Scada PDF
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Antes de adentrarnos a conocer sobre ¿Qué es?, Cuales son sus componentes, cual es el
funcionamiento de este sistema y hasta un ejemplo sobre el sistema SCADA, tenemos que
saber que SCADA es un acrónimo de sobre lo que trata este sistema y como podremos ve r
en la imagen, SCADA es un acrónimo el cual viene del inglés “Supervisory Control And
Data Acquisition” que pues en español se puede traducir tal cual como “Supervisión, Control
y adquisición de datos”. Ahora bien, ya conociendo esto, nos da una gran idea sobre lo que
trata este sistema, y lo que básicamente nos dice o nos da a entender es que un sistema de
este tipo tiene como proposito el supervisar y controlar remotamente una instalación, todo
esto mediante integrar datos recogidos desde diferentes sensores, PLCs y equipos mediante
diferentes protocolos en un solo lugar.
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inteligentes y a comunicar los problemas que se puedan estar sucitando esto para reducir e l
tiempo de inactividad el cual es el enemigo de cuaalquier industria.
Y bueno este concepto de SCADA que se emplea para realizar un software para ordenadores
el cual nos permite controlar y supervisar procesos industriales a distancia a los usuarios de
una planta automatizada. Facilita la retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de
campo como lo son sensores y actuadores, y controla el proceso automáticamente. Este
sistema nos provee de toda la información que se genera en el proceso product ivo como la
supervisión, el control de calidad, el control de producción, el almacenamiento de datos, etc.
y permite su gestión e intervención.
Como ya lo mencioné este sistema es muy importante en las industrias ya que nos comunica
sobre los problemas que se puedan estar teniendo, ya que crea alarmas y avertencias que
hacen posible corregir tempranamente las posibles desviaciones que se este presentando en
la producción.
Actualmente existen diferentes versiones del sistema SCADA, algunas de estas versiones de
sistemas como los son PLC o DCS se pueden combinar mediante una red de ethernet. Hay
diferentes fabricantes de estos tipos de softwares, como lo es Siemes, con su WinCC y el
nuevo WinCC Open Architecture, el Citect de Schneider o Wonderware.
¿Quién utliza los sistemas SCADA? Los SCADAs han sido muy utilizaos en el sector
industrial y empresas del sector publico y privado con el proposito de controlar y mantener
la eficiencia, tambien para poder actuar tomando deciciones mas eficientes e inteligentes
ademas de distribuir datos y comunicar problemas del sistema lo cual es muy util para
erradicar tiempo de inactividad.
Estos sistemas SCADA son de gran tilidad en diferentes tipos de empresas ya que pueden ur
desde configuraciones basicas o simples hasta instalaciones complejas y grandes; sin
embargo, con el paso de los años, en los ultimos años este sistema se ha ido expandiendo a
otros ambitos como lo son en:
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Sector farmacéutico
Energético
Alimenticio
Petroleo y Gas
Reciclaje
Transporte
Agua y aguas residuales
Este sistema nos permite activar alarmas en caso de algunas circunstancias que no se deberin
de estar dando, estas activaciones se pueden llevar a cabo junto con la realización de otra
acción, un ejemplo sería que una temperatura esta mas alta o mas baja del rango permitido,
y en este casi se podria enviar un correo electronico o un sms.
Tambien nos es permitido el historizar valores, y que quiere decir esto, pues que se puede n
elegir ciertas variables de las cuales se quiera tener el historico con todos los valores que han
tenido estas variables; y no solo esto si no que tambien se puede configurar cada cuando se
desean archivar los valores, y elegir si el valor que se quiere archivar esta en existencia,
ademas de el maximo de un intervalo de tiempo.
Ademas se pueden graficar y tabular valores, todos los datos asi esten historizados o no, esto
se puede utilizar cuando se realiza un informa en donde se tenga la posibilidad de imprimirse
desde el mismo software.
Ya hemos visto algunas cosas de para que sirve este sistema SCADA, pero basicamente y
como resumen de “para qué sirve un SCADA” es que basicamente este sistema el cual esta
conformado por un software y un hardware ayuda a las empresas a:
▪ Poder controlar de una manera local o remota los procesos industriales de la empresa.
▪ Acumula o recopila los datos, ademas de que los procesa y monitorea en tiempo real.
▪ Se interrelaciona directamente con dispositivos como lo son sensores, valvulas,
motores, y la interfaz HMI
▪ Proporciona un sistema de alarmas con un registro de incidencias, es decir que crea
un panel de alarma en caso de fallas de maquina por problemas de funcionamiento.
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▪ Ayuda con el control de la calidad de la producción mediante datos recogidos.
▪ Proporciona una arquitectura abierta para posibles mejoras.
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• Unidad Terminal Maestra (MTU)
Es básicamente el núcleo del sistema scada y puede abarcar desde una computadora, un plc
y un servidor de red que le permiten a la MTU comunicarse con las unidades terminales
remotas (RTU).
La MTU es quien inicia la comunicación recopilando y guardando los datos mediante una
línea de comandos, de esta manera permite la interacción con los usuarios y la comunicación
de datos a otros sistemas.
Dentro de sus principales tareas también se encuentra el
análisis, impresión y observación de datos, así como el
mando y seguridad. Hacemos énfasis en que estas tareas
están delegadas a equipos informáticos con funciones
específicas y exclusivas, como lo son el
almacenamiento de datos, el almacenamiento de
archivos, la administración y la comunicación. Figura 2.2. Imagen alusiva al
MTU
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• Instrumentos de Campo
Son aquellos que permiten realizar la automatización o control del sistema (PLC,
controladores y actuadores) como los que se encargan de la comprensión de la información
del sistema (sensores y alarmas)
• Configuración
Permite establecer el entorno de trabajo de la aplicación de acuerdo con la disposición de
pantallas requeridas y los niveles de acceso para los diferentes usuarios. Así mismo también
permite la selección de drivers de comunicación los cuales generan el enlace entre los
elementos de campo y la conexión o se indican las variables que se van a observar, procesar
o controlar.
• Módulo de Proceso
Es el responsable de la ejecución de las acciones de mando previamente programadas de
acuerdo con las variables leídas. Las relaciones entre variables que establecen el programa
de mando que SCADA ejecuta de forma automática pueden ser de distintos tipos tales como
acciones de mando automáticas preprogramadas, maniobras o secuencias de acciones de
mando, animación de figuras y dibujos, gestión de recetas.
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• Gestión y Archivo de Datos
Almacena y procesa de manera ordenada los datos, en base a formatos comprensibles para
elementos periféricos de hardware o software del sistema, de esta forma otra aplicación o
aplicación puede tener acceso a ellos.
Elementos de partida
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• Neumática: Cilindros lineales y de giro, pinzas neumáticas, control de vacío.
• Hidráulica: Prensa hidráulica, control proporcional hidráulico.
• Control de posición: Control de ejes, servomotores.
• Autómatas programables: Simatic S7.
• Comunicación Industrial: Profibus DP.
• Interfaces Hombre- Máquina: Terminales de operador, pupitres de mando.
• Logística: Control de almacén, programa de fabricación.
• Regulación: De temperatura, de fuerza, de presión.
• Sensórica.
• Visión artificial.
Para facilitar el acceso de los alumnos y para permitir el estudio de las técnicas de
monitorización de procesos se decidió incorporar a la misma un paquete de Supervisión,
Control y Adquisición de Datos (Scada) que tuviera acceso a todos los equipos de la Célula
y se incluyeron paneles gráficos de operador en aquellas estaciones en las que solamente
existía n pupitres de mando.
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Desarrollo de la aplicación SCADA
• Paneles de control: Se han creado 4 pantallas que reflejan los paneles de control
existentes en la célula de fabricación flexible (figura 3.2).
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• Procesos: Se han creado 5 pantallas que reflejan el proceso que se está llevando a
cabo en la célula en sus diferentes puestos, mostrando todos los elementos
susceptibles de calibración o programación, permitiendo el acceso a los mismos y con
ayudas para facilitar su comprensión por parte del alumno (figura 3.3).
• Equipos de control: Se han creado 5 Pantallas que muestran cada uno de los
autómatas y módulos de periferia descentralizada utilizados para el control de la
célula, visualizando el estado de sus entradas y salidas as í como el estado de estos.
Se está trabajando en facilitar el acceso a la programación de los mismos desde este
entorno (figura 3.4).
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• Red de comunicaciones: Una pantalla muestra la posición de cada uno de los
autómatas y de los módulos de periferia descentralizada en la red PROFIBUS a través
de la cual se comunican todos ellos.
• Pantalla de alarmas : Una pantalla destinada a mostrar todos los avisos de alarma
que se den en todos aquellos equipos incluidos en la célula (figura 3.6).
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• Pantalla de tendencias: Una pantalla en la que se visualizan una serie de gráficas
de evolución de aquellas variables presentes en el equipo (figura 3.7).
El resto de las pantallas que suman el total de 68 se han creado con la finalidad de completar
las anteriores ya mencionadas en forma de pantallas emergentes.
EJEMPLO DE APLICACIÓN
Nuestro ejemplo de aplicación se basa en una instalación mezcladora que tiene dos depósitos
los cuales contienen dos productos A y B que se vacían alternadamente sobre un recipiente C
que hace de báscula, así podemos seleccionar la cantidad de cada uno de los productos que
pasará a mezclarse. El mezclador M permite obtener la mezcla formada por estos dos
productos gracias a la rotación de una hélice.
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SUPERVISIÓN Y CONTROL DEL PROCESO.
En la parte práctica del proyecto se realizó una interfaz gráfica HMI SCADA con el programa
Cx-Supervisor. Para ello, realizamos un esquema que representaba el proceso descrito en el
ejercicio num. 4 de LAAI de una mezcladora química.
Mediante los controles ActiveX de Omron seleccionamos los botones relacionados con los
sensores y el pulsador de marcha.
Una vez realizado el esquema de la interfaz, vinculamos los distintos elementos del dibujo y
los botones a las marcas y salidas del PLC mediante el menu de puntos del sistema. Los
puntos del sistema son los pasos que queremos visualizar del proceso.
A medida que va avanzando el proceso podemos ver la caída del líquido, las activaciones de
las distintas válvulas y sensores del proceso y señales de funcionamiento.
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Figura 4.3. Proceso en marcha, Producto A cae al contenedor de peso, Válvula A abierta
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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