Beneficio de Minerales G-3
Beneficio de Minerales G-3
Beneficio de Minerales G-3
INFORME FINAL
Integrantes:
Cristoffer Abarca T.-
Jorge Berrios G.-
Luis Corvalan Z.-
Jorge Osorio T.-
Daniela Sola B.-
Asignatura:
Aplicaciones en beneficio de minerales
Profesora:
Evelyn Melo Aguilera.
1
Tabla de contenido
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN......................................................................................................... 6
CAPÍTULO II. ESTADO DEL ARTE................................................................................................... 8
2.1. Mineral........................................................................................................................... 8
2.2. Distribución y estimación de tamaño de partículas........................................................9
2.3. Determinación del tamaño de partículas......................................................................10
2.3.1. Distribución Logarítmica.........................................................................................................10
2.3.2. Distribución Gaudin-Schuhmann...........................................................................................10
2.3.3. Distribución de Rosin-Rammler.............................................................................................11
2.4. Análisis Químico.......................................................................................................... 11
2.5. Composición Mineralógico........................................................................................... 12
2.6. Conminución................................................................................................................ 12
2.7. Chancado Primario...................................................................................................... 13
2.8. Chancado secundario y terciario..................................................................................13
2.9. Circuito de Conminución.............................................................................................. 14
2.9.1. Circuito Abierto.......................................................................................................................14
2.9.2. Circuitos cerrados.................................................................................................................. 15
2.9.3. Carga circulante y eficiencia de clasificación.........................................................................16
2.10. Pierre-Gy.................................................................................................................... 17
2.11. Molienda.................................................................................................................... 18
2.11.1. Work index...........................................................................................................................19
2.11.2. Velocidad critica................................................................................................................... 20
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA...................................................................................................... 21
3.1. Conminución................................................................................................................ 21
3.2. Densidad del mineral................................................................................................... 23
3.3. Molienda...................................................................................................................... 24
CAPÍTULO IV. RESULTADOS....................................................................................................... 26
4.1. Análisis Granulométrico de Cabeza.............................................................................26
4.2. Análisis Granulométrico Chancado Primario................................................................28
4.3. Análisis Granulométrico Chancado Secundario...........................................................29
4.4. Comparación de equipo de chancado..........................................................................33
4.5. Determinación de densidad y humedad del mineral....................................................34
4.5.1. Determinación de densidad...................................................................................................34
4.5.2. Determinación de la humedad...............................................................................................35
4.6. Análisis químico........................................................................................................... 35
4.7. Análisis mineralógico................................................................................................... 35
4.7.1. Asociaciones mineralógicas...................................................................................................36
4.7.2. Descripción de especies mineralógicas.................................................................................37
4.8. Tiempo de Molienda..................................................................................................... 37
4.9. Determinación del Work Index.....................................................................................39
4.10. Monograma................................................................................................................ 41
2
CAPÍTULO V. PROPUESTA TÉCNICA............................................................................................43
5.1. Circuito propuesto de planta reducción de tamaño......................................................43
5.2. Dimensionamiento de Equipos.....................................................................................46
5.2.1. Dimensionamiento de Chancador Primario...........................................................................46
5.2.2. Dimensionamiento Chancador secundario............................................................................47
5.2.3. Dimensionamiento Harneros..................................................................................................48
5.2.4. Dimensionamiento de molino de Bolas..................................................................................56
5.2.5. Dimensionamiento de HPGR.................................................................................................62
5.3. Dimensionamiento del Hidrociclón...............................................................................67
CAPÍTULO VI. DIAGRAMA DE BLOQUES BENEFICIO AL MINERAL TRATADO...................72
CAPÍTULO VII. DISCUSIONES...................................................................................................... 75
CAPÍTULO VIII. CONCLUSIONES.................................................................................................. 77
CAPÍTULO IX. BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................... 78
CAPÍTULO X. NOMENCLATURA.................................................................................................... 79
CAPÍTULO XI. ANEXOS............................................................................................................... 80
Índice de figuras
Grafico 1. Distribución granulométrica de material de cabeza (Elaboración
propia)..................................................................................................................27
Grafico 2. Distribución granulométrica de material de chancado primario
(Elaboración propia)............................................................................................29
Grafico 3. Distribución granulométrica del producto de chancado secundario
(Elaboración propia)............................................................................................31
Grafico 4. Distribución granulométrica del producto de chancado terciario
(Elaboración propia)............................................................................................32
Grafico 5. Comparación de distribución granulométrica de material chancado
en diferentes etapas (Elaboración propia)..........................................................33
Grafico 6. Porcentaje pasante -#200 v/s tiempo de molienda...........................38
Grafico 7. Grafico B Factor C mayor que 25 mm...............................................50
Grafico 8. Grafico B Factor C menor que 25 mm..............................................50
Grafico 9. Grafico C Factor M............................................................................51
Grafico 10. Grafico D factor K............................................................................51
Grafico 11. Calculo del ápex en función del flujo de pulpas..............................71
Índice de tablas
Tabla 1. Análisis Granulométrico de cabeza (Elaboración Propia)....................26
Tabla 2. Análisis Granulométrico de chancado primario (Elaboración Propia)..28
Tabla 3. Análisis Granulométrico de chancado producto de chancado
secundario (Elaboración Propia).........................................................................30
Tabla 4. Análisis Granulométrico de chancado producto de chancado terciario
(Elaboración Propia)............................................................................................32
Tabla 5. Análisis Granulométrico de chancado producto de chancado terciario
(Elaboración Propia)............................................................................................34
3
Tabla 6. Determinación del porcentaje de humedad de la muestra...................35
Tabla 7. Registro de análisis químico realizado a las muestras........................35
Tabla 8. Registro de análisis químico realizado a las muestras........................36
Tabla 9. Registro de análisis químico realizado a las muestras........................38
Tabla 10. Análisis granulométrico de la muestra obtenida de tiempo de
molienda optimo (Elaboración propia)................................................................39
Tabla 11. Parámetros de valores teóricos de Wi................................................41
Tabla 12. Condiciones necesarias para selección del chancador primario.......46
Tabla 13. Condiciones necesarias para selección del chancador secundario...47
Tabla 14. Criterios de selección para chancador secundario............................48
Tabla 11. Tamaño de harneros (Fuente: Metso Minerals).................................53
Tabla 12. Parámetros para el dimensionamiento del harnero doble deck 100
mm.......................................................................................................................53
Tabla 13. Parámetros para el dimensionamiento del harnero doble deck 5,6
mm.......................................................................................................................54
Tabla 14. Resultados dimensionamiento del harnero doble deck......................55
Tabla 15. Parámetros para el dimensionamiento del harnero 5,6 mm..............55
Tabla 16. Resultados dimensionamiento del harnero 5,6 mm...........................56
Tabla 17. Factores de correcion.........................................................................57
Tabla 18. Valor del Factor F3).............................................................................57
Tabla 19. Valores de la constante de proporcionalidad.....................................59
Tabla 20. Parámetros del molino de bolas.........................................................60
Tabla 21. Factores de corrección para el dimensionamiento.............................60
Tabla 22. Iteraciones para el dimensionamiento de molino de bolas................61
Tabla 23. Comparación del molino dimensionado.............................................61
Tabla 24. Resultados del dimensionamiento molino de bolas...........................61
Tabla 25. Resultados de la obtención del diámetro del rodillo...........................64
Tabla 26. Resultados de la obtención del diámetro del largo del rodillo teórico.
.............................................................................................................................65
Tabla 27. Resultados de la obtención del largo del rodillo según catálogos.....66
Tabla 28. Factor de corrección para d50 de aplicación........................................69
Tabla 29. Datos de capacidad, caída de presión y diámetro de hidrociclones.. 70
Tabla 31 Dimensiones establecidas para cada hidrociclón................................71
Tabla 35 Tamaño estándar para chancadores giratorios primarios...................80
Tabla 36 Dimensiones chancador giratorio........................................................81
4
Resumen
Los yacimientos de cobre en Chile se encuentran asociados a minerales
sulfurados, por lo que es necesario realizar procesamiento de minerales para la
concentración de estos mediante flotación. Las principales etapas por las que
debe pasar el mineral de cobre, para obtener los concentrados son: chancado y
molienda, flotación, espesamiento y filtrado. Para diseño y operación óptima de
los circuitos de trituración se requieren ensayos de caracterización de
minerales, tanto de laboratorio como de escala piloto. El diseño de circuito debe
permitirse alcanzar el rendimiento y el volumen de trabajo, lo cual se debe al
equilibrio del equipo y las capacidades de la planta y debe hacerlo
económicamente.
El presente informe tiene como objetivo desarrollar una propuesta técnica
de tratamiento del mineral a beneficiar. Se realizaron pruebas metalúrgicas para
la caracterización del mineral mediante picnometría, análisis químicos y
mineralógico, humedad y pruebas para la obtención de tiempo óptimo de
molienda. Además, se realizaron búsquedas bibliográficas de fórmulas para
dimensionamientos de los equipos de conminución y clasificación, considerando
la capacidad de 20.000 t/d a tratar en una planta de sulfuros de cobre
Las características principales del mineral beneficiado son la ley de CuT
0,42% y Cus 0,1%, la presencia abundante de calcopirita estimada en un 35%,
una humedad natural del 2,27% y una densidad del mineral determinada por
picnometría de 2,7 g/mL. Para la planta de reducción de tamaño para 20.000 t/d
es implementado un circuito abierto con harnero doble deck que entrega gran
capacidad de tratamiento y distribución de tamaños gruesos, medios y finos,
que son llevadas a sus respectivas etapas. Además, también se presenta
circuitos cerrados directos que su ventaja es el control de tamaño. Por lo tanto,
con el beneficio aplicado al mineral entregado, se propone una flotación
selectiva de para los minerales de cobre, ya que la molibdenita se encuentra en
5
poca concentración alrededor de 20 ppm. Se espera un concentrado con ley
máxima de cobre del 28 %.
6
Capítulo I. Introducción
7
que otras. Un circuito convencional de trituradora de molinos de bolas típico,
requiere menos esfuerzo de caracterización que un circuito autógeno o SAG.
Esto es debido a que el circuito seco convencional es menos sensible a los
cambios de distribución del tamaño de la alimentación y la dureza del mineral.
Objetivos
Objetivo general
Desarrollar una propuesta técnica de tratamiento del mineral a
beneficiar.
Objetivos específicos
Caracterizar el mineral entregado para su beneficio.
Aplicar las técnicas de reducion de tamaño establecida a escala
laboratorio.
Dimensionar una planta de Conminucion con una capacidad de
tratamiento de 20.000 t/d.
Proponer un diagrama de flujo de una planta de beneficio de minerales.
8
Capítulo II. Estado del Arte
II.1. Mineral
Mineral es todo cuerpo inorgánico, con definida composición química y
propiedades físicas determinada, originado por un proceso inorgánico y de forma
natural sobre la cortera terrestre 1, por otro lado, las formas que se encuentran los
minerales en la corteza terrestre dependen de su reactividad con el medio
ambiente, en forma particular con el oxígeno, azufre y dióxido de carbono,
además de que el termino asociado a mineral, cobra un sentido extenso para
incluir cualquier cosa que se extraiga de la tierra con un valor económico (Wills).
Frecuentemente los minerales, se encuentran depósitos naturales
sometidos a la acción de diversos fenómenos ambientales, cuyo efecto en el
tiempo es la concentración de la especie mineral 2, de acuerdo a la acumulación
de esta sea suficiente y pueda obtenerse un beneficio económico que pueda
obtenerse de este se pueden denominar mena, este asociado a mezclas de
mineral valioso y minerales sin un valor comercial, siendo un factor a considerar la
ley presente en el depósito.
De forma de estudiar las operaciones mecánicas del beneficio del mineral y
de concentración, es necesaria estar informado de las siguientes características
del mineral tratado como son la distribución granulométrica, identidad
mineralógica, y composición mineralógica.
La importancia del procesamiento de minerales se da por sentado hoy, pero
es interesante reflejar que hace menos de un siglo, la concentración de mineral
era a menudo una operación bastante cruda, involucrando relativamente simple
gravedad y técnicas de clasificación manual realizadas por los ingenieros de
minería. En el siglo XX, el desarrollo del procesamiento de minerales como una
9
disciplina profesional seria e importante por derecho propio, y sin separación
física, la concentración de muchos minerales, y en particular los minerales
metalíferos, sería irremediablemente antieconómica (Wills y Atkinson, 1991).
II.2. Distribución y estimación de tamaño de partículas
La función principal del análisis de partículas es obtener datos
cuantitativos sobre el tamaño y la distribución del tamaño de las partículas en el
material (Bernhardt, 1994; Allen, 1997). Se debe tener presente que las
características granulométricas de los minerales son esenciales para las
operaciones granulométricas de los minerales son esenciales para las
operaciones mecánicas, reducción de tamaño, clasificación y desaguado
(Concha). Se debe tener presente que el termino partícula de mineral es poco
frecuente en el procesamiento de minerales, ya que partículas en una planta de
procesamientos de minerales 3, ambos autores coinciden que los tamaños de
partícula definido no pueden ser cuantificadas en términos de longitud, anchura o
espesor, ya que cada partícula posee valores diferentes de estas cantidades,
siendo imposible caracterizar de manera exacta, por lo tanto, el tamaño de una
partícula se reduce a una forma esférica, la cual se define únicamente por su
diámetro. además de poseer diferentes formas que complejizan la caracterización
de la cantidad y tamaño de estas, esto a menos que las partículas sean
perfectamente esféricas o cubicas, la determinación del tamaño nunca es un
proceso absoluto. Existen diversas formas de caracterizar los tamaños de las
partículas irregulares, como los con la determinación del tamaño de partícula que
pasara por un agujero (tamaño de tamiz), tiempo que tarda una partícula en
depositarse en un fluido con una limitante de 1 um (Stokes), el diámetro de un
circulo que tiene el mismo área en su sección transversal o área proyectada,
además del volumen equivalente, y finalmente un examen visual bajo un
microscopio óptico, electrónico o difracción de una rayo estas últimas limitadas a
tamaños de 100 m hasta 0,1 m. Cualquiera sea el método de la determinación
del tamaño de partícula, la caracterización de una muestra según su tamaño se
denomina análisis de tamaño, utilizado para obtener datos cuantitativos sobre el
tamaño individual y su respectiva distribución.
10
II.3. Determinación del tamaño de partículas.
Cualquiera que sea el método de medición del tamaño de partícula, la
caracterización de una muestra según su tamaño se denomina análisis
granulométrico. Un análisis de tamaño en el procesamiento de minerales se utiliza
principalmente para obtener datos cuantitativos sobre el tamaño individual y la
distribución del tamaño de las partículas en la corriente del proceso. Esto es
importante para evaluar la calidad de la molienda, el tamaño óptimo de la
alimentación para un proceso de máxima eficiencia. En lugar de mediciones
individuales de tamaños de partículas, el tamaño medio de una partícula que pasa
a través y es retenida en tamices da una buena aproximación del tamaño de
partícula dentro de las gamas de tamiz. El análisis de tamaño de tamiz de una
muestra mineral que indica la fracción de masa de mineral retenida entre tamaños
del tamiz.
II.3.1. Distribución Logarítmica
Las distribuciones de los tamaños en una muestra no suelen seguir una
distribución normal. Sin embargo, puede coincidir con una distribución logarítmica.
Es decir, tomará la forma de una distribución normal si el eje x es una escala
logarítmica. La escala de probabilidad es una distribución normal inversa, por lo
que trazar una distribución normal en esta escala dará una línea recta. Si esta
gráfica es lineal (la distribución de tamaños es logarítmica) entonces se obtiene
una aproximación de la media de la distribución a partir del d 80, el 80% de tamaño
de paso. La desviación estándar geométrica de la distribución se obtiene a partir
del tamaño de paso del 80% ya que, en este punto, el tamaño de partícula es
aproximadamente igual al tamaño medio más la desviación estándar. Es decir:
II.3.2. Distribución Gaudin-Schuhmann
11
tales gráficos es que se puede usar un número limitado de tamices para medir el
tamaño de partículas que se encuentran entre dos tamaños de tamiz diferentes.
También indica la distribución de tamaños de partículas que existen en una
muestra. La distribución de Gaudin-Schuhmann se denota como:
a
x
y=100 ( )
k
donde y: porcentaje acumulado de un tamaño de partícula, x: apertura de la malla,
k: parámetro del tamaño, a: parámetro de distribución.
II.3.3. Distribución de Rosin-Rammler
( )
b
x
R=100∗exp [− 1 ¿
]¿
x
donde R: porcentaje acumulado de masa retenida en un tamaño de abertura, x 1:
parámetro del tamaño, b: parámetro de distribución.
12
neutrones. Obteniendo una composición parcial o total de los elementos y/o
algunos compuestos.
II.5. Composición Mineralógico
II.6. Conminución
13
materiales fallan por propagación de grietas cuando esto es energéticamente
factible, es decir cuando la energía liberada relajando la energía de deformación
es mayor que la energía de la nueva superficie producida Griffith (1921).
Es así que mediante la conminución se logra la reducción progresiva, hasta
que las partículas de interés se logran liberar o exponer superficie al ambiente
mediante la acción de etapas mecánicas encontrándose operaciones de chancado
y molienda, además de tener en cuenta una serie de definiciones a la hora de
estudiar los equipos de conminución entre los cuales se encuentra: razón de
reducción (R), tamaño del 80% pasante de alimentación (F8 0) y tamaño del 80%
pasante del producto (P80)
14
II.8. Chancado secundario y terciario
15
aplicaciones del procesamiento de minerales, ya que no hay control sobre la
alimentación al circuito, compuesta por el mineral y agua (pulpa), pasa por el
interior del chancador o molino a una velocidad calculada para producir el
producto correcto.
16
separación es controlado por medio del clasificador. El material que regresa al
chancador o al molino por el clasificador se conoce como carga circulante y su
peso se expresa como un porcentaje del peso de la nueva alimentación. Mientras
más grande la carga circulante dentro de los límites fijados, tanto más grande será
la capacidad útil del molino. El incremento es más rápido en el primer 100% de
carga circulante, continuando hasta un límite, que depende del circuito, antes de
que ocurra el ahogamiento del molino. La carga circulante óptima para un circuito
particular depende de la capacidad del clasificador y del costo de transportar la
carga hasta el molino. Generalmente la carga circulante está entre 100 - 350%.
17
descarga del hidrociclón (underflow) y que deben en realidad salir por el rebose
del hidrociclón (overflow), constituyendo lo que se denomina como cortocircuito de
finos, lo anterior lleva consigo un aumento en la carga que retorna al molino, por
consiguiente, un aumento de la carga circulante. En general, si se mejora la
eficiencia de clasificación, disminuirá el corto circuito de finos y podrá, por ende,
disminuir la carga circulante y aumentar la alimentación fresca al molino, con el
consiguiente aumento de capacidad, que es del mayor interés. La carga circulante
es mostrada en la ilustración 3.
II.10. Pierre-Gy
18
con que la muestra representa la muestra global 3. Según Pierre Gy, el peso
mínimo de muestra idealizado, Ws , tomando en cuenta sólo los errores debido al
muestreo, posee un error dado por:
Con
σ : Varianza del error.
Ws : Peso de la muestra
Wl : Peso del lote
Al: Fracción en peso del mineral en el lote
a m: Densidad del mineral
a g: Densidad de la ganga
f: Factor adimensional relacionado a la forma de las partículas. Varía entre 0 y 1;
siendo su valor medio 0,5 para minerales típicos, y de 0,2 para metales preciosos
g: Factor adimensional relacionado a la distribución de tamaños. Varía entre 0 y 1,
con valores de 0,25 para rangos usuales de tamaño en materiales no clasificados
finos. Para materiales clasificados toma valores de 0,5 o mayores.
B: Factor adimensional relacionado a la liberación del mineral. Varía entre 0 y 1 de
acuerdo a la razón de d al tamaño de liberación de los granos de mineral, d b. Es
una medida de dispersión.
II.11. Molienda
19
Los molinos más comunes son autógenos (FAG), semi-autógenos (SAG),
de barras y de bolas, siendo este último el más utilizado para tareas de moliendas
necesarias para procesos de flotación. Generalmente se establecen circuitos en
complemento con chancadores y molinos, así como también molinos SAG y
molinos de bolas es necesario un análisis energético y estudiar los valores
óptimos de tamaños de partículas para poder establecer un circuito con sus
respectivos clasificadores, por esto que se alimentó una muestra de mineral con
densidad de 2,7 g/ml a un molino de pruebas de laboratorio de 0,174 m de
diámetro y 0.224 m con el fin de determinar el tiempo de molienda necesario en
nuestro proceso.
En conjunto con las pruebas es necesario determinar valores de operación
típicos para el funcionamiento de un molino, el nivel de llenado, velocidad critica, y
collar de bolas están dentro de los más importantes a la hora de realizar una
prueba de molienda.
20
adsorbida en las partes componentes y no está disponible para romper. Se han
obtenido índices de trabajo (Lowrison, 1974) a partir de pruebas de molienda en
diferentes tamaños de varios tipos de equipos, utilizando materiales de
alimentación idénticos. En general el índice de trabajo Wi, es un parámetro que
depende del material y del equipo de conminución, por lo que es conveniente que
en su obtención se utilice un mecanismo de ruptura similar al de la máquina para
la cual se efectúa la determinación. Así, por ejemplo, se puede hacer ensayos de
impacto (simulando etapas de trituración del material), ensayos en molinos de
barras y ensayos en molinos de bolas. (Sepúlveda, Gutiérrez. 1986)
ω=√ g/ R= √2 g/ D
ω=2 π N C =√ 2 g/ D
√2 g ∗1 60 √ 2 g
∗1
2π 2π
N c= , RPSg=
√D √D
76,6 42,3
N C= ó N C= en RPM
√D √D
21
Capítulo III. Metodología
III.1. Conminución
Para la realización del proceso de beneficio se trabaja con 108,48 kg de mineral,
el cual presenta tamaños finos y gruesos. Se realiza análisis granulométrico (A.G.)
de cabeza a los minerales desde 4”, mediante harnero vibratorio Gilson. Se
cuantifican las partículas con tamaño de 4”, 3 1/2”, 3”, 2”, 11/2”, 1”, ¾”, ½”, ¼”, #6,
#10, - #10. Para las partículas de mineral -#10 ASTM se obtiene una masa de 6,2
kg y se obtiene una muestra representativa de 646,5 g mediante 3 cortes por el
método de corte por rifle o rifle de Jones, y se procede a analizar mediante el
agitador de tamices Ro-Tap. Se procede a extraer una muestra representativa de
100 g del mineral por método de cono y cuarteo para la obtención de la
composición química del mineral.
Con la observación visual se observa la presencia de minerales de sulfuro,
claramente diseminados en nuestra matriz de roca, por lo cual se procede a
reducir el tamaño todo el mineral mediante el chancador primario de mandíbulas.
La boca del chancador primario es de 5 x 6 pulgadas, por lo tanto, previamente el
mineral con granulometría mayor a 4” se fractura mediante chuzo, con el fin de
que tenga el tamaño adecuado para entrar al chancador primario de mandíbulas.
Durante la operación se alimentan 5 kg de mineral, controlando el tiempo que
demora la descarga total de mineral triturado, con el objetivo de conocer su
capacidad de tratamiento.
Al producto obtenido por chancado primario se le procede a realizar A.G y extraer
una muestra representativa mediante el método de cono y cuarteo, según se
observa en la ilustración 4 con el fin de obtener una muestra representativa.
22
Ilustración 4: Método de traspaleo, posterior cono cuarteo.
La muestra representativa que se obtiene es de 40,96 kg y es triturada mediante
chancado secundario de mandíbulas con una boca de 4 x 6 pulgadas. Al producto
obtenido de chancado secundario se le realiza A.G., y es llevado a chancado
terciario de cono, mediante un circuito abierto de chancado. Al producto obtenido
se le realiza un A.G. para determinar el sobre tamaño de la mañana #10 mediante
el harnero Gilson. En caso de tener material sobre #10, es llevado nuevamente al
chancador terciario de cono, mediante un circuito abierto, sin previa clasificación
del tamaño de partículas que ingresa a el chancador terciario y este procedimiento
se repite hasta obtener la mayor parte de la totalidad del mineral bajo #10, para
luego homogeneizar.
Se homogeniza el mineral, se separa y se preparan las muestras para utilizar en la
etapa de molienda. Para esto se utiliza el cortador de rifles y se obtienen dos
muestras representativas de aproximadamente 25 kg cada una. Luego el mineral
es llevado a un cortador de rifle giratorio, y se obtienen 20 muestras
representativas de aproximadamente 1,2 kg según se muestra en la ilustración 5.
23
Ilustración 5: Cortador de rifle giratorio utilizado en separacion de muestras.
Una de las muestras es utilizada para realizar un A.G mediante Ro-Tap,
cuyas mallas a utilizar son #10, #30, #40, #70, #100, #140, #200 y -#200. Las
otras muestras se utilizan para realizar análisis de caracterización del mineral
(análisis químicos, mineralógicos, densidad del mineral y porcentaje de humedad).
24
obteniendo P3. Finalmente se vacía todo el contenido y se lava bien el picnómetro,
se vuelve a llenar completamente con agua y se pesa, obteniendo P 4. Obteniendo
los pesos se procede a calcular la densidad del sólido por picnometría mediante
fórmula (Ec.1)
P 2−P 1
Dp:
P 4+ P2−P1−P3
25
partir de las ec. 3, 4, 5 y 6 se obtiene la dilución, el volumen de la pulpa, el
volumen de sólido de y el volumen del líquido.
42,3
Nc= [Ec. 2]
√ Dmolino
1−Cp [Ec. 3]
D=
Cp
[Ec. 4]
Mp=Ms∗ ( 1
ρs
+D )
[Ec. 5]
Ms
Vs=
ρs
[Ec. 6]
Vp=Vs +Vl
26
Capítulo IV. Resultados
27
140 105 445 0,44 98,86 1,14
200 74 468 0,46 99,33 0,67
-200 681 0,67 100,00 0,00
Ʃ peso 101120,00
120.00
100.00
f(x) = 5.29643E-24 x⁵ − 2.98333E-18 x⁴ + 6.12001E-13 x³ − 0.0000000545518 x²
% Pasante acumulado
20.00
0.00
10 100 1000 10000 100000 1000000
28
IV.2. Análisis Granulométrico Chancado Primario
Al obtener una muestra representativa de material obtenido de chancado
primario, la granulometría se muestra en la tabla 2.
Tabla 2. Análisis Granulométrico de chancado primario (Elaboración Propia).
29
120.00
100.00
% PAsante Acumulado
Polyno-
mial (%-
40.00 Pasante
acumu-
lado F(x))
20.00
0.00
10 100 1000 10000 100000
log abertura malla (um)
30
Tabla 3. Análisis Granulométrico de chancado producto de chancado secundario
(Elaboración Propia).
+1/2" - - 0 0 100
1/2'' 12700 1305,42 1,29 1,29 98,71
1/4" 6350 27915,95 27,61 28,90 71,10
6 3360 16317,78 16,14 45,03 54,97
10 2000 8686,08 8,59 53,62 46,38
20 841 13869,98 13,72 67,34 32,66
30 595 4637,71 4,59 71,93 28,07
50 297 7959,60 7,87 79,80 20,20
70 210 3300,32 3,26 83,06 16,94
100 149 2329,64 2,30 85,37 14,63
140 105 2976,76 2,94 88,31 11,69
200 74 3214,04 3,18 91,49 8,51
-200 8606,72 8,51 100,00 0,00
Ʃ peso 101120,000
31
120.00
100.00
f(x) = 1.274179534E-10 x³ − 0.0000027728624771 x² + 0.0214131688812 x
+ 13.086087210741
R² = 0.992581429366768 %Pasante
80.00
acumu-
% Pasante acumulado
lado F(x)
60.00 Polynomial
(%Pas-
ante acu-
mulado
F(x))
40.00
20.00
0.00
100 1000 10000 100000
log abertura (um)
Grafico 3. Distribución granulométrica del producto de chancado secundario
(Elaboración propia).
32
Tabla 4. Análisis Granulométrico de chancado producto de chancado terciario
(Elaboración Propia).
%Retenid
peso % Peso %Pasante
Abertura o
malla # ponderado retenido acumulad
[µm] Acumulad
(gr) f(x) o F(x)
o G(x)
+1/4" - - 0,00 0,00 100,00
1/4 6350 0,00 0,00 0,00 100,00
6 3360 146,94 0,14 0,14 99,86
10 2000 35307,41 33,38 33,52 66,48
20 841 19101,03 18,06 51,58 48,42
30 595 7273,81 6,88 58,46 41,54
50 297 11725,39 11,09 69,55 30,45
70 210 5571,74 5,27 74,81 25,19
100 149 3171,38 3,00 77,81 22,19
140 105 4422,48 4,18 81,99 18,01
200 74 5018,93 4,75 86,74 13,26
-200 14023,91 13,26 100,00 0,00
Ʃ peso 105763,03
120.00
100.00
f(x) = 5.914577141E-09 x³ − 0.00003250099442 x² + 0.068848491649 x + 11.14498973457
% Pasante acumulado
R² = 0.99757089851227 %Pas-
80.00 ante
acumu-
lado F(x)
60.00 Polyno-
mial (%-
Pasante
40.00 acumu-
lado F(x))
20.00
0.00
10 100 1000 10000
33
El material 80% pasante se encuentra con un tamaño de partícula 2.487,70 µm., esto
obtenido mediante la ecuación del ajuste polinómico, según se muestra en el grafico
4.
La capacidad de tratamiento se obtuvo al cuantificar el tiempo que demoro en triturar
5 kg de mineral, siendo este de 180 s. Lo que implica que la capacidad de
tratamiento es de 0,09 t/h. Por otro lado, la razón de reducción obtenida del
chancador terciario es de 3,28 aproximadamente.
120
100
% Pasante acumulado
80 Ch.
pri-
mario
Ch. se-
60
cundario
Ch.
40 terciario
20
0
10 100 1000 10000 100000
log abertura malla (um)
Grafico 5. Comparación de distribución granulométrica de material chancado en
diferentes etapas (Elaboración propia).
34
IV.5. Determinación de densidad y humedad del mineral
Densidad
Nº Prueba P1 P2 P3 P4
Solido (g/cm3)
1 36,00 39,22 88,18 86,12 2,78
2 30,83 33,80 84,27 82,37 2,78
3 36,03 40,06 88,60 86,08 2,67
4 30,83 34,23 84,44 82,37 2,56
5 36,03 40,12 88,64 86,07 2,69
6 30,83 33,66 84,10 82,36 2,60
7 36,03 40,13 88,61 86,08 2,61
8 30,85 33,66 84,12 82,37 2,65
9 36,02 39,82 88,40 86,10 2,53
10 30,82 34,23 84,46 82,31 2,71
11 36,02 40,12 88,62 86,08 2,63
12 30,83 33,73 84,15 82,31 2,74
35
IV.5.2. Determinación de la humedad
Luego de retirar la muestra del horno y realizar una comparación de pesos de
la muestra tomada, se obtuvo que la muestra posee una humedad de 2,27%.
Tabla 6. Determinación del porcentaje de humedad de la muestra.
Muestra CuT (%) CuS (%) CuI (%) FeT (%) Mo (ppm)
G3-Q01 0,4 0,11 0,29 4,23 -
G3-OX SULF 0,43 0,08 0,35 3,81 20
Promedio 0,42 0,10 0,32 4,02 10
36
Tabla 8. Registro de análisis químico realizado a las muestras.
37
IV.7.2. Descripción de especies mineralógicas
38
Tabla 9. Registro de análisis químico realizado a las muestras.
100
90
80
f(x) = 1.6898 x + 40.497
70
Pasante -#200 (%)
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30
tiempo (min)
39
Tabla 10. Análisis granulométrico de la muestra obtenida de tiempo de molienda
optimo (Elaboración propia).
De acuerdo a las limitaciones que presento el transcurso del curso, el valor del Wi, se
calculó de forma teórica. Este fue calculado realizando una ponderación teórica de
los valores del Wi del Cu, Andesita, Diorita, Pirita. Además de relacionar el Work
Index de nuestro mineral, en relación a su procedencia de minera “Quebrada
Blanca”, con la cercanía que este presenta según se muestra en la ilustración 8, con
el distrito de Minera Collahuasi del cual podemos obtener un valor referencial.
40
Ilustración 8: Depósito de minerales sector Collahuasi.
Los valores de los Work Index se indican en la tabla 11, según se muestra a
continuación el valor obtenido fue de 13 KWh/t aproximadamente.
41
Tabla 11. Parámetros de valores teóricos de Wi
Mineral Wi (KWh/t)
Andesita 18,25
Diorita 20,9
Pirita 8,93
Mineral de
23,73
Cobre
Collahuasi 10
Promedio 13
IV.10. Monograma
Se realizó un nomograma para las operaciones de muestreo el cual muestra
las operaciones a seguir en cada operación de chancado y división realizada en el
laboratorio para lograr obtener las muestras necesarias para análisis.
El total de la muestra se llevó a 3/4’’ para posteriormente dividir mediante
traspaleo, el cual se realizó 10 veces para un posterior cono-cuarteo y obtener 58 kg
de muestra.
Los 58 kg de muestra se llevaron al chancador secundario obteniendo para
reducir el tamaño desde 3/4’’ a 3/8’’. Posteriormente se realizó traspaleo 10 veces,
un posterior cono y cuarteo para dividir la muestra de 58 kg a 32 kg. Los 32 Kg
fueron reducidos de tamaño en un chancador terciario con setting ajustado a malla
10.
El producto del chancador terciario fue dividido en lotes de 1,6 kg mediante un
cortador giratorio, posteriormente de tomo un lote de 1,6 Kg y de dividió por riffles
para obtener 700 g de muestra la cual fue pulverizada desde #10 a #325 y se
tomaron dos muestras de 100 g cada una para análisis químico y testigo. De la
misma manera se tomó un lote de 1,6 kg y se envió 1 Kg a molienda para su
posterior división por cono y cuarteo para obtener una muestra de 500g al cual se le
realizó análisis granulométrico.
42
Ilustración 9: Monograma del proceso del mineral.
43
Capítulo V. Propuesta Técnica.
44
secundario de cono recibe cerca de 459 t/h y reduce a un P80 a 16,7 mm, el
flujo de este producto alimenta a los chancadores terciarios HPGR que reciben
una capacidad total de 1167 t/h con un F80 de aproximadamente 16,7 mm, se
cuenta con 3 HPGR con capacidad de 400 t/h que se obtiene un producto de
P80 de 5,6 mm que posteriormente es clasificado en un circuito cerrado directo
en cuatro harneros convencionales de 1,5 x 4,2 m, el sobre tamaño de 384 t/h
es recirculado a los HPGR y el bajo tamaño de 783 t/h al cajón de molienda.
Posteriormente en la etapa de molienda es el flujo de alimentación fresca de
900 t/h, tomando una carga circulante de 200% en el circuito cerrado con el
hidrociclón, la alimentación total al molino es de 2700 t/h a un porcentaje de
sólidos del 65%, el producto es clasificado en hidrociclón (características),
donde es recirculado el sobre tamaño según el ápex de 125 μm. Por lo tanto, el
producto de la molienda de un P 80 106 μm es el tamaño con que ingresa a
flotación.
Una de las principales razones para cerrar el circuito es la flexibilidad
más grande que se proporciona a toda la planta de chancado, ya que si es
necesario el chancador puede ser operado a una descarga más amplia
alternando así a distribución de tamaño del producto y haciendo una reducción
selectiva sobre el harnero el producto terminado puede ser ajustado para dar la
especificación necesaria.
45
Ilustración 10: Diagrama de flujo de beneficio del mineral.
46
V.2. Dimensionamiento de Equipos
V.2.1. Dimensionamiento de Chancador Primario
Chancador Giratorio
16 h → 20.000t
20.000
=1.250 tph
16
47
Se establece que es necesario utilizar un chancador de 48-74 pulgadas
donde 48’’ corresponde al diámetro de abertura de la alimentación y el 74’’ al
tamaño del diámetro del cono del chancador giratorio con una capacidad de
tratamiento de 1.520 tph y una abertura de descarga máxima de 5,5’’ cuyo setting
puede ser ajustado a 4’’.
Las dimensiones del chancador se conocen mediante la ilustración 13 la
tabla 35 en anexos.
CHANCADOR SECUNDARIO
UTILIZACIÓN 93 %
HORAS DE OPERACIÓN 22 h/d
TRATAMIENTO 559 t/h
CHANCADOR
F80 140 mm
RAZÓN DE REDUCCIÓN 6
P80 19 mm
48
Tabla 14. Criterios de selección para chancador secundario.
El chancador que cumple con las características corresponde al HP 400,
con una capacidad de 255 a 320 toneladas por hora.
Es necesario utilizar dos chancadores de cono en la etapa de reducción de
tamaño secundaria ya que uno por sí solo no es capaz de procesar el total del
tonelaje proveniente del harnero primario.
49
T = alimentación del piso de la zaranda en m³/h (Sí la indicación es dada en t/ h,
dividir por densidad aparente del material)
dap = densidad aparente del material en toneladas por metro cúbico
C = capacidad básica para separación deseada en m³ por hora por 1 metro
cuadrado de área de la zaranda (gráfico B)
M = factor dependiente del porcentaje de material retenido (gráfico)
K = factor relativo al porcentaje de material de la alimentación inferior a la mitad de
tamaño de la separación deseada. (gráfico)
Qn = factor de corrección
Qn=Q 1 x Q2 x Q 3 x Q 4 x Q5 x Q6
P = el factor "P" puede tener valores entre 1 y 1,4; siendo la función del
conocimiento y de la seguridad que se tiene de los datos del material a ser
clasificado.
Algunos factores se determinan mediante graficas que son diseñadas por el
fabricante, el cual para este dimensionamiento son utilizadas los valores y diseños
de Metso Minerals, además otros factores son estimados según el requerimiento
de la operación.
50
Grafico 7. Grafico B Factor C mayor que 25 mm.
51
Grafico 9. Grafico C Factor M.
Q=Q 1 x Q 2 x Q3 x Q 4 x Q 5 x Q 6
Q1 - Posición del piso: 1piso Q1 = 1; 2 pisos Q1 = 0,9; 3 pisos Q1 = 0,8 Q2 - Forma
de partículas: Cúbica Q2 = 1 Laminar Q2 = 0,9 Q3 - zarandeo vía húmeda
52
Separación 1-6 6-12 12-25 26-40 41-50 51-75 +75
(mm)
Q3 1,4 1,3 1,25 1,2 1,1 1,15 1
% 10 15 25 30 40 50 60 70
abierta
% 70 60 50 40 30
material
pasante
Factor 1,4 1,3 1,2 1,1 1
Q6
En la metodología de cálculo presentada fue asumida la eficiencia de clasificación
de 90% y la contaminación de producto en nivel de 5%. Una vez calculada el área
53
activa necesaria de la superficie de zarandeo el próximo paso es la elección del
tamaño del equipo.
t 900 t/h
T 529,4 m3/h
P 1,4 (1-1,4)
C 63
M 1,1
K 1
Qn 1,08
ap 1,7 t/m3
Q1 1 piso 1
Q2 1 forma partícula cubica
Q3 1 seco
Q4 1 Humedad menor a 3%
54
Q6 1,2 % 50 material pasante
Eficiencia Clasificado 90 %
Contaminación 5 %
A 9,90 m2
Tabla 17. Parámetros para el dimensionamiento del harnero doble deck 5,6 mm.
t 441 t/h
T 259,4 m3/h
P 1,4 (1-1,4)
C 22
M 1,6
K 1
Qn 0,972
Densidad ap 1,7 t/m3
Q1 0,9 piso 2
Q2 1 forma partícula cubica
Q3 1 seco
Q4 1 Humedad menor a 3%
Modelo 7 x 20 pies
área activa 11,9 m2
55
largo 2,15 m
ancho 6,1 m
t 291,75 t/h
T 171,6 m3/h
P 1 (1-1,4)
C 14
M 1,24
K 1,5
Qn 0,945
dap 1,7 t/m3
Q1 1 piso 1
Q2 1 forma partícula cubica
Q3 1 seco
Q4 1 Humedad menor a 3%
56
Modelo 5 x14 pies
Cantidad 4
área activa 5,83 m2
largo 1,5 m
ancho 4,2 m
57
F3
F3 D= 8’ 1
D= 8’ (8’/D)2
D >= 12,58 0,914
F4 F80 < F0 1
P80 > F0 ecuación 1
F5 P80 > 75(um) 1
P80 <= 75(um) ecuación 2
F6 Rr < 6 ecuación 3
Rr > 6 ecuación 1
(%pasante) F3 F3
50 1,035
60 1,05
70 1,1
80 1,2
90 1,4
92 1,46
95 1,57
98 1,7
F 80−F 0
Rr 80+(WI −7)( )
Ecuación 1: F0
F 4=
Rr 80
P 80+10
Ecuación 2: F 5=
1,145∗P 80
20 ( Rr 80−1,35 )+ 2,6
Ecuación 3: F 6=
20(Rr 80−1,35)
Ecuación 4: Fo=4000∗√ 13 /WI
58
E=WI ( corr )∗10
( √ P180 − √ F180 )
Donde:
W: Consumo de energía (KWh) necesario para reducir una tonelada corta de
material, desde un tamaño 80 % pasante (µm) hasta 80 % pasante P80 (µm).
WI, P80 y F80 corresponden al Work Índex (KWh/ton corta), a los tamaños 80 %
pasante del producto final y alimentación fresca del circuito industrial de molienda
(µm). La potencia mecánica requerida para la molienda del material está dada por:
Pe ( HP )=Pm ( HP )∗ ( 100η )
Donde:
Pe (HP): Potencia eléctrica requerida en la entrada del motor, medido en HP
Pm (HP): Potencia mecánica requerida para la conminución del material, medido
en HP A partir de la siguiente ecuación para calcular el consumo de potencia
eléctrica en molino de bolas y utilizada por algunas empresas de ingeniería.
59
3,5 0,641 1,505
Pe ( HP )=Kb∗D ∗%Vp ∗%Nc ∗( L/ D )
Se determina el valor de D, una vez especificado los valores de Pe (HP), Kb, %Vp,
%Nc y la razón L/D.
[ ]
1/ 3,5
Pe ( HP )
D=
Kb∗%Vp ∗%Nc 1,505∗( L/ D )
0,641
Donde:
60
Descarga por Diafragma, 5,456 x 10-5
molienda seca
Producción diaria
planta 20000 t/d
Utilización 93 %
Horas de operación 22 h/d
Tratamiento molino 2700 t/h 2450,091 tc/h
F80 5,6 mm
Razón de reducción 53
P80 0,106 mm
WI 13 kW h/t 11,793 kWh/tc
Vp 40 %
Nc 70 %
L/D 1,7
Kb 4,37E-05
n 97 %
61
F3 1 Estimación inicial
F4 1,02 Formula
F5 0,96 Sin sobre molienda
F6 1 Rr=53
F0 4120,63 Formula
Wi Error
Iteración F3 (corr) E P Pm Pe D L (%)
1 1 11,57 9,69 23743,80 31840,44 32825,20 29,23 49,69 -
2 0,77 8,93 7,48 18323,37 24571,64 25331,58 27,14 46,14
7,14
3 0,78 9,06 7,59 18596,72 24938,21 25709,49 27,26 46,34
0,42
4 0,78 9,05 7,58 18580,99 24917,11 25687,75 27,25 46,33
0,02
5 0,78 9,05 7,58 18581,89 24918,32 25688,99 27,25 46,33
0,00
7,89E-
6 0,78 9,05 7,58 18581,84 24918,25 25688,92 27,25 46,33 05
4,51E-
7 0,78 9,05 7,58 18581,84 24918,25 25688,92 27,25 46,33 06
2,58E-
8 0,78 9,05 7,58 18581,84 24918,25 25688,92 27,25 46,33 07
Tratamiento Dimensiones
(t/h) N° de molinos (m) Potencia eléctrica (kW)
2700 1 8,2 x 13,9 19156,6
1350 2 6,8 x 11,5 19887,9
900 3 6,1 x 10,3 20328,6
62
CORR
E 7,58 kWh/tc
Pm 18581,89 kW
Pe 19156,59 kW
Las dimensiones del molino de bolas corresponden a 8,2 X 13,9 metros con una
razón L/D de 1,7; además, un Work Índex corregido de 9,98 kWh/t, donde tratara
cerca de 2.700 t/h y tendría potencia eléctrica de 19.157 kW. Reduciendo tamaños
de F80= 5,6 mm al P80= 106 μm.
63
radio y una longitud iguales, tangentes al punto de contacto de la partícula y los
dos rodillos se encuentran para formar el ángulo de contacto. A partir de la
geometría simple se puede ver que para una partícula de tamaño d, mordida entre
dos rollos de radio R:
L
(R+ )
2
cos θ=
d
(R+ )
2
L−d∗cos (θ)
R=
2(cos ( θ )−1)
Esta ecuación indica que para estimar el radio R del rodillo, se requiere el ángulo
de contacto. El ángulo de contacto por su parte dependerá del coeficiente de
fricción, , entre la superficie del rodillo y superficie del mineral. Para estimar , se
considera una fuerza de compresión, F, ejercida por los rodillos sobre la partícula
justo antes del aplastamiento, funcionando normal a la superficie del rodillo, en el
punto de contacto, y la fuerza de fricción entre el rollo y la partícula actuando a lo
largo de una tangente a la Rodillo en el punto de contacto.
μ=tan ( θ )
64
Tabla 29. Resultados de la obtención del diámetro del rodillo.
Parámetro Valor
u 0,13
o (º) 7,28
cos (o) 0,9919
L (mm) 5,6
d (mm) 16,7
R (mm) 677
Se puede observar que el radio del rodillo corresponde a 677 mm, correspondiente
a un diámetro de 1,4 mt aproximadamente de cada rodillo, esto se puede observar
en la ilustración 11, un esquema de los parámetros calculados
Q=π∗60∗D∗W ∗ω∗L∗ρB
ó
Q=188,5∗D∗W∗ω∗L∗ρB
donde,
D: diámetro de los rodillos (m)
W: anchura entre rodillos (m)
: velocidad giro rodillos (rpm)
L: distancia entre rodillos (m)
B: densidad de mineral (t/m3)
De forma de observarlo de forma visual los parámetros calculados, estos se
pueden observar en la figura
65
Ilustración 11: Esquema de HPGR. (Fuente: FLSmidht)
Posteriormente los valores obtenidos para el largo de los rodillos, se indica en la
tabla 26.
Tabla 30. Resultados de la obtención del diámetro del largo del rodillo teórico.
Parámetro Valor
Q (t/h) 1167
k 188,5
D (mt) 1,4
W (mt) 1,95
RPM 150
L (mt) 0,0056
densidad
2,7
(t/m3)
De aquí se puede observar que el largo del rodillo obtenido es de 1,95 mt,
al buscar los valores por catálogo, según se observa en la ilustración 12, este
valor no se encuentra disponible en el mercado, por lo cual se procedió a iterar, el
valor de alimentación a los rodillos, en ayuda con la capacidad dadas por catálogo.
66
Ilustración 12: Catalogo de equipos HPGR (Fuente: FLSmidth)
Al volver a calcular el largo del rodillo con un flujo de alimentación de 400
t/h aproximadamente obtuvo el siguiente largo del rodillo según se indica en la
tabla xx
Tabla 31. Resultados de la obtención del largo del rodillo según catálogos.
Parámetro Valor
Q (t/h) 389
k 188,5
D (mt) 1,4
W (mt) 0,65
RPM 150
L (mt) 0,0056
densidad
2,7
(g/t)
67
V.3. Dimensionamiento del Hidrociclón
d 50 ,c(aplicación)
d 50 ,c (base )=
C1∗C 2∗C 3
Donde los factores C 1 , C2 y C 3 corresponde a las constantes de operación básicas
establecidas para el hidrociclón.
( )
−1,43
0,53−C v
C 1=
0,53
C 2=3,27 ¿ ( ΔP )−0,28
( )
0,5
1,65
C 3=
ρ s−ρl
68
( )
1
d 50(base) 0,66
Dc = [cm]
2,81
QTA
N C=
QC
Do=0,4∗Dc
D i= √ 0,07∗Dc
69
Dimensionamiento del Hidrociclón
d 50 [aplicacion]=106∗0,91=96,46[µm]
Factor de Corrección
%-d Fc
99 0,54
95 0,73
90 0,91
80 1,25
70 1,67
60 2,08
50 2,78
Tabla 32. Factor de corrección para d50 de aplicación.
( )
−1,43
0,53−0.1663
C 1= =1,713
0,53
−0,28
C 2=3,27 ¿ ( 55 ) =1,065
( )
0,5
1,65
C 3= =0,985
2.7−1
Se calcula d 50 [base]
96,46
d 50 ,c (base )= =53,676[cm]
1,713∗1,065∗0,985
70
( )
1
53,676
Dc= 0,66
=87,303 91[ cm]
2,81
El valor de d50,c(base) se aproximó al valor mayor próximo en el catálogo de
hidrociclones de FFE.
Para conocer el número de hidrociclones N c se establece que el flujo volumétrico
de pulpa corresponde a 666.67 [l/s] y la capacidad del hidrociclón se interpolo
según la tabla del catálogo de FFE.
Catalogo FFE
Dc [cm] Caída de Presión [Psi] Capacidad [l/s]
91 5 82,02
91 8,6 92,24
91 35 309,10
666,67
N C= = 7
92,24
Se consideran dos más en caso de mantención o problemas con alguno de los
hidrociclones. Con la cantidad de hidrociclones es posible conocer la capacidad
unitaria conocer el diámetro del ápex en el grafico 11
71
Grafico 11. Calculo del ápex en función del flujo de pulpas
Do=0,4∗91=35[cm]
Di= √ 0,07∗91=[cm]
Se establecen los siguientes criterios de dimensión para el hidrociclón.
Tabla 34 Dimensiones establecidas para cada hidrociclón.
Hidrociclón diseño
Diámetro 91 cm
Vortex 35 cm
Ápex 19 cm
Alimentación 24 cm
Cantidad 7+2
72
Capítulo VI. DIAGRAMA DE BLOQUES BENEFICIO AL MINERAL TRATADO
73
Figura xx: Diagrama de bloque del beneficio del mineral (Elaboración Propia)
74
Capítulo VII. Discusiones
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dimensión del equipo de Conminucion HPGR, se desarrolla en base a la
capacidad de trituración, en donde la dimensión de los rodillos que ejercen la
presión sobre el mineral a triturar es calculada en base a la capacidad unitaria,
teniendo la dimensión de un rodillo de 1,95. El cual no es válido, debido a que no
existe en el mercado, volviendo a recalcular la dimensión con un menor flujo.
Respecto al dimensionamiento del molino mediante el método del Work
Índex corregido por F. Bond, se obtiene un molino de grandes dimensiones de 8 x
14 metros con una potencia eléctrica de 19.156 kW, además se compara, si
implementar más molinos sería una ventaja, lo cual se determina que aumentar el
número de molino trae un consumo más elevado de energía y con mayores
requerimientos en la operación.
El circuito de la planta de conminución es diseñado de acuerdo a la
capacidad de tratamiento establecida de 20.000 t/d y las características del
mineral a beneficiar, el cual mediante pruebas de laboratorio y según su
distribución granulométrica contenía una cantidad importante de partículas finas ,
lo cual en la planta a través de un circuito abierto y un harnero de doble deck, se
proporciona gran capacidad de tratamiento y distribución de tamaños, teniendo
una clasificación granulométrica para cada equipo. También se encuentran
circuitos cerrados directos que entrega la ventaja de un control de tamaño en las
etapas de reducción.
76
entonces la ley estimada del concentrado final estaría dentro de los parámetros
metalúrgicos operacionales.
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Capítulo VIII. Conclusiones
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Capítulo IX. Bibliografía
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Capítulo X. Nomenclatura
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Capítulo XI. Anexos
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Tabla 36 Dimensiones chancador giratorio
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