Ingeniería de Materiales

Diseño, desarrollo y producción

de una matriz para extrusión
de perfiles de aluminio

Integrantes:

 Alexander Harari
 Miguel Gastaldi
 Mario Ochoa

Fecha de entrega: 02 de Julio de 2021

Introducción

El aluminio es el elemento metálico más abundante, se encuentra presente en la

corteza terrestre y es parte de los metales no férreos. Gracias a su ligereza, su buen
comportamiento en cuanto a resistencia mecánica que permite diversas aleaciones y
su alta conductividad térmica, entre otras características, es uno de los materiales
más usados en diversas industrias.

El aluminio es estable al aire y resistente a la corrosión, con un tratamiento correcto

es un excelente material para aplicaciones estructurales o decorativas en agua de
mar, así como muchas soluciones acuosas y otros agentes químicos.

La extrusión en prensa es un procedimiento de conformación por deformación

plástica, que consiste en moldear un metal, en caliente o frío, por compresión en un
recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera que presenta un orificio
con las dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro
extremo un disco macizo, llamado disco de presión.

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos de sección transversal

definida y fija; ésta puede ser continua o semicontinua. Por un lado, la continua
extruye materiales largos y por el otro, la semicontinua extruye materiales por pieza.
El proceso se lleva a cabo precalentando el metal, el cual, posteriormente, pasa con
mucha presión a través de una matriz, la cual se conecta a la sección transversal del
perfil de extrusión.
La extrusión en prensa es un proceso por deformación plástica, para modelar
un metal, puede ser en frío o en caliente. A partir de una compresión en un
recipiente obturado en el extremo con una matriz que representa un orificio con las
dimensiones próximas del producto, y por del otro lado se encuentra un disco
macizo, llamado “disco de presión”.
 1. Función de la herramienta y/o equipo

Proceso de extrusión

El material inicial para ejecutar los perfiles de aluminio es un tocho de aluminio

(aluminio aleado listo para la extrusión), fabricado de aluminio primario o secundario
(aluminio reciclado). El tocho de extrusión se fabrica por medio de la fundición de
hasta 7 metros y es útil para gran variedad de aleaciones y dimensiones que
satisfagan los requerimientos y necesidades. El tocho de extrusión más ordinario es
entre 150 y 300 mm de diámetro y longitud entre 400 y 1000. Esto depende de la
capacidad de la prensa de extrusión.
Las matrices para extrusión de aluminio, son fabricadas de acero, resistentes
a altas temperaturas. “Las aberturas se realizan por electroerosión en máquinas
controladas por ordenador.”
Las matrices están fabricadas de aceros que por lo general tienen un alto
contenido de carbono o cromo, lo cual aporta dureza a esta pieza. Para cortar las
matrices es necesario usar herramientas de maquinado CN. Dicha matriz pasa por
procesos de rectificado para la precisión y en algunos casos maquinado de
descarga eléctrica para mayor precisión.
Existen matrices para dos tipos de perfiles:
Macizos: Consta de una placa plana y extruye la figura externa del perfil.
Huecos: Consta de dos partes; una por la cual pasa el aluminio por unas aberturas y
se suelda sobre el mandril mientras se prensa, y la otra parte externa que crea la
superficie externa del perfil.
Para que el proceso se lleve a cabo se necesita una prensa de extrusión,
dicha máquina tiene un émbolo para aplicar la presión. Dichas prensas llegan a
utilizar entre 1000 y 3000 toneladas de empuje en promedio, aunque algunas
prensas pueden llegar a usar hasta 12000 toneladas.
Una vez caliente el tocho, se corta una porción del material y se introduce a
500ºC y con alta presión en la prensa, temperatura en que el aluminio alcanza un
estado plástico. Al mismo tiempo, se precalienta la matriz para que no haya
diferencia de temperatura con el material. El aluminio fluye a través de la matriz y se
genera la forma deseada. La velocidad de la presa varía entre 5 y 80 metros por
minuto dependiendo de la aleación y complejidad del perfil.
Cuando el perfil sale de la prensa, se desliza sobre un carro donde está el
enfriamiento con agua o aire. Normalmente los perfiles presentan ligeras curvaturas
y tensiones que son corregidas mediante el estirado. Posteriormente, se cortan los
perfiles a las longitudes deseadas. Para finalizar se envejece con un procedimiento
artificial para lograr una resistencia apropiada.
La velocidad de extrusión, la presión y la temperatura van a influir en la
calidad y en las propiedades del metal terminado.

2. Materiales
La extrusión de aluminio por lo general se fabrican a partir de aluminio aleado con
otros metales para optimizar las propiedades.
Las aleaciones de aluminio que más se utilizan para producir perfiles son las
aleaciones de la serie 6xxx. La aleación más común para elaborar perfiles para la
construcción es la 6063 con un tratamiento térmico T5.
El tratamiento T5 se refiere a un tratamiento térmico desde la temperatura de
extrusión y maduración artificial que se aplica a los semi-productos que desde la
temperatura de extrusión obtienen un enfriamiento con aire forzado a suficiente
velocidad para que con una maduración artificial posterior se incrementen sus
propiedades mecánicas. Se incluyen en este estado los productos que después del
enfriamiento son sometidos a un aplanado o enderezado por tracción.

Puente- Se encarga de producir el hueco en el perfil. Dispone de unos agujeros que

dejan fluir el aluminio pero que lo obligan a adoptar la forma hueca a través del
mandril. Puede o no disponer de él.
Alimentador- Se usa para que se implemente de mejor manera el perfil. El
alimentador solo se usa en casos de que las dimensiones sean muy grandes.
Placa- Necesaria para todo tipo de perfil, este elemento es fundamental y va
acompañado de un puente.
Soporte y bolster- ambos sirven para el soporte de la placa evitando deformaciones
en exceso en los puntos críticos.
Anillo porta matrices- Este anillo centra los elementos del conjunto con la salida del
aluminio y además lo ancla para que la presión de empuje sea soportada..
 3. Diseño

Todo el proceso de producción y elaboración, parte en el diseño. Ahí cobra forma y

se agregan las diferentes funciones para un mejor ensamblado, montaje más
sencillo, aspecto atractivo si así se desea y mejor efectividad.

Imagen 1. Extrusión E hilera o matriz de un perfil macizo

Imagen 2. Extrusión E hilera o matriz de un perfil Hueco

4. Comportamiento de los materiales

El aluminio es un elemento (Al) con número atómico 13. Es un metal no
ferromagnético, es el tercer elemento más común en la corteza terrestre y forman el
8 % de la corteza de la tierra y se encuentra presente en la mayoría de silicatos
(minerales), de la vegetación y de los animales. Este metal es de gran utilidad en la
ingeniería de materiales, ya que tiene muchas propiedades que le dan ventaja, como
la baja densidad (2812,5 kg/m³) o una alta resistencia a la corrosión. Es muy buen
conductor de electricidad y del calor, se mecaniza
con facilidad y es barato. Es un material blando y maleable, por eso es usado para la
fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como elemento
estructural.

Escoger el material es una parte fundamental para el desarrollo del producto. El

aluminio posibilita darle al producto propiedades físicas y mecánicas convenientes a
la vez que se logra un aspecto atractivo estéticamente. También, la técnica de
extracción, combinada con las aleaciones correctas y el tratamiento térmico
adecuados, ofrece muchas oportunidades de aplicación. También forma la base
para el perfeccionamiento de los productos.

La mayoría de los perfiles extruidos de aluminio son fabricados a partir de

aluminio aleado con otros metales. Los elementos más comúnmente utilizados son
el magnesio (Mg), el silicio (Si), el manganeso (Mn), el zinc (Zn) y el cobre (Cu). El
material aleante se encuentra entre el .02% y el .07%.
El aluminio para extrusión utilizada, en su mayoría, aleaciones con los
siguientes números de series:
- Serie 1000 - Al
- Series 6000 - Al + Mg + Si
- Serie 7000 - Al + Zn + Mg
La serie 1000 no es capaz de tratamiento térmico, esto es debido a que es aluminio
casi puro. Estas aleaciones son frecuentemente elegidas para los productos en los
que se busca alta conductividad térmica y eléctrica.
La serie si es 6000 y 7000 son termotratables. Es la extrusión que más se utiliza y
poseen una gama amplia de aplicaciones. La serie 6000 posee alta extensibilidad,
tienen resistencia entre media y alta, son fáciles de soldar y presentan resistencia a
la corrosión. Se utiliza para estructuras así como muebles, tiene aplicaciones para el
exterior y el interior. La serie 7000 presenta la mayor resistencia y óptima
soldabilidad, sin embargo en comparación con la serie 6000, esta serie tiene menor
resistencia a la corrosión. Dicha serie se utiliza mayormente en en piezas de autos,
barcos y aviones.

Imagen 3. Propiedades que se pueden obtener con la aleación del

aluminio con otros metales

Aluminio secundario
El proceso del aluminio secundario consiste en el reciclaje de chatarra o residuos de
procesamiento. Ya que es muy fácil de reciclar, casi un tercio del aluminio utilizado
hoy en día se produce reciclando chatarra, también tiene beneficios económicos y
medioambientales para la industria y los consumidores.
La producción de aluminio secundario, necesita menos energía (el reciclaje de
aluminio necesita sólo el 5% de la energía que se usa para producir aluminio
primario) y también disminuye las emisiones de desechos de gas y de gases de
efecto invernadero. Después de seleccionarla, la chatarra de aluminio prensada en
cubos se envía al reciclaje en la fundición, donde el material entra a un tratamiento
de eliminación de desechos o residuos, se trata a aproximadamente 500 °C en
hornos rotatorios, para eliminar la pintura o cualquier otra sustancia adherente.
Después de la eliminación de los desechos, los trozos de aluminio calientes se
trasladan al horno de reciclaje, donde se funden a 800 °C para lograr tener el
aluminio líquido que después se convertirá en lingotes dirigidos a la producción de
artefactos.

El aluminio secundario, también se utiliza para las mismas aplicaciones que el

aluminio de primer uso, ya que no se pierden las propiedades que ya presenta el
aluminio. Dicho
aluminio se utiliza para hornos de altas temperaturas, cámaras de combustión
secundarias, filtros para eliminar polvos entre muchas otras aplicaciones. Para que
se lleve a cabo el reciclaje, se deben de seleccionar bien la chatarra y compactarla.
Debido a su fácil transportación y segundo uso, este material reciclado brinda
beneficios para las empresas que lo utilizan, ya que disminuye los costos de materia
prima.

Beneficios del aluminio

● Aproximadamente 33% más ligero que el acero

● Mayor rapidez en maquinado
● Menor costo de ensamble
● Herramientas de corte comunes
● Facilidad en modificaciones

Tratamientos posteriores para los perfiles de aluminio

Cuando el aluminio se expone a la atmósfera, se forma una capa de óxido que lo
protege. Sin embargo en algunas ocasiones los perfiles se pueden someter a
procesos de terminado para mejorar la protección de la superficie.
Como pueden ser:
● Mecanizado
● Tratamientos previos al terminado de las superficies
● Terminados químicos (protección superficial)
● Anodizado ( formación de una capa de óxido de aluminio de forma
controlada, mediante un proceso electrolítico)
● Pinturas, lacados y efectos
5. Condiciones de operación:

Como mencionamos anteriormente y es importante recalcar que las barras de

extrusión más comunes varían entre los 150 y 300 milímetros de diámetro y con una
longitud de 6 metros aunque son cortados para optimizar el proceso. Tanto las
barras como la matriz se calientan a temperaturas alrededor de los 450º C antes del
proceso. La matriz está hecha de acero capaz de resistir muy altas temperaturas.

Aceros para trabajos en caliente

Los aceros para trabajo en caliente se emplean en herramientas que en su
aplicación son sometidos a temperaturas constantes arriba de 200°C. Cuando se
usan aceros para trabajo en caliente, estos están sometidos a varias tensiones,
especialmente térmicas debido al contacto continuo entre las herramientas y
materiales durante el proceso de conformado. Se debe retardar lo más que se
pueda la formación de grietas en la superficie de las herramientas, por lo que el
acero debe de ser de alta resistencia. Las grietas se generan debido a los cambios
de temperatura continua a la que son sometidos los aceros.
Para que se pueda trabajar en caliente se debe de tener aceros de alta resistencia y
tenacidad en caliente. Los aceros deben de ser de baja tendencia a la adhesión,
buena resistencia al revenido, resistencia a temperaturas elevadas así como al
desgaste, la erosión y la oxidación.

Los límites de extrusión se dan dependiendo de la dureza del material y

afectan a los radios mínimos que son posibles de obtener. Se deben hacer
revisiones frecuentemente para garantizar la calidad de la matriz.
Como parte del mantenimiento, las matrices son sometidas a procesos de nitrurado,
donde la superficie se enriquece de nitrógeno, esto aporta dureza y resistencia al
desgaste. La nitruración es el proceso que sirve para el endurecimiento superficial y
durabilidad de metales que están en constante fricción y desgaste. Dicho proceso se
lleva a cabo a temperaturas más bajas que de temple. En este caso, durante el
proceso se introduce nitrógeno en la superficie de la matriz y esto hace que se
formen capas de nitruro en la superficie del metal endurecidas. Si el elemento
aleante se encuentra en un mayor porcentaje, mayor será el endurecimiento.

En la extrusión se deben de tomar en cuenta la temperatura, la velocidad y la

presión. Es indispensable evitar la humedad así como los roces entre los metales y
la corrosión.

Segmentación carburado o nitrurado, a veces se hace un proceso de ambos

nitrocarburado Los parámetros de extrusión se dan por: la velocidad, la presión y la
temperatura. El aluminio reciclado es igualmente muy utilizado en estos procesos ya
que con el material realizado los trabajos de primera instancia se pueden realizar
igualmente.

Se debe de evitar la corrosión por roce entre las barras producidas, al igual que la
humedad y condensación que puede provocar corrosión.
6. Elección del procesamiento

La elección del procesamiento y fabricación depende de 4 siguentes grupos de

criterio: Los criterios técnicos.
● Las propiedades mecánicas (Rm, Rp0.2, elongación, fatiga límite de
resistencia) ● Operación de mantenimiento en caliente (220 ° C, 400 ° C, ...)
en continuo o pico ● La densidad (búsqueda de alivio)
● La resistencia al desgaste
● De conductividad o de difusión térmica (o eléctrico)
● La resistencia a la corrosión (niebla salina para automóvil)

Los criterios económicos

En virtud de los criterios económicos, podemos integrar de manera más general, el

control de los suministros de la disponibilidad de las fuentes y de la evolución
previsible de los precios.

Por tanto, es necesario tener en cuenta lo siguiente:

● El precio es importante (y su posible evolución)

● La facilidad de encontrar un proveedor (fuente) con el proceso y el material
seleccionado
● Los costos recurrentes (proceso VA) y los costes no recurrentes (prototipo,
equipo de serie, de desarrollo inicial, las muestras iniciales) y la vida del utillaje ●
Otros costes indirectos (envasado, transporte, ..., control de calidad)
7. Criterios tecnológicos

Los criterios tecnológicos relacionados con el medio ambiente de la pieza afectan a

la facilidad de aplicación del subconjunto.

● El conjunto (junto con otros materiales)

● La maquinabilidad o la posibilidad de deformación (frío o caliente)
● La posibilidad de automatización del proceso de fabricación
● Los subsiguientes tratamientos térmicos o tratamientos superficiales (anti-
corrosión, ...)
8. Los criterios de diseño ecológico

Los criterios de diseño ecológico se implementaron recientemente y entre ellos

podemos encontrar:
1) El efecto que es causado por las emisiones de CO2
2) El manejo de materiales al ser desmontados y su facilidad de reciclaje,
esto pasa debido a que el aluminio mantiene sus propiedades aunque sea
de segundo uso, esto quiere decir que se puede reciclar.

Existe algo que se conoce como dureza, la dureza se refiere a la resistencia que un material
puede oponer a la penetración. Como consecuencia de la sencillez de la determinación del
aluminio es necesario aplicarle “dureza Brinell” esto hará que sea menos blando. En el caso
del aluminio podemos notar como su HBN cambia de 15 a 110.

9. La resistencia al ensayo de tracción

Cuando un material gana dureza debido a que se deforma en frio se dice que existe un
incremento en la aleación de los elementos esto a su vez genera un aumento en la resistencia.
El aumento de esta resistencia genera que los elementos de la aleación actuen de manera
distinta.
10. La resistencia a la flexión, a la compresión, a la torsión y al corte

Los valores de límite de aplastamiento y límite elástico de tracción son los mismos
en el caso de las aleaciones que son de aluminio.
Se puede notar la importancia en las piezas las cuales han sido sometidas a
compresión así como la resistencia a dicha compresión y el límite de aplastamiento.
La resistencia de flexión de una aleación de aluminio se considera durante la
fundición, debido a que el límite elástico es muy difícil de determinar porque es un
valor muy pequeño. En este caso se está hablando de una aleación de alto
contenido de un elemento aleante por lo que se produce una curva en el diagrama
de esfuerzo-deformación. Esto indica que la tensión que se necesita para que se
produzca una deformación plástica de desplazamiento 0.2% se usa para la
resistencia estándar y es equivalente al límite de elasticidad. A este 0.2% se le
conoce como límite elástico convencional.

Conclusión
Durante la elaboración de este proyecto logramos aterrizar lo teórico en la vida
cotidiana y cómo es que muchas de las cosas que usamos día a día se crean a
partir de este proceso. La creación de una matriz de extrusión de aluminio conlleva
un proceso laborioso y determinado. Para realizar dicho proceso, se determinaron
varios factores que intervienen en su creación, así como el material y sus
propiedades.
Tras analizar los distintos procesos presentes y sus características, se pudo
determinar el tipo de material utilizado, el diseño, el costo y todos los factores
necesarios para la producción de una matriz de extrusión de aluminio.
Se logró vincular el curso con los distintos conceptos presentes en este proyecto. Se
llegaron a conocer las distintas propiedades del aluminio así como sus aplicaciones
en distintas áreas. Se analizaron dichas propiedades para determinar el proceso y
poder lograr, tras la extrusión, la creación de un material de calidad.

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