Beneficio de Minerales G-3

UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas
INFORME FINAL
Integrantes:
Cristoffer Abarca T.-
Jorge Berrios G.-
Luis Corvalan Z.-
Jorge Osorio T.-
Daniela Sola B.-
Asignatura:
Aplicaciones en beneficio de minerales
Profesora:
Evelyn Melo Aguilera.
Antofagasta, Julio 2017
1
Tabla de contenido
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN......................................................................................................... 6
CAPÍTULO II. ESTADO DEL ARTE................................................................................................... 8
2.1. Mineral........................................................................................................................... 8
2.2. Distribución y estimación de tamaño de partículas........................................................9
2.3. Determinación del tamaño de partículas......................................................................10
2.3.1. Distribución Logarítmica.........................................................................................................10
2.3.2. Distribución Gaudin-Schuhmann...........................................................................................10
2.3.3. Distribución de Rosin-Rammler.............................................................................................11
2.4. Análisis Químico.......................................................................................................... 11
2.5. Composición Mineralógico........................................................................................... 12
2.6. Conminución................................................................................................................ 12
2.7. Chancado Primario...................................................................................................... 13
2.8. Chancado secundario y terciario..................................................................................13
2.9. Circuito de Conminución.............................................................................................. 14
2.9.1. Circuito Abierto.......................................................................................................................14
2.9.2. Circuitos cerrados.................................................................................................................. 15
2.9.3. Carga circulante y eficiencia de clasificación.........................................................................16
2.10. Pierre-Gy.................................................................................................................... 17
2.11. Molienda.................................................................................................................... 18
2.11.1. Work index...........................................................................................................................19
2.11.2. Velocidad critica................................................................................................................... 20
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA...................................................................................................... 21
3.1. Conminución................................................................................................................ 21
3.2. Densidad del mineral................................................................................................... 23
3.3. Molienda...................................................................................................................... 24
CAPÍTULO IV. RESULTADOS....................................................................................................... 26
4.1. Análisis Granulométrico de Cabeza.............................................................................26
4.2. Análisis Granulométrico Chancado Primario................................................................28
4.3. Análisis Granulométrico Chancado Secundario...........................................................29
4.4. Comparación de equipo de chancado..........................................................................33
4.5. Determinación de densidad y humedad del mineral....................................................34
4.5.1. Determinación de densidad...................................................................................................34
4.5.2. Determinación de la humedad...............................................................................................35
4.6. Análisis químico........................................................................................................... 35
4.7. Análisis mineralógico................................................................................................... 35
4.7.1. Asociaciones mineralógicas...................................................................................................36
4.7.2. Descripción de especies mineralógicas.................................................................................37
4.8. Tiempo de Molienda..................................................................................................... 37
4.9. Determinación del Work Index.....................................................................................39
4.10. Monograma................................................................................................................ 41
2
CAPÍTULO V. PROPUESTA TÉCNICA............................................................................................43
5.1. Circuito propuesto de planta reducción de tamaño......................................................43
5.2. Dimensionamiento de Equipos.....................................................................................46
5.2.1. Dimensionamiento de Chancador Primario...........................................................................46
5.2.2. Dimensionamiento Chancador secundario............................................................................47
5.2.3. Dimensionamiento Harneros..................................................................................................48
5.2.4. Dimensionamiento de molino de Bolas..................................................................................56
5.2.5. Dimensionamiento de HPGR.................................................................................................62
5.3. Dimensionamiento del Hidrociclón...............................................................................67
CAPÍTULO VI. DIAGRAMA DE BLOQUES BENEFICIO AL MINERAL TRATADO...................72
CAPÍTULO VII. DISCUSIONES...................................................................................................... 75
CAPÍTULO VIII. CONCLUSIONES.................................................................................................. 77
CAPÍTULO IX. BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................... 78
CAPÍTULO X. NOMENCLATURA.................................................................................................... 79
CAPÍTULO XI. ANEXOS............................................................................................................... 80
Índice de figuras
Grafico 1. Distribución granulométrica de material de cabeza (Elaboración
propia)..................................................................................................................27
Grafico 2. Distribución granulométrica de material de chancado primario
(Elaboración propia)............................................................................................29
Grafico 3. Distribución granulométrica del producto de chancado secundario
Grafico 4. Distribución granulométrica del producto de chancado terciario
Grafico 5. Comparación de distribución granulométrica de material chancado
en diferentes etapas (Elaboración propia)..........................................................33
Grafico 6. Porcentaje pasante -#200 v/s tiempo de molienda...........................38
Grafico 7. Grafico B Factor C mayor que 25 mm...............................................50
Grafico 8. Grafico B Factor C menor que 25 mm..............................................50
Grafico 9. Grafico C Factor M............................................................................51
Grafico 10. Grafico D factor K............................................................................51
Grafico 11. Calculo del ápex en función del flujo de pulpas..............................71
Índice de tablas
Tabla 1. Análisis Granulométrico de cabeza (Elaboración Propia)....................26
Tabla 2. Análisis Granulométrico de chancado primario (Elaboración Propia)..28
Tabla 3. Análisis Granulométrico de chancado producto de chancado
secundario (Elaboración Propia).........................................................................30
Tabla 4. Análisis Granulométrico de chancado producto de chancado terciario
(Elaboración Propia)............................................................................................32
(Elaboración Propia)............................................................................................34
3
Tabla 6. Determinación del porcentaje de humedad de la muestra...................35
Tabla 7. Registro de análisis químico realizado a las muestras........................35
Tabla 10. Análisis granulométrico de la muestra obtenida de tiempo de
molienda optimo (Elaboración propia)................................................................39
Tabla 11. Parámetros de valores teóricos de Wi................................................41
Tabla 12. Condiciones necesarias para selección del chancador primario.......46
Tabla 13. Condiciones necesarias para selección del chancador secundario...47
Tabla 14. Criterios de selección para chancador secundario............................48
Tabla 11. Tamaño de harneros (Fuente: Metso Minerals).................................53
Tabla 12. Parámetros para el dimensionamiento del harnero doble deck 100
mm.......................................................................................................................53
Tabla 13. Parámetros para el dimensionamiento del harnero doble deck 5,6
mm.......................................................................................................................54
Tabla 14. Resultados dimensionamiento del harnero doble deck......................55
Tabla 15. Parámetros para el dimensionamiento del harnero 5,6 mm..............55
Tabla 16. Resultados dimensionamiento del harnero 5,6 mm...........................56
Tabla 17. Factores de correcion.........................................................................57
Tabla 18. Valor del Factor F3).............................................................................57
Tabla 19. Valores de la constante de proporcionalidad.....................................59
Tabla 20. Parámetros del molino de bolas.........................................................60
Tabla 21. Factores de corrección para el dimensionamiento.............................60
Tabla 22. Iteraciones para el dimensionamiento de molino de bolas................61
Tabla 23. Comparación del molino dimensionado.............................................61
Tabla 24. Resultados del dimensionamiento molino de bolas...........................61
Tabla 25. Resultados de la obtención del diámetro del rodillo...........................64
Tabla 26. Resultados de la obtención del diámetro del largo del rodillo teórico.
.............................................................................................................................65
Tabla 27. Resultados de la obtención del largo del rodillo según catálogos.....66
Tabla 28. Factor de corrección para d50 de aplicación........................................69
Tabla 29. Datos de capacidad, caída de presión y diámetro de hidrociclones.. 70
Tabla 31 Dimensiones establecidas para cada hidrociclón................................71
Tabla 35 Tamaño estándar para chancadores giratorios primarios...................80
Tabla 36 Dimensiones chancador giratorio........................................................81
4
Resumen
Los yacimientos de cobre en Chile se encuentran asociados a minerales
sulfurados, por lo que es necesario realizar procesamiento de minerales para la
concentración de estos mediante flotación. Las principales etapas por las que
debe pasar el mineral de cobre, para obtener los concentrados son: chancado y
molienda, flotación, espesamiento y filtrado. Para diseño y operación óptima de
los circuitos de trituración se requieren ensayos de caracterización de
minerales, tanto de laboratorio como de escala piloto. El diseño de circuito debe
permitirse alcanzar el rendimiento y el volumen de trabajo, lo cual se debe al
equilibrio del equipo y las capacidades de la planta y debe hacerlo
económicamente.
El presente informe tiene como objetivo desarrollar una propuesta técnica
de tratamiento del mineral a beneficiar. Se realizaron pruebas metalúrgicas para
la caracterización del mineral mediante picnometría, análisis químicos y
mineralógico, humedad y pruebas para la obtención de tiempo óptimo de
molienda. Además, se realizaron búsquedas bibliográficas de fórmulas para
dimensionamientos de los equipos de conminución y clasificación, considerando
la capacidad de 20.000 t/d a tratar en una planta de sulfuros de cobre
Las características principales del mineral beneficiado son la ley de CuT
0,42% y Cus 0,1%, la presencia abundante de calcopirita estimada en un 35%,
una humedad natural del 2,27% y una densidad del mineral determinada por
picnometría de 2,7 g/mL. Para la planta de reducción de tamaño para 20.000 t/d
es implementado un circuito abierto con harnero doble deck que entrega gran
capacidad de tratamiento y distribución de tamaños gruesos, medios y finos,
que son llevadas a sus respectivas etapas. Además, también se presenta
circuitos cerrados directos que su ventaja es el control de tamaño. Por lo tanto,
con el beneficio aplicado al mineral entregado, se propone una flotación
selectiva de para los minerales de cobre, ya que la molibdenita se encuentra en
5
poca concentración alrededor de 20 ppm. Se espera un concentrado con ley
máxima de cobre del 28 %.
6
Capítulo I. Introducción
En la naturaleza son muy escasos los metales puros o nativos,

escasamente se encuentran concentraciones de estos. La mayor parte de los
metales se encuentran asociados químicamente con otros elementos, formando
compuestos conocidos como minerales.
La industria minera es una de las principales actividades en la economía
chilena. Sus principales producciones van asociadas al cobre, oro, plata y
molibdeno, siendo el primero el más importante en el país. La producción de
cobre en el país se divide principalmente por las características de los
minerales de cobre y sus asociaciones. Los minerales oxidados de cobre, son
tratados principalmente por la vía hidrometalúrgica, obteniendo cátodos de
cobre.
Para la obtención de beneficios de los minerales sulfurados de cobre, se
realizan concentraciones de estos, mediante técnicas de flotación. Las
principales etapas por las que debe pasar el mineral de cobre, para obtener los
concentrados son: conminución a través de chancado y molienda, flotación y
espesamiento y filtrado del concentrado. Los concentrados obtenidos son
comercializados como concentrados o son vendidos a las fundiciones chilenas
para la obtención de ánodos de cobre.
Para diseño y operación óptima de los circuitos de trituración se
requieren ensayos de caracterización de minerales, tanto de laboratorio como
de escala piloto. Las características del mineral en el diseño de los circuitos son
evidentes. El diseño de circuito debe permitirse alcanzar el rendimiento y el
volumen de trabajo, lo cual se debe al equilibrio del equipo y las capacidades de
la planta y debe hacerlo económicamente. El diseño y operación de un circuito
eficiente requiere conocimiento de las características de ruptura y de operación.
Ciertas configuraciones de circuitos requieren más caracterización de mineral
7
que otras. Un circuito convencional de trituradora de molinos de bolas típico,
requiere menos esfuerzo de caracterización que un circuito autógeno o SAG.
Esto es debido a que el circuito seco convencional es menos sensible a los
cambios de distribución del tamaño de la alimentación y la dureza del mineral.
Objetivos
Objetivo general
 Desarrollar una propuesta técnica de tratamiento del mineral a
beneficiar.
Objetivos específicos
 Caracterizar el mineral entregado para su beneficio.
 Aplicar las técnicas de reducion de tamaño establecida a escala
laboratorio.
 Dimensionar una planta de Conminucion con una capacidad de
tratamiento de 20.000 t/d.
 Proponer un diagrama de flujo de una planta de beneficio de minerales.
8
Capítulo II. Estado del Arte
Antes de llevar a cabo un proyecto, independiente del rubro, es necesario

identificar y tener claridad en los conceptos asociados a este. Por ello, en el
presente capítulo se revisarán aspectos teóricos que se deben conocer antes de
implementar una propuesta técnica en el procesamiento de minerales.
II.1. Mineral
Mineral es todo cuerpo inorgánico, con definida composición química y
propiedades físicas determinada, originado por un proceso inorgánico y de forma
natural sobre la cortera terrestre 1, por otro lado, las formas que se encuentran los
minerales en la corteza terrestre dependen de su reactividad con el medio
ambiente, en forma particular con el oxígeno, azufre y dióxido de carbono,
además de que el termino asociado a mineral, cobra un sentido extenso para
incluir cualquier cosa que se extraiga de la tierra con un valor económico (Wills).
Frecuentemente los minerales, se encuentran depósitos naturales
sometidos a la acción de diversos fenómenos ambientales, cuyo efecto en el
tiempo es la concentración de la especie mineral 2, de acuerdo a la acumulación
de esta sea suficiente y pueda obtenerse un beneficio económico que pueda
obtenerse de este se pueden denominar mena, este asociado a mezclas de
mineral valioso y minerales sin un valor comercial, siendo un factor a considerar la
ley presente en el depósito.
De forma de estudiar las operaciones mecánicas del beneficio del mineral y
de concentración, es necesaria estar informado de las siguientes características
del mineral tratado como son la distribución granulométrica, identidad
mineralógica, y composición mineralógica.
La importancia del procesamiento de minerales se da por sentado hoy, pero
es interesante reflejar que hace menos de un siglo, la concentración de mineral
era a menudo una operación bastante cruda, involucrando relativamente simple
gravedad y técnicas de clasificación manual realizadas por los ingenieros de
minería. En el siglo XX, el desarrollo del procesamiento de minerales como una
9
disciplina profesional seria e importante por derecho propio, y sin separación
física, la concentración de muchos minerales, y en particular los minerales
metalíferos, sería irremediablemente antieconómica (Wills y Atkinson, 1991).
II.2. Distribución y estimación de tamaño de partículas
La función principal del análisis de partículas es obtener datos
cuantitativos sobre el tamaño y la distribución del tamaño de las partículas en el
material (Bernhardt, 1994; Allen, 1997). Se debe tener presente que las
características granulométricas de los minerales son esenciales para las
operaciones granulométricas de los minerales son esenciales para las
operaciones mecánicas, reducción de tamaño, clasificación y desaguado
(Concha). Se debe tener presente que el termino partícula de mineral es poco
frecuente en el procesamiento de minerales, ya que partículas en una planta de
procesamientos de minerales 3, ambos autores coinciden que los tamaños de
partícula definido no pueden ser cuantificadas en términos de longitud, anchura o
espesor, ya que cada partícula posee valores diferentes de estas cantidades,
siendo imposible caracterizar de manera exacta, por lo tanto, el tamaño de una
partícula se reduce a una forma esférica, la cual se define únicamente por su
diámetro. además de poseer diferentes formas que complejizan la caracterización
de la cantidad y tamaño de estas, esto a menos que las partículas sean
perfectamente esféricas o cubicas, la determinación del tamaño nunca es un
proceso absoluto. Existen diversas formas de caracterizar los tamaños de las
partículas irregulares, como los con la determinación del tamaño de partícula que
pasara por un agujero (tamaño de tamiz), tiempo que tarda una partícula en
depositarse en un fluido con una limitante de 1 um (Stokes), el diámetro de un
circulo que tiene el mismo área en su sección transversal o área proyectada,
además del volumen equivalente, y finalmente un examen visual bajo un
microscopio óptico, electrónico o difracción de una rayo estas últimas limitadas a
tamaños de 100 m hasta 0,1 m. Cualquiera sea el método de la determinación
del tamaño de partícula, la caracterización de una muestra según su tamaño se
denomina análisis de tamaño, utilizado para obtener datos cuantitativos sobre el
tamaño individual y su respectiva distribución.
10
II.3. Determinación del tamaño de partículas.
Cualquiera que sea el método de medición del tamaño de partícula, la
caracterización de una muestra según su tamaño se denomina análisis
granulométrico. Un análisis de tamaño en el procesamiento de minerales se utiliza
principalmente para obtener datos cuantitativos sobre el tamaño individual y la
distribución del tamaño de las partículas en la corriente del proceso. Esto es
importante para evaluar la calidad de la molienda, el tamaño óptimo de la
alimentación para un proceso de máxima eficiencia. En lugar de mediciones
individuales de tamaños de partículas, el tamaño medio de una partícula que pasa
a través y es retenida en tamices da una buena aproximación del tamaño de
partícula dentro de las gamas de tamiz. El análisis de tamaño de tamiz de una
muestra mineral que indica la fracción de masa de mineral retenida entre tamaños
del tamiz.
II.3.1. Distribución Logarítmica
Las distribuciones de los tamaños en una muestra no suelen seguir una
distribución normal. Sin embargo, puede coincidir con una distribución logarítmica.
Es decir, tomará la forma de una distribución normal si el eje x es una escala
logarítmica. La escala de probabilidad es una distribución normal inversa, por lo
que trazar una distribución normal en esta escala dará una línea recta. Si esta
gráfica es lineal (la distribución de tamaños es logarítmica) entonces se obtiene
una aproximación de la media de la distribución a partir del d 80, el 80% de tamaño
de paso. La desviación estándar geométrica de la distribución se obtiene a partir
del tamaño de paso del 80% ya que, en este punto, el tamaño de partícula es
aproximadamente igual al tamaño medio más la desviación estándar. Es decir:
II.3.2. Distribución Gaudin-Schuhmann
En algunos casos en que la distribución es sesgada, se puede obtener una

gráfica lineal trazando el logaritmo del porcentaje acumulado contra el registro de
la abertura de la pantalla. Tales parcelas se conocen como parcelas de Gaudin-
Schuhmann, en la mayoría de los casos esto daría una línea recta. La ventaja de
11
tales gráficos es que se puede usar un número limitado de tamices para medir el
tamaño de partículas que se encuentran entre dos tamaños de tamiz diferentes.
También indica la distribución de tamaños de partículas que existen en una
muestra. La distribución de Gaudin-Schuhmann se denota como:
a
x
y=100 ( )
k
donde y: porcentaje acumulado de un tamaño de partícula, x: apertura de la malla,
k: parámetro del tamaño, a: parámetro de distribución.
II.3.3. Distribución de Rosin-Rammler
Una trama alternativa, especialmente adecuada para partículas finamente

molidas, como la producida en molinos de tambor, consiste en trazar log [log 100 /
(100-y)], o log [log 100 / R], contra el logaritmo del tamaño del tamiz, % Pasando y
%acumulado, % retenido. Estos lotes se conocen como parcelas de Rosin-
Rammler, bajo condiciones operativas de la planta, las aproximaciones en el
cálculo del tamaño de partícula y la estimación son suficientes para la mayoría de
los propósitos, es así que la distribución de Rosin-Rammler (o Weibull) se expresa
como:
( )
b
x
R=100∗exp [− 1 ¿
]¿
x
donde R: porcentaje acumulado de masa retenida en un tamaño de abertura, x 1:
parámetro del tamaño, b: parámetro de distribución.
II.4. Análisis Químico
La composición química de los minerales, o de mejor forma su ensayo

analítico, perteneciente al área de la química analítica (Concha), son ensayos son
de gran importancia, ya que se utilizan para controlar las operaciones, calcular el
rendimiento y reservas. Los métodos modernos de ensayo son muy sofisticados y
precisos. Encontrando métodos químicos, fluorescencia de rayos X,
espectrometría de absorción atómica (Strasham y Steele, 1978) y activación de
12
neutrones. Obteniendo una composición parcial o total de los elementos y/o
algunos compuestos.
II.5. Composición Mineralógico
Los estudios de caracterización mineralógica son una importante

herramienta en la industria minero-metalúrgica que indican las especies
mineralógicas presentes en la mena a beneficiar, determinadas mediante métodos
químico analíticos, microscopia y otros métodos de análisis instrumental (Concha).
Conocer la mineralogía de una mena permite definir las posibles condiciones de
operación metalúrgica para el mineral contenido, teniendo en cuenta que los
minerales presentes en la naturaleza presentan combinaciones física y químicas,
llegando a existir minerales con valor comercial, de la roca huésped,
encontrándose de forma diseminada generalmente, la forma de acceder a los
minerales es mediante la reducción de tamaño con el fin de maximizar la
liberaciones de estas estas partículas diseminadas, mediante la conminución o
trituración de la roca madre. Tomándose como el primer paso en el proceso de
beneficio de minerales la reducción de tamaño mediante chancado y molienda.
II.6. Conminución
Se entiende por conminución la operación de reducción de tamaño de un

material, operación utilizada ampliamente en la industria, constituyendo la primera
etapa en la mayoría de las plantas metalúrgicas (Concha). Teniendo en cuenta el
principio que los minerales son materiales cristalinos en que los átomos se
disponen en arreglos cristalinos que se disponen en forma tridimensional,
presentando enlaces interatómicos que son, donde se ha demostrado que el
aumento de la tensión en tal sitio es proporcional a la raíz cuadrada de la longitud
de fisura perpendicular a la dirección de la tensión (Inglis, 1913). Por lo tanto,
existe un valor crítico para la longitud de fisura en cualquier nivel particular de
tensión en el que el nivel de esfuerzo incrementado en la punta de fisura es
suficiente para romper el enlace atómico en ese punto. Se ha demostrado que los
13
materiales fallan por propagación de grietas cuando esto es energéticamente
factible, es decir cuando la energía liberada relajando la energía de deformación
es mayor que la energía de la nueva superficie producida Griffith (1921).
Es así que mediante la conminución se logra la reducción progresiva, hasta
que las partículas de interés se logran liberar o exponer superficie al ambiente
mediante la acción de etapas mecánicas encontrándose operaciones de chancado
y molienda, además de tener en cuenta una serie de definiciones a la hora de
estudiar los equipos de conminución entre los cuales se encuentra: razón de
reducción (R), tamaño del 80% pasante de alimentación (F8 0) y tamaño del 80%
pasante del producto (P80)
II.7. Chancado Primario
El chancado es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en

la que el objetivo principal es la liberación de los valiosos minerales de la ganga.
Generalmente es una operación en seco y se realiza generalmente en dos o tres
etapas. Los chancadores primarios están comúnmente diseñados para operar el
75% del tiempo disponible, principalmente debido a interrupciones causadas por
una alimentación de chancado insuficiente y por retrasos mecánicos en el
chancador (Lewis et al., 1976). Esta operación es llevada a cabo principalmente
por dos tipos de equipos, entre los cuales se encuentra, los chancadores del tipo
mandíbula y los chancadores del tipo giratorio. Encontrándose que la abertura de
admisión se denomina “boca” y la descarga como “garganta”. Es importante que la
comparación de estos 2 tipos de máquinas no existe, al contrario, estas son
complementarias y abarcan todo el campo del chancado primario, siendo
construidas para reducir el tamaño de las rocas más duras que se puedan
encontrar. Con nuestro objetivo de lograr la liberación completa de las partículas
de interés, desde la ganga se continua con la disminución del tamaño de partícula
del mineral.
14
II.8. Chancado secundario y terciario
Con el objetivo de liberar nuestro mineral de interés ocluido, se debe seguir

triturando nuestro material, mediante la utilización de un chancador secundario,
este es realizado en aquellos casos en los que la reducción del tamaño puede
realizarse más eficazmente mediante trituración, antes de que el material pase a
los molinos de molienda 5. El chancado secundario incluye todas las operaciones
para aprovechar el producto de la chancadora primaria desde el almacenamiento
de la mena hasta la disposición del producto final de la chancadora el cual
usualmente está entre 0,5 y 2 cm de diámetro. Por otra parte, pueden ser usadas
más de dos etapas de reducción de tamaño del chancado secundario si la mena
es extra dura o en casos especiales donde es importante minimizar la producción
de finos, es aquí la necesidad de la etapa de chancado terciario. Normalmente
estos circuitos van acompañados de las correspondientes etapas de clasificación
para evitar la excesiva producción de finos y aumentar la capacidad del equipo, es
aquí que la elección de un circuito de chancado es fundamental para aumentar la
eficiencia y eficacia de nuestros equipos.
II.9. Circuito de Conminución
Los circuitos de conminución son utilizados para reducir el tamaño de las

partículas de la mena, hasta el tamaño necesario para su beneficio, Estos
consisten en una serie de equipos que logran la disminución del tamaño de los
minerales. Generalmente se incluyen en estos circuitos los molinos, equipos de
clasificación, además de bombas, hidrociclones. En general los circuitos se
dividen en dos amplias clasificaciones abierto y cerrado.
II.9.1. Circuito Abierto
Los circuitos abiertos como se muestra en la ilustración 1 consisten en

instalaciones en las cuales se tiene uno o dos molinos sin clasificación por tamaño
en ninguna de sus secciones. Este tipo de circuito rara vez se usa en las
15
aplicaciones del procesamiento de minerales, ya que no hay control sobre la
alimentación al circuito, compuesta por el mineral y agua (pulpa), pasa por el
interior del chancador o molino a una velocidad calculada para producir el
producto correcto.
Ilustración 1: Circuito abierto en operación de chancado.( Fuente: Operaciones

mecánicas, Hugo Carcamo)
II.9.2. Circuitos cerrados
Son los circuitos más comunes en el procesamiento de minerales. La
molienda en la industria minera casi siempre se presenta en circuito cerrado.
Estos circuitos se muestran en la ilustración 2 consisten en clasificadores
mediante los cuales se entrega en forma eficiente el producto que se desea. En
este caso se puede controlar el tamaño máximo del producto. El material que
descarga del molino, se separa en fracciones gruesas y finas en el clasificador. El
bajo tamaño o fino es el producto final y va a la etapa siguiente del proceso, en
tanto que el material grueso o sobre tamaño retorna al molino. El tamaño de
16
separación es controlado por medio del clasificador. El material que regresa al
chancador o al molino por el clasificador se conoce como carga circulante y su
peso se expresa como un porcentaje del peso de la nueva alimentación. Mientras
más grande la carga circulante dentro de los límites fijados, tanto más grande será
la capacidad útil del molino. El incremento es más rápido en el primer 100% de
carga circulante, continuando hasta un límite, que depende del circuito, antes de
que ocurra el ahogamiento del molino. La carga circulante óptima para un circuito
particular depende de la capacidad del clasificador y del costo de transportar la
carga hasta el molino. Generalmente la carga circulante está entre 100 - 350%.
Ilustración 2: Circuito cerrado en operacion de chancado.
II.9.3. Carga circulante y eficiencia de clasificación

A menudo, al operar un circuito de molienda, con una eficiencia de
clasificación baja, se traduce en aumentar la cantidad de finos que salen por la
17
descarga del hidrociclón (underflow) y que deben en realidad salir por el rebose
del hidrociclón (overflow), constituyendo lo que se denomina como cortocircuito de
finos, lo anterior lleva consigo un aumento en la carga que retorna al molino, por
consiguiente, un aumento de la carga circulante. En general, si se mejora la
eficiencia de clasificación, disminuirá el corto circuito de finos y podrá, por ende,
disminuir la carga circulante y aumentar la alimentación fresca al molino, con el
consiguiente aumento de capacidad, que es del mayor interés. La carga circulante
es mostrada en la ilustración 3.
Ilustración 3: (a) Circuito abierto en molienda, (b) ciercuito cerrado en operacion

de molienda. (Fuente: Operaciones Mecanicas, Carcamo. H).
II.10. Pierre-Gy
Según Vallebuona y Niedbalski, la ecuación de Pierre Gy es la más utilizada

en el muestreo de minerales. Esta ecuación está basada en cuatro parámetros:
factor de forma, factor de granulometría, factor de mineralogía y factor de
liberación, con el objetivo de obtener un monograma del muestro del mineral. La
práctica usual es considerar valores fijos para los factores de forma y
granulometría, dejando fuera a una gama importante de minerales que no son bien
representados por dichos valores. Con respecto al factor de mineralogía, se
consideran, solamente, una especie mineralógica de interés y la ganga, no
considerando otros casos, como los minerales polimetálicos donde hay más de
una especie de interés. Las dificultades se presentan principalmente para
determinar un tamaño de muestra adecuado y determinar el grado de precisión
18
con que la muestra representa la muestra global 3. Según Pierre Gy, el peso
mínimo de muestra idealizado, Ws , tomando en cuenta sólo los errores debido al
muestreo, posee un error dado por:
σ= ( Ws1 − Wl1 )[( 1−AlAl ) (1−Al ) a + Al a ] fgb d

m g
3
Con
σ : Varianza del error.
Ws : Peso de la muestra
Wl : Peso del lote
Al: Fracción en peso del mineral en el lote
a m: Densidad del mineral
a g: Densidad de la ganga
f: Factor adimensional relacionado a la forma de las partículas. Varía entre 0 y 1;
siendo su valor medio 0,5 para minerales típicos, y de 0,2 para metales preciosos
g: Factor adimensional relacionado a la distribución de tamaños. Varía entre 0 y 1,
con valores de 0,25 para rangos usuales de tamaño en materiales no clasificados
finos. Para materiales clasificados toma valores de 0,5 o mayores.
B: Factor adimensional relacionado a la liberación del mineral. Varía entre 0 y 1 de
acuerdo a la razón de d al tamaño de liberación de los granos de mineral, d b. Es
una medida de dispersión.
II.11. Molienda
El proceso de molienda representa la última etapa en la reducción de

tamaño alcanzando tamaños entre 40 y 300 micrómetros gracias a una
combinación de movimientos de impacto de abrasión generada en el molino entre
el mineral, el molino y su medio de molienda. La molienda representa la etapa con
mayor consumo de energía por lo que los estudios que se realizan en esta etapa
deben ser en relación con el consumo energético y el tiempo de molienda que el
molino demanda para realizar la tarea de molienda que es requerida.
19
Los molinos más comunes son autógenos (FAG), semi-autógenos (SAG),
de barras y de bolas, siendo este último el más utilizado para tareas de moliendas
necesarias para procesos de flotación. Generalmente se establecen circuitos en
complemento con chancadores y molinos, así como también molinos SAG y
molinos de bolas es necesario un análisis energético y estudiar los valores
óptimos de tamaños de partículas para poder establecer un circuito con sus
respectivos clasificadores, por esto que se alimentó una muestra de mineral con
densidad de 2,7 g/ml a un molino de pruebas de laboratorio de 0,174 m de
diámetro y 0.224 m con el fin de determinar el tiempo de molienda necesario en
nuestro proceso.
En conjunto con las pruebas es necesario determinar valores de operación
típicos para el funcionamiento de un molino, el nivel de llenado, velocidad critica, y
collar de bolas están dentro de los más importantes a la hora de realizar una
prueba de molienda.
II.11.1. Work index

La prueba estándar de Bond lleva mucho tiempo y se han utilizado varios métodos
para obtener los índices relacionados con el índice de trabajo de Bond. Smith y
Lee (1968) utilizaron pruebas de molienda por lotes para llegar al índice de trabajo
y compararon sus resultados con los índices de trabajo de las pruebas estándar
de Bond, que requieren una separación constante del material de tamaño reducido
para simular el funcionamiento en circuito cerrado. Los ensayos de tipo
discontinuo se compararon muy favorablemente con los datos de ensayo de
molienda estándar, con la ventaja de que se requiere menos tiempo para
determinar el índice de trabajo.
Berry y Bruce (1966) desarrollaron un método comparativo para determinar la
capacidad de molienda de un mineral.
La baja eficiencia del equipo de molienda en términos de la energía realmente
utilizada para romper las partículas de mineral es una característica común de
todos los tipos de molino, pero hay diferencias sustanciales entre varios diseños.
Algunas máquinas están construidas de tal manera que mucha energía es
20
adsorbida en las partes componentes y no está disponible para romper. Se han
obtenido índices de trabajo (Lowrison, 1974) a partir de pruebas de molienda en
diferentes tamaños de varios tipos de equipos, utilizando materiales de
alimentación idénticos. En general el índice de trabajo Wi, es un parámetro que
depende del material y del equipo de conminución, por lo que es conveniente que
en su obtención se utilice un mecanismo de ruptura similar al de la máquina para
la cual se efectúa la determinación. Así, por ejemplo, se puede hacer ensayos de
impacto (simulando etapas de trituración del material), ensayos en molinos de
barras y ensayos en molinos de bolas. (Sepúlveda, Gutiérrez. 1986)
II.11.2. Velocidad critica
Es determinada mediante un balance de fuerzas, según de muestra a

continuación:
∑ F=0
−mg +m ω2 R=0
ω=√ g/ R= √2 g/ D
ω=2 π N C =√ 2 g/ D
√2 g ∗1 60 √ 2 g
∗1
2π 2π
N c= , RPSg=
√D √D
76,6 42,3
N C= ó N C= en RPM
√D √D
donde, D (diámetro en pies), N C= Numero de revoluciones por minutos a velocidad

critico
21
Capítulo III. Metodología
III.1. Conminución
Para la realización del proceso de beneficio se trabaja con 108,48 kg de mineral,
el cual presenta tamaños finos y gruesos. Se realiza análisis granulométrico (A.G.)
de cabeza a los minerales desde 4”, mediante harnero vibratorio Gilson. Se
cuantifican las partículas con tamaño de 4”, 3 1/2”, 3”, 2”, 11/2”, 1”, ¾”, ½”, ¼”, #6,
#10, - #10. Para las partículas de mineral -#10 ASTM se obtiene una masa de 6,2
kg y se obtiene una muestra representativa de 646,5 g mediante 3 cortes por el
método de corte por rifle o rifle de Jones, y se procede a analizar mediante el
agitador de tamices Ro-Tap. Se procede a extraer una muestra representativa de
100 g del mineral por método de cono y cuarteo para la obtención de la
composición química del mineral.
Con la observación visual se observa la presencia de minerales de sulfuro,
claramente diseminados en nuestra matriz de roca, por lo cual se procede a
reducir el tamaño todo el mineral mediante el chancador primario de mandíbulas.
La boca del chancador primario es de 5 x 6 pulgadas, por lo tanto, previamente el
mineral con granulometría mayor a 4” se fractura mediante chuzo, con el fin de
que tenga el tamaño adecuado para entrar al chancador primario de mandíbulas.
Durante la operación se alimentan 5 kg de mineral, controlando el tiempo que
demora la descarga total de mineral triturado, con el objetivo de conocer su
capacidad de tratamiento.
Al producto obtenido por chancado primario se le procede a realizar A.G y extraer
una muestra representativa mediante el método de cono y cuarteo, según se
observa en la ilustración 4 con el fin de obtener una muestra representativa.
22
Ilustración 4: Método de traspaleo, posterior cono cuarteo.
La muestra representativa que se obtiene es de 40,96 kg y es triturada mediante
chancado secundario de mandíbulas con una boca de 4 x 6 pulgadas. Al producto
obtenido de chancado secundario se le realiza A.G., y es llevado a chancado
terciario de cono, mediante un circuito abierto de chancado. Al producto obtenido
se le realiza un A.G. para determinar el sobre tamaño de la mañana #10 mediante
el harnero Gilson. En caso de tener material sobre #10, es llevado nuevamente al
chancador terciario de cono, mediante un circuito abierto, sin previa clasificación
del tamaño de partículas que ingresa a el chancador terciario y este procedimiento
se repite hasta obtener la mayor parte de la totalidad del mineral bajo #10, para
luego homogeneizar.
Se homogeniza el mineral, se separa y se preparan las muestras para utilizar en la
etapa de molienda. Para esto se utiliza el cortador de rifles y se obtienen dos
muestras representativas de aproximadamente 25 kg cada una. Luego el mineral
es llevado a un cortador de rifle giratorio, y se obtienen 20 muestras
representativas de aproximadamente 1,2 kg según se muestra en la ilustración 5.
23
Ilustración 5: Cortador de rifle giratorio utilizado en separacion de muestras.
Una de las muestras es utilizada para realizar un A.G mediante Ro-Tap,
cuyas mallas a utilizar son #10, #30, #40, #70, #100, #140, #200 y -#200. Las
otras muestras se utilizan para realizar análisis de caracterización del mineral
(análisis químicos, mineralógicos, densidad del mineral y porcentaje de humedad).
III.2. Densidad del mineral

Para obtener la densidad real por picnometría (Dp), se utiliza la muestra con
su humedad natural, y se pesa el picnómetro seco, vacío y tapado, obteniendo P 1.
Se retira de la balanza, se agrega el mineral dentro del picnómetro y se pesa
nuevamente con tapa, obteniendo P 2. Se le agrega agua cuidadosamente,
evitando que se formen burbujas, hasta que se obtiene aproximadamente ¾ de la
capacidad del picnómetro. Se remueve el aire atrapado y se agrega agua hasta
llenar el picnómetro. Se limpia y seca el exterior y se pesa nuevamente,
24
obteniendo P3. Finalmente se vacía todo el contenido y se lava bien el picnómetro,
se vuelve a llenar completamente con agua y se pesa, obteniendo P 4. Obteniendo
los pesos se procede a calcular la densidad del sólido por picnometría mediante
fórmula (Ec.1)
P 2−P 1
Dp:
P 4+ P2−P1−P3
Este procedimiento se puede observar en la ilustración 6
Ilustración 6: Masa de muestra obtenida en picnometria.

III.3. Molienda
Para la determinación del tiempo de molienda, se procede primeramente a
determinar los parámetros de operación del molino. Se prepara el collar de bolas
(ver en anexos); el nivel de llenado del molino, con un 40% de carga; la velocidad
de rotación del molino, esta se obtiene a partir de la velocidad crítica (Ec 2.),
trabajando a un 70% de la velocidad crítica calculada; el porcentaje de sólido a
trabajar en el molino, que es de un 65%. Se trabaja con una masa de 1000 g, y a
25
partir de las ec. 3, 4, 5 y 6 se obtiene la dilución, el volumen de la pulpa, el
volumen de sólido de y el volumen del líquido.
42,3
Nc= [Ec. 2]
√ Dmolino
1−Cp [Ec. 3]
D=
Cp
[Ec. 4]
Mp=Ms∗ ( 1
ρs
+D )
[Ec. 5]
Ms
Vs=
ρs
[Ec. 6]
Vp=Vs +Vl
Se muele para los tiempos de molienda de 5, 10, 15, 20 y 25 min. Se

construye la gráfica de tiempo de molienda versus la malla de referencia, en este
caso #200. Se determina el tiempo necesario a moler el material para alcanzar el
tamaño requerido, mediante interpolación, posterior se realizó un análisis
granulométrico al mineral obtenido de la operación realizada, para comprobar el
valor del tiempo de molienda.
26
Capítulo IV. Resultados
En la siguiente sección se presentarán las tablas y gráficos obtenidos de las

diferentes pruebas desarrolladas durante la asignatura hasta el momento.
IV.1. Análisis Granulométrico de Cabeza
Al obtener una muestra representativa de material recibido, la granulometría
se muestra en la tabla 1.
Tabla 1. Análisis Granulométrico de cabeza (Elaboración Propia).
peso % Peso %Retenido %Pasante

Abertura
malla # ponderado retenido Acumulado acumulado
[µm]
(g) f(x) G(x) F(x)
+8" - - 0,00 0,00 100,00
8'' 203200 4520 4,47 4,47 95,53
7'' 177800 13620 13,47 17,94 82,06
6'' 152400 8420 8,33 26,27 73,73
5'' 127000 8760 8,66 34,93 65,07
4'' 101600 16020 15,84 50,77 49,23
3 1/2'' 88900 3760 3,72 54,49 45,51
3'' 76200 0 0,00 54,49 45,51
2'' 50800 6180 6,11 60,60 39,40
1 1/2'' 38100 3260 3,22 63,83 36,17
1'' 25400 3980 3,94 67,76 32,24
3/4 '' 19050 4460 4,41 72,17 27,83
1/2'' 8000 6040 5,97 78,14 21,86
1/4" 6300 7420 7,34 85,48 14,52
6 3360 5120 5,06 90,55 9,45
10 2000 3360 3,32 93,87 6,13
20 841 1770 1,75 95,62 4,38
30 595 649 0,64 96,26 3,74
50 297 1230 1,22 97,48 2,52
70 210 555 0,55 98,03 1,97
100 149 401 0,40 98,42 1,58
27
140 105 445 0,44 98,86 1,14
200 74 468 0,46 99,33 0,67
-200 681 0,67 100,00 0,00
Ʃ peso 101120,00
Al analizar el porcentaje pasante acumulado y la abertura de malla, para su

posterior gráfica, según se muestra en el grafico 1 de manera de determinar el F 80,
que corresponderá a la alimentación de nuestro sistema.
120.00
100.00
f(x) = 5.29643E-24 x⁵ − 2.98333E-18 x⁴ + 6.12001E-13 x³ − 0.0000000545518 x²
% Pasante acumulado
80.00 + 0.002276924 x + 1.9453707

R² = 0.997135150528647
%Pas-
60.00 ante
acumu-
40.00 lado F(x)
20.00
0.00
10 100 1000 10000 100000 1000000
Log abertura malla (um)
Grafico 1. Distribución granulométrica de material de cabeza (Elaboración propia).
El material 80% pasante se encuentra con un tamaño de partícula de 171.402 µm.
28
IV.2. Análisis Granulométrico Chancado Primario
Al obtener una muestra representativa de material obtenido de chancado
primario, la granulometría se muestra en la tabla 2.
Tabla 2. Análisis Granulométrico de chancado primario (Elaboración Propia).

Abertura
[µm]
(g) f(x) G(x) F(x)
+1" - - 0 0 100
1'' 25400 2905,47 2,87 2,87 97,13
3/4 '' 19050 16384,96 16,20 19,08 80,92
1/2'' 12700 29816,83 29,49 48,56 51,44
1/4" 6350 19290,44 19,08 67,64 32,36
6 3360 9716,67 9,61 77,25 22,75
10 2000 9526,14 9,42 86,67 13,33
20 841 4046,24 4,00 90,67 9,33
30 595 1371,85 1,36 92,03 7,97
50 297 2382,81 2,36 94,38 5,62
70 210 1058,76 1,05 95,43 4,57
100 149 779,13 0,77 96,20 3,80
140 105 886,68 0,88 97,08 2,92
200 74 889,07 0,88 97,96 2,04
-200 2064,94 2,04 100,00 0,00
Ʃ peso 101120,00
29
120.00
100.00
% PAsante Acumulado
f(x) = 1.349343785E-12 x³ − 8.2742072133E-08 x² + 0.0049439722983 x + 3.7961415498444

R² 80.00
= 0.995310089217272
%Pasante
acumu-
60.00 lado F(x)
Polyno-
mial (%-
40.00 Pasante
acumu-
lado F(x))
20.00
0.00
10 100 1000 10000 100000
log abertura malla (um)
Grafico 2. Distribución granulométrica de material de chancado primario

(Elaboración propia).
El material 80% pasante se encuentra con un tamaño de partícula de 18.855,42 µm.
La capacidad de tratamiento se obtuvo al cuantificar el tiempo que demoro en
procesar 5 kg de mineral, siendo este de 11,32 s. Lo que implica que la capacidad es
de 1,59 t/h. Por lado, la razón de reducción obtenida del chancador primario es de 9
aproximadamente.
IV.3. Análisis Granulométrico Chancado Secundario

primario, por el método de traspaleo y posterior cono y cuarteo, se realizó un A.G, la
granulometría se muestra en la tabla 3.
30
Tabla 3. Análisis Granulométrico de chancado producto de chancado secundario
(Elaboración Propia).

Abertura
[µm]
(g) f(x) G(x) F(x)
+1/2" - - 0 0 100
1/2'' 12700 1305,42 1,29 1,29 98,71
1/4" 6350 27915,95 27,61 28,90 71,10
6 3360 16317,78 16,14 45,03 54,97
10 2000 8686,08 8,59 53,62 46,38
20 841 13869,98 13,72 67,34 32,66
30 595 4637,71 4,59 71,93 28,07
50 297 7959,60 7,87 79,80 20,20
70 210 3300,32 3,26 83,06 16,94
100 149 2329,64 2,30 85,37 14,63
140 105 2976,76 2,94 88,31 11,69
200 74 3214,04 3,18 91,49 8,51
-200 8606,72 8,51 100,00 0,00
Ʃ peso 101120,000
31
120.00
100.00
f(x) = 1.274179534E-10 x³ − 0.0000027728624771 x² + 0.0214131688812 x
+ 13.086087210741
R² = 0.992581429366768 %Pasante
80.00
acumu-
% Pasante acumulado
lado F(x)
60.00 Polynomial
(%Pas-
ante acu-
mulado
F(x))
40.00
20.00
0.00
100 1000 10000 100000
log abertura (um)
Grafico 3. Distribución granulométrica del producto de chancado secundario
El material 80% pasante se encuentra con un tamaño de partícula de 8.146, 42 µm.

La capacidad de tratamiento se obtuvo al cuantificar el tiempo que demoro en triturar
5 kg de mineral, siendo este de 43,55 s. Lo que implica que la capacidad de
tratamiento es de 0,41 t/h. La razón de reducción obtenida del chancador secundario
es de 2,3 aproximadamente.
Análisis Granulométrico Chancado Terciario

primario, la granulometría se muestra en la tabla 4.
32
%Retenid
peso % Peso %Pasante
Abertura o
malla # ponderado retenido acumulad
[µm] Acumulad
(gr) f(x) o F(x)
o G(x)
+1/4" - - 0,00 0,00 100,00
1/4 6350 0,00 0,00 0,00 100,00
6 3360 146,94 0,14 0,14 99,86
10 2000 35307,41 33,38 33,52 66,48
20 841 19101,03 18,06 51,58 48,42
30 595 7273,81 6,88 58,46 41,54
50 297 11725,39 11,09 69,55 30,45
70 210 5571,74 5,27 74,81 25,19
100 149 3171,38 3,00 77,81 22,19
140 105 4422,48 4,18 81,99 18,01
200 74 5018,93 4,75 86,74 13,26
-200 14023,91 13,26 100,00 0,00
Ʃ peso 105763,03
120.00
100.00
f(x) = 5.914577141E-09 x³ − 0.00003250099442 x² + 0.068848491649 x + 11.14498973457
% Pasante acumulado
R² = 0.99757089851227 %Pas-
80.00 ante
acumu-
lado F(x)
60.00 Polyno-
mial (%-
Pasante
40.00 acumu-
lado F(x))
20.00
0.00
10 100 1000 10000

Grafico 4. Distribución granulométrica del producto de chancado terciario
33
El material 80% pasante se encuentra con un tamaño de partícula 2.487,70 µm., esto
obtenido mediante la ecuación del ajuste polinómico, según se muestra en el grafico
4.
La capacidad de tratamiento se obtuvo al cuantificar el tiempo que demoro en triturar
5 kg de mineral, siendo este de 180 s. Lo que implica que la capacidad de
tratamiento es de 0,09 t/h. Por otro lado, la razón de reducción obtenida del
chancador terciario es de 3,28 aproximadamente.
IV.4. Comparación de equipo de chancado
Según se observa en el grafico 5, la distribución granulométrica disminuye a

medida que avanzamos en las etapas de Conminucion notando claramente que el
P80, disminuyo considerablemente en su valor, es así como se logra observar que la
liberación de partículas es logrado mediante esta metodología de conminución.
120
100
% Pasante acumulado
80 Ch.
pri-
mario
Ch. se-
60
cundario
Ch.
40 terciario
20
0
10 100 1000 10000 100000
Grafico 5. Comparación de distribución granulométrica de material chancado en
diferentes etapas (Elaboración propia).
34
IV.5. Determinación de densidad y humedad del mineral
IV.5.1. Determinación de densidad

Se realizaron 12 ensayos para la determinación de la densidad del material,
como se muestra en la tabla 5, se estableció como valor de la densidad del mineral la
moda obtenida de la distribución de resultados obtenidos, obteniéndose un registro
de 2,7 gr/cm3.

Densidad
Nº Prueba P1 P2 P3 P4
Solido (g/cm3)
1 36,00 39,22 88,18 86,12 2,78
2 30,83 33,80 84,27 82,37 2,78
3 36,03 40,06 88,60 86,08 2,67
4 30,83 34,23 84,44 82,37 2,56
5 36,03 40,12 88,64 86,07 2,69
6 30,83 33,66 84,10 82,36 2,60
7 36,03 40,13 88,61 86,08 2,61
8 30,85 33,66 84,12 82,37 2,65
9 36,02 39,82 88,40 86,10 2,53
10 30,82 34,23 84,46 82,31 2,71
11 36,02 40,12 88,62 86,08 2,63
12 30,83 33,73 84,15 82,31 2,74
Con la siguiente notación,
P1: Masa de picnómetro.

P2: Masa picnómetro + material.
P3: Masa de picnómetro + mineral + agua.
P4: Masa picnómetro + agua.
35
IV.5.2. Determinación de la humedad
Luego de retirar la muestra del horno y realizar una comparación de pesos de
la muestra tomada, se obtuvo que la muestra posee una humedad de 2,27%.
Tabla 6. Determinación del porcentaje de humedad de la muestra.
Muestra Humedad Unidad

Inicial 780,00 g
Final 762,30 g
Humedad 2,27 %
IV.6. Análisis químico
Se enviaron 2 muestras de mineral pulverizado, de la cual se solicitó análisis de:

 Porcentaje de CuT.
 Porcentaje de CuS.
 Porcentaje de FeT.
 Porcentaje de Mo.
Los resultados entregados se muestran en la tabla 7.
Tabla 7. Registro de análisis químico realizado a las muestras.
Muestra CuT (%) CuS (%) CuI (%) FeT (%) Mo (ppm)
G3-Q01 0,4 0,11 0,29 4,23 -
G3-OX SULF 0,43 0,08 0,35 3,81 20
Promedio 0,42 0,10 0,32 4,02 10
IV.7. Análisis mineralógico

La abundancia de minerales metálicos que se presentan en nuestro mineral y
sus características relevantes se presenta a continuación.
36
% Tamaño grano (μm)

Volumen
Mineral % liberado
(base total Máximo Media
metálicos)
Calcopirita 35 200 50 20
Magnetita 30 200 50 10
Pirita 25 1500 100 10
Bornita 5 50 20 10
Calcosina 5 100 10 5
Molibdenita Tr 100 20 0
Covelina Tr 10 20 10
IV.7.1. Asociaciones mineralógicas
- Calcopirita en contacto simple con bornita.

- Covelina reemplazando a calcopirita.
- Molibdenita en contacto simple con calcopirita.
- Covelina reemplazando a pirita.
Ilustración 7: (a) Fotomicrografia grano iberado de Calcopirita y mixto de calcopirita-

bornita-covelina. (b) Granomixto de molibdenita-calcopirita, ademas de granos
liberados de calcopirita y magnetita.
37
IV.7.2. Descripción de especies mineralógicas
Calcopirita: Es la especie más abundante en la muestra con una abundancia de 35%,

se distinguen cristales que en su conjunto definen un tamaño medio que bordea los
50 μm, en casos llegando a medir hasta 200 μm. Aproximadamente un 20% de los
cristales de calcopirita se presentan como granos liberados, algunos ocurren en
contacto simple con bornita o molibdenita.
Magnetita: Especie metálica para la cual se ha determinado una abundancia relativa
de 30%, se reconoce en cristales con un tamaño medio de 50 μm, en casos llegando
a medir 200 μm. Aproximadamente un 90% de la covelina se reconoce diseminada
en ganga silícea y tan solo un 10% como granos liberados.
Pirita: Especie mineral caracterizada por presentar una abundancia cercana al 25% y
con un tamaño medio de los cristales de 100 μm, con tamaños máximos de 1.500
μm. La pirita se puede encontrar en contacto simple con calcopirita o parcialmente
reemplazada por covelina. Se observa un 90% de los granos de pirita se presentan
totalmente liberados mientras que el resto (10 %) diseminados en fragmentos líticos.
Bornita: A la bornita se le asigna una abundancia de un 5%, con tamaño medio de
grano generalmente se encuentra alrededor de los 20 μm, mientras que los más
grandes con tamaños de 50 μm. Un porcentaje cercano al 10% de los granos de
bornita se presentan liberados, mientras que el resto, diseminados en fragmentos
líticos.
Calcosina: Se contiene una abundancia de 5 % para este opaco, el cual se presenta
cristales con un tamaño medio de 10 μm, en casos alcanzando los 100 μm.
Alrededor del 5% de la calcosina se observa como granos liberados.
IV.8. Tiempo de Molienda

De acuerdo a las pruebas realizadas para medir el tiempo de molienda se obtuvieron
los siguientes valores, según se observa en la tabla 9.
38
tiempo masa retenida masa pasante pasante -#200

(min) (g) (g) (%)
5 526,5 473,5 47,35
10 422,4 577,6 57,76
15 330,8 669,2 66,92
20 225,7 774,3 77,43
25 202,4 797,6 79,76
100
90
80
f(x) = 1.6898 x + 40.497
70
Pasante -#200 (%)
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30
tiempo (min)
Grafico 6. Porcentaje pasante -#200 v/s tiempo de molienda.
De acuerdo al grafico 6 y su respectiva línea de tendencia, se obtuvo que el tiempo

de molienda optimo, correspondiente de un 60% pasante -#200 es de 11 minutos y
30 segundos, siendo utilizado para la molienda del mineral, previo a ingresar a etapa
de flotación. El análisis granulométrico de la molienda realizada al tiempo optimo se
observa en la tabla
39
Tabla 10. Análisis granulométrico de la muestra obtenida de tiempo de molienda
optimo (Elaboración propia).

Abertura
[µm]
(gr) f(x) G(x) F(x)
20 841 0,40 0,04 0,04 99,96
30 595 0,50 0,05 0,10 99,90
50 297 4,70 0,51 0,60 99,40
70 210 19,10 2,06 2,67 97,33
100 149 59,10 6,38 9,04 90,96
140 105 131,80 14,22 23,26 76,74
200 74 201,10 21,70 44,96 55,04
-200 510,10 55,04 100,00 0,00
Ʃ peso 926,800
IV.9. Determinación del Work Index
De acuerdo a las limitaciones que presento el transcurso del curso, el valor del Wi, se
calculó de forma teórica. Este fue calculado realizando una ponderación teórica de
los valores del Wi del Cu, Andesita, Diorita, Pirita. Además de relacionar el Work
Index de nuestro mineral, en relación a su procedencia de minera “Quebrada
Blanca”, con la cercanía que este presenta según se muestra en la ilustración 8, con
el distrito de Minera Collahuasi del cual podemos obtener un valor referencial.
40
Ilustración 8: Depósito de minerales sector Collahuasi.
Los valores de los Work Index se indican en la tabla 11, según se muestra a
continuación el valor obtenido fue de 13 KWh/t aproximadamente.
41
Tabla 11. Parámetros de valores teóricos de Wi
Mineral Wi (KWh/t)
Andesita 18,25
Diorita 20,9
Pirita 8,93
Mineral de
23,73
Cobre
Collahuasi 10
Promedio 13
IV.10. Monograma
Se realizó un nomograma para las operaciones de muestreo el cual muestra
las operaciones a seguir en cada operación de chancado y división realizada en el
laboratorio para lograr obtener las muestras necesarias para análisis.
El total de la muestra se llevó a 3/4’’ para posteriormente dividir mediante
traspaleo, el cual se realizó 10 veces para un posterior cono-cuarteo y obtener 58 kg
de muestra.
Los 58 kg de muestra se llevaron al chancador secundario obteniendo para
reducir el tamaño desde 3/4’’ a 3/8’’. Posteriormente se realizó traspaleo 10 veces,
un posterior cono y cuarteo para dividir la muestra de 58 kg a 32 kg. Los 32 Kg
fueron reducidos de tamaño en un chancador terciario con setting ajustado a malla
10.
El producto del chancador terciario fue dividido en lotes de 1,6 kg mediante un
cortador giratorio, posteriormente de tomo un lote de 1,6 Kg y de dividió por riffles
para obtener 700 g de muestra la cual fue pulverizada desde #10 a #325 y se
tomaron dos muestras de 100 g cada una para análisis químico y testigo. De la
misma manera se tomó un lote de 1,6 kg y se envió 1 Kg a molienda para su
posterior división por cono y cuarteo para obtener una muestra de 500g al cual se le
realizó análisis granulométrico.
42
Ilustración 9: Monograma del proceso del mineral.
43
Capítulo V. Propuesta Técnica.
V.1. Circuito propuesto de planta reducción de tamaño

El circuito de reducción de tamaño propuesto tiene como objetivo tener
con control de tamaño adecuado en cada una de las etapas de la planta,
teniendo una combinación de circuitos, como lo son el abierto y el cerrado
directo en la etapa de chancadores y circuito cerrado en molienda, la
importancia de esta propuesta es llegar a una granulometría determinada para
tener mayor liberación de la especie valiosa cercana a 106 μm (#140 ASTM)
para el beneficio propuesto de concentración de minerales por medio de
flotación. El material según el análisis de cabeza contiene gran cantidad de
finos, es por esto que se clasifica en 3 tamaños diferentes, para no tener
problemas de partículas finas en los equipos de conminución aumentando su
consumo energético. Se usaron las pruebas de laboratorio como referencias,
por ejemplo, los análisis granulométricos de cabeza y de chancador secundario
del laboratorio para la distribución en los harneros del circuito.
Los equipos determinados en el circuito son un chancador primario
giratorio con una capacidad de 1250 t/h y recibe un tamaño de alimentación F80
de 800 mm (31”) reduciendo de tamaño las partículas a un P 80 de 100 mm (4”).
El mineral es dirigido hacia un acopio, su justificación es debido a que el
chancador tiene 16 horas al día de operación real y en la secuencia hacia a los
otros equipos de reducción son procesos continuos durante todo el día. El
harnero doble deck 2,1 x 6,1 m que tiene un área activa de 11,9 m 2 recibe el
flujo de 900 t/h que es alimentado desde el acopio de mineral, incorporando un
circuito abierto posterior del chancado primario, pero con distribuciones
granulométricas de diversos tamaños, los cuales corresponde al sobre tamaño
de 100 mm, que alimenta al chancador secundario de cono, el tamaño
intermedio entre bajo 100 mm y sobre 5,6 mm, el cual alimenta a los HPGR y el
bajo tamaño de 5,6 mm al cajón para el molino de bolas. El chancador
44
secundario de cono recibe cerca de 459 t/h y reduce a un P80 a 16,7 mm, el
flujo de este producto alimenta a los chancadores terciarios HPGR que reciben
una capacidad total de 1167 t/h con un F80 de aproximadamente 16,7 mm, se
cuenta con 3 HPGR con capacidad de 400 t/h que se obtiene un producto de
P80 de 5,6 mm que posteriormente es clasificado en un circuito cerrado directo
en cuatro harneros convencionales de 1,5 x 4,2 m, el sobre tamaño de 384 t/h
es recirculado a los HPGR y el bajo tamaño de 783 t/h al cajón de molienda.
Posteriormente en la etapa de molienda es el flujo de alimentación fresca de
900 t/h, tomando una carga circulante de 200% en el circuito cerrado con el
hidrociclón, la alimentación total al molino es de 2700 t/h a un porcentaje de
sólidos del 65%, el producto es clasificado en hidrociclón (características),
donde es recirculado el sobre tamaño según el ápex de 125 μm. Por lo tanto, el
producto de la molienda de un P 80 106 μm es el tamaño con que ingresa a
flotación.
Una de las principales razones para cerrar el circuito es la flexibilidad
más grande que se proporciona a toda la planta de chancado, ya que si es
necesario el chancador puede ser operado a una descarga más amplia
alternando así a distribución de tamaño del producto y haciendo una reducción
selectiva sobre el harnero el producto terminado puede ser ajustado para dar la
especificación necesaria.
45
Ilustración 10: Diagrama de flujo de beneficio del mineral.
46
V.2. Dimensionamiento de Equipos
V.2.1. Dimensionamiento de Chancador Primario
Chancador Giratorio
Las condiciones de operaciones necesarias para el circuito de reducción de

tamaño establecen que es necesario implementar un chancador giratorio el cual
debe cumplir con las siguientes condiciones:
PRODUCCIÓN DIARIA DE 20000 T/D

CHANCADO
UTILIZACIÓN 67 %
HORAS DE OPERACIÓN 16 h/d
TRATAMIENTO 1250 t/h
CHANCADOR
F80 31 in
RAZÓN DE REDUCCIÓN 8
P80 5,5 in
WI 13 kWh/t
Tabla 12. Condiciones necesarias para selección del chancador primario.
Es necesario dimensionar un chancador primario que cumpla con los

establecido, el tiempo de operaciones es de 16 horas al día por lo que la
capacidad hora del chancador se establece mediante la siguiente relación
16 h → 20.000t
20.000
=1.250 tph
16
El chancador giratorio debe procesar 1.250 toneladas por día, y además

debe cumplir con p80 5,5 pulgadas y un F80 de 31 pulgadas. En función de los
parámetros establecidos podemos conocer los tamaños del chancador giratorio
mediante la tabla 36.
47
Se establece que es necesario utilizar un chancador de 48-74 pulgadas
donde 48’’ corresponde al diámetro de abertura de la alimentación y el 74’’ al
tamaño del diámetro del cono del chancador giratorio con una capacidad de
tratamiento de 1.520 tph y una abertura de descarga máxima de 5,5’’ cuyo setting
puede ser ajustado a 4’’.
Las dimensiones del chancador se conocen mediante la ilustración 13 la
tabla 35 en anexos.
V.2.2. Dimensionamiento Chancador secundario.
Las condiciones de operaciones necesarias para el circuito de reducción de

tamaño establecen que es necesario implementar un chancador secundario el cual
debe cumplir con las siguientes condiciones:
CHANCADOR SECUNDARIO
UTILIZACIÓN 93 %
HORAS DE OPERACIÓN 22 h/d
TRATAMIENTO 559 t/h
CHANCADOR
F80 140 mm
RAZÓN DE REDUCCIÓN 6
P80 19 mm
Tabla 13. Condiciones necesarias para selección del chancador secundario.
La selección del equipo se lleva a cabo de manera similar a la selección del

chancador primario en función del tratamiento mediante la tabla 14.
48
Tabla 14. Criterios de selección para chancador secundario.
El chancador que cumple con las características corresponde al HP 400,
con una capacidad de 255 a 320 toneladas por hora.
Es necesario utilizar dos chancadores de cono en la etapa de reducción de
tamaño secundaria ya que uno por sí solo no es capaz de procesar el total del
tonelaje proveniente del harnero primario.
V.2.3. Dimensionamiento Harneros

Se presenta el dimensionamiento de los harneros que están en la propuesta de
planta de tratamiento de reducción de tamaño. De acuerdo con las pruebas de
laboratorio realizadas al mineral a beneficiar, se determinaron algunos parámetros
necesarios para el dimensionamiento, tales como densidad, tamaño de
alimentación, distribución granulométrica, humedad, capacidad, tamaño deseado,
entre otros. La elección del tamaño del harnero es hecha en función del área y del
ancho del harnero.
Cálculo del área del harnero es dada por la fórmula:
T∗P
A=
C∗M ∗K∗Qn
Donde:
A = área necesaria de la superficie de la zaranda en m²
49
T = alimentación del piso de la zaranda en m³/h (Sí la indicación es dada en t/ h,
dividir por densidad aparente del material)
dap = densidad aparente del material en toneladas por metro cúbico
C = capacidad básica para separación deseada en m³ por hora por 1 metro
cuadrado de área de la zaranda (gráfico B)
M = factor dependiente del porcentaje de material retenido (gráfico)
K = factor relativo al porcentaje de material de la alimentación inferior a la mitad de
tamaño de la separación deseada. (gráfico)
Qn = factor de corrección
Qn=Q 1 x Q2 x Q 3 x Q 4 x Q5 x Q6
P = el factor "P" puede tener valores entre 1 y 1,4; siendo la función del
conocimiento y de la seguridad que se tiene de los datos del material a ser
clasificado.
Algunos factores se determinan mediante graficas que son diseñadas por el
fabricante, el cual para este dimensionamiento son utilizadas los valores y diseños
de Metso Minerals, además otros factores son estimados según el requerimiento
de la operación.
50
Grafico 7. Grafico B Factor C mayor que 25 mm.
Grafico 8. Grafico B Factor C menor que 25 mm.
51
Grafico 9. Grafico C Factor M.
Grafico 10. Grafico D factor K.
Factor de corrección de condiciones de la aplicación
Q=Q 1 x Q 2 x Q3 x Q 4 x Q 5 x Q 6
Q1 - Posición del piso: 1piso Q1 = 1; 2 pisos Q1 = 0,9; 3 pisos Q1 = 0,8 Q2 - Forma
de partículas: Cúbica Q2 = 1 Laminar Q2 = 0,9 Q3 - zarandeo vía húmeda
52
Separación 1-6 6-12 12-25 26-40 41-50 51-75 +75
(mm)
Q3 1,4 1,3 1,25 1,2 1,1 1,15 1
Q4 - Porcentaje de la humedad Menos que 3% Q 4 = 1 Entre 3 - 5% Q4 = 0,85 Entre

6 - 8% Q4 = 0,7 Q5 - % de área abierta de la malla. Este factor se aplica tanto para
mallas de alambre como de acero, goma y poliuretano desde que elegidas para
realizar la misma separación de área abierta de la malla.
% 10 15 25 30 40 50 60 70
abierta
Q5 0,78 0,83 0,9 0,93 0,97 1 1,03 1,05
Como se puede notar la influencia del área abierta en la capacidad de separación

es reducida.
Las áreas abiertas de mallas de alambre son en el rango de 40 - 60% y de goma,
plástico placas de acero de 10 a 30%. En la práctica es más correcto relacionar el
factor de área abierta solamente a tipo de malla usada siguiendo la
recomendación abajo: Malla de alambre: abertura cuadrada Q 5 = 1_ abertura
rectangular Q5=1,05 Placa de acero: abertura cuadrada Q 5 =075 _ abertura
rectangular Q5= 0,8 Poliuretano / goma: abertura cuadrada Q 5 = 0,8 _ abertura
rectangular Q5 = 0,9 Goma moldeable: abertura cuadrada Q 5= 0,9 _ abertura
rectangular Q5 = 1 Q6 - Tipo de la zaranda Zarandas convencionales Movimiento
circular Q6 = 1 Movimiento linear Q6 = 1,1 Zaranda banana CBS.
% 70 60 50 40 30
material
pasante
Factor 1,4 1,3 1,2 1,1 1
Q6
En la metodología de cálculo presentada fue asumida la eficiencia de clasificación
de 90% y la contaminación de producto en nivel de 5%. Una vez calculada el área
53
activa necesaria de la superficie de zarandeo el próximo paso es la elección del
tamaño del equipo.
Tabla 15. Tamaño de harneros (Fuente: Metso Minerals).
Area ativa Comprimiento

Modelo Largura (m)
(m2) (m)
4x10 3,24 1,2 3
4x12 1,9 1,2 3,6
5x12 5 1,5 3,6
5x14 5,83 1,5 4
6x14 8,2 1,8 4,9
7x20 11,9 2,15 6,1
8x16 11 2,45 4,9
8x20 13,8 2,45 6,1
8x24 16,5 2,45 7,3
10x20 17,4 3,05 6,1
10x24 21 3,05 7,3
Calculo área activa del harnero doble deck, correspondiente al harnero de

abertura 4 pulgadas, se muestra la tabla siguiente los parámetros considerados y
el área A correspondiente a 9,9 m2.
Tabla 16. Parámetros para el dimensionamiento del harnero doble deck 100 mm.
t 900 t/h
T 529,4 m3/h
P 1,4 (1-1,4)
C 63
M 1,1
K 1
Qn 1,08
ap 1,7 t/m3
Q1 1 piso 1
Q2 1 forma partícula cubica
Q3 1 seco
Q4 1 Humedad menor a 3%
Q5 0,9 Poliuretano/goma: abertura Rectangular
54
Q6 1,2 % 50 material pasante
Eficiencia Clasificado 90 %
Contaminación 5 %
A 9,90 m2
Tabla 17. Parámetros para el dimensionamiento del harnero doble deck 5,6 mm.
t 441 t/h
T 259,4 m3/h
P 1,4 (1-1,4)
C 22
M 1,6
K 1
Qn 0,972
Densidad ap 1,7 t/m3
Q1 0,9 piso 2
Q3 1 seco
Q6 1,2 % 50 material pasante

Contaminación 5 %
A 10,62 m2
Tabla 18. Resultados dimensionamiento del harnero doble deck.
Modelo 7 x 20 pies
área activa 11,9 m2
55
largo 2,15 m
ancho 6,1 m
El primer harnero del circuito propuesto de reducción de tamaño, en el primer y el

segundo deck tienen un área similar, siendo ocupada para seleccionar un harnero
la mayor que es de 10,61 m 2, la cual corresponde al harneo que tiene un área de
11,9 m2, siendo así sus dimensiones de 2,15 x 6,1 m con capacidad de recepción
del material seco de 900 t/h proveniente del acopio de mineral. El harnero está
hecho de poliuretano y con una eficiencia estimada del 90%.
El dimensionamiento de los harneros ubicados posterior al HPGR, el cual recibe
cerca de 1.167 t/h, por lo que es necesario dividir el flujo en 4 para cada harnero
diseñado, esto ya porque los factores de corrección cambian al clasificar material
más fino, aproximadamente 5,6 mm, donde el área calculada es de 5,3 m 2.
Tabla 19. Parámetros para el dimensionamiento del harnero 5,6 mm.
t 291,75 t/h
T 171,6 m3/h
P 1 (1-1,4)
C 14
M 1,24
K 1,5
Qn 0,945
dap 1,7 t/m3
Q1 1 piso 1
Q3 1 seco

Q6 1,05 % 35 material pasante, convencional
Contaminación 5 %
A 5,4 m2
Tabla 20. Resultados dimensionamiento del harnero 5,6 mm
56
Modelo 5 x14 pies
Cantidad 4
área activa 5,83 m2
largo 1,5 m
ancho 4,2 m
Respecto al dimensionamiento del harnero la cantidad determinada son 4

harneros convencionales con 1,5 x 4,2 m con un área activa de 5,83 m 2. Con
capacidad total de 1,167 t/h, el harnero está hecho de poliuretano y con eficiencia
del 90% según el fabricante Metso Minerals.
V.2.4. Dimensionamiento de molino de Bolas.

A partir de la llamada tercera ley de la conminución, Fred Bond desarrolló un
procedimiento para estimar las dimensiones de varios equipos industriales, entre
los que se incluye el “molino de bolas”. Este procedimiento si bien tiene un error
de estimación cercana al ±20 %, continúa aun siendo utilizado en la actualidad
debido a la gran simplicidad en sus cálculos. Se presenta el procedimiento
establecido por F. Bond para obtener las dimensiones del molino de bolas ideal.
Determinación del WI del material a través de pruebas de laboratorio. Según
fuentes bibliográficas, por las características mineralógicas y de donde procede el
mineral, el valor del Work Índex es estimado en 13 kWh/t (12,25 kWh/tc).
Mediante diferentes factores de corrección el WI determinado es modificado,
conocido como el Work Índex corregido, utilizado para el dimensionamiento del
molino de bolas. Estos factores son los siguientes:
Tabla 21. Factores de correcion.
Factor Molino de bolas

F1 Molienda seca = 1,3
Molienda húmeda = 1
F2 Circuito cerrado =1
Circuito abierto = Tabla Valor
57
F3
F3 D= 8’  1
D= 8’  (8’/D)2
D >= 12,58  0,914
F4 F80 < F0  1
P80 > F0  ecuación 1
F5 P80 > 75(um)  1
P80 <= 75(um) ecuación 2
F6 Rr < 6  ecuación 3
Rr > 6  ecuación 1
Tabla 22. Valor del Factor F3).
(%pasante) F3 F3
50 1,035
60 1,05
70 1,1
80 1,2
90 1,4
92 1,46
95 1,57
98 1,7
F 80−F 0
Rr 80+(WI −7)( )
Ecuación 1: F0
F 4=
Rr 80
P 80+10
Ecuación 2: F 5=
1,145∗P 80
20 ( Rr 80−1,35 )+ 2,6
Ecuación 3: F 6=
20(Rr 80−1,35)
Ecuación 4: Fo=4000∗√ 13 /WI
El Work Índex corregido está dado por la siguiente expresión:
WI (corr )=WI (base)∗F 1∗F 2∗F 3∗F 4∗F 5∗F 6
El consumo de energía específica en la molienda industrial, para ir desde un

tamaño 80 % pasante F80 hasta un tamaño 80 % pasante P80 está dado por:
58
E=WI ( corr )∗10
( √ P180 − √ F180 )
Donde:
W: Consumo de energía (KWh) necesario para reducir una tonelada corta de
material, desde un tamaño 80 % pasante (µm) hasta 80 % pasante P80 (µm).
WI, P80 y F80 corresponden al Work Índex (KWh/ton corta), a los tamaños 80 %
pasante del producto final y alimentación fresca del circuito industrial de molienda
(µm). La potencia mecánica requerida para la molienda del material está dada por:
Pm ( kW )=E ( kWtc )∗C ( tch )

Además: Pm ( HP )=1,341∗Pm ( kW )
Donde C: capacidad deseada del circuito para la conminución del material de

molienda / clasificación (t/h de sólidos procesados), expresado en tc/h.
La potencia mecánica calculada de esta forma es la potencia requerida en el eje
piñón del molino, la cual incluye pérdidas por eficiencia en rodamientos,
engranajes y piñón, pero NO incluye las pérdidas de eficiencia en el motor y otros
componentes accesorios, tales como reductores de velocidad, pérdidas de
transmisión, etc. La potencia eléctrica requerida en la entrada del motor,
suponiendo una eficiencia de η % (normalmente η = 95 %) está dado por:
Pe ( HP )=Pm ( HP )∗ ( 100η )
Donde:
Pe (HP): Potencia eléctrica requerida en la entrada del motor, medido en HP
Pm (HP): Potencia mecánica requerida para la conminución del material, medido
en HP A partir de la siguiente ecuación para calcular el consumo de potencia
eléctrica en molino de bolas y utilizada por algunas empresas de ingeniería.
59
3,5 0,641 1,505
Pe ( HP )=Kb∗D ∗%Vp ∗%Nc ∗( L/ D )
Se determina el valor de D, una vez especificado los valores de Pe (HP), Kb, %Vp,
%Nc y la razón L/D.
[ ]
1/ 3,5
Pe ( HP )
D=
Kb∗%Vp ∗%Nc 1,505∗( L/ D )
0,641
Donde:
Pe (HP): Potencia eléctrica requerida a la entrada del motor (HP)

D: diámetro interno del molino (pies). Se aconseja D = 20 pies
%Vp: % del volumen interno del molino cargado con bolas (volumen aparente de
la carga de bolas), expresado como porcentaje. Se aconseja utilizar un valor de
%VP entre 40 y 50 %.
%Nc: % de velocidad crítica del molino, expresado como porcentaje. Se aconseja
utilizar un valor entre 68 y 78 % de la velocidad crítica. L: Longitud interna del
molino (pies). Para la mayoría de los casos prácticos, se puede variar la razón L/D
entre 1 y 3.
Kb: Constante de proporcionalidad, cuyo valor depende del tipo de molino
seleccionado, de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 23. Valores de la constante de proporcionalidad.
Tipo de molinos de bolas Valor de kb
Descarga por rebalse, molienda 4,365 x 10-5

húmeda
Descarga por Diafragma 4,912 x 10-5
(parrilla), molienda húmeda
60
Descarga por Diafragma, 5,456 x 10-5
molienda seca
La ecuación anterior implica hacer una primera estimación de D, la cual se

reemplaza en la fórmula (L/D) y se vuelve a calcular iterativamente hasta que el
algoritmo de cálculo converja. Las veces que deberá repetirse este cálculo hasta
obtener un error mínimo entre las iteraciones sucesivas.
Se presentan en las siguientes tablas los parámetros del molino de bolas, los
cuales son parte de la planta de reducción de tamaño y fueron considerados
parámetros iniciales para el dimensionamiento del equipo por la ecuación de F.
Bond.
Tabla 24. Parámetros del molino de bolas
Producción diaria
planta 20000 t/d
Utilización 93 %
Horas de operación 22 h/d
Tratamiento molino 2700 t/h 2450,091 tc/h
F80 5,6 mm
Razón de reducción 53
P80 0,106 mm
WI 13 kW h/t 11,793 kWh/tc
Vp 40 %
Nc 70 %
L/D 1,7
Kb 4,37E-05
n 97 %
Tabla 25. Factores de corrección para el dimensionamiento.
Factor Valor observación

F1 1 molienda húmeda
F2 1 Circuito cerrado
61
F3 1 Estimación inicial
F4 1,02 Formula
F5 0,96 Sin sobre molienda
F6 1 Rr=53
F0 4120,63 Formula
Tabla 26. Iteraciones para el dimensionamiento de molino de bolas.
Wi Error
Iteración F3 (corr) E P Pm Pe D L (%)
1 1 11,57 9,69 23743,80 31840,44 32825,20 29,23 49,69 -
2 0,77 8,93 7,48 18323,37 24571,64 25331,58 27,14 46,14
7,14
3 0,78 9,06 7,59 18596,72 24938,21 25709,49 27,26 46,34
0,42
4 0,78 9,05 7,58 18580,99 24917,11 25687,75 27,25 46,33
0,02
5 0,78 9,05 7,58 18581,89 24918,32 25688,99 27,25 46,33
0,00
7,89E-
6 0,78 9,05 7,58 18581,84 24918,25 25688,92 27,25 46,33 05
4,51E-
7 0,78 9,05 7,58 18581,84 24918,25 25688,92 27,25 46,33 06
2,58E-
8 0,78 9,05 7,58 18581,84 24918,25 25688,92 27,25 46,33 07
Tabla 27. Comparación del molino dimensionado
Tratamiento Dimensiones
(t/h) N° de molinos (m) Potencia eléctrica (kW)
2700 1 8,2 x 13,9 19156,6
1350 2 6,8 x 11,5 19887,9
900 3 6,1 x 10,3 20328,6
Tabla 28. Resultados del dimensionamiento molino de bolas.
D 27,3 pies 8,2 m

L 46,3 pies 13,9 m
WI 9,05 kWh/tc 9,98 kWh/t
62
CORR
E 7,58 kWh/tc
Pm 18581,89 kW
Pe 19156,59 kW
Las dimensiones del molino de bolas corresponden a 8,2 X 13,9 metros con una
razón L/D de 1,7; además, un Work Índex corregido de 9,98 kWh/t, donde tratara
cerca de 2.700 t/h y tendría potencia eléctrica de 19.157 kW. Reduciendo tamaños
de F80= 5,6 mm al P80= 106 μm.
V.2.5. Dimensionamiento de HPGR
El HPGR se compone de dos rodillos contra-rotativos montados en soportes

resistentes a fricción, encerrados en un marco fuerte. La presión se aplica a uno
de los rodillos por medio de un sistema de resortes hidro-neumático, mientras que
el otro rodillo se mantiene en una posición fija en el bastidor. El rodillo "libre" o
"flotante" se permite deslizar (o flotar) sobre almohadillas sin fricción,
reaccionando a las fuerzas que actúan sobre el rollo por el material y el sistema de
resorte. La alimentación de los rodillos se realiza por medio de una tolva montada
encima de los rodillos equipados con control de nivel para asegurar que los
rodillos se alimenten de manera continua con un colector. Normalmente, el flujo
libre desde la tolva es suficiente para ejercer una fuerza de separación sobre los
rodillos.
Diseño del rodillo
Para una operación particular en la que se conoce el tamaño del mineral, es

necesario estimar el diámetro de los rollos requeridos para un grado específico de
reducción del tamaño. Para estimar el diámetro del rodillo, es conveniente suponer
que la partícula a triturar es esférica y que las superficies del rodillo son lisas. Esto
muestra una partícula esférica a punto de entrar en la zona de trituración de una
trituradora de rodillos y está a punto de desbancarse. Los remolques que tienen un
63
radio y una longitud iguales, tangentes al punto de contacto de la partícula y los
dos rodillos se encuentran para formar el ángulo de contacto. A partir de la
geometría simple se puede ver que para una partícula de tamaño d, mordida entre
dos rollos de radio R:
L
(R+ )
2
cos θ=
d
(R+ )
2
Donde R es el radio del rodillo y L la distancia entre los rodillos. Simplificando la

ecuación, el radio del cilindro viene dado por:
L−d∗cos ⁡(θ)
R=
2(cos ( θ )−1)
Esta ecuación indica que para estimar el radio R del rodillo, se requiere el ángulo
de contacto. El ángulo de contacto por su parte dependerá del coeficiente de
fricción, , entre la superficie del rodillo y superficie del mineral. Para estimar , se
considera una fuerza de compresión, F, ejercida por los rodillos sobre la partícula
justo antes del aplastamiento, funcionando normal a la superficie del rodillo, en el
punto de contacto, y la fuerza de fricción entre el rollo y la partícula actuando a lo
largo de una tangente a la Rodillo en el punto de contacto.
μ=tan ( θ )
Sin embargo, cuando los rodillos están en movimiento, las características de

fricción entre la partícula de mineral dependerán de la velocidad de los rodillos.
Según Wills la velocidad v, está relacionada con el coeficiente cinético de fricción
de los rodillos giratorios.
Los resultados obtenidos se indican en la tabla 25
64
Tabla 29. Resultados de la obtención del diámetro del rodillo.
Parámetro Valor
u 0,13
o (º) 7,28
cos (o) 0,9919
L (mm) 5,6
d (mm) 16,7
R (mm) 677
Se puede observar que el radio del rodillo corresponde a 677 mm, correspondiente
a un diámetro de 1,4 mt aproximadamente de cada rodillo, esto se puede observar
en la ilustración 11, un esquema de los parámetros calculados
Capacidad de trituradoras de rodillos

La capacidad Q, de trituradoras de rodillos es directamente proporcional a su
anchura W, diámetro D y velocidad de revolución de los rodillos. Bajo condiciones
de alimentación continua y constante, la capacidad es dada por:
Q=π∗60∗D∗W ∗ω∗L∗ρB
ó
Q=188,5∗D∗W∗ω∗L∗ρB
donde,
D: diámetro de los rodillos (m)
W: anchura entre rodillos (m)
: velocidad giro rodillos (rpm)
L: distancia entre rodillos (m)
B: densidad de mineral (t/m3)
De forma de observarlo de forma visual los parámetros calculados, estos se
pueden observar en la figura
65
Ilustración 11: Esquema de HPGR. (Fuente: FLSmidht)
Posteriormente los valores obtenidos para el largo de los rodillos, se indica en la
tabla 26.
Tabla 30. Resultados de la obtención del diámetro del largo del rodillo teórico.
Parámetro Valor
Q (t/h) 1167
k 188,5
D (mt) 1,4
W (mt) 1,95
RPM 150
L (mt) 0,0056
densidad
2,7
(t/m3)
De aquí se puede observar que el largo del rodillo obtenido es de 1,95 mt,
al buscar los valores por catálogo, según se observa en la ilustración 12, este
valor no se encuentra disponible en el mercado, por lo cual se procedió a iterar, el
valor de alimentación a los rodillos, en ayuda con la capacidad dadas por catálogo.
66
Ilustración 12: Catalogo de equipos HPGR (Fuente: FLSmidth)
Al volver a calcular el largo del rodillo con un flujo de alimentación de 400
t/h aproximadamente obtuvo el siguiente largo del rodillo según se indica en la
tabla xx
Tabla 31. Resultados de la obtención del largo del rodillo según catálogos.
Parámetro Valor
Q (t/h) 389
k 188,5
D (mt) 1,4
W (mt) 0,65
RPM 150
L (mt) 0,0056
densidad
2,7
(g/t)
67
V.3. Dimensionamiento del Hidrociclón
Para el cálculo del tamaño del hidrociclón es necesario determinar el tamaño

requerido en la descarga del hidrociclón, el cual corresponde al D 50 de aplicación.
Se calcula mediante la relación entre el diámetro del rebose en cual corresponde
al tamaño deseado de partículas y un factor de corrección según la tabla 28
d 50 [aplicacion]=Diámetro rebose∗Factor de correccion
Donde d50 (aplicación) este dado en µm
El d50(base) es necesario para establecer un tamaño de descarga operando a

condiciones base. Este puede ser calculado mediante la siguiente expresión.
d 50 ,c(aplicación)
d 50 ,c (base )=
C1∗C 2∗C 3
Donde los factores C 1 , C2 y C 3 corresponde a las constantes de operación básicas
establecidas para el hidrociclón.
( )
−1,43
0,53−C v
C 1=
0,53
C 2=3,27 ¿ ( ΔP )−0,28
( )
0,5
1,65
C 3=
ρ s−ρl
Donde: C v = % Solidos en volumen, ΔP = Caída de presión en Kpa, ( ρ s−ρl ¿

diferencia de densidades del Solido y liquido respectivamente.
Posteriormente se calcula el diámetro del cilindro del hidrociclón mediante la

siguiente expresión.
68
( )
1
d 50(base) 0,66
Dc = [cm]
2,81
En este caso se debe encontrar un hidrociclón que cumpla con el diámetro

necesario y aproximar el valor al entero mayor mas próximo según catálogo.
Para calcular el número de hidrociclones N C debemos conocer el flujo
volumentrico de pulpa en la alimentación QTA en [l/s] así como también la
capacidad unitaria del Hidrociclón QC en [l/s] y calcular mediante la siguiente
relación.
QTA
N C=
QC
Generalmente se aconseja agregar 1 o 2 hidrociclones más en caso de problemas

operaciones, fallas o mantenciones.
Para calcular el diámetro del ápex es necesario conocer la capacidad de descarga

unitaria de los hidrociclones y posteriormente buscar el diámetro necesario para
esta descarga en el grafico 11.
Así mismo el diámetro de rebose Do se calcula mediante la siguiente expresión.
Do=0,4∗Dc
Finalmente se calcula el diámetro de alimentación D i.
D i= √ 0,07∗Dc
69
Dimensionamiento del Hidrociclón
Para el cálculo del tamaño del hidrociclón es necesario determinar el tamaño

requerido en la descarga del hidrociclón, el cual corresponde al d50 de aplicación.
d 50 [aplicacion]=106∗0,91=96,46[µm]
Factor de Corrección
%-d Fc
99 0,54
95 0,73
90 0,91
80 1,25
70 1,67
60 2,08
50 2,78
Tabla 32. Factor de corrección para d50 de aplicación.
Para el cálculo del d50,c(base) se realizaron las siguientes operaciones.

Los factores C 1 , C2 y C 3 corresponde a las constantes de operación básicas
establecidas para el hidrociclón.
( )
−1,43
0,53−0.1663
C 1= =1,713
0,53
−0,28
C 2=3,27 ¿ ( 55 ) =1,065
( )
0,5
1,65
C 3= =0,985
2.7−1
Se calcula d 50 [base]
96,46
d 50 ,c (base )= =53,676[cm]
1,713∗1,065∗0,985
Se calcula el diámetro del cilindro del hidrociclón.
70
( )
1
53,676
Dc= 0,66
=87,303 91[ cm]
2,81
El valor de d50,c(base) se aproximó al valor mayor próximo en el catálogo de
hidrociclones de FFE.
Para conocer el número de hidrociclones N c se establece que el flujo volumétrico
de pulpa corresponde a 666.67 [l/s] y la capacidad del hidrociclón se interpolo
según la tabla del catálogo de FFE.
Catalogo FFE
Dc [cm] Caída de Presión [Psi] Capacidad [l/s]
91 5 82,02
91 8,6 92,24
91 35 309,10
Tabla 33. Datos de capacidad, caída de presión y diámetro de hidrociclones.
666,67
N C= = 7
92,24
Se consideran dos más en caso de mantención o problemas con alguno de los
hidrociclones. Con la cantidad de hidrociclones es posible conocer la capacidad
unitaria conocer el diámetro del ápex en el grafico 11
71
Grafico 11. Calculo del ápex en función del flujo de pulpas
Dando como resultado

D apex =19,5[cm]
El diámetro de rebose Do y el diámetro de alimentación D i dieron como resultado.
Do=0,4∗91=35[cm]
Di= √ 0,07∗91=[cm]
Se establecen los siguientes criterios de dimensión para el hidrociclón.
Tabla 34 Dimensiones establecidas para cada hidrociclón.
Hidrociclón diseño
Diámetro 91 cm
Vortex 35 cm
Ápex 19 cm
Alimentación 24 cm
Cantidad 7+2
72
Capítulo VI. DIAGRAMA DE BLOQUES BENEFICIO AL MINERAL TRATADO
La propuesta de beneficio al mineral tiene como objetivo en primer lugar de

acuerdo con la mineralogía y la ley de alimentación, obtener concentrado de cobre
de una ley máxima 28 %. Por lo tanto, el diagrama presentado se basa en la
reducción de tamaño desde minerales de 1 m de diámetro hasta 106 μm, para la
liberación de las especies valiosas requerido en la flotación selectiva de cobre.
Considerando las características del mineral donde sus especies principales son:
calcopirita, magnetita, pirita, bornita, calcosina, molibdenita y covelina; con una ley
de alimentación de 0,42% de cobre total, lo cual se considera relativamente un
mineral de baja ley, además se cuenta con una ley de molibdeno de 20 ppm, la
cual es despreciable para beneficiar y realizar una flotación colectiva. En
referencia al mineral que es proveniente de Quebrada Blanca fase 2, la ley de
cobre es similar al tener 0,5 % CuT y 180 ppm, lo cual se verifica que solo es
recomendable beneficiar el cobre presente en el mineral.
El tratamiento en la planta de reducción de tamaño con sus respectivos
circuitos abierto y cerrados directos garantiza eficiencia en los equipos de
conminución al separar los finos ya generados en las etapas anteriores y dirigirlos
según su granulometría a la etapa siguiente. Se incluye la tecnología HPGR,
sustituyendo a los chancadores de cono terciarios y molienda SAG en un circuito
convencional. La granulometría estimada es de P80= 106 μm, la cual alimenta a la
flotación primaria, donde se espera tener altas recuperaciones y donde también
saldrán los relaves finales con leyes muy bajas, el concentrado de esta etapa más
el flujo de recirculación del hidrociclón son alimentado a la remolienda, se justifica
en la liberación de las especies valiosas, según el análisis mineralógico. La etapa
de primera limpieza tiene una flotación secundaria que recircula el concentrado a
la misma etapa y el relave es dirigido hacia el espesamiento. Las etapas de
limpiezas están para alcanzar un concentrado con mejor ley en el producto final,
justificando la segunda limpieza, su relave es recirculado a la primera limpieza y el
concentrado de esta etapa enviado a espesadores y luego filtrado, para obtener el
concentrado de cobre con ley cercanas al 28%.
73
Figura xx: Diagrama de bloque del beneficio del mineral (Elaboración Propia)
74
Capítulo VII. Discusiones
El mineral beneficiado inicialmente se presenta como un mineral mixto de

óxido y sulfuro en proporciones similares, lo cual es desmentido por el análisis
químico que determina una ley de cobre total de 0,42% y ley de cobre soluble de
0,1%, es decir que el mineral debe ser tratado como un mineral sulfurado de
cobre, despreciando además la cantidad mínima de molibdeno presente de 20
ppm la cual no es atractivo beneficiar con una flotación colectiva en la propuesta
de beneficio del mineral.
Respecto al nomograma realizado con la ecuación de Pierre Gy, para la
determinación de error cometido al realizar los métodos de división y toma de
muestra, donde al reducir de tamaño las partículas la masa permanece constante
bajando en la escala de error. El error aumenta en el diagrama al dividir la muestra
y el error para esta determinado por la suma de estos por cada vez que la muestra
es cortada, siendo así en este caso una suma de error cercana al 3%, la línea de
seguridad que se estimo fue de un error 5%, la explicación del error obtenido es la
consecuencia de haber dividido la muestra en los primeros pasos, para trabajar
con una masa más reducida, facilitando su manejo y teniendo en cuenta en no
pasar el límite de la línea de seguridad.
El Work Índex estimado para el mineral es calculado mediante una
ponderación de WI teóricos tabulados, como por ejemplo el mineral de cobre y
pirita presentes en el mineral según análisis mineralógico, además de andesita y
diorita por parte minerales formadores de roca que se pueden observar en el
mineral y por referencia del yacimiento de Quebrada Blanca fase 2 y por último el
Work Index de la minera Collahuasi, que está en cercana y tienen la misma falla
donde ocurre el enriquecimiento. El Work Índex es de 13 kWh/t, además por la
experiencia de tiempo óptimo de molienda del mineral, el cual en 11 minutos el
60% del producto está bajo la #200 ASTM, deduciendo que el material es
levemente blando, verificando el valor del WI estimado.
Los dimensionamientos de los chancadores de la planta de reducción de
tamaño se realizaron en base a valores conocidos de las dimensiones de los
equipos, como también la capacidad de tratamiento establecida de 20.000 t/d. La
75
dimensión del equipo de Conminucion HPGR, se desarrolla en base a la
capacidad de trituración, en donde la dimensión de los rodillos que ejercen la
presión sobre el mineral a triturar es calculada en base a la capacidad unitaria,
teniendo la dimensión de un rodillo de 1,95. El cual no es válido, debido a que no
existe en el mercado, volviendo a recalcular la dimensión con un menor flujo.
Respecto al dimensionamiento del molino mediante el método del Work
Índex corregido por F. Bond, se obtiene un molino de grandes dimensiones de 8 x
14 metros con una potencia eléctrica de 19.156 kW, además se compara, si
implementar más molinos sería una ventaja, lo cual se determina que aumentar el
número de molino trae un consumo más elevado de energía y con mayores
requerimientos en la operación.
El circuito de la planta de conminución es diseñado de acuerdo a la
capacidad de tratamiento establecida de 20.000 t/d y las características del
mineral a beneficiar, el cual mediante pruebas de laboratorio y según su
distribución granulométrica contenía una cantidad importante de partículas finas ,
lo cual en la planta a través de un circuito abierto y un harnero de doble deck, se
proporciona gran capacidad de tratamiento y distribución de tamaños, teniendo
una clasificación granulométrica para cada equipo. También se encuentran
circuitos cerrados directos que entrega la ventaja de un control de tamaño en las
etapas de reducción.
Respecto a la propuesta del beneficio del mineral, la indicada sería una

concentración del mineral mediante flotación selectiva a la especie más valiosa
contenida, el cual seria los minerales de cobre entre ellos la calcopirita, bornita y
calcosina, siendo la primera especie anteriormente nombrada con la mayor
proporción. El circuito de flotación establecido contiene remolienda después de la
flotación primaria para la liberación de las especies y además dos etapas de
limpieza para alcanzar la ley estimada del concentrado de cobre del 28%, la cual
es deducida por la ley máxima de la especie predominante que es la calcopirita
que su recuperación al 100% su ley de especie pura sería de 34,7 % de cobre,
76
entonces la ley estimada del concentrado final estaría dentro de los parámetros
metalúrgicos operacionales.
77
Capítulo VIII. Conclusiones
Las características principales del mineral beneficiado son la ley de CuT

0,42% y CuS 0,1%, la presencia abundante de calcopirita estimada en un 35%,
siendo la especie más valiosa, una humedad natural del 2,27% y una densidad del
mineral determinada por picnometría de 2,7 g/mL.
El error de la toma y división de la muestra determinado en el nomograma
mediante la ecuación de Pierre Gy alcanza un error total cercano el 3%, el cual
está por debajo de la línea de seguridad del 5% de error establecida al inicio de
las actividades.
El Work Índex estimado del mineral es de 13 kWh/t, mediante una
ponderación de distintos Work Índex referenciales como el de mineral de cobre,
pirita, andesita, diorita y de la revisión bibliográfica de WI de Collahuasi.
El dimensionamiento entrega un chancador del tipo HPGR, se obtuvo una

dimensión del diámetro del rodillo de 1360 mm, además de una longitud de rodillo
de 0,65 mt. Con una capacidad de tratamiento de 400 t/h.
Para la planta de reducción de tamaño para 20.000 t/h es implementado un

circuito abierto con harnero doble deck que entrega gran capacidad de tratamiento
y distribución de tamaños gruesos, medios y finos, que son llevadas a sus
respectivas etapas. Además, también se presenta circuitos cerrados directos que
su ventaja es el control de tamaño.
Por lo tanto, con el beneficio aplicado al mineral entregado, se propone una

flotación selectiva de para los minerales de cobre, ya que la molibdenita se
encuentra en poca concentración alrededor de 20 ppm. Se espera un concentrado
con ley máxima de cobre del 28 %.
78
Capítulo IX. Bibliografía
1. Concha, F. 1971, Fundamentos de las operaciones mecánicas; Universidad

de Concepción, Departamento Ingeniería Metalúrgica, Chile.
2. Cárcamo, H., 2003. Operaciones Mecánicas, Apunte para alumnos de
Ingenieria Metalurgica.
3. Gupta_Ashok_Gupta_Denis_Yan_Mineral_Processing_Design_and_Operat
ion_An_Introduction_2006Indice.pdf. (s. f.).
4. Mular, A. L., Halbe, D. N., & Barratt, D. J. ,2002. Mineral processing plant
design, practice, and control (Vol. 1).
5. Napier-Munn, T. 2005 Preface to 7th Edition. Wills’ Mineral Processing
Technology (Seventh Edition).
79
Capítulo X. Nomenclatura
Nc: Velocidad crítica del molino (rpm)

D: Dilución
Dmolino: Diámetro del molino (m)
Mp, Ms: Masa de pulpa y masa de sólido respectivamente (g)
Vl, Vp, Vs: Volumen de líquido, volumen de pulpa y volumen de sólido
respectivamente (g)
s: Densidad del sólido (g/ml)
80
Capítulo XI. Anexos
Tabla 35 Tamaño estándar para chancadores giratorios primarios.
81
Tabla 36 Dimensiones chancador giratorio
Ilustración 13: Distribución de dimensiones para chancador giratorio propuesto.
82

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Antofagasta, Julio 2017

En la naturaleza son muy escasos los metales puros o nativos,

Antes de llevar a cabo un proyecto, independiente del rubro, es necesario

En algunos casos en que la distribución es sesgada, se puede obtener una

Una trama alternativa, especialmente adecuada para partículas finamente

II.4. Análisis Químico

La composición química de los minerales, o de mejor forma su ensayo

Los estudios de caracterización mineralógica son una importante

Se entiende por conminución la operación de reducción de tamaño de un

II.7. Chancado Primario

El chancado es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en

Con el objetivo de liberar nuestro mineral de interés ocluido, se debe seguir

II.9. Circuito de Conminución

Los circuitos de conminución son utilizados para reducir el tamaño de las

II.9.1. Circuito Abierto

Los circuitos abiertos como se muestra en la ilustración 1 consisten en

Ilustración 1: Circuito abierto en operación de chancado.( Fuente: Operaciones

Ilustración 2: Circuito cerrado en operacion de chancado.

II.9.3. Carga circulante y eficiencia de clasificación

Ilustración 3: (a) Circuito abierto en molienda, (b) ciercuito cerrado en operacion

Según Vallebuona y Niedbalski, la ecuación de Pierre Gy es la más utilizada

σ= ( Ws1 − Wl1 )[( 1−AlAl ) (1−Al ) a + Al a ] fgb d

El proceso de molienda representa la última etapa en la reducción de

II.11.1. Work index

II.11.2. Velocidad critica

Es determinada mediante un balance de fuerzas, según de muestra a

donde, D (diámetro en pies), N C= Numero de revoluciones por minutos a velocidad

III.2. Densidad del mineral

Este procedimiento se puede observar en la ilustración 6

Ilustración 6: Masa de muestra obtenida en picnometria.

Se muele para los tiempos de molienda de 5, 10, 15, 20 y 25 min. Se

En la siguiente sección se presentarán las tablas y gráficos obtenidos de las

Tabla 1. Análisis Granulométrico de cabeza (Elaboración Propia).

peso % Peso %Retenido %Pasante

Al analizar el porcentaje pasante acumulado y la abertura de malla, para su

80.00 + 0.002276924 x + 1.9453707

Log abertura malla (um)

Grafico 1. Distribución granulométrica de material de cabeza (Elaboración propia).

El material 80% pasante se encuentra con un tamaño de partícula de 171.402 µm.

peso % Peso %Retenido %Pasante

f(x) = 1.349343785E-12 x³ − 8.2742072133E-08 x² + 0.0049439722983 x + 3.7961415498444

Grafico 2. Distribución granulométrica de material de chancado primario

IV.3. Análisis Granulométrico Chancado Secundario

peso % Peso %Retenido %Pasante

El material 80% pasante se encuentra con un tamaño de partícula de 8.146, 42 µm.

Análisis Granulométrico Chancado Terciario

log abertura malla (um)

IV.4. Comparación de equipo de chancado

Según se observa en el grafico 5, la distribución granulométrica disminuye a

IV.5.1. Determinación de densidad

Tabla 5. Análisis Granulométrico de chancado producto de chancado terciario

Con la siguiente notación,

P1: Masa de picnómetro.

Muestra Humedad Unidad

IV.6. Análisis químico

Se enviaron 2 muestras de mineral pulverizado, de la cual se solicitó análisis de: