Resumen Niebel para Estudio del Trabajo

Capítulo 1: “Métodos, estándares y diseño del trabajo: introducción”

La productividad y las técnicas de dirección
La única posibilidad para que una empresa o negocio crezca y aumente su rentabilidad es aumentando su
productividad (La productividad puede ser la cantidad de unidades por tiempo de producción o disminuir el costo
de la fabricación de esas unidades, es decir que la productividad es una relación entre los productos elaborados
y los insumos consumidos). Las técnicas fundamentales que dan como resultado un aumento en la productividad
es: métodos, estándares de estudios de tiempos (medición de trabajo) y diseño del trabajo.
Las áreas de oportunidad para ingenieros industriales dentro de una unidad productiva o de servicios son:
1) Medición del trabajo
2) Métodos y diseño del trabajo
3) Ingeniería de producción
4) Análisis control de manufactura
5) Planeación de instalaciones (layout)
6) Administración de salarios
7) Ergonomía y seguridad
8) Control de producción e inventarios
9) Control de calidad

Alcances de la ingeniería de métodos y del estudio de tiempos

La ingeniería de métodos incluye diseñar, crear y seleccionar los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos
y habilidades de manufactura para fabricar el producto basado en los planos desarrollados en la sección de
ingeniería del producto. Cuando el mejor método interactúa con las mejores habilidades disponibles, surge una
relación máquina-trabajador eficiente. Una vez establecido el método se debe determinar el tiempo estándar
requerido para fabricar el producto. La Ing. de métodos incluye la responsabilidad de un seguimiento para asegurar
que:
a) se cumplan los estándares prestablecidos
b) los trabajadores tienen una compensación adecuada por su producción, habilidades, responsabilidades y
experiencia
c) Los trabajadores están satisfechos con su trabajo.
En resumen, la Ing. de métodos es una investigación minuciosa y sistemática de todas las operaciones directas e
indirectas, para encontrar mejoras que faciliten la realización del trabajo en términos de seguridad y salud del
trabajador, permitiendo que se lleve a cabo en menos tiempo, con menor inversión por unidad.

Factor humano en la aplicación del estudio del trabajo.

Los directores o gerentes deben poder indicar un motivo o razón para exigir que se haga algo o para que los
empleados quieran hacerlo. Los empleados deben tener la sensación de pertenecer a la empresa, debe desarrollar
un sentido de seguridad y sentir que trabajan en un entorno seguro, saludable y enriquecedor. Cuando esto sucede,
aportaran su trabajo y muchas sugerencias útiles que pueden contribuir a mejorar la productividad, y estarán
dispuestos a ayudar a la persona que realice el estudio del trabajo a establecer métodos perfeccionados.
Una de las mayores dificultades para obtener la cooperación activa de los trabajadores es el temor de que un
aumento de la productividad produzca desempleo.

OBJETIVOS DE LOS MÉTODOS, ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO

1) incrementar la productividad y la confiabilidad en la seguridad del producto

2) reducir los costos unitarios

Para que, para:

1. Minimizar el tiempo requerido para llevar a cabo tareas.

2. Mejorar de manera continua la calidad y confiabilidad de productos y servicios.

3. Conservar recursos y minimizar costos mediante la especificación de los materiales directos e indirectos
más apropiados para la producción de bienes y servicios.

4. Considerar los costos y la disponibilidad de energía eléctrica.

5. Maximizar la seguridad, salud y bienestar de todos los empleados.

6. Producir con interés creciente por proteger el medio ambiente.

7. Aplicar un programa de administración del personal que dé como resultado más interés por el trabajo y
la satisfacción de cada uno de los empleados.

Procedimiento básico para el estudio del trabajo

En el Estudio del Trabajo también hace falta recorrer ocho pasos para realizar un Estudio del Trabajo completo, los
pasos son:
Capitulo Nº2 - Técnicas para la solución de problemas
Un buen programa de ingeniería de métodos sigue un proceso ordenado que inicia con la selección del proyecto y
termina con su implantación y control. El paso más importante es la identificación de los problemas en forma clara
y lógica, ya sea para diseñar un nuevo puesto de trabajo o mejorar una operación existente. La selección de
proyectos se basa en tres aspectos, económico (quizás el más importante), técnico y humano.

Técnicas de exploración

Análisis de Pareto
En el análisis de Pareto, los artículos se identifican y miden en una escala común, luego se acomodan en orden
ascendente, creando una distribución acumulada. Por lo general, en el 20% de los artículos se concentra el 80% o
más de la actividad total. La técnica se conoce como la regla 80-20. De esta manera el analista de métodos,
concentra la mayor parte de su esfuerzo en unos cuantos trabajos que ocasionan casi todos los problemas.

Diagrama de Pescado
El diagrama de pescado, también conocido como el diagrama
causa-efecto, consiste en identificar el efecto como la cabeza del
pescado y las causas como el esqueleto del pescado, que sale del
hueso posterior de la cabeza. Las causas principales se dividen
en cuatro o cinco categorías: humanas, maquinas, métodos,
materiales, entorno, administración, etc. cada una dividida en
subcausas, el proceso termina cuando se enumeraron todas las
causas posibles. Un buen diagrama tendrá varios niveles de
huesos y proporcionaran una visión global del problema y los
factores que contribuyen a él.

Gráficas de Gantt
Una gráfica de Gantt muestra sencillamente el tiempo de terminación planeado para las distintas actividades del
proyecto como barras graficadas contra el tiempo en un eje horizontal. Los tiempos de terminación real se muestran
con sombreados en las barras. Si se traza una línea vertical en un día dado, se puede determinar con facilidad que
componentes del proyecto van adelantados o atrasados respecto de la programación.

Diagrama de Pert
PERT, Técnica de Revisión y Evaluación de Programas. Un diagrama de PERT, también conocido como diagrama de
red o método de la ruta crítica, es una herramienta de planeación y control que retrata de manera gráfica la forma
óptima de obtener un objetivo predeterminado, generalmente en términos de tiempo. El tiempo mínimo necesario
para llevar a cabo todo el proyecto corresponde a la trayectoria más larga desde el nodo inicial hasta el nodo final.

Técnicas de registro y análisis

❖ Macroanálisis
➢ Diagrama de Operaciones
➢ Diagrama de Flujo de Proceso
▪ Producto
▪ Operario
➢ Diagrama de Recorrido
➢ Diagrama PERT
❖ Microanálisis
➢ Diagrama Hombre – Máquina
➢ Diagrama para grupo o cuadrilla
➢ Diagrama de Viajes

Diagrama de operaciones
 Objetivo: dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.
 Símbolos utilizados:
– Operación
– Inspección
 Identificación: método actual o propuesto, número de plano, número de pieza, fecha, nombre de quien lo
realiza, otra información adicional que sea necesaria.
 Resumen: tabla de resumen con el número de operaciones, inspecciones y tiempo total del método (si es
necesario).

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que
usa un proceso de manufactura o negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque de los productos
finales. La grafica describe la entrada de todos los componentes y subensambles al ensamble principal.

Diagrama de flujo de proceso

 Objetivo: poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos
temporales
Este diagrama contiene mas informacion que el diagrama de proceso, por lo que generalmente, no se aplica a todo
el proceso, sino mas bien a una parte del mismo.Existen dos tipos de diagramas, el diagrama de flujo de proceso de
material y el diagrama de flujo de proceso del trabajador. Esta tecnica es valiosa al momento de registrar costos
ocultos no productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.
 Diagrama de flujo de proceso (Materiales) Diagrama de flujo de proceso (Trabajador)

Este diagrama no es un fin, sino un método para determinar los costos ocultos, y así poder reducirlos no tanto en
cantidad sino en también en duración de estos.

El método ideal:
✓ Lograr la mayor proporción posible de operaciones productivas
✓ Por lo tanto minimizar el número de no productivas
✓ El primer objetivo es eliminar el almacenamiento y las demoras

Diagrama de recorrido
Aunque el diagrama de flujo de proceso contiene la mayor parte de la información relacionada con el proceso de
manufactura, no muestra un plano del flujo de trabajo. A veces, esta información ayuda a determinar un nuevo
método. Por ejemplo, antes de reducir un transporte, el analista debe ver donde existe un lugar donde se pueda
añadir una nueva instalación que reduzca las distancias. La mejor manera de proporcionar esta información es
tomar un plano existente de las áreas de la planta que se estudian y trazar las líneas del flujo que indican el
movimiento del material de una actividad a la siguiente.

Diagrama de proceso Hombre-Maquina

Definición: Representa gráficamente la interacción entre el ciclo
de trabajo de una persona y el de una máquina.
Objetivos:
-Estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez.
-Mejorar el tiempo de utilización tanto del operario como el de la
máquina
-Conocer cuántas maquinas se le pueden asignar a cada operador
Identificación:
-Encabezado: número de parte, numero de dibujo, descripción de
la operación, método propuesto, fecha y nombre de la persona
que lo realiza.
-Diagrama
-Resumen: de actividades y tiempos involucrados
Estos diagramas siempre se realizan a escala, por lo que el analista
debe elegir la distancia en pulgadas que representa la unidad de
tiempo, de manera que el diagrama sea claro.
Análisis Cuantitativo: Relaciones entre el operador y la maquina
Ilustrar el número de equipo que puede asignarse a un operador, a veces dicho número puede calcularse en mucho
menor tiempo a través del desarrollo de un modelo matemático. La relación entre el operador y la máquina es, en
general, de uno de estos tres tipos:
1) servicio sincrónico
2) servicio totalmente aleatorio
3) una combinación de servicios sincrónico y aleatorio.

1) Servicio Sincrónico
La asignación de más de una máquina a un operador casi siempre resulta en el caso ideal, donde tanto el operador
como la máquina están ocupados durante todo el ciclo. Dichos casos ideales se conocen como servicio sincrónico,
y el número de máquina que se asignará puede calcularse como

donde
n = número de máquinas asignadas al operador
l = tiempo total de carga y descarga (servicio) por máquina
m = tiempo total de operación de la máquina (alimentación automática de energía)
Una dificultad adicional se presenta debido a la existencia de condiciones menos ideales. Es posible que el operador
necesite caminar entre las máquinas o limpiarlas y ajustarlas. Este tiempo del operador también necesita tomarse
en cuenta con base en el costo de cada máquina ociosa y el costo por hora del operador.
El número de máquinas que a un operador debe asignársele en condiciones realistas puede recalcularse mediante
el número entero menor a partir de la ecuación revisada:

Donde
n1 = número entero más bajo
w = tiempo total del trabajador (por lo general, cuando no interactúa directamente con la máquina, es el tiempo
que emplea cuando se dirige caminando a la máquina siguiente)
Utilizando n1, podemos calcular el costo total esperado (TEC) de la manera siguiente:

(1)
Dónde:
TEC = costo total esperado por unidad de producción de una máquina
K1 = salario del operador por unidad de tiempo
K2 = costo de la máquina por unidad de tiempo
Después de que se ha calculado este costo, se debe calcular el costo con n1 + 1 máquinas asignadas al operador.
En este caso, el tiempo del ciclo está gobernado por el ciclo de trabajo del operador, puesto que existe cierto tiempo
de máquina ocioso. El tiempo del ciclo es ahora de (n1 1)(l w).
Sea n2 n1 1. Entonces, el costo esperado total con n2 equipos es

(2)
El número de máquinas asignadas depende de que n1 o n2 produzcan el costo esperado total más bajo por pieza.

2) Servicio Aleatorio

Las situaciones de servicio totalmente aleatorio son aquellos casos en los que no se conoce cuándo se debe
proporcionar servicio o cuánto tiempo dura el servicio a un equipo. Por lo general, los valores promedio se conocen
o pueden ser determinados; con dichos promedios, las leyes de probabilidad pueden proporcionar una herramienta
útil para determinar el número de máquinas que se debe asignar a un solo operador.
Los términos sucesivos de la expansión binomial proporcionan una aproximación útil de la probabilidad de 0, 1, 2,
3, n máquinas fuera de operación (donde el valor de n es relativamente pequeño), suponiendo que cada máquina
está fuera de servicio en tiempos aleatorios durante el día y que la probabilidad de que estén fuera de servicio sea
p y la probabilidad de que estén en operación sea q = 1 – p. Cada término de la expansión binomial puede
representarse como una probabilidad m (de n) máquinas fuera de servicio:

La asignación más satisfactoria es generalmente la configuración que tenga el menor costo total esperado por pieza,
mientras que el costo esperado total por pieza de una configuración dada se calcula mediante la expresión

Donde
K1 = velocidad del operador en horas
K2 = velocidad de la máquina en horas
n = número de máquinas asignadas
R = velocidad de producción, piezas de n máquinas por hora
La velocidad de producción, en piezas por hora, de n máquinas se calcula con el tiempo promedio de máquina que
se requiere por pieza, el tiempo promedio de servicio de máquina por pieza y el tiempo muerto esperado o tiempo
perdido por hora.

3) Relaciones Complejas
El tiempo de servicio es relativamente constante, a pesar de que las máquinas son operadas de manera aleatoria.
Además, se supone que el tiempo entre fallas tiene una distribución particular. A medida que el número de
máquinas aumenta y la relación entre el operador y la máquina se hace más compleja, la interferencia con la
máquina y, como consecuencia, el tiempo de retardo, aumentan. En la práctica, la interferencia con la máquina
predominantemente representa de 10 a 30% del tiempo total de trabajo, con valores extremos de hasta 50%.
Para siete o más máquinas, puede utilizarse la fórmula de Wright (Wright, Dubai y Freeman, 1936):

Donde
I = interferencia, expresada como el porcentaje del tiempo medio de servicio
X = relación entre el tiempo promedio de operación de la máquina y el tiempo promedio de servicio de la máquina
N = número de máquinas asignadas a un operador

Diagrama de proceso de grupo

Este diagrama es una adaptación del anterior. Ayuda a determinar el número más económico de máquinas que un
trabajador puede operar. Algunos procesos e instalaciones son de tal magnitud, que en vez de que un trabajador
opere varias máquinas a la vez, una sola maquina es operada por varios trabajadores. En consecuencia, este
diagrama muestra la relación exacta entre los ciclos de operación y ociosos de cada máquina, y los tiempos de
operación y ociosos por ciclo de los trabajadores que la atienden. El diagrama revela la posibilidad de mejoramiento
si se reducen ambos costos.

Enfoques primarios del análisis de la operación

Se usa para estudiar todos los elementos de una operación, para así incrementar la productividad por unidad de
tiempo y reducir los costos unitarios, al tiempo que se mantiene o mejora la calidad. La mayoría de las operaciones
se pueden mejorar si se les dedica la suficiente atención. Este análisis se aplica en una gran variedad de sectores
tales como todas las áreas de un proceso manufacturero, los negocios y hasta el gobierno.

Listas de chequeo o verificación

Son listados organizados de los principales aspectos que se deben considerar al momento de evaluar una actividad.
Se presentan en formatos que permiten ser usados al momento de realizar la evaluación.
Técnica del interrogatorio
La técnica del interrogatorio es el medio de efectuar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a
una serie sistemática y progresiva de preguntas.

El método ideal logra la mayor proporción posible de las operaciones activas, por lo tanto minimiza el número de
operaciones no productivas. Lo primero que se busca es eliminar todos los almacenamientos y demoras posibles.
Las preguntas preliminares que deben realizarse son las siguientes:

a) ¿Con que propósito se emprenden las actividades?

b) ¿Dónde se realizan?
c) ¿Cuál es la sucesión de actividades que se realizan?
d) ¿Quién las realiza?
e) ¿Cómo se realiza?

El objetivo de este método es eliminar, combinar, ordenar de nuevo y simplificar todas las actividades que se
ejecutan. Cuando evaluamos el propósito tenemos que tener en claro el objetivo de cada una de las actividades, es
decir nos preguntamos ¿Qué se hace? ¿Es necesario realizar la actividad? El cuestionario preliminar se muestra a
continuación:

Datos Preguntas SI NO Observaciones

¿Por qué se hace?
¿Es necesario hacerlo?

¿Cuál es la finalidad?
¿Qué se hace?
¿Qué otra cosa podría
hacerse para alcanzar el
mismo resultado?

¿Por qué se hace ahí?

¿Dónde se ¿Se conseguirían ventajas
hace? haciéndolo en otro lado?
¿Podría combinarse con
otro elemento?
 ¿Dónde podría hacerse
mejor?
¿Por qué se hace en ese
momento?
¿Sería mejor realizarlo en
¿Cuándo se otro momento?
hace? ¿El orden de las acciones
es el apropiado?
¿Se conseguirán ventajas
cambiando el orden?
¿Tiene las calificaciones
apropiadas?
¿Qué calificaciones
¿Quién lo hace?
requiere el trabajo?
¿Quién podría hacerlo
mejor?
¿Por qué se hace así?
¿Es preciso hacerlo así?
¿Cómo se hace?
¿Cómo podríamos hacerlo
mejor?

Capitulo Nº3 – Análisis de operaciones

Nueve enfoques principales del análisis de la operación

Definición: Es el procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos
productivos y no productivos de una operación para su mejoramiento.
Cuando se usan los nueve enfoques primarios de análisis al estudiar cada operación, la atención se centra en las
partes que tienen más oportunidad de producir mejoras. Una vez analizado cada elemento, se estudia el producto
por completo y se consideran de nuevo todos los puntos de análisis en busca de todas las posibilidades de mejoras.
El analista debe revisar cada operación e inspección que se presenta gráficamente en estos diagramas y realizar
una serie de preguntas, como:
1. ¿Por qué es necesaria esta operación?
2. ¿Por qué esta operación se lleva a cabo de esta manera?
3. ¿Por qué estas tolerancias son tan estrechas?
4. ¿Por qué se ha especificado este material?
5. ¿Por qué se ha asignado para hacer el trabajo a esta clase de operador?
La pregunta por qué de inmediato sugiere otras, entre las que se incluyen cómo, quién, dónde y cuándo. Por lo
tanto, los analistas se pueden preguntar:
1. ¿Cómo puede llevarse a cabo esta operación de una manera mejor?
2. ¿Quién puede realizar mejor esta operación?
3. ¿Dónde puede realizarse la operación a un menor costo o con una mayor calidad?
4. ¿Cuándo debe realizarse la operación para invertir la menor cantidad de manejo de materiales?
Técnicas utilizadas:
✓ 9 enfoques del AP
✓ Técnica del Interrogatorio
✓ Listas de Chequeo o Verificación

1 propósito de la operación
 Qué estamos haciendo?
 Para qué lo estamos haciendo?
 Se puede eliminar o combinar la operación?
 Puede un proveedor externo realizar la operación a menor costo?
La mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados, o
mejores, sin un costo adicional. Una regla de gran importancia del analista es tratar de eliminar o combinar una
operación antes de tratar de mejorarla.
Al eliminar una operación, se ahorra el costo de la instalación de un método mejorado y no hay interrupciones o
retrasos. Por otra parte, no hay que capacitar a los operarios y la resistencia al cambio se minimiza cuando se
elimina una tarea o actividad innecesaria. Para eliminar una operación, el analista debe preguntarse ¿Puede un
proveedor externo realizar la operación a un menor costo?

2 diseño de partes
Se deben revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. Para mejorar el diseño, deben tomarse en cuenta
las siguientes bases:
1. Simplificar los diseños para reducir el número de partes
2. Reducir el número de operaciones y las distancias recorridas
3. Utilizar materiales de mejor calidad
4. Ampliar tolerancias
5. Realizar los diseños para la fabricación y el ensamble
6. Rediseño de formas (formularios)

3 tolerancias y especificaciones
Estas se relacionan con la calidad del producto, es decir, su habilidad para satisfacer una necesidad dada. El analista
de métodos debe conocer bien los detalles de costos y tener plena conciencia del efecto de la reducción innecesaria
de las tolerancias o rechazos puede tener en el precio de venta.
En la actualidad hay una sola manera de que una empresa sea competitiva, todas las partes de un producto deben
fabricarse con las dimensiones precisas dadas en el dibujo. Se deben tener cuidado con las especificaciones
demasiado liberales, lo mismo con las restrictivas. Cerrar una tolerancia facilita la operación de ensamble u otro
paso subsecuente. El analista también debe tener en cuenta el procedimiento ideal de inspección. Esta es una
verificación de la cantidad, calidad, dimensiones y desempeño.
Investigando las tolerancias y especificaciones y tomando las medidas necesarias, la compañía puede:
✓ reducir los costos de inspección
✓ minimizar el desperdicio
✓ disminuir los costos de reparación
✓ mantener una calidad alta.

4 material
Como esta elección es difícil debido a la gran variedad, con frecuencia es más práctico incorporar un material mejor
y más económico al diseño existente. Los analistas deben tener en cuenta las siguientes posibilidades para los
materiales directos e indirectos que se usan en el proceso:
1. Encontrar un material menos costoso
2. Encontrar un material más fácil de procesar
3. Usar materiales de manera más económica
4. Usar materiales de desecho
5. Usar herramientas y suministros de manera más completa
6. Estandarizar y reducir stock de materiales
7. Encontrar el mejor proveedor

5 secuencia y procesos de manufactura

El proceso de manufactura se divide en tres pasos: planeación y control de inventarios, operaciones de preparación
y manufactura de procesos. Para perfeccionar el proceso de manufactura, se deben tener en cuenta lo siguiente:
1. Reorganizar las operaciones
2. Mecanización de operaciones manuales
3. Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes
4. Operación más eficiente de las instalaciones mecánicas
5. Fabricación cercana a la forma final
6. Consideración del uso de robots

6 preparación y herramientas
Este es uno de los elementos más importantes de todas las formas de trabajo, herramientas y preparaciones en su
economía. La cantidad de herramental que proporciona las mayores ventajas depende de:
1. La cantidad de producción
2. Lo repetitivo del negocio
3. La mano de obra
 4. Los requerimientos de entrega
5. El capital necesario
Cuando se habla de tiempo de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir instrucciones,
dibujos, herramental y material; preparar la estación de trabajo para iniciar la producción, desmantelar la
preparación y regresar las herramientas.
Cuando la razón del tiempo de preparación entre en de producción, es alta, se pueden desarrollar varias
posibilidades para mejorar la preparación y el herramental. Una opción atractiva es agrupar las partes con forma y
secuencia similar e identificarlas numéricamente. Las partes que pertenecen a la misma familia, se fabrica en el
mismo periodo, con lo que las herramientas a utilizar van a ser casi las mismas.
1. Reducción del tiempo de preparación
2. Uso se toda la capacidad de la maquina
3. Introducir herramientas más eficientes

7 manejo de materiales
El manejo de materiales incluye movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Los cinco puntos que deben tenerse
en cuenta para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales son los siguientes:
1. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
2. Usar equipo mecanizado o automático
3. Utilizar mejor el equipo de manejo de materiales existente
4. Manejar los materiales con más cuidado
5. Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas

8 distribución de planta
El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción que permita la
manufactura del número deseado de productos, con la calidad deseada y al menor costo.

Tipos de distribución
En general, todas las distribuciones de planta representan una distribución de planta básica o una combinación de
dos de ellas:
 Distribución en línea: cuando producen un solo producto y sigue una línea continua (menor flexibilidad,
mayor producción, mayor orden, mas cortes totales de producción)
 Distribución por proceso: es el agrupamiento de instalaciones similares, se usa en los talleres mecánicos
(mayor flexibilidad, menor producción, más planificación)

Planeación sistemática de la distribución de Muther (diagrama de recorrido)

La meta del PSD (Planeación sistemática de la distribución) es localizar dos áreas con alta frecuencia de
interrelaciones lógicas cercanas una de la otra, usando un procedimiento de seis pasos:
1) Diagramar las relaciones: se establecen las relaciones entre las diferentes áreas y se grafican en una forma
especial llamada diagrama de relaciones. Una relación es un grado relativo de cercanía entre dos sectores.
 2) Requerimientos de espacio: se establecen los requerimientos de espacio en pies o metros cuadrados. Estos
valores se pueden calcular con base a los requerimientos de producción extrapolados a partir de las áreas
existentes, proyectados a futuro por expansiones, o fijos según los estándares legales.
3) Diagrama de relaciones de las actividades: se dibuja una representación visual de las distintas actividades.
Las calificaciones las obtiene del siguiente cuadro, donde A es la mayor calificación y X es la menor.

4) Distribución de relación según espacio: se crea la representación del espacio y se dibujan las áreas a escala
en términos de su tamaño relativo.
5) Evaluación de arreglos alternativos: primero se deben identificar los factores que se consideran
importantes. Segundo, debe establecerse la importancia relativa de estos factores mediante un sistema de
ponderaciones, como la escala del 0 a 10. Después, califica las alternativas según satisfacen cada factor. Se
debe utilizar la misma escala del 4 al -1. (4 casi perfecto, -1 inaceptable).
6) Distribución seleccionada e instalación: el siguiente paso es establecer el método.

9 diseño del trabajo

Se diseña el trabajo teniendo en cuenta el trabajo manual y economía de movimientos, ergonomía, diseño de
herramientas, condiciones de trabajo y ambientales.