Capítulo Vii - 10. Filtración Rápida: Ndice
Capítulo Vii - 10. Filtración Rápida: Ndice
Capítulo Vii - 10. Filtración Rápida: Ndice
FILTRACIÓN RÁPIDA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................1
1.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA FORMA DE OPERACIÓN ....................................................................... 2
1.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE UN FILTRO ......................................................................................... 2
2. PARÁMETROS CARACTERÍSTICOS DE LOS MATERIALES FILTRANTES .6
3. MECANISMO DE LA FILTRACIÓN .................................................................13
4. CINÉTICA DE LA FILTRACIÓN ......................................................................18
4.1. CONSIDERACIONES INICIALES .................................................................................................... 18
4.2. TEORÍA FENOMENOLÓGICA ........................................................................................................ 18
4.3. TEORÍA DE LAS TRAYECTORIAS.................................................................................................. 25
5. PÉRDIDA DE CARGA EN EL MEDIO FILTRANTE FIJO ...............................29
6. FILTRABILIDAD ..............................................................................................39
6.1. INDICE DE FILTRABILIDAD DE HUDSON........................................................................................ 42
6.2. INDICE DE FILTRABILIDAD DE CLEASBY ...................................................................................... 43
6.3. INDICE DE FILTRABILIDAD DE IVES .............................................................................................. 45
7. FLUIDIFICACIÓN DE MEDIOS GRANULARES..............................................46
7.1. CONSIDERACIONES INICIALES .................................................................................................... 46
7.2. PÉRDIDA DE CARGA EN MEDIOS GRANULARES EXPANDIDOS ...................................................... 47
7.3. PREVISIÓN DE LA EXPANSIÓN DE LOS MEDIOS GRANULARES ...................................................... 50
7.4. MECANISMOS RESPONSABLES DE LA REMOCIÓN DE IMPUREZAS DURANTE EL LAVADO ................ 62
8. PROYECTO DE FILTROS RÁPIDOS A GRAVEDAD .....................................64
ENOHSA ENTE NACIONAL DE OBRAS HÍDRICAS DE SANEAMIENTO
LISTA DE ILUSTRACIONES
TABLAS
FIGURAS
Figura 32. Variación de la turbiedad del afluente (agua decantada) y del efluente (agua filtrada) y de
3 2
la pérdida de carga en filtros convencionales de arena para velocidad de filtración de 280 m /m . d
.......................................................................................................................................................... 68
Figura 33. Variación de la turbiedad del agua decantada del agua filtrada y de la pérdida de carga en
un filtro piloto con lecho filtrante de antracita y arena operado con tasa constante e igual a 200
3 2
m /m . d ............................................................................................................................................ 69
Figura 34. Variación de la turbiedad del afluente (agua decantada) y de los efluentes de filtros con
3 2
arena prácticamente uniforme, para la velocidad de filtración de 200 m /m . d .............................. 70
Figura 35. Variación de la pérdida de carga en función del espesor del manto filtrante y del tiempo de
3 2
funcionamiento – filtro F1, con velocidad de filtración = 200 m /m . d ............................................ 70
Figura 36. Variación de la pérdida de carga en función del espesor del manto filtrante y del tiempo de
3 2
funcionamiento – filtro F2, con velocidad de filtración = 200 m /m . d ............................................. 71
Figura 37. Variación de la pérdida de carga en función del espesor del manto filtrante y del tiempo de
3 2
funcionamiento – filtro F3, con velocidad de filtración = 200 m /m . d ............................................ 71
Figura 38. Variación de la turbiedad del agua decantada, del agua filtrada y de la pérdida de carga en
filtro piloto con manto filtrante constituido de arena y antracita, operado con velocidad de filtración
3 2
de 500 m /m . d ................................................................................................................................ 72
Figura 39. Variación de la turbiedad del agua decantada, del agua filtrada en filtros de arena
3 2
prácticamente uniforme, con velocidad de filtración de 500 m /m .d .............................................. 73
Figura 40. Variación de la pérdida de carga en función del espesor de capa filtrante y del tiempo de
3 2
funcionamiento – filtro F1, con velocidad de filtración de 500 m /m . d ........................................... 73
Figura 41. Variación de la pérdida de carga en función del espesor del manto filtrante y del tiempo de
3 2
funcionamiento – filtro F2, con velocidad de filtración de 500 m /m .d (38) .................................... 74
Figura 42. Variación de la pérdida de carga en función del espesor del manto filtrante y del tiempo de
3 2
funcionamiento – filtro F3, con velocidad de filtración 500 m /m .d ................................................. 74
Figura 43. Velocidad ascensional de lavado en función del tamaño de los granos de diferentes
materiales granulares ....................................................................................................................... 76
Figura 44. Disposición de la capa soporte según Baylis ...................................................................... 77
Figura 45. Sistema de cañerías con orificios........................................................................................ 78
Figura 46. Bloques tipo Leopold ........................................................................................................... 80
Figura 47. Disposición de los bloques cerámicos ................................................................................ 81
Figura 48. Características del bloque universal y disposición típica de la entrada de agua y de aire
para lavado....................................................................................................................................... 81
Figura 49. Boquillas simples utilizadas en filtros rápidos ..................................................................... 83
Figura 50. Esquema de una boquilla especial para lavado con aire y agua ........................................ 84
Figura 51. Falso fondo con vigas en forma de V invertida ................................................................... 85
Figura 52. Pérdida de carga en boquillas comunes ............................................................................. 86
Figura 53. Pérdida de carga en boquillas especiales........................................................................... 86
Figura 54. Sistema de cañerías provistas de orificios .......................................................................... 87
Figura 55. Pérdida de carga en bloques Leopold................................................................................. 88
Figura 56. Pérdida de carga en función de la velocidad del aire ......................................................... 89
Figura 57. Pérdida de carga en el bloque universal durante el lavado simultáneo con aire y agua.... 89
Figura 58. Molinete hidráulico para lavado superficial ......................................................................... 92
Figura 59. Instalación de dos filtros con canal central receptor del agua de lavado y con canaleta
longitudinal para distribución de agua decantada destinada al escurrimiento superficial del agua de
lavado ............................................................................................................................................... 94
Figura 60. Esquema de la disposición de los filtros para lavado de uno de ellos con agua proveniente
de los demás de la batería en pequeñas instalaciones ................................................................... 96
Figura 61. Lavado de un filtro con agua proveniente de los demás de la batería. Filtros aislados por
medio de compuertas ....................................................................................................................... 97
Figura 62. Esquema de canaletas colectoras de agua de lavado........................................................ 98
Figura 63. Comparación entre la eficiencia del lavado con agua y el lavado con aire y agua ............ 99
Figura 64. Coeficiente de flujo de aire en función de la relación p2/p1 ............................................. 102
1. INTRODUCCIÓN
Agua cruda
Presedimentación Presedimentación
Prefiltración
Filtración descendente
• Según el sentido del escurrimiento: filtración ascendente de abajo hacia arriba, filtración
descendente de arriba hacia abajo y mixta ascendente – descendente.
• Según sea la carga hidráulica sobre el lecho filtrante: filtración a presión y filtración a
gravedad.
Un filtro rápido a gravedad o a presión está constituido por una caja, generalmente de
hormigón armado en los de gravedad y metálicos en los de presión. Normalmente dentro
de la caja se alojan los siguientes elementos (ver Figura 2).
El líquido a tratar puede ingresar a cada unidad por medio de un conducto o canal, a pelo
libre o a presión, según sea el sistema de regulación adoptado. Este puede ser para tener
un caudal constante o variable de acuerdo a las pérdidas de carga que se producen
durante la carrera de filtración de la unidad.
Es la que se diseña para tener la carga hidráulica disponible del filtro para compensar las
pérdidas de carga durante una carrera, entre otras por colmatación del manto filtrante.
También puede ser su nivel líquido superficial, constante o variable, según sea la
regulación con la entrada o salida de la unidad.
Canto rodado
Agua del primer filtrado
Lavado de fondo B
Laterales
Nivel de Agua
Canaleta de lavado
Laterales
Arena
Agua de lavado
Manto filtrante
El elemento básico de un filtro es el lecho granular graduado constituido por una capa
uniforme o estratificada, de arena y/o antracita a los que puede agregarse granate o
ilmenita en lechos conformando mantos duales o múltiples. Es fundamental diseñar
adecuadamente su espesor y su granulometría (tamaño efectivo, tamaño menor y mayor
de los granos coeficiente de uniformidad, coeficiente de esfericidad, porosidad y masa
específica).
Lecho soporte
Está constituido por elementos o dispositivos que permiten la recolección del agua filtrada
y además distribuir uniformemente en todo el manto filtrante para su limpieza en la
operación de lavado de la unidad colmatada en la finalización de una carrera.
Al igual que el de ingreso del líquido a filtrar, puede ser por medio de conductos cerrados
o canales, que se comunican con el sistema drenante en los filtros descendentes o en el
sobrenadante en los ascendentes.
También la regulación del caudal filtrado se puede realizar por medio de dispositivos
especiales (válvulas comandadas por el nivel del sobrenadante, venturis, orificios
calibrados, vertederos, etc.)
• Indicador del caudal instantáneo del agua filtrada y/o del agua de lavado, que puede
realizarse mediante medidores (caudalímetros) o vertederos.
• Sistema de inyección de aire cuando se adopta el sistema de lavado con agua y aire.
• Galería de conductos.
Operación normal
El agua filtrada debe tener una turbiedad óptima según Normas, generalmente inferior
a 1 UT.
Cuando la demanda es inferior a la capacidad del filtro hay que disminuir la velocidad de
filtros pero hacerla funcionar continuamente, sin producir detenciones que son negativas.
Cuando se produce cualquiera de esas alternativas en forma prematura, hay que estudiar
la causa.
Es conveniente eliminar el agua del primer filtrado en una unidad recién limpiada, por su
contacto con el agua sucia del lavado en el inicio de la carrera.
Desde el punto bacteriológico siempre se debe desinfectar el agua filtrada como así
también neutralizar el pH y eventualmente fluorar el agua con bajo contenido del ion flúor.
Operación de lavado
Los distintos tipos de filtros presentan diversos métodos, para realizar el lavado, que se
describen detalladamente en el ítem 10 “Lavado de Filtros”.
Otro sistema usado en planta pequeñas o medianas es autolavado, o sea la limpieza con
el aporte de las restante unidades de una batería, a la unidad colmatada al final de su
carrera.
Batería de filtros
En el eje de las abscisas se tienen los tamaños de las mallas en escala logarítmica y en
el eje de las ordenadas, el porcentaje del material que pasa en escala aritmética. Si se
50
40
30
20
10
0
0.42 0.59 0.71 0.84 1.00 1.19 1.41 1.68 2.00
Tamaño efectivo
Es el que corresponde al tamaño de la abertura del tamiz por donde pasa el 10%
(en peso) del material. Hazen indica que si el tamaño efectivo permaneciere constante en
medios granulares no estratificados (con coeficiente de uniformidad inferior a 5), la
pérdida de carga no se modificaría, aunque existan variaciones en el tamaño de los
granos.
Coeficiente de uniformidad
Es igual a la relación entre los tamaños de los granos correspondientes a los porcentajes
del 60% y 10%. Ese parámetro generalmente designado Cu es muy importante en la
filtración, pues aunque los demás parámetros sean iguales, la penetración de impurezas
en el medio filtrante está íntimamente relacionada a ese coeficiente. Cuanto menor es el
valor de Cu, más uniforme será el material granular y por lo tanto, más profunda resultará
la penetración de impurezas y mayor será la duración de la carrera de filtración.
Porosidad
Generalmente, los granos de forma redondeada presentan pérdida de carga final entre
20 a 30% inferior a la desarrollada cuando los granos poseen forma angular. La forma de
los granos es generalmente definida por el coeficiente de esfericidad Ce, o por el factor de
forma F.
0.73
0.97
0.95 0.71
0.93
0.91 0.69
0.67
0.89
0.87 0.65
0.85 0.63
0.83
0.61
0.81
0.59
0.79
0.57
0.77
0.75 0.55
Para un grano aislado de forma esférica con diámetro Dg, Ce es igual a 1, la superficie
[ ( )]
específica, S ep = Ag / V g = π D g2 / (1 / 6 ) π D g3 = 6 / D g y por definición, F = 6. Para los
granos no esféricos, F = 6/Ce.
Figura 5. Forma de los granos insertos en un círculo – Fair, G.M., Geyer J.C.,
John Wiley, Sons, New York, USA, 1968
C e = U si / U so (1)
donde:
Uso : velocidad de sedimentación final de un grano esférico del mismo volumen del grano
real (m/s)
• Agi = Ne . π . Dg2
3
• Vgi = Ne . π . Dg /6
Agi π . N e . Dg 2 1− ε 6
= = ⋅ (2)
Vv [π N e ⋅ D g 3 ⋅ ε / (1 − ε ) ⋅ 6] ε Dg
En consecuencia se tiene:
3
• Volumen del cubo es Vcb = Dg
3
• Volumen de la esfera Vg = (1/6) π Dg
3 3 3
• Volumen de vacíos/volumen del cubo = [Dg – 8 (1 / 6) π (Dg /2) ] / Dg = 1 - π / 6
Si se insertaran 8 esferas iguales, cada una con un diámetro igual a Dg/2, se tiene:
Porosidad [ ]
ε = D g3 − 8 ⋅ (1 / 6 ) ⋅ π ⋅ (D g / 2)3 / D g3 = 1 − π / 6
Sin embargo los tamaños de los vacíos intergranulares se reducen a medida que
disminuye el tamaño de los granos que ocupan un mismo volumen.
Por este motivo, en la filtración descendente el agua afluente con mayor cantidad de
impurezas, se encuentra inicialmente con subcapas con vacíos intergranulares de menor
tamaño. Esa situación produce la colmatación significativa en la superficie del lecho
filtrante cuando se tiene solamente arena no uniforme, ya que debido al lavado los
menores granos se sitúan en la parte superior del manto. En consecuencia, bajo
determinadas condiciones hidráulicas el desempeño de la filtración directa ascendente
resulta superior al desempeño de la filtración directa descendente. (Este tema es tratado
en el Capítulo VII – Plantas de Potabilización, Numeral 13 Filtración Directa Descendente
de las presentes Fundamentaciones).
Masa específica
La masa específica ρs se define como e cociente entre la masa del cuerpo y su volumen.
La masa específica depende del tipo de material granular usado como medio filtrante. En
la Tabla 3 se indica para distintos materiales, sus respectivas masas específicas
(Kg/m3 o Kgf.s2/m4).
Comúnmente se cita la masa específica aparente de los materiales granulares (en inglés,
bulk density), dada por:
ρ ap = ρ s (1 − ε ) (3)
3
Masa Específica (kg/m )
Material
(ps)
Arena 2650 - 2670
Antracita 1400 - 1700
Granate 4100 - 4500
ilmenita 4200 - 4600
Para la arena con porosidad de 0,40, la masa específica aparente resulta de,
aproximadamente, 1.600 Kg/m3 y para la antracita con porosidad de 0,47 la masa
específica aparente es del orden de 850 Kg/m3.
3. MECANISMO DE LA FILTRACIÓN
Para poder evaluar las dos clases de filtración, Di Bernardo y Henriquez graficaron los
resultados de ensayos para determinar la pérdida de carga en toda la altura del medio
filtrante y el desplazamiento de las impurezas en la filtración descendente.
En la Figura 7 el medio filtrante era de arena con tamaño efectivo de 0,8 mm, coeficiente
de uniformidad igual a 1,18, (más uniforme que el de la Figura 6), siendo agua decantada
como afluente al filtro operando con velocidad de filtración igual a 400 m3/m2.d.
3.00
Velociddad de Filtración: 180 m ³ / m ² d
13.5 h
Medio Filtrante: Arena no uniforme
2.50
Frente de Impurezas
12.5 h
en el medio filtrnte (m)
Pérdida de Carga
2.00
10.5 h
1.50
7.5 h
1.00
5h
0.50 0h
0.00 0
0.2 0.4 0.6 0.8
1.4
1.2
1.1
20 h
Frente de
1.0 Impurezas
Paralelas
0.9 a la recta
con 1= Oh 16 h
0.8
0.7
8h
0.6
0.5
0.4
0h
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
física de colado deja de ser importante, siendo otros los mecanismos responsables de la
retención de las partículas en el medio filtrante.
-1
10
Difusión, Intercepción
-2 y sedimentación
10
Eficiencia de Recolección de
un Grano Esférico
10-3
-4
10
Solamente Difusión
-5
10
0.01 0.1 1 10
por lo tanto, adherir directamente a las superficies de los granos como también a las
partículas previamente retenidas.
Las partículas con tamaño comprendido entre 0,01 y 0,10 µm se pueden remover en un
medio filtrante constituido de arena, con tamaño efectivo de 0,5 mm y espacios
intergranulares con dimensión variable entre 35 y 50 µm, en los cuales las distancias
entre las superficies de los granos y las partículas es generalmente inferior a 1 µm. Tales
dimensiones indican claramente la razón de que la acción física de colar no sea
significativa en la filtración con acción de profundidad, ya que las partículas se mueven en
espacios con dimensiones que son de 100 a 1000 veces el tamaño de ellas.
Fuerzas Electroestáticas
Repulsión
Repulsión
Repulsión
Atracción
Atracción
Fuerzas Electrostáticas
Fuerzas de Van der
um
Waals Resultante 1
OH- OH-
um AI
AI ( OH )
1 AI +++ AI
AI +++ AI ( OH ) AI
um
AI H AI ( OH ) AI ( OH )
Grano de Arena Grano de Arena AI ( OH ) AI AI +++ Grano de Arena AI
AI +++ AI AI ( OH )
AI
AI ( OH ) AI OH-
AI
AI +++
Partícula AI ( O )
AI +++ Coágulo
Negativa de Arcilla Coágulo Neutro
Positivo
a) b) c)
Figura 9. Interacción entre las fuerzas de origen electrostático y las de Van der
Waals - Partículas de arcilla y granos del medio filtrante
el fenómeno, en la Figura 9 se muestran las tres situaciones distintas para una partícula
de arcilla: a) partícula estabilizada; b) partícula con carga positiva y c) partícula con
carga neutralizada (punto isoeléctrico).
En el caso a), existe la barrera de energía entre la partícula y los granos del medio
filtrante lo que impide la adherencia. Sin embargo, si se considera que algunas arcillas
como la caolinita pueden tener regiones tanto positivas como negativas cuando el pH de
la suspensión es bajo, es de esperar que algunas partículas sean removidas de la
suspensión.
4. CINÉTICA DE LA FILTRACIÓN
• Teoría fenomenológica.
donde:
C af
Af
∆ Lf
Cef
∂C ∂σ a
⋅ U oo + = 0 (6)
∂L ∂t
donde:
Qf
U oo = = velocidad de aproximación (LT-1), o sea velocidad en el líquido
Af
sobrenadante.
Muchas veces se considera al depósito específico efectivo, que tiene en cuenta el líquido
contenido entre las partículas retenidas, dado por:
σ=βf.σa (7)
ε = εo - σ (8)
∂C 1 ∂σ
− = (9)
∂L β f U oo ∂t
∂C
− = F (C, σ, parámetros del modelo) (10)
∂L
La primera tentativa para determinar la función F se realizó en 1937 por Iwasaki. En base
a investigaciones realizadas con filtro lento, donde la acción física de colado es
dominante, para velocidades de filtración inferior a 12 m3/m2.d el autor propuso la
siguiente ecuación:
∂C
= − λ⋅C (11)
∂L
donde:
1 ∆C
λ = − (12)
∆ Lf C
ó
1 Ca f
λ = − 1 (13)
∆ Lf C e f
− λo ∆L f
C= C0 . e (14)
Si el medio filtrante fuese uniforme ∆Lf será igual al espesor total, permaneciendo
constante el valor de λo en todo el medio filtrante para t = 0. En consecuencia la
concentración C varia con el espesor según una curva exponencial (ver Figura 11).
Concentración de partículas
Co
0 Espesor Lf
100
∆ L f1 = 0.05 Lf 1.41 - 1.19 1.295
90
70
60
40
30
∆ L f4 = 0.10 Lf 0.84 - 0.71 0.772
20
∆ L f5 = 0.10 Lf 0.71 - 0.59 0.647
10
∆ L f6 = 0.10 Lf 0.59 - 0.42 0.498
0
0.42 0.59 0.71 0.84 1.00 1.19 1.41 Espesor de Tamaños límites Tamaño
cada subcapa de los granos medio o
Tamaño de las mallas de tamices de ( mm ) equivalente
la Serie granulométrica (mm) de los granos
( mm )
La Figura 12 muestra las características de cada capa del medio filtrante junto a la curva
de distribución granulométrica, en donde el 100% representa su espesor total Lf.
∗
En los ejemplos 1 y 2 de este numeral se desarrolla el cálculo de las pérdidas de carga en el manto
filtrante.
A partir del tamaño de las mallas de los diferentes tamices consecutivos de la serie
granulométrica, es posible determinar la fracción del material en peso entre dos de ellas y
el respectivo tamaño medio (dado por la media geométrica entre los tamaños de las
mallas). Se considera para fines prácticos que el material granular de cada capa sea
uniforme, con granos correspondiente al tamaño medio o equivalente. Las ecuaciones
(9), (11), (12), (13) y (14) se pueden aplicar a cada subcapa tomando como base el
tamaño medio de los granos correspondiente a la respectiva subcapa.
A medida que las partículas son retenidas en los espacios intergranulares, causan el
estrechamiento de los canales y el consecuente aumento de la velocidad intersticial. Ese
aumento hace que parte de las partículas retenidas sean arrastradas hacia subcapas
inferiores hasta que todo el medio filtrante participe de la retención de impurezas, como
sucede en la filtración con acción en profundidad.
Co
C
0 Ce 0
L L
t
t
En la Figura 15 esa variación de T/To es función del tiempo de operación para diferentes
profundidades del medio filtrante.
Se nota en las Figura 14 y Figura 15 que la penetración de las impurezas ocurre en toda
la capa de antracita (50 cm de espesor); en cambio la variación T/To resultó constante en
toda la capa de arena para cualquier tiempo de operación.
T/ To 1.0
0.9
0.7
370 min 460 min
0.6
250 min
0.5
190 min
0.4
0.2
130 min
0.1
0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Espesor del medio filtrante (cm)
Figura 14. Variación de T/To con el espesor del medio filtrante en función del
tiempo de operación para la velocidad de filtración de 120 m/d
T/T 5 cm
o 10 15 cm
10 cm
20 cm
9 25 cm
8 30 cm
7 35 cm
40 cm
3 45 cm
50 cm
55 cm
2 60 cm
65 cm
70 cm
1
0
10 70130 190 250 310 370 450 580 660 720 780
La filtración puede ser entendida como el paso del líquido a través de una cantidad de
subcapas que progresiva y secuencialmente van agotando su capacidad de retención de
partículas.
Las variaciones que existen en el interior de cada subcapa son muy complejas y
dependen principalmente, de su espesor y del tiempo de operación. La complejidad de
esas variaciones se puede demostrar fácilmente por medio de un ejemplo numérico. Sea
una suspensión con concentración inicial de 1.000 unidades arbitrarias escurriendo a
través de un medio granular constituido de cuatro subcapas, de modo que la eficiencia de
cada una de ellas sea del 70%. En el inicio cuando t = 0, se tiene los resultados
constantes de la Tabla 4.
Con el transcurrir del tiempo, la subcapa 1 tendrá su eficiencia alterada debido a las
700 unidades que pasaron a ocupar los espacios intergranulares. Lo mismo ocurre con la
subcapa 2 en virtud de las 210 unidades y así en adelante. Además de eso, cada
subcapa removerá una proporción diferente en relación a la suspensión afluente, lo que
se acentuará con el tiempo. Por eso, la filtración puede estudiarse analizando la retención
y arrastre de partículas en las diferentes subcapas a partir de la parte superficial del lecho
filtrante.
λ = λo + a 1 σ (Iwasaki) (15)
y
ε2σ2
λ = λo + a 1 σ − (Ives) (16)
εo − σ
En esos filtros el coeficiente del filtro λ presenta un valor inicial λo, que aumenta hasta un
determinado tiempo y enseguida disminuye conforme a lo sugerido en el modelo
propuesto por Ives y mostrado en la Figura 16 para dos capas distintas de un medio
filtrante y una velocidad de filtración de 120 m3/m2.d.
0.14 0.14
0.12 = 0,01 + 140 0.12 = 0,005 + 162
( cm - )
( cm - )
0.10 0.10
1
1
0.08 0.08
0.06 0.06
0.04 0.04
0.02 = 0,010 + 140 - 27000 ² 0.02 = 0,005 + 162 - 33000 ²
O.48 - O.40 -
0.001 0.002 0.001 0.002
( Vol / Vol ) ( Vol / Vol )
a b
Según la teoría de las trayectorias, el medio filtrante está constituido por conductos
individuales, en donde las partículas se adhieren. Las primeras tentativas de modelación
matemática de esa teoría en la filtración de agua se deben a O'Melia y Stumm al final de
la década del sesenta y a Yao y colaboradores en el inicio de la década del setenta.
• Difusión
ηed = 4 (Pe)-2/3 = 0,9 [Kb . T/µ . dp . Dc . Uf ] 2/3 (17)
siendo:
Dc ⋅ U f
Pe = (18)
Di f
(
Di f = K b ⋅ T / 3π ⋅ µ ⋅ d p ) (19)
donde:
Pe = número de Peclet
• Sedimentación
Us ( ρ s − ρ a ) d p2
η es = = (20)
Uf 18µ U f
donde:
• Intercepción
η ei = 1,5 (d p / Dc )2 (21)
donde:
dC
= − [1,5 (1 − ε o ) / Dc ]α a ⋅ C ⋅ η o (22)
dL
dC
= − [1,5 (1 − ε o ) / Dc ]⋅ [η ed + η es + η ei ]α a ⋅ C (23)
dL
donde:
2
d p
ηr = α a ηo + α p ⋅η p ⋅ N c (25)
Dc
donde:
Las ecuaciones (22), (23) y (24) se basan en la hipótesis de que no existe repulsión entre
las partículas y los colectores. A pesar que se requieren estudios adicionales relativos a
la teoría de las trayectorias, como la interferencia de partículas previamente retenidas y
de las características químicas de las partículas, existen evidencias prácticas del
aumento de la eficiencia de la recolección ηo ó ηc con el aumento de Dc y disminución
de Uf.
Las pérdidas de carga en los mantos filtrantes fijos obedece a las leyes de escurrimiento
en medio porosos.
U =k⋅ j (26)
donde:
hf
U =k⋅ (27)
Lf
donde:
El coeficiente k varía con el tiempo, inicialmente estando el filtro limpio (recién lavado) su
valor es mínimo.
A medida que progresa la carrera y que el filtro va reteniendo mayor cantidad de material
en suspensión, su valor va aumentando hasta alcanzar su valor máximo, en el momento
en que el filtro sale de operación para su lavado.
Las primeras ecuaciones para calcular la pérdida de carga inicial fueron establecidas en
1904 por Hazen. En 1933 G.M. Fair y L,P. Hacht partiendo de la fórmula de Poiseuille
para tuberías:
Lν U i
H =K ⋅ (28)
D2 g
donde:
K = coeficiente de fricción
Consideraron para el caso de un medio filtrante que los poros actúan como pequeños
conductos a presión, plantearon lo siguiente:
D
• Para un tubo el radio hidráulico R =
4
V
• Si V es el volumen de los granos, el volumen del lecho será:
1− ε
ε V
El volumen de poros será entonces:
1− ε
εV
Volumen de poros del manto 1 − ε
RH = = (29)
Area de los gr anos del manto A
Uf
Ui = (30)
ε
• La longitud L se hizo igual a la altura del manto = Lf
Kk L f ν U f K k ⋅ L f ⋅ U f ν 1 − ε A 2
Hf = = ⋅ ⋅ (31)
ε v
2 g ε ε V
4 ⋅ ⋅ε ⋅ g
1− ε A
o sea:
K k µ (1 − ε )2 A
2
Hf
= ⋅ ⋅ ⋅U f (32)
Lf g ρa ε3 V
donde:
Kk = coeficiente de Kozeny, aproximadamente igual a 4,0 a 4,5 para los casos habituales
de filtración de agua.
Se debe tener en cuenta que las partículas que constituyen los lechos filtrantes no son
esferas.
2
hf K ⋅ µ (1 − ε )2 Aesfera
= k ⋅ ⋅ ⋅U f (33)
Lf g ⋅ ρa ε3 V part. Ce
V part. = V esfera
2
Hf K k ⋅ µ (1 − ε )2 Aesfera
⋅U f
= ⋅ (34)
Lf g ⋅ ρa ε3 Vesfera ⋅ C e
Siendo:
4 Aesfera 3 6
Aesfera = 4 π R 2 y Vesfera = π R3 ∴ = =
3 Vesfera R D g
2
Hf K ⋅ µ (1 − ε )2 6
Uf
= k ⋅ (35)
Lf g ⋅ ρ a C e2 ⋅ ε 3 Dg
haciendo Kk = 4,17
se tiene:
2
Hf 150 ν U f (1 − ε )2 1
= ⋅ 2 ⋅ (36)
Lf g Ce ε3 Dg
∆P 1
= (37)
∆Po (1 − cσ ) m
donde:
c, m = coeficientes
∆P Se p 2
= Kk ⋅µ ⋅U f ⋅ 3 (38)
∆L εo
donde:
Kk = coeficiente de Kozeny
Sep = superficie específica del medio granular con partículas retenidas (m2/m3)
q
S ep β f ⋅σ
= 1 − (39)
S epo εo
donde:
q = coeficiente
2q
βf σ
S epo 1 −
∆P εo
= Kk µ U f 3
(40)
∆L βf σ
ε o 1 −
εo
Dividiendo la ecuación (40) por la ecuación (38) y haciendo para el tiempo t = 0, inicio de
la carrera del filtro limpio Sep = Sepo , se obtiene:
∆P 1
= (41)
∆Po β f ⋅σ 3− 2 q
1 −
εo
Haciendo:
220 500 mm
Velocidad: 120 m ³ / m ² d
210 Antracito: 0.59 - 1.69 mm
200 Arena: 0.41 - 1.41 mm
190
180 480 mm
170
Pérdida de carga (cm)
160
150
140
130 370 mm
120
110
100
90 250 mm
80
70
60 190 mm
50 130 mm
40
70 mm
30
10 mm
20
0 mm
10
0
0 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Los valores de esa figura son semejantes a los que aparecen en la Figura 6 y Figura 7
posibilitando la obtención de la curva que define al frente de impurezas y
consecuentemente, para conocer la parte del medio filtrante que es realmente efectiva en
la retención de impurezas.
ras
2 Ho
t=1
Experimental
30
s
Hora
t=6
(cm)
Calculado
s
Hora
20 t=2
f
H
t=0
10
0 10 20 30 40 50 60 70
Donde:
ki = coeficiente (m3/Kg)
t = tiempo (s)
2
Hf K k ⋅ µ ⋅ U f (1 − ε o ) 2 As
= (43)
Lf g ⋅ ρ a ⋅ε o 3 V g
donde:
Si se considera que los granos no son esféricos; como ya se vio, se debe introducir el
coeficiente de esfericidad Ce en la ecuación (43), resultando:
2
Hf K K ⋅ µ ⋅ U f (1 − ε o )2 6
= (44)
Lf g ⋅ ρ a ⋅ ε 03 C e ⋅ D g
Hf 150 µ ⋅ U f ⋅ (1 − ε o ) 2 Xi
Lf
=
g ⋅ ρ a ⋅ ε o3 ⋅ C e 2
∑ ( D gi ) 2
(45)
Esa ecuación fue propuesta por Fair-Hatch y ha sido corroborada experimentalmente por
varios investigadores para velocidades de filtración inferiores a 500 m3/m2.día. Para
velocidades de filtración mayores se recomienda el uso de la ecuación de Ergun.
Ejemplo 1
Solución:
c) Comentarios
ρ U f Deq
Re = (46)
µ
Para velocidades ascensionales inferiores a 300 m/d y granos con tamaño entre 0,5 y
1,0 mm, el régimen de escurrimiento resulta laminar (Re < 3), posibilitando el uso de la
ecuación de Carman-Kozeny (ec. 36) o de Fair-Hatch (ec. 45), aunque Camp ha
observado el escurrimiento laminar en medios granulares con Reynolds del orden de 6.
Para granos con tamaño mayor que 1 mm y velocidades ascensionales mayores, como
las utilizadas en el lavado, el régimen de escurrimiento puede resultar de transición o
turbulento, invalidando la aplicación de la ecuación de Carman-Kozeny. La ecuación de
Ergun (ecuación 47 y 48) se puede utilizar para cualquier régimen de escurrimiento, el
número de Reynolds, dado por la (ec. 46), se encuentra comprendido entre 1 y 2.000.
Hf 150µ ⋅ (1 − ε o ) 2 ⋅ U a Xi (1 − ε o ) U a 2 Xi
Lf
=
g ⋅ ρ a ⋅ ε o3 ⋅ C e2
∑ 2
Deqi
+ 1.75
Coε o 3 g
∑ Deq⋅i
(47)
i =1
ó
2
Hf 150 µ ⋅ (1 − ε ) 2 ⋅ U a S ep (1 − ε o ) U a 2 S ep
= + 1.75 (48)
Lf g ⋅ ρ a ⋅ε o 3 6 ε o3g 6
donde:
Ce = coeficiente de esfericidad
Xi = fracción del material en el caso del medio filtrante no uniforme (ver Figura 12)
Ejemplo 2
6. FILTRABILIDAD
Es importante plantear lo que sucede durante la carrera de un filtro, antes de analizar los
índices de filtrabilidad.
La finalización de una carrera se produce por dos motivos, que pueden ocurrir en el
mismo o en diferentes instantes:
La carga hidráulica disponible ideal es aquélla que para una determinada velocidad de
filtración, alcanza al final de la carrera el valor límite simultáneamente con el prefijado
como límite para la turbiedad, generalmente de 1UT, lo que se muestra
esquemáticamente en la Figura 19.
1 Etapa Inicial
2 Etapa Intermedia
3 Etapa cuando sobrepasa la
Pérdida de Carga turbiedad límite
Pérdida de
Límite
Carga (m)
Situación
ideal
1 2 3
Efluente (UT)
Turbiedad
Valor Crítico
Finalización de la carrera
Duración de Carrera
1.2
Turbiedad del
efluente (UT)
0.8
0.4
240
Pérdida de carga (cm)
180
120
60
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo de funcionamiento (h)
En la Figura 21, la pérdida de carga era aún relativamente baja cuando se produjo el
escape de flóculos.
1.2
Turbiedad de
0.8
0.4
0
Perdida de carga (cm )
120
90
60
30
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo de funcionamiento ( h )
Es común que exista escape de flóculos al final de la filtración con velocidad constante.
En efecto si a pesar del aumento progresivo de la cantidad de partículas en los espacios
intergranulares, la velocidad se mantiene constante, hay un consecuente aumento de la
velocidad intersticial y de la fuerza de cizallamiento. Esta situación hace que en
determinadas condiciones las partículas previamente retenidas sean llevadas hacia el
fondo del manto filtrante apareciendo en el efluente.
Tb
Turbiedad Efluente
Curva
Curva Decreciente
Creciente
Tm
Medio
Filtrante
Tu
Abajo Dentro Arriba
del medio del medio del medio
Filtrante Filtrante Filtrante
T T T Tr
u m b
Tiempo
• Agua de lavado remanente en estado limpio, situada debajo del medio filtrante y
cañerías;
Según la experiencia de ese investigador las características de las tres aguas son
diferentes y dependen de la eficiencia del lavado.
En el período entre Tm y Tb, se filtra la tercera fracción remanente que es de peor calidad,
pues contiene partículas que no fueron removidas durante el lavado. Aparece un pico de
turbiedad más elevado, seguido de una mejora continua de la calidad del efluente hasta
que se inicia la etapa intermedia.
Para evaluar la filtrabilidad, además del uso de un filtro piloto con medio filtrante
constituido de arena o de antracita y arena, se han utilizado membranas filtrantes y papel
de filtro.
U f ⋅ De f ⋅ H f
IRM = (49)
Lf
donde:
3
Características del Flóculo IRM (cm mm /min)
Muy débil 1
Débil 2
Poco resistente 4
Medianamente resistente 8
Fuertemente resistente 16
λ ⋅σ a
IFc = (50)
Hf
donde:
El IFc propuesto por Cleasby se puede obtener utilizando un filtro piloto, con capa de
arena de 30 cm de espesor y granos con tamaño entre 0,71 y 0,84 mm; siendo la
velocidad de aproximación de 1,4 mm/s (≈ 120 m3/m2.d).
a) La filtrabilidad del agua coagulada con sulfato ferroso era mejor que la del agua donde
se aplicaba cloruro férrico.
b) El agua coagulada con sulfato ferroso o con cloruro férrico presentaba una eficiencia
insatisfactoria de remoción en la segunda subcapa del lecho filtrante y degradaba
significativamente el efluente durante la carrera de filtración.
c) La filtrabilidad del agua con montmorilonita fue superior a la del agua con caolinita
cuando se realizó la coagulación.
Tiempo Subcapa σ λ Hf
Tipo de Afluente -1 IF
(h) (cm) (mg/l) (cm ) (cm)
Estudios de Laboratorio
H f ⋅ Tue
IFI = (51)
Tua ⋅ U f ⋅ t
donde:
Según Ives cuanto menor es el valor de IFI mayor será la eficiencia de la filtración. En
base a la ecuación 51, es deseable tener valores bajos de la pérdida de carga Hf y de la
turbiedad efluente Tue y en consecuencia valores altos de la velocidad de aproximación
Uf, de la turbiedad afluente Tua y de las carreras de filtración t.
El lavado de los filtros rápidos se efectúa utilizando agua en sentido ascensional para
provocar la fluidificación y consecuentemente producir una expansión adecuada del
medio filtrante con liberación de las impurezas retenidas.
Existen varias formas para realizar el lavado de los filtros, incluyendo además del lavado
con agua en el sentido ascensional, el lavado superficial o sub-superficial con agua y la
insuflación de aire.
En función de la velocidad del agua en el sentido ascensional, los granos del medio
granular pueden permanecer en una de las tres condiciones mostradas en la Figura 23.
• En el caso b), con un aumento de la velocidad los granos tienden a orientarse. Sin
embargo la fuerza resultante del pasaje del flujo de agua es todavía inferior al peso
de los granos y por lo tanto no existe la fluidificación. Es como si hubiese una
expansión del medio granular.
a) b) c)
En la región del punto B existe una indefinición (régimen de transición), razón por la cual
se prolongan las rectas de ambos lados para obtener las de aquel punto que, como se
verá luego, corresponde a la velocidad mínima de fluidificación. O sea aquélla para la
cual el medio granular comienza a expandirse.
- 0.4
A B
- 0.3
- 0.2
Log
- 0.1
0.0
3.0
fe
2.0
Log L
1.0
20
B
fe
Log H
15
A
10
10 20 30
Log Ua
Figura 24. Variación de la porosidad ε, del espesor del medio granular Lfe y de
la pérdida de carga Hfa, en función de la velocidad ascensional Ua
∆P = ρ a ⋅ g ⋅ H fe = L fe (ρ e − ρ a ) ⋅ g ⋅ (1 − ε e ) = L fo (1 − ε o )(ρ e − ρ a ) ⋅ g (52)
ó:
H fe ( ρ s − ρ a ) (1 − ε e ) H fe (1 − ε o ) ( ρ s − ρ a )
= ó = (53)
L fe ρa L fo ρa
en donde:
εo = porosidad inicial
Arena: tamaño de los granos entre 1,68 y 2,00 mm, temperatura del agua 20°C; espesor
del lecho granular fijo, Lfo = 0,38 m; y porosidad inicial εo = 0,446.
Antracita: tamaño de los granos 3,36 a 4,00 mm, igual temperatura del agua, espesor de
lecho granular fijo, Lfo = 0,20 m; y porosidad inicial εo = 0,581.
400
Pérdida de Carga en la arena (mm)
Um Arena
Pérdida de carga en la antracita (mm)
f
350
300
250 125
200 100
150 Um Antracita 75
f
100 50
50 25
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 110 120 130
Los valores de la pérdida de carga Hfe del medio granular expandido fueron obtenidos
tanto en la fase de incremento de la velocidad ascensional cuanto en la de su
disminución.
C
B
A
0
Velocidad ascensional Ua
Se indican en la Figura 26 las curvas de dos medios granulares reales que debido a la
compactación están situadas en la región del punto B arriba de la curva teórica. Se indica
asimismo una situación en donde la curva se sitúa debajo de la curva teórica debido a la
falta de uniformidad de los granos, esfericidad o formación de caminos preferenciales en
el escurrimiento ascensional. A partir del punto C la pérdida de carga permanece
prácticamente constante, independientemente del aumento de la velocidad ascensional,
ya que el medio granular se encuentra totalmente fluidificado.
1.0
0.8
)
0.6
mf
Porosidad (E
0.4
0.2
se obtiene:
Haciendo:
ρ a ⋅ Deq ⋅ U mf
Remf = = número de Reynolds en el punto de velocidad mínima
µ
de fluidificación (55)
3
Deq ρ a ( ρ s − ρ a ) ⋅ g
Ga = = número de Galileo (56)
µ2
U mf =
µ
ρ a Deq
[ ]
(33,7) 2 + 0,0408 Ga − 33,7 = velocidad mínima de
fluidificación (58)
La ecuación (58) y las Figura 25, Figura 26 y Figura 27 se refieren a medios granulares
uniformes o prácticamente uniformes, como son los preparados entre dos tamices
consecutivos de la serie granulométrica.
Si todos los granos tuviesen el mismo tamaño de los menores (última subcapa), el medio
granular fluidificaría con la velocidad mínima de esos granos.
y
Ub f =
µ
ρ a Deq
[ (18,1) 2 + 0,0192 G a − 18,1 ] (60)
y
Uft =
µ
ρ a Deq
[ (24) 2
+ 0,0546 Ga − 24 ] (62)
Deq = abertura del tamiz de la serie granulométrica por donde pasa el 90% de los granos
del medio granular.
Deq = 1 / Σ (X L i /. D i) (63)
Donde:
X L i = fracción del material en peso (que pasa) entre dos tamices consecutivos de la serie
granulométrica
Segundo Vaid y Cupta, cuando se tiene mas de un material filtrante, la masa especifica
equivalente es calculada por:
Donde:
ρseq = masa específica equivalente del medio filtrante no uniforme (Kg/m3), para calcular
el número de Galileo, ecuación (56).
Xmi = fracción total de cada material filtrante (por ejemplo cuando se tiene un manto dual
de arena y antracita)
Ejemplo 3
Solución:
Umf =
1,005 . 10 −3
998,2 . 0,498 . 10 −3
[ (33,7) 2 + 0,0408 . 1975,3 − 33,7 ]
Um f ≈ 0,00238 m/s = 205,6 m3/m2.d = 14,26 cm/min.
10 3 m
D eq = = 0,839 mm (ver Tabla 5)
1192
Ub f =
1,005 ⋅ 10 −3
998,2 ⋅ 0,839 ⋅ 10 −3
[ (18,1) 2 + 0,0192 ⋅ 9.448 − 18,1 ]
Ubf ≈ 0,005354 m/s ≈ 462,6 m3/m2.d = 32,12 cm/min.
U ft =
1,005 ⋅ 10 −3
998,2 ⋅ 0,839 ⋅ 10 −3
[ (24) 2 + 0,0546 ⋅ 9.448 − 24 ]
Uf t ≈ 0,01085 m/s = 937,6 m3/m2.d = 65,11 cm/min.
* Según Cleasby y Fan para D90 = 1,1 mm = tamaño de las mallas por donde
pasa el 90% de los granos del medio filtrante (ver Figura 12).
Um f =
1,005 . 10 −3
998,2 ⋅ 1,1 ⋅ 10 −3
[ (33,7) 2 + 0,0408 ⋅ 21293,5 − 33,7 ]
Um f ≈ 0,01013 m/s ≈ 875 m3/m2.d = 60,8 cm/min.
d) Comentarios
En base al Deq = D90 propuesto por Cleasby y Fan, se debería prever una
velocidad ascensional mayor que 0,01013 m/s (875 m/d) para garantizar que
todo el medio filtrante fluidifique. Por otra parte para que exista fluidificación
total según Vaid y Gupta, la velocidad ascensional debería ser del orden de
0,01085 m/s (937,6 m/d).
2 4
ρa ⋅Uo ⋅ Ce ⋅ Deq ρa ⋅Ua ⋅ Ce ⋅ Deq
+ 1,5 [log (Ce )] − 0,00392 log
2
+ 0,17979 log (65)
6 (1− ε ) ⋅ µ 6 (1− ε ) ⋅ µ
Dharmarajah y Cleasby propusieron una solución de la ecuación (65) a través del cálculo
electrónico y también diseñaron gráficos que permiten estimar la porosidad εoi de cada
subcapa y la del medio granular expandido εe, para diferentes valores del coeficiente de
esfericidad. Si se tiene la curva de distribución granulométrica, indicada en la Figura 12,
1
[1 − ε e ]medio g r anular = n
(66)
X
∑ (1 − εi )
i =1 ei
L fe − L fo
E (% ) = 100 (67)
L fo
εe − εo
E (% ) = 100 (68)
1− εo
L fo (1 − ε o ) = (1 − ε e ) L fe (69)
10 7
7
5
COEFICIENTE DE ESFERICIDAD
Ce = 0.50
10 6
7
5
3
NUMERO DE GALILEO (Ga)
10 5
7
5
5
3
0.4
εi =
5
0.5
10 4 5
7 0.6
5
0.7
5
3
0
0.9
10³
7
5
10²
7
5 NUMERO DE REYNOLDS (Re)
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 10² 2 3 4 5 6 7 8 9 10³
10 7
7
5
COEFICIENTE DE ESFERICIDAD
Ce = 0.60
10 6
7
5
3
NUMERO DE GALILEO (Ga)
10 5
7
5 5
0.4
3 εi =
5
0.5
5
10 4 0.6
5
7 0.7
5
0
3 0.9
10³
7
5
3
10²
7
5 NUMERO DE REYNOLDS (Re)
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 10² 2 3 4 5 6 7 8 9 10³
c
10 7
7
5
COEFICIENTE DE ESFERICIDAD
Ce = 0.70
10 6
7
5
3
NUMERO DE GALILEO (Ga)
10 5
7
5
3
5
0.4
εi =
5
10 4 0.5
7 5
5 0.6
5
3 0.7
0
0.9
10³
7
5
10²
7
5 NUMERO DE REYNOLDS (Re)
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 10² 2 3 4 5 6 7 8 9 10³
d
10 7
7
5
COEFICIENTE DE ESFERICIDAD
Ce = 0.80
10 6
7
5
3
NUMERO DE GALILEO (Ga)
10 5
7
5
3
5
0.4
εi = 5
10 4 0.5
7 5
5 0.6
5
3 0.7
0
0.9
10³
7
5
10²
7
5 NUMERO DE REYNOLDS (Re)
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 10² 2 3 4 5 6 7 8 9 10³
10 7
7
5
COEFICIENTE DE ESFERICIDAD
Ce = 0.90
10 6
7
5
3
NUMERO DE GALILEO (Ga)
10 5
7
5
3
5
0.4
εi =
10 4 5
7 0.5
5
0.6
5
5
3
0.7
0
0.9
10³
7
5
10²
7
5 NUMERO DE REYNOLDS (Re)
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 10² 2 3 4 5 6 7 8 9 10³
Figura 28. Porosidad del lecho expandido (εe) en función del número de
Reynolds (Re) y del número de Galileo (Ga)
Ejemplo 4
Solución:
-3
Subcapa Di (10 m) Deq.i Xi = ∆L f i Xi/Deqi Re Ga εei Xi/(1-εei)
(*) (*) (*) (*) (*) (**) (***) (****)
Referencia:
n
( )
(1 − ε ei ) = 1 / ∑ xi / 1 − ε ei = 1 / 2,1443 = 0,466
i =1
En consecuencia:
d) Comentarios
Como se vio anteriormente, Vaid y Gupta sugirieron una forma de estimar la masa
específica media de un manto granular constituido por materiales de diferentes masas
específicas para prever la expansión.
Cuando se tiene materiales granulares distintos, como antracita (ρs = 1,4 – 1,7 t/m3),
sobre arena (ρs = 2,6 a 2,7 t/m3) o granate (ρs = 4,1 a 4,5 t/m3) sobre arena, el grado de
mezcla deseable entre los materiales determinará la granulometría a ser empleada. Una
vez seleccionada la velocidad ascensional se procede como en el ejemplo 4 para estimar
la expansión de cada material.
2.0
Granate De = 0.273 mm
1.9
ρs= 4.13 Kg / m³
Arena
1.8
Y X
1.6
1.5
T Antracita De = 1.84 mm
1.4
ρs= 1.73 Kg / m³
1.3
X Y
1.2
1.1
1.0
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
Según Cleasby y Woods, pueden existir tres situaciones durante el lavado de un medio
filtrante constituido de un material granular X (ρsx , Dx) y otro material Y (ρsy, Dy), siendo
ρsx > ρsy y Dx < Dy como se indica en la Figura 29 a.
Para la fluidificación con velocidades ascensionales bajas (gráfico a), el material X con
mayor ρs, se ubica debajo del material Y. Con el aumento de Ua se alcanza una situación
en la que se tiene una mezcla total de los materiales (punto T de la Figura 29 a ).
Para velocidades ascensionales elevadas se tiene el fenómeno inverso con ρcx menor
que ρcy, existiendo de este modo el cambio de posición de los materiales granulares.
ρ c = (1 − ε e ) ρ s + ρ a ε e = (1 − ε e )(ρ s − ρ a ) + ρ a (70)
Ejemplo 5
Solución
ρeq = Σ (XLi . ρsi) = XLiar . ρsar + XLiant . ρsant = 0,333 . 2,65 + 0,667 . 1,55 = 1,92
t/m3 = masa específica equivalente
• Arena: ρc.ar = (1-εo.ar). ρs.ar + ρa. εoar = (1-0,54) . 2,65 + (998,2/1000) . 0,54 =
1,758 t/m3 = masa específica conjunta de la arena
c) Comentario
La disipación de energía necesaria para producir una determinada expansión del medio
filtrante durante el lavado con agua solamente, puede calcularse considerando que la
potencia disipada por unidad de volumen del medio filtrante es igual a la fuerza de
arrastre multiplicada por la velocidad intersticial.
Fa ⋅ U a
PD = (71)
Vf te ⋅εe
donde:
Vfte = volumen total del medio filtrante expandido → vacíos + sólidos (m3)
Como se vio anteriormente los valores de Vfte y εe están relacionadas con Ua.
La fuerza de arrastre deberá ser suficiente para mantener los granos en suspensión y
está dada por:
Como el peso de los granos del medio granular fijo es igual al del medio granular
fluidificado, se tiene:
(1 − ε e )
PD = ( ρ s − ρ a ) g ⋅ U a ⋅ (74)
εe
El gradiente de pérdida de carga Hfe/Lfe en un medio granular fluidificado está dado por la
ecuación (53) que, combinada con la ecuación (74), resulta:
H fe Ua
PD = ⋅ ρa ⋅ g ⋅ (75)
L fe εe
ρ a ⋅ g ⋅ U a ⋅ H fe
G me = PD / µ = (76)
µ ⋅ ε e ⋅ L fe
Según Amirtharajah parece que hay un gradiente óptimo de fluidificación que conduce a
una mayor eficiencia del lavado con agua y que está relacionado con la porosidad óptima,
εe.opt .
Amirtharajah encontró experimentalmente los valores de εe opt para antracita y arena, que
se indican en la Tabla 9.
Tamaño (mm)
Material 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
Arena 0.756 0.742 0.727 0.716 0.704 0.694 0.684
Antracita 0.731 0.722 0.714 0.706 0.700 0.694 0.688
8.1. INTRODUCCIÓN
Arena
Grava
• No más del 8%, en peso, debe tener tamaño mayor o menor que los límites
especificados.
• No más del 25% de los granos en peso, con tamaños superiores a 12,7 mm, podrán
corresponder a piezas trituradas o angulares;
Antracita
Hasta mediados de la década del 60, los filtros denominados convencionales eran
comúnmente operados con velocidad de filtración constante, inferior a 150 m3/m2.d y con
medio filtrante constituido únicamente de arena.
Esos filtros pasaron a denominarse filtros de alta velocidad. Los filtros de capa triple en
donde el granate se coloca bajo la arena, no son comunes en plantas de potabilización
de agua para consumo humano.
En algunos casos el uso de arena prácticamente uniforme (Cu < 1,2) en capas de mayor
espesor que las convencionales, puede resultar más ventajoso que el empleo de la doble
capa en la filtración de agua decantada.
En las cuatro últimas décadas se realizaron varios estudios en instalaciones pilotos que
produjeron valiosas informaciones, las cuales se pueden utilizar en la selección de los
parámetros del medio filtrante.
1.1
1.0 = 0.400
0.9 = 0.425
= 0.450
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
00 0.3 0.5 0.8 1.0 1.3
Figura 30. Relación entre el espesor de la capa filtrante y tamaño de los granos
del medio filtrante
Existen muchas combinaciones entre el tamaño de los granos del medio filtrante y su
espesor. La relación entre el tamaño efectivo D10 y el espesor de la capa Lf en la filtración
rápida, se puede observar en la Figura 30, en donde el tamaño medio de los granos de
medios filtrantes de capa doble o triple se computó como la media ponderada.
Los datos muestran que hay una relación definida entre el tamaño de los granos y el
espesor de la capa filtrante con algunas excepciones, que se atribuyen a la porosidad del
medio filtrante y a las características del afluente a los filtros.
El área superficial total de los granos (en planta) por unidad de área del medio filtrante
(en planta), se puede expresar por:
6 (1 − ε ) ⋅ L f
Asp = (77)
C e ⋅ Dmg
donde:
Asp = área superficial total de los granos por unidad de área del filtro, en planta (m2/m3)
Dmg = tamaño medio de los granos (correspondiente al 50% del material en peso que
pasa, siendo el eje de las ordenadas en escala normal de probabilidad y el de las
abscisas en escala logarítmica) (m)
En la Figura 30, que relaciona Lf con Dg para diferentes valores de ε, se observa que
cuanto menor es el tamaño de los granos, menor es el espesor de la capa filtrante
requerida para obtener la misma eficiencia de remoción. No se debe olvidar que a medida
que se aumenta el tamaño de los granos y el espesor de la capa filtrante, mayor es el
volumen destinado al almacenamiento de las partículas y el tamaño de los vacíos
intergranulares, obteniéndose así carreras de filtración más prolongadas, pero que
también pueden provocar mayores volúmenes de agua de lavado.
En la Figura 31 y la Figura 32, para el medio filtrante constituido por arena convencional
de: (Dg = 0,41 – 1,41 mm; D10 = 0,55 mm; Lf = 0,70 m y Cu = 1,5), se observan las
variaciones de la pérdida de carga, de la turbiedad del agua afluente (agua decantada) y
del agua filtrada, respectivamente para velocidades de 160 y 280 m3/m2.d.
Se nota que para la velocidad de filtración de 280 m3/m2.d, el deterioro de la calidad del
efluente se produce aún tratando con arena relativamente fina. Ese comportamiento
citado anteriormente es comúnmente observado en filtros que funcionan con velocidad
constante.
Es evidente que hasta un cierto límite de turbiedad del agua decantada, la turbiedad del
agua filtrada es muy baja, independientemente de la velocidad de filtración. Como era de
esperar, la velocidad del incremento de la pérdida de carga debida a retención de
impurezas en el medio filtrante, es mayor cuanto mayor es la velocidad de filtración,
resultando en concordancia carreras más cortas.
2.4 0.8
Pérdida de Carga en el medio Filtrante (m)
2.1 0.7
1.5 0.5
0.4 -2
1.2
0.9 0.3
Turbiedad del agua decantada
0.6 0.2 -1
Turbiedad del agua Filtrada
0.3 0.1
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27
Tiempo de Funcionamiento ( h )
Figura 31. Variación de la turbiedad del afluente (agua decantada) y del efluente
(agua filtrada) y de la pérdida de carga en filtros convencionales de arena –
Velocidad de filtración de 160 m3/m2. d
2.4 0.8
Pérdida de Carga en el medio Filtrante (m)
2.1 0.7
Turbiedad de agua decantada (UT)
Turbiedad de agua filtrada (UT)
1.8
0.6 -3
Pérdida de carga
1.5
0.5
1.2
0.4 -2
0.9 0.3
Turbiedad del afluente
0.6
0.2
-1
Turbiedad del efluente
0.3
0.1
Inicio de deterioro de la calidad del efluente
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo de funcionamiento
Figura 32. Variación de la turbiedad del afluente (agua decantada) y del efluente
(agua filtrada) y de la pérdida de carga en filtros convencionales de arena para
velocidad de filtración de 280 m3/m2. d
1 0.4 0.3
Turbiedad de agua Filtrada
0.2
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo de Funcionamiento ( h )
Figura 33. Variación de la turbiedad del agua decantada del agua filtrada y de la
pérdida de carga en un filtro piloto con lecho filtrante de antracita y arena
operado con tasa constante e igual a 200 m3/m2. d
Paralelamente al filtro piloto de doble capa se operaron otros tres filtros pilotos,
conteniendo arena prácticamente uniforme con una velocidad de 200 m3/m2.d. Las
características de los medios filtrantes fueron las siguientes:
• Filtro F1 (Dg = 0,84 a 1,19 mm, D10 = 0,88 mm, Cu = 1,16 y Lf = 1,2 m)
• Filtro F2 (Dg = 1,00 a 1,41 mm, D10 = 1,15 mm, Cu = 1,18 y Lf = 1,2 m)
• Filtro F3 (Dg = 1,19 a 1,68 mm, D10 = 1,3 mm, Cu = 1,10 y Lf = 1,2 m)
Comparando las Figura 33 y la Figura 34, se nota que la calidad del efluente del filtro de
antracita y arena es prácticamente igual a la del filtro F1 y un poco mejor a la de los filtros
F2 y F3.
Dentro de los tres filtros de arena prácticamente uniforme, la penetración más profunda
de impurezas se produjo en el filtro F3.
Agua decantada
1.8
Turbiedad del agua decantada (UT)
4 1.6
1.4
3 1.2
1.0
2 0.8
0.6
Efluente F3
1 0.4
Efluente F2
0.2
Efluente F1
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Figura 34. Variación de la turbiedad del afluente (agua decantada) y de los efluentes de
filtros con arena prácticamente uniforme, para la velocidad de filtración de 200 m3/m2. d
1.3 31 h
1.2
28 h
1.1
Pérdida de carga de la arena (m)
1.0 24 h
0.9
0.8
Frente de impurezas
18 h
0.7
0.6
0.5 12 h
0.4
0.3
0h
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Figura 35. Variación de la pérdida de carga en función del espesor del manto filtrante y
del tiempo de funcionamiento – filtro F1, con velocidad de filtración = 200 m3/m2. d
39 h
1.1
1.0 34 h
0.5
0.4 14 h
0.3
0.2
0h
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Figura 36. Variación de la pérdida de carga en función del espesor del manto filtrante y
del tiempo de funcionamiento – filtro F2, con velocidad de filtración = 200 m3/m2. d
1.2 40 h
1.1
1.0
33 h
0.9
Pérdida de carga de la arena (m)
0.8
Frente de Impurezas 25 h
0.7
0.6
0.5
13 h
0.4
0.3
0.2 0h
0.1
0 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Figura 37. Variación de la pérdida de carga en función del espesor del manto filtrante y
del tiempo de funcionamiento – filtro F3, con velocidad de filtración = 200 m3/m2. d
Los mismos filtros pilotos se operaron con velocidad de filtración igual a 500 m3/m2.d,
mostrándose sus resultados en la Figura 38, la Figura 39, la Figura 40, la Figura 41 y
la Figura 42.
La duración de la carrera del filtro F1 resultó un poco menor que la del filtro de antracita y
arena por lo tanto mucho más corta que la de los filtros F2 y F3, cuando la velocidad de
filtración fue relativamente alta. Posiblemente, el filtro de antracita y arena presentaría
carrera con mayor duración si el manto de antracita se aumentase a 0,8 - 1,0 m.
Si se comparan la Figura 35, la Figura 36 y la Figura 37, con la Figura 40, la Figura 41
y la Figura 42, respectivamente, se observa que la penetración de impurezas es mayor
para la velocidad de filtración más elevada.
Pérdida de Carga
0.9
5 1.5
0.8
Turbiedad de agua decantada ( UT)
0.7
4 1.2 Pérdida de carga total (m)
0.6
3 0.5 0.9
0.2
1 0.3
0.1
Turbiedad de agua filtrada
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo de Funcionamiento (h)
Figura 38. Variación de la turbiedad del agua decantada, del agua filtrada y de la
pérdida de carga en filtro piloto con manto filtrante constituido de arena y
antracita, operado con velocidad de filtración de 500 m3/m2. d
0.9
5
3 0.5
0.4
2
0.3
Efluente F3
0.2
1
0.1
Efluente F1 Efluente F2
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Figura 39. Variación de la turbiedad del agua decantada, del agua filtrada en
filtros de arena prácticamente uniforme, con velocidad de filtración de 500
m3/m2.d
1.6 11 h
1.5
1.4
9 h
1.3
1.2 Frente de impurezas
Pérdida de Carga de la arena (m)
7h
1.1
1.0
0.9 5h
0.8
0.7
0.6 0h
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
1.5
20 h
1.4
Pérdida de carga de la arena (m)
1.3
17 h
1.2 Frente de Impurezas
1.1
11 h
1.0
0.9
0.8 6h
0.7
0.6
0.5 0h
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Figura 41. Variación de la pérdida de carga en función del espesor del manto
filtrante y del tiempo de funcionamiento – filtro F2, con velocidad de filtración de
500 m3/m2.d (38)
1.5
22 h
1.4
Pérdida de carga de la arena (m)
1.3
Frente de Impurezas 20 h
1.2
1.1
1.0
0.9 12 h
0.8
0.7
6h
0.6
0.5
0.4
0h
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Figura 42. Variación de la pérdida de carga en función del espesor del manto
filtrante y del tiempo de funcionamiento – filtro F3, con velocidad de filtración 500
m3/m2.d
Es usual colocar una capa de arena más gruesa entre la filtrante y la soporte, con el
objeto de uniformar el flujo de lavado y evitar que la subcapa inferior del manto de arena
penetre en los vacíos del manto soporte conocida como arena torpedo, con las siguientes
características:
Cuando la filtración se realiza con velocidad declinante, la velocidad máxima será limitada
a 300 m3/m2.d.
Los resultados de investigaciones recientes han indicado el uso de arena más uniforme y
de mayor granulometría que la convencional en filtros operados con velocidades de
filtración constantes, inferiores a 360 m3/m2.d y con las siguientes características:
Para filtros de manto dual constituido con antracita y arena se recomiendan los
parámetros que se indican en la Tabla 11.
Para que se efectúe una mezcla parcial entre los granos mayores de antracita con los
menores de arena y se garantice una expansión mínima de los mayores granos de
ambos materiales granulares durante el lavado, se recomienda adoptar las siguientes
relaciones:
D90: tamaño correspondiente a la fracción del 90% del material que pasa (mm)
Ua90: velocidad ascensional que produce expansión de 5 al 10% en los granos de tamaño
(mm) correspondiente al 90% del material que pasa.
200
Velocidad ascensional (cm/min)
e)
150
t
a na
Gr
³(
)
t/m
na a)
Ar
e cit
3
³( tra )
.1
n ita
=4
100 t/m ³ (A t r ac
5
ρs
2.
6
0t
/m An
³(
s= 1.7 t/m
ρ =
ρs =1.5 0
ρs
50
0
0.25 0.50 0.75 1.0 1.25 1.5 1.75 2.0 2.25
Tamaño medio de Tamices Consecutivos (mm)
Figura 43. Velocidad ascensional de lavado en función del tamaño de los granos
de diferentes materiales granulares
9. FONDO DE FILTROS
El sistema de drenaje de los filtros rápidos descendentes debe cumplir las siguientes
condiciones:
Arena Arena
12,7 - 19,0 mm 5 cm
6,4 - 12,7 mm 10 cm
19,0 - 38,0 mm 10 cm
12,7 - 25,4 mm 5 cm
a b
Generalmente, los orificios distribuidores cuyos diámetros varían entre 6,4 y 12,7 mm,
están separados entre 5 y 20 cm. La pérdida de carga en los orificios se calcula utilizando
la ecuación 78. La composición del manto soporte recomendada es la que se muestra en
la Figura 44.
Conducto Principal
Conducto Lateral
Orificios
La velocidad variable en un conducto con derivación en ruta hace que la presión aumente
a medida que disminuye su caudal (recuperación de energía cinética en potencial) con lo
cual existe la tendencia a que salga más agua en los orificios más alejados que los más
próximos.
Además debe tratarse que el espaciamiento de los orificios en los dos sentidos sea lo
más regular posible.
Estos factores fueron tomados en cuenta y experimentados por Jenks y dieron como
resultado las especificaciones siguientes:
• El espaciamiento de las perforaciones a lo largo del lateral puede variar desde 0,076
para una perforación de 0,006 m de diámetro a 0,20 m para una perforación de 0,013
m de diámetro.
• La relación del área total de perforaciones del sistema de drenaje al área transversal
total de los laterales no deberá extender de 0,5 para perforaciones de 0,013 m de
diámetro y decrecerá a 0,25 para perforaciones de 0,006 m de diámetro.
• La relación del área total de las perforaciones de drenaje al área total del filtro puede
ser tan baja como 0,002.
• El espaciamiento de los laterales puede ser hasta de 0,305 m (entre centros) para
una distribución satisfactoria, pero está limitado por la carga total disponible.
Es de observar que Jenks no estipulaba ninguna relación entre el área de los laterales y
la del múltiple, lo que efectúo Ellms, además de la relación del área de las perforaciones
a la del lateral, siendo las siguientes:
• Que el área transversal de los laterales deberá ser por lo menos, doble del área de
las perforaciones en los laterales.
• Que las áreas transversales del múltiple deberán ser 1,75 a 2 veces la suma de la
áreas transversales de los laterales que alimenta.
Los bloques están constituidos por conductos paralelos con el objeto de mejorar las
condiciones de distribución de agua para lavado. En Brasil existen dos tipos básicos de
bloques ejecutados:
En la Figura 48 se muestran los bloques universales, usados para lavado con aire y agua
o solamente con agua.
Ø 6 mm Orificios de dispersión
aproximadamente 190 por m2 m
0m
Ø 16 mm Orificios de control
= 60 27
5
aproximadamente 21 por m 2 al mm
orm
255 mm
N
ud
n git
Lo
125 mm
Lateral de Compensación
171 cm 2
Lateral de Alimentación
196 cm 2
mm
00
1.0
Ø 3.2 mm
300 mm
Ø 6.4 mm
Ø 5.6 mm
Ø 1.9 mm
30
0
mm
Argamasa
Bloques Leopold
Placa de cierre
Hierros de Anclaje
56 cm Max.
Bloques Leopold
56 cm Max.
41 cm Min. 41 cm Min.
Agua Agua
Aire Aire
Agua Agua
Agua Agua
Distribución de Distribución de
Agua Aire y Agua
re
Ai
ua
Ag
Se denomina falso fondo a la estructura ejecutada sobre el fondo del filtro que tiene por
objeto sostener las boquillas y bloques especiales que se utilizan para distribuir el agua y
el aire para el lavado ascensional y también colectar el agua filtrada. Asimismo permite
formar una cámara donde el agua circula con muy baja velocidad (prácticamente sin
pérdida de carga) lo que facilita la distribución uniforme tanto del agua de lavado como de
la velocidad de filtración en toda la superficie del filtro.
En función del método de lavado, las boquillas pueden ser simples, utilizadas cuando se
procede al lavado con agua, o especiales cuando vehiculizan aire y agua. Existen
muchos fabricantes de boquillas simples y especiales. A título de ejemplo se muestran en
la Figura 49 algunos tipos de boquillas simples y detalles de su fijación. En la Tabla 13
se muestra la composición del manto soporte para las boquillas simples.
En estos casos la altura del falso fondo es generalmente mayor que la de las boquillas
simples, ya que las especiales poseen un largo total del orden de 30 cm. En algunos
casos se instalan cañerías en el falso fondo para auxiliar la formación rápida de colchón
de aire, el cual es responsable de la distribución uniforme sobre las placas en donde se
encuentran fijadas las boquillas. Las placas premoldeadas reciben las boquillas
especiales y se fijan en un sistema de apoyo formado por pilares y vigas.
Cuando se utilizan boquillas especiales con ranura de ancho igual a 0,6 ó 0,7 mm, no hay
necesidad de capa soporte pero sí de arena con un manto de aproximadamente 10 cm
de altura y granos con tamaño superior al de los mayores granos de arena (filtros de
arena convencional; filtros de capa doble – antracita y arena). Cuando se utiliza arena
prácticamente uniforme es innecesario ese manto.
30
Hormigón de 2º etapa
Disco
60
20
0.30
Chapa
Guarnición
Ø 40
30 Falso fondo de filtro
Tubo central Ø 50
Ø 60
40
Viga
Distancia mínima recomendada
Proyección de
la Viga Viga
0.20 a 0.25 m
A A
0,1
a Minimo de
0.036 m
(D + 0.20 m)
D
Ranuras
( 0.35 Anillo de Fijación
( 0.60 mm ) Orificio superior
( 3 m mm )
m)
Argamasa Cementicia
34 m m
100 m m
33 m m
Loseta de Filtro
2.52 m m
60 m m
Cola larga
Ranuras inferiores
Figura 50. Esquema de una boquilla especial para lavado con aire y agua
Los orificios en las vigas, cuyos diámetros varían de 9,6 a 19,0 mm, están espaciados
entre 10 y 30 cm. La longitud máxima de las vigas se ha limitado a 4 m para evitar
problemas en las juntas entre vigas vecinas.
15 cm
Orificios
25 a 30 cm
7 a 10 cm
Relleno
7 a 10 cm 25 a 30 cm
Elemento prefabricado
Apoyo
Apoyo 10 - 30 cm
Falso fondo
Han surgido varias alternativas como ser la colocación de telas metálicas en su parte
inferior durante la etapa de fabricación, las que se unen luego a las vigas colocadas al
filtro para su posterior pre-llenado. Otra posibilidad es colocar vigas con partes que se
superponen en el sentido longitudinal.
a) Boquillas comunes
3200
2000
1600
1200
Durante la Filtración
-6 1.8725
800 ho = 1.055 . 10 . T
400
0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40 1.60 1.80 2.00 2.20
b) Boquillas especiales
La Figura 53 presenta el gráfico donde puede aplicarse las pérdidas de carga de un tipo
de boquillas fabricadas por una firma comercial. La curva 1 se refiere a un modelo
determinado previendo la colocación de 55 boquillas por metro cuadrado. En tanto la
Figura 53b presenta la curva de pérdida de carga en otra boquilla, que tiene ranuras de
0,35 mm.
Otros fabricantes proveen las curvas de pérdida de carga de sus boquillas y deben ser
consultados para la ejecución de los diseños.
0.90 3 2 1
0.80
0.70
0.60
0.50
8
0.40
0.30 7
Pérdida de carga (m)
6
Pérdida de carga (m)
0.20
5 Filtración
0.15
4
0.1 Lavado
0.09 3
0.08
0.07
2
0.06
0.05
1
0.04
0
0.03 3
0.2 0.6 1 1.4 1.8 2.2 2.6
0.01
1.0 30 40 50 60 70 80 90 100
Velocidad de aplicación (m³/m². h)
a
q o = C d ⋅ S o 2 g ⋅ ho (78)
donde:
C
B
En el sistema de cañerías con orificios, como se muestra en la Figura 54, se tienen dos
“manifolds” distintos: en el primero se tiene el principal de la distribución y como laterales
los colectores perforados largos, en el segundo el principal es el colector perforado del
sistema anterior y los orificios son laterales cortos. La pérdida de carga total (punto A -
punto B o punto B - punto C) está dada por:
ho f = β . U 2 / 2 g (79)
donde:
2
U pi
β pi = 0,9 + 1,4 → para el conducto principal de distribución
U Li
2
U Lj
β pi = 1,67 + 1,7 → para el lateral de distribución
U oj
donde:
ULi = velocidad de escurrimiento en el lateral aguas arriba del distribuidor principal (m/s)
d) Bloques Leopold
A
1 Longitud de la fila: 18 m A Longitud de la fila: 16.5 m
2.25 C
2 Longitud de la fila: 15 m B Longitud de la fila: 13.5 m
3 Longitud de la fila: 12m 1 C Longitud de la fila: 10.5 m B
4 Longitud de la fila: 09 m 2.50 D Longitud de la fila: 7.5 m E
D
5 Longitud de la fila: 06 m
Pérdida de carga, Inclusive entrada (m)
3 1.50
4
1.25
5
1.50
6
1.0
0.75
0.50
0.25
240 480 720 960 1200 1440 0 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400
100
75
50
Solamente orificios
de 3.2 mm
25
0
0 5 10 15 20 25 30
1.00
Pérdida de carga (m.c.a)
100
0.50
75
50
0.25
25
0
300 600 900 1200
0 5 10 15 20 25
La calidad del agua filtrada al inicio del funcionamiento de un filtro recién lavado depende
fundamentalmente de las características del agua remanente y del estado del medio
filtrante luego del lavado y sin duda un lavado inadecuado perjudica el desempeño de la
filtración.
B) Lavado auxiliar superficial con cañería fija o Arena convencional y en plantas con
con molinetes hidráulicos y lavado simultáneo operación calificada
(o no) con agua en sentido ascensional
Durante mucho tiempo el método más comúnmente empleado en la práctica fue el lavado
de los filtros utilizando solamente agua en sentido ascensional. En general, la cantidad de
agua es elevada pues la expansión total del medio filtrante está comprendida entre el
30 y 50%. Para fijar la velocidad ascensional puede utilizarse el criterio de Cleasby y Fan
o el de Vaid y Gupta (expuestos en el numeral 7.3).
Una vez adoptada la velocidad ascensional es posible estimar para cada subcapa del
manto filtrante, la porosidad (expandida) y utilizando las ecuaciones (67) y (68), calcular
la expansión del medio filtrante.
Por lo tanto, para que la expansión resulte superior al 30%, la velocidad ascensional será
mayor que 80 cm/min.
Usualmente, la velocidad de agua para lavado solamente con agua se fija entre 1.150 y
1.440 m3/m2.d (80 y 100 cm/min), manteniéndose durante un período de tiempo de 7 a
10 minutos.
Una vez que se fija la velocidad ascensional se determina el caudal de agua para lavado,
lo que permite calcular las pérdidas de carga en el sistema de drenaje, capa soporte y
medio filtrante expandido, como así también dimensionar las canaletas de lavado y fijar la
posición de ellas en relación a la parte superior del manto filtrante en reposo.
El lavado superficial se puede realizar por medio de tuberías fijas y con orificios, ubicadas
por encima del manto filtrante o a través de molinetes hidráulicos.
a) Los molinetes hidráulicos (ver Figura 58) deben ser dispuestos de modo de cubrir el
máximo de área filtrante. La presión de trabajo debe ser, como mínimo de 30 m.c.a. y
el caudal de aplicación de 20 l/min.m2.
b) Las boquillas fijas instaladas cada 60 a 75 cm, deben estar dotadas de orificios con
diámetro y en un número tal de permitir que la velocidad mínima a través de los
orificios sea de 3 m/s, para una caudal de aplicación comprendida entre 80 y
160 l/min.m2;
c) Los caños horizontales espaciados entre sí de 0,80 y 1,00 m, deben poseer orificios
espaciados 20 cm como máximo. Las demás condiciones son las mismas del ítem b;
d) Las boquillas fijas o los caños mencionados en el ítem c deben ubicarse entre 5 a
10 cm sobre la parte superior del manto filtrante expandido.
e) Los chorros de agua provenientes de los orificios de los sistemas de los ítem b y c
deben tener una inclinación aproximada de 15°.
Agua
Brazo
El lavado superficial se inicia después que el nivel de agua en el interior del filtro se
encuentra próximo a alcanzar el vertedero de las canaletas de recolección de agua de
lavado, manteniéndose por un período de 2 a 4 minutos.
El lavado con agua en sentido ascensional para producir una expansión global del 20 al
30% en el medio filtrante, se inicia luego de finalizado el lavado superficial y se mantiene
en un período de 7 a 10 minutos.
• Primera Fase: disminución del nivel de agua en el interior del filtro hasta que se sitúe
cerca de 20-30 cm arriba de la parte superior del manto filtrante.
• Tercera Fase: lavado solamente con agua con velocidad ascensional que produzca
expansión del 5% como mínimo en el sector con tamaño D90 del material granular
(generalmente la velocidad ascensional está comprendida entre 0,6 y 1,0 m/min).
A título de ejemplo se puede mencionar que en una planta el lavado se inicia con aire
(caudal de 5 l/s.m2) y agua (velocidad ascensional de 0,2 m/min) durante 3 minutos.
Luego se completa con agua solamente y con velocidad ascensional de 0,75 m/min,
durante 5 min.
Sin embargo, puede haber dificultades para producir el escurrimiento de agua del lavado
desde el extremo opuesto al canal receptor. Una solución puede ser colocar una canaleta
en el muro opuesto a ese canal receptor, a fin de lograr que el agua decantada afluente
durante el lavado sea uniformemente distribuida en todo el filtro. Esa solución ayudará al
escurrimiento del agua de lavado desde aquel sector.
Hudson informa que en los Estados Unidos hay filtros de hasta 3,5 m de ancho, en donde
durante el lavado no se presentaron problemas por falta de canaletas colectoras o en el
escurrimiento superficial debido a canaletas o conductos alejados del canal colector
general. En filtros patentados de la firma Degremont, con anchos de hasta 4,5 cm, el
agua superficial es introducida longitudinalmente en toda su área.
Agua Decantada
Figura 59. Instalación de dos filtros con canal central receptor del agua de
lavado y con canaleta longitudinal para distribución de agua decantada
destinada al escurrimiento superficial del agua de lavado
En una planta la solución que se encontró fue introducir canaletas premoldeadas con una
separación del orden de 2 m, pues la instalación de la tubería o canaleta en sentido
longitudinal al filtro resultaría más dificultosa y de costos más elevados.
El agua para lavado en sentido ascensional puede provenir de bombeo directo, tanque
elevado o de los demás filtros en operación. En el lavado auxiliar superficial o
subsuperficial, el agua proviene generalmente, de bombeo directo.
Comúnmente el agua para el lavado no recibe los productos químicos tales como cloro,
(para desinfección), flúor (para fluoración) y cal (para corrección de pH), razón por la cual
no se debe utilizar para consumo humano.
Generalmente desde una toma en el canal de agua filtrada, se realiza el bombeo hacia un
tanque elevado convenientemente localizado. Este alimenta a la cañería que conduce el
agua destinada al lavado de los filtros.
Se debe tener en cuenta el número de filtros y otros usos como así también la
alimentación a los hidrantes para la limpieza de las unidades de floculación, decantación
y filtración.
Según experiencias generalizadas, el tiempo de llenado del tanque debe ser igual a
60 minutos utilizando bombas accionadas automáticamente.
El tanque elevado estará situado en una cota que permita obtener el caudal deseado,
para efectuar el lavado con la velocidad ascensional prevista en el filtro para la posición
más desfavorable. La velocidad de escurrimiento en la cañería generalmente se fija entre
2 y 4 m/s.
Para adoptar la cota de fondo del tanque de agua para lavado, se utiliza como referencia
la cota de la cresta del vertedero de las canaletas de agua de lavado, determinando las
pérdidas de carga en: cañerías y accesorios, fondo del filtro, capa de grava, medio
filtrante expandido y altura del agua sobre el vertedero de las canaletas colectoras.
La salida de los filtros puede ser diseñada de tal manera que cuando una compuerta o
válvula de descarga del agua sucia del lavado de un filtro se abre, parte o el total del
agua filtrada del resto de las unidades de la batería es encaminada hacia el filtro a
limpiar.
En pequeñas plantas con cuatro filtros como mínimo, se los puede intercomunicar por el
fondo de cada unidad, tal como se muestra en la Figura 60. Sin embargo existe el
inconveniente de parar la planta en ocasión del mantenimiento o reparación de un filtro
cualquiera de la batería.
Carga Hidráulica
disponible para
Filtrado hd
1 2 3 Carga Hidráulica
disponible para hl
Lavado
Figura 60. Esquema de la disposición de los filtros para lavado de uno de ellos
con agua proveniente de los demás de la batería en pequeñas instalaciones
Compuerta
Coronamiento de Vertedero
la Canaleta General
Carga para
de recolección de
lavado
agua de lavado Compuerta
de sentido
único para
aislamiento
Canaleta
Agua
Filtrada
Agua para
lavado
Planta A Corte
Figura 61. Lavado de un filtro con agua proveniente de los demás de la batería.
Filtros aislados por medio de compuertas
En la mayor parte de los casos, la recolección del agua de lavado se efectúa por medio
de canaletas que descargan a un canal frontal, central o lateral, donde se encuentra
ubicada la compuerta de descarga.
Las canaletas colectoras, cuyas diferentes secciones se indican en la Figura 62, pueden
ser de hormigón, premoldeadas o elaboradas in situ, o también de material plástico.
• Las canaletas colectoras deben tener su fondo a una cota superior al nivel del manto
filtrante expandido.
• La separación entre los bordes de las canaletas colectoras debe ser como mínimo de
1 m y un máximo igual a seis veces la altura libre de agua sobre el manto filtrante
expandido, no debiendo exceder los 3 m.
bc
ho
h0
Descarga Libre
Donde:
Q = caudal (m3/s)
El lavado con aire y agua es sin duda, el más eficiente debiendo adoptarse siempre que
sea posible. Esto se puede verificar en la Figura 63 donde se muestra la turbiedad del
agua de lavado en función del tiempo, de dos filtros pilotos con medio filtrante de
antracita y arena de funcionamiento en paralelo.
El filtro F1 inicialmente se lavó sólo con agua y con velocidad ascensional de 75 cm/min
durante 10 minutos. Seguidamente se aplicó solamente aire con un caudal de 15 l/s.m2
durante 3 minutos y posteriormente agua con la misma velocidad ascensional durante
8 minutos.
Se observa en la figura que el lavado sólo con agua no fue eficiente, alcanzando la
turbiedad del agua de lavado un valor cercano a 50 UT en la fase final.
En el filtro F2 se aplicó el aire durante 3 minutos para un caudal de 15 l/s.m2, seguido del
lavado con agua y con velocidad ascensional de 75 cm/min durante 8 minutos. Se
evidencia en esa Figura los beneficios del lavado auxiliar con aire, como es la economía
del agua para lavado, además del mantenimiento del medio granular en mejor estado al
no producirse formación de bolas de barro.
200
Turbiedad del agua del lavado (U T)
0
0 100 200 300 400 500 600
Figura 63. Comparación entre la eficiencia del lavado con agua y el lavado con
aire y agua
Según Amirtharajah la principal acción de limpieza de los granos del medio filtrante
durante el lavado con agua, se debe a los esfuerzos de corte causados por el líquido que
escurre entre los granos.
Como en el medio granular expandido los efectos de abrasión y de las colisiones entre
los granos son limitados, Di Bernardo sugiere el lavado simultáneo con aire y agua, pues
el flujo de aire a través del medio granular está relacionado con la abrasión que causa en
los granos.
La intensidad de esa abrasión está influida por los esfuerzos sobre los granos y por la
magnitud de sus movimientos relativos, factores considerados fundamentales para la
remoción de las partículas adheridas a los granos.
En base a sus investigaciones, Amirtharajah propuso la ecuación que sigue, válida para
las velocidades de aire comprendidas entre 0,1 y 1,8 m3/m2.min.
U
4,84 (Tar ) 2 + 10 2 a = 41,9 (81)
U mf
donde:
Ejemplo 6
Solución
U mf =
1,005 x10 −3
998,2 ⋅ 1,4 ⋅ 10 −3
[ (33,7) 2
+ 0,0408 ⋅ 43899 − 33,7 ]
= 0,01474 m/s = 0,88 m/min
Velocidad Ascensional del Agua – Ecuación (81) con Tar = 0,3 m3/m2.min =
= 5 L/s.m2
U
4,84 (0,3) 2 + 10 2 a = 41,9
0,884
0,5
2
G ar = 10 4 C d ψ ar S o P1 (82)
R.T
donde:
El flujo de aire, Gar, en kg/m3 se obtiene a partir del caudal necesario de aire para el
lavado auxiliar, a través de:
Donde:
3
Temperatura Masa Específica del Aire (Kg/m )
(°C) 0 5 10
10 1.247 1.870 2.493
15 1.224 1.839 2.449
20 1.204 1.806 2.408
25 1.184 1.777 2.369
30 1.164 1.746 2.327
35 1.146 1.719 2.291
40 1.127 1.693 2.255
45 1.109 1.665 2.219
50 1.093 1.639 2.185
Observación: los valores 0, 5 y 10 corresponden a la presión relativa en m.c.a
Tabla 16. Valores de la masa específica del aire
Por ejemplo: si el lavado se realiza con aire y agua independientemente, el nivel de agua
disminuye pudiendo resultar una altura de agua del orden de 1 a 2 m. Por lo tanto la
presión absoluta p2 resultará de 11,3 a 12,3 m.c.a. (sobre el nivel del mar).
Ψ 0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
0.90 0.92 0.94 0.96 0.98 1.00
p / p
2 1
k −1
p k
Ta r = Tm a r 1 (84)
pa
donde:
Para una temperatura media anual del aire de 20°C, con el uso de la ecuación (84) se
llega a:
0, 4 / 1, 4
1,25
Tar = (273 + 20) ≅ 312° K = 39°C
1
En la Tabla 16 para una temperatura de 40°C y presión relativa del orden de 2,5 m, el
valor de par resulta entre 1,127 y 1,693 kg/m3, admitiéndose un valor del orden de
1,4 Kg/m3. Conociendo Qar, par, Cd, Tar, R y So, se obtiene una relación entre ψar y p1.
Asumiendo los valores de ψar se determina p1 y con p2 se tiene p2/p1.
En el gráfico de la Figura 64, se verifica el valor de ψar adoptado, el cual se debe corregir
hasta que la diferencia no sea significativa, obteniéndose el valor de p1. La diferencia
entre p1 y p2 será igual a la pérdida de carga en el orificio.
ρ ar (Qar ) 2 Lt δ
Pfar = 32,5 (85)
( Dt ) 5
donde:
0,00001294
δ = 0,000507 +
Dt
Conociendo la pérdida total de presión desde el inicio del conducto de aire (junto al
compresor) hasta la salida del aire debajo de las boquillas o bloques especiales, se
transforma en pérdida de carga (en m.c.a.) cuando se divide por el peso específico del
agua que, a una temperatura de 20°C es de 9 789 N/m3. Sumando todas las pérdidas
involucradas es posible especificar el compresor para las condiciones deseadas.
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