Anexos Vertical Mantenimiento Industrial MOD. II Submódulo1. Suelda Piezas Metálicas Ferrosas PDF

Módulo II: Suelda materiales ferrosos y no ferrosos
Submódulo1: Suelda piezas metálicas ferrosas (112 horas)

Subsecretaría de Educación Media Superior
Dirección General de Educación Tecnológica Industrial y de Servicios
Dirección Académica e Innovación Educativa
Subdirección de Innovación Académica
Anexo 1. Imagen. El equipo de protección personal (E.P.P.) aplicado a trabajos de

soldadura.
Anexó 2. (Lectura 1).

La Historia de la Soldadura
La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros ejemplos de
soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en Oriente Medio. La
soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca
del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la soldadura
de fragua, con la que los herreros golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta
que se producía la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia, que
incluye descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran
habilidosos en el proceso, y dicha industria continuó desarrollándose durante los siglos
siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir
Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco
continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el ruso Nikolái Slavyanov y
el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años 1800. Incluso la soldadura por arco de
carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P.
Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más
estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no
llegó a ser popular por otra década.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo
XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en 1885, quien
produjo otros avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue inventada
en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El
acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue
práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al principio,
la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de soldadura debido a su
portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20,
bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran medida,
por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas
de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban
el material base de las impurezas.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de

soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los
variados nuevos procesos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo, mediante este procedimiento,
una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más
vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando
dicho proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes
en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue

aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de
aeroplanos alemanes fueron construidos usando dicho proceso.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la soldadura,
incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el alambre del
electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en un tema
importante, mientras que los científicos procuraban proteger las soldaduras contra los
efectos del oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los
problemas básicos derivados de este intercambio, y las soluciones que desarrollaron
incluyeron el uso del hidrógeno, del argón, y del helio como gases protectores de la
soldadura. Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de
metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en
la soldadura automática, la soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron
una importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930 y durante la
Segunda Guerra Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación
de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y
continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la
soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida
en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de
materiales no ferrosos, pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco
metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de electrodo
consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura
de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente,
en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático,
resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue
inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida
en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la

soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por
medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960, la
soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser
especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad. Sin embargo, ambos
procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y
esto ha limitado sus aplicaciones.
Kahoot.
Anexo 3. (Lectura 2)
Clasificación de los tipos de Soldadura.
La soldadura es un proceso de fijación de dos o más piezas (normalmente de metal) que
mediante calor y/o presión se funde parte de dichas piezas o se añade un material de
aporte, se juntan y al enfriarse se produce la unión de ellas.
Aunque el proceso general es el explicado anteriormente, existen distintos tipos de
soldadura dependiendo del resultado que se quiera obtener.
Anexó 4. (Lectura 3).

Soldadura Oxiacetilénica.
El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por
medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde
la superficie del metal base para formar una poza fundida.
Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es
agregado para cubrir biseles y orificios.
A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte
se solidifican para producir el cordón.
Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente
posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos
se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.
Ventajas:
• El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición.
• El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼" de
espesor. Se puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es
recomendable.
• Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención,
reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas.
También puede ser usado como fuente de energía calórica para doblar, calentar,
forjar, endurecer, etc.
Equipos para Soldadura y Corte Oxigas:
Es el conjunto de elementos que agrupados permiten el paso de gases (Oxígeno-Acetileno)
hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en contacto con una
chispa, produce la combustión, base del sistema oxiacetilénico.
NORMAS DE SEGURIDAD 1
LUGAR DE TRABAJO
1.1 INCENDIOS Y EXPLOSIONES
El calor producido por arcos eléctricos y sus irradiaciones, por escorias calientes y por
chispas pueden ser causas de incendios o explosiones. Por lo tanto, toda área de soldadura
o corte debe estar equipada con un sistema adecuado de lucha contra incendios y el
personal de supervisión de área, operación o mantenimiento del equipo involucrado debe
ser entrenado en la lucha contra incendios.
Todo trabajador debe ser familiarizado con las siguientes medidas de prevención y
protección contra incendios:
• Garantizar la seguridad de la mesa de trabajo. Siempre que sea posible, trabajar en

lugares especialmente previstos para soldadura o corte al arco eléctrico.
• Eliminar posibles causas de incendios. Los lugares donde se suelde o corte no deben
contener líquidos inflamables (gasolina, pinturas, solventes, etc.), sólidos
combustibles (papel, materiales de embalaje, madera, etc.) o gases inflamables
(oxígeno, acetileno, hidrógeno, etc.).
• Instalar barreras contra incendios y contra salpicaduras. Cuando las operaciones
de soldadura o corte no se pueden realizar en lugares específicos y especialmente
organizados, instalar biombos metálicos o protecciones no inflamables o
combustibles para evitar que el calor, las chispas, las salpicaduras o las escorias
puedan alcanzar materiales inflamables. Las chispas, escorias y salpicaduras pueden
volar sobre largas distancias. Pueden provocar incendios en lugares no visibles al
soldador. Buscar agujeros o grietas en el piso, grietas alrededor de las tuberías y
cualesquiera aberturas que puedan contener y ocultar algún material combustible.
• Instalar equipos de lucha contra incendios. Los extintores apropiados, los baldes de
arena y otros dispositivos anti-incendios deben permanecer cerca de la zona de
soldadura o corte. Su especificación depende de la cantidad y el tipo de los
materiales combustibles que puedan encontrarse en el lugar de trabajo.
• Evaluar la necesidad de una vigilancia especial contra incendios. Cuando se suelda
o corta, los operadores, pueden no darse cuenta de la existencia de algún incendio
pues además de la atención exigida por el propio trabajo, quedan aislados del
ambiente por su careta de soldadura y sus diversos equipos de protección individual.
De acuerdo con las condiciones del lugar de trabajo, la presencia de una persona
especialmente destinada a tocar una alarma e iniciar el combate al fuego puede ser
necesaria.
• Conocer los procedimientos locales para casos de incendios en soldadura o
corte. Además de los procedimientos de seguridad de la empresa y de las normas o
legislación en vigor, se recomienda que se conozcan las reglas enunciadas en la
norma NFPA Nº 51B de la National Fire Protection Association (USA),“Protección en
el uso de Cutting and Welding Processes”.
• Utilizar un procedimiento de “Autorización de uso del área”. Antes de iniciar una
operación de soldadura o corte en un lugar no específicamente previsto para este
propósito, debe ser inspeccionado por persona habilitada para la debida
autorización de uso.
• Nunca soldar, cortar o realizar cualquier operación en caliente en una pieza que
no haya sido adecuadamente limpiada. Las sustancias depositadas en la superficie
de las piezas pueden descomponerse bajo la acción del calor y producir vapores
inflamables o tóxicos. No soldar, cortar o ranurar en recipientes cerrados o que no
hayan sido debidamente vaciados y limpios internamente. Pueden explotar si han
contenido algún material combustible o crear un ambiente asfixiante o tóxico
conforme al material que se almacenó en ellos.
• Proceder a la inspección del área de trabajo después de haberse completado la
soldadura o el corte. Eliminar o quitar chispas o trozos de metal caliente que,
posteriormente, puedan provocar algún incendio.
Soldadura por Arco Eléctrico
Luego de que en las clases anteriores estuvimos viendo cuestiones vinculadas a la seguridad
e higiene, ahora comenzamos a abordar distintos tipos de soldadura. En particular, en esta
clase nos proponemos conocer el proceso de soldadura por arco, que se encuentra dentro
de los más comunes de la soldadura por arco.
Se conoce como arco eléctrico o voltaico al salto de un gran flujo electrones a través de un
ámbito gaseoso o vacío. El relámpago que podemos ver un día de tormenta, es un ejemplo
de un arco eléctrico que se produce en la naturaleza. Este fenómeno emite grandes
cantidades de luz y cuando se produce en un entorno gaseoso produce su característico
estruendo audible. Este arco es capaz de calentar el metal a una temperatura aproximada
de 3.500°C, calor suficiente para fundir las piezas y dar lugar al proceso de soldadura.
Soldadura por Arco Eléctrico. Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unificación
de los metales se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un electrodo y pieza
a soldar. El arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación
en un circuito y se sostiene por la presencia de una columna de gas ionizado (llamado
plasma), a través de la cual fluye la corriente.
Conceptos
• Unión soldada: Unión permanente de dos o más partes, obtenida mediante

la soldadura en una zona determinada.
• Junta: Forma geométrica de la unión.
• Costura: Metal solidificado en la junta terminada. La costura está formada por uno
o más cordones.
• Cordón: Metal que se solidifica en una pasada.
Formación del arco eléctrico
El arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza, después del contacto se separa
rápidamente de la pieza a una distancia corta. El arco eléctrico produce temperaturas hasta
5500 °C o más que son suficientes para fundir cualquier metal. Se forma un pozo de metal
fundido que consiste en metal base y el metal de aporte (cuando se usa), cerca de la punta del
electrodo. En la mayoría de los procesos de soldadura con arco eléctrico se agrega un metal de
aporte durante la operación para aumentar el volumen y fortalecer la unión soldada. Conforme
el electrodo se mueve a lo largo de la unión, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.
Longitud del Arco
La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por hacer.
Por lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño se requiere de un arco más corto que
levante electrodos más grandes. Generalmente, la longitud del arco deberá ser
aproximadamente igual al diámetro del electrodo. Si el arco está demasiado largo, el metal se
derrite del electrodo en grandes glóbulos que oscilan de un lado al otro a medida que el arco
oscila. Esto produce un depósito ancho, salpicado, e irregular sin suficiente fusión entre el metal
original y el metal depositado. Un arco largo permite la atmósfera a fluir en el flujo del arco,
permitiendo la formación de nitruros y óxidos. Además, cuando el arco esté demasiado largo,
el calor del flujo de arco disipa demasiado rápidamente, causando salpicadura considerable. Un
arco largo puede reconocerse, por un silbido continuo muy parecido a un escape de vapor.
Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir el
metal por soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y producirá depósitos
desiguales con ondas irregulares. Un arco más corto normalmente es mejor
para soldadura vertical y de sobrecabeza porque se puede lograr mejor control de la mezcla de
metales fundidos. El uso de un arco corto también evita entrada a la soldadura de impurezas de
la atmósfera. Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco
corto producirá un sonido agudo de crepitación.
Tipos de soldadura por arco eléctrico
Según el tipo de arco
• De acción directa.
• De acción indirecta.
Según el tipo de electrodo
• Con electrodo fusible.

• Con electrodo infusible.
Según el grado de mecanización
• Manual.
• Semiautomática.
• Automática.
Según el tipo y polaridad de la corriente
• Arco con corriente continua.

• Arco con corriente alterna.
Según el tipo de protección
• Sin protección.
• Con protección de escoria o de fundente fundido.
• Con protección de atmósfera gaseosa.
• Con protección combinada de atmósfera gaseosa y fundente.
Tipos máquinas para soldadura por arco eléctrico
• Generadores – generalmente de corriente directa.

• Transformadores - para corriente alterna.
• Rectificadores - para selección de corriente.
Generadores CD
La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor eléctrico o

de gasolina. Una de las características de un generador de corriente directa de soldar es la de
que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa. La polaridad indica la dirección
de flujo de corriente en un circuito. En polaridad directa, el electrodo es negativo y el metal por
soldar es positivo, y los electrones fluyen del electrodo al metal por soldar.
Transformador
La máquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La potencia es tomada

directamente de una línea de fuerza eléctrica y transformada en un voltaje requerido para
soldar. El transformador CA más sencillo tiene una bobina primaria y una bobina secundaria con
un ajuste para regular la salida de corriente. La bobina primaria recibe la corriente alterna de la
fuente eléctrica y crea un campo magnético, lo que cambia constantemente en dirección y
potencia. La bobina secundaria no tiene ninguna conexión eléctrica a la fuente de fuerza, pero
está afectada por las líneas de fuerza cambiándose en el campo magnético; por la inducción
ésta entrega una corriente transformada a un valor más alto al arco de soldar.
Rectificadores
Los rectificadores son transformadores que contienen un dispositivo eléctrico que cambia
la corriente alterna en corriente directa. Los rectificadores para la soldadura por arco
generalmente son del tipo de corriente constante donde la corriente para soldar queda
razonablemente constante para pequeñas variaciones en la longitud del arco.
Tipos de uniones
Según el tipo de junta
• A tope.
• A solape.
• En T.
• En ángulo.
• Por los bordes.
• De tapón.
Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido o recubierto.
El proceso de electrodo revestido (Manual), identificado por la AWS como SMAW (Shield
Metal Arc Welding), es un proceso de soldadura por arco eléctrico entre un electrodo
revestido y un metal base.
El arco produce una temperatura aproximadamente de 3500°C en la punta del electrodo,
superior a la necesaria para fundir la mayoría de los metales. El calor funde el metal base y
el electrodo revestido, de esta manera se genera una pileta líquida o baño de fusión, que
va solidificando a medida que el electrodo se mueve a lo largo de la junta.
En la soldadura de electrodos revestidos el amperaje queda fijado por el diámetro del
electrodo y tipo de revestimiento, el voltaje por la longitud del arco.
Las funciones que cumple el revestimiento son las siguientes: Protección del metal fundido
a través de la generación de gas, de la escoria, provee desoxidantes, provee elementos de
aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad, determina la forma del cordón y su
penetración, establece la posición de soldadura, transmite mayor o menor calor y
determina la viscosidad y fusión de la escoria.
Tipos de electrodos:
• Celulósicos
• Rutílicos
• Básicos / Bajo Hidrogeno
• Para combatir el desgaste
• Aceros inoxidables
• Fundición de Hierro
• Bronce
• Cobre
• Aluminio
• Corte
Ventajas:
• Bajo nivel de inversión.
• Proceso simple, flexible y portable.
• Acceso a juntas en lugares difíciles de llegada.
• Uso en exteriores, al aire libre.
• Capacidad de soldar la mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos.
Limitaciones:
• La productividad, las velocidades de deposición con electrodo revestido son
menores que aquéllas obtenidas el proceso de soldadura Mig-Mag
• El rendimiento del electrodo revestido (60%) es menor que el alambre macizo del
proceso Mig-Mag (95%).
Soldadura por arco en atmosfera inerte
Los diferentes procesos de soldadura bajo atmósfera protectora, sus ventajas técnicas
respecto a otros métodos, su justificación económica y el control de los parámetros
principales.
La versatilidad, la resistencia a solicitaciones mecánicas y su sencillez de ejecución permite
a la soldadura imponerse a otro tipo de uniones. Sólo cuando se requiere necesidad de
desmontaje o ligereza, son preferibles por este orden las uniones atornilladas y adhesivas.
Las técnicas comúnmente conocidas de Soldadura mediante Gas Combustible o Arco
eléctrico han sido desplazadas en algunas aplicaciones en detrimento de otras técnicas más
avanzadas. El uso de diferentes gases como protectores de la atmósfera en la que se
produce la concentración de calor y por lo tanto la unión entre componentes.
Soldadura bajo gas protector con electrodo no consumible de Tungsteno. TIG.
Arco metálico y gas inerte. MIG.
Arco metálico y gas activo. MAG.
Soldadura híbrida: arco metálico / láser.
Soldadura bajo gas protector con electrodo no consumible de Tungsteno. TIG. El método
denominado TIG es conocido en inglés como GTAW (Gas Tugsten Arc Welding), este
procedimiento utiliza como fuente de calor un arco eléctrico que salta entre el electrodo de
tungsteno y la pieza a soldar mientras una atmósfera protectora de gas inerte protege al
baño de fusión. La alta densidad de corriente eléctrica producida por este proceso hace
posible soldar a mayores velocidades que con otros métodos. El resultado final es
excepcional con este método, pero la calidad de la soldadura depende del control de
diferentes parámetros y ajuste del equipo: Intensidad de corriente. Elección del tipo de
tensión: alterna o continua. Control de la temperatura. Aportación del metal base
apropiado. Punta del electrodo en perfecto estado. Limpieza absoluta. Comparando
diferentes procesos de soldadura TIG con atmósfera de argón o de helio podemos

establecer diferencias, que citaremos a continuación: El uso de fundentes en combinación
con argón o H2 mejora la penetración del cordón de soldadura. - La aportación de helio en
combinación con argón o H2 mejora la penetración del cordón de soldadura. - El uso de una
atmósfera de helio puro permite incrementar la velocidad de avance en más de un 30 % en
comparación con una atmósfera pura de argón. Teniendo en cuenta estas apreciaciones
hay que evitar el uso de fundentes con una atmósfera en la que existe una proporción de
H2, la combinación de fundentes e H2 provoca porosidades en el cordón de soldadura.
Aplicación: Se utiliza con metales activos, aleaciones ligeras y ultraligeras.
Procesos de soldadura con arco metálico y gas. MIG.

Arco metálico y gas inerte. Este método es conocido en inglés como Gas Metal Arc Welding
(GMAW), en este proceso se establece un arco eléctrico entre un electrodo de hilo continuo
que se renueva a medida que este se consume y la pieza a soldar, el electrodo es protegido
por medio de una atmósfera protectora de mezclas de argón o de gases con base de helio.
Los parámetros de control de este proceso son los siguientes: Intensidad de corriente.
Diámetro del alambre electrodo. Velocidad de movimiento. Ángulo de la pistola de soldar.
En función del espesor de la pieza a soldar se selecciona el amperaje del equipo como se
muestra en la siguiente tabla.
MAG. Arco metálico y gas activo. Este método es idéntico al anterior, pero con la diferencia
de que la atmósfera protectora es un gas activo. Aplicación: Tiene la ventaja de ejecutar
soldaduras de acero con espesores más grandes, en adición con un fundente granular.
Soldadura híbrida: Arco metálico / láser. Se trata de un método en vías de desarrollo,
combina los beneficios de los métodos de la soldadura con arco con los métodos de la
soldadura láser. El gas utilizado para la atmósfera protectora es helio, argón o nitrógeno.
Aplicación: Este método tiene una gran aceptación en la industria Naval.
Anexo 8. (Lectura 7).
Soldadura por arco manual con electrodo de tungsteno no consumible y gas de

protección: método TIG.
Proceso de Soldadura TIG (GTAW)

Gas tugsten arc welding (GTAW) o Tungsten inert gas (TIG)
GTAW El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), identificado por la AWS
como Gas Tungsten Arc Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por arco
eléctrico, que se establece entre un electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, bajo
la protección de un gas inerte que evita el contacto del aire con el baño de fusión y
con el electrodo, que se encuentran a alta temperatura.
El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente
eléctrica e inyecta el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada por
una fuente de poder que puede ser de corriente continua o alterna. El metal de
aporte, cuando es necesario, se agrega directamente a la pileta líquida.
Ventajas:
• Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber, aceros aleados,
aluminio, magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el
titanio y el circonio; es imprescindible para espesores finos.
• Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son
independientes, permite añadir sólo la cantidad adecuada, evitando generar
soldaduras con sobre espesores innecesarios, con muy buen aspecto.
• Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria
en el caso del aluminio, mientras que el gas inerte evita la regeneración de
la misma, lo que produce una soldadura limpia, sin escoria.
• No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen
salpicaduras.
• Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
• Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia
gama de espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de bordes.
• Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de raíz de
finos y grandes espesores, luego se puede completar la junta con cualquier
otro proceso.
• Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona afectada
al calor.
• Permite obtener soldaduras con la misma composición química y

propiedades mecánicas que el metal base, cuando no hay material de aporte.
Limitaciones:
• Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros
procesos de soldadura por arco eléctrico con consumible.
• Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-
MAG.
• Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal
base.

Soldadura por arco manual con electrodo consumible y gas de protección (método MIG-
MAG).
¿Qué proceso utilizar?
Existen un gran número de procesos y técnicas de soldadura disponibles. Los más comunes
son:
• La soldadura MMA (Manual Metal Arc), también conocida como SMAW (Shielded Metal
Arc Welding) o soldadura con electrodos.
• La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), también conocida como GTAW (Gas Tungsten Arc
Welding)
• La soldadura MIG (Metal Inert Gas) / MAG (Metal Active Gas), también conocida como
soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding.
Ninguno de estos procesos es universalmente mejor que otro, ya que cada proceso posee
sus propias características especiales y debe ajustarse a cada aplicación. Para elegir el
proceso más adecuado se necesita tener en cuenta ciertos factores entre los que se
incluyen:
• El tipo de material que se va a soldar

• La disponibilidad de consumibles y de equipo
• La configuración y posición de la junta
• El espesor del material
• La cantidad a producir
• La garantía de calidad y los requisitos de control de calidad
• Las habilidades y el perfil profesional de la mano de obra disponible
• El ambiente y las condiciones de trabajo
• Cuestiones de salud, seguridad y medioambiente.
Dos de los procesos más comunes de Caudalímetro soldadura por arco (MIG/MAG y TIG)
utilizan un gas de protección para proteger el metal soldado de la contaminación
atmosférica.
Soldadura MIG/MAG
Se trata de un proceso de electrodo consumible semiautomático que resulta adecuado para

la soldadura manual, mecanizada y robótica.
Un arco de bajo voltaje (12-45V) y de alta intensidad (60-500A) entre el extremo del hilo
consumible que actúa como electrodo y la pieza de metal a soldar proporciona el calor
necesario para el proceso de soldadura.
El electrodo Soldadura MIG/MAG Boquilla de gas 15-25mm de hilo consumible se va

aportando de forma continua a través de la antorcha de soldadura, donde se funde, se
mezcla con el material base fundido y forma el baño de soldadura. El baño de soldadura y
las zonas que lo rodean están protegidos de la contaminación atmosférica gracias a un gas
de protección de soldadura. Este gas también se encarga de estabilizar el arco y ayudar a la
transferencia de metal.
Funcionamiento Un motor eléctrico aporta el hilo hacia el interior del arco y la fuente de
energía mantiene la longitud del arco en un valor predeterminado. Esto permite que el
soldador se concentre en asegurar una fusión total de la junta. La mayoría de las fuentes de
energía para procesos de soldadura MIG/MAG se conocen como máquinas de voltaje
constante.
Funcionamiento. - Un motor eléctrico aporta el hilo hacia el interior del arco y la fuente de
energía mantiene la longitud del arco en un valor predeterminado. Esto permite que el
soldador se concentre en asegurar una fusión total de la junta. La mayoría de las fuentes de
energía para procesos de soldadura MIG/MAG se conocen como máquinas de voltaje
constante.
Estos son los parámetros clave para configurar una máquina soldadora MIG/MAG;
• intensidad del arco/velocidad de suministro del hilo

• voltaje del arco
• velocidad de soldadura.
La configuración correcta de estos parámetros depende del tipo de material base, del
espesor, del tipo de junta, de la posición de soldadura, del tipo de material de relleno y del
gas de protección de soldadura. Podrás encontrar valores de referencia en las tablas de
datos que se incluyen en tu máquina de soldar o que proporcionan los fabricantes de
consumibles.
Carburos Metálicos ofrece especificaciones de procedimientos de soldadura preliminares
(pWPS – preliminary Weld Procedures Specifications) y registros de calificación de
procedimientos de soldadura asociados (WPQR) que contienen todos los parámetros clave
para las soldaduras de juntas más habituales. Puedes encontrarlos en la página web de
Carburos Metálicos. La combinación de estos parámetros clave determina la estabilidad del
arco, el tamaño del cordón de soldadura y el aporte de calor aplicado. Puede que haya que
controlar el aporte de calor para conseguir las propiedades mecánicas necesarias. Consulta
tus WPS para obtener más información; en caso de no disponer de unas WPS aprobadas,
solicita el asesoramiento experto de un ingeniero soldador cualificado.
Gases para la soldadura MIG/MAG Los gases de protección de soldadura de Carburos

Metálicos están diseñados para ofrecer un funcionamiento óptimo en las soldaduras
MIG/MAG. Todos estos gases cumplen con los requisitos de las normas ISO 14175 / AWS
5.32 sobre “Consumibles para el soldeo. Gases de protección para el soldeo por fusión y
procesos afines”. Este estándar tiene un uso muy extendido en todo el sector para clasificar
los gases de protección de soldadura. Ayuda a la selección del gas correcto y define los
requisitos mínimos de control de calidad y etiquetado.
Los gases de protección de soldadura que contienen helio mejoran la transferencia de calor,
lo que ayuda a soldar metales con gran conductividad térmica como el aluminio, el cobre y
sus aleaciones. Las fuentes de potencia que se utilizan en la soldadura TIG pueden ser de
corriente alterna (CA) o de corriente continua (CC) y ambas deben poder producir una
corriente constante a un valor predeterminado. Una de las ventajas de la TIG es que permite
soldar una amplia gama de materiales. Las fuentes de potencia modernas combinan
características de intensidad y voltaje constantes, y proporcionan una estabilidad de arco
excelente. Actualmente se disponen de máquinas que van desde los 5A (micro TIG) a más
de 500A.

Soldadura bajo el agua.
¿QUÉ ES LA SOLDADURA SUBMARINA?
A veces, un barco se estropea en medio del mar y, por consiguiente, es necesario arreglarlo
ahí, sin poder ir a tierra. De ahí, que haya surgido la figura del buzo o soldador submarino,
el cual debe soldar de forma subacuática. La soldadura submarina es una técnica muy
necesaria.
¿Para qué sirve?
Antes que nada, cabe mencionar que, en los últimos años, se ha producido una evolución
en la soldadura submarina. Los equipos ya no son los mismos (mucho más modernos),
nuevas fuentes de energía; además de implantar nuevas técnicas.
De este modo, un soldador certificado (que es también un buzo comercial) debe ser capaz,
mediante el buceo, de montar y preparar la soldadura; de modo que arregle el navío o
donde se encuentre.
Pero, como ya te estarás imaginando, un soldador submarino necesita de una formación
especializada.
¿Cómo funciona la soldadura subacuática?
En primer lugar, cabe destacar que existen 2 tipos de soldadura marina:
• Soldadura hiperbárica (se trata de la soldadura bajo el agua): Sirve para unir tuberías
de aceite en plataformas en alta mar.
• Soldadura submarina húmeda (también conocida como soldadura submarina seca):
De menor calidad, pero más empleada por requerir menos costes.
Por un lado, en el que caso de la soldadura marina hiperbárica, es necesario soldar dentro
de una cámara sellada. Esta se realiza utilizando helio y oxígeno con una presión igual o
levemente superior a la del entorno, donde se realiza la soldadura. Asimismo, existen 2
tipos de técnicas de soldadura hiperbárica:
• Soldadura TIG
• Soldadura MMA
Por otro lado, la soldadura submarina húmeda consiste en realizar la soldadura sin
cerramiento; es decir, en contacto directo con el agua. Para ello, se emplea la técnica del
arco protegido o “por electrodo”.
¿Cuándo aparece?
La soldadura naval aparece durante la Segunda Guerra Mundial, ya que era un momento
donde tanto buques como puertos eran necesaria su reparación.
Con los años la técnica se ha perfeccionado y se han producido numerosos avances. Y es
que la soldadura submarina proliferó en los años 60, momento de auge de la industria
petrolífera.
Cabe destacar, que las plataformas petrolíferas están ubicadas en alta mar y, por tanto,
existen muchas tuberías y cañerías, así como estructuras que se encuentran sumergidas.
¿QUÉ REQUISITOS DEBE REALIZAR EL SOLDADOR BUCEADOR?

La soldadura submarina requiere de un buen talante, precisión, ser mañoso; además de
ser, por supuesto, un magnífico nadador. Sin olvidar, que necesitas estar en buena forma,
físicamente: ya no solo es el traje de buceo, sino también todos los materiales que
deberás cargar bajo del agua.
Asimismo, un soldador debe llevar siempre consigo las siguientes herramientas:
• Cables eléctricos
• Torchas y portaelectrodos
• Cristal protector
• Arco eléctrico
• Interruptores de seguridad
• Generadores de corriente eléctrica
• Además, de otras herramientas especializadas en el corte de la superficie (como
puede ser el acero).
¿Qué salidas laborales tiene?

Un soldador buceador se va a encargar de la reparación de todo tipo de buques, hasta
donde la presión y la profundidad del agua se lo permitan. Para ello, además de ir
acompañado con los equipos y herramientas, hará uso de las técnicas empleadas en
inmersión, aprendidas durante su formación.
Estos son algunos lugares, donde se puede ver trabajar a un soldador submarino:
• Buques pesqueros
• Plataformas petrolíferas
• Barcos recreativos (yates, veleros…)
• Naves militares (todo tipo de barcos, destructores, submarinos.

Soldadura (Proceso SMAW).
Las soldaduras SMAW y MIG son técnicas especializadas de soldadura por arco eléctrico que
aportan gran versatilidad al proceso de unión de metales. A lo largo de este artículo
conoceremos cómo funcionan, cuáles son sus componentes, qué aplicaciones tienen, qué
requisitos de seguridad mínimos es necesario para una utilización segura. Pero lo más
importante, se muestra el taller de mecánica y soldadura del TEC Landívar, dando
información sobre el acceso a su utilización y a su práctica sin importar la carrera que se
estudie. Al leer este artículo y mostrar interés, el lector interesado puede escribir a la
dirección de correo del autor y con gusto se le podrá planificar alguna práctica.
SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO SMAW Este tipo de soldadura es uno de los procesos de
unión de metales más antiguos que existe, su inicio data de los años 90 de siglo XVIII. En la
que se utilizaba un electrodo de carbón para producir el arco eléctrico, pero no es sino hasta
1907, cuando el fundador de ESAB1. Oscar Kjellber2 desarrolla el método de soldadura con
electrodo recubierto, también conocido como método SMAW (Shielded Metal Arc
Welding). Fue el primer método aplicado con grandes resultados, no solo de orden técnico,
sino también de orden económico, ya que este proceso permitió el desarrollo de procesos
de fabricación mucho más eficaces, y que hasta hoy en día solamente han sido superados
por modernas aplicaciones, pero que siguen basándose en el concepto básico de la
soldadura al arco con electrodo auto protegido.
Diagrama esquemático del proceso de soldadura.

1-. Electrodo
2-. Atmosfera de protección
3-. Escoria
4-. Metal base
5-. Metal fundido del núcleo del electrodo
6-. Depósito de soldadura o cordón de soldadura.
El Proceso Consiste en la utilización de un electro con un determinado recubrimiento, según

sea las características específicas, y que describiremos brevemente enseguida. A través del
mismo se hace circular un determinado tipo de corriente eléctrica, ya sea esta de tipo
alterna o directa. Se establece un corto circuito entre el electrodo y el material base que se
desea soldar o unir, este arco eléctrico puede alcanzar temperaturas del orden de los 5500
ºC, depositándose el núcleo del electrodo fundido al material que se está soldando, de paso
se genera mediante la combustión del recubrimiento, una atmosfera que permite la
protección del proceso, esta protección se circunscribe a evitar la penetración de humedad
y posibles elementos contaminantes. También se produce una escoria que recubre el
cordón de soldadura generado.
El electrodo Como ya hemos visto, para poder realizar este proceso de soldadura al arco
con electrodo recubierto, se dispone de una gran diversidad de tipos de electrodos, cada
uno de ellos se selecciona en base al material de que está constituido su núcleo, así como
por su tipo de recubrimiento y además por el diámetro del electrodo. La AWS. (American
Welding Society) ha normalizado su diseño y utilización. Para efectos de identificación se
utiliza las siguientes siglas. Como podemos ver en la figura 5. Esta identificación aparece en
la parte superior de cada electrodo. Como una aclaración: diremos que la sigla de
posiciones, se refiere a la posición en la que se coloca el electro a la hora de estar

ejecutando el cordón de soldadura.

Técnicas de aplicación de Soldadura: Técnicas de movimiento.
Definición:
En ingeniería, procedimiento por el cuál dos o más piezas de metal se unen por aplicación
de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin el aporte de otro metal, llamado
metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que se han de
soldarse.
Clasificación según proceso:
La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura

por presión, que se realiza sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la
presión suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusión, realizada
mediante la aplicación de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con
o sin aportación de otro metal.
Técnica:
Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura
sustituyo al atornillado y al remachado en la construcción de muchas estructuras, como
puentes, edificios y barcos. Es una técnica fundamental en la industria del motor, en
aeroespacial, en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier producto hecho con
metales.
El tipo de soladura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades
físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las instalaciones
disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican según las fuentes de presión y calor
utilizadas. El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de fragua,
practicado durante los siglos herreros y artesanos. Los metales se calientan en un horno y
se unen a golpes de martillo. Está técnica se utiliza cada vez menos en la industria moderna.
TÉCNICAS DE MOVIMIENTO O TÉCNICAS DE OSCILACION DEL ELECTRODO.
MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO. Esta denominación abarca a los movimientos que se

realizan con el electrodo a medida que se avanza en una soldadura; estos movimientos se
llaman de oscilación, son diversos y están determinados principalmente por la clase de
electrodo y la posición de la unión.
MOVIMIENTO EN LINEA
Consiste en tomar una dirección orientada según sea la unión sobre llevando el cordón de
soldadura solo en línea recta a lo ancho de la unión y según sea el grosor deseado del
cordón.
MOVIMIENTO DE ZIG – ZAG (LONGITUDINAL)

Es el movimiento zigzagaguiante en línea recta efectuando con el electrodo en
sentido del cordón este movimiento se usa en posición plana para mantener
el cráter caliente y obtener una buena penetración. Cuando se suelda en
posición vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este
movimiento para evitar acumulación de calor e impedir así que el material
aportado gotee.
MOVIMIENTO SEMICIRCULAR
Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a través
de la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión
en los bordes. Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.
MOVIMIENTO SEMICIRCULAR
Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a través de la junta,
describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los bordes. Es
recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.
MOVIMIENTO EN ZIG – ZAG (TRANSVERSAL)

El electrodo se mueve de lado a lado mientras se avanza. Este movimiento se utiliza
principalmente para efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado en sus bordes,
facilitando que suba la escoria a la superficie, permite el escape de los gases con mayor
facilidad y evita la porosidad en el material depositado. Este movimiento se utiliza para
soldar en toda posición.
MOVIMIENTO ENTRELAZADO
Este movimiento se usa generalmente en cordones de terminación, en tal se aplica al
electrodo una oscilación lateral, que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de gran
importancia que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una fusión
deficiente en los bordes de la unión.
(Juntas= son uniones de soldadura)

Tipos de uniones soldadas.
La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de
contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o presión. La integración de
las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado. Muchos procesos
de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión. Otros, únicamente por
presión sin aportar calor externo, y otros se obtienen mediante una combinación de calor
y presión. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión.
La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir
plásticos. La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:
• Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad.
• La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un material
de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los metales originales y
se aplican las técnicas correctas de soldar.
• La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos alternativos
requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej. Taladrado de orificios y adición
de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecánico es más pesado que la
soldadura.
• La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo. Además
de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:
• La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica alto

costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan personas muy calificadas.
• La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.
• Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los casos
cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse la soldadura como
método de ensamble.
• La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar. Estos
defectos reducen la resistencia de la unión.
Preparación de la unión:
Las piezas a unirse deben ser limpiadas rigurosamente, hay que cerciorarse que el material
esté libre de cualquier fluido en especial aceite o grasa, estos elementos ajenos a ella
pueden provocar imperfecciones, también se debe de hacer un preparado de borde.

Ejemplo de preparación de uniones.

Unión a tope.
La unión a tope también es reconocida en muchas partes del mundo bajo el nombre de
filete inglés, se define como un tipo de unión muy fina y delicada que se encarga de unir
dos o más piezas de metal por los extremos. Estás deben quedar juntas, pero no
empalmadas.
Este estilo de soldadura es una de las más delicadas y complicadas de hacer, debido a que
el trabajo debe quedar lo más prolijo posible. Las uniones deben estar parejas y los
acabados bastante limpios.
Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas,
para rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas
y en T, igual que en la siguiente figura.
¿En qué consiste la unión a tope?
El proceso de soldadura a tope consiste en la unión de dos materiales o más, hasta obtener
una penetración completa entre uno y otro. Para llevarlo a cabo se deben seguir una serie
de pasos que permitan que la ejecución sea mucho más limpia.
• En primer lugar, es necesario preparar la pieza, a menos que sea un trabajo en

chapas metálicas que no superen los 8 mm de grosor, en este tipo de material los
borde quedan rectos sin la necesidad de prepararlos. Sin embargo, las chapas deben
colocarse a una separación de 2 mm mínimo.
• Si la chapa tiene un espesor de al menos 3 mm se pueden realizar soldaduras por los
bordes sin la necesidad de preparar el material, ocurre del mismo modo con las
soldaduras bilaterales, siempre y cuando la chapa no exceda en grosor de 8mm.
• Cuando las chapas son un poco más gruesas, es decir de 4 a 26 mm, deben ser unidas
con biselado unilateral, aplicando la soldadura de arco manual por los bordes de la
chapa. La preparación que requiere este proceso en los bordes del material es
denominada como “V”.
• Ahora bien, si las láminas tienen un grosor que va de 12 a 40 mm o más, deben ser
soldadas antes del biselado, esto se debe hacer en los dos bordes y recibe el nombre
de “X”.
Ventajas de este tipo de unión filete.
• Las soldaduras a tope forman parte top de las soldaduras más utilizadas en la
industria, se pueden realizar con casi cualquier método de soldadura, debido a que,
en las uniones de este estilo, la tensión que genera es bastante baja. Disminuyendo
el índice de deformaciones en los materiales.
• Estas uniones son utilizadas principalmente en construcciones metálicas como las
chapas, ya que resulta un procedimiento limpio, y bastante económico, además de
que es un trabajo que se puede realizar en un tiempo limitado.
• Aunque pareciera ser un procedimiento complejo, es bastante simple, lo que la
convierte en una herramienta funcional y eficiente en el mundo de elaboración de
pequeñas piezas como chapas metálicas para vehículos. En esta misma industria
también se utiliza mucho en el proceso de ensamblado de automóviles.
En el hogar, las uniones a tope también se hallan presente. Puedes encontrarlas en puertas
y elementos decorativos, el trabajo del soldador queda muy limpio y agradable a la vista del
hombre.
3 desventajas y contraindicaciones de esta unión.
• No es funcional con piezas de metal muy gruesas.

• El proceso puede emitir vapores tóxicos
• No es recomendable hacer uniones con piezas de metal muy pesadas.

Unión de esquina o ángulo exterior y en T.
Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección transversal de aproximadamente

la forma de un triángulo. Es el tipo de soldadura más común en la soldadura con arco
eléctrico y en la de oxígeno y gas combustible porque requiere una mínima preparación de
los bordes; se usan los bordes cuadrados básicos de las partes. Las soldaduras de ángulo o
filete pueden ser sencillas o dobles (esto es, soldarse en uno o ambos lados) y continuas o
intermitentes (esto es, soldadas a lo largo de toda la longitud de la unión o con espacio sin
soldar a lo largo de una orilla).
La soldadura en ángulo puede ser en ángulo de esquina o en solape. Se realiza con cordón
continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del máximo triángulo isósceles
inscrito en la sección transversal de la soldadura (ver gráfico). Si la longitud del cordón no
supera los 500 mm, para su ejecución se comienza por un extremo siguiendo hasta el otro.
Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se ejecuta en dos
tramos, iniciándola en el centro. Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se
ejecuta por cordones parciales, terminando el tramo donde comienza el anterior. Las
esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones, deben recortase para
evitar el cruce. Nunca se ejecuta una soldadura a lo largo de otra ya realizada. Los
parámetros en cuanto al ángulo de avance suelen ser de 60 grados aproximadamente, el
ángulo de posicionamiento con la pieza es de 45 grados, o sea la mitad de 90 grados que
forman las piezas a unir. Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y
sus medidas (longitud y espesor de garganta G). Los planos de taller deben indicar la
preparación de bordes.

Unión de borde
Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general láminas
metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión de bordes están paralelas
con al menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común. Se utiliza
normalmente para espesores finos sin aporte de material (soldadura oxiacetilénica y TIG),
el procedimiento de soldeo es crear un baño de fusión con el metal base y desplazarlo por
toda la junta. Los ángulos de avance y posicionamiento son iguales que en la posición
horizontal, pero se realiza de derechas a izquierdas, para que la atmósfera inerte producida
por la llama o el gas proteja el baño de fisión.
Las técnicas y tipos de soldaduras que puedes realizar son bastante amplias, cada una de
ellas está pensada para responder a una necesidad específica, entre las más
resaltantes podrás hallar la soldadura de bordes.
¿En que consiste la soldadura por borde?
Este tipo de unión, pertenece al conjunto de soldaduras realizadas por arco eléctrico, es
muy fácil de realizar, consiste en generar la unión de dos piezas metálicas que queden a la
misma distancia, sin embargo, esta unión se debe realizar únicamente por los bordes.
¿Como llevar a cabo una unión de borde?
• Con esta técnica se puede dar unión a casi cualquier metal, siempre que el grosor
no sea excesivo, además puedes ayudarte haciéndoles un pequeño biselado a una o
ambas piezas, de esta manera la pieza se verá mucho mejor.
• Para comenzar a soldar con este estilo es necesario que cuentes con al menos dos
piezas de metal previamente preparadas. Dicha preparación consiste en medir cada
uno los elementos y realizar un biselado, ayudándote de una pinza o alicate.
• Coloca ambas piezas en la posición que deseas, colócate la careta del soldador y
acerca el electrodo al borde de ambas piezas, dejando un margen de separación de
2mm, esto es necesario para que el material se integre correctamente y se genere
una costura poderosa.
• Debes repetir el procedimiento en el otro borde y por último, es fundamental que
dejes secar unos minutos para proceder con la limpieza de la pieza. Puedes limpiarla
con un trapo húmedo o si lo prefieres con un cepillo de cerdas blandas.
Ventajas y usos de esta unión.
Las soldaduras por arco eléctrico son muy fáciles y rápidas de realizar. La energía eléctrica
funciona eficientemente para penetrar la resistencia del metal haciendo que se derrita en
la brevedad posible, lo que la convierte en una de las uniones más resistentes de toda la
industria.
Este método de soldadura es eficiente, por lo que las compañías la prefieren, es bastante
popular en la elaboración de elementos de seguridad como las cadenas, también es
funcional en la creación de puertas de metal, en el la industria de transporte se usa para
unir diferentes piezas de autos y algunos escultores la emplean para realizar obras de arte.
Peligros y precauciones de la unión por el borde ¡Ten cuidado!
Debes entender que el trabajo del soldador no es un juego de niños, contantemente se

expone a peligros como sufrir de algún tipo de quemadura o lesión en la piel, laceraciones
en los globos oculares, estar expuesto a vapores tóxicos, ocasionar incendios e incluso a
entrar en contacto con la corriente eléctrica.
Es por ello que antes de comenzar a realizar este tipo de trabajos, es necesario que el
trabajador cuente con las herramientas adecuadas para salvaguardar su integridad física
tales como:
• Careta de seguridad
• Un reparador en caso de emergencia
• Un delantal resistente
• Botas de seguridad
• Guantes aislantes

Unión traslape
UNION DE SOLAPADO, SUPERPUESTA O TRASLAPE

Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza normalmente para
la fabricación de carrocerías de vehículos. Este tipo de unión da resultados satisfactorios en
la sustitución parcial de paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta configuración de
costura cumple todas las condiciones necesarias para restablecer la resistencia original. En
este método hay un solapado de las piezas a unir de unos 12 mm. en la zona de la costura.
Este solapamiento se realizará por medio del escalonado de uno de los bordes de la costura,
en función de la rigidez de la superficie, bien en el borde que permanece en la carrocería o
bien en el de la pieza nueva. Este escalonado se realiza por medio de un alicate de filetear
o por medio de una dobladora neumática. Las uniones con solape se podrán realizar
mediante alguno de los siguientes métodos de soldadura: _ Soldadura por resistencia
eléctrica por puntos. _ Soldadura MIG/MAG.
Anexo 19.
Unión de cuña.

Soldadura de recargue o de superficie.
Una soldadura en superficie no se usa para unir partes, sino para depositar metal de relleno
sobre la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura. Las gotas de
soldadura se incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se
cubren grandes áreas de la parte base. El propósito es aumentar el grosor de la placa o
proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie. Los parámetros a tener en
cuenta en cuanto al ángulo de avance y de posicionamiento son los mismos que en la
posición horizontal.
Se suele utilizar para el rectificado de ejes y los cordones habrá que ejecutarlos
alternamente (paso peregrino), para evitar deformaciones debido a las tensiones
producidas por altas temperaturas que origina la soldadura. Al a ver aumentado su
diámetro con los cordones de soldadura procederíamos a su rectificado en la maquina
adecuada.

Soldadura de ranura.
Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir placas planas,
como se muestra en la siguiente figura, usando uno o más huecos o ranuras en la parte
superior, que después se rellenan con metal para fundir las dos partes .
La soldadura de puntos y la soldadura engargolada, usadas para uniones sobrepuestas, se

muestran en la siguiente figura. Una soldadura de puntos es una pequeña sección fundida
entre las superficies de dos chapas o placas. Normalmente se requieren varias soldaduras
de puntos para unir las partes. Se asocia más estrechamente con la soldadura por
resistencia. Una soldadura engargolada es similar a una de puntos, excepto que consiste en
una sección fundida más o menos continua entre las dos chapas o placas.

Clasificación de los cordones de soldadura.
Los cordones más usuales por su ejecución más sencilla son el cordón plano y el cordón de
ángulo horizontal pues el metal de aporte fundido se coloca mejor en su posición por
gravedad. Los cordones de techo son los más complicados para realizar, procurándose en
estos casos tomar las disposiciones constructivas más convenientes a fin de limitar en todo
lo posible las soldaduras de techo. En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica,
aparecen piezas que no pueden ser colocadas en posición cómoda, en estas posiciones
hacemos uso correcto del movimiento del electrodo para obtener una soldadura de calidad.
Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes:
1. A) POSICIÓN PLANA
G) POSICIÓN HORIZONTAL
C-D) POSICIÓN VERTICAL ASENDENTE
H) POSICIÓN SOBRE CABEZA

Cordón plano.
El cordón plano es aquel cuya superficie es horizontal o aproximadamente horizontal y el
metal de aporte se vierte desde arriba. POSICIÓN PLANA (1G): Es aquella en que la pieza
está en la superficie plana, recibe la soldadura colocada en posición antes mencionada. El
material adicional viene del electrodo que esta direccionado a la pieza, depositando el
material de aporte en ese sentido.

Cordón horizontal y cordón vertical.
Las posiciones de soldadura, se refieren directamente a la posición del eje de la soldadura

en los diferentes planos de soldar, en soldadura existen normas y códigos que rigen las
diferentes posiciones vigentes para ejecutar trabajos en diferentes materiales y perfiles,
entre los más destacado están las posiciones en planchas y tuberías, todas las posiciones
exigen un mínimo de conocimiento y habilidad del soldador para lograr su ejecución.

Cordón en techo o sobrecabeza.
POSICIÓN SOBRE LA CABEZA (4G): La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza
del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo
apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel.

El cordón de soldadura.
CÓMO HACER UN CORDÓN DE SOLDADURA CORRECTAMENTE

Un consejo para nuestros amigos soldadores recuerde que para obtener un cordón de
soldadura correcto es importante tomar en cuenta los siguientes pasos:
1. Preparar correctamente los materiales a soldar.

2. Elegir el electrodo apropiado. Es necesario elegir el adecuado dependiendo del

material que se vaya a soldar y del esfuerzo al cual vaya a estar sometida la
soldadura.
3. Regular la intensidad de corriente. Este punto es de suma importancia puesto
que determinara mucho la calidad del cordón de soldadura. Recuerden que
tener una corriente muy elevada provoca salpicaduras excesivas e inclusive
porosidad en el cordón y una corriente muy baja provocaría falta de fusión y
falta de penetración.
Vale la pena pararse en este punto y hacer una buena graduación de corriente para tener
una buena fusión de los materiales a unir.
4. Distancia y ángulo del electrodo respecto a la soldadura. Es importante que mantengas

una distancia y ángulo apropiados para la correcta ejecución del cordón de soldadura.
5. Velocidad de avance del electrodo. Manejar una velocidad de avance adecuada hará que
tu cordón tenga una fusión de material adecuada. Recuerden siempre es importante
contar con el equipo de seguridad adecuado.

Recomendaciones en la ejecución de cordones.
Como norma general, para disminuir las tensiones y deformaciones residuales

se debe:
- En general, no embridar las piezas a soldar.
- Distribuir las soldaduras lo más simétricamente posible.
- Emplear el mínimo de material de aporte posible.
- Cuando participen más de un soldador, ejecutar todos los cordones al mismo
tiempo.
- Para las soldaduras a tope con penetración completa se recomienda el
siguiente orden de disposición de los cordones:

Soldaduras de cordones múltiples.
El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas: a. Zona de soldadura: Es la

zona central, que está formada fundamentalmente por el metal de aportación. b. Zona
de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos. La mayor
o menor profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura. Una soldadura
de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa. c. Zona de transición.
Es la más próxima a la zona de penetración.

Soldaduras continuas.
Para la ejecución de trabajos de soldadura, tanto para soldaduras realizadas sobre

tuberías, o entre estructuras y soportes metálicos, éstas deberán ejecutarse conforme a
lo dictado en los códigos ASME B31.3, ASME II (aplicable a los materiales de aporte) y
ASME IX (para las homologaciones de los procedimientos y de los operarios soldadores).
Para el caso de una construcción civil, el Contratista que ejecuta la obra deberá presentar
a la Supervisión de Obra o Dirección Facultativa para su aprobación, y previo al comienzo
de los trabajos de soldadura, todos los procedimientos de soldadura que se vayan a
emplear en el desarrollo de los trabajos que conforman el proyecto a ejecutar.
Todos los soldadores deberán homologarse ante un Organismo de Control Autorizado

(O.C.A.) y entregar el certificado correspondiente antes del comienzo de los trabajos, de
acuerdo con lo dictado en la Norma ASME IX. Asimismo, a cada operario soldador se le
asignará un código de identificación (formado por un número o letra) que deberá marcar
en todas y cada una de las soldaduras que realice. De esta manera se mantendrá una
trazabilidad de todas las soldaduras ejecutadas en la obra.
De todos los procedimientos de soldadura que se practiquen en la obra deberán

realizarse su correspondiente homologación y presentar dicho informe a la Supervisión
de Obra o Dirección Facultativa que deberá dar su aprobación. Todas estas
homologaciones, tanto de procedimientos como de soldadores, se harán a través de
Organismo de Control Autorizado (O.C.A.), y se enviará copia de las mismas a la
Supervisión de Obra.
Anexo 30.
Uniones planas con soldaduras cruzadas.
Se recomienda ejecutar en primer lugar las soldaduras transversales de acuerdo a la

siguiente figura:
Anexo 31.
Uniones en ángulo con soldaduras cruzadas.
Cuando sólo son dos los cordones que se cruzan se debe seguirse la disposición a), ya
que aunque parece que la disposición b) evita las tracciones biaxiales, el efecto de entalla
es más desfavorable que la propia biaxialidad de tracciones.
Uniones en ángulo con soldaduras cruzadas (dos cordones).
Cuando se trata de tres cordones figura siguiente, el efecto de tracción triaxial y su

consecuente peligro de rotura frágil recomienda que se utilice la configuración
a) en lugar de la b), a pesar del efecto de entalla, aunque la mejor solución

es evitar la concurrencia de tres cordones en un punto.

Defectos en Soldadura - Causa y Soluciones
A. GRIETAS EN LA SOLDADURA
CAUSA SOLUCION
Precalentamiento: Usar golpeteo; cambie la

Alta rigidez en la junta sucesión de la soldadura por retroceso o aumente
la sección transversal del cordón
Soldadura defectuosa Vea porosidades o inclusiones
Electrodos defectuosos
(excentricidad, humedad en el Cambie electrodos, controle la humedad por buen
revestimiento, núcleo de almacenaje
alambre pobre)
Dilución pobre Reduzca la separación de raíz

Cordón de escasa profundidad, a Aumenta la sección transversal profundidad o

ancho ancho, del cordón, cambie el tipo del electrodo
Excesivo carbón o aleación Reduzca penetración bajando la corriente y la

tomado del metal de base velocidad de avance, cambie el tipo de electrodo
Distorsión angular, causando Compense la soldadura en ambos lados, use

tensión a la raíz del cordón martilleo o golpeteo precalentamiento
Excesivo azufre en el metal base Use EXX15 16 electrodos
Grietas en el cráter Rellene el cráter. Retroceda si es necesario retire
B. GRIETAS EN EL METAL BASE
CAUSA SOLUCION
Use condiciones libres de hidrógeno. Use EXX15

Hidrógeno en la atmósfera del 16; arco sumergido o gas inerte o proceso de arco
arco protegido; precalentamiento después de soldado
haga en envejecimiento o recocido
Precalentamiento, aumente el calor absorbido en

la soldadura, postcalentamiento sin enfriar,
Alta Dureza (aceros)
después de soldada, suelde con electrodo
austenítico
Alta resistencia, con baja

Use metal recocido o normal
ductilidad
Prioridad de tratamiento térmico para soldar

Alta temperatura de transición. dentro de sus condiciones de dureza o diferentes
aleaciones.
Tratamiento térmico antes desoldar para poner las

Fases frágiles
fases frágiles en solución.
Rediseñe, cambie la sucesión o use recocidos

Excesivo esfuerzo.
intermedios.
C. POROSIDAD
CAUSA SOLUCION
Excesivo H2, O2, N2 o humedad Cambie el electrodo a EXX15 16 o use proceso de

en la atmósfera gas. Bajo Hidrógeno MIG-TIG (arco sumergido)
Alta velocidad de enfriamiento

Aumente el calor absorbido, precalentamiento
de soldadura
Mucho azufre en el metal base Use EXX16 16 o acero bajo en azufre
Aceite, pintura o herrumbre en

Limpie las superficies de las juntas
el acero
Longitud de arco inadecuada

Use arco adecuado, controle la técnica de soldar
corriente o manipulación
Excesiva humedad en el
Use electrodos y materiales secos
electrodo o en la junta
Revestimientos galvanizados Use E6010 para remover el Zn
D. INCLUSIONES
CAUSA SOLUCION
Fracaso al remover la escoria de Limpie las superficies y los cordones previos,

los depósitos previos prolijamente.
Atmósfera oxidante en la
Regule la llama de gas a neutra.
soldadura
Observe correcta la longitud de acero y

Deficiente diseño de junta
manipulación.
Insuficiente protección de arco. Provea la correcta protección y cubrimiento.

¿Por qué aparecen las fisuras en las soldaduras? ¿Cómo lo evitamos?
Una unión diseñada de la forma adecuada y soldada correctamente no requiere

procedimientos especiales para prevenir la aparición de fisuras durante el proceso. Sin
embargo, la necesidad de aplicar procedimientos especiales aumenta con aquellas
soldaduras de chapas gruesas y crece aún más con el empleo de aceros que tienen
cantidades mayores de elementos de aleación en su composición química.
Por este motivo, es importante proporcionar información adecuada sobre los factores que
afectan a la aparición de fisuras en soldaduras y ofrecer sugerencias de qué procedimientos
ayudan para prevenir la aparición de estas fisuras cuando trabajamos con nuestro equipo
de soldadura.
Afectan diversos factores según qué momento del proceso de soldadura

Una fisura en la soldadura nunca es un problema menor, jamás. No podemos ser
indulgentes en este sentido, por eso es conveniente tener en cuenta factores que afectan
a la fisuración: durante la soldadura o en la zona afectada térmicamente del metal.
Factores que afectan durante la soldadura:
1. Uniones restringidas que causan altas tensiones.
2. Forma del Cordón o tamaño del metal depositado. Cuando la soldadura se enfría,
tiende a contraerse, y un cordón cóncavo o pequeño puede provocar tensiones de
tracción a través de la superficie de la soldadura, de borde a borde. Estas tensiones
normalmente son suficientes para romper la superficie.
3. Contenido en Carbono y Aleación del metal base. A más contenido en carbono y de
aleación del metal base, más posible es la reducción en la ductilidad del metal. Esto
puede contribuir a que aparezca la fisura.
4. Absorción de Hidrógeno en el metal, pérdida del gas de protección, humedad en la
unión y contaminantes en la superficie del metal.
5. Velocidad de enfriamiento rápida que aumenta el efecto de los puntos 2, 3 y 4.
Factores que afectan en la zona afectada térmicamente:
1. Alto contenido en carbono o aleación que aumenta la pérdida de ductilidad en la

zona afectada. Alto contenido en fósforo o azufre en el metal. La distribución y
cantidad de estas inclusiones en la chapa base pueden afectar la fisuración en la
zona, durante o después del proceso.
2. Fragilización por Hidrógeno de la zona de fusión por la migración del hidrógeno
liberado del metal aportado.
3. Velocidad de Enfriamiento que controla los puntos 1 y 2.
4. Restricción de la Unión afectada por el diseño de la junta o espesor de la sección.
Sabiendo estos factores, ¿cómo evitamos la aparición de fisuras en soldaduras?
Podemos evitarlo teniendo en cuenta o controlando los siguientes aspectos:

1. Forma y tamaño del cordón. Evidentemente, deben tener una superficie adecuada,
es decir, ligeramente convexa. Además, tener presente una adecuada relación
anchura-profundidad. Esto es algo crítico en soldadura de una sola pasada.
2. Restricción de la unión. Las soldaduras y estructuras se deben diseñar de forma que
disminuyan al mínimo los problemas de restricción.
3. Contenido en Carbono y Aleación. Es conveniente seleccionar el grado y calidad del
acero correcto para aplicarlo, estando familiarizado con el análisis del metal y el
costo de la soldadura. Así evitarás, una calidad de soldadura inferior en aceros que
tengan porcentajes muy altos, y que siempre afectan negativamente la calidad de la
soldadura.
4. Absorción de Hidrógeno. Hay que seleccionar consumibles de bajo hidrógeno. Lo
mejor es almacenar correctamente los electrodos de bajo hidrógeno y flux para
evitar que se absorbe la humedad.
5. Aporte térmico. Hay que controlar el aporte térmico total. Es decir, el
precalentamiento, calor de soldadura, calentamiento entre pasadas para el control
de temperatura, etc. Este control ayuda a disminuir las tensiones de contracción y
retarda la velocidad de enfriamiento.
Estos son algunos de los factores que causan la fisuración en la soldadura, así como de qué
manera podemos evitar esas fisuraciones que tanto pueden perjudicar nuestros trabajos de
soldadura.
Fuentes de Información:
1. Facultad de Ingeniería- Universidad Rafael Landívar

Microsoft Word – URL_08_MEC01.pdf
Link: fgsalazar.net/LANDIVAR/ING-PRIMERO/boletin08/URL_08_MEC01.pdf
2. Soldadura bajo el agua.euroinnova.mx/cursos/soldadura-submarina
3. https://www.dailaymotion.com/video/X2zevf_soldaduraelectrica-y-oxiacetilenic_school
4. http://www.quieroundemo.com/2007/09/15/video-demostrativo-soldadura-electrica-
y-oxiacetilenica/
5. es.slideshare.net/juanmurillovalencia/aplicaciones-tecnicas-en-la-soldadura-22727781
6. ferrapaz.com.mx/tipos-de-movimiento-de-elecrodos-en-la-soldadura/
7. feandalucia.cco.es/docu/p5sd6731.pdf
8. westarco.com/westarco/sp/education/defectos-en-la-soldadura-causa-y-soldadura.cfm
9. Manual de soldadura Westarco.pdf
10.NOM-017-STPS-2008. (2008, 39260). Equipo de protección personal-selección, uso y
manejo en los centros de trabajo.
www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/normas/Nom-017.pdf
11.Taller 6717. (2007). Materiales, sus propiedades y empleos. Consultado el 20 de julio de 2016,
http://www.scribd.com/doc/488555/Materiales-Sus-Propiedades-Y-Empleos.
12. Microsoft office 365: Microsoft Teams, Kahoot, Forms.
13. S / A. (S.F.) Soldadura por Arco Eléctrico.
http://www.construmatica.com/construpedia/Soldadura_por_Arco_El%C3%A9ctrico
14. CONOCER. (2000, 25 de Agosto de 2000). Aplicación de Soldadura por Arco con Electrodo
Metálico revestido (SMAW) (EC0635) http://www.conocer.gob.mx
Elaborado el 15 de Julio de 2021 por el:

Ing. Carlos Armando Pinzón Magaña.
Secretario Nacional Academia de Mantenimiento Industrial.
CETis No. 90. (12DCT0005H) Acapulco, Guerrero.
Correo electrónico institucional: [email protected]

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Módulo II: Suelda materiales ferrosos y no ferrosos

Submódulo1: Suelda piezas metálicas ferrosas (112 horas)

Anexo 1. Imagen. El equipo de protección personal (E.P.P.) aplicado a trabajos de

Anexó 2. (Lectura 1).

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de

en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la

Anexó 4. (Lectura 3).

• Garantizar la seguridad de la mesa de trabajo. Siempre que sea posible, trabajar en

• Unión soldada: Unión permanente de dos o más partes, obtenida mediante

Formación del arco eléctrico

Longitud del Arco

Tipos de soldadura por arco eléctrico

Según el tipo de arco

Según el tipo de electrodo

• Con electrodo fusible.

Según el grado de mecanización

Según el tipo y polaridad de la corriente

• Arco con corriente continua.

Según el tipo de protección

Tipos máquinas para soldadura por arco eléctrico

• Generadores – generalmente de corriente directa.

La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor eléctrico o

La máquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La potencia es tomada

Según el tipo de junta

diferentes procesos de soldadura TIG con atmósfera de argón o de helio podemos

Procesos de soldadura con arco metálico y gas. MIG.

Anexo 8. (Lectura 7).

Soldadura por arco manual con electrodo de tungsteno no consumible y gas de

Proceso de Soldadura TIG (GTAW)

• Permite obtener soldaduras con la misma composición química y

Anexo 9. (Lectura 8).

• El tipo de material que se va a soldar

Se trata de un proceso de electrodo consumible semiautomático que resulta adecuado para

El electrodo Soldadura MIG/MAG Boquilla de gas 15-25mm de hilo consumible se va

• intensidad del arco/velocidad de suministro del hilo

Gases para la soldadura MIG/MAG Los gases de protección de soldadura de Carburos

Anexo 10. (Lectura 9).

¿QUÉ REQUISITOS DEBE REALIZAR EL SOLDADOR BUCEADOR?

¿Qué salidas laborales tiene?

Anexo 11. (Lectura 10).

Diagrama esquemático del proceso de soldadura.

El Proceso Consiste en la utilización de un electro con un determinado recubrimiento, según

posiciones, se refiere a la posición en la que se coloca el electro a la hora de estar

Anexo 12. (Lectura 11).

Clasificación según proceso:

La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura

TÉCNICAS DE MOVIMIENTO O TÉCNICAS DE OSCILACION DEL ELECTRODO.

MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO. Esta denominación abarca a los movimientos que se

MOVIMIENTO DE ZIG – ZAG (LONGITUDINAL)

MOVIMIENTO EN ZIG – ZAG (TRANSVERSAL)

(Juntas= son uniones de soldadura)

Anexo 13. (Lectura 12).

• La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica alto

Anexo 14. (Lectura 13).

Anexo 15. (Lectura 14).

¿En qué consiste la unión a tope?

• En primer lugar, es necesario preparar la pieza, a menos que sea un trabajo en