UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

Flotación

Ignacia Valentina Barrera Saavedra

Daniela Estefanía Matus Rosas
Diego Luis Norambuena
Jhon Jairo Reyes Cruz
Maroa Cristina Soza Morales

Profesor: Norman Toro Villarroel

Antofagasta, Chile

2019
 Índice de contenidos

1. Introducción
1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo General
1.1.2 Objetivos específicos
2. Marco Teórico
2.1 Sulfuros
2.1.1 Sulfuros metálicos
2.2 Calcopirita
2.3 Pirita
2.4 Molibdenita
2.5 Fundamentos Fisicoquímicos
2.5.1 Propiedad Hidrofóbica
2.5.2 Propiedad Hidrofílica
2.6 Flotación
2.6.1 Concentrado y relave
2.6.2 Tipos de flotación
2.6.2.1 Flotación colectiva
2.6.2.2 Flotación selectiva o diferencial
2.6.3 Elementos de la flotación
2.6.3.1 Fase sólida
2.6.3.2 Fase líquida
2.6.3.3 Fase gaseosa
2.6.3.4 Pulpa
2.6.4 Componentes Químicos
2.6.4.1 Colectores
2.6.4.1.1 Xantatos
2.6.4.1.2 Tionocarbamato
2.6.4.2 Espumantes
2.6.4.3 Modificadores
2.6.4.3.1 Activadores
2.6.4.3.2 Depresores
2.6.4.3.3 Regulador de pH
2.6.4.3.3.1 Cal
2.6.5 Acciones Mecánicas
 2.6.5.1 Suspensión
2.6.5.2 Aireación
2.6.5.3 Agitación
3. Procedimiento
3.1 Materiales
3.2 Equipo de flotación
3.2.1 Celdas de Cabeza o Rougher
3.2.2 Limpiadoras o Cleaner
3.2.3 Scavenger
3.3 Funciones de las celdas de flotación
3.4 Tipos de celdas de flotación
3.4.1 Celdas mecánicas
3.4.2 Celdas neumáticas
3.4.3 Columnas
3.5 Mineral de calcopirita
3.6 Mineral de molibdenita
3.7 Mineral de pirita
3.8 Preparación de la muestra
4. Resultados
5. Conclusión
6. Bibliografía
 Resumen
Nos centraremos en tres distintos minerales: la calcopirita, la molibdenita y
la pirita, si bien el proceso de flotación para estos minerales no es similar, la
elección de estos fue destinada para analizar las diferencias que sugieren.
El proceso de producción de concentrados de cobre vía pirometalurgia se
ve afectado en aumento hacia el año 2021. Es por esto, que se deben analizar las
siguientes condiciones: (Minería Chilena, 2013
1. Instalación de plantas de fundición: Se sabe que estas plantas presentan
graves problemas ambientales, por lo que se está aumentando el
estudio de cómo mejorar este aspecto, además, Según el directivo, las
fundiciones son estratégicas para Chile y Codelco, porque de no contar
con esa capacidad, “existiría un mayor riesgo o exposición al mercado,
al depender de una capacidad controlada por terceros. Las fundiciones
y refinerías brindan flexibilidad, al permitir tratar en el país parte de los
concentrados, particularmente aquellos que no consiguen buenos
términos comerciales”. (Minería Chilena, 2015). Se debe seguir
estudiando cómo mejorar los problemas ambientales, para así poder
obtener una mayor ganancia en cuanto a la venta de cobre.
2. Reutilización de los relaves: Se calcula que del total de material extraído
en una mina sólo el 2% corresponde al metal deseado, y el resto es
descartado en diferentes desechos como estériles 50%, relaves 44% y
escorias 4%, (Minería Chilena, 2013). Algunos expertos plantean
derechamente reutilizar este pasivo minero como materia prima para la
fabricación de elementos de construcción, ya que de esta forma se
reducirían los costos, los niveles de contaminación e incrementaría el
tiempo de servicio de los depósitos de relaves. (Minería Chilena, 2012).
3. Las diferencias en los procesos de los tres minerales escogidos, que
implican un mayor costo para las industrias mineras. El proceso para flotar
molibdenita se centra en el tamaño de la partícula a diferencia de la calcopirita y la
pirita. (Wasmund y Concha, 2018).
Se analizó mediante cifras arrojadas por dos plantas la recuperación de los
tres minerales obteniendo que el porcentaje de concentrado total en la
planta Las Tórtolas de calcopirita es 62,3%, pirita 17,8% y molibdenita 0,3%,
siendo la pirita el enfoca a deprimir. (Valdebenito, 2011).
 1. Introducción

En el año 2012 la capacidad de producción de concentrados en Chile se

enfocaba alrededor de 3.7 millones de toneladas de cobre fino y se ha logrado
visualizar que para el año 2012 esta cifra aumentará a 6.8 millones de toneladas.
Las cifras mencionadas anteriormente nos llevan a preguntarnos cuál sería la vía
más factible de procesamiento del cobre: hidrometalurgia o pirometalurgia.
Haciendo referencia a la hidrometalurgia tomaremos en cuenta la capacidad de
producción por lixiviación reduciéndose de un 2.3 millones de toneladas en el 2012
(62% de producción) a 1.4 millones de toneladas en el 2021 (a 84% de producción
aproximadamente). Por lo que, si el proceso por hidrometalurgia presenta una baja
significativa, nos daría como opción el proceso vía pirometalurgia. (Minería
Chilena, 2013).
Al comienzo del siglo XX se empiezan a apreciar los primeros rasgos con
respecto a concentración y flotación.
Con esto el uso y estudio de nuevas tecnologías de eficiencia en cuanto a
extracción de minerales valiosos para la industria minera. En la actualidad, los
cambios en las leyes de los distintos minerales nos han llevado a mejorar las
estrategias empleadas en el proceso de flotación. En los últimos 30 años se ha
aumentado la capacidad de los equipos de flotación de 50 m3 a 500 m3. (Minería
Chilena, 2014). Así también se han buscado alternativas para los colectores
xantatos ya que no son muy selectivos a altos valores de pH, como la tiourea y el
tionocarbamato. (Nagaraj, 1987). Se han variado también, los tamaños de
partículas de acuerdo a distintos minerales, por ejemplo, al flotar calcopirita y
pirita, es esencial que tengan un tamaño pequeño de partículas, específicamente,
pasando por el proceso de molienda secundaria, en cambio, la molibdenita, debe
ser procesada solo una vez, ya que al disminuir el tamaño de la partícula esta
pierde su flotabilidad natural. (López y Reyes, 2005).
Dentro de los minerales más abundantes podemos encontrar la calcopirita
junto con la calcosina que corresponden a las principales menas de la producción
de cobre. La calcopirita cuando no se encuentra oxidada presenta flotabilidad
natural, por el contrario, cuando está oxidada se debe recurrir al uso del colector
xantato. La aireación, el pH de la pulpa y el colector son variables de importancia
para la recuperación de calcopirita. (Limdbergh, 2011).
La molibdenita contienes 40% Mo y 60% S; pese a que el porcentaje de
molibdeno es considerablemente alto, para los minerales de cobre de tipo
pórfidos, el proceso de molienda y flotación se enfoca en la recuperación de cobre
y no de molibdeno, en el proceso de flotación se pierde entre 40 a 50% de este
subproducto, entre otras características podemos mencionar que la molibdenita
posee flotabilidad natural. (López Y Reyes, 2005).
La pirita es considerada la ganga más abundante por lo que en la minería se
han ajustado las especificaciones del proceso con el fin de deprimirla, para esto ha
sido fundamental el uso de la cal que actúa aumentando el valor del pH. (López y
Reyes, 2005).

1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo General
Investigar de manera autónoma sobre el proceso de flotación de minerales
para complementar los conocimientos adquiridos en clases.

1.1.2 Objetivos Específicos

 Enfocar la investigación a realizar en 3 minerales específicos.
 Analizar similitudes y diferencias en el proceso de flotación por cada
mineral.

2 Marco Teórico

2.1. Sulfuros
Los sulfuros son muy importantes ya que comprenden la mayoría de las
menas minerales. Muchos de los sulfuros tienen enlaces iónicos y covalentes, pero
otros, que poseen la mayoría de las propiedades de los metales como el brillo
característico, color de raya respectivo, tienen parcialmente enlaces metálicos.
(Cornelis. 2001).

2.1.1 Sulfuros metálicos

Minerales constituidos por el azufre y elementos metálicos, como el cobre,
hierro, plomo, y zinc, entre otros. Los minerales sulfurados de cobre más comunes
son calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4), calcosina (Cu2S), covelina (CuS) y
enargita (Cu3AsS4). Un subproducto importante de estos yacimientos es el
molibdeno, que está en la forma de molibdenita (MoS2).  Además, también se
crean sulfuros a partir de rocas sedimentarias, como la pirita.

2.2 Calcopirita
 Su fórmula química es CuFeS2, en su composición teórica el cobre esta
principalmente en estado cuproso, en tanto que el hierro está en estado férrico;
pero se pueden dar mezclas en que el hierro presente está en parte como férrico y
parte ferroso. (Ferreira. 1975).
La calcopirita es frágil con una dureza entre 3.5 y 4.0 en la escala de Mohr,
tiene una veta negra verdosa, de color amarillo latón con reflejos verdes, brillo
metálico. (King. H. 2019). Además, tiene habito granular, masivo o botroidal y una
fractura concoidea desigual. Ver Fig.1

Figura 1. Calcopirita

2.3 Pirita
Está considera dentro del grupo de los sulfuros, con fórmula química FeS2.
Formado por hierro en un 46.52% y por azufre en un 53.48%. Normalmente es un
tipo de mineral con grano fino, macizo, globular y puede ser sub-fibroso. Hay que
decir que es insoluble en agua.
Posee una dureza entre 6 a 6.5 en la escala de Mohr, una raya verde
negruzca, de color amarillo latón y brillo metálico al igual que la calcopirita, con
fractura concoidea, un habito cristal, masivo o granular. (Universidad Autónoma de
Madrid. 2019.). Ver Fig. 2
 Figura 2. Pirita cristalizada.

2.4 Molibdenita
La molibdenita es un mineral del grupo de los sulfuros, con fórmula química
MoS2 y composición química de S: 40.06% y Mo: 59.94, es un disulfuro de
molibdeno. Es de apariencia y de tacto similar al grafito; y también posee
propiedades lubricantes que son consecuencia de su estructura de capas. Se
produce en depósitos minerales a alta temperatura.
Es frágil de dureza 1 a 1.5, tiene un color gris azulado, brillo metálico, una
fractura irregular, de habito tabular o masivo y una raya gris azulada. (Granada
Natural. 2015.). Ver Fig. 3

Figura 3. Molibdenita

2.5 Fundamentos Fisicoquímicos

2.5.1 Propiedad Hidrofóbica

Se refiere a partículas de mineral que repelen el agua logrando flotar y
posteriormente adherirse a las burbujas, es decir, el mineral de valor. (Yomineria
Chile. 2019.)
Además, se puede observar, que los minerales hidrofóbicos son aerofílicos,
o sea tienen afinidad con las burbujas de aire, mientras que los minerales
hidrofílicos son aerofóbicos, es decir, no se adhieren normalmente a ellas. (Bravo,
2004.)
2.5.2 Propiedad Hidrofílica
Partículas de mineral compatibles con el agua, mejor considerado como la
ganga.
Estas propiedades nombradas anteriormente, se dan de forma natural en los
minerales a flotar. La ganga al ser hidrofílica queda en el fondo de la celda de
flotación mientras que, en este caso el Cobre, al poseer propiedades hidrofóbicas
puede ser flotado. (Yomineria Chile. 2019). Fig.4

Figura 4. Esquema de conceptos de minerales hidrofóbicos e hidrofílicos.

2.6 Flotación
Según el ministerio de minería de Chile, la flotación es el procedimiento que
permite concentrar el cobre de la pulpa de material mineralizado que viene del
proceso de molienda. En las celdas de flotación se hace burbujear oxígeno desde el
fondo de manera que las partículas de cobre presentes en la pulpa se adhieran a
las burbujas de aire y así suben con ellas y se acumulan en una espuma. La espuma
rebasa hacia canaletas que bordean las celdas y que la llevan al proceso de
decantación. Fig. 5.
 Figura 5. Esquema de proceso de flotación.

2.6.1 Concentrado y relave

El relave es un sólido finamente molido, que se descarta en operaciones
mineras. La minería de sulfuros de cobre extrae grandes cantidades de material
(roca) del yacimiento que se explota. Sólo una pequeña fracción corresponde al
elemento de interés económico que se desea recuperar (algo menos de 1%). Una
vez que ese material (la roca) ha sido finamente molido y concentrado por
procesos de flotación, se obtiene un material (el concentrado) con una
concentración más alta de cobre (entre 20 y 30%), que se puede vender como
Concentrado o procesar hasta cobre metálico puro. El resto del material (muy
pobre en cobre) se denomina “relave”, y se debe depositar de forma segura y
ambientalmente responsable. (SERNAGEOMIN. 2019.)

2.1.1 Tipos de flotación

2.6.2.1 Flotación colectiva

Proceso por el cual se obtiene un concentrado de todos los minerales
valiosos contenidos en la mena y un relave con la ganga. (Abarca, 2011.)

2.6.2.2 Flotación Selectiva o diferencial

Por acción de selectividad de los reactivos permite obtener en un único
concentrado un mineral valioso en mayor concentración. (Abarca, 2011.)

2.1.2 Elementos de la flotación

2.6.3.1 Fase sólida

 Se compone de los minerales solidificados a utilizar o separar los cuales
poseen estructura cristalina. El factor de mayor importancia en esta fase es la
contaminación que proviene de los sólidos, líquidos y gases. (Bravo, 2004.)

2.6.3.2 Fase líquida

Debido a que el agua se encuentra en grandes cantidades y bajo costo,
además de sus propiedades específicas, es considerado el medio ideal para la
separación de minerales. De igual manera, debe considerarse la contaminación
orgánica e inorgánica del agua en este proceso. (Bravo, 2004.)

2.6.3.3 Fase Gaseosa

Es el aire que se inyecta en la pulpa para obtener la formación de burbujas
y que las partículas sólidas se adhieran a ellas. Tiene las siguientes funciones:
a. El aire influye químicamente en el proceso.
b. Es el medio de transporte de las partículas hasta la superficie. (Bravo,
2004.)

2.6.3.4 Pulpa
Es una mezcla del mineral molido con el agua, y viene a constituir el
elemento básico de la flotación ya que contiene todos los elementos que forman el
mineral. (Bravo, 2004.)

2.6.4 Componentes Químicos

Existen distintos tipos de reactivos químicos utilizados en flotación,
poseen funciones específicas. Estos reactivos requieren de una etapa precedente al
proceso de flotación, que es de vital importancia ya que se debe tener en cuenta,
que los reactivos de flotación requieren de un cierto tiempo de acondicionamiento
para estar en contacto con la pulpa. En algunos casos la etapa de
acondicionamiento
se realiza adicionando los reactivos en la etapa de molienda para tener mayor
contacto con la mena.
Los colectores y espumantes son sustancias orgánicas empleadas
generalmente en dosificaciones comprendidas entre 1 a 1000 g/t de alimentación.
(Novoa, 2013.)

2.6.4.1 Colectores
Los colectores son sustancias orgánicas cuyo anión o catión tiene una
estructura integrada por una parte polar y otra apolar, en la parte polar el ión se
adsorbe en la superficie del mineral. Por otra parte, la apolar, constituida por
una cadena de hidrocarburos queda orientada hacia la fase acuosa, dando el
carácter hidrófobo al mineral. (Abarca, 2011.)

2.6.4.1.1 Xantatos
Los xantatos o xantogenatos son sales de ácido xantogénico, se pueden
oxidar y se encuentran entre los primeros colectores orgánicos solubles en agua y
es por esto que su adopción fue inmediata. Las soluciones acuosas de los xantatos
se hidrolizan formando los ácidos xantogénicos. La hidrólisis de los xantatos
aumenta con la reducción del pH del medio; mientras que las soluciones acuosas
de xantatos en medios alcalinos son bastante estables. Cabe destacar que son
tóxicos y es por esto que se admite una cierta concentración al realizar el proceso.
(Bravo, 2004.)
2.6.4.1.2 Tionocarbamatos
El tionocarbamato es un tipo de colector oleoso no soluble en agua, que fue
desarrollado como una alternativa más específica para minerales de cobre, ya que
los colectores de tipo xantato presentan poca selectividad, a diferencia del
tionocarbamato que se caracteriza por poseer una alta especificidad por el ión
cobre. (López & Reyes ,2005).
Este colector se presenta como una alternativa favorable ya que su
selectividad lo convierte en una opción adecuada para la flotación de sulfuros de
cobre en presencia de pirita, además de ser ampliamente empleado cuando el pH
es ácido. (Minera Madero, 2015)
Las aplicaciones de este colector no se ven presentes en abundancias en la
pequeña y mediana minería debido a su alto costo, sin embargo, es en la gran
minería en donde el tionocarbamato se ha ido masificando. (Urra, 2016)

2.6.4.2 Espumantes
El propósito principal del espumante es la creación de una espuma capaz de
mantener las burbujas cargadas de mineral hasta que puedan ser removidas de la
máquina de flotación. Este objetivo se logra impartiendo cierta dureza temporal a
la película que cubre la burbuja. (Abarca, 2011.)

2.6.4.3 Modificadores
Bajo el nombre de modificadores se agrupan una serie de reactivos que
tienen diferentes funciones. No es posible dar una descripción general de ellos sin
referirse a algunas aplicaciones. (Novoa, 2013.)
2.6.4.3.1 Activadores
Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos los que tienen como función
preparar o acondicionar la superficie del mineral para la absorción del colector.
(Novoa, 2013).

2.6.4.3.2 Depresores
Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos y tienen como función
inhibir o evitar la adsorción del colector en la superficie de aquellos minerales
que no son valiosos para el proceso. (Novoa, 2013.)

2.6.4.3.3 Regulador de pH
1. Promueven o suprimen la ionización de reactivos.
2. Controlan la adsorción de los reactivos en la superficie mineral.
3. Controlan interacción entre reactivos. (Novoa, 2013.) Ver Tabla N°1

2.6.4.3.3.1 Cal
Es usado con un fin estratégico en el proceso de extracción de cobre, en la
flotación de minerales es considerado regulador de pH y depresor. Permite la
obtención de concentrados más limpios con mayor ley y evita la contaminación
ambiental debido a la acidez. (Minería Chilena, 2009)
 Tabla N°1. Reactivos empleados en el proceso de flotación de principales
minerales.

2.1.3 Acciones Mecánicas

2.6.4.1 Suspensión
Es esencial que el agitador de la máquina sea capaz de mantener los sólidos
de la pulpa en suspensión. Si el grado de agitación es inadecuado, los sólidos,
particularmente las partículas más grandes tenderán a asentarse. (“partículas que
no están en suspensión no logran un contacto eficiente con las burbujas de aire”).
(García, 2012).

2.6.4.2 Aireación
Es un factor importante que sirve para la formación de las burbujas (el
conjunto de burbujas acompañadas de partículas de sulfuros forma las espumas)
que se necesita en las celdas. Por tanto, el aire ayuda a agitar la pulpa. Las
espumas se encargan de hacer subir o flotar los elementos valiosos hacia la
superficie de la pulpa. (Bravo, 2004.)
En este proceso se requiere que las burbujas estén diseminadas finamente,
y que la aireación sea moderada no sólo para proveer suficientes burbujas para
hacer contacto con las partículas, sino que también para proveer una espuma
estable. (García, 2012.) Ver figura 6.

Figura 6. Proceso de aireación.

2.6.4.3 Agitación
La agitación permite la formación de las burbujas y realizar una mezcla
correcta entre los reactivos y las partículas del mineral. Se puede decir que la
agitación realiza dos trabajos fundamentales: mantener suspendidas las partículas
del mineral y permite una mayor mezcla de los reactivos con la pulpa.
La agitación dentro de una celda debe ser moderada, ya que, si es excesiva,
se pierde pulpa, las burbujas se romperán. En cambio, si es insuficiente, las
burbujas disminuyen su tamaño por lo que afectará la recuperación del mineral.
Esto ocurre cuando la maquinaria utilizada está desgastada. (Bravo, 2004.)

3. Procedimiento
3.1 Materiales:
- Espumante
- Colectores
- Regulador de pH
- Activador
- Depresor
- Mineral: Utiliza la concentración de minerales en húmedo en la que se
aprovechan las propiedades fisicoquímicas superficiales de las partículas
para efectuar la selección. En otras palabras, el mineral entra a un
 proceso de separación de materias que se efectúa desde sus pulpas
acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades
hidrofílicas e hidrofóbicas. (Bravo, 2004.)
- Agua de mar: El uso de agua de mar en platas de flotación de minerales
es una opción viable. Sin embargo, si no se usa la tecnología adecuada
presenta numerosos problemas que hoy en día la mayoría se han
resuelto con la redefinición de los pH de flotación. La introducción de
nuevos reactivos depresores de pirita y la aplicación de distintos
procedimientos de purificación del agua del mar. (Bravo, 2004.). Ver
figura 7.

Figura 7. Proceso de flotación de espuma.

3.2 Equipo de flotación

El proceso de flotación está destinado a recuperar los sulfuros valiosos para
finalmente producir un concentrado, y separar la ganga o relave del mineral
procesado. Debido a que estos minerales generalmente vienen
contaminados por agentes externos, es fundamental que el mineral pase
por un segundo proceso para eliminar impurezas y también, que se logre
obtener la mayor cantidad se mineral valioso posible, por lo que la ganga
volverá a ser procesada en otro grupo de celdas. (Bravo, 2004.)
Es por esto, que se tiene tres tipos de máquinas o circuitos: (ver Fig. 8)
3.2.1 De cabeza o Rougher (Desvastadoras)
En este circuito se recibe el mineral luego de pasar por el proceso de
molienda para obtener un concentrado y relave “provisorio”, ya que aún
este se encuentra con impurezas. (Bravo, 2004.)

3.2.2 Limpiadora o Cleaner

En este circuito es fundamental que pase tres veces, para quitar la mayor
cantidad de impurezas restantes. En el tercer Cleaner se produce el
concentrado y relave final de proceso.

3.2.3 Scavenger
Estas máquinas reciben el relave de la Rougher y tratan de hacer flotar el
resto de los sulfuros que no han podido flotar en las celdas de cabeza, ya
sea por falta de tiempo, deficiente cantidad de reactivos, o por efectos
mecánicos. Pero las espumas que obtenemos en estas máquinas no pueden
ser enviadas directamente al espesador porque aún tienen contaminación,
pero tampoco las podemos desechar porque contienen mucho material
valioso, por esto son regresadas a la cabeza de flotación. (Bravo, 2004.)

Figura 8. Circuitos de flotación.

3.3 Funciones de las celdas de flotación
El equipamiento utilizado en el proceso de flotación se llaman celdas de
flotación y sus funciones son mantener suspendidas las partículas sólidas
(mineral), formar y distribuir las burbujas uniformemente (el tamaño
dependerá de las características específicas de cada mineral), mantener
 condiciones de quietud favoreciendo la estabilidad de la columna de la
espuma y promover los choques entre partículas minerales y las burbujas
de aire con el fin de que el conjunto mineral-burbuja tenga baja densidad y
se mantenga en suspensión. (Bravo, 2004.)

3.4 Tipos de celdas de flotación

3.4.1 Celdas Mecánicas

Este tipo de celdas se caracterizan por tener un sistema rotor-estator que
permite la dispersión de las partículas sólidas y el aire. (García, 2012.).
Frente al otro tipo de celdas presentan los siguientes beneficios: mantiene
adecuadamente las partículas sólidas en suspensión y una vez cargadas es
fácil que arranquen. (Bravo, 2004.)

3.4.2 Celdas Neumáticas

Son máquinas de flotación que no tienen impulsor mecánico; la pulpa es
agitada por aire comprimido.
Teniendo en cuenta las características de cada tipo de celdas se deben tener los
siguientes cuidados:
1. Canales de espumas no presenten huecos.
2. Temperatura del motor.
3. Chequear reactivos
4. Evitar huecos en las paredes. (Bravo, 2004.)

3.4.3 Columnas
Las columnas de flotación son equipo de gran volumen, que ocupan poca
superficie de construcción, no requieren de una agitación como las celdas
mecánicas, no obstante ofrecen ciertas ventajas sobre las celdas convencionales al
operar con burbujas mucho más pequeñas que las celdas y al tener grandes
tiempos de residencia, por lo cual tienen una mejora metalúrgica en grado y
recuperación. (

3.5 Mineral de calcopirita

La calcopirita posee flotabilidad natural cuando su superficie no está
oxidada (Fuerstenau., 1985.) A menor valor de pH la flotabilidad del mineral es
mayor sin necesidad del colector, el cual disminuye a valores de pH elevados
debido a la formación de hidróxidos de cobre y fierro sobre la superficie. (López
& Reyes., 2005.)
 Como se vio en la Tabla N°1, en el proceso de flotación de la calcopirita, el
reactivo empleado es el xantato de etilo. Este flota eficazmente al mineral
mencionado a valores de pH menores a 12, en cambio a valores mayores a 12
no es tan favorable. (Fuerstenau. 1985). Ver Fig. 9

Figura 9. Flotabilidad de calcopirita en función del pH a varias concentraciones de

xantato etílico de potasio. (Cabrera Tejeda, 2005.)

Si bien estos colectores son comúnmente utilizados en la flotación de cobre

teniendo una alta recuperación, tiene la desventaja de no ser selectivos. Es por
esto por lo que se han desarrollado alternativas que aumenten las probabilidades
de selectividad como el tionocarbamato. (Nagaraj, 1987.)
A continuación, se presenta la adsorción del colector tionocarbamato para
calcopirita oxidada y sin oxidar, en donde se puede observar que se ve afectado
aumentando su flotabilidad en los valores de pH mayores a 12. Es decir, mientras
más oxidado esté el mineral, mayor será la flotabilidad con este colector. Ver Fig.
10.
 Figura 10. Flotabilidad de calcopirita oxidada y sin oxidar en función de pH a
concentración de tionocarbamato. (Cabrera Tejeda, 2005).

En la siguiente figura, se compara el nivel de flotabilidad de calcopirita a

xantato etílico y tionocarbamato a pH 8. Ambos tienen la misma efectividad a
bajos valores de pH. Fig. 11

Figura 11. Flotabilidad de calcopirita en función de las concentraciones de xantato

etílico y tionocarbamato a pH 8. (Cabrera Tejeda, 2005).

3.6 Mineral de molibdenita

 La molibdenita, al igual que la calcopirita, presenta flotabilidad natural
debido a su estructura cristalina. Aún cuando su estructura afecte
favorablemente su flotabilidad, el tamaño de la partícula afecta su
recuperación (López y Reyes, 2005). En el proceso de recuperación, entre
el 40% y 50% del subproducto de molibdenita es considerado pérdida por lo
que existe un desafío al emplear las condiciones de flotación de este
mineral. Cabe mencionar que las condiciones del mineral de cobre no
proporcionan los mismos beneficios en cuanto a recuperación que los
utilizados con la molibdenita. (Castro y Mayta, 1994.)
La molibdenita presenta características hidrofóbicas (Kelevek, 1988.)
Se puede decir que a mayor tamaño de la partícula mayor es la
hidrofobicidad por lo que tiene altas probabilidades de flotar, de la misma
manera, a menor tamaño de la partícula menor será la probabilidad de
flotar. (López y Reyes, 2005.). A continuación, se muestra la flotabilidad de
la molibdenita en distintos tamaños. Se puede apreciar que a mayor
tamaño mayor será la flotabilidad, pero a medida que el pH aumenta
menor será la flotabilidad. (Madrid Ortega, 2005.). Ver Fig 12.

Figura 12. Flotabilidad de molibdenita a distintos tamaños en función del pH.

Para mejor la flotabilidad de la molibdenita se utilizan espumantes. (López y Reyes,

2005.) Ver Fig.13.
Figura 13 . Recuperación de molibdenita en función de distintos tamaños de partícula.

3.7 Mineral de pirita

La pirita está asociada a sulfuros metálicos y en los minerales de cobre tipo
pórfidos es la ganga sulfurosa más abundante. Es deseable su depresión en el
proceso de flotación, que se logra a altos valores de pH, esto es posible
adicionando reactivos inorgánicos como cal. (Fuerstenau, 1985.). Cuando es
expuesta al oxígeno, esta se oxida afectando la flotabilidad, pero cuando no está
oxidada flota sin necesidad de un colector. (López y Reyes. 2005.). Ver Fig. 14.
 Figura 14. Flotabilidad de pirita en función del pH a distintas concentraciones del colector
xantato etílico de potasio.

Los colectores xantatos flotan a la pirita a menor concentración con mayor

facilidad, así como a valores de pH más altos. Con el fin de evitar la recuperación
de pirita en flotación de cobre se lleva a cabo el proceso a altos valores de pH (10-
11). (López y Reyes, 2005.)

3.8 Preparación de la muestra

En este procedimiento se debe tener un especial cuidado con la muestra ya
que, si se encuentra oxidada esto afectará la recuperación del mineral y
además, se debe saber con certeza que la herramienta utilizada sea efectiva.
(Cayunao, 2014.)

4.Resultados
Centrándonos en dos plantas de flotación (Las Tórtolas, Región Metropolitana y
Planta de Molibdeno de Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi, Región de
Tarapacá), arrojaron los siguientes valores. La primera planta de flotación tiene su
foco en la molibdenita (planta Doña Inés de Collahuasi), aquí se separa la
Molibdenita de minerales como la Pirita y Calcopirita, entre otros, desde
concentrados de cobre que ocurren a través del proceso de Flotación Selectiva o
Diferencial. El mineral debe ser acondicionado a un pH de 7.5 a 9.0, además del
uso de reactivos como colectores y depresores para llevar a cabo la flotación
selectiva, ya que, en la flotación colectiva es necesario trabajar a pH básico para
fomentar la depresión de la pirita y así no perjudicar la recuperación de cobre.
(Carvallo, 2015). Ver figura 15.
 Figura N°15. Porcentaje de recuperación de minerales.

Se observa que las leyes de molibdeno en el concentrado final se encuentran entre

40% y 54%. Sin embargo, se puede apreciar que las recuperaciones globales
encontrándose valores entre 25% y 65%. (Carvallo,2015). Ver fig. 16.

Figura N°16. Recuperación global de Molibdeno.

Figura N°17. Minerales que alimentan a la planta.
Se presenta una estadística de las recuperaciones. Siendo, en promedio para el
circuito completo un 1,0%, variando entre 0,4% y 1,8%. Por otro lado, la
recuperación global de molibdeno en osciló entre 23,3% y 64,7%, con un promedio
de 42,3%. Las razones de enriquecimiento para el Mo considerando los mismos
muestreos se encontraron entre 31,5 y 65,7. (Carvallo,2015)

En cambio, en la planta de flotación “Las tórtolas” se presenta una recuperación

mediante el ajuste de leyes para todas las muestras, un promedio 1% parte del
cual viene siendo un cobre oxidado, en donde la ley está en un 0,05%.
(Valdebenito, 2011)

Tabla N°2. Proporción de las especies mineralógicas en la alimentación de la planta “Las

tórtolas”.

Los rangos en que generalmente se realiza la operación en la etapa de flotación

columnar se muestran en la siguiente tabla:

Las columnas de flotación en promedio trabajan con leyes de cobre total

aprox de 8,8% en la alimentación, 30,2% en el concentrado y 3,1% en el relave.
El concentrado tiene 0,45% de cobre soluble, 0,17% de molibdeno, 28,3%
de fierro, 630 ppm de arsénico y 6% de insolubles.
 El relave de las columnas nos muestra 0,2% de cobre soluble, 0,05% de
molibdeno,252 ppm de arsénico y 56% de insolubles.
Los análisis también muestran que en la etapa de flotación columnar se
pueda alcanzar recuperaciones de cobre total entre 55,7 y 88,12% durante la
operación.
La recuperación de molibdeno en las columnas es 65%, existe un rechazo
del 70% de fierro y 97% de insolubles, lo cual demuestra un buen desempeño, de
igual manera se observa que es muy poco el rechazo de arsénico en las columnas,
ya que se recupera aprox un 60% . (Valdebenito, 2011)

5. Conclusión

El análisis de los 3 minerales involucrados fue comparado y analizado por separado

mediante las dos plantas de flotación, obteniéndose datos que ayudan a
comprender en profundidad el proceso de flotación de cada uno. Viendo la
comparación entre las dos plantas observamos diferencias y similitudes.
(Valdebenito, 2011).
Respecto a la planta de flotación “Doña Inés de Collahuasi”, en el circuito de
flotación “paralelo” (Fig. 15), se obtuvieron concentrados con leyes de molibdeno
sobre 40% y con leyes de cobre bajo al 4%. De lo anterior se puede concluir que la
tecnología de celdas neumáticas contribuye al aumento de leyes de molibdeno en
el concentrado final de Mo. La instalación de celdas neumáticas para obtener
concentrado final de Mo, producirían un incremento de ley de Mo en el
concentrado final de Mo, sin embargo, se analiza la posición de estas celdas en el
circuito industrial, que permita reducir la baja recuperación de Mo. (Valdebenito,
2011).
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