar n
energía eléctrica Condición
en 24 VDC.
Tarjeta
Electrónica en Realizar ajuste de terminales en Trimestra
falla bornes. l
bornes Planificado
Ingreso de
Condición n l
compuestos
Cable y conectores
dañados.
comunicación
Conectores y
desgastadas.
Mantenimien
Sello mecánico Practicar un análisis de vibración en Trimestra
desgastado sello mecánico. l
Planificado
Inspección sensorial, verificar la Inspección Operació Trimestra
Bomba no 0.5 NO 1 Mecánico
NO presencia de ruidos anómalos. Condición n l
genera Impulsor del eje
Mantenimien
suficiente suelto Cambio periódico de impulsor por
vacío desgaste.
Planificado
Bomba de Monitoreo Cada
Presión de vacío Operació
Desaireació Verificar la presión de vacío en psi 0.5 De NO 1 Operador producció
fuera de rango n
n Condición n
Bomba de
Desaire (extracción Pérdida de Verificar que el nivel de aislamiento
vacío 53.96
ación de oxígeno vacío de cables del motor sea alta.
PPN304
presente en Comprobar que el bobinado del
el tanque de motor no se encuentre a tierra.
agua) Revisar la resistencia del motor. Se Monitoreo
Bobinado con bajo Trimestra
requiere revisar el estado del 2 De SI 1 Eléctrico Detenido
aislamiento l
Sobrecarga bobinado del motor, midiendo el Condición
aislamiento con el megómetro
(>500MΩ), continuidad de cada
bobina y medir el consumo de
corriente máx. 28.75 A.
Cableado del Inspección visual de cableado Inspección Trimestra
1 SI 1 Eléctrico Detenido
suministro eléctrico en buen estado. Condición l
148
eléctrico al motor
desgastado o
cortado.
Falso contacto Mantenimien
Verificar buen estado de terminales Cada 6
entre terminales y 1 to SI 1 Eléctrico Detenido
y ajuste de los mismos en borneras. meses
bornes Planificado
Monitoreo
Practicar un análisis de vibración en Operació Trimestra
1 De NO 1 Mecánico
sello mecánico. n l
Condición
Bomba
Sello mecánico Inspección sensorial, verificar la Inspección Operació Trimestra
presenta fuga 0.5 NO 1 Mecánico
desgastado NO presencia de ruidos anómalos. Condición n l
de agua
Mantenimien
Cambio periódico de sello mecánico
por desgaste.
Planificado
Monitoreo
0.5 De NO 1 Mecánico
rodamientos. n l
Condición
Monitoreo
Operació Cada 6
Análisis termo gráfico. 0.5 De NO 1 Mecánico
n meses
Rodamientos Condición
desgastados Inspección sensorial, verificar que
no haya ruidos anómalos en el 0.5 NO 3 Mecánico
Circulación Condición n l
motor.
de agua
Cambio periódico de rodamientos Mantenimien
desde el
por desgaste. Hacer prueba de 3 to SI 2 Mecánico Detenido Anual
tanque de Bomba no
Bomba de líquidos penetrantes. Planificado
Ingreso almacenami circula agua Flujo no
circulación Monitoreo
de 52.26 ento de hacia el proporcionad Practicar un análisis de vibración en Operació Trimestra
de agua 0.5 De NO 1 Mecánico
Agua agua hacia tanque de o eje del motor. n l
PPN301 Condición
el tanque de producto
acumulació Eje del motor Realizar prueba de líquidos
n del dañado penetrantes, verificar mediante Mantenimien
producto inspección visual que eje no se 3 to NO 2 Mecánico Detenido Anual
encuentre doblado, no presente Planificado
grietas o fisuras.
Monitoreo
impulsor. n l
Condición
Impulsor suelto
Mantenimien
Verificar el ajuste de componentes
3 to SI 2 Mecánico Detenido Semestral
de fijación del impulsor.
Planificado
Verificar que el nivel de aislamiento
de cables del motor sea alta.
Comprobar que el bobinado del
Monitoreo
Bomba en Bobinado con bajo motor no se encuentre a tierra. Trimestra
2 De SI 1 Eléctrico Detenido
sobrecarga aislamiento Revisar la resistencia del motor. Se l
Condición
requiere revisar el estado del
bobinado del motor, midiendo el
149
Cableado del
suministro
Inspección visual de cableado Inspección Trimestra
eléctrico al motor 1 SI 1 Eléctrico Detenido
eléctrico en buen estado. Condición l
desgastado o
cortado.
bornes Planificado
Monitoreo
1 De NO 1 Mecánico
Condición
Bomba
de jarabe
Mantenimien
por desgaste.
Planificado
Monitoreo
rodamientos. n l
Condición
Monitoreo
Operació Cada 6
n meses
Circulación Rodamientos Condición
de jarabe desgastados Inspección sensorial, verificar que
desde el no haya ruidos anómalos en el 0.5 NO 3 Mecánico
Condición n l
tanque de Bomba no motor.
Bomba de
Ingreso almacenami circula Cambio periódico de rodamientos Mantenimien
circulación
de 52.26 ento de jarabe hacia por desgaste. Hacer prueba de 3 to SI 2 Mecánico Detenido Anual
de jarabe
Jarabe jarabe hacia el tanque de Flujo no líquidos penetrantes. Planificado
PPP302
el tanque de producto proporcionad Monitoreo
acumulació Practicar un análisis de vibración en Operació Trimestra
o 0.5 De NO 1 Mecánico
n del eje del motor. n l
Condición
producto Eje del motor
Realizar prueba de líquidos
dañado Mantenimien
penetrantes, verificar que eje no se
3 to NO 2 Mecánico Detenido Anual
encuentre doblado, no presente
Planificado
grietas o fisuras.
Monitoreo
impulsor. n l
Condición
Impulsor suelto
Mantenimien
Planificado
Monitoreo
Bomba en Bobinado con bajo de cables del motor sea alta. Trimestra
2 De SI 1 Eléctrico Detenido
sobrecarga aislamiento Comprobar que el bobinado del l
Condición
motor no se encuentre a tierra.
150
Revisar la resistencia del motor. Se
requiere revisar el estado del
bobinado del motor, midiendo el
Cableado del
suministro
desgastado o
cortado.
bornes Planificado
Monitoreo
1 De NO 1 Mecánico
Condición
Bomba
de producto
Mantenimien
por desgaste.
Planificado
Monitoreo
rodamientos. n l
Condición
Monitoreo
Operació Cada 6
n meses
Rodamientos Condición
Recirculaci
Mezcla desgastados Inspección sensorial, verificar que
Bomba de ón de Inspección Operació Trimestra
Jarabe - Bomba no no haya ruidos anómalos en el 0.5 NO 3 Mecánico
recirculaci producto al Condición n l
Agua 52.26 recircula motor.
ón tanque de
(Produc producto Cambio periódico de rodamientos Mantenimien
PPM306 almacenami
to) por desgaste. Hacer prueba de 3 to SI 2 Mecánico Detenido Anual
ento
Flujo no líquidos penetrantes. Planificado
proporcionad Monitoreo
o 0.5 De NO 1 Mecánico
eje del motor. n l
Condición
Eje del motor
dañado Mantenimien
Planificado
grietas o fisuras.
Monitoreo
impulsor. n l
Condición
Impulsor suelto
Mantenimien
Planificado
151
Revisar la resistencia del motor. Se Monitoreo
aislamiento l
bobinado del motor, midiendo el Condición
Bomba en
sobrecarga
Cableado del
suministro
desgastado o
cortado.
bornes Planificado
Monitoreo
1 De NO 1 Mecánico
Condición
Bomba
de producto
Mantenimien
por desgaste.
Planificado
Monitoreo
rodamientos. n l
Bomba no Condición
Mezcla Envío de envía Monitoreo
Operació Cada 6
Jarabe - Bomba de producto producto Análisis termo gráfico. 0.5 De NO 1 Mecánico
n meses
Agua envío 52.26 hacia terminado Rodamientos Condición
(Produc PPM303 llenadora hacia desgastados Inspección sensorial, verificar que
to) SIDEL llenadora no haya ruidos anómalos en el 0.5 NO 3 Mecánico
Condición n l
SIDEL Flujo no motor.
proporcionad Cambio periódico de rodamientos Mantenimien
o por desgaste. Hacer prueba de 3 to SI 2 Mecánico Detenido Anual
líquidos penetrantes. Planificado
Monitoreo
eje del motor. n l
Condición
Eje del motor
dañado Mantenimien
Planificado
grietas o fisuras.
152
Monitoreo
impulsor. n l
Condición
Impulsor suelto
Mantenimien
Planificado
Revisar la resistencia del motor. Se Monitoreo
aislamiento l
bobinado del motor, midiendo el Condición
Bomba en
sobrecarga
Cableado del
suministro
desgastado o
cortado.
bornes Planificado
Calibración
Calibrar salida de caudal en relación Inspección Instrumenti Operació
Detector de deficiente de 4 a 2 NO 1 Anual
de 4 a 20 mA. Condición sta n
flujo de 20 mA
agua a la Cable de control Inspección visual de cable de
Ingreso No detecta Detección Inspección
Flujómetro salida de de 4 a 20 mA control de 4-20mA se encuentre en 1 NO 1 Eléctrico Detenido Mensual
de 49.77 flujo de incorrecta de Condición
FTN301 tanque de dañado buen estado.
Agua agua flujo
almacenami Estudio de la calidad de la energía
Monitoreo
ento de suministrada. Se encuentra en el Operació
Sobretensiones 0.5 De NO 1 Eléctrico Mensual
agua. rango de 16-62 VDC (Tensión n
Condición
actual es de 23VDC)
Calibración
Calibrar salida de caudal en relación Inspección Instrumenti Operació
Detector de deficiente de 4 a 2 NO 1 Anual
de 4 a 20 mA. Condición sta n
flujo de 20 mA
jarabe a la Cable de control Inspección visual de cable de
Ingreso No detecta Detección Inspección
Flujómetro salida de de 4 a 20 mA control de 4-20mA se encuentre en 1 NO 1 Eléctrico Detenido Mensual
de 49.77 flujo de incorrecta de Condición
FTP302 tanque de dañado buen estado.
Agua jarabe flujo
almacenami Estudio de la calidad de la energía
Monitoreo
ento de suministrada. Se encuentra en el Operació
Sobretensiones 0.5 De NO 1 Eléctrico Mensual
jarabe. rango de 16-62 VDC (Tensión n
Condición
actual es de 23VDC)
Variador Variador no Monitoreo
Sistema Controlar la Variador Estudio de la calidad de la energía Operació
Danfoss 47.17 controla la Sobretensión 0.5 De NO 1 Eléctrico Mensual
eléctric velocidad sobrecargado suministrada al variador de n
0166U1 velocidad de Condición
153
o de T/C: FC- de giro de giro de la frecuencia. Medición de voltaje en
Fuerza 302P11KT la bomba bomba. 460V(15HP)
5E20H1 Uso de filtros, o reactores que se Monitoreo
Operació
Armónicos oponen a las fluctuaciones de 1 De NO 1 Eléctrico Anual
n
tensión. Condición
Verificar aislamiento de cables, Monitoreo
Problemas de falla Operació
revisar que bobinas no estén 1 De NO 1 Eléctrico Mensual
a tierra n
abiertas o quemadas. Condición
Realizar pruebas de continuidad,
inspección visual de cable que se
Falla de Cable o conector Inspección
encuentre correctamente aislado. 2 NO 1 Eléctrico Detenido Mensual
comunicación Profibus dañado Condición
Conectores deben encontrarse sin
rajaduras.
Estudio de la calidad de la energía
Monitoreo
suministrada al variador de Operació
Sobretensión 0.5 De NO 1 Eléctrico Mensual
frecuencia. Medición de voltaje en n
Condición
460V(10HP)
Variador Uso de filtros, o reactores que se Monitoreo
Variador Operació
Variador no sobrecargado Armónicos oponen a las fluctuaciones de 1 De NO 1 Eléctrico Anual
Sistema Danfoss Controlar la n
controla la tensión. Condición
eléctric 0169U1 velocidad
47.17 velocidad de Verificar aislamiento de cables, Monitoreo
o de T/C: FC- de giro de Problemas de falla Operació
giro de la revisar que bobinas no estén 1 De NO 1 Eléctrico Mensual
Fuerza 302P7K5T la bomba a tierra n
bomba. abiertas o quemadas. Condición
5E20H1
rajaduras.
Estudio de la calidad de la energía
Monitoreo
suministrada al variador de Operació
Sobretensión 0.5 De NO 1 Eléctrico Mensual
frecuencia. Medición de voltaje en n
Condición
460V(40HP)
Variador Uso de filtros, o reactores que se Monitoreo
Variador Operació
Variador no sobrecargado Armónicos oponen a las fluctuaciones de 1 De NO 1 Eléctrico Anual
Sistema Danfoss Controlar la n
controla la tensión. Condición
eléctric 0163U1 velocidad
47.17 velocidad de Verificar aislamiento de cables, Monitoreo
o de T/C: FC- de giro de Problemas de falla Operació
giro de la revisar que bobinas no estén 1 De NO 1 Eléctrico Mensual
Fuerza 302P30KT la bomba a tierra n
bomba. abiertas o quemadas. Condición
5E20H1
rajaduras.
Sistema Variador Controlar la Estudio de la calidad de la energía
Variador no Monitoreo
eléctric Danfoss velocidad Variador suministrada al variador de Operació
45.81 controla la Sobretensión 0.5 De NO 1 Eléctrico Mensual
o de 0160U1 de giro de sobrecargado frecuencia. Medición de voltaje en n
velocidad de Condición
Fuerza T/C: FC- la bomba 460V(60HP)
154
302P45KT giro de la Uso de filtros, o reactores que se Monitoreo
Operació
5E20H1 bomba. Armónicos oponen a las fluctuaciones de 1 De NO 1 Eléctrico Anual
n
tensión. Condición
Verificar aislamiento de cables, Monitoreo
Problemas de falla Operació
revisar que bobinas no estén 1 De NO 1 Eléctrico Mensual
a tierra n
abiertas o quemadas. Condición
rajaduras.
Error de Mantenimien
Realizar limpiezas periódicas del Trimestra
comunicación del 2 to NO 1 Eléctrico Detenido
drive. l
PLC Planificado
Fallas en los
Verificación visual del cableado,
módulos de Falla en el
que éste no se encuentre dañado y Inspección Operació Trimestra
E/S y suministro de 24 0.5 NO 1 Eléctrico
que las conexiones no se encuentren Periódica n l
dispositivos VCC
sueltas.
de campo
Mantenimien
Bloque de Realizar ajuste de bloque de Trimestra
1 to SI 1 Eléctrico Detenido
terminales suelto terminales periódicamente. l
Planificado
PLC no Verificación visual del cableado a
Sistema Controlador
PLC realiza tierra que este no se encuentre Inspección Operació Trimestra
eléctric en la 0.5 NO 1 Eléctrico
SIEMENS 40.84 control del dañado y que las conexiones no se Periódica n l
o de automatizac
S7-300 proporciona encuentren sueltas.
Mando ión
dor Mixer Verificar la resistencia del terminal
Falla en la puesta
de tierra del PLC a un punto de
a tierra
Falla en conexión a tierra principal en el
componentes gabinete del equipo. El valor de 0.5 NO 1 Eléctrico
Condición n l
electrónicos resistencia del pozo o malla de tierra
generalmente debe ser menor a 5
Ohm.
Falla de Verificar la comunicación vía
Mantenimien
comunicación de protocolo Ethernet, Modbus o Operació Trimestra
1 to NO 1 Eléctrico
PLC con equipos Profibus; que este correctamente n l
Planificado
periféricos (HMI) conectada.
155
5.5.5. Desarrollo de AMEF Etiquetadora
Tabla 34: AMEF Etiquetadora

AMEF DE EQUIPO CRITICO A: ETIQUETADORA SIDEL L3
CAUSA RAIZ (APLICAR

SECCIÓN DEL ACTIVO
(Qué y cómo, para evitar

SUBSISTEMA, ZONA O
TIEMPO ESTIMADO
FALLA FUNCIONAL
CLASE ACTIVIDAD
PROCEDIMIENTO
MODO DE FALLA
ESTADO EQUIPO
DETECCION Y/O
ESPECIALIDAD
COMPONENTE
COMPONENTE
PREVENCION
FRECUENCIA
CRITICIDAD
ACTIVIDAD
la causa raíz)
PERSONAL
REQUIERE
5 X QUE´S)
FUNCION
(hrs)
Presencia de suciedad , Revisar y limpiar filtro
restos de etiqueta de pegamento que está Mantenimien Operado Detenid
Falta goma 0.5 No 1 Semanal
alojados en filtro de ubicado en tanque de to Autónomo r o
pegamento pegamento
Operador debe de agregar
Falta de pegamento en pegamento al recipiente Mantenimien Operado Operaci
Falta goma 0.1 No 1 Diario
deposito de goma al inicio y to Autónomo r ón
durante el turno
Ajustar correctamente el
Falla en la calibración acercamiento del rodillo
Alimentació
de acercamiento del encolador , hacia la Mantenimien Operado Detenid
n de goma Falta goma 0.1 SI 1 Diario
rodillo encolador hacia etiqueta que va ser to Autónomo r o
al sistema
la etiqueta engomada , el ajuste tiene
de
que ser muy fino
Conjunto engomado
Bomba de 40. Etiqueta sin Realizar el cambio de
de según receta
Goma 6 pegamento Falla en resistencias del sistema Mantenimien
etiquetado y Eléctrico Detenid
componentes Falla en resistencias engomado , desmontando 2 to No 2 Trimestral
especificaci s o
eléctricos correctamente Planificado
ón de
bloqueando el equipo
tiempo de
Realizar el cambio de
bombeo
Falla en sensor PT 100 , Mantenimien
Eléctrico Detenid
componentes Falla en termocupla colocando correctamente 2 to No 1 Semestral
s o
eléctricos cumpliendo todas las Planificado
normas de seguridad
Falla en Mantenimien
Falla en conexiones Revisar conexiones Eléctrico Detenid
componentes 0.5 to No 1 Mensual
eléctricas eléctricas del sistema s o
eléctricos Planificado
Presencia de suciedad Revisar presencia de
Suciedad en Mantenimien Operado Detenid
y restos de etiqueta en etiqueta en interior de 5 SI 2 Trimestral
bomba to Autónomo r o
bomba tanque, se deberá
156
desmontar bomba para
realizar la limpieza de la
bomba y del tanque ,
Probar funcionamiento
Revisar desgaste de los
Desgaste de falla de Transmisión componentes mecánicos
Inspección Operado Detenid
componentes de motor hacia bomba como cadena , templador 0.1 SI 1 Mensual
Periódica r o
mecánicos de pegamento , piñones , se debe de
alinear , ajustar y lubricar
realizar limpieza de
Suciedad en Presencia de suciedad cuchilla fija y móvil , 0.2 Mantenimien Operado Detenid
SI 1 Diario
cuchillas en cuchillas retirando restos de 5 to Autónomo r o
suciedad acumulada
Inspeccionar visualmente
el desgaste de la cuchilla
Filo de cuchillas
Desgaste de tanto la fija como la 0.2 Mantenimien N Operado Detenid
defectuoso , con 1 Trimestral
cuchillas móvil , reportar estado de 5 to Autónomo O r o
mucho desgaste
cuchilla para el cambio
respectivo
Conjunto Cuchilla Corte Corte Realizar el cambio de
Filo de cuchillas en
de fija y 38 longitudinal defectuoso e nuevas cuchillas , realizar
mal estado , no corta Mantenimien
etiquetado móvil de etiqueta incorrecto Desgaste de limpieza donde van Mecánic Detenid
etiqueta golpeando 0.1 to SI 1 Semestral
cuchillas alojadas la cuchillas y o o
demasiado entre Planificado
dejar probado en corte de
cuchillas
etiqueta
Corte defectuoso de
cuchillas ocasiona un
Calibración de mal corte en la etiqueta Revisar ajuste de la Mecánic
0.2 Inspección Operaci
cuchilla por , jalándola e impide cuchillas , realizando SI 1 o/Opera Diario
5 Condición ón
corte defectuoso que la etiqueta traspase pruebas de corte dor
correctamente al
tambor de vacío
Revisar y ajustar
Falla por Calibración defectuosa sincronismo del sin fin y
Mantenimien Operado Detenid
estrellamiento entre el sin fin y estrella de ingreso durante 0.2 SI 1 Diario
to Autónomo r o
de botella estrella de ingreso el cambio de cada
formato
Regulador Revisar y ajustar
Alineación
de Botella correctamente el
Sistema de botella
acercamien 33 trabada en inspector rechazador de
de ingreso para la
to y altura ingreso botella , por llegar
transmisión Calibración defectuosa
del sin fin Error de botellas mal tapadas y 0.1 Inspección N Operaci
del inspector 1 Eléctrico Diario
mantenimiento llenadas al ingreso de la 6 Condición O ón
rechazador de botella
etiquetadora esto
ocasiona trabamientos en
la trasmisión de sin fin y
estrella de ingreso
157
Revisar y ajustar
correctamente las
Error de Calibración defectuosa barandas de ingreso de 0.1 Mantenimien N Operado Detenid
1 Diario
operación en barandas de ingreso botella hacia el sin fin , 6 to Autónomo O r o
durante cada cambio de
formato
Revisar desgaste del sin
Desgaste del sin Sin fin con mucho fin y el juego que tiene Mantenimien N Operado Detenid
0.1 1 Diario
fin desgaste y juego durante el cambio de cada to Autónomo O r o
formato ,
Presencia de residuos Realizar limpieza de los
de suciedad y cascos de corte , en el
Suciedad en 0.1 Mantenimien N Operado Detenid
obstrucción en cambio de formato e 1 Diario
casco 6 to Autónomo O r o
orificios de casco de inspeccionar y limpiar
corte durante la producción
Revisar desgaste a los
Sección gastada parte
Desgaste del cascos de corte e informar Mantenimien N Operado Detenid
del desplazamiento de 0.1 1 Semestral
casco oportunamente al área de to Autónomo O r o
etiqueta
Mantenimiento
Emplear tipo de grasa
correcto ,de no ser así
Alineación Etiqueta no
Sistema Cascos de obstruye los orificios del
de etiqueta se alinea en Tipo de grasa Mecánic
de corte 33 casco de corte y se N Detenid
en cascos de casco de Lubricación inadecuada obstruye 0.1 Lubricación 1 o/Opera Diario
etiquetado bipartido presenta mala O o
corte corte los orificios del casco dor
transferencia de etiqueta y
desgaste de los cascos de
corte
Tuberías de vacío con Revisar y limpiar Mantenimien Mecánic
N Detenid
Suciedad acumulación de tuberías obstruidas de 2 to 1 o/Opera Semestral
O o
suciedad vacío Planificado dor
Revisar y corregir
parámetros durante el
Parámetros del set Mantenimien N Operado Operaci
Error operativo cambio de cada formato , 0.1 1 Diario
point fuera de rango to Autónomo O r ón
realizando pruebas de
etiquetado
Revisar y ajustar conector
La vibración en RJ 45 , de todo el módulo
Falla por 0.2 Inspección N Detenid
maquina desconecta de Pils , por falsos 1 Eléctrico Mensual
movimiento 5 Condición O o
los terminales contactos en los
conectores ,
Sistemas de Falla del Cambiar conectores de RJ Mantenimien
Sistema Módulo 32. Falla por Conectores en mal Detenid
seguridad sistema 45 deteriorados que están 1 to SI 1 Eléctrico Anual
eléctrico Piltz 2 movimiento estado o
del equipo PILS haciendo falso contacto Planificado
Realizar limpieza de las
Suciedad y polvo
pistas y conectores ,
acumulados en las Mantenimien Detenid
Suciedad retirando el polvo y 1 SI 1 Eléctrico Mensual
pistas de los to Autónomo o
limpiando con solvente
conectores RJ-45
Dieléctrico
158
Parámetros del set
point fuera de rango
Mal ocasiona que el brazo
Ajustar correctamente los Mantenimien N Operado Operaci
desplazamiento tensor jale demasiado 0.1 1 Diario
parámetros en el set point to Autónomo O r ón
de etiqueta la etiqueta o viceversa
, haciendo perder el
punto de corte
Salida de aire de
válvula es inestable ,
ocasiona que el brazo
Defecto en Revisar válvula , si hay 0.2 Mantenimien N Operado Detenid
jale demasiado la 1 Semestral
brazo tensor alguna anomalía , reportar 5 to Autónomo O r o
etiqueta o viceversa ,
haciendo perder el
punto de corte
Salida de aire de
Oscilamient válvula es inestable ,
Cambiar válvula , por una
Conjunto o ocasiona que el brazo Mantenimien
Rodillo 31. Balance de Defecto en nueva , probar el correcto N Mecánic Detenid
de defectuoso jale demasiado la 0.5 to 1 Anual
tensor 3 etiqueta brazo tensor funcionamiento de la O o o
etiquetado del brazo etiqueta o viceversa , Planificado
válvula y del brazo tensor
tensor haciendo perder el
punto de corte
Brazo tensor no
mantiene su posición Inspeccionar brazo tensor
,ocasiona que el brazo retirando su guarda para Mecánic
Defecto en 0.2 Inspección N Detenid
jale demasiado la revisar si hay alguna 1 o/Eléctri Trimestral
brazo tensor 5 Condición O o
etiqueta o viceversa , anomalía o algún co
haciendo perder el componente suelto ,
punto de corte
Brazo tensor no
mantiene su posición
Hacer seguimiento de
,ocasiona que el brazo Mecánic
Defecto en manguera neumática y 0.2 Inspección N Operaci
jale demasiado la 1 o/Opera Mensual
brazo tensor revisar si hay fugas de 5 Condición O ón
etiqueta o viceversa , dor
aire
haciendo perder el
punto de corte
Revisar y limpiar válvula
Sobrecalentamie Válvula de ingreso de Inspección N Mecánic Detenid
de apertura paso de aire a 1 1 Mensual
nto en bomba aire obstruida Condición O o o
la bomba es muy bajo
Revisar y limpiar filtros Mecánic
Generador Sobrecalentamie Filtros de aire en 0.2 Inspección N Detenid
de aire en apertura , si es 1 o/Opera Mensual
de vacío nto en bomba apertura obstruidos 5 Condición O o
necesario cambiarlos dor
Sistemas Bomba de 31. para Bomba No
Revisar ajuste de posición
auxiliares vacío 3 succión genera vacío Sensor de temperatura Mantenimien
Sobrecalentamie del sensor y revisar 0.2 N Detenid
para con defecto, datos que to 1 Eléctrico Trimestral
nto en bomba estado del sensor , si es 5 O o
etiqueta envía son erróneos Planificado
necesario cambiarlo ,
Mecánic
Presión de vacío Filtros de vacío muy Revisar y limpiar filtros Mantenimien N Detenid
0.5 1 o/Opera Mensual
muy baja sucios , ocasiona de módulos de vacío , si to Autónomo O o
dor
159
perdida de vacío es necesario cambiar
deficiente filtros
Válvulas moduladoras
Revisar y limpiar válvulas Mantenimien
Presión de vacío obstruidas , deficiencia N Mecánic Detenid
desmontando cada una de 2 to 1 Semestral
muy baja de vacío en los O o o
ellas Planificado
componentes
Mantenimien Mecánic
mangueras de vacío revisar y realizar limpieza N Detenid
suciedad 2 to 1 o/Opera Trimestral
con mucha suciedad de las mangueras de vacío O o
Planificado dor
Revisar y corregir
parámetros durante el
Parámetros del set cambio de cada formato e Mantenimien N Operado Operaci
Error operativo 0.1 1 Diario
point fuera de rango inicio de producción , to Autónomo O r ón
realizando pruebas de
etiquetado
Rodillo moleteado de Revisar desgaste del Mantenimien N Operado Detenid
Desgaste 0.1 1 Mensual
tracción con desgaste rodillo moleteado , to Autónomo O r o
Cambiar rodillo de
Mantenimien
Paso de Rodillo moleteado de tracción por uno nuevo , N Mecánic Detenid
Alimentació Desgaste 1 to 1 Semestral
Conjunto etiqueta tracción con desgaste empleando extractor si O o o
Rodillo de 31. n de Planificado
de desfasado fuera necesario
tracción 3 etiqueta
etiquetado en el rodillo Limpiar rodillo con agua
para el corte
de tracción para quitar la melaza
Presencia de suciedad 0.2 Mantenimien N Operado Detenid
Suciedad generada por la bebida y 1 Diario
acumulada en rodillo 5 to Autónomo O r o
solvente para quitar la
suciedad acumulada
Revisar y corregir altura
Mala aplicación
Posición , altura de de etiqueta , de tal manera Mantenimien N Operado Detenid
o ubicación de 0.1 1 Diario
etiqueta incorrecta quede bien alineado, to Autónomo O r o
etiqueta
Posición revisar parámetros
Etiqueta no
Conjunto Alineador altura de Mala aplicación Revisar y posicionar el
30. se ajusta a la Alineador puesto en 0.0 Mantenimien N Operado Detenid
de de altura etiqueta o ubicación de alineador en modo 1 Diario
9 altura manual 8 to Autónomo O r o
etiquetado de etiqueta hacia el etiqueta automático
indicada
tambor Altura porta bobina de Revisar altura porta
Mala aplicación
etiqueta posicionado bobina de etiqueta y 0.0 Mantenimien N Operado Detenid
o ubicación de 1 Diario
incorrectamente , muy alinear a la altura ideal 8 to Autónomo O r o
etiqueta
arriba o muy abajo con respecto al alineador
Revisar desgaste de
Rodillo de goma con rodillo de goma , retirar la Mantenimien N Operado Detenid
rodillo que Desgaste 0.1 1 Mensual
desgaste guarda de protección para to Autónomo O r o
acompaña
Paso ver con más amplitud
al rodillo de
Conjunto incorrecto Cambiar rodillo de goma
Rodillo de 29. tracción en
de de etiqueta por uno nuevo , retirando Mantenimien
goma 1 alimentació Rodillo de goma con N Mecánic Detenid
etiquetado entre Desgaste la guarda de protección , 1 to 1 Semestral
n de desgaste O o o
rodillos retirando los pernos del Planificado
etiqueta
vástago del pistón
para el corte
Presencia de suciedad Retirar guarda para 0.2 Mantenimien N Operado Detenid
Suciedad 1 Diario
acumulada en rodillo proceder con la limpieza 5 to Autónomo O r o
160
del rodillo , limpiar con
agua y solvente
Mala aplicación Revisar válvula , Mantenimien
N Mecánic Detenid
de presión del Falla de válvula limpiarla , si es necesario 1 to 1 Semestral
O o o
rodillo cambiarla Planificado
Componentes
neumáticos
Revisar estado de los
Mala aplicación defectuosos , Mantenimien Mecánic
componentes neumáticos N Detenid
de presión del conectores , 0.5 to 1 o/Opera Mensual
, si es necesario O o
rodillo mangueras neumáticas, Planificado dor
cambiarlos
Electrovalvula y
pistón neumático
Revisar trayectoria de la
Sincronismo de
Dificultad de paso de cadena por alguna
cadena con Mantenimien N Mecánic Detenid
la cadena a tablitas , obstrucción o recortar 0.5 1 Mensual
Sprocket to Autónomo O o o
con tironeo cadena si se encuentra
defectuoso
estirada
Caída de botella en Cambiar cadena ,
Sincronismo de cadena de tablitas desmontar cadena gastada Mantenimien
N Mecánic Detenid
cadena ocasionada por , realizar limpieza de las 2 to 1 Semestral
O o o
defectuoso desgaste , botella pistas si se encuentra Planificado
inestable alguna anomalía corregir
cadena de Desgaste o alineación
Circulación Revisar estado de
Sistema Cinta de 27. transporte Sincronismo de del sprocket , ocasiona
de cadena sprocket si es necesario Mantenimien
de ingreso transporte 6 de ingreso cadena con que cadena se N Mecánic Detenid
defectuosa cambiarlo y Ajustar 0.5 to 1 Mensual
de botella Sprocket sobreponga en el O o o
posición de sprocket Planificado
defectuoso sprocket , no teniendo
centrándolo
un buen engrane
Cinta de revisar variador , Monitoreo
Error o falla en Operand
transporte controlando sus 0.5 De SI 1 Eléctrico Mensual
variador o
detenido amperajes Condición
Exceso de suciedad y
Desmontar cadena y
Suciedad en grasa de lubricante Mantenimien
realizar limpieza de toda Mecánic Detenid
sistema de acumulada en la pista 1 to SI 1 Mensual
la pista y cadena quitando o o
ingreso de cadena del Planificado
el exceso de suciedad
transporte
Realizar limpieza al
Obstrucción en tambor de vacío Mecánic
Suciedad en Mantenimien Detenid
Aloja y Etiqueta no orificios con suciedad limpiando el exceso de 2 SI 1 o/Opera Mensual
tambor de vacío to Autónomo o
retiene la se adhiere al en tambor de vacío suciedad alojado en las dor
conjunto
Tambor de 27. etiqueta en tambor de vías y conductos de vacío
de
Vacío 1 tambor por vacío revisar y Limpiar
etiquetado
medio de correctamen periódicamente los
Suciedad en Patines de tambor con 0.2 Mantenimien N Operado Detenid
vacío te orificios y patines del 1 Diario
tambor de vacío suciedad 5 to Autónomo O r o
tambor desmontando
todos los patines
161
Patines de tambor
Desgaste de
gastados , ocasiona Cambiar todos los patines Mantenimien
patines en N Mecánic Detenid
mal etiquetado de (de preferencia 0.5 to 1 Semestral
tambor de O o o
botella , mal traslape y Originales) Planificado
transferencia
engomado defectuoso
Válvula con suciedad
Limpiar válvula del
Suciedad en no apertura Mantenimien
módulo de apertura de Mecánic Detenid
válvula de correctamente el vacío 2 to SI 1 Semestral
vacío , si es necesario o o
apertura , esto genera un poco Planificado
cambiarla
vacío en el sistema
Tuberías de vacío con
acumulación de Revisar y limpiar Mantenimien Mecánic
Suciedad en N Detenid
suciedad , genera poco tuberías obstruidas de 2 to 1 o/Opera Semestral
tuberías de vacío O o
vacío a los puntos de vacío Planificado dor
trabajo
Revisar y corregir
Mantenimien
Parámetros del set parámetros de set point 0.0 N Operado Operaci
Error operativo to 1 Diario
point fuera de rango desde panel de control del 8 O r ón
Planificado
operador
Desmontar conjunto
Falla por
distribuidor de pegamento
suciedad , Presencia de residuos Mecánic
para retirar toda la 0.2 Mantenimien Detenid
saturación en en distribuidor de SI 1 o/Opera Semanal
suciedad alojada en el 5 to Autónomo o
distribuidor de pegamento dor
conjunto del distribuidor
pegamento
Ingreso de de etiqueta
SISTEMA
pegamento No alimenta Falla por
S Distribuido Presencia de suciedad ,
27 hacia el goma lo suciedad , Mecánic
AUXILIA r de goma restos de etiqueta Revisar y limpiar filtro 0.2 Mantenimien Detenid
rodillo de suficiente saturación en SI 1 o/Opera Semanal
RES alojados en filtro de de pegamento 5 to Autónomo o
goma distribuidor de dor
pegamento
pegamento
Revisar la posición del
El distribuidor se debe Mecánic
Montaje distribuidor al momento 0.2 Mantenimien Detenid
de colocar de manera SI 1 o/Opera Semanal
defectuoso de montar el conjunto del 5 to Autónomo o
correcta dor
distribuidor
Alineación incorrecta
de los sensores ,
Revisar , alinear
permite conteos
correctamente todos los 0.0 Mantenimien N Operado Detenid
Error operativo erróneos de ingreso de 1 Diario
sensores durante el 5 to Autónomo O r o
Sensores de botellas con demasiada
cambio de cada formato
Sistema acumulació y baja acumulación de
Sensor con
de Ingreso Sensor 26. n de botella botella
detección
Etiquetad reflectivo 8 al ingreso Señal baja del sensor ,
incorrecto
ora de la revisar o aumentar la
maquina sensibilidad del sensor Ajustar sensibilidad de Mantenimien
Suciedad en 0.0 N Detenid
esto ocasiona mala sensor hasta alcanzar la to 1 Eléctrico Diario
sensores 5 O o
alimentación de botella señal ideal de trabajo Planificado
al ingreso de la
maquina
162
Sensor y reflector
Limpiar con paño ambos
sucios esto ocasiona Eléctrico
componentes para tener 0.0 Mantenimien N Detenid
Suciedad mala alimentación de 1 /Operad Diario
una buena señal de los 8 to Autónomo O o
botella al ingreso de la or
sensores
maquina
Conector de sensor
dañado , mala señal Revisar y ajustar conector Mantenimien
0.2 N Detenid
Malas practicas que ocasiona paradas de sensor , cambiar sensor to 1 Eléctrico Mensual
5 O o
en línea al ingreso de o conector si lo requiere Planificado
botella a la maquina
Realizar una adecuada
alineación de los sensores
Sensores del porta
con las bobinas de Mantenimien N Operado Detenid
Error operativo bobina están mal 0.1 1 Diario
etiqueta , para que el to Autónomo O r o
alineados
empalmador trabaje
correctamente
Calibrar escáner de
Escáner que controla
etiqueta correctamente , 0.0 Mantenimien N Operado Detenid
Error operativo la longitud de etiqueta 1 Diario
antes de realizar una 5 to Autónomo O r o
mal calibrado
adecuada limpieza
Colocar correctamente y
limpios los patines
Patines empalmadores 0.0 Mantenimien N Operado Detenid
Error operativo empalmadores , 1 Diario
no son los correctos 5 to Autónomo O r o
correspondientes a cada
formato
Revisar y corregir
Monitoreo
Realiza la Parámetros del set parámetros de set point N Operado Operaci
Empalmado Error operativo 0.5 De 1 Diario
Empalmad unión de point fuera de rango desde panel de control del O r ón
Conjunto r de etiqueta Condición
or 26. dos operador
de con defecto
automático 8 etiquetas Colocar en posición
etiquetado , etiqueta se
de etiqueta mediante el correcta la etiqueta en el
desfasa
empalme Etiqueta se despega patín de empalme , y 0.0 Mantenimien N Operado Operaci
Error operativo 1 Diario
del empalme colocar correctamente la 5 to Autónomo O r ón
cinta de doble contacto en
la etiqueta
Realizar limpieza de los
sensores , por
Sensores con suciedad 0.0 Mantenimien N Operado Detenid
Suciedad sensibilidades del sensor 1 Diario
, sensibilidad falsa 5 to Autónomo O r o
incorrectas , realizan un
empalme incorrecto
Cuchilla de corte no Realizar limpieza de la
corta correctamente , cuchilla con mucho Mantenimien N Operado Detenid
Suciedad 0.1 1 Mensual
etiqueta se queda en cuidado retirando to Autónomo O r o
cuchilla suciedad acumulada
Componentes Realizar la inspección de
neumáticos componentes neumáticos Inspección N Operado Operaci
No empalma 0.5 1 Mensual
defectuosos , , de ser necesario Condición O r ón
conectores , cambiarlos
163
mangueras neumáticas,
Electrovalvula y
pistón neumático
Falta de aire en el Revisar presión de aire Inspección N Operado Operaci
No empalma 0.5 1 Mensual
sistema del sistema Condición O r ón
Transmisión del
Faja sincrónica Revisar estado de la faja Inspección N Mecánic Detenid
servomotor 0.1 1 Mensual
dañada sincrónica e informar Condición O o o
incorrecto
Desmontar la faja dañada
, soltando sus
Transmisión del Mantenimien
Faja sincrónica templadores , realizar el Mecánic Detenid
servomotor 0.5 to SI 2 Semestral
dañada cambio de faja ajustando o o
incorrecto Planificado
hasta que tenga un temple
adecuado
Transmisión del Revisar estado del Monitoreo
Operaci
servomotor Servomotor con falla servomotor para realizar 0.1 De SI 1 Eléctrico Mensual
ón
incorrecto el cambio por otro Condición
mecánic
Transmisión a Fajas principales Revisar estado de ambas 0.0 Mantenimien N Detenid
1 o/Opera Mensual
Transfiere poleas deficiente estiradas y dañadas fajas 8 to Autónomo O o
No dor
Sistema el
Poleas de transmite Cambiar fajas dañadas y
de Ingreso 25. movimiento
transmisió potencia al estiradas , realizar
Etiquetad 3 de todo el
n carrusel y limpieza de todas las
ora carrusel y Mantenimien
platillos Transmisión a Fajas principales poleas , transmisión del mecánic Detenid
platillos 8 to SI 3 Semestral
poleas deficiente estiradas y dañadas carrusel y poleas de los o o
Planificado
platillos , ajustar fajas a
un temple adecuado ,
realizar pruebas
Revisar templado de fajas
Mantenimien mecánic
Transmisión a Fajas estiradas y , ajustar si es necesario , 0.2 N Detenid
to 1 o/Opera Mensual
poleas deficiente sueltas para obtener mejor 5 O o
Planificado dor
transmisión
Revisar y limpiar todas
las poleas , vertiendo
Poleas y faja con agua al término de cada Mantenimien N Operado Detenid
Suciedad 0.5 1 Diario
mucha suciedad producción , para evitar to Autónomo O r o
mayo desgaste de las
fajas y componentes
164
5.5.6. Desarrollo de AMEF Capsulador AROL
Tabla 35: AMEF Capsulador AROL
AMEF DE EQUIPO CRITICO A: CAPSULADORA AROL L3

(APLICAR 5 X QUE´S)
SUBSISTEMA, ZONA
TIEMPO ESTIMADO
FALLA FUNCIONAL
CLASE ACTIVIDAD
PROCEDIMIENTO
MODO DE FALLA
ESTADO EQUIPO
(Qué y cómo, para
DETECCION Y/O
O SECCIÓN DEL
ESPECIALIDAD
COMPONENTE
COMPONENTE
PREVENCION
FRECUENCIA
CAUSA RAIZ
CRITICIDAD
ACTIVIDAD
PERSONAL
REQUIERE
FUNCION
ACTIVO
(hrs)
Grupo
Centra y fija Inspección, las cuchillas
centrador
la botella para La tapa no deben estar con suficiente
botella Presencia de Desgaste de la Mantenimie
38. que se llega al filo para anclar en el cuello
(cuchillas viruta en la cuchillas anti 0.5 nto No 1 Operador Detenido Mensual
6 encuentre con torque de la botella y todas debe
anti estrella. rotacional Autónomo
la tapa que le requerido tener la misma altura
rotacionales
corresponde. (2mm).
)
Torque de
Inspección de la regulación
remoción No se regulo el
del torque para el envase, Inspección Inicio de
superior o torque en los 1 No 1 Mecánico Detenido
según las especificaciones Condición producción
inferior al cabezales
de calidad
específico
Deficiencia de Inspección del estado de los Mantenimie
los anillos magnetos (ralladura, 3 nto Si 1 Mecánico Detenido Semestral
Carrusel
Capsulado magnéticos desgaste) Planificado
capsulador
Aplica tapas a no llega al Variación del Lubricación según la cartilla
las botellas torque torque entre los de lubricación, teniendo
Grupo 34. con producto, específico y cabezales Falta de cuidado en tipo de grasa Lubricad
1 Lubricación No 1 Detenido Quincenal
cabezales 4 dejándolas al no cumple lubricación cantidad y frecuencia, llenar or
torque especificacio el registro de la orden de
específico. nes de mantenimiento.
calidad Cabezal
descentrado con
Capsulado con Inspección del centrado del Inspección
referencia a la 0.5 No 1 Operador Detenido Diario
tapa ladeada cabezal y la estrella guía Condición
estrella guía de la
botella
La tapa baja Inspección de la altura Monitoreo
Capsulado con Inicio de
demasiado en el correcta del carrusel, según 0.5 De No 1 Operador Detenido
precinto roto producción
pico de la botella cartilla del operador Condición
165
Tapa ladeada en Cono capsulador Inspección del estado de los
el cono no sujeta chucks, billas completas y Inspección
1 No 1 Mecánico Detenido Mensual
capsulador correctamente la buenas condiciones de los Periódica
(chuck) tapa O-rings
Lubricación según la cartilla
de lubricación, teniendo
Falta de cuidado en tipo de grasa Lubricad
0.5 Lubricación No 1 Detenido Quincenal
lubricación. cantidad y frecuencia, llenar or
el registro de la orden de
mantenimiento.
Desgaste de los
Inspección visual de la Inspección
rodamientos del 2 No 1 Mecánico Detenido Anual
No transmite condición del rodamiento Condición
pistón
Motorización movimiento
Grupo 30. Desgaste de los Inspección visual del estado Inspección
del giro de los circular Pistón no gira 2 No 1 Mecánico Detenido Anual
pistones 5 piñones de los piñones Condición
cabezales uniforme a
Lubricación según la cartilla
los cabezales
de lubricación, teniendo
Rodamiento
cuidado en tipo de grasa Lubricad
seguidor de leva 1 Lubricación No 1 Detenido Quincenal
cantidad y frecuencia, llenar or
no gira
el registro de la orden de
mantenimiento.
Desgaste de los Inspección y regulación de Monitoreo
patines guía de los patines debe tener 0.05 1 De No 1 Mecánico Detenido Anual
leva mm entre el patín y la leva Condición
Presencia de
Inspección visual del estado Inspección
Tren de cuerpo extraño 0.5 No 1 Operador Detenido Diario
de los piñones Condición
transmisión entre los piñones
Vibración, Desgaste de los
Transmisió de piñones Lubricación según la cartilla
Transmisió 28. ruido, elementos que
n sistema que recibe de lubricación, teniendo
n principal 7 velocidad no componen el tren
capsulado potencia y la Falta de limpieza cuidado en tipo de grasa Lubricad
es constante de transmisión 5 Lubricación No 1 Detenido Quincenal
transmite al y lubricación cantidad y frecuencia, llenar or
capsulador. el registro de la orden de
mantenimiento.
Inspección de la regulación
y desgate de las guías "H",
Desgaste de las teniendo en cuenta que las Inspección
La espiral no 0.5 No 1 Mecánico Detenido Mensual
Guía y guías "H" guías tienen lainas para Condición
entrega las El disco buffer
Soportes 28. estabiliza el regular progresivamente al
tapas tiene giro
"H" 7 giro del disco desgaste
correctament ondulatorio
buffer Cambio de las guías y debe
Sistema e Mala regulación Mantenimie
quedar una luz de 0.5 mm
buffer en el cambio de 1 nto No 1 Mecánico Detenido Semestral
entre la ranura y el disco
la guías "H" Planificado
buffer
La espiral está
Base de apoyo
Se atora las Suciedad en la expuesta en los
Disco 28. en el tránsito Inspección de la limpieza Inspección
tapas en la espiral o cuerpo cambios de 0.5 No 1 Operador Detenido Diario
buffer 5 de las tapas del disco buffer Periódica
espiral extraño formato y
por la espiral
saneado
166
Traba las Demora en Inspección, buscando fuga
Pistón Electroválvula o Pistón no está
28. tapas a la responder a de aire en el vástago del Inspección
trabador de pistón neumático alineado con el 0.5 No 1 Mecánico Detenido Mensual
2 salida de la la señal del pistón o en las vías de la Periódica
tapas en mal estado soporte,
espiral. sensor electroválvula
Golpes y
Guía de tapas Des alineamiento sobrecarga en la Inspección del alineamiento
No desliza
26. y desinfección de la carrilera carrilera durante de las uniones de la carrilera Inspección
Carrilera correctament 0.5 No 1 Operador Detenido Diario
7 con lámpara con el conjunto cualquier buscando que la tapa deslice Periódica
e las tapas
UV. buffer intervención en la sin problemas
maquina
Apoya el
tránsito de las Los componentes Inspección de la orientación
No desliza Mantenimie
Conjunto Sistema 26. tapas no tienen fuerza Desorientación de la manguera que sopla a
correctament 0.5 nto No 1 Operador Detenido Diario
nivel tapas neumático 5 soplando en por la fugas de del flujo del aire las tapas y sujeción de la
e las tapas Planificado
unos puntos aire manguera
de la carrilera
En las
Suciedad y mala intervenciones de
Dosifica Ajuste de los espejos y la
Detección 25. No circula señal en los la máquina se Inspección
sincronizadam orientación de los sensores 0.5 No 1 Eléctrico Detenido Diario
de tapas 8 las tapas componentes de apoyan en los Periódica
ente las tapas de la carrilera de tapas
detección sensores y los des
calibran
167
5.5.7. Desarrollo de AMEF Generador de Ozono
Tabla 36: AMEF Generador de Ozono

AMEF DE EQUIPO CRITICO A: GENERADOR DE OZONO
SUBSISTEMA, ZONA
TIEMPO ESTIMADO
FALLA FUNCIONAL
CLASE ACTIVIDAD
PROCEDIMIENTO
MODO DE FALLA
ESTADO EQUIPO
(Qué y cómo, para
DETECCION Y/O
O SECCIÓN DEL
ESPECIALIDAD
COMPONENTE
COMPONENTE
PREVENCION
FRECUENCIA
(APLICAR 5 X
CAUSA RAIZ
CRITICIDAD
ACTIVIDAD
PERSONAL
REQUIERE
FUNCION
ACTIVO
QUE´S)
(hrs)
Inspección y revisión de
Monitoreo Instrumentis
parámetros, según hoja de 0.5 SI 1 Detenido Mensual
De Condición ta
configuración
Inspección
Controlador Revisar y reajustar terminales 0.5 SI 1 Eléctrico Detenido Mensual
Periódica
descalibrado
Monitoreo Instrumentis Operand Trimestr
Medir señal analógica de entrada 0.5 SI 1
De Condición ta o al
Verificar el set point del Mantenimient Operand Inicio
Genera 0.5 SI 1 Operador
controlador (0.4 ppm) o Autónomo o Prod.
Controlador mucho o
No Inspección y revisión de
para la poco Monitoreo Instrumentis
Inyección Controlado Controla El parámetros, según hoja de 1 SI 1 Detenido Mensual
generación de Ozono Medidor de De Condición ta
a presión r WEST 40 nivel de configuración
Ozono, Ozono
de Ozono 6100 Generación Mantenimient
mediante un ROSEMOUNT Revisar y reajustar terminales 0.5 SI 1 Eléctrico Detenido Mensual
de Ozono o Planificado
control PID descalibrado
Monitoreo Instrumentis Operand Trimestr
Medir señal analógica de Salida 0.5 SI 1
De Condición ta o al
Alimentación de
Realizar la medición de voltaje, Monitoreo Operand
voltaje fuera de 0.5 SI 1 Eléctrico Mensual
según especificaciones De Condición o
rango
No hay presencia Realizar la medición de voltaje, 0.2 Monitoreo Operand
SI 1 Eléctrico Mensual
Controlado de Voltaje según especificaciones 5 De Condición o
r no prende Controlador Mantenimient
Cambio de controlador 1 SI 1 Eléctrico Detenido Anual
malogrado o Autónomo
Inspección visual del medidor de 0.2 Inspección Operand
SI 1 Eléctrico Semanal
Genera ozono Bajo nivel flujo de Oxigeno 5 Condición o
Ozonizado Reactor de a través de No Genera de No hay flujo de Inspección de conectores y Inspección Trimestr
39.1 1 SI 1 Eléctrico Detenido
r Ozono placas y alto Ozono generación Oxigeno mangueras Periódica al
voltaje de Ozono Inspección sensorial del flujo de 0.2 Mantenimient Operand Inicio
SI 1 Operador
Oxígeno y Ozono 5 o Autónomo o Prod.
168
Falso Contacto 0.2 Inspección
Controlado Controla la Revisar y reajustar terminales SI 1 Eléctrico Detenido Mensual
en terminales 5 Periódica
r de cantidad de Pérdida de
No Genera Medir señal analógica de Entrada 0.2 Monitoreo Operand Trimestr
Voltaje 39.1 energía que la Lazo de SI 1 Eléctrico
Ozono Placa electrónica (0 a 10Vdc) 5 De Condición o al
Pacific fuente envía al Voltaje
dañada Medir señal analógica de 0.2 Monitoreo Operand Trimestr
Ozone reactor SI 1 Eléctrico
Salida(0 a 220 VAC) 5 De Condición o al
Revisar e inspeccionar Mantenimient Operand Inicio
0.5 SI 1 Operador
No llega sensorialmente ingreso de ozono o Autónomo o Prod.
ala Observar y revisar el indicador
No ingresa Monitoreo Operand
concentrac de generación de Ozono, ubicado 0.2 SI 1 Eléctrico Mensual
Ozono De Condición o
ión en el panel del generador
Controlado deseada
Monitor de la Concentrac Inspeccionar y realizar Inspección Operand
r 0.5 SI 1 Eléctrico Mensual
cantidad de ión de mantenimiento de válvula check Periódica o
ROSEMO
39.1 ozono disuelto Ozono, verificar corriente de salida de Monitoreo Instrumentis Operand
UNT 1056 Sensor en Falla 0.5 SI 1 Mensual
en el tanque de fuera de sensor De Condición ta o
(tanque de No detecta
mezcla estándar Sensor Realizar contraste de valor con Inspección Instrumentis
Contacto) nivel de 1 SI 1 Detenido Mensual
descalibrado patrón de calidad Periódica ta
Concentrac
Agua fuera de
ión de Realizar medición y análisis de
Parámetros(conc Mantenimient Operand Trimestr
Ozono valor, contrastando con patrón de 1 SI 1 Operador
entración de o Autónomo o al
calidad
sales)
Realizar la Medición de Voltaje
No hay ingreso 0.2 Monitoreo Operand
de entrada, según SI 1 Eléctrico Mensual
de Voltaje 5 De Condición o
Envía la especificaciones (220 VAC)
No hay Fuente de
Fuente de energía Realizar la Medición de Voltaje
39.1 generación voltaje en No hay salida de 0.2 Monitoreo Operand
alto voltaje necesaria al a la salida, según SI 1 Eléctrico Mensual
de Ozono falla Voltaje 5 De Condición o
reactor especificaciones (5000vdc)
Fusibles Realizar medición de Mantenimient
0.2 SI 1 Eléctrico Detenido Mensual
quemados Continuidad en fusibles o Planificado
Baja Tubería Revisar e Inspeccionar limpieza Inspección
0.5 SI 1 Eléctrico Detenido Mensual
concentraci obstruida de Tubería Periódica
Accesorio de ón de Inyección
Inyector
36.9 mezcla Ozono Ozono en deficiente Ingreso de
(Venturi) Inspección sensorial Mantenimient Operand Inicio
con el agua el tanque de Ozono Ozono 0.5 SI 1 Operador
(sensorial=olor) o Autónomo o Prod.
PRE- Deficiente
MEZCLA
Realizar pruebas, mediante un
Sensor de Ozono
procedimiento de monitoreo, con Monitoreo Operand
Detecta y mide disuelto 1 SI 1 Eléctrico Mensual
ayuda de calidad para corroborar De Condición o
la cantidad de descalibrado
dicha medición de concentración
Sensor de Ozono en el Medición Medición
Sensor Realizar medición de señal Monitoreo Instrumentis Operand Trimestr
Ozono 36.9 agua, en el de Ozono fuera de 0.5 SI 1
malogrado analógica de salida De Condición ta o al
disuelto tanque de errónea Norma
Agua fuera de
PRE-
Parámetros(conc Realizar análisis de valor con Mantenimient Operand Inicio
MEZCLA 1 SI 1 Operador
entración de patrón de calidad o Autónomo o Prod.
sales)
169
Realizar pruebas, mediante un
Sensor de Ozono
procedimiento de monitoreo, con Monitoreo Operand
disuelto 1 SI 1 Eléctrico Mensual
Detecta y mide ayuda de calidad para corroborar De Condición o
descalibrado
la cantidad de dicha medición de concentración
Medición Medición
Ozono en el Sensor Realizar medición de señal Monitoreo Instrumentis Operand Trimestr
de Ozono fuera de 0.5 SI 1
agua, en el malogrado analógica de salida De Condición ta o al
errónea Norma
tanque de Agua fuera de
CONTACTO Parámetros(conc Realizar análisis de valor con Mantenimient Operand Inicio
1 SI 1 Operador
entración de patrón de calidad o Autónomo o Prod.
sales)
Tratamient Filtro Realizar la inspección y limpieza Inspección
Filtrar Bajo exceso de 0.5 SI 1 Eléctrico Detenido Mensual
o de Coalescent Filtro de filtro Periódica
35.7 impurezas del ingreso de impurezas en el
ingreso de e 0.01 obstruido Mantenimient
aire aire aíre de ingreso Realizar el cambio de filtro 0.5 SI 1 Eléctrico Detenido Mensual
aire micras o Planificado
Inspección sensorial Inspección Operand
0.5 SI 1 Eléctrico Semanal
(sensorial=olor) Condición o
Permite la
Variador Monitoreo Operand
variación de No hay Medición de Voltaje 0.5 SI 1 Eléctrico Mensual
No envía Inoperativo De Condición o
velocidad de la inyección
Agua Realizar una inspección y Inspección
bomba de de agua 0.5 SI 1 Eléctrico Detenido Semanal
Variador reajuste de terminales Periódica
Inyección inyección
de Mantenimient Inicio
a presión 39.1 Nivel de Agua Mediante la toma de muestra 0.5 SI 1 Operador Detenido
velocidad o Autónomo Prod.
de Ozono
ABB Inspección sensorial Inspección Operand
Permite la 0.5 SI 1 Eléctrico Semanal
Variador (sensorial=olor) Condición o
variación de No hay
No envía Inoperativo Monitoreo Operand
velocidad de la inyección Medición de Voltaje 0.5 SI 1 Eléctrico Mensual
Agua De Condición o
bomba de de agua
Mantenimient Inicio
recirculación Nivel de Agua Mediante la toma de muestra 0.5 SI 1 Operador Detenido
o Autónomo Prod.
170
5.6. Propuesta del Nuevo Modelo de Planeación de Mantenimiento y Control del
Trabajo
5.6.1. Planeación y Control de Trabajo
El propósito del proceso de planificación y control es realizar un trabajo con
mayor eficiencia a través de un ciclo de mejora continua.
La gestión y control del trabajo se realiza en base a órdenes de trabajo
planificadas, programadas y controladas con retroalimentación continua y
actualizaciones sobre el trabajo y los recursos utilizados.
En la siguiente imagen se puede observar el modelo de planeación y control de
trabajo.
Figura 22: Modelo de Planeación y Control de Trabajo

171
A continuación se detalla los pasos de planeación y control de trabajo.
1) Identificación del Trabajo.
La identificación de trabajo debe realizarse de manera formal y clara a fin de
que la priorización, planeación, programación y ejecución del trabajo sea rápida y
efectiva.
Procedimiento.
A. Si se encuentra alguna avería o falla en el equipo, esta debe ingresarse
mediante el sistema SAP con el número de transacción IW21 y crear el aviso
de trabajo a ejecutar, cerciorándose que la información sea clara y concisa,
mediante el uso de correo electrónico, radio o móvil, para un mayor alcance
de la tarea a realizar.
B. El supervisor ingresa al sistema SAP a la transacción IW29 y descarga el
reporte de los avisos generados un día antes. Si el reporte carece de claridad,
se debe contrastar la información con la persona que generó el aviso.
C. El supervisor deberá evaluar los requerimientos y verificar que cumplan con
la información requerida y si el trabajo es realmente necesario.
D. Si existen 2 o más avisos referidos hacia el mismo trabajo; se deberá elegir
el que tenga mayor alcance de la actividad y eliminar los demás. También si
el aviso generado no es necesario, el requerimiento debe eliminarse.
E. Si la información es contundente, se genera la orden de trabajo.
172
Figura 23: Diagrama de flujo - identificación de trabajo
2) Priorización y Categorización
2.1. Priorización
Una vez generada la orden de trabajo esta debe ser priorizada bajo la
criticidad de cada activo y los objetivos planteados por la compañía.
Para priorizar las órdenes de trabajo se plantea el siguiente modelo de
priorización:
173
Figura 24: Priorización y Categorización
Fuente: Elaboración propia.
La priorización de los requerimientos de mantenimiento actual son bajo los
siguientes criterios.
Figura 25: Priorización de requerimientos de mantenimiento actual

174
Se propone el siguiente modelo de priorización de requerimientos de
mantenimiento bajo la configuración actual de SAP.
Figura 26: Priorización de requerimientos de mantenimiento propuesto

Para realizar la priorización se debe previamente considerar el análisis de
criticidad de los equipos que conformar la línea Combi anteriormente
mencionados.
2.2. Categorización.
La gerencia de Gestión de Activos implementa el siguiente modelo de
categorización con la finalidad de obtener un mayor control de cada actividad de
mantenimiento desarrollada.
Figura 27: Categorización de Actividades de Mantenimiento

175
La categorización de actividades de mantenimiento se realizará bajo la configuración actual en el sistema SAP.
Figura 28: Esquema de configuración en SAP

176
Procedimiento
A. Las órdenes de trabajo son priorizadas por el supervisor de mantenimiento
según el estándar establecido.
B. El supervisor revisa la existencia de una orden de trabajo que requiera
atención inmediata con prioridad P1 y no haya sido atendida aún.
C. De encontrarse la existencia de una orden de trabajo con prioridad P1, que
no haya sido atendida, se procede a su ejecución.
D. La categorización de la orden de trabajo es establecida por el supervisor
de mantenimiento cumpliendo el modelo de la gerencia de Gestión de
Activos.
E. Los detalles del alcance de la tarea son establecidos por el supervisor de
mantenimiento, indicando los materiales necesarios, si la tarea se realizará
con la máquina en funcionamiento o detenida, además de delegar al
técnico indicado para la actividad.
F. El supervisor de mantenimiento constata que las órdenes de trabajo sean
priorizadas, categorizadas y contengan los detalles del trabajo.
G. La orden de trabajo está lista para ser planeada.
177
Figura 29: Diagrama de flujo – Priorización y Categorización
178
3) Planificación.
La planificación de los trabajos se realizará una semana anterior a la ejecución
determinando la capacidad de mano de obra disponible para la realización de cada
hora de trabajo.
Los planes de mantenimiento deben ser priorizados de acuerdo a las órdenes
emitidas por el sistema SAP y las que se encuentren en backlog.
Una orden de trabajo deberá ser planeada si cumple los siguientes requisitos:
Contar con repuestos reservados, permisos de seguridad, información
necesaria como procedimientos, especificaciones técnicas de equipos y
diagramas, además de cumplir la programación de producción.
Procedimiento
A. El planeador de mantenimiento ejecuta la transacción IW38 con la finalidad
de verificar si el trabajo es planeado o no planeado, y si se complementa con
tareas del backlog.
B. El planeador estima si la tarea será ejecutada por técnicos de la compañía o
por terceros.
C. Si la tarea será realizada por terceros, el planeador de mantenimiento deberá
colocar una SolPed (solicitudes de pedido), indicando a detalle los
requerimientos.
D. El comprador realiza la cotización del trabajo o servicio.
E. Se realiza el trámite de la cotización del trabajo o servicio.
F. Se libera la orden de compra.
G. Se genera la orden de compra
H. La orden de mantenimiento se encuentra lista para programarse.
179
I. El plan de mantenimiento debe cumplir con los requerimientos establecidos
por el Plan de Cuidado de Activos (PCA), el mismo que comprende el tipo
de mantenimiento a realizar, la disposición de repuestos, herramientas
requeridas, horas hombre, equipos en funcionamiento o detenido e
información necesaria.
J. Si la tarea será realizada por técnicos de la compañía, el planeador revisa que
se cumpla los requisitos establecidos por el PCA.
K. Se revisa el requerimiento de repuestos, cerciorándose que se encuentren
disponibles, en la cantidad necesaria, que cumplan con las especificaciones
técnicas requeridas por el fabricante, como también la disponibilidad de
consumibles como solventes y anticorrosivos.
L. Se revisa los requerimientos de seguridad. El planeador debe asegurarse que
los técnicos cuentes con permisos de alto riesgo o trabajos específicos,
equipos de protección personal, capacitaciones de seguridad y salud
ocupacional, permisos para ingreso en caso de terceros.
M. Se revisa los requerimientos de herramientas. El planeador debe asegurarse
que los técnicos cuentes con todas las herramientas y equipos necesarios para
realizar la tarea.
N. Se revisa el requerimiento de horas hombre. El planeador debe revisar la
cantidad de horas necesaria para ejecutar el trabajo.
O. Si se cumplen todos los requerimientos, el plan está lista a ser programada.
180
Figura 30: Diagrama de flujo – Planificación
181
4) Programación.
Debe realizarse un programa semanal con la finalidad identificar el perfil técnico
y la fecha establecida para realizar la actividad. Después debe realizarse una
reunión donde se involucran todas las partes interesadas en la obtención de un
acuerdo general sobre el calendario de la próxima semana, mediante la Junta de
Planeación Semanal y Junta de Programación Diaria.
Procedimiento.
A. El planeador entrega el plan de mantenimiento al programador de
mantenimiento y el a su vez revisa el tiempo de ejecución de la tarea, la
especialidad del técnico requerido, el equipo al que se realizará el
mantenimiento, etc.
B. El programador asigna las tareas de trabajo por día según la disponibilidad de
la máquina previamente acordada con planeación de la producción.
El mantenimiento autónomo es responsabilidad del supervisor de producción,
quien determinará el momento oportuno de hacerlo.
C. El programador conjuntamente con el planeador establecen la cantidad de
horas necesarias requeridas de la línea o equipo, en una reunión de planeación
semanal.
D. El área de planeación de la producción, mantenimiento y el área de producción
revisan el plan de mantenimiento y acuerdan la disponibilidad de los equipos,
si es necesario ultiman detalles según la necesidad de la línea.
E. El programador contrasta si el plan de mantenimiento requirió algún cambio.
F. Si el plan de mantenimiento sufrió algún cambio, el programador hace los
ajustes necesarios, generando el nuevo plan de mantenimiento.
182
G. El programador al generar el plan de mantenimiento debe contener detalles
tales como: orden de trabajo, descripción de la tarea, equipos a ser
intervenidos, día, tiempo y responsable de la ejecución.
H. El programador de mantenimiento plasma el plan de mantenimiento y lo
publica con la finalidad de tener un control del progreso según la ejecución de
tareas.
I. El programador de mantenimiento hace un segundo control de la
disponibilidad de los materiales, cerciorándose que estén disponibles.
J. El programador de mantenimiento verifica que el personal con las habilidades
requeridas se encuentre disponible para realizar la tarea.
K. El programador de mantenimiento imprime las órdenes de mantenimiento.
L. El programador entrega las ordenes de mantenimiento al supervisor
responsable.
5) Asignación diaria
El supervisor de mantenimiento con un día de antelación, realiza un plan
diario usando el progreso de las órdenes de trabajo actuales y nuevas órdenes de
trabajo de prioridad alta y no planeadas.
El supervisor de mantenimiento es el responsable de la ejecución del trabajo,
por lo tanto los técnicos y otros recursos de mantenimiento realizan el reporte
únicamente al supervisor encargado.
Procedimiento.
A. El primer día de la semana en curso o el viernes pasado, el supervisor de
mantenimiento recibe el plan semanal donde verifica la disponibilidad de los
183
recursos cerciorándose que los pedidos estén listos para realizar los trabajos
con terceros.
B. El supervisor de mantenimiento hace una revisión de las tareas programadas
para el día. Si detecta alguna necesidad la aclara con el planeador.
C. El supervisor asiste a la junta diaria, donde expone la ejecución de trabajos
realizados y registra nuevos trabajos recientes con prioridad 1 o 2 que no estén
contemplados en el plan de mantenimiento.
D. Después de realizada la junta, el supervisor verifica si el plan tuvo un cambio,
si existiese ajusta el plan diario.
E. El supervisor verifica si la tarea será ejecutado por los técnicos de la compañía
o por terceros.
F. El supervisor asigna las órdenes de trabajo a realizarse a los técnicos
responsables.
184
Figura 31: Diagrama de flujo – Asignación Diaria
185
6) Ejecución
Para la ejecución de la tarea se recomienda tener una junta breve antes de
comenzar los trabajos para ultimar detalles o algún problema relacionado con la
realización de los trabajos del día.
Procedimiento
A. El supervisor asigna las órdenes de trabajo a los técnicos dependiendo de su
especialidad.
B. El técnico acompañado del supervisor determinan donde se realiza la
intervención con el objetivo de hacer más eficiente el trabajo.
C. El técnico responsable de realizar la tarea debe identificar los riesgos y
peligros para la ejecución del trabajo y debe contar con todos sus permisos de
seguridad.
D. El técnico solicita la autorización del supervisor de mantenimiento,
producción y seguridad (cuando se requiera) para comenzar a ejecutar la
tarea.
E. El técnico ejecuta el trabajo apoyándose de manuales, instructivos y las
herramientas adecuadas. Si encuentra alguna inconsistencia en la
información, materiales o herramientas, lo anota en la orden de
mantenimiento.
F. El técnico se asegura que todos los procedimientos de seguridad necesarios
para el arranque del equipo sean cumplidos
G. El técnico se asegura de que él área de trabajo quede limpia, dispone de
manera segura los residuos peligrosos y retira cualquier implemento utilizado
y avisa al supervisor que ha concluido el trabajo.
H. El supervisor hace la entrega formal del equipo al supervisor de producción.
186
I. El supervisor de producción hace las verificaciones que crea convenientes. Si
el trabajo no es aprobado, se retorna a la ejecución de la tarea.Si el supervisor
de producción aprueba el trabajo, firma la orden de mantenimiento y coloca
sugerencias o recomendaciones si fuese necesario.
Figura 32: Diagrama de flujo – Ejecución

187
7) Retroalimentación del técnico
Una parte esencial para mejorar el ciclo de planeación y ejecución es la
retroalimentación del técnico que puede incluir la especificación del tiempo requerido
para realizar la tarea, nuevas condiciones de seguridad, detallar actividades que realizó
que no se encuentren en el plan de mantenimiento, corrección del plan de mantenimiento
si fuese necesario, reporte de problemas asociados a la tarea que no se encuentren
mapeados y especificar qué medidas tomó para solucionarlos, indicar cambio de
ubicación de un equipo, actualización o baja de un activo, herramientas o repuestos que
no fueron los indicados, y todo aquello que complemente al mapeo de la actividad para
próximas ordenes de trabajo.
Procedimiento.
A. El técnico realiza la entrega formal del equipo una vez aprobada la ejecución.
B. El técnico por medio de la transacción IW41 reporta las horas-hombre para la
ejecución de la tarea asignada, especifica su intervención conjuntamente con
sus recomendaciones.
C. El técnico guarda la transacción generando así su notificación y reporte.
188
Figura 33: Diagrama de flujo – Retroalimentación del técnico
8) Análisis de la retroalimentación
Es importante hacer una revisión de los comentarios recibidos por los técnicos
y operadores e identificar el trabajo de seguimiento ya que esta revisión, actúa
como disparador de otros procesos de mejora y actualización del plan de
mantenimiento.
Es importante remarcar que todas las actividades de mantenimiento son
susceptibles de mejorar y que una tarea de mantenimiento que no viene
189
acompañada de comentarios o hallazgos es una señal de alerta sobre la calidad de
la actividad y valdría la pena considerar una revisión.
Procedimiento.
A. El programador por medio de la transacción IW47 visualiza los reportes
realizados por los técnicos un día anterior.
B. El programador analiza el reporte del técnico, si la retroalimentación no
cumple con los requerimientos necesarios, el programador solicita al técnico
la mejora de la notificación.
C. El planeador en base a los comentarios o recomendaciones del técnico
identifica que acciones se deben tomar para mejorar la ejecución de tarea.
D. El planeador registra todos los planes de acción y realiza un cronograma, el
cual especifica la actividad a realizar, la fecha de cumplimiento y el
responsable. Este plan de acción debe ser controlado a través de un
seguimiento de su ejecución.
190
Figura 34: Diagrama de flujo – Análisis de Retroalimentación.
191
9) Captura y cierre.
Una vez ejecutado el trabajo y analizada la información se procede al cierre
de la orden de trabajo. La retroalimentación generada formará parte del historial
del equipo y se encontrará disponible siempre que se requiera.
Procedimiento
A. La orden de trabajo se encuentra lista para cerrarse.
B. El planeador en el sistema SAP ejecuta la transacción IW32 o IW38 que
refiere al cierre individual o cierre masivo de las OT.
C. El planeador archiva la orden impresa en papel.
D. Fin del proceso.
Figura 35: Diagrama de flujo – Captura y cierre

192
CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN ECONÓMICA
El presente trabajo tiene como objetivo la reducción en los tiempos de parada por
continuos mantenimientos correctivos en la línea de producción de bebidas denominada
Combi y la obtención de una nueva gestión de planeamiento de los trabajos de
mantenimiento que mejoren la confiabilidad de los equipos.
Por lo tanto se procederá a realizar el cálculo del impacto potencial en el factor
económico al plantear el siguiente plan de mejora.
• El promedio de botellas producidas por minuto es de 660 botellas por lo que se
estima una producción de 39600 botellas por hora.
• El cálculo económico se realiza con un precio promedio por botella de S/1.28
nuevos soles.
• Lo que la compañía deja de producir en un hora es equivale a S/ 50.688.00 nuevos
soles, por lo tanto tendremos que en el año 2019 se dejó de vender el equivalente
a S/47, 098,444.80 nuevos soles.
193
Tabla 37: Costo de Oportunidad 2019 Línea Combi
Mes Horas de Parada Costo por Parada de Línea (S/)
Enero 78.40 S/3,973,939.20

Febrero 54.08 S/2,741,376.00
Marzo 50.20 S/2,544,537.60
Abril 68.72 S/3,483,110.40
Mayo 90.00 S/4,561,920.00
Junio 50.53 S/2,561,433.60
Julio 51.27 S/2,598,604.80
Agosto 48.37 S/2,451,609.60
Setiembre 61.42 S/3,113,088.00
Octubre 128.22 S/6,499,046.40
Noviembre 122.60 S/6,214,348.80
Diciembre 125.38 S/6,355,430.40
Total S/47,098,444.80
Así mismo el plan de mejora propone realizar actividades de cuatro intervenciones por
mes con una duración de diez horas semanales de disponibilidad de línea. Obteniendo un
costo anual de S/24, 330,240.00 nuevos soles.
Tabla 38: Costo por Parada de Línea Propuesta Línea Combi
Mes Horas de Parada Costo por Parada de Línea

(S/)
Enero 40.00 S/2,027,520.00
Febrero 40.00 S/2,027,520.00
Marzo 40.00 S/2,027,520.00
Abril 40.00 S/2,027,520.00
Mayo 40.00 S/2,027,520.00
Junio 40.00 S/2,027,520.00
Julio 40.00 S/2,027,520.00
Agosto 40.00 S/2,027,520.00
Setiembre 40.00 S/2,027,520.00
Octubre 40.00 S/2,027,520.00
Noviembre 40.00 S/2,027,520.00
Diciembre 40.00 S/2,027,520.00
S/24,330,240.00
194
A continuación se observa el cuadro comparativo de ahorro por parada.
Tabla 39: Cuadro comparativo de ahorro por parada Línea Combi
MES Costo por Parada Costo por Parada de Ahorro por

de Línea (S/) Línea Propuesto (S/) Parada de Línea
S/
Enero S/3,973,939.20 S/2,027,520.00 S/1,946,419.20
Febrero S/2,741,376.00 S/2,027,520.00 S/713,856.00
Marzo S/2,544,537.60 S/2,027,520.00 S/517,017.60
Abril S/3,483,110.40 S/2,027,520.00 S/1,455,590.40
Mayo S/4,561,920.00 S/2,027,520.00 S/2,534,400.00
Junio S/2,561,433.60 S/2,027,520.00 S/533,913.60
Julio S/2,598,604.80 S/2,027,520.00 S/571,084.80
Agosto S/2,451,609.60 S/2,027,520.00 S/424,089.60
Setiembre S/3,113,088.00 S/2,027,520.00 S/1,085,568.00
Octubre S/6,499,046.40 S/2,027,520.00 S/4,471,526.40
Noviembre S/6,214,348.80 S/2,027,520.00 S/4,186,828.80
Diciembre S/6,355,430.40 S/2,027,520.00 S/4,327,910.40
S/47,098,444.80 S/24,330,240.00 S/22,768,204.80
Se obtiene un monto aproximado de S/22, 768,204.80 anuales en base a la estadística
del año 2019, que resulta beneficioso a la compañía al aplicar los lineamientos del RCM.
Finalmente de esta manera logramos que el costo por parada de línea se reduzca al
anticipar las fallas potenciales, eliminando los tiempos muertos.
195
CONCLUSIONES
• Primera conclusión, el presente proyecto de mejora tuvo como objetivo principal
mejorar la gestión de mantenimiento bajo las bases de la metodología del RCM
(Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) que contribuye al incremento de la
eficiencia de la línea de producción Combi al aumentar la disponibilidad de los
equipos.
• Segunda conclusión, sin la adecuada distinción del marco teórico no hubiese sido
posible el desarrollo del presente trabajo de una manera óptima.
• Tercera conclusión, dentro del análisis de la situación actual de la empresa
obtenemos diversas causas que afectan la disponibilidad de los equipos y horas
perdidas no programadas, dentro de la cuales se puntualiza a la falta de una
estrategia de mantenimiento, falta de políticas y estrategias para la gestión de los
activos, la estructura de los equipos no se encuentra definido, los planes de
mantenimiento no son trabajados bajo matrices de criticidad, no existe un control
de calidad y se tiene poca evidencia en toma de decisiones basadas en análisis
causa raíz.
• Cuarta conclusión, el plan de mejora de la gestión de mantenimiento está
comprendido por las siguientes fases: Registro de activos de la línea Combi,
análisis de criticidad obteniendo siete equipos críticos (llenadora, sopladora,
mixer, termocontraible, etiquetadora, capsuladora, y generador de ozono),

196
desarrollo de la taxonomía únicamente de los equipos críticos, determinación de
criticidad de los componentes de cada equipo, desarrollo de análisis de modos y
efectos de falla y el desarrollo del nuevo modelo de planeación de mantenimiento
y control de trabajo.
• Quinta conclusión, el plan de mejora de mantenimiento logra que el costo por
parada de línea se reduzca en un monto aproximado de S/22, 768,204.80 anuales
que resulta beneficiario a la compañía.
197
RECOMENDACIONES
• Primera recomendación, ejecutar el nuevo modelo de planeación y control
establecido.
• Segunda recomendación, a partir del próximo año se recomienda importar los
nuevos planes de mantenimiento al sistema SAP, e iniciar los nuevos ciclos de
planificación.
• Tercera recomendación, elaborar el procedimiento de trabajo resultante de los
nuevos planes de mantenimiento.
198
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
Benice, D. (1978). Introducción a las Computadoras y al Proceso de Datos. Dossat.
Berenson, M., Levine, D., & Krehbiel, T. (2006). Estadística para Administración.
Pearson Educación.
Davis, R. (2017). Introducción a la Gestion de Activos. Reino Unido: The Institute of

Asset Management.
Gómez, F. (1998). Tecnología del Mantenimiento Industrial. EDITUM.
Huerta. (2000). El Análisis de Criticidad, una Metodología para Mejorar la

Confiabilidad Operacional. ISPJAE.
Layme, R. (2014). Propuesta de Mejora del Plan de Mantenimiento Basado en el RCM

en la linea de Extrusión 1.
Plaza, A. (2009). Apuntes Teóricos y Ejercicios de Aplicación de Gestión del

Mantenimiento Industrial. Lulu.
Prando, N. (1996). Manual Gestión de Mantenimiento a la Medida. Guatemala: Piedra

Santa.
Rodríguez, F. (2008). Gestión del Mantenimiento.
Romero, J. (2013). Análisis de Criticidad y Estudio RCM del Equipo de Máxima

Crticidad de una Planta Desmontadora de Algodón. Sevilla.
199

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UNIVERSIDAD ANTONIO RUIZ DE MONTOYA

Facultad de Ingeniería y Gestión

PLAN DE MEJORA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Trabajo de Investigación para optar al Grado Académico de Bachiller en

MADELEINE LILIANA HERRERA PACHO

José Javier Zavala Fernández

Mayo del 2020

A mi familia en especial a mi madre Lidia, quien es mi ejemplo para seguir, mi apoyo

A la empresa donde laboré por brindarme la oportunidad de acceder a la información

El presente estudio tiene como propósito contribuir al mejoramiento de la gestión de

Palabras Clave: Confiabilidad, criticidad, taxonomía.

The purpose of this study is to contribute to the improvement of the maintenance

Keywords: Reliability, criticality, taxonomy.

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO Y ANTECEDENTES ......... 18

1.1. Planteamiento del problema................................................................................. 18

1.2. Pregunta de Investigación .................................................................................... 19

1.3. Objetivos de la investigación. .............................................................................. 19

1.3.1. Objetivo general. .............................................................................................. 19

1.3.2. Objetivos específicos. ...................................................................................... 19

1.4. Justificación de la investigación. ......................................................................... 20

1.4.1. Tecnológica ...................................................................................................... 20

1.4.2. Económica ........................................................................................................ 20

1.4.3. Social ................................................................................................................ 20

1.4.4. Ambiental ......................................................................................................... 20

1.5. Antecedentes ........................................................................................................ 21

1.5.1. Antecedentes Nacionales ................................................................................. 21

1.5.2. Antecedentes Internacionales ........................................................................... 23

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO .............................................................................. 25

2.1. Definición de mantenimiento............................................................................... 25

2.2. Tipos de mantenimiento....................................................................................... 25

2.2.1. Mantenimiento predictivo o a condición.......................................................... 25

2.2.3. El mantenimiento correctivo o por falla........................................................... 26

2.3. Objetivo del mantenimiento................................................................................. 26

2.4. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) ............................................. 26

2.4.1. Definición de RCM .......................................................................................... 26

2.4.2. Como Aplicar RCM en la Industria ................................................................. 27

2.4.3. Gestión del mantenimiento a través del RCM ................................................. 31

2.5. Indicadores de mantenimiento ............................................................................. 33

2.6. Beneficios de la aplicación del mantenimiento centrado en confiabilidad .......... 33

2.7. Análisis de criticidad ........................................................................................... 34

2.7.1. Definición de análisis de criticidad .................................................................. 34

2.7.2. Pasos del análisis de criticidad ......................................................................... 35

2.8. Importancia de la gestión de activos .................................................................... 42

2.9. Herramientas para el análisis de problemas ......................................................... 42

CAPÍTULO III: DESCRIPCIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA .................................. 44

3.1. Reseña histórica de la empresa ............................................................................ 44

3.2. Situación actual .................................................................................................... 45

3.3. Perfil organizacional y principios empresariales ................................................. 46

3.4. Valores presentes en la empresa .......................................................................... 47

3.5. Descripción del proceso de embotellado ............................................................. 48

3.5.1. Proceso productivo de la Bebida Gasificada .................................................... 48

3.5.2. Descripción del Proceso de la línea COMBI ................................................... 50

CAPÍTULO IV: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

4.1. Descripción del área de mantenimiento ............................................................... 56

4.2. Descripción de la gestión actual de mantenimiento............................................. 58

4.2.1. Fase 1. Identificación de trabajo ...................................................................... 58

4.2.3. Fase 3. Programación ....................................................................................... 59

4.2.4. Fase 4. Asignación diaria ................................................................................. 59