2.

Análisis y diseño de pieza

Manufactura avanzada
López Artigas Cristian Daniel
González Xala Yair Argel
Herrera Guatemala Ramon
Sandoval Ambros Irving
Jiménez Martínez Erick
Lucho Baxin Ángel de Jesus
Contenido
RESUMEN .............................................................................................................. 3

ANÁLISIS Y DISEÑO DE PIEZAS........................................................................... 4

2.1 ANÁLISIS DE LAS SUPERFICIES A MAQUINAR ............................................. 4

2.1.1 ANÁLISIS DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS ........................................ 5

2.1.2 ANÁLISIS DE TOLERANCIAS DIMENSIONALES ..................................... 8

2.2 SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS Y PARÁMETROS DE CORTE ................ 15

2.2.1 TIPOS DE HERRAMIENTAS .................................................................... 15

2.2.2 MATERIAL PARA HERRAMIENTA DE CORTE ........................................ 18

2.2.3 PARÁMETROS DE CORTE...................................................................... 20

2.2.3.1 AVANCE ................................................................................................. 22

2.2.3.2 VELOCIDAD DE CORTE ....................................................................... 24

2.2.3.3 PROFUNDIDAD DE CORTE (ANÁLISIS DE SUPERFICIES) ............... 26

2.3 ANÁLISIS Y SELECCIÓN DEL MATERIAL DE PIEZA .................................... 29

CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 32

BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 33
RESUMEN
En el presente documento se tratarán los principales puntos a considerar en la
elaboración de piezas, desde el diseño, elección de material y elementos necesarios
para el maquinado.

El documentó se irá desarrollando siguiendo la metodología indicada por el plan de

educación impartido por el docente.

Se hará énfasis en los distintos componentes que son necesarios para el maquinado
de una pieza, el tipo de material para debastar según sea la superficie a maquinar.

Exploraremos las razones del porque en la fabricación se producen irregularidades

geométricas que pueden afectar a la forma, posición y orientación de los diferentes
elementos constructivos de las piezas. Una tolerancia dimensional aplicada a una
medida ejerce algún grado de control sobre desviaciones geométricas. Por ejemplo:
la tolerancia dimensional tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. Sin
embargo, en algunas ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente
las desviaciones geométricas; por tanto, en estos casos se deberá especificar
expresamente una tolerancia geométrica, teniendo prioridad sobre el control
geométrico que ya lleva implícita la tolerancia dimensional.
ANÁLISIS Y DISEÑO DE PIEZAS

2.1 ANÁLISIS DE LAS SUPERFICIES A MAQUINAR

La producción de una pieza o componente debe seguir unos criterios relacionados
con la calidad, tanto en el cumplimiento de las especificaciones de la pieza como en
la calidad del servicio al realizarla en el plazo estimado, y el coste final.

Normalmente la fabricación se lleva a cabo en un entorno específico: una fábrica,

unas máquinas, unos operarios, los plazos de entrega, las auditorías, suministros,
etc. Además, no suele fabricarse una pieza sólo sino muchas u lo suficientemente
variadas, aunque las fábricas se están especializando en piezas semejantes
agrupadas en familias.

Para satisfacer los objetivos de calidad precio y plazo, se han de optimizar y ordenar
las múltiples acciones que se deben llevar a cabo.

Esta ordenación o planificación se establece en cinco niveles distintos:

• Planificación de la producción. En esta etapa se realiza un listado de

productos a fabricar, el plazo en el que hay que suministrarlos, y en qué
cantidades.
• Planificación de pedidos. En esta etapa se realiza la hoja de balance en el
que se planifican las actividades para cumplir con el plan de producción. En
concreto, se planifican los componentes cuya fabricación se subcontrata, los
suministros necesarios (MRP), los accesorios y la mano de obra.
• Planificación de capacidad. En esta parte se establecen los horarios y
secuencias de tareas, para cumplir con las fechas de entrega, se establece
el capital necesario para mantener la producción, la reducción de tiempos
muertos y perezosos de las máquinas, así como tener previsto las soluciones
a problemas que pudieran aparecer.
• Planificación de procesos. Para cada componente en particular se
seleccionan y se definen al detalle las preformas y los procesos a realizar
para la su transformación en productos finales listos para el montaje. En esta
 parte se definen procesos factibles y se determinan los tiempos y plazos de
fabricación.
• Planificación de operaciones. En esta parte se define la documentación a
partir de los datos dados en la planificación de procesos. Se suelen usar: La
Hoja de Ruta. Es el documento que acompaña al lote de fabricación y donde
se señalan los tiempos, los controles de calidad y todas las incidencias que
hayan podido ocurrir. La Ficha de Operación. Por cada operación se realiza
una ficha con todos los detalles de ésta. Suele recibir otros nombres en las
fábricas como Gamas, o Instrucción de Control de Calidad de Procedimientos
(ICCP)

2.1.1 ANÁLISIS DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

En el diseño de cualquier pieza o herramienta se debe considerar cierta tolerancia
para su fabricación.

Existen dos tipos de tolerancia; la tolerancia dimensional y la tolerancia geométrica.

La primera controla las medidas o dimensiones de una pieza, no controla ni la forma,
ni la posición, ni la orientación que tengan los elementos a los que se aplica la
tolerancia dimensional.

En determinadas ocasiones, como, por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas

de grandes dimensiones, etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede
no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento de los
mecanismos. En la figura 1.1 se muestran tres casos donde una de las piezas puede
ser correcta desde el punto de vista dimensional (diámetros de las secciones dentro
de tolerancia) y no ser apta para el montaje: en el primer caso tendríamos un defecto
de rectitud, en el segundo caso tendríamos un defecto de coaxialidad, y en el tercer
caso tendríamos un defecto de perpendicularidad.
En la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la
forma, posición y orientación de los diferentes elementos constructivos de las
piezas. Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algún grado de
control sobre desviaciones geométricas. Por ejemplo: la tolerancia dimensional
tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. Sin embargo, en algunas ocasiones
la tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones geométricas; por
tanto, en estos casos se deberá especificar expresamente una tolerancia
geométrica, teniendo prioridad sobre el control geométrico que ya lleva implícita la
tolerancia dimensional.

La tolerancia geométrica controla la forma, posición u orientación de los elementos

a los que se aplican, pero no sus dimensiones, en otras palabras, podríamos definir
la tolerancia geométrica de un elemento, una pieza, superficie, eje, plano de
simetría, etc. como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido
dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier
forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva.

El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones

tales como “superficies planas y paralelas”, con la evidente dificultad de
interpretación cuantitativa que conllevan; aún más, a partir de los acuerdos
internacionales sobre símbolos para las tolerancias geométricas, los problemas de
lenguaje están siendo superados.

Las tolerancias geométricas deberán especificarse solamente en aquellos requisitos

que afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a
la fabricación; de otra manera, los costes de fabricación y verificación sufrirán un
aumento innecesario. En cualquier caso, estas tolerancias habrán de ser tan
grandes como lo permitan las condiciones establecidas para satisfacer los requisitos
del diseño.

El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento satisfactorio y

la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por
distintos equipos y operarios.
El "Principio de tolerancias fundamentales"; establece el principio de relación entre
tolerancias dimensionales y geométricas.

• El requisito de la envolvente.
• El principio de máximo material
• El de mínimo material.

El requisito de la envolvente exige que la envolvente de forma perfecta en condición

de máximo material no se sobrepase. Afecta únicamente a tolerancias de forma y
establece una forma límite del elemento para unos valores determinados de las
tolerancias dimensionales (los que corresponden a máximo material) de manera que
esta especificación determina la forma extrema que puede tener el elemento. Sólo
afecta a tolerancias de forma del elemento.

SIMBOLOGÍA PARA LA INDICACIÓN DE TOLERANCIAS

GEOMÉTRICAS
RECTÁNGULO DE TOLERANCIA

La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de

un rectángulo dividido en dos o más compartimientos, los cuáles contienen, de
izquierda a derecha, la siguiente información:

• Símbolo de la característica a controlar.

• Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el
acotado lineal. Este valor irá precedido por el símbolo si la zona de tolerancia
es circular o cilíndrica.
• Letra identidad del elemento o elementos de referencia, si los hay.

2.1.2 ANÁLISIS DE TOLERANCIAS DIMENSIONALES

En la UD Metrología definíamos Tolerancia como a la cantidad total que se permite
variar en la fabricación de una pieza respecto de lo indicado en el plano, tolerancia
dimensional se define como la cantidad total que es permitido variar en la
fabricación, a una dimensión especificada en el plano según la cota nominal.

TÉRMINOS EMPLEADOS EN TOLERANCIAS

• Cota nominal: Es la medida indicada en el plano como básica e identificativa.

• Medida máxima: Es la medida máxima admisible.
• Medida mínima: Es la medida mínima admisible.a
• Tolerancia (t): Es la diferencia entre las medidas máxima y mínima de un
elemento. Esta tolerancia puede situarse de las siguientes formas respecto
de la medida nominal ( línea de referencia )
• Ajuste: Es el acoplamiento entre varias piezas de la misma medida nominal.
• Eje: Es la pieza que presenta contactos externos en un ajuste, es decir, es la
parte contenida.
• Agujero: Es la pieza que presenta contactos internos en un ajuste, es decir,
es la parte continente.
 • Diferencia superior: Es la diferencia entre la medida máxima y la nominal.
• Diferencia inferior: Es la diferencia entre la medida mínima y la nominal.
• Diferencia de referencia:g Es la que se utiliza para posicionar la zona de
tolerancia, se toma la menor de la superior o inferior.

SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO

La Organización Internacional de Normalización ( ISO ) ha normalizado un sistema

de tolerancias que estudia los dimensionamientos hasta 500mm ( existen normas
especiales para dimensiones superiores ). Este sistema utiliza unos códigos ( letras
y números ) que definen la calidad de la tolerancia así como su posición respecto
de la línea de referencia.

Por ej.: 50H7 = 50 (+25, 0 µm)

En este punto cabría destacar que las unidades empleadas son :

• mm para las medidas nominales

• milésimas para las tolerancias

CALIDAD DE TOLERANCIA

En cuanto a la calidad de la tolerancia podemos decir que cuanto mayor sea la

calidad menor será la tolerancia.

El sistema ISO prevé 18 calidades designadas por : IT01, IT-0,...., IT-16,

Como aplicaciones generales podríamos citar las siguientes:

AMPLITUD DE LA ZONA DE TOLERANCIA

Anteriormente se ha explicado que a mayor calidad menor será la tolerancia

admisible; por otro lado, la experiencia demuestra que es más fácil obtener una
tolerancia de 5µm en un diámetro de 50mm que en uno de 400mm. De donde se
deduce que la amplitud de la zona de tolerancia dependerá de:

• La calidad que se asigne.

• Dimensión a obtener.

El sistema ISO determina una serie de valores de tolerancia para cada calidad y
dimensión, valores que a continuación se muestran en la tabla.

POSICIÓN DE LA TOLERANCIA

La posición de las tolerancias se determina por la diferencia de referencia que será

la superior o inferior según esté por debajo o por encima.
Las distintas posiciones, que se establecen para cada grupo de dimensión, se
designan mediante letras que serán mayúsculas para agujeros y minúsculas para
ejes.

El sistema ISO establece las secuencias de posiciones mostradas en la adelante.

CARACTERÍSTICAS DE LAS POSICIONES

En los ejes:

• Las posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, g, vienen fijadas por la diferencia superior

que es negativa.

• La posición h proporciona una diferencia superior ds=0, y constituye la

referencia más importante.

• En las posiciones j, js la zona de tolerancia es atravesada por la linea de

referencia.

• La posición js tiene la misma diferencia superior que inferior.

• La posición k es una posición especial donde para determinadas calidades

la diferencia inferior di=0 y para otras es positiva.

• Las posiciones m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc se fijan por la diferencia

inferior que es siempre positiva.

En los agujeros:

• Las posiciones A, B, C, CD, D, E, EF, F, G, vienen fijadas por la diferencia

inferior que es negativa.

• La posición H proporciona una diferencia inferior Di=0, y constituye la

referencia más importante.

• En las posiciones J,J s la zona de tolerancia es atravesada por la línea de

referencia.

• La posición Js tiene la misma diferencia superior que inferior.

 • Las posiciones K, M, N pueden coincidir por encima o por debajo de la línea
de referencia dependiendo de la calidad.

• Las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC se fijan por la diferencia

superior que es siempre negativa.

DETERMINACIÓN DE LA DIFERENCIA DE REFERENCIA

El sistema de tolerancia ISO, define unas tablas en las que se determinan las
diferencias superior e inferior que servirán para determinar la diferencia de
referencia. Se muestra a continuación un extracto de las tablas con las posiciones
más utilizadas en mecánica general.
La distancia de referencia depende de:

• Calidad de la tolerancia.
• Dimensión de la pieza.

AJUSTES
La construcción de conjuntos mecánicos se basa en el acoplamiento o ajuste de
diversos elementos en condiciones determinadas que vendrán definidas por
factores con:
• Condiciones de trabajo.
• Función a desempeñar.
• Tipo de elemento mecánico.
• etc..
TÉRMINOS EMPLEADOS
• Juego. Se da siempre que la dimensión del agujero es mayor que la del eje.
• Apriete. Se da siempre que la dimensión del eje es mayor que la del agujero.
• Juego máximo. Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje (Jmáx = Dmáx - dmin).
• Juego mínimo. Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la
máxima del eje (Jmín = Dmín - dmax).

• Apriete máximo. Es la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima

del agujero (Amáx = dmáx - Dmin).
• Apriete mínimo. Es la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima
del agujero (Amin = dmin - Dmáx).
2.2 SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS Y PARÁMETROS DE
CORTE
Dentro de la manufactura la herramienta juega un papel importante en la
productividad de la planta o empresa, pues gracias a ella se es posible elaborar
tareas complejas con un menor margen de error en comparación con la mano de
obra humana

2.2.1 TIPOS DE HERRAMIENTAS

Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza
cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para
cada máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir,
al haber una elevada diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al
entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se arranca el material y se
desprende la viruta.

Sus principales elementos característicos son:

• Las herramientas de corte sufren altas temperaturas y grandes esfuerzos

mecánicos.

LOS PRINCIPALES REQUISITOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE SON:

• Alta resistencia al desgaste.

• Alta estabilidad física y química a alta temperatura.
• Alta resistencia a la fractura frágil.
• No es posible conseguir todas las cualidades a la vez y es necesario llegar a
soluciones de compromiso.

INFLUENCIA DEL TIPO DE PROCESO:

• Tipo de fuerzas que sufre la herramienta: impactos o fuerzas de módulo

constante. Temperatura que alcanza el filo de la herramienta.
PARA TORNO

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril)
consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante.

La designación de cualquier herramienta contiene una lista de ángulos, en grados,

y el tamaño del radio nariz, este método numérico ha sido estandarizado por la
Asociación Americana de Estándares y se ilustra en la figura.
PARA FRESADORA

Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o

de cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo,
para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco
se embotan tan rápidamente. Cada filo está cortando nada más que una fracción
del tiempo que dura su revolución y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.
También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los
ángulos de filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el
fresado paralelo el ángulo de filo es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene que
ser más empinado (20 a 22°). El ángulo de incidencia se elige de 6°. Las fresas para
metales ligeros van provistas, con objeto de conseguir un buen arranque de viruta,
de huecos entre dientes especialmente grandes y redondeados. Para materiales
duros se emplean fresas con muchos dientes, lo cual lleva consigo la existencia de
huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas pequeñas.

Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos, por
ejemplo: fresas cilíndricas. y fresas destalonadas.
2.2.2 MATERIAL PARA HERRAMIENTA DE CORTE
La selección de la calidad y el material de la herramienta es un factor importante
que se debe tener en cuenta a la hora de planificar una operación de mecanizado
productiva.

Es importante tener un conocimiento básico de cada material de herramienta y su

rendimiento a la hora de hacer la selección correcta. Las consideraciones incluyen
el material de la pieza a mecanizar, el tipo y la forma del componente, las
condiciones de mecanizado y el nivel de calidad superficial necesario para cada
operación.

Esta sección contiene información sobre cada material de herramienta, sus ventajas
y recomendaciones sobre el uso más adecuado.

Los materiales de las herramientas tienen diferentes combinaciones de dureza,

tenacidad y resistencia al desgaste, y están divididos en múltiples calidades con
propiedades específicas. Por lo general, un material de herramienta bueno en su
aplicación debe ser:

Lo suficientemente duro como para resistir el desgaste en incidencia y la

deformación;

• Tenaz para resistir la rotura del núcleo;

• No reactivo con el material de la pieza;
• Químicamente estable para resistir la oxidación y la difusión;
• Resistente a los cambios térmicos repentinos.

En general es característico clasificar a los materiales para herramientas en orden

creciente de velocidad de corte a la que pueden trabajar. La misma tendencia
creciente se cumple cuando se considera el costo de las herramientas.
Otras características del material de la herramienta que influyen en el
comportamiento de la misma son:

• Capacidad para disipar calor

• Agudeza de filo obtenible
 • Resistencia al desgaste y a la deformación plástica a la temperatura del corte
• Tenacidad
• Compacidad
• Químicamente inerte con el material a mecanizar
• Resistencia a los choques térmicos
• Estabilidad química para resistir la oxidación y la corrosión

En orden creciente de velocidad de corte y costo, los materiales para herramientas

pueden clasificarse de la siguiente manera:

• Aceros al carbono.
• Aceros rápidos y superrápidos.
• Stellitas.
• Carburos sinterizados (Metal duro)
• Cerámicos.
• Cermets.
• Nitruro de boro cúbico (CBN).
• Diamante policristalino (PCD).
• Diamante.

Los tres últimos materiales citados son los corrientemente denominados “materiales
ultraduros”.

Material de herramienta de metal duro con recubrimiento

• Recubrimiento: CVD
• Recubrimiento: PVD
• Metal duro
El metal duro con recubrimiento supone actualmente el 80-90% de todas las
plaquitas de mecanizado. Su éxito como material de corte reside en su exclusiva
combinación de resistencia al desgaste y tenacidad, y su capacidad para adoptar
formas complejas.
El metal duro con recubrimiento combina el metal duro con un recubrimiento. Juntos
constituyen una calidad que se puede adaptar a la medida de la aplicación.
Las calidades de metal duro son la primera elección para una amplia variedad de
herramientas y aplicaciones.
2.2.3 PARÁMETROS DE CORTE
Dentro de los parámetros de corte más importantes se encuentran los siguientes
puntos que crean los fundamentos del corte y tienen relevancia en la fresadora y el
torno.

Desbaste, Acabado y calibración. (Avances, velocidad de corte y profundidad de

corte)

Desbaste: Estado de cualquier materia que se destina a labrarse, después de que

se la ha despojado de las partes más bastas. Estar en desbaste una piedra.

ACABADO Y CALIBRACIÓN

El tema del acabado superficial incluye las irregularidades microgeométricas

conocidas como ondulación y rugosidad. Ambas se generan durante el proceso de
fabricación; la ondulación resulta de la flexión de la pieza durante el maquinado, la
falta de homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales,
deformaciones por tratamientos térmicos, vibraciones, entre otros.

La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas

por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte,
arranque y fatiga superficial.

Una pieza prefecta es una abstracción matemática la cual adicionalmente a las

irregularidades microgeométricas contiene irregularidades macrogeométricas que
son errores de forma asociados con la variación de tamaño de la pieza, paralelismo
entre superficies, planitud, conicidad, redondez y cilindricidad.
No basta con saber que existen irregularidades en una superficie, sino que tales
irregularidades se le debe poner un número y con esta finalidad se han definido
diferentes parámetros que caracterizan una superficie, los parámetros se designan
con:

• R: para Rugosidad
• W: para Ondulación
• P: para el Perfil Primario

Y dentro de estos se subdividen en parámetros de amplitud, de espaciamiento y los

parámetros híbridos que son una combinación de los dos anteriores.

Para cumplir con su objetivo el laboratorio cuenta con un sistema de medición

compuesto de:

Perfilómetro con palpador inductivo y unidad de recorrido de 120 mm (eje x),

columna motorizada con alcance de 450 mm (eje z) y las siguientes resoluciones
en función del alcance de medición del palpador inductivo:

• Esfera patrón para ajuste del palpador con diámetro de 25 mm

• Patrón de escalones (ranuras) entre 0.03 µm y 10 µm de altura.
• Patrones de rugosidad con perfiles periódicos e irregulares.
• Palpadores cónicos, esféricos y toroidales con radio de la punta entre 2 µm
y 10 µm
2.2.3.1 AVANCE
En cuanto al avance, su selección dependerá en gran medida del tipo de
herramienta a utilizar, de la tasa de arranque de material y de la calidad de acabado
superficial que se quiera obtener.

El uso de materiales de herramientas frágiles deberá ser combinado con

velocidades de avance bajas, existiendo un mayor riesgo de fractura al aumentar el
avance. Por otro lado, si lo que se desea es una tasa de arranque de material
elevada, como ocurre en el caso de las operaciones de desbaste, se deberán
seleccionar valores de avance altos. Estos valores vendrán limitados por la propia
máquina- herramienta (par y potencia que es capaz de suministrar), así como por la
rigidez de la propia instalación.

Sin embargo, si lo que se quiere es mejorar la calidad de acabado superficial a

escala macrogeométrica, habitualmente se deberán seleccionar valores de avance
bajos. De hecho para profundidades de corte suficientemente grandes, el valor de
la rugosidad media aritmética obtenida en la pieza mecanizada es proporcional al
avance.

PARA EL TORNO:

El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de

corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolución del husillo. Por ejemplo,
si el torno está graduado por un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de
corte avanzará a lo largo de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta
completa de la pieza. El avance de un torno paralelo depende de la velocidad del
tornillo o varilla de avance. Además, se controla con los engranes desplazables en
la caja de engranes de cambio rápido.
Siempre que sea posible, sólo se deben hacer dos cortes para dar el diámetro
requerido: un corte de desbastado y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte
de desbastado es remover el material con rapidez y el acabado de superficie no es
muy importante, se puede usar un avance basto.

El corte de acabado se utiliza para dar el diámetro final requerido y producir un buen
acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino. Para maquinado
general, se recomiendan un avance de 0.010 a 0.015 pulg. (0.25 a 0.38 mm) para
desbastar y de 0.003 a 0.005 pulg (0.076 a 0.127 mm.) para acabado fino. En la
tabla 2 se indican las velocidades recomendadas para cortar diversos materiales
cuando se utiliza una herramienta de acero de alta velocidad.

EFECTOS DE LA VELOCIDAD DE AVANCE:

• Decisiva para la formación de viruta

• Afecta al consumo de potencia
• Contribuye a la tensión mecánica y térmica

LA ELEVADA VELOCIDAD DE AVANCE DA LUGAR A:

• Buen control de viruta

• Menor tiempo de corte
• Menor desgaste de la herramienta
• Riesgo más alto de rotura de la herramienta
• Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

LA VELOCIDAD DE AVANCE BAJA DA LUGAR A:

• Viruta más larga

• Mejora de la calidad del mecanizado
• Desgaste acelerado de la herramienta
• Mayor duración del tiempo de mecanizado
• Mayor coste del mecanizado
2.2.3.2 VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad
con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la
herramienta de corte en un minuto.

La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el

acero de máquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se
debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia
de la pieza de trabajo pasen frente a la punta de la herramienta en un minuto.

La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales aparece en la

siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los productores de
metales y fabricantes de herramientas de corte como las más convenientes para la
larga duración de la herramienta y el volumen de producción.

La velocidad de corte es, en general, el parámetro que más influye en la economía

del proceso de mecanizado de aleaciones metálicas. El coste del mecanizado se
puede reducir aumentando la velocidad de corte, pero existen límites por encima de
los cuales se acorta la vida de la herramienta excesivamente. Por tanto, es
necesario seleccionar este parámetro de forma que permita alcanzar los
rendimientos más altos posibles, en cuanto a cantidad de material eliminado por
unidad de tiempo, compatibilizándolo con una duración de herramienta lo más
prolongada posible.
La reducción de la vida de la herramienta al aumentar la velocidad de corte es un
aspecto que influye en menor medida en el mecanizado de aleaciones consideradas
dentro del grupo de “aleaciones con buena maquinabilidad”, tal y como sucede con
ciertas aleaciones de aluminio o magnesio. En estos casos la velocidad de corte
viene limitada por la capacidad de manejar grandes cantidades de viruta en
movimiento rápido. Así, en este tipo de aleaciones es frecuente recurrir al uso del
denominado Mecanizado de Alta Velocidad (MAV), que permite elevados niveles de
producción, excelentes acabados y razonables niveles de desgaste y duración de
herramienta.

Sin embargo, en el caso del mecanizado de aleaciones de elevada dureza y

resistencia, como ocurre en la mayor parte de los aceros y fundiciones, o en las
súper aleaciones de níquel o titanio, las temperaturas alcanzadas en la zona de
contacto viruta-herramienta aumentan considerablemente al aumentar la velocidad
de corte. Por encima de ciertas velocidades críticas, las herramientas tienden a
colapsarse después de un tiempo muy corto de corte, bajo la influencia de las
elevadas tensiones y temperaturas alcanzadas.

Por otro lado, la velocidad de corte afecta a la formación del filo recrecido, en mayor
o menor medida, dependiendo de la aleación mecanizada. En general, se puede
decir que el aumento de la velocidad de corte previene la aparición del filo recrecido.
Por ello, de forma indirecta, se ven influenciados los resultados obtenidos de calidad
de acabado superficial, así como a las fuerzas de corte.
2.2.3.3 PROFUNDIDAD DE CORTE (ANÁLISIS DE SUPERFICIES)
Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la
superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se designa
con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular.

En las maquinas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y

Rectificado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:

• Di= Diámetro inicial de la pieza (mm).

• Df= Diámetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de

superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:

Dado que los procesos de maquinado se generan a partir del corte de parte del
material que conforma la pieza de trabajo, en donde intervienen máquinas,
herramientas y piezas de trabajo, es necesario revisar, los factores que influyen en
él. En la tabla siguiente se resumen estos aspectos:
En el mecanizado en general, debes tener en cuenta cuatro factores a la hora de
seleccionar y establecer unos parámetros de corte que nos permitan obtener
resultados satisfactorios:

• El material a trabajar: dureza, maquinabilidad, tipo de viruta producida,

riesgos.
• El refrigerante a usar: en función del material, puede mejorar hasta en un
25% las condiciones de corte.
• La máquina: operaciones necesarias, calidad (precisión, robustez), potencia,
avances máximos,...
• Las herramientas: material, geometría de corte, portaherramientas, calidad a
obtener.

La velocidad de corte (Vc): es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta.

Más específicamente es la velocidad relativa entre la arista de corte de la
herramienta y la superficie a mecanizar de la pieza.

• Se mide en m/min.
• Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de
herramientas de los fabricantes, en función del material a trabajar, la potencia
y rigidez de la máquina, el portaherramientas y la calidad que quieras lograr.
• Los materiales blandos se mecanizan a altas Vc, y los materiales duros a
bajas.
• La Vc suele ser menor en las operaciones de fresado que en las de torneado.
• Aumentar la Vc reduce la vida de la herramienta.
La velocidad de giro (N): es el número de vueltas que da el cabezal, y por tanto la
pieza (en el torno) o la herramienta (en la fresadora), en un periodo de tiempo. No
es habitual que los proveedores de herramientas publiquen tablas para el cálculo
de la N, pero la puedes calcular mediante esta sencilla fórmula:

N: velocidad de giro (en rpm).

Vc: velocidad de corte (en m/min).

D: diámetro del mecanizado a realizar (en mm).

2.3 ANÁLISIS Y SELECCIÓN DEL MATERIAL DE PIEZA
A la hora de seleccionar un material, lo primero que debemos tener en cuenta es la
utilización que se le va a dar a dicho material. No tendrá la misma exigencia de
durabilidad para una estructura, que por ejemplo un acabado.

Hay que tener en cuenta la vida útil de un material con respecto a otro si van a
formar parte del mismo sistema constructivo ya que la “muerte” de uno de ellos
puede suponer el mismo final para el otro, si se deteriora uno debemos reemplazar
ambos. Por lo tanto, cuando se sabe la vida útil de un sistema constructivo, una
durabilidad mayor en un determinado material, no tiene por qué valorarse
positivamente en su selección.

Para la elección de materiales debemos seguir una estrategia proporcionada a la

envergadura de la obra que vamos a ejecutar y la función que van a desempeñar
en el conjunto de la edificación, siempre teniendo en cuenta estas directrices
básicas.

CRITERIOS Y HERRAMIENTAS CONVENCIONALES PARA LA SELECCIÓN DE

ACEROS

La selección de materiales constituye un aspecto importantísimo en el desarrollo del

producto y debe estar presente en cada etapa de la toma de decisiones. El enfoque
de la ingeniería concurrente permite al ingeniero o especialista conocer, en los
inicios del proceso de diseño, si existe algún problema en cuanto a disponibilidad,
costo o procesamiento del material. Es evidente la necesidad de decidir con
suficiente anticipación acerca de los materiales que se utilizarán, pues ello puede
afectar el diseño de detalle y sobre todo los costos finales del producto.

Son numerosos los factores que hay que considerar o tener en cuenta a la hora de
seleccionar los aceros de ingeniería, y casi todos ellos, se relacionan entre sí. Estos
factores para su estudio se pueden agrupar de la forma siguiente.
FACTORES FÍSICOS

Los factores que intervienen en este grupo generalmente son las dimensiones, la
forma y el peso del material que se necesita. Todos estos factores se relacionan con
el tratamiento del material. Las dimensiones y la forma pueden restringir el
tratamiento térmico del material. La forma del material determina si se necesita una
pieza fundida o forjada. El peso del material tiene implicaciones no sólo en los
costos iniciales, sino también durante el proceso de fabricación. Las dimensiones
disponibles también juegan un papel importante, pues determina si se consideran
otros materiales. Por ejemplo, los plásticos o el aluminio requieren de dimensiones
mayores para alcanzar el mismo rendimiento estructural del acero.

FACTORES MECÁNICOS

Los factores mecánicos tienen que ver con la capacidad del material para soportar
los diferentes tipos de esfuerzos que se les imponen. Las propiedades mecánicas
del material que se utilizan como criterios se selección en el diseño son: la
resistencia, el módulo de elasticidad, la tenacidad, la resistencia a la fatiga, la
termofluencia, etc.

PROCESAMIENTO Y FABRICACIÓN

Estos factores se relacionan con la capacidad para dar forma al material. Es común
la utilización de procesos de fundición y de conformado. Los metales dúctiles y los
materiales termoplásticos se les conforman mediante procesos de deformación,
porque son rápidos y apropiados para la producción masiva. Los materiales
cerámicos frágiles y de alto punto de fusión se les da forma, por lo general, mediante
un proceso de sinterizado o de metalurgia de polvos. En los materiales compuestos
se utilizan técnicas de formado por aspersión y de almacenamiento. La fabricación
abarca los procedimientos de unión (soldadura autógena, TIG, MIG, MAG, etc.), de
conformado y de maquinado, así como los procedimientos de acabado (pulido,
rectificado, etc.).
COSTOS Y DISPONIBILIDAD

Los costos y la disponibilidad de materiales son dos factores inseparables en la

actualidad. De la misma forma, la cantidad y estandarización tienen relación con el
costo. Aún cuando los materiales están disponibles, es importante si los pedidos se
realizan en toneladas, kilogramos o gramos. Las normas de materiales más
conocidas no aportan información sobre el costo y disponibilidad de los mismos.
CONCLUSIÓN
En la elaboración de cualquier pieza se producen distintos fenómenos que afectan
a la pieza que se desea maquinar, pues se producen irregularidades que pueden
afectar de menor o mayor medida la integridad o propiedades de la pieza.

Estas irregularidades se producen la fabricación de la pieza, no suelen ser graves

para la rigidez o afectar de manera significativa las propiedades buscadas en la
pieza en cuestión, sin embargo es importante resaltar las medidas que existen que
buscan disminuir el imparto de estas fallas en la pieza, tales como son el uso de
herramienta adecuada para las tareas a realizar, a lo largo de la investigación nos
hemos dado cuenta de que la herramienta adecuada no solo depende de lo que se
desea realizar si no también del material que se desea maquinar, pues el uso de la
herramienta adecuada ayuda a prevenir los posibles errores que se presentan
comúnmente como las muescas, y desgaste de la pieza de manera errónea.

Siempre que se diseña una pieza es importante pensar en la aplicación para la que
se esta utilizando, pues los materiales y diseño tendrán que valerse de ello, tal es
el caso de la forma de las vigas de construcción que tienen formas especificas para
soportar las presiones y cargas internas a las que son sometidas, de la misma
manera cada pieza que se desea maquinar debe ser diseñada y elaborada con el
material adecuado según sea el uso que se le dará.
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https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/materials/cutting-tool-
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https://www.cenam.mx/dimensional/laboratorios/acabadosuper

https://1library.co/article/par%C3%A1metros-de-corte-aleaciones-
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https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM01/es_PPFM_DPMCM01
_Contenidos/website_331_parmetros_de_mecanizado.html