Integración de actuadores hidráulicos para los

sistemas secundarios de moldeo y liberación en

moldes de inyección de plástico

TESIS
PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRO EN MANUFACTURA
AVANZADA

PRESENTA

ING. DANIEL ENRIQUE REYES CASTREJON

ASESOR: DRA. ANGELICA ELIZABETH BONILLA BLANCAS

LERMA, EDO. MÉXICO, SEPTIEMBRE 2019.

 AGRADECIMIENTOS

Agradezco al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) por su apoyo con

la beca No. 623348 así también agradezco al Consejo Mexiquense de Ciencia y
Tecnología (COMECYT) por su apoyo con la beca de titulación con número de folio
19BTM0059.
CARTA DE LIBERACIÓN DEL ASESOR

10 de Mayo de 2019

Mtro. Geovany González Carlos

Coordinador Académico
CIATEQ, A.C.

Los abajo firmantes, miembros del Comité Tutorial del alumno Ing. Daniel Enrique Reyes
Castrejon, una vez revisada la Tesis o tesina titulada: “INTEGRACIÓN DE ACTUADORES
HIDRÁULICOS PARA LOS SISTEMAS SECUNDARIOS DE MOLDEO Y LIBERACIÓN
EN MOLDES DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO”, autorizamos que el citado trabajo sea
presentado por el alumno para la revisión del mismo con el fin de alcanzar el grado de
Maestría durante el Examen de Titulación correspondiente.

Y para que así conste se firma la presente a los 10 días del mes de Mayo del año 2019.

_________________________________
Dra. Angelica Elizabeth Bonilla Blancas

I
CARTA DE LIBERACIÓN DEL REVISOR

II
RESUMEN

Los moldes de inyección de plástico son herramientas ampliamente usadas para la

manufactura de piezas plásticas, las cuales en la mayoría de las ocasiones presentan
una estructura compleja con superficies que generan atrapes y dificultan la expulsión.

En este trabajo se presenta el diseño, fabricación y validación de un molde de inyección

de plástico que utiliza un actuador electromecánico para el accionamiento de un
herramental llamado movimiento lateral encargado de moldear y liberar la parte
negativa de la pieza moldeada con el objetivo de reducir el tiempo de manufactura.

Como parte de la investigación se describe los componentes que integran el molde y la

función de cada uno de ellos, además se analiza las ventajas y desventajas de utilizar
elementos electromecánicos para el accionamiento de este tipo de herramientas
auxiliares de moldeo (movimiento lateral), en comparación con elementos puramente
mecánicos.

Palabras clave: Moldes de inyección, Manufactura, Diseño de moldes, Fabricación de

moldes, Validación de moldes, Actuador electromecánico, Movimiento lateral.

III
ABSTRACT

Plastic injection molds are a strongly used tool for the manufacture of plastic parts, which
in most cases have a complex structure with surfaces that generate undercuts and hinder
ejection.

This paper presents the design, manufacture and validation of a plastic injection mold
that uses an electromechanical actuator to drive a tool called lateral movement in
charge of molding and releasing the undercut from proposed piece in order to reduce
the manufacturing time.

As part of the investigation, the components that make up the mold and the function of
each of them are described, as well as the advantages and disadvantages of using
electromechanical system for the operation of this type of auxiliary molding tool in
comparison if it were done with mechanical system.

Key words: Injection molds, Manufacturing, Mold design, Mold manufacturing, Mold
validation, Electromechanical actuator, Lateral movement.

IV
ÍNDICE DE CONTENIDO

CARTA DE LIBERACIÓN DEL ASESOR ................................................................................ I

CARTA DE LIBERACIÓN DEL REVISOR .............................................................................. II
RESUMEN .............................................................................................................................III
ABSTRACT........................................................................................................................... IV
ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... VI
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................ VII
GLOSARIO ....................................................................................................................... VIII
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN. ......................................................................................... 1
1.1 ANTECENDENTES .......................................................................................................... 2
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................... 3
1.3 JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................ 4
1.4 OBJETIVO ...................................................................................................................... 5
1.5 HIPÓTESIS ...................................................................................................................... 5
1.6 ESTADO DEL ARTE......................................................................................................... 6
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 9
2.1 MOLDEO POR INYECCIÓN. ........................................................................................ 9
2.1.1 Proceso .................................................................................................................................. 9
2.1.2 Ciclo de Moldeo. ............................................................................................................... 10
2.2 CLASIFICACIÓN DE MOLDES. .................................................................................. 11
2.2.1 Moldes Sólidos.................................................................................................................... 13
2.2.2 Moldes Estructurados ........................................................................................................ 14
2.2.3 Moldes de Tres Placas ....................................................................................................... 14
2.3 SISTEMAS FUNCIONALES EN UN MOLDE DE INYECCIÓN ...................................... 15
2.3.1 Zonas Moldantes. ............................................................................................................... 15
2.3.2 Sistemas de Centrado o Guías ........................................................................................ 15
2.3.3 Sistemas de Alimentación ................................................................................................ 17
2.3.4 Sistema de Escape de Gases .......................................................................................... 18
2.3.5 Control de Temperatura.................................................................................................... 18
2.3.6 Extracción ........................................................................................................................... 20
CAPÍTULO 3. PROCEDIMIENTO DE INVESTIGACIÓN .................................................... 23
3.1 GEOMETRÍA DE PIEZA ................................................................................................ 23
V
3.2 MOLDE CON SISTEMA SECUNDARIO DE MOLDEO MECÁNICO ........................... 25
3.2.1 Diseño Molde Mecánico .................................................................................................. 25
3.2.2 Componentes Molde Mecánico ..................................................................................... 26
3.2.3 Funcionamiento de Sistema Mecánico para Liberación Negativo ........................... 29
3.3 MOLDE CON SISTEMA SECUNDARIO DE MOLDEO SERVOACTUADO .................. 31
3.3.1 Diseño Molde Servo Actuado .......................................................................................... 31
3.3.2 Componentes Molde Servoactuado .............................................................................. 32
3.3.3 Funcionamiento de Sistema Servoactuado para Liberación Negativo .................... 34
CAPÍTULO 4. RESULTADOS ............................................................................................... 37
CONCLUSIONES ............................................................................................................... 46
APORTACIÓN DE LA TESIS ............................................................................................... 47
REFERENCIAS .................................................................................................................... 48

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Etapas del Proceso de Inyección ................................................................... 9

Figura 2. Ciclo de Moldeo .............................................................................................. 10
Figura 3. Componentes Básicos Molde Inyección ..................................................... 12
Figura 4. Molde Sólido de una cavidad....................................................................... 13
Figura 5. Molde Estructurado de una Cavidad .......................................................... 14
Figura 6. Sistema de Centrado ...................................................................................... 16
Figura 7. Guías Básicas en Molde de Inyección ......................................................... 17
Figura 8. Representación Esquemática de Sistema de Control de Temperatura 19
Figura 9. Geometría Pieza Plástica ............................................................................... 23
Figura 10. Análisis Ángulo de Salida .............................................................................. 24
Figura 11. Línea de Partición .......................................................................................... 25
Figura 12. Molde Mecánico ........................................................................................... 26
Figura 13. Vista Sección Molde Mecánico, Molde Cerrado .................................... 28
Figura 14. Vista Sección Molde Mecánico, Molde Abierto ...................................... 28
Figura 15. Sistema de Moldeo y Liberación Mecánico, Molde Cerrado. ............. 29
VI
Figura 16. Sistema de Moldeo y Liberación Mecánico, Molde Abierto. ................ 30
Figura 17. Molde Servo Actuado ................................................................................... 31
Figura 18. Vista Sección Molde Servo Actuado, Molde Cerrado ............................ 33
Figura 19. Vista Sección Molde Servo Actuado, Molde Abierto .............................. 34
Figura 20. Sistema de Moldeo con Actuador, Molde Cerrado ............................... 35
Figura 21. Sistema de Moldeo con Actuador, Molde Abierto ................................. 35
Figura 22. Parte Fija y Móvil de Molde Servo Actuado .............................................. 42
Figura 23. Molde Servo Actuado, Molde Cerrado ..................................................... 43
Figura 24. Molde Servo Actuado, Molde Abierto ....................................................... 44
Figura 25 Tamaños de los Moldes ................................................................................. 39

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Componentes Básicos de un Molde ............................................................. 12

Tabla 2 Componentes Molde Mecánico .................................................................... 27
Tabla 3 Componentes Molde Servo Actuado ............................................................ 32
Tabla 4 Número Zonas de Ajuste en el Molde ............................................................ 40

VII
GLOSARIO

En la siguiente sección se encuentran los términos y definiciones utilizados dentro de este

documento, así como las abreviaturas que se utilizaron en el desarrollo de la
investigación.

Actuador: Dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o eléctrica en

la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un proceso
automatizado.

CAE: Computer Aided Engineering (CAE): Ingenieria Asistida por Computadora (IAC).

CAD: Computer-Aided Design (CAD): Diseño Asistido por Computadora (DAC).

CAM: Computer-Aided Manufacturing (CAM): Fabricación Asistida por Computadora

(FAC).

Mecanismo: Conjunto de piezas o elementos que ajustados entre sí y empleando

energía mecánica hacen un trabajo o cumplen una función.

VIII
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN

El moldeo por inyección es un proceso para la manufactura de piezas plásticas (1), de

geometría compleja con espesores de pared variable. Además, inyección de plásticos
permite la fabricación de grandes cantidades de componentes en ciclos de tiempo
relativamente cortos.

Un molde de inyección esencialmente está constituido de una parte fija y otra parte
móvil o desplazable, entre ellas se encuentran las placas de choque que son las
encargadas de generar la cámara de moldeo, en donde el material polimérico
plastificado es vertido mediante el sistema de inyección para formar la pieza y así iniciar
con el tiempo de enfriamiento y ser expulsada del molde, el sistema de expulsión extrae
la pieza de la cavidad a la que se ha adherido, a través de un sistema mecánico que la
libera (2). El principal parámetro que determina la complejidad de estos sistemas
mecánicos es la presencia de contrasalidas o negativos en la pieza con respecto a la
línea de partición.

Por lo mencionado anteriormente, la mayoría de los moldes no solo son un par de placas
con cavidades, ya que la presencia de negativos en la pieza obliga incluir mecanismos
adicionales para el moldeo y liberación de dichas partes.

Este tipo de mecanismos son nombrados como herramientas secundarias de moldeo,

de las cuales podemos encontrar herramientas para moldeo de parte externas como
sliders e insertos o herramientas para moldeo de partes internas como balancines y
dispositivos desenroscado de cuerdas (3).

Las herramientas secundarias de moldeo son accionadas por elementos mecánicos que
están coordinados con el movimiento del molde (apertura y cierre), entre los cuales
podemos encontrar levas, pines en ángulo, piñones, engranes, tornillo sin fin,
principalmente.

En este trabajo se presenta y analiza la manufactura de un molde de inyección de

plástico con la integración de actuadores hidráulicos para el accionamiento de las
herramientas secundarias de moldeo.

1
1.1 ANTECENDENTES

1.1.1 Actuadores

Los actuadores son dispositivos con la capacidad de generar fuerza para accionar
mecanismos, esta fuerza producida por el actuador puede provenir de distintas fuentes,
ya sea mecánica, eléctrica, hidráulica o neumática.

La selección de algún tipo de actuador depende de la aplicación, es decir, del trabajo

para el que es requerido. Los actuadores hidráulicos son utilizados para trabajos que
requieran altas potencias, por el contrario, los actuadores neumáticos se utilizan cuando
se requiere más velocidad que potencia, y finalmente los actuadores eléctricos son
usados para trabajos de precisión, además estos últimos son los más fáciles de controlar.

Para que los actuadores puedan transmitir su potencia, estos deben ir aunados a
elementos mecánicos como engranes, levas, piñones, y tornillos sin fin.

Desde la generalización del uso de la tecnología en los procesos de producción el uso

de actuadores electromecánicos ha venido a ser común debido a la precisión que estos
llegan alcanzar.

En 1948 R.C. Goertz del Argonne National Laboratory desarrolló el primer sistema de tele
manipulación, este sistema estaba constituido principalmente por componentes
puramente mecánicos como engranes y accionados mediante servomotores. El sistema
consistía en un dispositivo mecánico maestro-esclavo, donde básicamente el
manipulador esclavo reproducía fielmente los movimientos del maestro.

Años más tarde Goertz hizo uso de la tecnología electrónica y del servo control
sustituyendo la transmisión mecánica por otra eléctrica y desarrollando así el primer
sistema de tele manipulación con servo control bilateral.

En 1958 aparece el primer robot industrial llamado Unimate, fue creado por George
Devol y Joseph Engelberger, Unimate era accionada por actuadores electromecánicos
y mediante un sistema de control éste podía ser “enseñada” para la realización de
tareas variadas de forma automática.

Hoy en día es común ver actuadores electromecánicos en prácticamente todas las

ramas de la industria, además de robots podemos encontrar bandas transportadoras,
2
ventiladores, sierras, revolvedoras, prensas, centro de mecanizado vertical, máquinas de
inyección, máquinas de electroerosión, rectificadoras.

1.1.2 Moldes
La industria del plástico marca sus inicios en los años de 1839, cuando Charlesles
Goodyear descubre la vulcanización de caucho.

Pero fue hasta 1878 cuando se comenzó a utilizar el concepto de molde, cuando J.W.
Hyatt fabricó un instrumento utilizado como depósito del celuloide. El primer molde
comerciar data con exactitud en el año de 1926 cuando Eckert y Ziegler patentaron lo
que se considera como el primer molde de inyección, este era un molde horizontal el
cual estaba incorporado en una máquina, en el cual el molde era guiado por aire a
presión, con la mitad fija en una placa móvil.

Con la llegada del compresor de inyección automático en 1935, presentada por la firma
Franz Braw A. G., el desarrollo de moldes mostró un avance tecnológico, con moldes
más rápidos y eficientes. Pero fue hasta la década de los 70 cuando la fabricación de
moldes acelera su crecimiento en países desarrollados. La llegada de máquinas de
mecanizado convencional trajo la fabricación de moldes cada vez más exactos, para
lograr la sustitución de gran variedad de piezas de otros materiales por piezas plásticas.

La incursión de máquinas de control numérico y sistemas CAD/CAM, los tiempos de

diseño, manufactura y validación de moldes disminuyeron considerablemente, logrando
una incursión rápida en varias ramas de la industria.

1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

El uso de herramientas secundarias de moldeo es común en el desarrollo de moldes de

inyección, cuando en la pieza existen zonas que no tienen la misma dirección que el
ángulo de desmoldeo, es decir, cuando en la pieza a moldear participan partes
negativas.

Accionar estas herramientas mediante elementos puramente mecánicos limitan el

diseño del molde, ya que el espacio que ocupan internamente complica colocar partes
indispensables como el sistema de refrigeración, botadores, correderas, soportes.

3
Las herramientas mecánicas necesitan ajuste preciso debido a que el movimiento de
estos tiene que estar en sincronía con la apertura y cierre del molde, un error en estos
puede ocasionar colisiones que dañen partes del mismo, como las cavidades o
corazones.

El uso de actuadores para el accionamiento de herramientas secundarias de moldeo

exhibe múltiples beneficios potenciales como:

• Reducción en el tiempo de ajuste en comparación a accionamientos mecánicos,

pues un ajuste mecánico conlleva hasta 60% más tiempo que lo que llevaría
calibrar un actuador.
• Reducción en el tamaño del molde, al simplificar el sistema.
• Moldes con construcciones más robustas por la presencia de sistemas
simplificados.
• Reducción en los tiempos de mantenimiento.
• Moldeo de piezas con geometrías más complejas.

1.3 JUSTIFICACIÓN

El reciente dinamismo en el consumo de productos, así como las exigencias de los

consumidores ha generado una amplia diversificación de productos plásticos y una
reducción en el tiempo de vida de los productos, por lo tanto, el tiempo disponible para
la respuesta de los medios de producción ha disminuido, consecuentemente el tiempo
para el desarrollo y manufactura de los moldes de inyección es menor.

El proceso de fabricación de los componentes de moldes de inyección de plásticos es

complejo y puede estar sujeto a cambios constantes durante su fabricación y/o
validación, tradicionalmente la manufactura se basa en la experiencia y habilidades
técnicas de un experto.

A pesar de la importancia en el mercado mundial de la manufactura de moldes, la falta

de información de moldes de inyección de plásticos disponible, en conjunto con el
secreto industrial ha creado la necesidad imperante de disponer de nuevas tecnologías
que mejoren el desempeño de los moldes, faciliten su manufactura y reduzca los tiempos
de fabricación.

4
Así el presente trabajo permitirá distinguir con claridad las potencialidades de integrar
actuadores para el accionamiento de sistema secundarios de moldeo y liberación en
un molde de inyección, tales como:

• Reducción en el tiempo de ajuste y manufactura

• Reducción en los tiempos de mantenimientos
• Moldeo de piezas con geometrías complejas
• Reducción en el tamaño del molde

1.4 OBJETIVO

Diseñar, fabricar, ensamblar y validar un molde de inyección de plástico sustituyendo

elementos mecánicos simples por actuadores electromecánicos.

1.4.1 Objetivo Específico

• Automatizar los accionamientos de las herramientas de moldeo secundarias
mediante el uso de sistemas electromecánicos en moldes de inyección de
plásticos.
• Establecer los criterios para la selección de los actuadores para reemplazo de
sistemas mecánicos en molde de inyección.
• Ensamblar y validar el funcionamiento de un molde de inyección de plásticos
accionado con actuadores.
• Realizar un análisis comparativo del sistema mecánico convencional contra el
sistema propuesto.

1.5 HIPÓTESIS

La integración de actuadores para el accionamiento de herramientas secundarias de

moldeo permitirá tener control del avance de dichos elementos, además de simplificar
el diseño del molde, además de eliminar las limitaciones y posibles colisiones de los
elementos mecánicos que actualmente empleados.

El uso de actuadores reduciría hasta en 60% del tiempo que se llevan actualmente
ajustar los elementos mecánicos

5
1.6 ESTADO DEL ARTE

El diseño y fabricación de moldes de inyección de plásticos para producto de alta

precisión es un mercado de alto valor agregado, que requiere conocimientos técnicos
altamente especializados. A pesar, del potencial económico de este sector la
generación de conocimiento aplicado ha sido limitado, así como las publicaciones
asociadas.
Guo-Wei Chang & Jun-Min Yang (4) proponen un método para el desmoldeo de
cuerdas internas mediante un sistema de actuadores compuesto por un motor a pasos
y un servomotor. Utilizaron un conjunto de elementos mecánicos para la transmisión del
movimiento y un controlador (PLC), para sincronizar el movimiento de dichos
actuadores.
Resaltan que para que el desmoldeo ocurra es necesario que exista un movimiento
radial y un movimiento axial.

En su estudio lo autores utilizaron una pieza con cuerda en su parte interna, y para su
moldeo utilizaron un corazón el cual contenía la forma de la cuerda. Integraron a dicho
molde un motor a pasos encargado de hacer girar el corazón y generar el movimiento
radial y un servomotor encargado de mover la placa de botado y así generar el
movimiento axial.

Concluyen que para liberar la pieza es necesario que ambos actuadores se muevan de
manera sincronizada, de lo contrario los elementos mecánicos (engranes, cadenas,
piñones) encargadas de transmitir el movimiento pueden llegar a sufrir daños. Para
alcanza dicha sincronía se implementó un controlador (PLC) el cual mediante señales
eléctricas pudo controlar el movimiento de dichos actuadores.

Yongjun Bai, Feng Gao & Weizhong Guo (5) presentan una manera de crear una prensa
de gran capacidad utilizando servomotores, proponen combinar una unidad de
accionamiento con un mecanismo denominado PMKR para generar el movimiento
lineal y la presión requerida de dicha prensa.

La unidad de accionamiento se compone por dos tornillos de bolas las cuales son
accionados mediante dos servomotores, este elemento funciona como actuador lineal
siendo el responsable de generar el movimiento de la prensa.

6
Para generar una fuerza motriz lo suficientemente grande los autores resaltan el uso de
un mecanismo PMKR el cual además de ayudar al sistema a tener un buen rendimiento
cinemático permite un posicionamiento preciso. Como resultado presentan 3 modelos
de servo prensas con distintos números de servomotores y por consiguiente con
diferentes capacidades de cargas.

Xiaoyou Zhang, Tomohiro Ishizuka & Kouki Uchiyama (6) presentan una manera para
controlar el movimiento de un electrodo en una máquina de electroerosión por
penetración (1) (SEDM) a través de un actuador de alta velocidad para trabajos de alta
precisión.

Los autores demuestran que para un trabajo de alta precisión se consiga es necesario
tener una descarga eléctrica estable, por lo que es importante controlar los parámetros
de reposicionamiento (distancia y tiempo), después de la retracción producida para
liberar los residuos. Plantean que el uso de un actuador controlado ayuda a cumplir
dicha tarea, por lo que su investigación se centra en el diseño y validación de un
actuador local de 3 grados de libertad.

Como resultado presentan un actuador de accionamiento magnético capaz de

controlar el movimiento de un electrodo en dirección frontal al plano de trabajo el cual
tiene la capacidad de generar vibración para remover residuos, y así realizar trabajos
de electroerosión por penetración de alta velocidad y precisión.

X. Mercado-Colmenero (2) ha desarrollado una metodología para el diseño automático

de la distribución y dimensionamiento de botadores para un molde de inyección de
plástico según la geometría de la pieza. Este algoritmo consta de dos fases; en la primera
se realiza un reconocimiento geométrico de la superficie de la pieza de plástico para
ubicar los puntos de expulsión cerca de áreas rígidas de la pieza a fin de evitar zonas de
deformación. Mientras que la segunda, realiza el dimensionamiento del botador
implementando algoritmos de optimización, y de esta forma garantizar que el sistema
de fuerzas en los botadores esté equilibrado. Las soluciones obtenidas por el sistema
están dimensionadas en tres condiciones: un balance de fuerzas apropiado, una fuerza
de expulsión total ejercida por los botadores mayor a la fuerza necesaria para garantizar
la expulsión, y una tensión de expulsión máxima que no excede el límite de compresión
del material a la temperatura de expulsión. El método propuesto además de ayudar a

7
los diseñadores al diseño sistemático del sistema de botado, minimiza la deformación y
deterioro de la pieza de plástico.

Jian-Ming H. (7) en su análisis sobre el diseño de un molde de inyección de plástico para

un componente con nueve estructuras con áreas negativas y que no permite marcas
de expulsión, flujo o líneas de partición, propone el diseño de subsistemas de moldeo
con pernos angulares y doble botado para el moldeo y correcta expulsión de la pieza.
El mecanismo convencional está constituido por un perno angular, eje de rotación del
perno angular y soporte del eje de rotación del perno angular, así como los
componentes para asegurar y proteger el desplazamiento guiado del sistema de
moldeo durante la abertura y cierre del molde. El caso de estudio, también analiza el
sistema de expulsión del componente y proponen un sistema de extracción en dos
etapas para asegurar la estética e integridad de la pieza, la cual es trasladada por un
robot al final del ciclo de inyección.

8
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

2.1 MOLDEO POR INYECCIÓN

2.1.1 Proceso
El moldeo por inyección es unos de los principales procesos de transformación de
materiales de base polimérica. Este proceso consiste en fundir el polímero y hacerlo fluir
bajo presión y temperatura en un molde, en el cual la pieza solidifica y duplica su forma
(8). Además, tiene una enorme importancia en los grandes mercados de la industria
farmacéutica, electrónica y automotriz, debido a la capacidad que tiene este proceso
para reproducir en masa el producto diseñado conservando su geometría y precisión
dimensional.

El proceso por inyección está conformado principalmente por 3 etapas, que se resumen
a continuación.

1. Plastificación del material: El calentamiento del material termoplástico hasta

obtener una viscosidad suficientemente para el flujo del material.
2. Inyección a Presión: La parte encargada del llenado de las cavidades que
formaran la pieza.
3. Enfriamiento: Necesario para que el material termoplástico recupere su rigidez.

El siguiente diagrama de flujo muestra de manera gráfica el proceso descrito

anteriormente.

Materia Inyección Producto

Calentamiento Enfriamiento
Prima (Formación) Final

Figura 1. Etapas del Proceso de Inyección

9
2.1.2 Ciclo de Moldeo
El moldeo por inyección es un proceso cíclico compuesto por un conjunto de
operaciones necesarias para la producción del producto deseado. Las fases del ciclo
de moldeo son independientes del tipo de máquina y es necesaria la optimización de
este para asegurar la competitividad económica del proceso, dado a la inversión
capital requerida para este tipo de equipamiento que va desde inyectora hasta el
molde y sus accesorios auxiliares.

Las fases del ciclo de moldeo se enumeran en el siguiente diagrama.

Cierre Molde Inyección

Pausa

Presurización
Extracción

Abertura del Molde Plastificación

Enfriamiento

Figura 2. Ciclo de Moldeo

Cierre Molde: Esta operación corresponde al inicio del ciclo y debe ser tan rápida como
sea posible, por otro lado, el tiempo para esta operación depende del tipo de máquina,
de las características del molde y la distancia a recorrer.

Inyección: La fase de inyección es garantizada por el avance lineal del husillo, que forza
al plástico fundido a entrar al molde y fluir al interior de las cavidades.

10
Presurización o presión sostenimiento: Después del llenado de las cavidades es necesario
seguir presionando el material inyectado para evitar el efecto de contracción por
enfriamiento, además se evita el regreso del material.

Plastificación y Tiempo de enfriamiento: Luego que termina la presión de sostenimiento

el husillo puede retroceder para volver a cargar material y plastificarlo para la siguiente
inyección, durante este proceso el enfriamiento de la pieza continua dentro del molde.

Apertura del molde y extracción: El tiempo para esta operación esta en función de la
máquina utilizada, de la distancia de apertura del molde y de los movimientos del
sistema de extracción.

Pausa: Es el periodo de tiempo que transcurre entre el fin de la extracción y el inicio del
nuevo ciclo, por su naturaleza el tiempo muerto depende de la aptitud del operador y
el nivel de automatización del molde.

2.2 CLASIFICACIÓN DE MOLDES

Un molde deberá producir piezas de calidad en un tiempo ciclo lo más corto posible,
con mantenimiento mínimo durante su tiempo de servicio. Además, debe asegurar una
buena reproducibilidad dimensional en cada ciclo, facilitar el enfriamiento del polímero
y la extracción de las piezas.

La estructura de un molde está conformada por un conjunto de placas y paralelas

(también llamadas calzas), cuyo número depéndete del tipo de molde.

La gran variedad de materiales y de métodos de moldeo existentes ha exigido preciso

el desarrollo de muchos tipos de moldes para poder aprovechar al máximo las
posibilidades de los diferentes materiales (9).

Sánchez Ledesma A. (10), clasifica los moldes de acuerdo al tipo del proceso para el
que es utilizado, estos son:
• Moldes de inyección.
• Moldes de compresión y transferencia.
• Moldes de soplo.

11
 • Moldes para RIM. (Moldeo por inyección de reacción).
• Moldes para rotomoldeo.

El autor además hace mención de una clasificación de acuerdo al tipo de inyección y

al tipo de extracción y/o liberación.

La siguiente ilustración presenta la estructura típica de un molde de inyección de plástico

de dos placas, que corresponde a la forma básica de un molde y en la tabla 1 se
describe el nombre para cada una de las placas que lo componen.

Figura 3. Componentes Básicos Molde Inyección

Tabla 1 Componentes Básicos de un Molde

Numero de Pieza Descripción de Pieza

1 Placa de sujeción parte fija
2 Placa Porta Cavidad
3 Placa Porta Corazón
4 Placa de Refuerzo
5 Calza
6 Calza
7 Placa de Extracción
8 Placa de apriete de botadores
9 Placa de sujeción parte Móvil

A pesar que existe una tipología definida para una pequeña parte de diferentes tipos
de moldes de inyección de plásticos, se considera que esta es inadecuada e
insuficiente.
12
Con base a este fundamento se enumera a continuación la clasificación para algunos
moldes de inyección de plástico, tomando en cuenta que son la forma básica para
cada sistema de moldeo que existe en la actualidad.

2.2.1 Moldes Sólidos

Los moldes sólidos son aquellos donde la zona moldante es maquinada directamente
sobre las placas de choque; de estos se pueden encontrar los moldes sólidos de una
cavidad y los moldes solidos de múltiples cavidades.

Para los moldes solidos de una cavidad es común encontrar que estos sean inyectados
con un solo punto de inyección y en la mayoría de las ocasiones es el bebedero el
responsable de realizar esa función.

Por su parte los moldes solidos de múltiples cavidades permiten el moldeo de varias
piezas, la diferencia con los moldes de una sola cavidad es la necesidad de tener
canales de alimentación para distribuir el material de manera homogénea, estos
canales de alimentación deben estar, junto con el punto de inyección, en el plano de
partición siendo necesario un botador adicional para la expulsión de la colada.

Figura 4. Molde Sólido de una cavidad

13
2.2.2 Moldes Estructurados

En un molde estructurado la zona moldante es acoplada al molde mediante insertos,

esto es, el mecanizado de la zona moldante no se hace directamente sobre las placas
de choque, si no que en estas se hacen un par cajas para colocar insertos que
contendrá la cavidad y corazón.

Este tipo de moldes al igual que los moldes sólidos pueden ser de inyección directa en el
caso del moldeo de una sola pieza o bien mediante canales de alimentación para el
moldeo de varias piezas.

Figura 5. Molde Estructurado de una Cavidad

2.2.3 Moldes de Tres Placas

Este tipo de moldes son utilizados normalmente cuando el sistema de alimentación no

puede ser posicionado en el mismo plano del punto de inyección y cuando se requieren
moldear múltiples piezas.

14
El sistema de alimentación se sitúa en un segundo plano de partición paralelo al plano
principal de partición. Este segundo plano de partición permita la extracción del sistema
de alimentación cuando el molde se abre.

2.3 SISTEMAS FUNCIONALES EN UN MOLDE DE INYECCIÓN

Los sistemas funcionales de un molde de inyección son:

1. Zonas Moldantes
2. Sistema de Centrado o Guías
3. Alimentación
4. Venteos o Salidas de Aire
5. Control de Temperatura
6. Extracción

2.3.1 Zonas Moldantes

La zona moldante también llamada cámara de moldeo, está compuesta de dos partes,
la primera de ellas es denominada cavidad y la segunda como corazón.

Cavidad

Es un elemento del molde que envuelve la pieza plástica del lado fijo, normalmente en
esta parte se encuentra el sistema de inyección.

Corazón

Es un elemento del molde que complementa la forma de la pieza plástica y se encuentra

en el lado opuesto a la cavidad. Esta parte se encuentra en el lado móvil del molde, en
este lado también se encuentra el sistema de extracción.

2.3.2 Sistemas de Centrado o Guías

Es fundamental tener un perfecto centramiento del molde para así asegurar alta
fiabilidad en cuanto a funcionamiento cuando está montado en la máquina de
inyección.
15
El montaje de las 2 mitades del molde en las platinas no garantiza por si solas que el
molde este centrado, además, el molde es una herramienta que tiene que estar
abriendo y cerrando durante el ciclo de moldeo, por eso es necesario recurrir a sistemas
que aseguren un centramiento rápido y preciso.

Este centramiento tiene que presentarse tanto en las dos mitades del molde como entre
el molde y la máquina de inyección.

Para resolver este problema los moldes son equipados con sistemas tales como anillos
centradores (para el centrado del molde con la inyectora) y/o postes /bujes (para el
centrado entre las dos mitades).

En la imagen abajo mostrada, se presentan estos tipos de sistemas.

Figura 6. Sistema de Centrado

a) Perno Guía; b) Anillo Centrador

Anillo Centrador: Normalmente el anillo centrador se encuentra fija dentro de una caja
ubicada en la cara posterior de la placa de sujeción fija.

Perno Guía: Existen varios tipos de guías, pero independientemente de su configuración

su función es guiar las dos mitades del molde.

En un molde normalmente se montan 4 guías principales con sus correspondientes bujes,

además para facilitar el ensamble y garantizar que las partes estén colocadas en la
posición correcta uno de los bujes es colocado en una posición distinta o bien uno de
los bujes es de un diámetro distinto.

16
 Figura 7. Guías Básicas en Molde de Inyección

2.3.3 Sistemas de Alimentación

El sistema de alimentación en un molde de inyección de plástico se encarga de trasladar

el polímero fundido de la unidad de inyección a la cámara de moldeo.

De los cuales existen dos tipos; los sistemas de alimentación de canal frío y los sistemas
de alimentación de canal caliente.

El propósito de un sistema de canal frio es conseguir que el material penetre a todas la

cavidades simultáneamente, unir las cavidades del molde con el cono de la entrada y
mantener un núcleo plástico hasta que la pieza este totalmente solidificada (11), está
constituido por una serie de canales que generalmente están maquinados en una o más
placas del molde, por otra parte, un sistema de canal caliente está constituido por
canales controlados térmicamente con el fin de evitar la solidificación prematura del
material manteniéndolo en un estado óptimo desde la boquilla de la inyectora hasta la
cámara de moldeo.

17
2.3.4 Sistema de Escape de Gases

Durante el llenado del molde es importante que en la cavidad existan salidas de gases
de forma que permitan la liberación de los gases que son desplazados cuando la masa
fundida entra a la cámara de moldeo.

Estas salidas deberán estar localizadas en dirección del flujo del material para garantizar
un correcto desplazamiento hacia el exterior. Es importante señalar que una salida
ineficiente o mal localizada puede resultar en un mal llenado de la pieza, líneas de
soldadura o contracciones irregulares.

Haritz Arribillaga (12) menciona que si el molde no cuenta con este tipo de sistemas se
produciría un aumento de la presión de inyección que repercutiría en la calidad final de
las piezas, o en el peor de los casos podría llegar a ocurrir la combustión del oxígeno
carbonizando las piezas y dañando el molde.

En la mayoría de los casos los gases pueden escapar por la línea de partición, sin
embargo, debido a la precisión del ajuste en esta parte del molde el escape puede
llegar a ser ineficiente, por lo que es necesario mecanizar unos pequeños rasgos para
facilitar su salida.

Estos rasgos deben ser colocados a lo largo de toda la pieza, siendo particularmente
importante las zonas donde el material llega al último. Su localización, para piezas más
complejas puede ser complicada, para estas situaciones se recomienda el uso de un
software que simule el llenado de la pieza.

2.3.5 Control de Temperatura

El principio fundamental del moldeado por inyección consiste en forzar un material

previamente calentado a entrar a presión en el molde, donde este se enfría hasta una
temperatura que permita una rigidez suficiente para que pueda ser extraído.

Idealmente el molde deberá tener la misma temperatura del plástico fundido, pero esto
ocasionaría tiempos ciclos extremadamente largos (piezas más caras) debido al tiempo
requerido para llevar la pieza a una temperatura adecuada para su extracción, por otra
parte un molde con baja temperatura aceleraría el proceso de enfriamiento del
18
polímero fundido ocasionando que el plástico no llegue a los puntos más alejados de la
cámara de moldeo, obteniendo piezas incompletas y con mal aspecto superficial.

Los requisitos específicos de enfriamiento pueden obtenerse a través de los valores

derivados de la curva de capacidad calorífica del enfriamiento de cada resma. Una
curva de la capacidad calorífica del enfriamiento permite calcular la energía total que
debe ser eliminada antes de la expulsión de la pieza (13).

Beltrán Rico, M. & Marcilla Gomis, A. (14) en su trabajo analizan las etapas por la que
pasa el material desde que se introduce en la máquina hasta que se obtiene la pieza
moldeada, estudia con detalle el proceso de enfriamiento del material dentro de la
cavidad de moldeo. El autor llega a la conclusión que la temperatura del molde juega
un papel muy importante en el proceso de inyección.

Para facilitar, acelerar y controlar el proceso de transferencia de calor son maquinados

cerca de las zonas moldantes agujeros para pasar a través de ellos un fluido refrigerante.

Estos agujeros también son conocidos por líneas de agua, debido a que el agua es el
fluido de refrigeración más frecuente utilizado para controlar la temperatura de un
molde.

El sistema de control de temperatura debe ser mecanizado tanto en la zona de la

cavidad como en la zona del corazón, de forma de controlar la temperatura de las dos
mitades del molde, tal como se muestra en la Figura 6.

Figura 8. Representación Esquemática de Sistema de Control de Temperatura

19
2.3.6 Extracción
Como se mencionó en el capítulo 2.1.2 esta etapa se ubica entre la apertura del molde
y el cierre del mismo, idealmente la pieza tendría que liberarse al abrir el molde, pero
debido a la contracción del plástico y a contrasalidas existentes la pieza tiende a
quedarse en el molde, generalmente en el lado del corazón por lo que es necesario un
sistema de extracción para su expulsión.

De acuerdo con Sánchez Ledesma A. (10) un sistema de extracción tiene que tener las
siguientes cualidades:

• No debe ser brusco.

• Ha de ser de funcionamiento seguro, por lo que los dispositivos de resorte no son
recomendados.
• Resistentes al desgaste.
• Sencillos y económicos.
• Tener buen rendimiento.
• Dejar el mínimo de marcas en las piezas moldeadas.

Un sistema de extracción típicamente está compuesto por los siguientes elementos:

1. Placas de Extracción. Son las encargadas posicionar los botadores y transmitir el

movimiento generado ya se por la máquina de inyección o por un sistema
hidráulico o neumático.

2. Recuperadores o pernos de retorno. Estos pernos sirven para asegurar el regreso

de las placas de extracción, evitando que los botadores estén fuera de posición
cuando inicie el ciclo de inyección.

3. Botadores. Empujan directamente a la pieza ocasionando su liberación y

expulsión, estos deben actuar en zonas donde el material haya solidificado lo
suficiente y donde las marcas ocasionadas por las fuerzas provocadas no
perjudiquen la estética del producto.

20
Sin embargo, existen piezas con contra salidas (partes negativas) donde no es posible
hacer el desmoldeo por procesos tan simples (una sola dirección), siendo necesario
tener dos o más direcciones de extracción.

Este trabajo se centra en estos tipos de sistema de expulsión donde es necesario el uso
herramientas secundarias de moldeo para lograr la liberación y expulsión del producto.

2.3.6.1 Sistemas para Extracción de Piezas con Negativos.

Hans Gastrow (15) resalta que el desmoldeo de piezas con contrasalidas requieren
generalmente medidas técnicas constructivas en el molde, el autor propone distintos
tipos de dispositivos para la liberación de contrasalidas internas y externas.

Sistema de Extracción por Patines

El uso de extractores por patines permite el moldeo de pequeñas contra salidas (partes
negativas) externas o internas de la pieza. Este tipo de extractores es montado como un
botador normal en las placas extractoras (7,8). Cuando estas avanzan los extractores se
deforman debido a su elasticidad, liberando la contra salida de la pieza.

Sistema de Extracción por Balancines

Este tipo de extractores permiten la expulsión de piezas con contra salidas negativas sin
necesidad de utilizar un movimiento lateral (también llamado contra moldes móviles).

Generalmente este sistema está constituido por los siguientes componentes:

1. Balancín
2. Perno Extractor
3. Eje
4. Buje de Deslizamiento

El avance del sistema de extracción hace desplazar el perno de extractor del balancín
en un movimiento inclinado en relación al movimiento de apertura y cierre, permitiendo
la liberación de las zonas negativas de la pieza.

21
Cuando el molde cierra la placa porta cavidad (placa 2) entra en contacto con el
recuperador (también llamado perno de retorno), haciendo retroceder todo el sistema
de extracción.

Sistema de Extracción por Movimientos Rotativos

El desmoldeo con movimientos rotativos es normalmente utilizado para liberación de

roscas internas. Para el caso de roscas externas los movimientos rotativos solo se deben
usar si se pretende que en ellas no existan marcas, ya que es más fácil realizar el
desmoldeo mediante movimientos laterales.

La rotación en este tipo de sistema puede ser accionado aprovechando el movimiento

de abertura del molde en conjunto con elementos mecánicos como piñones y
cremalleras. Sin embargo, en caso de utilizarlo para liberación de roscas hay que tener
en cuenta que este movimiento no basta para expulsar la pieza, es necesario un
movimiento de translación que este en sincronía con el movimiento de rotación.

Sistema de Extracción por Movimientos Laterales

Este tipo de movimiento es necesario para producir piezas con contra salida o partes
negativas laterales (parte exterior de la pieza), es decir, que por su geometría obligan a
tener dos o más direcciones de extracción.

Los movimientos laterales pueden ser accionados de varias formas, por pernos guías,
cuñas de compresión (para pequeños movimientos) y/o sistemas hidráulicos o
neumáticos.

Siendo el perno guía la forma de accionamiento mecánico más común, el cual

aprovecha el movimiento de apertura del molde para hacer que el elemento móvil sea
accionado.

El presente proyecto se enfoca específicamente en este tipo de sistema de expulsión de

negativos, haciendo que la activación se realice por medio de actuador hidráulico
reduciendo los elementos mecánicos que intervienen en dicho proceso, facilitando el
montaje y ajuste del molde.

22
CAPÍTULO 3. PROCEDIMIENTO DE INVESTIGACIÓN

La metodología de investigación establecida se resume a continuación.

1. Selección Geométrica de la pieza a Moldear

2. Identificación de Negativos (CAE)
3. Diseño Molde Mecánico
4. Diseño Molde Servo Actuado
5. Comparación entre diseños de los moldes
6. Análisis de Resultados

3.1 GEOMETRÍA DE PIEZA

El componente para el análisis de este trabajo tiene dimensiones generales de diámetro
exterior máximo 200 mm, altura 136 mm, espesor de pared máximo 19.5 mm, espesor de
pared mínimo 3 mm, Figura 7.

Figura 9. Geometría Pieza Plástica

23
La geometría de la pieza anterior (Figura 9) presenta atrapes en su cara frontal, el análisis
CAE de ángulos de desmoldeo muestra en color rojo la zona crítica de extracción de
acuerdo a la dirección de abertura y cierre del molde (Figura 8)

Configuración de Color
Ángulo de Salida Positivo
Ángulo de Salida Necesario
Ángulo de Salida Negativo

Figura 10. Análisis Ángulo de Salida

24
 Figura 11. Línea de Partición

En la Figura 11, línea de partición en la pieza; el molde libera el componente al separar

el lado móvil del lado fijo, este accionamiento del molde genera un negativo en la
superficie indicada en color rojo, consecuentemente es necesario integrar una
herramienta secundaria para el moldeo y liberación del componente en la zona del
negativo.

3.2 MOLDE CON SISTEMA SECUNDARIO DE MOLDEO MECÁNICO

3.2.1 Diseño Molde Mecánico

Es importante mencionar que el tipo de material y estructura del molde es elegido de

acuerdo a la tarea que este tiene que desempeñar, es decir, un molde de alta
productividad tendrá diferentes materiales que un molde prototipo.

En el presente trabajo se ha propuesto un molde sólido de dos placas con gate de

inyección tipo membrana, moldeo y liberación de contrasalida mediante un movimiento
lateral mecánico y expulsión a través de ocho pernos de botado.

Las dimensiones generales de dicho molde es de 396 mm x 596 mm x 407 mm. Figura 10.

25
 Figura 12. Molde Mecánico

3.2.2 Componentes Molde Mecánico

Se comienza por separar por grupos cada una de las partes del molde con la finalidad
de explicar que componentes son los que integran el sistema de liberación de negativos.

26
Tabla 2 Componentes Molde Mecánico

Placa de Sujeción parte Fija (1)

Placa Choque Fijo (2)
Placa Choque Móvil (3)
Placa de Refuerzo (4)
Paralelas (5)
Estructura
Placas de Extracción (7)
Placa de Sujeción parte Móvil (6)
Inserto Superior (13)
Inserto Inferior (14)

Carro (14)
Perno Guía (13)
Cuña (Bloqueo) (12)
Liberación de Negativo
Guía Lineal (15)
Corredera (16)

Botadores (8)
Soportes (A-2)
Tornillería (A-3)
Accesorios Guías (A-4)
Conexiones Sistema Refrigeración
Anillo Centrador (A-1)
Punta Caliente o Gate (11)

En las Figuras 13 y 14 se presenta de manera general los componentes indicados en la

tabla 2.

El molde funciona de la siguiente manera: El material termoplástico es inyectado a las

cavidades a través del gate (11), una vez solidificado la parte móvil (L2) es separada de
la parte fija (L3), accionando sistema de liberación de negativo (L1), la pieza (9) retenida

27
en la cavidad móvil del molde es expulsada por los botadores (8) mediante las placas
de extracción (7).

Figura 13. Vista Sección Molde Mecánico, Molde Cerrado

Figura 14. Vista Sección Molde Mecánico, Molde Abierto

28
3.2.3 Funcionamiento de Sistema Mecánico para Liberación Negativo

De acuerdo a la tabla 2 el sistema de moldeo y liberación del negativo está compuesto

por un inserto móvil o carro el cual es accionado mediante un perno angular alojado en
el lado fijo del molde, para impedir que el inserto móvil se retraiga por la presión de
inyección se cuenta con una cuña de bloqueo. Del lado móvil se localiza la guía lineal
que asiste el movimiento del carro en el sentido transversal a la abertura del molde.
Figura 15.

Figura 15. Sistema de Moldeo y Liberación Mecánico, Molde Cerrado.

El accionamiento del sistema de moldeo y liberación del molde esta direccionado por
el perno guía que aprovecha la abertura del molde para desplazar el carro en la
dirección de liberación de la estructura negativa, Figura 16. La distancia necesaria para
la liberación de la pieza es 46 mm, que resulta en una longitud efectiva del perno guía
de 134.5 mm con un ángulo de inclinación de 20°. El desplazamiento del carro durante
la abertura del molde está asegurado por un limitador de carrera.

29
El ajuste del sistema secundario de moldeo mecánico se ajusta de acuerdo al siguiente
orden.

1. Carro – Placa de Choque Superior

2. Carro – Placa de Choque Inferior
3. Perno Guía– Carro
4. Corredera – Carro
5. Guía Lineal Izquierda – Carro
6. Guía Lineal Derecha – Carro
7. Perno Guía – Placa de Choque Superior
8. Cuña de Bloqueo – Carro
9. Carro - Inserto Superior
10. Carro - Inserto Inferior

Figura 16. Sistema de Moldeo y Liberación Mecánico, Molde Abierto.

30
3.3 MOLDE CON SISTEMA SECUNDARIO DE MOLDEO SERVOACTUADO

3.3.1 Diseño Molde Servo Actuado

En este diseño se integra un actuador hidráulico para el movimiento del sistema de

moldeo y liberación del componente en el área del negativo, Figura 17.

Figura 17. Molde Servo Actuado

31
3.3.2 Componentes Molde Servoactuado

En tabla 3 se muestran los componentes que integran al molde servoactuado, dentro de

la cual se encuentran los elementos que componen al sistema de liberación de
negativos accionado por medio de un actuador.

Tabla 3 Componentes Molde Servo Actuado

Placa de Sujeción parte Fija (1)

Placa Choque Fijo (2)
Placa Choque Móvil (3)
Placa de Refuerzo (4)
Paralelas (5)
Estructura
Placas de Extracción (7)
Placa de Sujeción parte Móvil (6)
Inserto Superior (13)
Inserto Inferior (14)

Corazón de Moldeo (15)

Placas Acoplamiento (16)
Soporte (17)
Liberación de Negativo
Pistón (18)
Actuador (19)

Botadores (8)
Soportes (A-2)
Tornillería (A-3)
Accesorios Guías (A-4)
Conexiones Sistema Refrigeración (A-5)
Anillo Centrador (A-1))
Punta Caliente o Gate (11)

32
Este molde funciona de la siguiente forma: el material termoplástico es inyectado a las
cavidades a través del gate (11), cuando ha llegado a la temperatura de expulsión la
parte fija (L3) es separa de la móvil (L2), posterior a esto el corazón de moldeo (15) es
retraído en dirección perpendicular a línea de partición a través del pistón (18)
accionado por el actuador (19), una vez liberada la parte negativa, la pieza (9) retenida
en la cavidad móvil es expulsada por los botadores (8) mediante las placas de
extracción (7).

Figura 18. Vista Sección Molde Servo Actuado, Molde Cerrado

33
 Figura 19. Vista Sección Molde Servo Actuado, Molde Abierto

3.3.3 Funcionamiento de Sistema Servoactuado para Liberación Negativo

El sistema de moldeo y liberación del negativo se integra por un corazón de moldeo,

placas de acoplamiento y soporte, un pistón y actuador (Figura 18). El corazón se
ensambla con las placas de soporte y acoplamiento, para transmitir el movimiento del
cilindro hidráulico.

34
Figura 20. Sistema de Moldeo con Actuador, Molde Cerrado

Figura 21. Sistema de Moldeo con Actuador, Molde Abierto

35
En las Figuras 20 y 21 se muestra el sistema servo actuado de moldeo y liberación de área
negativa respecto a la orientación de desmolde. En la posición cerrada, Fig. 20, el inserto
de moldeo se ajusta con las placas de cavidad del lado fijo, lado móvil y con los insertos
centrales, por el extremo opuesto a las placas de soporte y acoplamiento de la base del
pistón. En posición abierta, Figura 21, el inserto se desplaza la distancia necesaria para la
expulsión de la pieza y este movimiento es guiado por las barras del pistón accionado
por el actuador.

Los principales criterios para la selección del actuador hidráulico son la fuerza de
inyección ejercida por el polímero durante el llenado del molde y la carrera de expulsión
requerida para la liberación de la estructura con negativo. La presión máxima de
inyección según el análisis CAE realizado, Plastics de SolidWorks, para la inyección de
una poliamida 12 es 55 kN, mientras que la carrera necesaria para la liberación del
componente según las dimensiones de la pieza es 46 mm.

El molde con estructura de dos placas sólido con actuador para desmoldeo de
negativo, tiene la siguiente secuencia de abertura y cierre:

• Desplazamiento del actuador para liberación de inserto que moldea negativo,

• Abertura de placas de lado móvil y lado fijo,
• Activación del sistema de botado para expulsión de la pieza.

Esta secuencia de abertura garantiza la seguridad de la herramienta, al reducir la

probabilidad de colisión.

Una configuración alternativa de expulsión de la pieza permitida por la construcción del

sistema tiene la siguiente secuencia:

• Retracción del inserto que forma el negativo mediante el actuador simultaneo con la
abertura del lado fijo y lado móvil.
• Activación del sistema de botado para expulsión de la pieza.

Esta secuencia contribuye a reducir el ciclo de inyección.

36
CAPÍTULO 4. RESULTADOS

Un molde de inyección de plásticos está compuesto por distintos subsistemas que son
importantes para su correcto funcionamiento, los cuales se diseñan básicamente según
la experiencia práctica desarrollada por el personal, consecuentemente existe la
oportunidad de mejorar la eficiencia de estas herramientas de moldeo en distintas
etapas de su desarrollo.

De forma particular, las piezas con negativos en la etapa de expulsión tienen un papel
importante en el diseño del molde, ya que independientemente del sistema de
extracción de negativos que se utilice para la liberación de la pieza, este deberá estar
en sincronía con la apertura y cierre del molde.

En este trabajo se realiza el análisis comparativo del diseño y manufactura de un molde

para la inyección de un componente con áreas negativas, para un sistema secundario
de moldeo accionado mecánicamente contra un sistema accionado con actuadores.
A continuación, se resumen los resultados obtenidos según la etapa de desarrollo del
molde.

Diseño Del Sistema de Extracción de Negativo con Accionamiento Mecánico.

El sistema secundario de moldeo para el diseño del molde propuesto en este trabajo
está compuesto por 5 elementos, mencionados a continuación.

1. Carro (Movimiento Lateral)

2. Perno
3. Cuña (Bloqueo)
4. Guía Lineal
5. Corredera

Si bien los elementos mencionados son los componentes principales del sistema de
liberación, se debe considerar que para el ensamble de estos componentes es
necesario adicionar piezas para su fijación. Los elementos de ajuste para el sistema
diseñado son los siguientes.

Carro – Placa de Choque Superior

Carro – Placa de Choque Inferior

Carro - Perno Guía

37
Corredera – Carro

Guía Lineal Izquierda – Carro

Guía Lineal Derecha – Carro

Perno Guía – Placa de Choque Superior

Cuña de Bloqueo – Carro

Carro – Inserto Superior

Carro – Inserto Inferior

Para integrar el sistema de liberación en el molde de inyección, es necesario considerar

el espacio que genera la disposición de sus elementos, consecuentemente esto influye
en el tamaño del porta molde a utilizar.

Diseño Del Sistema de Extracción de Negativo con Servo Actuado.

El sistema secundario de molde para el diseño realizados está compuesto por 5

elementos.

1. Corazón de Moldeo
2. Placas de Acoplamiento
3. Soporte
4. Pistón
5. Actuador

Los elementos de ajuste para este sistema se conforman por los siguientes componentes.

Corazón de Moldeo – Placa de Choque Superior

Corazón de Moldeo – Placa de Choque Inferior

Corazón de Moldeo – Inserto Superior

Corazón de Moldeo – Inserto Inferior

De acuerdo con los elementos requeridos para el sistema secundario de moldeo

accionado mecánicamente y el sistema secundario de molde servoactuado, la

38
fabricación y el ajuste del molde se simplifican en el sistema servoactuado. A
continuación, se resumen las ventas técnicas de los sistemas según el diseño realizado.

a) Dimensiones.

La primera ventaja de integrar un sistema servo actuado para el accionamiento de una

herramienta secundaria de moldeo se ve reflejado en el tamaño del porta molde, el
cual tiene una reducción de 250 mm, esto es el molde con sistema mecánico tiene
dimensiones 396x596x407mm mientras que el sistema servoactuado mide
396x346x407mm.

Esta reducción de dimensiones trae consigo una disminución en el peso del molde, lo
que facilita su manipulación para el montaje en la inyectora y el traslado del mismo.
Además, el tamaño de la inyectora se define tanto por la fuerza de cierre necesaria
como por el tamaño del molde, por lo que un porta molde de menor tamaño trae
consigo menores costos de inyección.

Figura 22 Tamaños de los Moldes

b) Manufactura
Una condicionante para la manufactura es el tamaño de la mesa de trabajo de las
máquinas, un porta molde de grandes dimensiones requieren maquinas con carreras
largas en sus ejes, aspecto que en ocasiones dificulta el proceso de fabricación. Otra
condicionante que se ve afectado en la manufactura de componentes es el número
39
de ejes necesarios en una máquina para realizar una manufactura, el carro
mencionando en la sección 3.2.3 para el molde mecánico tiene un ángulo de
inclinación de 20°, el maquinado de este ángulo genera la necesidad de disponer ya
dispositivos sujeción especializados para su manufactura en maquinas de 3 ejes, o de
utilizar máquinas de 5 ejes.

Si bien el número de componentes entre estos dos moldes difieren medianamente

teniendo 184 el molde servoactuado y 154 el molde mecánico, es importante mencionar
que la principal diferencia se localiza en componentes que integran el sistema de
moldeo y liberación del negativo.

Mientras que el molde mecánico cuenta 5 componentes que generan 10 zonas de

ajuste, esto es, que son piezas que llevan tolerancias que van de 0 a 0.025 mm; por su
parte el molde servo actuado solo tiene 4 zonas de ajuste de las 5 partes que componen
dicho sistema. Esto se traduce en tiempo de mecanizado y consecuentemente en costo
de fabricación.

c) Ajuste

El número de zonas de ajuste en el sistema secundario de moldeo mecánico es mayor

que las zonas del sistema secundario de molde servoactuado, por lo tanto, la precisión
requerida en la fabricación es mayor para garantizar el funcionamiento correcto del
molde y del subsistema de moldeo y liberación en la zona del negativo.

Tabla 4 Número Zonas de Ajuste en el Molde

Tipo de Molde Número de Número de Zonas de

Componentes del Ajuste del Sistema de
Sistema de Liberación Liberación

Molde Mecánico 5 10

Molde Servo Actuado 5 4

El ajuste de partes en un molde de inyección es una tarea que frecuentemente se realiza

de manera manual por personal con vasta experiencia, sin embargo, esto conlleva a
realizar el trabajo de forma un tanto empírico.
40
Por lo anterior se busca tener menor número de piezas de ajuste para reducir tiempos en
la realización de esta tarea.

d) Tiempo

El ajuste del molde con accionamientos mecánicos requiere un tiempo de ajuste mayor,
debido a que esto se realiza de una forma un tanto empírica, por personal que realiza
esta tarea manualmente teniendo un alto nivel de incertidumbre. En contraste, el sistema
accionado con actuadores, al tener menor número de componentes el ajuste también
se reduce a una etapa simple debido a que se realiza por maquinaria CNC dejando de
lado la incertidumbre de la mano humana y consecuentemente la fabricación de
componentes, así como el tiempo.

e) Robustez de la herramienta de moldeo

Una ventaja que conlleva utilizar un sistema servo actuado para el moldeo y liberación
de negativos en un molde de inyección es la robustez de la herramienta esto es, al contar
con menos elementos de ajuste significa menos elementos en fricción, recordemos que
un molde esta pensado para reproducir miles de piezas, lo que se traduce en una
apertura y cierre del molde constante.

Por otra parte, los elementos en un molde con sistema de liberación de negativos
mecánico están en sincronía con la apertura y cierre del molde lo que significa que el
montaje en la inyectora, así como operación de la misma requiere de extrema
precaución para no ocasionar una colisión entre estos elementos.

f) Eficiencia

Con la integración del sistema servoactuado se espera lograr una reducción

considerable en el tiempo ciclo optimizado durante el proceso de producción, esto
debido a una diferencia entre la velocidad de apertura y cierre del molde servoactuado
respecto al molde mecánico.

41
Ensamble y Validación de molde Servo Actuado

De acuerdo con las ventajas del sistema secundario de moldeo servoactuado en

comparación con el sistema accionado mecánicamente, como parte de este trabajo
se realizó la fabricación del molde para la inyección del componente con el sistema
secundario de moldeo servoactuado. En la Figura 23 es posible observar la parte móvil y
fija del molde servo actuado; en esta podemos encontrar las partes que forman la pieza,
así como el sistema que moldea y libera la parte negativa de la misma.

Figura 23. Parte Fija y Móvil de Molde Servo Actuado

42
En la Figura 24 se presenta el molde en forma cerrada es decir en posición de moldeo,
como se observa el vástago del pistón y el corazón de moldeo están inclinados hacia
delante de acuerdo con la dirección del pistón.

Figura 24. Molde Servo Actuado, Molde Cerrado

43
En la Figura 25 se presenta el molde en forma abierta, en este caso el vástago del pistón
y el corazón de moldeo están retraídos, es en este punto donde se realiza la liberación
del negativo de la pieza.

Figura 25. Molde Servo Actuado, Molde Abierto

44
En resumen, el uso de actuadores para el accionamiento de un sistema de moldeo y
liberación de negativos en un molde de inyección de plástico presenta ventajas sobre
el sistema accionado mecánicamente.

1. Menor tamaño del portamolde

2. Menor tiempo de fabricación.

3. Menor tiempo de Mantenimiento (fácil ensamblaje).

4. Ciclos de inyección más cortos.

5. Capacidad de fabricar moldes más complejos (bi – inyección).

6. Moldes con sistemas de refrigeración más eficientes.

7. Mejor distribución de sistema de botado.

8. Moldes más robustos.

9. Moldes menos costosos.

10. Facilidad de integrar más de un sistema de liberación de negativos.

45
CONCLUSIONES

La integración de un sistema secundario de moldeo servoactuado en moldes de

inyección de plástico contribuye a la reducción en el tamaño del molde, pues el inserto
o carro únicamente se desplaza en la dirección necesaria para el desmoldeo de la
estructura negativa, a diferencia del sistema de moldeo secundario mecánico no es
necesario disponer de espacio para el movimiento del carro. Este beneficio se refleja de
forma sustancial en moldes que requieren carros de dimensiones mayores y en
consecuencia el molde se monta en máquinas inyectoras de tonelaje superior al
necesario para disponer de platinas con el tamaño necesario para asegurar el molde.
En adición, el número de zonas de ajuste del sistema secundario de moldeo
servoactuado es menor que en el sistema secundario de moldeo mecánico, esto reduce
el tiempo de fabricación para los componentes, así como el tiempo ajuste. En suma, la
integración de sistemas de moldeo secundarios servo actuados representan ventajas
como la disposición de sistemas con operación más simples, mayor seguridad al reducir
posibles colisiones además elimina las limitaciones en el diseño al no verse
comprometidos los sistemas de refrigeración y botado con tiempos de fabricación y
mantenimiento menores cuando se comparan con sistemas mecánicos.

Finalmente, es necesario mencionar que la búsqueda de artículos y patentes revisados

no se identificaron referencias que presenten información técnica específica sobre el
diseño, fabricación y ajuste de molde para inyección de plásticos. Pues generalmente
la información generada por las empresas se utiliza de forma exclusiva como ventaja
competitiva, este trabajo puede considerarse como parte de las bases documentales
para el diseño y manufactura de moldes de inyección.

46
APORTACIÓN DE LA TESIS

Las aportaciones más relevantes de este trabajo se enfocan principalmente en la

integración de un actuador hidráulico en un molde de inyección de plástico para el
accionamiento de un sistema de liberación de negativos presente el molde.

La empresa donde laboro actualmente ha hecho este tipo de moldes utilizando sistemas
mecánicos, es decir, para lograr liberar los negativos presentes en el molde se integran
distintos elementos que están acoplados mecánicamente y además se encuentran en
sincronía con la abertura y cierre del molde.

De acuerdo con lo anterior a continuación se describen de manera detallada, las

principales aportaciones del presente trabajo:

• Reducción del tamaño del molde 250 mm, cambio de medidas generales de
396x596x407mm a 396x346x407mm.
• Reducción de los elementos de ajuste, lo cual ayuda a reducir los tiempos de
manufactura y de mantenimiento.
• Se ha detectado la posibilidad de fabricar moldes mas complejos, es decir,
moldear piezas con mayor número de negativos accionados por actuadores.
• Diseño y fabricación de moldes más robustos.

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