UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA

Departamento de diseño
Proyecto procesos de manufactura ll.

“Proceso tecnológico de maquinado de para la elaboración de una pieza tipo

árbol”

Autores:

Rodrigo José Mendoza Zeledón

Erick Abelino Reyes Díaz

Docente:

Ing. Rodolfo Augusto Guerrero Reyes.

Grupo:

5M1- MECANICA

14 de agosto del 2019

1
 Contenido
1 Introducción...............................................................................................................................3
2 Objetivos....................................................................................................................................4
2.1 Objetivo general.................................................................................................................4
2.2 Objetivos específicos..........................................................................................................4
3 Marco Teórico............................................................................................................................5
1. Proceso tecnológico de maquinado.......................................................................................5
3.1.1 Descripción de la pieza...............................................................................................5
3.1.2 Análisis funcional de la pieza......................................................................................5
3.1.3 Análisis dimensional de la pieza.................................................................................5
3.1.4 Elaboración del plano de la pieza...............................................................................6
3.1.5 Selección del material de la pieza...............................................................................6
3.1.6 Selección de la pieza en bruto....................................................................................7
3.1.7 Selección de la secuencia de operación y pasos tecnológicos....................................7
3.1.8 Selección de las máquinas herramientas por operación y sus accesorios..................8
3.1.9 Selección de las herramientas de corte, dispositivos universales e instrumentos de
medición.....................................................................................................................................9
3.1.10 Medidas de Protección e higiene en el taller de maquinado....................................23
3.2 Proceso tecnológico de tratamiento térmico...................................................................24
3.2.1 Generalidades sobre el tratamiento térmico............................................................24
3.2.2 Medidas de Protección e higiene en los talleres de tratamiento térmico y
termoquímico...........................................................................................................................25
4 Conclusión................................................................................................................................26
5 Recomendaciones....................................................................................................................27
6 Bibliografía...............................................................................................................................28

2
 1 Introducción

Desde la antigüedad el hombre ha buscado sobrevivir y tener una vida más placentera, por tal
motivo se ha visto en la necesidad de utilizar herramientas que le han ayudado en el largo camino
de la historia humana. El comienzo de la utilización de las máquinas herramienta se remonta siglos
atrás cuando estas eran de un tamaño considerable y se hacían funcionar con vapor de agua, por
lo que eran poco prácticos y las producciones bajas. Con el desarrollo científico técnico alcanzado
por la humanidad y la automatización de los procesos industriales en las últimas décadas, el
hombre ha creado una enorme gama de máquinas para hacer más productivo su trabajo, en
esferas tan importantes para la economía, como lo son la fabricación y recuperación de piezas.
Todas tienen en común la utilización de una herramienta de corte específica, su trabajo consiste
en dar forma a cualquier pieza o componente de máquina, basándose en la técnica de arranque de
virutas, u otros procedimientos especiales.

3
2 Objetivos
2.1 Objetivo general
 Determinar la secuencia tecnológica de maquinado más eficiente y económica para la
construcción del eje alimentador de bagazo.

2.2 Objetivos específicos

 Aplicar los criterios obtenidos en la asignatura procesos de manufactura.
 Adquirir conocimientos complementarios sobre realización de secuencias tecnológicas de
maquinado para piezas de revolución.
 Aplicar las normas nacionales e internacionales para escoger aceros.
 Aplicar criterios económicos necesarios para construcción de piezas.
 Profundizar en la utilización de las nuevas tecnologías de maquinado.

4
3 Marco Teórico.

1. Proceso tecnológico de maquinado.

3.1.1 Descripción de la pieza.

Esta pieza consta de 8 escalones, esta presenta 2 roscas, 2 ranuras ,4 chaveteros y 9 biseles. Su
dimensión máxima es de 318 mm y la mínima de 18, con una longitud total de 945 mm.

3.1.2 Análisis funcional de la pieza.

La pieza a elaborar es un árbol perteneciente al sistema alimentador de bagazo de una caldera de
vapor, el cual está formado por 8 escalones que presentan chaveteros en las que se desplazan los
engranajes, el cual no ha sido diseñado para transmitir elevadas potencias.

El árbol trabaja en un ambiente cerrado y con lubricación en los cojinetes. Está sometido
fundamentalmente a cargas de flexión y torsión. En 2 de sus escalones van montados
rodamientos.

3.1.3 Análisis dimensional de la pieza.

Escalones de diámetro 75 mm (rodamientos)

Según las recomendaciones que se dan en la hipermedia del sitio web del proyecto, se selecciona
un ajuste indeterminado H7/k6 para este diámetro, donde va acoplada la pista interior de un
rodamiento de bolas, cargado circularmente, con un régimen de trabajo de carga elevada y con
una precisión clase P6.

Los ajustes H7/k6 se utilizan para los acoplamientos donde prácticamente no aparece ningún
juego, es decir en piezas que se desmontan con muy poca frecuencia.

Los ajustes indeterminados se aplican ampliamente para lograr uniones inmóviles, son muy
exactos y tienen la aplicación en los grados de tolerancia de 4 hasta 7 y en la mayoría de los casos
se utilizan en las zonas de los ejes que acoplan con las pistas interiores de los rodamientos.

Ajuste para cojinetes de rodamiento

Zona y grado de tolerancia recomendada k6
Marca teórica para el elemento 75 k6
Tolerancia 19 µm
Desviación superior 21 µm
Desviación inferior 2 µm
Dimensión máxima 75.021 µm
Dimensión mínima 75.002 µm

5
Escalón de diámetro 77 mm (chavetero)

Ajuste para la unión por chavetas

Cubo y chavetero Árbol y chavetero
Cubo y chavetero 77 N9 Cubo y chavetero 77 js9
dimensión máxima 77 mm dimensión máxima 22 mm
dimensión mínima 77 mm dimensión mínima 22 µm

Escalón de diámetro 74.5mm (chavetero)

Ajuste para la unión por chavetas

Cubo y chavetero Árbol y chavetero
Cubo y chavetero 74.5 N9 Cubo y chavetero 74.5 js9
dimensión máxima 74.5 mm dimensión máxima 20.037 mm
dimensión mínima 74.426 mm dimensión mínima 19.963 µm

Escalones de diámetros 73 y 76

Estos escalones son libres, por tanto, no se realiza su análisis dimensional.

Escalones de diámetro 70(Rosca)

En estos escalones están presente roscas, por tanto, no se realiza su análisis dimensional.

3.1.4 Elaboración del plano de la pieza

3.1.5 Selección del material de la pieza

La selección del material de la pieza se realizó según NC 10-54:84, utilizando como referencia la
Selección de Aceros y sus Laminados´

Para realizar este paso se tuvo en cuenta las exigencias y condiciones de trabajo a las que va a
estar sometida la pieza, las propiedades tecnológicas que se requieren garantizar, sus
dimensiones, tipo de tratamiento térmico a aplicar y la disponibilidad del material en cuestión.

6
Se escogió para su elaboración el acero 1045 [1045 según nomenclatura AISI], el cual es un acero
de contenido medio de carbono.
C Fe S Mn P
0.45 98.51 - 0.60 - 0.90
98.98 % ≤ 0.050 % % ≤0.040
Tabla 1. Composición química del acero 1045

3.1.5.1 Propiedades mecánicas del acero 1045

Límite de Resistencia (σu) 673 MPa

Límite de rotura (σB) 565 MPa
Límite de fluencia (σy) 310 MPa
Elongación (δ) 16 %
Estricción (Ψ) 40 %
Módulo de Elasticidad 200 GPa

3.1.6 Selección de la pieza en bruto

Teniendo en cuenta que el diámetro mayor de la pieza a elaborar que es de 77 mm y el diámetro
superior más próximo a esta dimensión que se comercializa del acero seleccionado, es de 80 mm,
se escoge el siguiente material de partida:

Barra Redonda Lisa de Acero del grado 1045, Laminado en caliente, con las siguientes
dimensiones:

 Diámetro: 80 mm
 Longitud: 945 mm [La cual lleva implícito un margen de 6mm por encima de la longitud
total de la pieza terminada (951 mm)].

3.1.7 Selección de la secuencia de operación y pasos tecnológicos.

Para clasificar la pieza según la relación de su longitud con el diámetro del husillo del torno donde
va a ser elaborada, se parte de los siguientes datos:

 Longitud de la pieza [lp]=951 mm

 Diámetro del agujero del husillo (Torno 16 K20)[dh]=63mm

Determinando la relación se tiene:

lp 945
= =15.75
dh 60
Como la relación (longitud de la pieza) / (diámetro del agujero del husillo) > 4 entonces la pieza se
considera larga y no cabe por el agujero del husillo del torno seleccionado pues la pieza tiene
Φ80mm de diámetro en bruto y el torno tiene 63mm de agujero del husillo.

7
Como otros aspectos importantes que se deben tener en cuenta para establecer la secuencia de
operación, se tienen:

 El mejor acabado superficial que se debe garantizar durante la elaboración de la pieza es

Ra=1.6
 El mayor grado de precisión a lograr será según IT 7.
 La pieza requiere tratamiento térmico.

3.1.8 Selección de las máquinas herramientas por operación y sus accesorios.

3.1.8.1 Cortado de la pieza en bruto
Para el corte de la pieza en bruto se utiliza una Segueta Mecánica Modelo 872A

3.1.8.2 Selección del Torno

Para el torneado se selecciona un Torno paralelo 16K20, el cual posee las propiedades necesarias y
es ideal para la elaboración de piezas tipo árbol.

Parámetros fundamentales del Torno:

 Altura del centro sobre bancada: 215mm

 Distancia entre puntos: Hasta 2000mm
 Potencia del motor [Nm]: 10kW
 Rendimiento del torno [η]: 0,75
 Frecuencia de rotación del husillo [rpm]:
12,5/16/20/25/31,5/40/50/63/80/100/125/160/200/250/315/400/500/630/800/1000/12
50/1600.
 Avance longitudinal [mm/rev]:
0,05/0,06/0,075/0,09/0,1/0,125/0,15/0,175/0,2/0,25/0,3/0,35/0,4/0,5/0,6/0,7/0,8/1/1,2/
1,4/1,6/2/2,4/2,8
 Avance transversal [mm/rev]:
0,025/0,03/0,0375/0,045/0,05/0,0625/0,075/0,0875/0,1/0,125/0,15/0,175/0,2/0,25/0,3/
0, 35/0,4/0,5/0,6/0,7/0,8/1/1,2/1,4.
 Máxima fuerza de corte axial admisible para el mecanismo de avance Px=600kgf

Accesorios

Los accesorios que se requieren utilizar para el proceso de torneado de la pieza a elaborar, son los
siguientes:

 Plato auto entrante de 3 garras

 Punto móvil
 Perro de arrastre
 Mandril porta-broca

8
3.1.8.3 Selección de la Fresadora.
Para la realización del fresado de los detalles constructivos de la pieza, que requieren de esta
operación, se escogió la Fresadora de modelo 6P-81. La cual es capaz de realizar los siguientes
pasos tecnológicos:

 La elaboración de superficies planas.

 El tallado de chaveteros y ranuras en general.
 La elaboración de superficies de forma (por copiado con una fresa de forma).
 El tallado de ruedas de dientes rectos y helicoidales y estrías.

Modelo de la Fresadora 6P-81

Longitud de la mesa. (mm) 800
Escalones de avances transversal.
800
(mm/min)
Potencia del motor principal.
10
(kw)

Accesorios

Los accesorios que se requieren utilizar para el proceso de Fresado de la pieza a elaborar, son los
siguientes:

 Cabezal divisor
 Cabezal móvil [Contrapunta]
 Perro de arrastre

3.1.8.4 Selección de la Rectificadora

El rectificado de los escalones de la pieza que así lo requieren, se realizarán con el empleo de una
Rectificadora de piezas cilíndricas, Modelo 2P531, fabricada en la antigua URSS.

Accesorios

 Punto fijo
 Perro de arrastre

3.1.9 Selección de las herramientas de corte, dispositivos universales e instrumentos de

medición.
3.1.9.1 Herramientas de corte a utilizar en las diferentes operaciones.
Para el torneado:

 [T1] Cuchilla de cilindrar de carburo cementado 450.

 [T2] Cuchilla de escalones ángulo de precisión 900
 [T3] Cuchilla de ranura.
 [T4] Broca de centrar Φ 4mm de acero rápido.

Para el Fresado:

 [F1] Fresa de Espiga de 20x6.

 [F2] Fresa de Espiga de 24x2.

9
Para el Rectificado:

 [R1] Muela abrasiva recta diámetro 300X40X40, de corindón puro.

3.1.9.2 Instrumentos de medición a utilizar:

 [M1] Micrómetro para exteriores 75-100mm
 [M2] Regla metálica 0-1000 mm
 [M3] Pie de rey de 0-120mm

3.1.9.3 Dispositivos universales que se requieren:

 [D1] Plato auto entrante de 3 garras
 [D2] Punto giratorio
 [D3] Punto fijo
 [D4] Perro de arrastre [D5] Cabezal divisor
 [D6] Cabezal móvil [Contrapunta] [D7] Mandril porta-broca
 [D8] Luneta fija

3.1.9.4 Torneado
A. Colocar entre plato y luneta centrar y fijar.
1. Refrentar a una longitud de 948mm

Paso tecnológico 1 en el torno

2. Taladrar centro del tipo B

Paso tecnológico 2 en el torno

10
 B. Invertir, entre plato y luneta.
3. Refrentar a dar longitud final 945

4. Taladrar centro del tipo B

Paso tecnológico 4 en el torno

C. Colocar entre plato y punto centrar y fijar

5. Cilindrar en desbaste de Ø80 a Ø78mm en longitud de 676mm

Paso tecnológico 5 en el torno

6. Cilindrar en desbaste de Ø78 a Ø77mm en longitud de 545.5mm

11
Paso tecnológico 6 en el torno

7. Cilindrar en desbaste de Ø77 a Ø76mm en longitud de 117.5mm

Paso tecnológico 7 en el torno

8. Cilindrar en desbaste de Ø76 a Ø71mm en longitud de 17.5mm

Paso tecnológico 8 en el torno

9. Cilindrar en desbaste de Ø78 a Ø74 mm de una longitud de 228.5 a 546.5mm.

Paso tecnológico 9 en el torno

12
 D. Invertir entre plato y punto centrar y fijar
10. Cilindrar en desbaste de Ø80 a Ø76mm en longitud de 288.5mm

Paso tecnológico 10 en el torno

11. Cilindrar en desbaste de Ø76a Ø75.5mm en longitud de 168.5mm

Paso tecnológico 11 en el torno

12. Cilindrar en desbaste de Ø75.5 a Ø71mm en longitud de 19.5mm

Paso tecnológico 12 en el torno

13
 E. Invertir y colocar entre puntos con perros de arrastre.
13. Cilindrar en semiacabado de Ø71 a Ø70.5mm en longitud de 18mm

Paso tecnológico 13 en el torno

14. Cilindrar en semiacabado de Ø76 a Ø75.5mm en longitud de 118 mm

Paso tecnológico 14 en el torno

15. Cilindrar en semiacabado de Ø77 a Ø76.5 mm en longitud de 230mm

Paso tecnológico 15 en el torno

16. Cilindrar en semiacabado de Ø78a Ø77.5mm en longitud de 676mm

14
Paso tecnológico 16 en el torno

17. Cilindrar en semiacabado de Ø74 a Ø73.5mm de una longitud de 228 a 547mm

Paso tecnológico 17 en el torno

18. Biselar a 2x45° en diámetro 70mm

Paso tecnológico 18 en el torno

19. Biselar a 1x45o en diámetro 75mm

Paso tecnológico 19 en el torno

20. Biselar a 30° en diámetro 76mm.

15
Paso tecnológico 20 en el torno

21. Biselar a 45° en diámetro 77mm

Paso tecnológico 21 en el torno

22. Ranurar

Paso tecnológico 22 en el torno

F. Invertir y colocar entre puntos con perros de arrastre.

23. Cilindrar en semiacabado de Ø71 a 70.5mm en longitud de 20mm

Paso tecnológico 23 en el torno

24. Cilindrar en semiacabado de Ø75.5 a 75mm en longitud de 189mm

16
Paso tecnológico 24 en el torno

25. Cilindrar en semiacabado de Ø76 a 75.5mm en longitud de 289mm

Paso tecnológico 25 en el torno

26. Biselar a 2x45° en diámetro 70 mm

Paso tecnológico 26 en el torno

27. Biselar a 1x45o en diámetro 73 mm

Paso tecnológico 27 en el torno

28. Biselar a 30° en diámetro 75 mm

17
Paso tecnológico 28 en el torno

29. Biselar a 45o en diámetro 76 mm

Paso tecnológico 29 en el torno

30. Biselar a 45° en diámetro 77 mm

Paso tecnológico 30 en el torno

31. Ranurar

Paso tecnológico 31 en el torno

18
3.1.9.5 Fresado
A. Colocar entre puntos con perro de arrastre en cabezal divisor.
1. Tallar chaveteros en diámetro 73mm

Paso tecnológico 1 en la fresadora

2. Tallar chaveteros en diámetro 77mm

Paso tecnológico 2 en la fresadora

3.1.9.6 Rectificado
A. Colocar entre puntos con perro de arrastre con chaveteros hacia la contrapunta.
1. Rectificar Φ70.5 hasta Φ70mm

2. Rectificar Φ75 hasta Φ74.5mm

19
3. Rectificar Φ75.5hasta Φ75mm

4. Rectificar Φ77.5hasta Φ77mm

5. Rectificar Φ73.5hasta Φ73mm

6. Rectificar Φ76.5hasta Φ76mm

20
 7. Rectificar Φ75.5hasta Φ75mm

B. Invertir entre puntos.

8. Rectificar Φ70.5hasta Φ70mm

3.1.9.7 Torneado
G. Colocar entre puntos con perro de arrastre y chaveteros hacia la contrapunta.
32. Roscar M70x2

H. Invertir entre plato y punto.

33. Roscar M70x2

21
3.1.9.8 Resumen de la utilización de los dispositivos universales, herramientas de corte e
instrumentos de medición para cada operación y paso tecnológico.
A. Operación: Torneado

N° Pasos Tecnológicos Dispositivos Herramienta Instrumentos

Universales de corte de medición
1 Refrentar a una longitud de 948mm D1/D8 I1 -
2 Taladrar centro del tipo B D1/D7/D8 I4 -
3 Refrentar a dar longitud final 945 D1/D8 I1 M2
4 Taladrar centro del tipo B D1/D7/D8 I4 -
5 Cilindrar en desbaste de Ø80 a Ø78mm D1/D2 I1/I2 M1
en longitud de 676mm
6 Cilindrar en desbaste de Ø78 a Ø77mm D1/D2 T1/T2 M1
en longitud de 545.5mm
7 Cilindrar en desbaste de Ø77 a Ø76mm D1/D2 T1/T2 M1
en longitud de 117.5mm
8 Cilindrar en desbaste de Ø76 a Ø71mm D1/D2 I1 M1
en longitud de 17.5mm
9 Cilindrar en desbaste de Ø78 a Ø74 mm D1/D2 T1/T2 M1
de una longitud de 228.5 a 546.5mm
10 Cilindrar en desbaste de Ø80 a Ø76mm D1/D2 I1/I2 M1
en longitud de 288.5mm
11 Cilindrar en desbaste de Ø76a Ø75.5mm D1/D2 T1/T2 M1
en longitud de 168.5mm
12 Cilindrar en desbaste de Ø75.5 a Ø71mm D1/D2 T1/T2 M1
en longitud de 19.5mm
13 Cilindrar en semiacabado de Ø71 a D1/D2/D3/D4 T2 M1
Ø70.5mm en longitud de 18mm
14 Cilindrar en semiacabado de Ø76 a D1/D2/D3/D4 T2 M1
Ø75.5mm en longitud de 118 mm
15 Cilindrar en semiacabado de Ø77 a Ø76.5 D1/D2/D3/D4 T2 M1
mm en longitud de 230mm
16 Cilindrar en semiacabado de Ø78a D1/D2/D3/D4 T2 M1
Ø77.5mm en longitud de 676mm
17 Cilindrar en semiacabado de Ø74 a D1/D2/D3/D4 T2 M1
Ø73.5mm de una longitud de 228 a
547mm
18 Biselar a 2x45° en diámetro 70mm D1/D2/D3/D4 I1 M1
19 Biselar a 1x45° en diámetro 75mm D1/D2/D3/D4 I1 M1
20 Biselar a 30° en diámetro 76mm D1/D2/D3/D4 I1 M1
21 Biselar a 45° en diámetro 77mm D1/D2/D3/D4 I1 M1
22 Ranurar D1/D2/D3/D4 I3 M1
23 Cilindrar en semiacabado de Ø71 a D1/D2/D3/D4 T2 M1
70.5mm en longitud de 20mm
24 Cilindrar en semiacabado de Ø75.5 a D1/D2/D3/D4 T2 M1
75mm en longitud de 189mm
25 Cilindrar en semiacabado de Ø76 a D1/D2/D3/D4 T2 M1

22
 75.5mm en longitud de 289mm.
26 Biselar a 2x45° en diámetro 70 mm D1/D2/D3/D4 I1 M1
27 Biselar a 1x45° en diámetro 73 mm D1/D2/D3/D4 I1 M1
28 Biselar a 30° en diámetro 75 mm D1/D2/D3/D4 I1 M1
29 Biselar a 45° en diámetro 76 mm D1/D2/D3/D4 I1 M1
30 Biselar a 45° en diámetro 77 mm D1/D2/D3/D4 I1 M1
31 Ranurar D1/D2/D3/D4 I3 M1
Tabla 2. Dispositivos universales, herramientas de corte e instrumentos de medición a utilizar
durante el torneado.

B. Operación: Fresado

N Pasos Tecnológicos Dispositivos Herramienta Instrumentos

° Universales de corte de medición
1 Tallar chaveteros en diámetro 73mm D4/D5/D6 F1 M1/M3
2 Tallar chaveteros en diámetro 77mm D4/D5/D6 F2 M1/M3
Tabla 3. Dispositivos universales, herramientas de corte e instrumentos de medición a utilizar
durante el fresado.

C. Operación: Rectificado

N Pasos Tecnológicos Dispositivos Herramienta Instrumentos

° Universales de corte de medición
1 Rectificar Φ70.5 hasta Φ70mm D3/D4 R1 M2
2 Rectificar Φ75 hasta Φ74.5mm D3/D4 R1 M2
3 Rectificar Φ75.5hasta Φ75mm D3/D4 R1 M2
4 Rectificar Φ77.5hasta Φ77mm D3/D4 R1 M2
5 Rectificar Φ73.5hasta Φ73mm D3/D4 R1 M2
6 Rectificar Φ76.5hasta Φ76mm D3/D4 R1 M2
7 Rectificar Φ75.5hasta Φ75mm D3/D4 R1 M2
8 Rectificar Φ70.5hasta Φ70mm D3/D4 R1 M2
Tabla 4. Dispositivos universales, herramientas de corte e instrumentos de medición a utilizar
durante el rectificado.

D. Operación: Torneado

N Pasos Tecnológicos Dispositivos Herramienta Instrumentos

° Universales de corte de medición
1 Roscar M70x2 D4/D5/D6 I1 M1/M3
2 Roscar M70x2 D4/D5/D6 I1 M1/M3

3.1.10 Medidas de Protección e higiene en el taller de maquinado.

Aquí se exponen algunas de las medidas de seguridad que deben tener en cuentan en los talleres
de maquinado, con el objetivo de prevenir accidente.

 No derramar aceites u otras sustancias perjudiciales al piso o áreas aledañas al taller.

23
  Recoger diariamente las virutas que se obtienen producto del proceso de maquinado.
 Usar medios de protección como espejuelos, guantes, orejeras para evitar que el sonido
de las maquinas perjudique al obrero, etc.
 No coger las virutas con las manos ni soplarlas.
 No trabajar con prendas y el pelo suelto.
 Usar ropa y calzado acorde con las exigencias del centro de trabajo.
 Mantener organizadas y limpias las herramientas y la máquina herramienta en general.
 Cuidar de que los instrumentos y herramientas no caigan al piso.
 No colocarse en los bolsillos instrumentos y o herramientas punzantes.
 No tocar los cables que estén descubiertos ya que pueden estar energizados.
 No ingerir bebidas alcohólicas dentro del taller.
 Velar porque los equipos tengan la debida protección tales como tapetes, guardarás, etc.
 Eliminar las aristas vivas a las piezas que se maquinan para evitar lesiones.

3.2 Proceso tecnológico de tratamiento térmico.

3.2.1 Generalidades sobre el tratamiento térmico
Es un proceso al que se somete el acero, el cual consiste en el calentamiento y enfriamiento de un
metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades física, como la dureza, resistencia y
tenacidad. Es importante porque en la actualidad se necesita de metales más resistentes al
desgaste y a la tensión.

Los principales tratamientos térmicos son:

A. Temple

Este tipo de tratamiento permite tener una mayor dureza en el acero.

Consiste en calentar el acero a una temperatura entre los 700 y 1000° C, después debe ser
enfriado, para lo cual se debe sumergir o rociar con sustancias como el agua, el aceite, o sales.

Existen dos tipos de temple; en el que el proceso se lleva en toda la pieza (interior y exterior) y en
el que solo se somete la parte externa de la pieza, llamado temple superficial, para lograr una
mayor flexibilidad.

El tiempo de calentamiento y enfriamiento debe ser controlado.

B. Revenido

Se aplica a los aceros que ya han sido templados.

Consiste en calentar al acero templado a una temperatura inferior al punto crítico (temperatura y
presión a la que permiten cambia de fase), el cual suele llevarse a cabo en hornos de sales; se
debe mantener la temperatura para que se iguale toda la pieza; seguido de un enfriamiento, el
cual debe ser rápido si se quiere tener mayor tenacidad o lento para reducir las tenciones térmicas
y evitar deformaciones.

Este proceso brinda al acero una mínima fragilidad y disminuye la dureza.

C. Cementación

24
La cementación es un tratamiento termoquímico que se realiza al acero de bajo carbono (menos
del 0.25%) que no está templado con el objetivo de enriquecer en carbono (más del 0.8 %) la capa
superficial.

Consiste en someter la pieza a un ambiente rico en carbono elemental a altas temperaturas (900-
9500 °C), para que se produzca su difusión dentro del material de la pieza.

Gracias a la cementación la pieza tendrá dos capas: superficie cementada y núcleo sin cementar.
Después de la cementación la pieza se somete a temple y revenido a bajas temperaturas. El
núcleo, debido al bajo contenido de carbono, no admite temple, queda tenaz y puede trabajar
bajo cargas dinámicas, y la zona periférica adquiera temple a una profundidad de cerca de 1 mm
haciéndose resistente al desgaste por rozamiento.

La cementación puede hacerse por dos vías:

 Cementación en medio sólido.

 Cementación gaseosa.
D. Nitruración

La nitruración es un tratamiento termoquímico que se le da al acero. El proceso modifica su

composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado. El resultado es un incremento de la
dureza superficial de las piezas. También aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga.

3.2.2 Medidas de Protección e higiene en los talleres de tratamiento térmico y

termoquímico.
En los talleres destinados al tratamiento térmico y termoquímico es importante prestarle la debida
atención a las medidas destinadas a preservar a los trabajadores de la ocurrencia de accidentes
que le puedan provocar daños o lesiones, y entre los cuales podemos citar las siguientes:

 No tocar las piezas calientes.

 Usar medios de protección como espejuelos y guantes contra las agresiones de origen
térmico.
 Ponerse calzado y ropa de protección contra el calor.
 No derramar aceites y sustancias químicas en el piso y que alcancen el drenaje.
 Evitar la emisión de gases contaminantes a la atmósfera.
 No tocar los cables que estén descubiertos ya que pueden estar energizados.
 No ingerir bebidas alcohólicas dentro del taller.

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4 Conclusión

En el tiempo de realización de este proyecto se cumplieron los objetivos trazados y se ha

confeccionado la tecnología para la obtención de la secuencia de maquinado del árbol
alimentador de bagazo. Existe abundante fuente de información para la realización del proyecto
en el sitio Web de la asignatura. Se obtuvo una pieza económicamente viable que cumplió con
todos sus parámetros geométricos.

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5 Recomendaciones

Se recomienda realizar los cambios pertinentes de aceite para garantizar la vida útil de dicha pieza.

Se recomienda para el tratamiento térmico colocar la pieza de forma perpendicular debido a que
es muy larga y puede deformarse en proceso de calentamiento.

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6 Bibliografía

1. González Pérez Ramón y Juan Toscano Alfonso “Mediciones Técnicas” Tomo 1, Editorial
Ciencia y Técnica, Cuba, 1987.
2. González Pérez Ramón y Juan Toscano Alfonso “Mediciones Técnicas” Tomo 2, Editorial
Ciencia y Técnica, Cuba, 1987.
3. Nikolaev, Anatoli. “Maquinas Herramientas”. Tomo 1. Editorial Científico Técnica, Cuba,
1972.
4. Gerling, Heinrich. “Alrededor de las máquinas herramientas”. Editorial Ciencia y Técnica,
Cuba, 1969.
5. Lurié, G. “Estructura de las Rectificadoras” Editorial MIR, URSS, 1987. 6- Guliaev A.P,
Metalografía Tomo 2, Editorial Mir, Moscú, URSS, 1990 7- NC 57- 25: 83. Selección de
Herramientas Abrasivas.
6. NC 10- 54: 84. Selección de Aceros y sus Laminados.
7. Sitio web del Proyecto de Ingeniería Mecánica I, URL: http://pim.fim.uclv.edu.cu 16.- Sitio
MatWeb, URL: http://www.matweb.com
8. Sitio Buenas Tareas, URL:http://www.buenastareas.com 18-Sitio web Wikipedia,
URL:http://www.wikipedia.com
9. Sitio web Tratamientos Térmicos, URL:http://www.tratamientostermicos.blogspot.com

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