Clase 3 - Kaizen - Smed Concepto de La Mejora Contínua V3 PDF

PRODUCCIÓN
ESBELTA
Semana 3
Sesión 3
PRODUCCIÓN ESBELTA
PREVIOS DE SESIÓN
• ¿Qué se entiende desperdicio?

• ¿Qué es mejora continua?
• ¿Qué es Kaizen?
• ¿Qué es SMED ?
Docente: Ma. Ing. Miguel Salas Gestión Estratégica de Operaciones

LOGRO DE LA UNIDAD
Al término de la unidad el estudiante, explica

los beneficios del uso eficiente de los
recursos en los procesos de manufactura,
como resultado de la aplicación de las
herramientas de producción esbelta (VSM,
Kaizen y SMED)..
Docente: Ma. Ing. Luis Miguel Salas Hidalgo Producción Esbelta

LOGRO DE LA SESIÓN 3
• El ciclo de la Mejora Continua

• KAIZEN
• SMED.

video
https://www.youtube.com/watch?v=Aai3A4mBXIc
CICLO DE MEJORA CONTINUA
A partir del año 1950, y en repetidas oportunidades durante las dos décadas
siguientes, Deming empleó el Ciclo PHVA como introducción a todas y cada
una de las capacitaciones que brindó a la alta dirección de las empresas
japonesas. De allí hasta la fecha, este ciclo (que fue desarrollado por
Shewhart), ha recorrido el mundo como símbolo indiscutido de la Mejora
Continua. Las Normas NTP-ISO 9000:2001 basan en el Ciclo PHVA su
esquema de la Mejora Continua del Sistema de Gestión de la Calidad.
Fuente: Mejora continua de la Calidad de los procesos, M. García P. C. Quispe A. L. Ráez G.

CICLO DE MEJORA CONTINUA
Que es el kaizen?
Algunas pistas que servirán:
Toyota creó una nueva política con respecto a la fuerza de trabajo. Los
trabajadores pasaron a formar parte de la comunidad Toyota creando buenas relaciones
con los trabajadores, recibiendo un pago basado en la antigüedad en la empresa y no por
una función en específico. Lo que quería decir que un empleado que tenía 35 años
trabajando en una posición X, ganaba más que otro que tenía 5 años trabajando en la
misma posición. Además, estaban vinculados con los beneficios de la compañía recibiendo
bonos y tenían garantizado un empleo de por vida.
Los trabajadores fueron agrupados en equipos de trabajos, a quienes se les

asignaba un conjunto de actividades del proceso y eran dirigidos por un líder de equipo. Se
les dio la libertad de hacer propuestas de cómo mejorar el proceso. Esta forma continua de
mejora se llama “kaizen”.
kaizen
Significa mejoramiento continuo.
La clave de kaizen radica en entender que el exceso de

capacidad o inventario oculta problemas subyacentes de los
procesos que producen un servicio o producto. Los sistemas
esbeltos proporcionan a la gerencia el mecanismo para descubrir
los problemas, reduciendo sistemáticamente la capacidad o el
inventario hasta que los problemas quedan al descubierto.
Kaizen y su filosofía
Representa la filosofía en la que se basa el

mejoramiento continuo por medio de sistemas
esbeltos.
En los servicios, la superficie del agua representa la
capacidad del sistema de servicio; por ejemplo, los
niveles de personal.
En manufactura, representa los también los niveles
de inventario de productos y componentes. Las
rocas representan los problemas que surgen en la
entrega del producto o servicio. Cuando la
superficie del agua es suficientemente alta, el barco
pasa sobre las rocas porque el alto nivel de
capacidad o inventario cubre todos los problemas.
Cuando la capacidad o el inventario disminuyen, las
rocas quedan expuestas. A la postre, el barco
golpeará alguna roca si la superficie del agua baja
demasiado.
Por medio de los sistemas esbeltos, los
trabajadores, supervisores, ingenieros y analistas
aplican métodos de mejoramiento continuo con el fin
de destruir las rocas expuestas.
Mapa del proceso estado actual
Fuente: Manual de Lean Manufacturing - Alberto Villaseñor

Mapa del proceso estado futuro

Pizarrón del mapa del proceso

¿Qué es Kaizen Blitz?
KAIZEN BLITZ es centrarse en un área determinada para crear una mejora

radical en un corto período de tiempo.
Es un Programa de Mejoramiento Continuo basado en el trabajo en equipo y la
utilización de las habilidades y conocimientos del personal involucrado. Utiliza
diferentes herramientas de Manufactura Esbelta para optimizar el funcionamiento
de algún
proceso productivo seleccionado.
Ventajas y desventajas
Las ventajas de un evento Kaizen son los resultados

inmediatos. Esto es muy útil para que los trabajadores puedan
ver que ocurre algo positivo una vez realizado. Además que los
resultados dramáticos y rápidos ayudan a cambiar los
paradigmas de las empresas.
Las desventajas son que la formación es poco profunda,

simplemente no hay tiempo para hablar ó entrenar. No
permite una visión completa de un programa de manufactura
esbelta desarrollado para alguna área, puesto que es un evento
de una sola vez y su duración normalmente es de una semana.
Kaizen-blitz
DIAGNOSTICO
• Análisis en el lugar de identificación de oportunidades, priorizar y calendarizar trabajos y proporcionar un análisis de costos y
ahorros.
• Análisis de documentación
PLANEACIÓN
• Plan con objetivos y limitaciones
• Identificación de los equipos, recursos requeridos y las reuniones a tener
IMPLEMENTACIÓN
• Ciclos rápidos de entrenamiento para el cambio a proponer
• Entrenamiento y educación
• Análisis de la documentación relacionada a futuro
SEGUIMIENTO
• No interesa el tiempo se deberá asegurar que lo implementado permanezca en el tiempo
Video kaizen
https://www.youtube.com/watch?v=y1T_lf08s5Y
• Materiales
• Mano de Obra
• Maquinaría
• Herramientas
• Documentación
SMED
El sistema Shingo se desarrolló al mismo tiempo y, en muchos sentidos, en

conflicto con el método estadístico de control de calidad. En relación con las aplicaciones
de servicio, este sistema (o, para ser más precisos, esta filosofía de la gestión de la
producción) toma su nombre de uno de los que idearon el sistema de entrega justo a
tiempo de Toyota, Shigeo Shingo. Dos aspectos particulares del sistema Shingo han
recibido mayor atención. Uno es cómo hacer recortes drásticos a los tiempos de
preparación de las máquinas mediante procedimientos de cambio de troqueles en un
minuto (SMED: single-minute exchange of die), y el otro el poka yoke enfocado a la
mejora continua en calidad total.
Video:
https://www.youtube.com/watch?v=UlIGI3laGAo
ETAPAS SMED
FASES SMED DE ACTIVIDADES INTERNAS Y EXTERNAS
CONCLUSIÓN
• Qué hemos aprendido hoy?

• Que es el kaizen?
• Como implementar un programas de participación de operarios?
• Que es el concepto SMED?
• Que actividades internas y externas en el SMED?
• Cuales son los pasos del SMED?
• Cómo aplicaré este conocimiento en mi carrera?
Gestión Estratégica de Operaciones

INCENTIVO
Siempre pregúntate si lo que estas

haciendo hoy te sirve para llegar a donde
quieres estar mañana

APLICACIÓN
De acuerdo a lo aprendido:
• Investigar en equipos de trabajo una empresa de la
localidad donde van a realizar la propuesta de:
❑ Mejora continua
❑ Kaisen
❑ SMED.

bibliografía
A. Villaseñor C., E. Galindo C., Manual de Lean Manufacturing,

Guía Básica. 2007 LIMUSA. México.
L. Cuatrecasas., Ingeniería de Procesos y de Planta – Ingeniería
Lean. 2017. PROFIT Editorial. Barcelona, España.
F. Madariaga N., Lean Manufacturing – Exposición Adaptada a la
Fabricación Repetitiva de Familias de Productos Mediante
Procesos Discretos. 2020
MUCHAS GRACIAS
Dios los bendiga.

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• El ciclo de la Mejora Continua

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Fuente: Mejora continua de la Calidad de los procesos, M. García P. C. Quispe A. L. Ráez G.

Algunas pistas que servirán:

Los trabajadores fueron agrupados en equipos de trabajos, a quienes se les

Significa mejoramiento continuo.

La clave de kaizen radica en entender que el exceso de

Representa la filosofía en la que se basa el

Fuente: Manual de Lean Manufacturing - Alberto Villaseñor

Docente: Ma. Ing. Luis Miguel Salas Hidalgo Producción Esbelta

Fuente: Manual de Lean Manufacturing - Alberto Villaseñor

Fuente: Manual de Lean Manufacturing - Alberto Villaseñor

KAIZEN BLITZ es centrarse en un área determinada para crear una mejora

Las ventajas de un evento Kaizen son los resultados

Las desventajas son que la formación es poco profunda,

El sistema Shingo se desarrolló al mismo tiempo y, en muchos sentidos, en

• Qué hemos aprendido hoy?

Gestión Estratégica de Operaciones

Siempre pregúntate si lo que estas

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A. Villaseñor C., E. Galindo C., Manual de Lean Manufacturing,

Dios los bendiga.

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