Manejo Determinista

de Inventarios

Yuraszeck, F. (2021). Manejo Determinista de

Inventarios [apunte]. Chile. UNAB
Manejo Determinista de
Inventarios

MANEJO DETERMINISTA DE INVENTARIOS

Definiciones básicas

Por convención, el inventario en el sector manufacturero se refiere a los artículos que

contribuyen o que se vuelven parte de la fabricación de productos y se clasifican según:

1. Inventario de materias primas

2. Inventario de productos en procesos
3. Inventario de productos terminados

En el sector de servicios, el inventario se refiere a los tangibles que van a venderse y a

los suministros necesarios para prestar el servicio.

La gestión de inventarios busca equilibrar la disponibilidad del producto con los costos
de suministrar un nivel determinado de disponibilidad del producto. Se busca minimizar
los costos relacionados con el inventario para cada nivel de servicio.

En este contexto, existe un importante número de razones por las cuales las empresas
buscan almacenar inventarios:

• Para anticiparse a la demanda 1

• Para protegerse contra demanda incierta
• Para tomar ventajas de los ciclos económicos
• Para mantener independencia en la operación
• Para permitir una producción flexible
• Para lidiar con la inflación o subidas de precios
• Para tomar ventaja de descuentos por cantidad

En contraste a lo anterior, el manejo de inventarios genera costos que se pueden agrupar

en 3 categorías:

1. Costo de órdenes: costo en que se incurre cada vez que se hace una orden.
2. Costo de mantener inventario: costo asociado a los productos en inventario.
(arriendo, seguros, producto obsoleto, depreciación, costo de oportunidad, daño,
personal, manejo, etc.)
3. Costo de quiebre de stock: ocurre cada vez que la demanda excede la oferta.

Una práctica común en el control de inventarios es diferenciar los productos en un

número limitado de categorías, y después aplicar una política separada de control de
inventarios para cada categoría. Esto tiene sentido dado que no todos los productos son
de igual importancia para una empresa en términos de ventas, márgenes de beneficios,
cuota de mercado o competitividad.
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La clasificación ABC de productos es una metodología, basada en el principio de Pareto,

para clasificar los artículos del inventario. Consiste en dividir el inventario en tres rangos
o clases.

A. Los artículos de la clase A son aquellos en los que el costo anual es alto. Estos
artículos pueden representar el 15% de la totalidad del inventario, pero
representan entre el 70 - 80% del costo total anual del inventario.

B. Los artículos de la clase B son aquellos con un costo anual mediano. Estos pueden
representar aproximadamente el 30% del inventario total, y representan del 15
al 25% del valor total del inventario.

C. Los artículos de la clase C son aquellos con un costo anual bajo. Estos representan
solo el 5% del costo total del inventario, pero aproximadamente el 55% de los
artículos totales.

Referencias: En el siguiente artículo se puede observar cómo construir un Diagrama de Pareto

como insumo para un Análisis ABC

• https://www.gestiondeoperaciones.net/inventarios/analisis-abc-de-ventas-de-
productos-mediante-un-diagrama-de-pareto/
• https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/como-hacer-un-
diagrama-de-pareto-con-excel-2010/
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Cantidad Económica de Pedido

El modelo de Cantidad Económica de Pedido o EOQ (por su acrónimo en inglés: Economic

Order Quantity) es probablemente el modelo de gestión de inventarios más conocido. El
objetivo consiste en encontrar el tamaño de lote o pedido que permita minimizar los
costos totales de inventario. En consideración a los supuestos del modelo EOQ, los costos
significativos son los costos de mantener unidades en inventario y los costos de emitir
el pedido.

Los supuestos y características del modelo EOQ para tener en cuenta son:

• Se aplica a cada producto o ítem.

• La demanda del producto es constante y conocida.
• Los ítems se compran por órdenes (lotes de pedido).
• Cada lote u orden es recibida en un solo envío.
• “Lead time” (tiempo de espera desde que se emite un pedido hasta que se recibe)
es conocido y constante.
• El costo fijo de emitir un pedido es constante.
• No hay descuentos en el costo unitario de compra por volumen. Este supuesto se
puede flexibilizar, lo que da origen al modelo EOQ con descuentos por cantidad.

En relación con lo anterior, son supuestos particularmente fuertes el asumir que tanto
la demanda como el lead time son constantes y conocidos. No obstante, versiones más 3
avanzadas del modelo EOQ permiten incorporar los efectos de la incertidumbre en estos
2 parámetros de forma individual (flexibilizando uno o a la vez o incluso ambos de forma
simultánea) lo que queda fuera del alcance de esta unidad.

A continuación, consideremos un horizonte de planificación anual y los siguientes

parámetros:
𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢
• Demanda: 𝐷𝐷[ ]
𝑎𝑎ñ𝑜𝑜
$
• Costo de emisión: 𝑆𝑆[ ]
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
$
• Costo de inventario: 𝐻𝐻[ ]
𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢/𝑎𝑎ñ𝑜𝑜

𝐷𝐷
Donde el costo promedio de emitir pedidos durante el año es: 𝑆𝑆 ∗
𝑄𝑄

𝑄𝑄
Y el costo promedio de almacenar inventario durante el año es: 𝐻𝐻 ∗
2

𝐷𝐷 𝑄𝑄
Luego, el costo total anual es: 𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝑆𝑆 ∗ + 𝐻𝐻 ∗
𝑄𝑄 2

Nos interesa encontrar el tamaño de pedido 𝑄𝑄 que permita minimizar la función 𝐶𝐶𝐶𝐶. Si
derivamos la función 𝐶𝐶𝐶𝐶 en términos de 𝑄𝑄 e igualamos a cero tenemos:
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𝐷𝐷 𝐻𝐻
−𝑆𝑆 ∗ + =0
𝑄𝑄 2 2

Despejando Q se obtiene:

2 ∗ 𝐷𝐷 ∗ 𝑆𝑆
𝑄𝑄 2 =
𝐻𝐻
Que permite obtener la solución 𝑄𝑄 ∗ o pedido óptimo del modelo:

2 ∗ 𝐷𝐷 ∗ 𝑆𝑆
𝑄𝑄 ∗ = �
𝐻𝐻

Una representación gráfica que permite reconocer el comportamiento del inventario en

función del tiempo en el contexto del modelo EOQ es la siguiente:

Se pueden reconocer los siguientes aspectos:

• El inventario máximo corresponde a 𝑄𝑄 ∗ .

• El punto de reorden (ROP o punto de reposición) corresponde al nivel de

inventario crítico el cual una vez alcanzado gatillará un nuevo pedido de magnitud
𝑄𝑄 ∗ . Para evitar confusiones: ROP puede ser mayor, menor o igual al inventario
promedio (aun cuando en la gráfica es menor): todo dependerá de la magnitud
del lead time. Formalmente, 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑑𝑑 ∗ 𝐿𝐿 donde 𝑑𝑑 es la demanda diaria o semanal
y 𝐿𝐿 es el tiempo de reposición (en la misma unidad de tiempo que 𝑑𝑑).
• Bajo los supuestos previamente expuestos, no existe quiebre de stock toda vez
que la reposición llega en el momento exacto.
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Ejemplo:

El dueño de un almacén estima que la demanda anual de azúcar en su local es de 1.000

kilogramos. El costo fijo de emitir un pedido de azúcar es de $16.000 independiente del
tamaño del pedido, siendo el tiempo de reposición de 2 semanas. Adicionalmente, se
estima que el costo de almacenamiento anual de 1 kilogramo de azúcar asciende a $200.
Por último, considere que un año equivale a 50 semanas. En base a la información
anterior y asumiendo se satisfacen los supuestos del modelo EOQ determine:

• El tamaño óptimo de pedido

2 ∗ 𝐷𝐷 ∗ 𝑆𝑆 2 ∗ 1.000 ∗ 16.000 𝑘𝑘𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

𝑄𝑄 ∗ = � =� = 400[ ]
𝐻𝐻 200 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

• El costo total anual

𝐷𝐷 𝑄𝑄 1.000 400
𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝑆𝑆 ∗ + 𝐻𝐻 ∗ = $16.000 ∗ + $200 ∗ = $80.000
𝑄𝑄 2 400 2

• El número de pedidos que en promedio se realizan al año

𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐷𝐷 1.000[ ] 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑁𝑁 = = 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 = 2,5[ ] 5
𝑄𝑄 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜
400[ ]
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

• El punto de reposición o ROP

En primer lugar, calcularemos 𝑑𝑑:

𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
1.000[ ] 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑑𝑑 = 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 = 20[ ]
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
50[ ]
𝑎𝑎ñ𝑜𝑜

Y a continuación calculamos ROP:

𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑑𝑑 ∗ 𝐿𝐿 = 20 � � ∗ 2[𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠] = 40[𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘]
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

Es decir, se debe realizar un pedido 𝑄𝑄 ∗ tan pronto el nivel de inventario alcance los 40
kilogramos de azúcar.
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Desafío: Se propone a los alumnos que con ayuda de Microsoft Excel calculen el costo
de almacenamiento, el costo de emisión de pedidos y el costo total anual para distintos
tamaños de pedido en el rango entre 1 y 1.000 kilogramos. De esta forma verifique que
el costo total mínimo se alcanza para un pedido de 400 kilogramos. Puede consultar el
procedimiento disponible en https://www.gestiondeoperaciones.net/inventarios/como-
construir-el-grafico-de-costos-totales-del-modelo-eoq-con-excel/

Cantidad Económica de Pedido con Descuentos por Cantidad

Consiste en una extensión del modelo EOQ cuando se considera que existen descuentos
por cantidad, es decir, el costo unitario de compra dependerá del tamaño del pedido. El
resto de los supuestos son similares a los previamente presentados.

El tamaño óptimo de pedido que minimiza la función de costos totales se obtiene de:

2 ∗ 𝐷𝐷 ∗ 𝑆𝑆
𝑄𝑄 ∗ = �
𝑖𝑖 ∗ 𝐶𝐶

Notar que se reemplaza 𝐻𝐻 por 𝑖𝑖 ∗ 𝐶𝐶 donde 𝑖𝑖 es el porcentaje del costo unitario de compra
que representa el costo de almacenamiento y 𝐶𝐶 es el costo unitario de compra. Debido
a que el valor de 𝐶𝐶 dependerá del tamaño del pedido (es decir, el tramo de descuento),
resulta necesario calcular el lote tantas veces como tramos de descuentos por volumen 6
existan. Ergo, a medida que la cantidad comprada supera ciertos umbrales el precio
unitario va disminuyendo.

Ejemplo:

Una empresa tiene la oportunidad de reducir sus costos haciendo pedidos más grandes,
usando los rangos dados abajo. ¿Cuál debería ser la cantidad óptima para ordenar si la
compañía compra este ítem con un costo fijo de orden de $4, un costo de inventario
anual del 2% del costo del ítem, y una demanda anual de 10.000 unidades?
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Desarrollo:

Se requiere calcular el tamaño de pedido para cada uno de los 3 tramos de precio como
se muestra a continuación:

7
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Entonces, los candidatos a óptimo son:

∗
𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢
𝑄𝑄𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 1 = 1.826[ ]
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

∗
𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢
𝑄𝑄𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 2 = 2.500[ ]
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

∗
𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢
𝑄𝑄𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 3 = 4.000[ ]
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

Para determinar cuál de las 3 opciones es la óptima, se debe evaluar en la función de

costos totales. En esta oportunidad dado que el costo unitario de compra depende del
tamaño de pedido se debe incluir el costo de la compra al momento de realizar la
comparación.

𝐷𝐷 𝑄𝑄
𝐶𝐶𝐶𝐶 = C ∗ D + 𝑆𝑆 ∗ + 𝑖𝑖 ∗ 𝐶𝐶 ∗
𝑄𝑄 2
10.000 1.826
𝐶𝐶𝐶𝐶𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 1 = $1.20 ∗ 10.000 + $4 ∗ + 0.02 ∗ $1.20 ∗ ≅ $12.044
1.826 2
10.000 2.500
8
𝐶𝐶𝐶𝐶𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 2 = $1.00 ∗ 10.000 + $4 ∗ + 0.02 ∗ $1.00 ∗ ≅ $10.041
2.500 2
10.000 4.000
𝐶𝐶𝐶𝐶𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 3 = $0.98 ∗ 10.000 + $4 ∗ + 0.02 ∗ $0.98 ∗ ≅ $9.849
4.000 2

En consecuencia, el tamaño de pedido óptimo corresponde a 𝑄𝑄𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇

∗
3 con un costo total
anual de $9.849. Si bien en este ejemplo el tamaño de pedido óptimo corresponde al
tramo de mayor descuento por volumen, esta situación naturalmente no se puede
extrapolar para cualquier caso.

Políticas de Control de Inventario

Los modelos de gestión de inventarios que se analizan en esta unidad están enfocados
a artículos individuales de demanda independiente y su objetivo es ayudar a responder
las 2 preguntas básicas:
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• ¿Qué cantidad se debe pedir? (cuánto)

• ¿Cuándo se debe hacer el pedido? (cuándo)

En este contexto, podemos clasificar las políticas de control de inventario en sistemas

de revisión continua y revisión periódica.

Sistema de Revisión Continua

Cada vez que se retira algo, se revisa el inventario para determinar si se hace una orden
o no. En el modelo EOQ (que corresponde a un sistema de revisión continua) se hace un
nuevo pedido cuando el nivel de inventario alcanza el Punto de Reposición (ROP).

Una posible realización de un sistema de revisión continua es la siguiente:

Se puede observar que cuando el nivel de inventario alcanza el Punto de Reposición

(ROP) se hace un nuevo pedido de tamaño fijo (notar que implícitamente se está
asumiendo que el tiempo de reposición o lead time es cero). Adicionalmente, la demanda
no es constante lo que genera que el tiempo transcurra entre una orden de pedido y la
siguiente no sea fijo.

Sistema de Revisión Periódica

El inventario del producto es revisado cada intervalo de tiempo fijos y se realiza una
orden por el monto apropiado. Por ejemplo, el dueño de un almacén podría tener como
política realizar todos los lunes un pedido del producto X a su proveedor.

Una posible realización de un sistema de revisión periódica es la siguiente:

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En este caso se considera un lead time de magnitud L que corresponde al tiempo que
transcurre entre que se realiza un pedido hasta que éste se reciba. También, el tiempo
que transcurre entre que se realiza un pedido y se realiza el siguiente es fijo y de
magnitud T, sin embargo, cuando llega el momento de hacer una orden, la cantidad de
productos en inventario no es la misma, de modo que los tamaños de los pedidos van
variando en función de las expectativas que se tengan de la demanda, los costos de
emisión de pedidos y los costos de almacenamiento. Por último, es importante destacar
uno de los principales riesgos: en la gráfica se puede constatar que al momento de
realizar el último pedido ya se estaba haciendo uso del inventario de seguridad y que el
remanente de inventario resulto ser insuficiente para satisfacer la demanda durante el
período de reposición (generándose un quiebre de stock).

En base a lo presentado, se puede hacer el siguiente contraste entre las 2 políticas de 10

control de inventario: