Equipo Electrónico de Control y Monitoreo de Arreglos de Paneles Solares para Inversores Con Una Entrada DC Mediante Un Interfaz Humano Máquina.

Universidad Tecnológica de Santiago
UTESA Ingeniería Electrónica

Diseño Electrónico: IET-921-001 Prof. Ing. Luciano Beato
Joseph Junior Capellán Morel
INFORME FINAL
DISEÑO ELECTROÑICO:
Equipo electrónico de control y monitoreo de
arreglos de paneles solares para inversores
con una entrada DC mediante un interfaz
humano máquina.
AUTOR:
NOMBRE: Joseph Junior Capellán Morel Matricula: 1-16-1175
Diseño Electrónico Página 1

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INFORME FINAL
Contenido
1. SECCIÓN 1: PROPUESTA DE DISEÑO ELECTRONICO .................................................................... 6
1.1 DEFINICIÓN DE LA PROPUESTA DE DISEÑO ........................................................................ 6
1.1.1 Descripción: ................................................................................................................. 6
1.1.2 Precisión de la propuesta: ........................................................................................... 6
1.1.3 Titulo: .......................................................................................................................... 7
1.1.4 Enunciado: ................................................................................................................... 7
1.2 INFORMACIÓN e INVESTIGACIÓN APLICADA ...................................................................... 8
1.3 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO ..................................................................................... 9
1.3.1 Características del diseño............................................................................................ 9
1.3.2 Especificaciones operativas....................................................................................... 10
1.3.3 Características funcionales ........................................................................................ 10
1.3.4 Características de usuarios ........................................................................................ 11
1.3.5 Especificaciones técnicas (eléctricas y mecánicas) ................................................... 11
2. SECCIÓN 2: SOLUCION DE LA PROPUESTA DE DISEÑO ELECTRONICO ...................................... 13
2.1 MAPA DE IDEAS DEL DISEÑO............................................................................................. 13
2.1.1 DESCRIPCION DEL MAPA DE IDEAS DEL DISEÑO ....................................................... 14
2.2 DIAGRAMA DE BLOQUES................................................................................................... 15
2.2.1 DESCRIPCION DE DIAGRAMA DE BLOQUES............................................................... 16
2.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE FUNCIONAMIENTO ................................................................... 17
Diagrama de flujo de interfaz Humano-máquina ................................................................ 17
................................................................................................................................................... 17
Diagrama de flujo del equipo ................................................................................................. 18
2.3.1 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE FUNCIONAMIENTO ............................. 19
3. SECCION 3: ELABORACIÓN DEL CIRCUITO DEL DISEÑO ELECTRONICO ..................................... 21
3.1 DIAGRAMA DEL CIRCUITO COMPLETO.............................................................................. 21
3.1.1 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DEL CIRCUITO ........................................................... 22
3.2 LISTA DE PARTES DEL DIAGRAMA DEL CIRCUITO .............................................................. 35
4. SECCION 4: ELABORACIÓN DEL CAD DEL DISEÑO ELECTRONICO ............................................. 36

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INFORME FINAL
4.1 TARJETA DE CIRCUITO IMPRESO (PCB) – SERIGRAFIA....................................................... 36
4.2 TARJETA DE CIRCUITO IMPRESO (PCB) -Vistas de componentes ...................................... 40
4.3 TARJETA DE CIRCUITO IMPRESO (PCB) – Vistas 3D ........................................................... 44
4.4 DISEÑO MECÁNICO PRELIMINAR DE EMPAQUE ............................................................... 48
5. SECCION 5: SOFTWARE - PROGRAMACION – DISEÑO .............................................................. 53
5.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROGRAMAS............................................................................ 53
5.1.1 DESCRIPCIÓN DEL DISEÑO DE DIAGRAMAS DE FLUJO .............................................. 57
6. SECCION 6: SOFTWARE - PROGRAMACION – CODIFICACION ................................................... 63
6.1 CREACIÓN DE PROGRAMAS – CODIGO ............................................................................. 63
Programa del microcontrolador del equipo ............................................................................... 63
6.1.1 DESCRIPCIÓN DEL CODIGO........................................................................................ 68
Descripción de programa del microcontrolador del equipo ............................................................. 68
Descripción de programa de la interfaz humano-máquina .............................................................. 70
6.2 FUNCIONES RELEVANTES DEL DISEÑO .............................................................................. 72
7. SECCION 7: DISEÑO DE PRUEBAS –TESTING ............................................................................. 78
7.1 LISTA Y DESCRIPCION BREVE DE LAS PRUEBAS A REALIZAR ............................................. 78
7.2 PRUEBA # 1 ....................................................................................................................... 80
7.2.1 IDENTIFICACIÓN Y DEFINICIÓN ................................................................................. 80
7.2.2 CREACIÓN DE ESCENARIOS O CONFIGURACIÓN ....................................................... 81
7.2.3 RESULTADOS ESPERADOS ......................................................................................... 83
7.3 PRUEBA # 2 ........................................................................................................................ 84
7.4 PRUEBA # 3 ....................................................................................................................... 88
7.5 PRUEBA # 4 ....................................................................................................................... 93

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INFORME FINAL
8. SECCION 8: EJECUCION DE PRUEBAS –TESTING........................................................................ 98
8.1 LISTA DE LAS PRUEBAS PARA EJECUTAR ........................................................................... 98
8.2. PRUEBA # 1 ....................................................................................................................... 99
8.2.1. PRESENTACIÓN DE LA EJECUCIÓN ............................................................................ 99
8.2.2. RESULTADOS OBTENIDOS ....................................................................................... 100
8.2.3. ANALISIS DE PRUEBA ............................................................................................... 100
8.3. PRUEBA # 2 ..................................................................................................................... 101
8.3.1. PRESENTACIÓN DE LA EJECUCIÓN .......................................................................... 101
8.4. PRUEBA # 3 ..................................................................................................................... 104
8.5. PRUEBA # 4 ..................................................................................................................... 107
9. SECCION 9: PRUEBAS DE CO–VERIFICACION Y VALIDACION................................................... 110
9.1 LISTA DE LAS PRUEBAS A REALIZAR ................................................................................ 110
9.2 PRUEBA # 1 ..................................................................................................................... 112
9.2.1 IDENTIFICACIÓN Y DEFINICIÓN ............................................................................... 112
9.2.2 CREACIÓN DE ESCENARIOS O CONFIGURACIÓN ..................................................... 113
9.2.3 RESULTADOS ESPERADOS ....................................................................................... 114
9.2.4 PRESENTACIÓN DE LA EJECUCIÓN .......................................................................... 115
9.2.5 RESULTADOS OBTENIDOS ....................................................................................... 115

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INFORME FINAL
9.2.6 ANALISIS DE PRUEBA ............................................................................................... 116
9.3 PRUEBA # 2 ..................................................................................................................... 117
9.4 PRUEBA # 3 ..................................................................................................................... 124
9.5 PRUEBA # 4 ..................................................................................................................... 128
10. BIBLIOGRAFÍA FINAL............................................................................................................ 133

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INFORME FINAL
1. SECCIÓN 1: PROPUESTA DE DISEÑO ELECTRONICO
1.1 DEFINICIÓN DE LA PROPUESTA DE DISEÑO
1.1.1 Descripción:
Propongo desarrollar un equipo electrónico combinador de arreglos de módulos

fotovoltaicos para inversores con una entrada DC (MPPT), este tendrá la capacidad de
monitorear las variables de producción de estos arreglos, notificando cuando se encuentre
en condiciones de error.
El equipo se basa en medir irradiación, temperatura, voltaje y corriente de los

arreglos fotovoltaicos, de manera que se conozcan las condiciones ambientales que inciden
en el panel (temperatura e irradiación) y las de producción de los módulos, comparando con
los valores de fábrica del panel, ya programados por defecto en el equipo (modificables en
la interfaz), notificar mediante un interfaz humano-máquina. Este proyecto tiene como
propósito detectar de forma rápida las situaciones de fallas que puedan generar baja
producción energética en el inversor.
1.1.2 Precisión de la propuesta:
 Debe ser un equipo electrónico medidor y controlador de arreglos de módulos

fotovoltaicos para inversores con una entrada DC.
 El equipo debe monitorear las variables ambientales como irradiación y
temperatura, al igual que los valores de producción (corriente y voltaje),
notificar avería de los arreglos y controlar qué serie puede permanecer
funcionando.
 Las magnitudes ambientales y de producción serán tomados por lo que
llamaremos como módulos medidores, procesando estas informaciones, de
manera que, al compararlas con los valores de fabricación del panel bajo las
mismas condiciones, se conozca el estado de cada arreglo, sacando de
funcionamiento de manera automática y notificando mediante una interfaz
humano-máquina las series que estén descompensando la producción de
energía.
 Este equipo pretende resolver la problemática de desconocimiento del
personal técnico de series de arreglos fotovoltaicos con mal funcionamiento
en inversores que tienen solo una entrada DC, provocando, a su vez, una
mejora en la producción energética.
 Este equipo puede ser utilizado por el personal técnico/ingenieril de empresas
dedicadas a la instalación, control y monitoreo de sistemas fotovoltaicos.

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INFORME FINAL
1.1.3 Titulo: Equipo electrónico de control y monitoreo de arreglos de

paneles solares para inversores con una entrada DC mediante un interfaz
humano máquina.
1.1.4 Enunciado: Diseñar y construir un equipo electrónico de control y

monitoreo de arreglos de paneles fotovoltaicos para inversores de una entrada
DC capaz de, a partir de las magnitudes ambientales, compare los niveles de
producción, indicando los estados de estos arreglos y notificando las
situaciones de falla mediante una interfaz humano-máquina.

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INFORME FINAL
1.2 INFORMACIÓN e INVESTIGACIÓN APLICADA
FUENTE DE CONSULTA O INVESTIGACION IDEA ENCONTRADA
1 Libro: Photovoltaics: Design and Installation Manual Tabla de características de los

Autor: Solar Energy International paneles solares.
Cap: 5. Photovoltaic modules Pag. 52, Cap: 2. Photovoltaic
electric principles Pag. 12. Tipos de conexiones de los
paneles solares.
2 Libro: PROGRAMACIÓN EN VISUAL BASIC .NET Programación de la interfaz

Autor: Luis Miguel Blanco gráfica para comunicación
Cap: 22. Delegación de código y eventos Pag. 412 serial.
3 Libro: Lenguaje C Para Microcontroladores AVR Pautas para la programación de

Autor: Rafael Bruno microcontrolador AVR en
Cap: Los compiladores de alto nivel Pag. 165 lenguaje C.
4 http://www.ideam.gov.co/web/tiempo-y-clima/caracteristicas-de- Radiación solar, tipos y cómo

la-radiacion- medirla correctamente.
solar#:~:text=Piran%C3%B3metro%3A%20es%20el%20instrum
ento%20m%C3%A1s,solar%20(ver%20Figura%205).
Características de la radiación solar
5 https://hetpro- Entendimiento de
store.com/TUTORIALES/i2c/#:~:text=I2C%20es%20un%20puer funcionamiento del protocolo de
to%20y,de%20comunicaci%C3%B3n%2C%20SDA%20y%20SC comunicación I2C.
L.
I2C – Puerto, Introducción, trama y protocolo
6 https://www.youtube.com/watch?v=XuOqgUMaCLM&t=2914s Conceptos para las

2010 interrupciones de arreglos de
Interruptores y Cajas combinadoras Merz para sistemas paneles solares.
fotovoltaicos en CD | Webinars Exel Solar
7 Revista: Revista del Diseño Innovativo. 2018, 2-2 Factores que afectan la
Autor: TORRES-PACHECO, S., JURADO-PÉREZ, F., producción y eficiencia del
GRANADOS-LIEBERMAN, D. y LOZANO-LUNA, panel fotovoltaico.
Cap: Eficiencia en paneles solares, Pag. 9-21

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INFORME FINAL
1.3 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO
Introducción a las especificaciones del proyecto
Conociendo y analizando la forma de funcionamiento de los equipos con la naturaleza de

nuestro prototipo y tomando en cuenta consideraciones y preguntas sobre el escenario
donde estará siendo probado o aplicado nuestro prototipo del diseño, se llegaron a algunas
conclusiones como:
 El equipo debe ser diseñado de manera específica, dependiendo del panel

fotovoltaico, inversor y ambiente con el que se esté desarrollando, por lo que para
este prototipo se tomará de referencia un panel en específico (ECO-Worthy 10W)
y un microinversor ENPHASE M215-60-2LL-S22.
 La forma ideal de medir la irradiación solar es con un piranómetro, sin embargo,
debido a su robustez y precio, se tomó la decisión de utilizar un sensor de luz
ambiental.
A considerar que el cableado hacia los sensores, específicamente del sensor de temperatura,
el cual necesita estar en contacto directo con el panel, debe ser canalizado por una vía
diferente a la del cableado de potencia.
1.3.1 Características del diseño

o Diseño del equipo
 Monitoreo y control de 2 entradas DC para series de paneles solares.
 El equipo estará en un gabinete a una distancia máxima de 10 m de los paneles.
 Captar las medidas de los módulos medidores (temperatura, irradiación, voltaje
y corriente).
 Indicador visual de encendido.
 Procesado de la información serial recibida que indica la acción a realizar.
 El equipo detecta cuando se presenta una falla en el panel solar.
 Capacidad de desactivar series de funcionamiento de forma manual o
automática.
o Diseño del interfaz humano máquina.

 Visualización de estado de las series, comunicación y operación del equipo.

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INFORME FINAL
1.3.2 Especificaciones operativas
 Medir voltaje de entrada de los paneles.
 Medir corriente de entrada de los paneles.
 Medir temperatura de los paneles.
 Medir irradiación del ambiente.
 Recibir los comandos desde el interfaz.
 Enviar los valores de mediciones a la interfaz.
 Activar la salida de la serie de paneles, según sea necesario o según selección
directa del usuario.

 Recibir y comunicar los comandos de funcionamiento recibidas para producir la
acción requerida.
 Indicar los valores de medición suministrados del equipo (estado de la serie,
valores de medición).
 Seleccionar el puerto de comunicación con el que desea comunicar.
 Transmisión y recepción de datos desde y hacia el equipo.
1.3.3 Características funcionales

 Notificación de fallas al interfaz humano máquina.
 Identificar falla por voltaje en abierto fuera de rango (VOC): se compara el
valor de manera directa con el VOC descrito por el fabricante.
 Identificar falla por corriente de corto circuito (ISC): se compara el valor de
manera directa con el ISC descrito por el fabricante.
 Identificar falla por relación Potencia/Irradiación/Temperatura: Se mide la
irradiación y la temperatura a partir de los datos que nos indica el fabricante, ya
configurados inicialmente.
 Identificar falla por alta temperatura de un panel en comparación con la
temperatura ambiente.
 Identificar falla por diferencia de voltajes entre los arreglos (por ejemplo, una
20VDC y otra 15VDC).
 Abrir arreglo de paneles solares bajo las situaciones de falla.

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INFORME FINAL

 Presentar las opciones de funcionamiento de los equipos que componen el
sistema para hacer posible su visualización.
1.3.4 Características de usuarios

 Visualización de encendido/apagado.

 Interruptor de encendido/ apagado del equipo.
 Interruptor de encendido/ apagado de las series en específico.
 Selección del puerto de comunicación de las opciones que están conectadas a la
PC.
 Variación de los parámetros del panel.
 Visualización de estados y valores de las series.
 Visualización de estado de la temperatura y la irradiación en el proyecto.
 Visualización del historial de fallas en base de datos.
1.3.5 Especificaciones técnicas (eléctricas y mecánicas)

 Microcontrolador para procesamiento de información.
 Circuito de potencia para el manejo de las series.
 Circuito de control para medición de las series.
 Módulo medidor de voltaje y corriente con comunicación serial rango mínimo
requerido (0VDC – 25VDC) y (0ADC-3ADC).
 Módulo medidor de voltaje y corriente con comunicación serial rango mínimo
requerido (0VDC – 45VDC) y (0ADC-7ADC).
 Módulo medidor de irradiación con comunicación serial.
 Módulo medidor de temperatura con comunicación serial, rango mínimo
requerido (-20C - 60C).
 Fuente de energía DC con salidas de 12VDC, 5VDC y 3.3VDC para todo el
sistema, conectada a una toma de 120VAC.

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INFORME FINAL

 PC con software de interfaz humano máquina para la interacción de usuario con
el sistema.
 Fuente de alimentación de la PC conectada a una toma de 120VAC.

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INFORME FINAL
2. SECCIÓN 2: SOLUCION DE LA PROPUESTA DE DISEÑO
ELECTRONICO
2.1 MAPA DE IDEAS DEL DISEÑO

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INFORME FINAL
2.1.1 DESCRIPCION DEL MAPA DE IDEAS DEL DISEÑO
Este es el mapa de idea del equipo electrónico de control y monitoreo de arreglos de

paneles solares para inversores de una entrada DC mediante un interfaz humano máquina,
este se conecta a nuestro equipo mediante una comunicación serial con el protocolo de
comunicación UART al equipo, esta interfaz servirá para visualizar mediante un sistema
SCADA los valores de producción actuales de las series de paneles, al igual que los valores
ambientales, como la temperatura y la irradiación, también podrá ser seleccionada de
manera manual la serie que deseamos que opere y la que no. Además, esta interfaz cuenta
con un historial de alertas registradas.
Para lograr esto el equipo cuenta con unos sensores de voltaje y corriente en distintos
puntos de nuestro equipo:
Tenemos sensores de temperatura e irradiación, los cuales toma nuestro equipo de

referencia estos valores para conocer si los niveles de producción que está obteniendo de
las medidas de los sensores de voltaje y corriente coinciden con los datos que suministra el
fabricante de los paneles, de manera que se pueda comprobar si están produciendo
correctamente.
Como indica el diagrama, nos vamos a auxiliar del uso de unos relés para entrar y sacar de
funcionamiento las series de los paneles solares, al igual que para el apagado general y las
mediciones del VOC de las series por separado, si el relé de salida general está activo, no
podemos medir el voltaje de las series por individual ya que los voltajes de estas estarán
unidos y se estará midiendo la totalidad de las series.
Las dos flechas (roja y negra) de mayor tamaño, indican la salida de las series ya
combinadas las cuales son medidas nuevamente por un sensor de voltaje y corriente
conectado al bus de comunicación de aquí, se conecta al microinversor, el cual estará
interconectado a la red para completar un sistema “grid tie”.
Sensores de temperatura están conectados mecánicamente a nuestros paneles de modo que

podamos monitorear su temperatura y compararlo con la temperatura ambiental actual
(tomado por el sensor de temperatura ambiente), de esta medida o cumplir con la relación
que estas deben mantener, indicará un estado de falla en los paneles, señalando la posible
existencia de un punto caliente en el panel, provocando pérdidas energéticas.

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INFORME FINAL
2.2 DIAGRAMA DE BLOQUES

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INFORME FINAL
2.2.1 DESCRIPCION DE DIAGRAMA DE BLOQUES
En el diagrama de bloques general se muestra la interconexión de todos los elementos que

conforman el equipo, se puede apreciar el flujo de la información con las señalizaciones de
las flechas y cada elemento que compone el diagrama es identificado con un color.
El usuario estará interactuando con el equipo a través de la PC con el interfaz humano

máquina, esta, de manera natural, requiere alimentación AC. La PC se comunica mediante
comunicación serial con protocolo UART con el procesador, esta comunicación fluye en
ambos sentidos ya que el procesador necesita tanto enviar como recibir datos desde la PC.
Los sensores de irradiación y de temperatura ambiental están conectados a sus respectivos

conversores análogo digital, de modo que los datos puedan ser manejados de manera
directa por el procesador.
Loa paneles solares se conectan eléctricamente a los sensores de corriente y voltaje y

mecánicamente a los sensores de temperatura, todos estos sensores toman las medidas
respectivamente, la convierten a datos digitales mediante sus convertidores y a partir de ahí
e emiten al procesador.
De la entrada de los paneles solares, la parte de potencia va a los relés de cada una de las
series los cuales tienen la función de sacar de funcionamiento la serie que no esté operando
correctamente. En estas, los sensores de voltaje y corriente estarán tomando los valores,
esta vez, de las series por completo, nuevamente esta información es convertida a digital
para emitirla al procesador.
A partir de este punto llega al relé de salida DC general, encargado de apagar por completo
la salida, lo cual nos sirve para abrir la serie de manera momentánea para tomar los valores
de voltaje en circuito abierto de cada una de las series por separado. Al este estar cerrado se
estará monitoreando el valor de las series ya unificadas, teniendo nuestra salida lista para
acoplarla a nuestro inversor.
Naturalmente, todos los circuitos mencionados, se hacen necesario de una fuente de poder,
en este caso DC, la cual debe tener los requerimientos mínimos de tener salida a 5vdc y
12vdc (1A máximo).

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INFORME FINAL
2.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE FUNCIONAMIENTO
Diagrama de flujo de interfaz Humano-máquina

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INFORME FINAL
Diagrama de flujo del equipo

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INFORME FINAL
2.3.1 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE FUNCIONAMIENTO
Diagrama de flujo de interfaz Humano-máquina
El inicio del funcionamiento del sistema está establecido por el encendido de la fuente de
alimentación DC y la inicialización del software de interfaz humano maquina en la PC. A
partir de este punto se muestran todas funciones apagadas hasta que se pulse el botón de
encendido general.
Se le solicita al usuario, seleccionar dentro de las opciones que hay disponible, seleccionar
un puerto para comunicarse con el equipo, de esta ser efectiva comienza a comunicarse con
nuestro equipo, en caso contrario, se mostrará un mensaje de error y vuelve al paso anterior.
Se mantiene recibiendo información desde el equipo mediante el bus de comunicación

serial y actualizando los valores de la serie mostrados. Cuando los datos recibidos sean
notificaciones de falla, indicará una alerta en la serie que corresponde y guardará la falla en
el historial (base de datos). En caso de que se pulse el botón de apagado/encendido de
alguna de las series, esta información se envía al equipo mediante el bus de comunicación
serial.
De manera simultánea se mantiene evaluando si cambiaron los valores de configuración del

panel, de manera que, al pulsar guardar, envía los datos al equipo para actualizar los
valores.
De ser pulsado el botón de apagado, se envía el dato al equipo mediante la comunicación

serial y se acaba toda la secuencia y vuelve a la posición inicial.

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INFORME FINAL
Diagrama del equipo
El equipo inicia con las series desconectadas del inversor, al entrar en comunicación con el
interfaz humano máquina, pregunta si está encendido, en caso de que sea así, se procede a
cerrar las series y comienza el ciclo de operación normal de nuestro equipo, el cual cuenta
con dos procesos de manera simultánea:
1. Medir los factores ambientales, enviando los datos nuevamente a la interfaz para
que muestre los datos. Mide los datos eléctricos, se envían nuevamente al bus para
el interfaz. Procesa y compara las informaciones tomadas con estar dando con
referencia a los valores iniciales del panel configurado. Procede a preguntar si los
valores están en rango o no, de ser así, vuelve a comenzar este proceso nuevamente,
en caso contrario, primero saca la serie afectada y notifica a la interfaz para generar
una alerta.
2. Se mantiene evaluando la recepción de datos, la cual tiene tres opciones:
- Señal de cambio manual de las series, ejecutarla y continuar con el proceso.
- Cambio de configuración de los paneles, cambia los valores internos guardados y
continua el proceso.
- Apagar el equipo, con esto se concluye el proceso, apagando las series al iniciar
nuevamente.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
3. SECCION 3: ELABORACIÓN DEL CIRCUITO DEL DISEÑO
ELECTRONICO
3.1 DIAGRAMA DEL CIRCUITO COMPLETO

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INFORME FINAL
3.1.1 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DEL CIRCUITO
Alimentación DC
El circuito regulador de voltaje de 12V a 5V utiliza un LM7805, un regulador de voltaje

positivo de tres terminales. Esta es una solución eficaz y económica para la conversión de
una tensión más alta a una tensión más baja.
Se utilizan fusibles de protección para sobre corrientes, uno de 3A para proteger la fuente
de 12v y otro de 1A que es la corriente máxima que soporta el regulador.
El diodo 1N5408 en el positivo protege al LM7805 contra polaridades invertidas. Los dos
capacitores (100nF y 1000uF) en la entrada ayudan a estabilizar la entrada y filtrar los
transitorios.
El LM7805 actúa como un regulador de voltaje, manteniendo la salida en un valor

constante de 5V independientemente de la variación en la entrada. En la salida, un capacitor
de 100uF ayuda a estabilizar la salida.
Por último, una resistencia con un LED en serie está conectada en la salida para indicar la
alimentación del equipo. Este LED indica que la tensión de salida está presente y
proporciona una indicación visual de que el regulador está funcionando correctamente.

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INFORME FINAL
Circuito de control (microcontrolador)
El circuito de control general de nuestro equipo está encabezado por el microcontrolador

ATMEGA328p, el cual es un microcontrolador de 8 bits basado en la arquitectura AVR de
Atmel., cuenta con las siguientes características:
 Procesador RISC de alta velocidad.

 32 KB de memoria Flash
 1 KB de SRAM
 2 KB de EEPROM
 Frecuencia de reloj de hasta 20 MHz
 Diversas interfaces de comunicación, como UART, I2C y SPI.
 Periféricos integrados, como ADC, comparadores y timers.
Se seleccionó este chip debido a que es capaz de manejar las interfaces de comunicación en
la que está basado el equipo (UART e I2C), aparte de esto, la cantidad de entradas y salidas
disponibles cubre perfectamente con los requerimientos del proyecto, aparte de tener
experiencia previa con su programación.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Se conecta un cristal de cuarzo entre los pines PB6 y PB7 para mantener la frecuencia y la
estabilidad de la señal de reloj que controla la operación del microcontrolador. El cristal de
cuarzo actúa como un oscilador y mantiene la frecuencia constante, asegurando que los
comandos y las operaciones del microcontrolador se realicen con precisión y de manera
sincronizada.
Este chip está alimentado desde la fuente de alimentación DC antes mostrada y el pin de
RESET está en 5v debido a que este es activo en bajo.
En los pines PC4 y PC5 tenemos conectado nuestro bus de comunicación I2C, en el cual
estarán conectados todos nuestros módulos medidores, estos pines cuentan con una
resistencia Pull-Up se utilizan para mantener un nivel alto en los cables SDA y SCL cuando
no están transmitiendo datos. Esto ayuda a mantener una señal de bus válida y a evitar
errores de transmisión en el bus I2C.
Para calcular esta resistencia se tomó en consideración la siguiente fórmula (tomada de la

hoja de datos del microcontrolador Atmega328p):
Por lo que, para nuestro prototipo, con los módulos que utilizan tendremos que:
R_PULLUPmin = (5v - 0.4) / 3mA = (4.6) / 3mA = 1,533.33 ohms.
 CB INA226= 3pF
 CB LM75A= 5pF
 CB BH1750= 7pF
 CB CJMCU-9515= 9pF
CB total= CB INA226*2 + CB LM75A + CB BH1750 + CB CJMCU-9515*4
CB total= 6pF+ 5pF+ 7pF+ 36pF= 54pF
R_PULLUPmax = 1000ns/ 54pF = 18,518.5185 ohms.
El valor seleccionado de resistencia Pull-up (10k ohms) se encuentra entre los valores
calculados.

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INFORME FINAL
El pin PD5 se utiliza para conmutar la salida general de las series de todos los paneles hacia
el inversor, este tendrá la función de apagar todo el sistema de la salida y poder medir los
VOC de cada serie. Los pines PD6 y PD7 controlan los relés de la serie 1 y 2
respectivamente, mediante esta podemos controlar, cuando una de estas series esté en
condiciones de falla, poder sacar de funcionamiento.
Los leds conectados a PB4 y PB5, son para indicar que está funcionando la comunicación y
que el equipo esté encendido respectivamente, esto para conocer estas condiciones de
manera rápida a la hora de hacer pruebas en nuestro prototipo.
La comunicación hacia la interfaz, será a través de unos módulos de comunicación

MAX485, el cual convierte la comunicación serial UART a un protocolo que tiene mucho
mayor alcance y puede manejar distancias de hasta 1km de un punto a otro sin verse
afectada la comunicación. Aparte de conectar los pines de TX y RX al módulo Max485, se
requiere conectar los pines 14 y 15, los cuales son RXEN y TXEN respectivamente.
TXEN y RXEN son pines de control de transmisión y recepción, respectivamente, en el

microcontrolador ATmega328P. Estos pines se utilizan para controlar la dirección de
transmisión y recepción de los datos en una comunicación serial. TXEN se activa para
indicar que el ATmega328P está transmitiendo datos. RXEN se activa para indicar que el
ATmega328P está recibiendo datos.
Los pines desde el 23 hasta el 26 del Atmega328p, estará siendo utilizados para el pin de
habilitación de los módulos CJMCU-9515, los cuales estarán habilitando el sensor con el
que se desea comunicar, conectando cada uno en su respectivo pin de ENABLE.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Módulo de comunicación hacia la interfaz (PC)
El proceso de comunicación entre un PC y un ATmega328P-PU mediante el uso del

MAX485, el equipo cuenta con una salida bajo el protocolo RS-485, ya por parte del
cliente quedará su conexión a la PC, se recomienda utilizar un CH340G (en lo adelante para
fines de entendimiento le llamaremos el módulo), el cual es un modelo que permite la
conexión mediante USB.
 El ATmega328P-PU codifica los datos que desea transmitir a la PC y los envía al

MAX485.
 El MAX485 recibe los datos y los transmite a través de la línea de comunicación
hacia el módulo.
 El módulo recibe los datos y los envía al MAX485 a través de la línea de
comunicación.
 El MAX485 recibe los datos y los envía al ATmega328P-PU.
 El ATmega328P-PU recibe y decodifica los datos de respuesta.
TXEN se activa para indicar que el ATmega328P está transmitiendo datos, se envía a 0
para recibir datos desde la PC. RXEN se utiliza para indicar al transceptor que está
conectado a la PC que se estará recibiendo o enviando información. Mientras que,
naturalmente los pines Tx y Rx son por donde se transmite y se recibe la información serial
respectivamente.
Los terminales de control son complementarios entre ellos, lo que quiere decir que, si
tenemos en 1 el TXEN, debemos tener en 0 RXEN.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Módulo sensor de iluminación ambiental (irradiación)
El BH1750FVI es un sensor de iluminación ambiental de alta precisión, mediante el

protocolo I2C para comunicarse con el microcontrolador, que utiliza para medir la
iluminación ambiental.
Este sensor tiene 5 pines de conexión:
 VCC: Alimentación eléctrica (5V)

 GND: Tierra
 SDA: Bus de datos I2C
 SCL: Bus de reloj I2C
 ADDR en el BH1750FVI es un pin de dirección que se utiliza para seleccionar la
dirección I2C del sensor. Hay dos opciones de dirección posibles para el
BH1750FVI: 0x23 y 0x5C. Conectando este pin a tierra, la dirección es 0x23, esta
es la que estaremos utilizando.
Para su implementación dentro del proyecto tomaremos un medidor de irradiación testigo

para calibrar las mediciones de este sensor, de modo que se haga una equivalencia con las
mediciones tomadas por el piranómetro.
Basados en dos datos el sensor fue ajustado para aproximaciones reales de las mediciones
de un piranómetro, estos datos son:
 Base de datos en base a la irradiación por histórico en las coordenadas medidas,

para esto nos auxiliamos de la plataforma de tutiempo.net.
 Piranómetro de arreglo plano A2010 de la estación meteorológica VNS800 de ABB.

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INFORME FINAL
Módulo sensores de temperatura de paneles (X cantidad de paneles)
Se estará utilizando el módulo LM75BD, el cual es un sensor de temperatura digital de alta

precisión que utiliza el protocolo I2C para comunicarse con un microcontrolador. Tiene un
rango de medición de -55 a +125 grados Celsius con una precisión de ±0.5 grados.
Este sensor tiene 5 pines de conexión:
 VCC: Alimentación eléctrica (5V)

 GND: Tierra
 SDA: Bus de datos I2C
 SCL: Bus de reloj I2C
 OS: pin de Alerta que se puede configurar para generar una señal de interrupción
cuando la temperatura supera un límite especificado.
En la parte trasera de este módulo hay unos pads con los nombres
de A0, A1 y A2 son pines de direccionamiento que se utilizan para
diferenciar los diferentes módulos que se pueden conectar a un
mismo bus I2C. Al conectar estos pines de manera diferente, cada
módulo tendrá una dirección única en el bus I2C, permitiendo que
hasta 8 módulos puedan funcionar juntos en un mismo sistema. La identificación de cada
uno de los sensores está expresada en una tabla al final del documento.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Para medir la temperatura de los paneles estaremos usando el mismo modelo de sensor que
se mencionó anteriormente, sin embargo, para poder manejar los sensores de temperatura
que llega a los paneles, necesitaremos poder ampliar el alcance de comunicación que
tenemos ya que con el protocolo I2C, tenemos esa limitante, para esto, estaré utilizando el
CJMCU-9515.
CJMCU-9515 es un transceptor de amplificación de señal que permite ampliar la distancia

de transmisión de un bus I2C. La distancia máxima de transmisión dependerá de varios
factores, como la velocidad de transmisión, el tamaño de los cables, la calidad de la señal,
entre otros.
En general, se puede decir que la distancia máxima de transmisión con este transceptor en
un bus I2C es de aproximadamente 30 metros. Lo que nos da una distancia más prudente
para poder llegar a los paneles de manera satisfactoria su implementación en el proyecto
dependerá de la magnitud del mismo, por lo que, la cantidad de estos dependerá de manera
exclusiva de cada proyecto en particular.
Cada uno de estos módulos cuentan con un pin de conexión directa al microcontrolador el
cual habilita este transceptor, para poder evitar el conflicto de comunicación que se pueda
presentar entre los módulos.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Módulo sensores de voltaje y corriente de las series de paneles
El módulo INA226 es un sensor de corriente bidireccional que se utiliza para medir la

corriente y el voltaje en un sistema. Utiliza el protocolo I2C para comunicarse con un
microcontrolador. El módulo tiene los siguientes pines de conexión:
 VCC: Pin de alimentación, se conecta a una fuente de alimentación de 3.3V a 5V.

 GND: Pin de tierra, se conecta a un punto de referencia de 0V.
 SDA: Pin de datos del protocolo I2C, se conecta a un pin SDA del
microcontrolador.
 SCL: Pin de reloj del protocolo I2C, se conecta a un pin SCL del microcontrolador.
 A0, A1, A2: Pines de dirección del dispositivo, se utilizan para seleccionar la
dirección del dispositivo en caso de tener varios sensores conectados en un mismo
bus I2C.
 IN+: Pin de entrada de corriente positiva, se conecta al lado positivo del circuito o
dispositivo que se desea medir.
 IN-: Pin de entrada de corriente negativa, se conecta al lado negativo del circuito o
dispositivo que se desea medir.

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INFORME FINAL
 VBS: Entrada para medir el voltaje con referencia a tierra.
 ALE: Es un pin que se puede configurar para mandar una señal de alerta si los
valores se encuentran en un rango determinado.
La resistencia SHUNT utilizada se calculó partiendo de los valores máximos

establecidos en las especificaciones, que para recordar son: 45VDC y 7ADC.
La diferencia de voltaje, o mejor dicho, la caída de voltaje en la resistencia SHUNT

según la hoja de datos es de hasta 40v, la relación que estamos utilizando es que por
cada 10A se obtengan 2v de caída en la resistencia, esto para poder estar dentro del
rango de la entrada.
Partiendo de estos datos y por ley de Ohm tenemos que la resistencia que necesitamos
es:
R= V/I= 2v/10A= 0.2Ω
La potencia máxima por manejar por la resistencia según mis cálculos es de 2v por
10A, lo que nos da un total de 20W, por lo que ara medir corriente estaremos utilizando
una resistencia Shunt de 0.2Ω de 20W, teniendo una capacidad máxima de medida de
corriente por encima de los límites establecidos inicialmente de corriente por serie.
La resolución de medición de un INA226 con una resistencia de 0.2 ohm, una corriente
máxima de 10 A y un voltaje de alimentación de 5 V, se puede calcular utilizando la
siguiente fórmula:
Resolución = (Vcc) / (2^n * Rshunt * Imax)
Donde Vcc es el voltaje de alimentación, n es el número de bits de resolución del ADC

(analog-to-digital converter), Rshunt es la resistencia de la medición de la corriente y
Imax es la corriente máxima.
En este caso, el ADC del INA226 tiene 16 bits de resolución, entonces la resolución
sería:
Resolución = (5V) / (2^16 * 0.2 ohm * 10A) = 0.244 mV/A
Esto significa que cada incremento en la corriente se reflejará en un cambio de 0.244

mV en la señal de salida del INA226.

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INFORME FINAL
La variación mínima que puede detectar el módulo INA226 con una resistencia de 0.2
ohm, una corriente máxima de 10 A y un voltaje de alimentación de 5 V se puede
calcular utilizando la resolución que se obtuvo en la respuesta anterior:
Variación mínima = Resolución = 0.244 mV/A
Esto significa que el módulo INA226 puede detectar una variación mínima en la
corriente de 0.244 mA. Esto es, cualquier cambio en la corriente que sea mayor o igual
a 0.244 mA se reflejará en una variación detectable en la señal de salida del módulo.
Para medir el voltaje de estas series se está utilizando un divisor de voltaje, con dos
resistencias del mismo valor, para el caso 300 Ω, de modo que llegue la mitad del
voltaje de entrada al sensor (VBS) ya que la entrada máxima de este módulo es de
36v, de modo que, por las limitaciones inicialmente planteadas por serie, en las
especificaciones, el voltaje no debe sobrepasar los 72v que deberían estar en la entrada
para que sobrepase el voltaje máximo del sensor.
Para calcular la potencia máxima de las resistencias en un divisor de voltaje, se deben

tener en cuenta la tensión máxima de entrada y la impedancia de entrada del INA226.
Teniendo como voltaje máximo de entrada es de 72v y las dos resistencias son de
300ohm. La impedancia de entrada del bus de voltaje del INA226 es de 830kohm.
Calculamos la corriente máxima que pasa a través del divisor de voltaje, usando la
siguiente fórmula:
I = V / (R1 + (R2 * (Zb / (R2 + Zb))))
I = 72 / (300 + (300 * (830k / (300 + 830k))))
I = 72 / (300 + (300 * (830k / 830.3k)))
I = 72 / (300 + 2.49)
I = 72 / 302.49
I = 0.2375A
Ahora, podemos calcular la potencia máxima para cada una de las resistencias:
P1 = I^2 * R1 = 0.2375^2 * 300 = 0.157W
P2 = I^2 * R2 = 0.2375^2 * 300 = 0.157W

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INFORME FINAL
Módulo de conmutadores
Las entradas desde los paneles solares pasan por un fusible de protección y un diodo para
no permitir que se coloque una serie con polaridad invertida, luego de esto, estas pasan por
un relé que controla el funcionamiento o no de dicha serie, lo que a su salida tiene el
módulo medidor de corriente y voltaje INA226, aquí medimos dichos factores de cada
serie.
Luego del módulo de medición tenemos el último relé, en este se interrumpen ambas series
para poder interrumpir la salida total de nuestro equipo.
Para el acople utilizado para la conmutación de los relés tenemos un transistor NPN
2N3904, estos con las respectivas resistencias de base, calculados por el consumo de la
bobina del modelo de relé (bobina equivale a una resistencia de 300 Ω). Se reciben las
señales desde el micro y a través de estos se realizan las conmutaciones.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
De igual forma, para las bobinas de los relés estoy utilizando diodos 1N4007 como
“freewheeling”, este se utiliza en las bobinas de los relés para proteger el circuito contra el
retroceso de corriente o el picado de voltaje que puede ocurrir cuando la bobina del relé se
desactiva.
Tabla de direccionamiento de los módulos I2C
Sensor Dirección I2C Conexiones
INA226 (M1) 0x80 A0 y A1 a GND
INA226 (M2) 0x85 A0 y A1 a VCC
BH1750 (Sensor irradiaciancia ambiente) 0x23 ADDR a GND
CJMCU-75 (temperature ambiente) U11 0x45 A2 y A0 a VCC, A1 a GND
CJMCU-75 (temperatura panel 1) U4 0x42 A1 a VCC, A0 y A2 a GND
CJMCU-75 (temperatura panel 2) U8 0x41 A0 a VCC y A2 y A1 a GND
CJMCU-75 (temperatura panel 3) U9 0x44 A0 y A1 a GND y A2 a VCC
CJMCU-75 (temperatura panel 4) U10 0x46 A0 a GND y A1 y A2 a VCC
Para los sensores de temperatura de los paneles se estará utilizando un módulo transceptor, el
cual tiene unos pines de habilitación, estos serán utilizados para poder manejar estos sensores sin
que entren en conflicto con las demás direcciones.

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INFORME FINAL
3.2 LISTA DE PARTES DEL DIAGRAMA DEL CIRCUITO
ID Name Description Price Quantity Designator
1 BH1750 Module Sensor de iluminación ambiental de alta precisión (interfaz I2C) $4.00 1 LIGHT-SENSOR-BH1750
2 22pF Capacitor $0.01 2 C1,C2
3 1000uF Capacitor $1.77 1 C3
4 100uF Capacitor $1.08 1 C4
5 100nF Capacitor $0.02 2 C5
6 1N4007 Diodo rectificador de 1A $0.06 5 D7,D12,D13,D16,D18
7 IN5408 Diodo rectificador de 3A $0.30 1 D17
8 FUSE 1A Fusible de respuesta rápida 1A $0.30 3 F5,F8,F9
9 Fuse 3A Fusible de respuesta rápida 3A $0.35 1 F10
10 LED-TH-5mm_G Diodo led verde 5mm $0.03 2 LED1,LED3
11 LED-TH-5mm_B Diodo led azúl 5mm $0.03 1 LED2
12 INA226 Module Sensor de medición de corriente y voltaje (interfaz I2C) $5.99 2 M1,M2
13 ATMEGA328P-PU Microcontrolador picoPower de 8 bits basado en AVR RISC de alto rendimiento $14.99 2 U1,U1
14 2N3904 Transistor NPN de propósito general. $0.06 3 Q11,Q13,Q15
15 10kΩ Resistencia 1/4W $0.05 3 R1,R29,R30
16 1.3Ω Resistencia 25W $0.95 4 R2,R5,R6,R7
17 330Ω Resistencia 1/4W $0.05 3 R3,R4,R13
18 300Ω Resistencia 1/4W $0.05 4 R16,R17,R18,R19
19 2.7kΩ Resistencia 1/4W $0.05 3 R25,R27,R31
20 LM75A Module Sensor de temperatura digital de alta precisión (interfaz I2C) $3.45 5 U4,U8,U9,U10,U11
21 AZSR250-2AE-12D Relay 12vdc $14.43 3 U12,U13,U14
22 LM7805 Module Regulador de voltaje de tres terminales a 5v. $1.96 1 U3
23 16.000MHZ Cristal de cuarzo $0.59 1 X1
24 CJMCU-9515 Transrector I2C $8.15 4 U3
25 Max485 UART-RS485 converter $4.52 1 U8

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INFORME FINAL
4. SECCION 4: ELABORACIÓN DEL CAD DEL DISEÑO
ELECTRONICO
4.1 TARJETA DE CIRCUITO IMPRESO (PCB) – SERIGRAFIA
PCB tarjeta de control
Este PCB pertenece a la tarjeta control principal de nuestro equipo, contiene las etapas de
alimentación, microcontrolador, módulo de comunicación con el interfaz humano máquina
y la comunicación a los módulos medidores, tanto de temperatura, irradiación, voltaje y
corriente.
La entrada de los 12V desde nuestra fuente DC se introducirá mediante un “terminal

block”, esta entrada DC pasa por los elementos de protección con el fusible y el diodo para
eventualmente pasar a su regulación mediante el LM7805, tanto la entrada a 12v como la
salida a 5v del regulador mencionado van a unos terminales de salida hacia la otra tarjeta,
de este modo, mediante solo una entrada de alimentación, todo nuestro equipo estará
alimentado. Internamente en la tarjeta se distribuyen los 12v tomando en consideración el
consumo máximo que permite la fuente de 12v a implementar, por lo que siendo unos 4A,

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INFORME FINAL
el ancho de la pista en esta parte es de 1.27 mm (50 mils), Para la parte de 5v, se tomó de
referencia el valor máximo que permite el regulador (1A) para colocarle un ancho de 0.508
mm (20 mils).
El microcontrolador Atmega328p, está conectado a un cristal de cuarzo de 16Mhz entre los

pines PB6 y PB7 para mantener la frecuencia y la estabilidad de la señal de reloj que
controla la operación del microcontrolador, al igual que dos capacitores estabilizadores
entre estos pines conectados a tierra.
Está conectado al MAX485 para la recepción de datos desde la PC mediante comunicación

serial USART a sus pines PD0/RX y PD1/TX los cuales están destinados para este tipo de
prácticas., de igual forma el microcontrolador tiene conectado desde el módulo MAX485
las terminales RXEN y TXEN en los pines PB0 y PB1 respectivamente, esto para las
instrucciones de si va a transmitir o a recibir información, la conexión a RS-485 debe ser
conectada en el terminal block conectado a la salida del Max485, de este modo, aquí se
debe conectar el cableado que va hacia la PC.
Las conexiones del bus de comunicación I2C se encuentran en las terminales PC4 (SDA) y
PC5 (SCL), de esta se distribuyen a todos los módulos de comunicación, pasando de
manera directa a los módulos de medición de condiciones ambientales que afectan los
paneles como el LM75A, INA226 y BH1750 de manera directa, a través de un “header”
desde donde se conectarán los cables que van a llevar tanto la alimentación como la
comunicación a dichos módulos. Por otra parte, los módulos de medición de temperatura en
los paneles, como requieren de un transceptor, estas conexiones están hechas directamente
al módulo PCA9515A, el cual, si tiene la salida que va al “header” que comunica con la
entrada de los sensores de temperatura antes mencionado.
Las señales de salida para el control de los actuadores de la etapa de potencia, están
conectados al mismo “header” que están conectados los módulos INA226, de esta forma,
mediante estas señales conectadas a los pines PD5, PD6 yPD7 para controlar las salida
general, serie 1 y serie 2 respectivamente.
En esta tarjeta tenemos 3 leds indicadores donde los colores se dividen de la siguiente
manera:
 Rojo: Alimentación conectada.

 Verde: Equipo encendido.
 Azul: Comunicación establecida.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Se utilizó un ancho de mínimo de pista de 8 mils (0.2032 mm) para trazos de señales
digitales, pese a que estas no manejarán el equivalente a 800ma, que estas soportan, esto
para evitar errores en la confección del prototipo. En la confección de la PCB se respetó la
distancia mínima establecida de 0.15mm entre las vías. El diámetro de los puntos de
conexión de los terminales es de 3mm y el orificio de estos de 1.7mm, el microcontrolador
con diámetro de punto de 1.5mm y orificio de 0.9mm, Para los fusibles la forma es ovalada
teniendo un ancho de 1.8mm y un alto de 1mm con orificio de 0.6mm*1.4mm, para los
demás componentes los puntos de conexión tienen un diámetro de 1.8mm y un orificio de
0.8mm. Las dimensiones de la tarjeta son de 120.143mm de ancho y 94.996mm de alto,
dejando espacio en los laterales para la montura de la tarjeta.
PCB tarjeta de potencia

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INFORME FINAL
Este PCB contiene las etapas de módulos de conmutadores y sensores de voltaje y corriente
de las series de los paneles. Tenemos unos pads de 6mm de diámetro y orificios de 3mm
para la entrada de los paneles solares en la izquierda. Las pistas de manejo de la corriente
de las series, tanto la 1 como la 2, tienen 1.524 mm (60 mils) de anchura de la pista para
poder manejar hasta unos 5A por serie, para las pistas que manejan las dos series,
manejarán una corriente total de 10A, por lo que la anchura es de 2.5 mm (100 mils).
El diámetro de los puntos de conexión de los terminales es de 3mm y el orificio de estos de

1.7mm, para los relays la forma es ovalada teniendo un ancho de 10mm y un alto de 5mm
con orificio de 3 mm*8mm, para los fusibles la forma es ovalada teniendo un ancho de
1.8mm y un alto de 1mm con orificio de 0.6mm*1.4mm, para los demás componentes los
puntos de conexión tienen un diámetro de 1.8mm y un orificio de 0.8mm. Las dimensiones
de la tarjeta son de 183.261mm de ancho y 126.619mm de alto, dejando espacio en los
laterales para la montura de la tarjeta.

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INFORME FINAL
4.2 TARJETA DE CIRCUITO IMPRESO (PCB) -Vistas de componentes
PCB tarjeta de control
Esta PCB pertenece a la tarjeta control principal de nuestro equipo, donde tenemos las
entradas de la alimentación DC en el terminal A_U2, los terminales A_U19 y A_U24
perteneces a la alimentación hacia la tarjeta de potencia de los 12v y 5v respectivamente.
Los fusibles están identificados con A_F1 y A_F2, para protección de la entrada total y la
salida del regulador, los valores son de 3A y 1A respectivamente. A_D7 es el diodo de
protección contra polaridad inversa de la alimentación.
El A_U5 es el regulador de voltaje LM7805. Los capacitores A_C3, A_C4 y A_C5 con los
capacitores de acople de la fuente de alimentación.
Los leds están identificados como A_LED4, A_LED1 y A_LED2, los cuales son para
identificar alimentación, comunicación y encendido del equipo respectivamente.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
A_X1 es el cristal de cuarzo mencionado anteriormente, los capacitores identificados como
A_C1 y A_C2 son los conectados al cristal de cuarzo y a tierra.
Las resistencias están identificadas con A_R6, A_R29, A_R30, A_R13 y A_R3 estas
pertenecen al pullup de reset, de bus I2C y la limitación de la corriente de los leds
respectivamente.
El módulo A_U8 es el max485, módulo de comunicación con la interfaz de la PC que se

comunica a través de la A_U9.
Los módulos A_U42, A_U40, A_U35 y A_U39 son los módulos transceptores para
comunicar con los sensores de temperatura de los paneles, esto lo hacen a través delos
headers U37, U41, U34 y U25 respectivamente.
La comunicación de las señales de los actuadores está a través del header U38, el sensor de
temperatura e irradiación ambiental se comunican a través de los headers U33 y U36
respectivamente.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
PCB tarjeta de potencia
Esta PCB pertenece a la tarjeta potencia de nuestro equipo, donde tenemos las entradas de
la alimentación DC en los terminales A_U26 y A_U2 los cuales pertenecen a la
alimentación de la tarjeta de potencia de los 12v y 5v respectivamente.
A_D7 y A_D18 son los diodos de protección contra polaridad inversa de la entrada de las
series de los paneles solares.
Los diodos A_D16, A_D13 y A_D12 están siendo utilizados como freeweelling. Las
resistencias A_R25, A_R27 y A_R31 son las resistencias de la base de los transistores
A_Q11, A_Q13 y A_Q15 respectivamente.

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INFORME FINAL
Los módulos de medición INA226 están siendo identificados como A_M1 y A_M2 para la
serie 1 y 2 respectivamente, los cuales miden la corriente mediante una resistencia shunt
(A_R2 y A_R5).
Los relés son los A_U12, A_U13 y A_U14 para la conmutación de las series y de la salida
total de los paneles.
Las resistencias A_R19 y A_R18 son para el divisor de voltaje del INA226 A_M1 y las
A_R16 y A_R17 son para el divisor de voltaje del INA226 A_M2.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
4.3 TARJETA DE CIRCUITO IMPRESO (PCB) – Vistas 3D
Tarjeta de control (Vista 1)

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Tarjeta de control (Vista 2)

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Tarjeta de potencia (Vista 1)

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Tarjeta de Potencia (Vista 2)

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
4.4 DISEÑO MECÁNICO PRELIMINAR DE EMPAQUE
Para este diseño se utilizó un registro comercial NEMA 3R con las dimensiones
especificadas, el cual soporta las condiciones climatológicas que se pueden presentar sin
afectar los circuitos que hay internamente. Para conectar los paneles al equipo se utilizan
los terminales “MC4”, el cual, está colocado de manera estratégica a la izquierda de la
tarjeta de control para que los cables de conecten directamente a la misma.
Tanto para la entrada de los cables de los sensores como la salida general de los cables
hacia el inversor se utilizan unos conectores de goma, capaces de mantener las
características de impermeabilidad del registro.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
5. SECCION 5: SOFTWARE - PROGRAMACION – DISEÑO
5.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROGRAMAS
Diagrama de flujo del equipo

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Diagrama de flujo del equipo (interrupción de comunicación UART)

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Diagrama de flujo del equipo (interrupción por temporizador interno)

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Diagrama de flujo de la interfaz gráfica

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
5.1.1 DESCRIPCIÓN DEL DISEÑO DE DIAGRAMAS DE FLUJO
Descripción de diagrama de flujo del equipo

Este diagrama de flujo describe el comportamiento general del software del equipo,
teniendo en cuenta la secuencia de acciones que este debe ejecutar. Para poder comenzar
con todo el proceso y dar inicio al programa se requiere que el equipo esté alimentado, a
partir de aquí, se necesita configurar los pines, donde indicamos los pines de salida y los de
comunicación, tanto I2C como UART.
Habilitamos el puerto serial, donde también habilitamos la interrupción de comunicación

serial, inicializamos el bus I2C, en esta parte también declaramos las direcciones de cada
uno de los módulos o sensores medidores que se estarán utilizando, así como también la
velocidad de transmisión de estos.
En este punto ya configurado todo, se hace una prueba de comunicación, donde se envía y
se recibe una información desde equipo a la interfaz, en case de que se envíe y se reciba de
manera correcta la información, proporcionamos los valores de especificaciones actuales
que tenemos almacenados en el equipo.
Se espera la indicación de encendido desde el interfaz humano máquina, hasta no recibir

esta indicación, el programa se queda en este punto. Luego de esto, tenemos dos opciones,
hacer inspección inicial o hacer el proceso de monitoreo regular.
En caso de que la inspección inicial no se haya realizado, comienza en proceso de “testing”

de los valores de temperatura y de los voltajes.A partir de este punto se enciende la salida
general y comienza la secuencia de funcionamiento habitual del equipo, con una secuencia
de mediciones y toma de decisiones a partir de las comparaciones descritas en la parte
inferior. Tome en consideración que la inicialización del timer está contenido en la
inicialización de las mediciones habituales, este se utiliza para las mediciones recurrentes
de voltaje a partir de cierto tiempo, esto con el fin de poder garantizar la medida real del
voltaje de cada serie y no el equivalente al paralelo de estos.
 void Configurar_Pines()
Esta función se encarga de configurar los pines de salida de nuestro
microcontrolador (enable de los sensores de temperatura, salida de los leds y
salidas hacia los conmutadores), de igual forma, habilita los pines 27 y 28 como

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
SDA y SCL respectivamente y configura los pines de la comunicación serial.
 void Inicializar_Serial()
Esta función se encarga de configurar los registros de la UART, habilitar la
interrupción UART e inicializar como tal la transmisión y recepción de datos de
la UART.
 void Inicializar_I2C()
Esta función se encarga de configurar los registros de control del bus I2C y
configurar los parámetros de transmisión del mismo, donde se especificará la
dirección de transmisión de cada módulo, velocidad de transmisión y tamaño de
datos a manejar.
 void medir_temperatura_e_irradiación()
Toma las medidas de temperatura tanto de los paneles solares como la
ambiental, esto a través de los módulos LM75A. De igual forma, toma la
medida de irradiación solar mediante el módulo bh1750fvi, ambos módulos por
comunicación I2C, los valores tomados serán guardados en variables que lo
identifiquen para poder ser utilizado posteriormente, estos son enviados por
comunicación serial a la interfaz.
 bool Comparar_Temperaturas(float temp_amb, float temp_panel1, float

temp_panel2, float temp_panel3, float temp_panel4, char *mensaje_error)
A partir de los valores de temperatura de los paneles y del ambiente, compara si
las medidas de temperatura de alguno de los paneles sobrepasa el 30% de la
temperatura ambiental medida, este devuelve como resultado un 1 lógico si todo
está correcto, 0 en caso contrario, guardando en un mensaje tipo string del panel
que presenta la falla. (ejemplo: “Sobrecalentamiento panel 3”) y enviando este
error a la interfaz mediante comunicación serial.
 void medir_voltajes_por_series()
En esta función encendemos la serie 1, la 2 la mantenemos apagada, tomamos la
medida de voltaje de cada una mediante su respectivo módulo de medición
INA226, los valores tomados serán llevados a su valor real tomando en
consideración la relación de voltaje de entrada con el voltaje que llega al bus de
voltaje ,los valores tomados serán guardados en variables que lo identifiquen
para poder ser utilizado posteriormente, estos son enviados por comunicación
serial a la interfaz.
 bool comparar_voltajes_de_series(float voltaje_serie1, float voltaje_serie2)

En esta función, a partir de los valores voltaje por serie medido, compara si las
medidas de voltaje de una de las series sobrepasa el 10% de medida de la otra,
de ser así, entra en estado de error. Este devuelve como resultado un 1 lógico si
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INFORME FINAL
todo está correcto, 0 en caso contrario, guardando en un mensaje tipo string de
la serie con el voltaje más bajo. (ejemplo: “Voltaje serie 1 (40v) por debajo de lo
esperado”) y enviando este error a la interfaz mediante comunicación serial. Si
alguna de estas series tiene un 0v como medida saca de funcionamiento.
 void medir_potencia_por_series()
En esta función medimos el voltaje de la serie 1, como están en paralelo, es el
mismo de la serie 2, por lo que, procedemos a medir la corriente de cada serie
mediante el INA226, los valores tomados serán guardados en variables que lo
identifiquen para poder ser utilizado posteriormente, estos son enviados por
comunicación serial a la interfaz.
 void Comparar_producción_irradiación-temp(float irrad_amb, float

temp_amb, float temp_panel1, float temp_panel2, float temp_panel3, float
temp_panel4, float corriente_serie1, float corriente_serie2, voltaje_salida,
float SPC_VOC, float SPC_coe_temp, float SPC_potencia, float
SPC_fac_rend, int SPC_p_serie, int SPC_P_paralelo, char *mensaje_error)
En esta función a partir de los datos de especificaciones almacenados
anteriormente, se comparan si los niveles de producción que se tomaron de las
medidas anteriores están dentro de lo que debería estar produciendo bajo las
condiciones ambientales, tomando en consideración que tenemos la irradiación,
la temperatura del panel y como este debe comportarse ante estas, sabemos que
debe estar generando, para saber su producción en vatios, debemos multiplicar
la corriente de la serie por el voltaje de salida, de este modo se compara la
potencia que debería dar con la actual, con un margen de producción de un 5%,
de no estar dentro del rango, se notificará como error.

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INFORME FINAL
Descripción de diagrama de flujo del equipo (interrupción de

comunicación UART)
Esta interrupción se encarga de detener el proceso y atender a los valores de entrada que se
están recibiendo desde el interfaz máquina humano, de manera que, se obtengan los valores
de especificaciones de la instalación y comandos de encendido/apagado (general y de
series), por lo que, al recibir la información, determina a qué instrucción se está refiriendo,
siendo las opciones:
Encendido y apagado: Como su nombre lo indica, da la instrucción del funcionamiento o

no del equipo, al recibir este tipo de información podemos cerrar directamente el flujo del
programa, antes apagando todos los elementos, esto en caso de ser apagado, para el
encendido, se almacena este valor de encendido en una variable que permite comenzar con
el proceso de monitoreo y control descrito en el primer diagrama de flujo.
Encender/apagar series: Este activa o desactiva de manera manual, según la instrucción

recibida, las series que queremos o no tener en operación.
Especificaciones: Esto se refiere a las especificaciones de instalación que el usuario a

definido en el interfaz como los datos del panel (VOC, coeficiente de temperatura,
eficiencia, etc), cuántos paneles en serie y cuántos en paralelo, al recibir esta información,
se almacenan cada uno de los datos en variables con sus respectivos nombres para ser
utilizados con fines comparativos más adelante.
Como se visualiza en el diagrama de flujo, esta acción se está llevando a cabo con la
recepción de líneas de comandos, donde mediante palabras claves, indica la acción que se
va a realizar directamente.

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INFORME FINAL
Descripción de diagrama de flujo del equipo (interrupción por
temporizador interno)
Esta interrupción se encarga de detener el proceso y atender a la secuencia de chequeo de
los voltajes de las series de los paneles, es una interrupción por tiempo porque son
revisiones periódicas que se deben realizar. Esta sucede cada vez que termina el conteo el
temporizador programado para esta función, el cual es activado al inicio del ciclo de
monitoreo constante del equipo.
Para este proceso, para poder medir el voltaje de cada serie se debe apagar una serie, medir
el voltaje de la otra y viceversa, de este modo se tendrá el valor de voltaje real de la serie y
no el equivalente de las series en paralelo.
Dentro de la misma interrupción, compara con la función descrita en la descripción de

diagrama de flujo del equipo, donde envía los valores medido a la interfaz para mostrar en
pantalla y notifica en caso de condición de falla.
Descripción de diagrama de flujo de la interfaz máquina-humano

Este diagrama de flujo inicia con el encendido de la PC y abrir el programa de interfaz
máquina humano para el combinador, se muestra inicialmente un menú con las opciones
disponibles, los cuales son:
 Combinador: Esta es la ventana principal de nuestro monitoreo y control ya que en

esta tenemos que seleccionar el puerto de comunicación y a partir de aquí se reciben
los datos de mediciones desde el equipo y se envían, en caso de realizar acción de
conmutación en las series, la información al equipo para que realice los cambios.
En caso de que se reciba un error este lo almacena en el historial de errores

guardado en una base de datos. Se mantiene en ejecución de este apartado hasta que
se pulse el menú para pasar a otra ventana.
 Especificaciones: En esta ventana controlamos los datos de instalación, como las

características del panel en particular y los arreglos que se hicieron (cuántos en serie
y cuántos en paralelo), de este modo, al pulsar guardar, se envían los datos al equipo
para poder tener la referencia de las comparaciones que este debe realizar. De igual
forma que el anterior, este se mantiene en ejecución de este apartado hasta que se
pulse el menú para pasar a otra ventana.

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INFORME FINAL
 Historial: En esta ventana simplemente se visualizan los errores que se han
registrados para ver el comportamiento del sistema a través del tiempo. Se mantiene
en ejecución de este apartado hasta que se pulse el menú para pasar a otra ventana.

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INFORME FINAL
6. SECCION 6: SOFTWARE - PROGRAMACION – CODIFICACION
6.1 CREACIÓN DE PROGRAMAS – CODIGO
Programa del microcontrolador del equipo
#include <EEPROM.h>
//Libreria para utilizar la memoria EEPROM, utilizada para guardar valores no volátiles
#include <Wire.h> //libreria para comunicacion I2C
// Definir las direcciones de los módulos a utilizar.

#define BH1750_ADDR 0x23
#define INA226_1_ADDR 0b1000000 // Dirección del INA226 1
#define INA226_2_ADDR 0b1000101 // Dirección del INA226 2
#define CONFIG_REG 0x00 // Puntero de configuracion del INA226

#define VOLTAGE_REG 0x02 // Puntero de voltaje del INA226
#define CURRENT_REG 0x01 // Puntero de shunt voltaje del INA226
//Definir las constantes para las comparaciones

const float VOLT_MIN = 22.0;
const float VOLT_MAX = 45.0;
bool comunicando= false; // Definición de variable para indicar al programa que está
comunicando
bool ejecutado = false;
//Definir una variable para saber que los valores por defecto ya se utilizaron una vez
// Valores de especificaciones por defecto para guardar en la EEPROM

int Potencia_por_defecto = 10;
float VOC_por_defecto = 22.41;
float Coeficiente_Temperatura_por_defecto = 0.5;
float Factor_Rendimiento_por_defecto = 11;
int Paneles_en_Serie_por_defecto = 2;
int Paneles_en_Paralelo_por_defecto = 0;

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INFORME FINAL
// Variables de mediciones de temperatura e irradiación

float Temperatura_Ambiental = 0.0;
float Temperatura_Panel_1 = 0.0;
float Irradiacion = 0;
// Variables para conocer la producción

float Voltaje_serie_1= 0.0;
float Voltaje_serie_2= 0.0;
float Corriente_serie_1= 0.0;
float Corriente_serie_2= 0.0;
float Potencia_serie_1= 0.0;
float Potencia_serie_2= 0.0;
const int T_ref= 25; // Temperatura de referencia del panel solar en condiciones
STC (25 °C) const float irradiacion_ref= 1000; // Radiación de referencia del panel
solar en condiciones STC
float Potencia_esperada1 = 0.0; // Potencia esperada por la serie 1
float Potencia_esperada2 = 0.0; // Potencia esperada por la serie 2
// Variables para el manejo del timer

unsigned long previousMillis = 0;
const long interval = 1800000; //Valor en milisegundos que quiero de la interrupción
(1800000 segundos para 30 minutos)
// Valores de especificaciones modificables

int potencia;
float VOC, Coeficiente_Temperatura, Factor_Rendimiento;
int Paneles_en_Serie, Paneles_en_Paralelo;
// Variables para prueba de comunicacion serial

String dato_enviar = "Intentando comunicar";
byte dato_recibido = 0x00;
bool inspeccion_inicial = false; //Pregunta por la inspección inicial
bool encendido_general = false; // Variable para el encendido o apagado del equipo

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INFORME FINAL
// Modo configuración
void setup() {
Asignar_valores_EEPROM(); // Ahí se le asignan los valores por defectos

guardados en las variables en la parte de arriba
Configurar_pines(); // Establecer los pines del microcontrolador como

entradas o salidas
Apagar_Salidas(); // Apagar todas las salidas
Serial.begin(9600); // Inicializar comunicación serial con elocidad en

Baudios del puerto
Wire.begin(); // Iniciar la comunicación I2C Establece la velocidad de

transmisión predeterminada de 100 kHz
Prueba_Comunicacion_Serial(); // Envía un mensaje y espera confirmacion de la

interfaz, si esto se hace de manera correcta, enciende el led de comunicacion
EnviarValoresPorDefecto(comunicando); // Se envias los valores de epsecificación

por defecto a la interfaz

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INFORME FINAL
//Programa principal
void loop() {
while(encendido_general){ // Código que se debe ejecutar cuando el equipo está

encendido
if(!inspeccion_inicial){ // Pregunta si ya se realizó la inspección inicial, de no ser así,

la realiza.
Medir_termperaturas_e_irradiacion(); // Medimos los valores ambientales que afectan

el equipo
Comparar_temperaturas(Temperatura_Ambiental,Temperatura_Panel_1,Temperatu
ra_Panel_2,Temperatura_Panel_3,Temperatura_Panel_4);
// Comparamos los niveles de temperatura de los paneles
Medir_voltajes_por_serie();
// Medimos los voltajes por serie con su respectiva secuencia de apagado
Comparar_voltajes_de_serie(Voltaje_serie_1,Voltaje_serie_2);
// Comparamos si los niveles de voltaje están correctos
digitalWrite(11, HIGH);
//Encender salida general
Configurar_temporizador_30min();
inspeccion_inicial=true;
// Guardamos un 1 en la inspección inicial para indicar que ya realizamos este proceso
else{
Medir_termperaturas_e_irradiacion();
// Medimos los valores ambientales que afectan el equipo

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INFORME FINAL
Comparar_temperaturas(Temperatura_Ambiental,Temperatura_Panel_1,Temperatu
ra_Panel_2,Temperatura_Panel_3,Temperatura_Panel_4);
// Comparamos los niveles de temperatura de los paneles
Medir_potencia_por_serie();
// Mide la potencia de cada serie, midiendo corriente y multiplicando por el voltaje
Comparar_produccion_vs_irradiacion_y_temp(Temperatura_Panel_1,Temperatura_
Panel_2,Temperatura_Panel_3,Temperatura_Panel_4,Irradiacion,Coeficiente_Tempe
ratura,potencia,irradiacion_ref,T_ref,Potencia_serie_1,Potencia_serie_2);
//Compara el nivel de producción de los paneles a partir de las variables tomadas
} // End else
} // End While
} // End loop

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INFORME FINAL
6.1.1 DESCRIPCIÓN DEL CODIGO
Introducción de descripción
Debido al tamaño del código, no se pudo colocar completo en este documento, este estará
adjunto en los anexos entregados de manera digital, de igual forma, estará el código de la
interfaz, de modo que estaremos explicando el funcionamiento en general del programa, en
case de ser necesario, estaremos haciendo referencia a una parte del código en específico
para desarrollar su explicación.
Descripción de programa del microcontrolador del equipo

Este código inicia con la declaración de las librerías a utilizar, las cuales son:
Wire: Será utilizada para establecer la comunicación I2C desde este microcontrolador hasta
los módulos de medición
EEPROM: Será utilizada para el manejo de los daos no volátiles que necesitamos
almacenar en el equipo como son los valores de especificaciones del equipo.
Pasamos a declarar las constantes y variables que necesitamos manejar para nuestro
programa, estas son valores de configuración, direccionamiento y declaraciones de
variables de medición y cálculos.
En este punto entramos en nuestro “Setup” donde estaremos realizando las primeras
actividades que se requieren realizar solo una vez por nuestro programa, la secuencia que
sigue es la siguiente:
 Asignar_valores_EEPROM(): Guardamos los valores por defecto de

especificaciones en memoria no volátil.
 Configurar_pines(): Establecer los pines del microcontrolador como entradas o
salidas
 Apagar_Salidas():Apagar todas las salidas del microcontrolador.
 Serial.begin(9600): Inicializar comunicación serial donde establece la velocidad que
se va a utilizar en la comunicación Serial USART que será de 9600 baudios,
 Wire.begin(): Iniciar la comunicación I2C Establece la velocidad de transmisión
predeterminada de 100 kHz.

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INFORME FINAL
 Prueba_Comunicacion_Serial():Envía un mensaje y espera confirmación de la
interfaz, si esto se hace de manera correcta, enciende el led de comunicación, hasta
no establecerse la comunicación con la interfaz, no sale de esta función, de modo
que el proceso no continua, solo se envían la solicitud de comunicación.
 EnviarValoresPorDefecto(): Una vez establecida la comunicación, se envían los
valores por defecto del arreglo a la interfaz humano máquina, esta información se
encuentra en un espacio de memoria EEPROM definido, a la cual hacemos
referencia para tomar los valores, almacenarlos en variables y enviarlo mediante
comunicación serial con el formato correspondiente.
A partir de este punto entramos en el loop o ciclo principal del programa, el cual se
mantendrá ejecutando mientras que la variable “encendido” permanezca en 1 lógico, de
este modo tendremos que este proceso se estará ejecutando hasta que la interfaz indique que
apague el equipo.
En este punto pregunta por una variable de inspección inicial, la cual solo se realiza una
vez, esta sirve para indicar que ya fue ejecutada la inspección inicial que debe hacer el
equipo al momento de encender, por lo que inicialmente está en 0, se realiza la secuencia de
la inspección que consta de tomar los valores de temperatura y los voltajes por arreglos, de
modo que se pueda determinar alguna situación de falla antes de empezar con la
producción.
Si la variable (inspección inicial) ya es igual a 1, quiere decir que este proceso ya se realizó
al menos una vez, por lo que pasa al proceso normal de funcionamiento, el cual consta de
medir temperatura, irradiación, potencia por serie y realizar las comparaciones de lugar de
cada uno de los aspectos, cada función de estas estará descrita más adelante en la parte de
las funciones.

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INFORME FINAL
Descripción de programa de la interfaz humano-máquina
El funcionamiento principal de todo el programa que engloba la interfaz consta de 4

formularios y 2 módulos los cuales son:
Menú: En esta solo se muestras las opciones disponibles de formularios que son
especificaciones de arreglos, historial de fallas y el Main (combinador).
Especificaciones de arreglos: En esta se tienen los valores a los que se desea adaptar
nuestro equipo, como la cantidad de paneles en serie y paralelo, la potencia de los paneles y
el coeficiente de temperatura. Este formulario se mantiene, mediante interrupciones del
temporizador, refrescando los valores que son guardados en variables globales que se
almacenan una vez son recibidas mediante comunicación serial, esto con el fin de obtener
los datos por defecto que tiene el equipo cuando enciende, al modificar estos datos y pulsar
guardar se envían mediante comunicación serial al equipo. Las otras funciones generales
son para temas estéticos y de mejora de experiencia para el usuario.
Historial de fallas: En esta se establece conexión con la base de datos creada en Microsoft
Access, la cual contiene la lista de los errores que se han presentado a lo largo del
funcionamiento del equipo, tiene un botón de actualizar para mostrar en una tabla los
valores almacenados en la base de datos.
Main: En esta se establece la comunicación serial, eligiendo el puerto COM al que se desea
conectarse y pulsando conectar, de igual forma, este tiene las visualizaciones de las
variables medidas como la temperatura ambiental, la irradiación solar, voltaje por serie,
corriente por serie, voltaje total y corriente total, también podemos manejar la conmutación
de las series mediante botones habilitados con estas funciones, todo lo realizado con este
formulario es a través de la comunicación serial, el cual estaremos explicando en su
correspondiente módulo.
Todas estas funciones tienen conexión con el módulo de comunicación serial, con el fin de
poder mantener los valores actualizados. De igual forma, cuentan con botones para pasar de
una ventana a otra de los distintos formularios.
Módulo de base de data: En esta establecemos la comunicación a la base de datos a través

de su direccionamiento y tenemos una función para escribir los datos en ella, se basa en
esas dos subfunciones: abrir base de datos y escribir en ella.

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INFORME FINAL
Módulo de comunicación serial: En esta manejamos distintas funciones con lo que
manejamos la comunicación serial, una de ellas sirve para establecer la comunicación, otra
para la interrupción por la recepción de datos y otra para enviar datos. En este tenemos
variables globales donde almacenamos los valores de entradas dependiendo el identificador
que los mensajes de entradas contengan, de igual forma, se utiliza una variable tipo cadena
para emitir el mensaje que queremos enviar al equipo.
Aparte de esto, se realizan las condicionales de recepción que comunican con la base de
datos y especificaciones de los arreglos, para las mediciones de los valores solo almacena
los valores en variables públicas para que se puedan acceder a ellas mediante interrupciones
temporales que se ejecutan con el fin de recoger los valores cada cierto tiempo para
actualizar los valores a mostrar.

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INFORME FINAL
6.2 FUNCIONES RELEVANTES DEL DISEÑO
void Asignar_valores_EEPROM(int Potencia_por_defecto, float

Coeficiente_Temperatura_por_defecto, int Paneles_en_Serie_por_defecto,
int Paneles_en_Paralelo_por_defecto)
 ¿Para qué sirve? Guardar valores por defecto en espacio de memoria no volátil.
 ¿Cuál es su tarea? Mediante los parámetros formales, se le indican los valores
almacenados como valores por defecto de los arreglos, esta función tiene la tarea de
tomar esos valores y escribir en la dirección que le corresponde a cada variable, el
valor tomado de los parámetros formales.
 ¿Qué necesita para hacer la tarea? Necesita que se indiquen los valores de los
parámetros formales y tener acceso a la memoria volátil.
 Tipos de datos que se manejan dentro de la función: 3 valores enteros y 2 flotantes,
estos son:
Potencia por defecto: es un valor entero que identifica la potencia por panel del
arreglo, en nuestro caso este valor lo tenemos predefinido como 10W.
Coeficiente de temperatura por defecto: Es un valor flotante que indica el

coeficiente de temperatura, o, en otras palabras, con qué proporción afecta la
temperatura a la producción solar.
Paneles en serie por defecto: Es un valor entero que indica la cantidad de paneles en
serie que tendrá el arreglo.
Paneles en paralelo por defecto: Es un valor entero que indica la cantidad de paneles
en paralelo que tendrá el arreglo.

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INFORME FINAL
void EnviarValoresPorDefecto()
 ¿Para qué sirve? Enviar a la interfaz, mediante comunicación serial, los valores
almacenados en la memoria volátil, estos corresponden a los valores de los arreglos.
 ¿Cuál es su tarea? En la dirección ya conocida que se encuentran los valores
almacenados, esta función se encarga de tomar esos valores y enviarlos mediante
líneas con formatos predefinidos, a la interfaz mediante comunicación serial
 ¿Qué necesita para hacer la tarea? Adquirir los valores almacenados en las
direcciones correspondientes de la EEPROM e imprimirla por comunicación serial
con el formato:
“Identificador: Valor”
 ¿Qué resultados dará? Ninguno
 Tipos de datos que se manejan dentro de la función: 3 valores enteros, 2 flotantes
para los datos, sin embargo, no necesita estos datos para operar ya que estos toman
valor dentro de la función.
void serialEvent()
 ¿Para qué sirve? Para detectar la presencia de información en el puerto serial y
almacenarla para posteriormente ser utilizadas.
 ¿Cuál es su tarea? Detectar y almacenar la información que llega al puerto serial
para ejecutar las acciones que se requiera según el comando recibido.
 ¿Qué necesita para hacer la tarea? Que la comunicación serial esté inicializada, que
estén habilitadas las interrupciones, leer el puerto de entrada seria, almacenar el
valor, compararlo con las posibles opciones y ejecutar la acción que se requiera.
 ¿Qué resultados dará? Ninguno.
 Tipos de datos que se manejan dentro de la función: Todos los datos que se manejan
son tipo cadena.

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INFORME FINAL
ISR(TIMER1_COMPA_vect)
 ¿Para qué sirve? Interrumpir el flujo del programa cada cierto tiempo, de manera
constante (preestablecido).
 ¿Cuál es su tarea? Ejecutar la secuencia de medida y posterior comparación de
niveles de voltajes de las series de manera recurrente cada vez que se cumpla el
tiempo requerido.
 ¿Qué necesita para hacer la tarea? Que se desbordara el temporizador con que fue
establecido, en este caso el timer1.
 ¿Qué resultados dará? Ninguno.
 Tipos de datos que se manejan dentro de la función: Esta interrupción solo se
encarga de llamar funciones de medir voltaje y comparar voltajes por serie para
luego encender la salida general.
void Medir_termperaturas_e_irradiacion()
 ¿Para qué sirve? Tomar los valores de temperatura (paneles y ambiental) e
irradiación de nuestra instalación.
 ¿Cuál es su tarea? Establecer la comunicación con los módulos de mediciones para
posteriormente tomar los datos que estos proporcionen para almacenarlos en sus
respectivas variables y enviar por el puerto serial dichas informaciones.
 ¿Qué necesita para hacer la tarea? Haber inicializado anteriormente el puerto serial
y la comunicación I2C.
 ¿Qué resultados dará? Valores de temperatura por panel, ambiente e irradiación
ambiental
 Tipos de datos que se manejan dentro de la función: son 6 variables flotantes, 5 de
temperatura y 1 de irradiación.
 Fórmula: Irradiación= Luminancia/120;
Este algoritmo parte de la relación que se obtuvo de la prueba experimental tomada,
midiendo al mismo tiempo y en puntos semejantes, la irradiación con un sensor de
irradiación plane y el módulo de irradiancia, donde tenemos que la relación se
mantuvo variando, llegando a una media de /120 el valor de diferencia entre ellos.

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INFORME FINAL
Void Medir_voltajes_por_serie()
 ¿Para qué sirve? Tomar los valores de voltaje de cada serie, almacenar el valor y
enviarlo al puerto serial.
 ¿Qué resultados dará? Valores de voltaje por serie, almacenados estos en variables.
 ¿Cómo retornara los resultados? Variables globales.
 Tipos de datos que se manejan dentro de la función: son 2 variables flotantes de
voltaje por serie.
 Formula: Voltaje_serie_1 = (voltage1 * 0.00125)*2;
Este algoritmo se necesita para saber el voltaje real que tenemos en el bus, esto
debido a que tenemos un divisor de voltaje en la entrada de la mitad, por tanto,
multiplicando el valor dado por 2, tendremos la medición real. Por otra parte
multiplicamos por 0.00125 debido a que esa es la resolución de medición de nuestro
módulo por lo que tenemos que, las medidas que nos proporcione, multiplicarlo por
este para conocer el voltaje real que llega a el bus e voltaje.
void Medir_potencia_por_serie()
 ¿Para qué sirve? Medir corriente y voltaje por serie en el momento de operación.
 ¿Qué resultados dará? Valores de voltaje, corriente y potencia por serie.
 ¿Cómo retornara los resultados? Variables globales.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
void Comparar_temperaturas(float Temperatura_Ambiental,float
Temperatura_Panel_1,float Temperatura_Panel_2,float
Temperatura_Panel_3,float Temperatura_Panel_4)
 ¿Para qué sirve? Compara los distintos niveles de temperatura que manejan cada
uno de los paneles, al igual que la relación de temperatura entre la temperatura
ambiental y la de los paneles.
 ¿Cuál es su tarea? Tomar los valores de temperatura dadas en las variables globales
y evaluar si están dentro de los rangos establecidos. (Diferencia entre los paneles
menores al 30% de la temperatura ambiental y menor a un 10% del promedio de
temperatura de los paneles solares).
 ¿Qué necesita para hacer la tarea? Necesita las mediciones de la temperatura de los
paneles y del ambiente, estas serán proporcionadas por los parámetros formales.
También necesita haber inicializado la comunicación serial.
 ¿Qué resultados dará? Emite información en caso de ocurrir un error.
 ¿Cómo retornara los resultados? Por el puerto serial.
 Tipos de datos que se manejan dentro de la función: Son 5 variables flotantes, las
cuales manejan las temperaturas de 4 paneles y la ambiental.
Promedio_temperatura_paneles=(Temperatura_Panel_1+Temperatura_Panel_2+Te
mperatura_Panel_3+Temperatura_Panel_4)/4
Esto se usa para saber el promedio de temperatura de los paneles.
void Comparar_voltajes_de_serie(float Voltaje_serie_1, float

Voltaje_serie_2)
 ¿Para qué sirve? Determinar fallo en el arreglo de paneles solares mediante la
comparación de niveles de voltaje.
 ¿Cuál es su tarea? Comparar el voltaje medido en la serie 1 y la serie 2, en caso de
que hubiera un error, enviar la información al puerto serial.
 ¿Qué necesita para hacer la tarea? Los valores de medición de voltaje de las series.
 ¿Qué resultados dará? Emitir código de error mediante comunicación serial.
 Tipos de datos que se manejan dentro de la función: Son2 variables de tipo flotante,
las dos variables de voltaje de las series.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
void Comparar_produccion_vs_irradiacion_y_temp(float
Temperatura_Panel_1,float Temperatura_Panel_2,float
Temperatura_Panel_3,float Temperatura_Panel_4, float Irradiacion,float
Coeficiente_Temperatura, int potencia, float irradiacion_ref,int T_ref, float
Potencia_serie_1, float Potencia_serie_2 )
 ¿Para qué sirve? Determina falla por nivel de producción mediante comparaciones.
 ¿Cuál es su tarea? Comparar los valores de especificaciones que tenemos con las
mediciones reales, para determinar lo que el sistema debería estar produciendo y
cuanto realmente está produciendo.
 ¿Qué necesita para hacer la tarea? Las mediciones de temperatura de los paneles
solares, irradiación solar del momento, voltaje por serie, corriente por serie,
potencia por serie, irradiación de referencia, coeficiente de temperatura, potencia
del panel y temperatura de referencia.
 ¿Qué resultados dará? Emite información en caso de ocurrir un error.
 Fórmulas:
Potencia_esperada1 = (potencia * (Irradiacion / irradiacion_ref)) +

(Coeficiente_Temperatura* (T_ref - T_c1));
Potencia_esperada2 = (potencia * (Irradiacion / irradiacion_ref)) +

(Coeficiente_Temperatura* (T_ref - T_c2));
Se hace una especie de regla de 3 con los valores, teniendo los valores irradiación y
temperatura en los momentos de mayor generación los cuales, al compararse con los
valores actuales, tenemos la relación de que tanto debe subir o bajar según la temperatura y
su coeficiente de temperatura, el cual está especificado en la hoja de datos del fabricante del
panel.
Teniendo este valor como resultado tendremos lo que debe estar produciendo cada panel,
sabiendo cuántos paneles en serie y cuántos en paralelo tendremos, deberemos saber cuál es
en total la potencia que debe producir mediante una sencilla multiplicación.

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INFORME FINAL
7. SECCION 7: DISEÑO DE PRUEBAS –TESTING
7.1 LISTA Y DESCRIPCION BREVE DE LAS PRUEBAS A REALIZAR
Para el prototipo en desarrollo se requieren distintos tipos de pruebas. Estas constan más
que nada de poder verificar los distintos elementos que componen el prototipo: el software
y primordialmente, el hardware, por lo que estaremos estableciendo una serie de pruebas
que deben ser realizadas y enfatizaremos el documento a 4 de estas que sean cruciales para
el desarrollo del equipo en cuestión.
Prueba #1. Prueba de conmutación de los relevadores de los arreglos de paneles

solares y la salida general:
Esta prueba consiste en verificar que los relevadores de cada serie y de la salida general, se
activen y desactiven al recibir la señal correspondiente desde el microcontrolador, con una
serie de pruebas que nos ayuden a detectar en qué punto del circuito de su activación se está
produciendo el fallo en caso de que este exista.
Prueba #2. Prueba de comunicación entre el Atmega328P y la PC mediante la

utilización del MAX485 y el convertidor de RS485 a USB:
En esta se busca poder verificar que los datos que transitan entre la PC y el
microcontrolador no presenten variación, para asegurar que la comunicación será efectiva
en ambos sentidos, es decir, que la información que se envíe desde un punto sea la misma
que se reciba en el otro y viceversa.
Prueba #3. Prueba de medición de voltaje y corriente de la entrada de los arreglos de

paneles solares mediante el INA226, su respectivo divisor de voltaje y resistencia
SHUNT:
En esta se busca validar las medidas desde el módulo de medición INA226 y verificar que
la relación entre el voltaje medido y el real presente una diferencia mínima, al igual que la
corriente medida a través de la resistencia SHUNT guarde relación con la corriente real
atravesando por cada arreglo.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Prueba #4. Prueba de medición de temperatura de los módulos solares mediante la

utilización del módulo de medición LM75A:
En esta se busca poder verificar las medidas (información en Bytes en el bus I2C) desde los
módulos de medición LM75A de la temperatura a través de los extensores PCA9515A, de
modo que se pueda seleccionar el sensor que se desea leer la medición.
Otras pruebas:
Prueba de medición de iluminancia ambiental mediante el módulo de medición

BH1750FVI:
En esta prueba se busca poder verificar que las medidas (información en Bytes en el bus
I2C) que sean tomadas por el módulo de medición de iluminancia BH1750FVI y
compararlo con un medidor de irradiación.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
7.2 PRUEBA # 1
7.2.1 IDENTIFICACIÓN Y DEFINICIÓN
Título: Prueba de conmutación para los relevadores de los arreglos de paneles solares
y la salida general.
Esta prueba consiste en validar el proceso completo de activación de los relevadores

mediante las señales que serán enviadas desde el microcontrolador Atmega328P, estas
serán emuladas mediante conexiones directa a una fuente de voltaje de las mismas
capacidades operativas que la salida de activación o no que nuestro microcontrolador.
Como todos los relés del prototipo esta en base al mismo circuito, dicha prueba solo se
realizará a un circuito de este tipo, de modo que, al momento de necesitar la prueba, se
aplique al circuito de conmutación que presente las fallas.
El propósito de esta prueba es confirmar el correcto funcionamiento de los elementos que

componen el circuito de conmutación para nuestros arreglos de paneles solares, de manera
que, mediante el acople diseñado, a partir de una señal de salida del Atmega328P podamos
cerrar y abrir cada uno de los arreglos (2) y la salida general.
La importancia de esta prueba se podría situar en la más alta prioridad debido a que
mediante estos elementos es que podemos sacar de funcionamiento cuando uno de los
arreglos no esté funcionando correctamente, o, simplemente, para poder medir de manera
individual cada voltaje por arreglo. Cabe resaltar que sin este bloque de conmutación
nuestro prototipo sería un elemento solo de monitoreo, mas no correctivo.
Con esta prueba buscamos obtener seguridad y fiabilidad de que las conmutaciones se estén
realizando de manera correcta según la señal que esté recibiendo el bloque desde el
microcontrolador.
Para esto estaremos realizando una serie de pruebas en los distintos puntos que afectan la
activación o no del relé. Donde estaremos recreando el escenario que se verá a
continuación:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
7.2.2 CREACIÓN DE ESCENARIOS O CONFIGURACIÓN
Dispositivos para la prueba:
 5 VDC
 12 VDC
 Potenciómetro de precisión.
 1 interruptores de pines (2 posiciones)
 Multímetro o voltímetro
 Multímetro o amperímetro

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Para los pasos de prueba estaremos haciendo referencia a secuencia de medición a la

siguiente secuencia:
 Medir voltaje de la entrada la resistencia de base (P4-GND)

 Medir corriente de la base del transistor (P4-P0)
 Medir voltaje de Colector emisor (P2-GND)
 Medir corriente de la bobina del relé (P1-P2)
 Medir voltaje de la bobina del relé (P1-12V)
 Medir continuidad entre los contactos del relé.
Pasos de la prueba:
1. Verificar que las conexiones estén correctas.

2. Con el selector para el lado conectado a 0v, realizar secuencia de medición y anotar
los valores.
3. Ajustar el voltaje de salida del potenciómetro a 0.8v, realizar secuencia de medición
y anotar los valores.
4. Ajustar el voltaje de salida del potenciómetro a 4.1v, realizar secuencia de medición
y anotar los valores.
5. Ajustar el voltaje de salida del potenciómetro a 5v, realizar secuencia de medición y
anotar los valores.
La idea de tomar estas medidas es, conociendo los valores que estas deben de arrojar en
condiciones correctas, saber qué parte del circuito no está correcta partiendo de los valores
medidos.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
7.2.3 RESULTADOS ESPERADOS
Luego de la implementación de esta prueba se espera como resultado la correcta

conmutación de nuestro bloque de relevadores para esto tenemos que comparar los valores
de medición con nuestra tabla de referencia:
Valor Vin (P4- Ib (P4- ICoil (P1- VCE (P2- VCoil(P1-

Relay
lógico GND) P0) P2) GND) 12V)
0 (min) 0v 0mA 0mA 12v 0v Apagado
0 (max) 0.8v 0.296mA 17mA 6.9v 5.1v Apagado
1 (min) 4.1v 1.5mA 40mA 0.2v 11.8v Encendido
1 (max) 5v 1.85mA 40mA 0.2v 11.8v Encendido
Si alguna de las medidas se sale de estos rangos, podemos determinar qué elemento del
circuito está mal:
 Si el voltaje de entrada a la resistencia de base está fuera del rango, puede haber un
problema con la emisión de la señal desde el microcontrolador.
 Si la corriente de la base del transistor está fuera del rango, puede haber un
problema con la resistencia de base o con el transistor.
 Si el voltaje entre el colector y el emisor del transistor está fuera del rango, puede
haber un problema con el transistor o con la carga del relé.
 Si la corriente de la bobina del relé está fuera del rango, puede haber un problema
con la bobina del relé o con el transistor.
 Si el voltaje de la bobina del relé está fuera del rango, puede haber un problema con
la bobina del relé o con la fuente de alimentación.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
7.3 PRUEBA # 2
Título: Prueba de comunicación entre el Atmega328P y la PC mediante la utilización

del MAX485 y el convertidor de RS485 a USB
Esta es una prueba que trata de probar el flujo de la comunicación entre la PC y el

microcontrolador, de este modo podemos corroborar que la información emitida por cada
elemento de la comunicación está siendo recibida correctamente por el otro elemento. Para
lograr dicha verificación se necesitará de un analizador mediante el cual visualizaremos las
señales de los puntos:
 A y B del bus RS485

 La conexión entre el transceiver y el convertidor a USB
 La conexión entre el transceiver y el microcontrolador
Esto para poder observar y verificar el diagrama de ojo de dichas señales, además
necesitaremos la integración de un una PC con la herramienta “monitor serie” donde se
podrán visualizar los datos que están siendo recibidos y de esta forma confirmar que los
datos recibidos son los datos que se desean recibir.
El propósito de esta prueba es confirmar el correcto funcionamiento de la comunicación

mediante los elementos intermedios como el MAX485 (transceptor) y el convertidor Serial
a USB.
Esta prueba se puede decir que es imprescindible debido que el equipo no funcionará ni
como monitoreo ni como control si no logra comunicarse de manera efectiva con el
programa de computadora que sirve como interfaz humano-máquina, por lo tanto, es de
suma importancia validar el funcionamiento de dicho bus para garantizar que el sistema
será funcional.
Con esta prueba buscamos asegurar que los datos emitidos y recibidos por cada uno de los
elementos coinciden entre ellos.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
 Analizador G3-E5
 Max485
 Alimentación 5 VDC
 1 interruptor (botón)
 1 convertidor USB a USART
 1 computadora (+ Selae software)
Pasos de la prueba:
1. Verificar las conexiones.

2. Inicializar la PC y el software de monitoreo.
3. Energizar el circuito.
4. Ajustar el Analizador a los valores que estaremos midiendo (por canal, uno Serial
TX y RX y el otro RS485).

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
5. Cargar el código al microcontrolador:
const int buttonPin = 13; // número de pin del botón

int buttonState = 0; // variable para almacenar el estado del botón
char letter = 'i'; // letra a enviar a través de la comunicación serial
void setup() {
pinMode(buttonPin, INPUT); // configurar el pin del botón como entrada
Serial.begin(9600); // configurar la comunicación serial a 9600 baudios}
void loop() {
buttonState = digitalRead(buttonPin); // leer el estado del botón
// si el botón se presiona, enviar la letra 'i' a través de la comunicación serial
if (buttonState == HIGH) {
Serial.write(letter);
delay(100); }} // esperar un momento para evitar la repetición
de envío
De aquí en adelante es la ejecución de la prueba:
6. Al pulsar el botón, el microcontrolador emitirá una la información de una letra “i”.

7. Visualizar en el analizador la señal recibida.
8. En la PC, enviar por comunicación serial una “r”.
9. Visualizar en el analizador la señal recibida.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Después de realizar la prueba descrita, se espera que la comunicación entre el Atmega328P

y la PC a través del bus RS485 sea exitosa. En el analizador se podrá visualizar os valores
en tiempo real de cada uno de los bus de datos, tanto el serial de microcontrolador, el
RS485 y el de salida al USB, la idea es poder probar en qué punto la información dejó de
fluir en caso de que ocurra.
En resumidas cuentas, al pulsar el interruptor momentáneo conectado al microcontrolador,

recibiremos en el analizador estas señales y en el monitor serie de la PC tendremos la
recepción de la letra “I”, al enviar el dato desde la PC, tendremos las señales presentes en el
analizador digital.
Al enviar los datos desde el monitor serie de la PC, estos deben ser iguales a los recibidos
en el puerto serial del microcontrolador.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
7.4 PRUEBA # 3
Título: Prueba de medición de voltaje y corriente de la entrada de los arreglos de

SHUNT
Esta prueba busca confirmar la fiabilidad de las mediciones del sensor INA226, utilizando
un divisor de voltaje para la entrada del bus de voltaje y una resistencia shunt para medir la
corriente. El microcontrolador solicitará la información al módulo. Además, se utilizará un
analizador digital para medir la trama de datos emitida por el sensor al momento de
solicitar las medidas.
La importancia de esta prueba es crítica, ya que las mediciones obtenidas y la fiabilidad de

la comunicación entre los elementos determinarán los valores de producción actuales de los
paneles solares. Sin esta etapa de prueba, el prototipo carecería de sentido y no se podrían
obtener resultados precisos.
El propósito de esta prueba es confirmar que la comunicación entre el microcontrolador y el

sensor INA226 a través del Bus I2C funcione correctamente y que las configuraciones
hechas en el monitor de corriente y voltaje guarden relación con los valores arrojados como
resultado. De esta manera, se asegura que las mediciones sean precisas y confiables para el
seguimiento y monitoreo de los paneles solares.
La idea de la prueba es que, al activar el pulsador conectado al microcontrolador, este haga

una solicitud de información al sensor, este, emitirá la información a través del bus I2C,
donde estaremos midiendo la señal de salida del sensor mediante un analizador digital, de
igual forma, se va a recibir la información por el propio puerto I2C .

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
 1 interruptor
 1 amperímetro
 1 voltímetro
 1 fuente DC.
 1 analizador
 1 computadora
Pasos de la prueba:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
1. Verificar que las conexiones.
2. Inicializar el programa de monitoreo del analizador.
4. Ingresar el siguiente código en el microcontrolador:
#include <Wire.h>
const int interruptorPin = 13;

const int INA226_ADDR = 0b1000000;
void setup() {
Serial.begin(9600);
pinMode(interruptorPin, INPUT_PULLUP);
Wire.begin();}
void loop() {
if (digitalRead(interruptorPin) == LOW) {
float busVoltage, shuntVoltage;
// Solicita el voltaje del bus
Wire.beginTransmission(INA226_ADDR);
Wire.write(0x02); // Registro de voltaje del bus
Wire.endTransmission(false); // No envía una señal de stop
Wire.requestFrom(INA226_ADDR, 2); // Lee los dos bytes del registro
busVoltage = (Wire.read() << 8 | Wire.read()) * 0.00125; // Convierte a voltios
Serial.print("Voltaje del bus: ");
Serial.print(busVoltage, 3); // Imprime con 3 decimales
Serial.println(" V");
delay(5000); // Espera 5 segundos
// Solicita el voltaje shunt
Wire.beginTransmission(INA226_ADDR);
Wire.write(0x01); // Registro de voltaje shunt
Wire.endTransmission(false); // No envía una señal de stop
Wire.requestFrom(INA226_ADDR, 2); // Lee los dos bytes del registro
shuntVoltage = (Wire.read() << 8 | Wire.read()) * 0.0000025; // Convierte a voltios

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Serial.print("Voltaje shunt: ");
Serial.print(shuntVoltage, 6); // Imprime con 6
decimales
Serial.println(" V");}}
5. Con S0 apagado, pulsar el botón conectado al microcontrolador.

6. Observar el tren de pulsos que emite la salida del INA226 en el analizador.
7. Visualizar los valores de medición que muestra el voltímetro.
8. Encender S1, pulsar el botón conectado al Arduino.
9. Observar el tren de pulsos que emite la salida del INA226 en el analizador.
10. Visualizar los valores de medición que muestra el amperímetro.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Como resultado de esta prueba se espera obtener una medida equivalente a los voltajes y
corrientes mostradas por los elementos medidores, por lo que la relación debe ser la
siguiente:
Voltaje del bus = Voltaje de voltímetro/2

Voltaje shunt= Corriente medida por el amperímetro*1.3
La resolución del INA226 es de 1,25 μV por bit. Esto significa que cada bit de la salida del
ADC representa un cambio de voltaje de 1,25 μV en la medición del bus de voltaje o del
voltaje del shunt.
Por lo tanto, para un voltaje de bus de 12 V y un voltaje de shunt de 0,85 V, la salida del
INA226 sería:
Voltaje de bus:
Lectura en el ADC: 49152 (decimal)
Salida hexadecimal: 0xC000
Salida binaria: 1100 0000 0000 0000
Voltaje de shunt:
Lectura en el ADC: 2176 (decimal)
Salida hexadecimal: 0x880
Salida binaria: 1000 1000 0000
El formato en que se estarán recibiendo las señales en el osciloscopio debe ser como
muestra el siguiente diagrama:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
7.5 PRUEBA # 4
Título: Prueba de medición de temperatura de los módulos solares mediante la

utilización del módulo de medición LM75A.
El propósito de esta prueba es verificar la fiabilidad de las mediciones del sensor LM75A,
que se utilizará para medir la temperatura de los paneles solares. Para esto, se utilizará una
cámara termográfica como medidor de referencia y comparar con las medidas de la trama
que se harán mediante un analizador digital medir la trama de datos emitida por el sensor al
momento de solicitar las medidas.
La importancia de esta prueba es crítica, ya que las mediciones obtenidas y la fiabilidad de

la comunicación entre los elementos determinarán los valores ambientales y la temperatura
del panel, factores que son cruciales para determinar la producción del panel solar. Si no
conocemos la temperatura real del panel, no podremos determinar su producción real y, por
lo tanto, no podremos obtener resultados precisos. Además, la identificación de puntos
calientes en los paneles es esencial para garantizar la producción solar óptima y evitar la
degradación del panel.
La función de esta prueba es confirmar que la comunicación entre el microcontrolador y el

sensor LM75A a través del Bus I2C, con un amplificador de señal para este bus, funcione
correctamente. Esto asegurará que las mediciones sean precisas y confiables para el
seguimiento y monitoreo de la temperatura de los paneles solares, lo que permitirá
garantizar una producción óptima y evitar posibles fallas y degradaciones en los paneles.
La idea de la prueba es que, al activar el pulsador conectado al microcontrolador, este haga

una solicitud de información al sensor, este, emitirá la información a través del bus I2C,
donde estaremos midiendo la señal de salida del sensor mediante un osciloscopio, de igual
forma, se va a recibir la información por el propio puerto I2C.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
 1 analizador digital
 1 computadora
 Cámara termográfica.
Pasos de la prueba:
1. Verificar que las conexiones.

2. Inicializar software de monitoreo de analizador digital.
4. Ingresar el siguiente código en el microcontrolador:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
#include <Wire.h>
#define transiever_enable_pin 3
#define LM75A_address 0x48
float lee_Temp(); // Declaración de la función que lee la temperatura
void setup() {
pinMode(transiever_enable_pin, OUTPUT); // Pin de habilitación del transceiver
como salida
digitalWrite(transiever_enable_pin, HIGH); // Desactivar el transceiver por defecto
Serial.begin(9600); // Iniciar comunicación serial
void loop() {
if(digitalRead(13) == LOW){ // Verificar si el botón ha sido

presionado
digitalWrite(transiever_enable_pin, LOW); // Activar el transceiver
delay(1); // Pequeña espera para estabilizar la
comunicación
float temp = lee_Temp(); // Obtener la temperatura
Serial.println(temp); // Imprimir la temperatura en el monitor
serie
digitalWrite(transiever_enable_pin, HIGH); // Desactivar el transceiver
while(digitalRead(13) == LOW){} }} // Esperar a que se suelte el botón para evitar

múltiples mediciones
float lee_Temp() {
Wire.beginTransmission(LM75A_address);
Wire.write(0x00);
Wire.endTransmission(false);
Wire.requestFrom(LM75A_address, 2);
int16_t rawTemp = Wire.read() << 8 | Wire.read();

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
float temp = (float)rawTemp / 256.0;
return temp; }
5. Pulsar el botón conectado al microcontrolador.

6. Observar el tren de pulsos que emite la salida del LM75A en el monitor del
analizador.
7. Visualizar los valores de medición que muestra la cámara termográfica.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Como resultado de esta prueba se espera obtener una medida equivalente a la temperatura
mostradas por los elementos medidores (cámara termográfica), por lo que la relación debe
ser la siguiente para que se considere correcta:
valor_referencia * 0.99 <= valor_medido <= valor_referencia * 1.01
Donde "valor_referencia" es el valor de temperatura medido por la cámara termográfica, y

"valor_medido" es el valor de temperatura medido por el dispositivo de medición a evaluar.
La fórmula establece que el valor medido debe estar dentro del rango del 99% al 101% del
valor de referencia para ser considerado correcto. Esto se traduce en una variación máxima
del 1% en relación con el valor de referencia.
El LM75A es un sensor de temperatura digital de alta precisión que utiliza un ADC de 9

bits para proporcionar una resolución de 0,5 °C en la medición de temperatura. Esto
significa que cada bit de la salida del ADC representa un cambio de temperatura de 0,5 °C.
La salida del LM75A se compone de dos bytes, el byte alto y el byte bajo, que juntos
forman la temperatura medida en formato binario de 16 bits.
Ejemplo: Para una temperatura de 25 grados Celsius, la salida binaria del LM75A sería:
Byte alto: 0000 0000

Byte bajo: 0110 0100
Combinando ambos bytes, se obtiene: 0000 0000 0110 0100, que en formato hexadecimal
sería 0x0064.
Por lo tanto, para una temperatura de 25 grados Celsius, la salida del LM75A en formato
hexadecimal sería 0x0064 y en formato binario sería 0000 0000 0110 0100.
El formato en que se estarán recibiendo las señales en el osciloscopio debe ser como
muestra el siguiente diagrama:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
8. SECCION 8: EJECUCION DE PRUEBAS –TESTING
8.1 LISTA DE LAS PRUEBAS PARA EJECUTAR
Prueba #1. Prueba de conmutación de los relevadores de los arreglos de paneles

solares y la salida general:
Esta prueba consiste en verificar que los relevadores de cada serie y de la salida general, se
activen y desactiven al recibir la señal correspondiente desde el microcontrolador, con una
serie de pruebas que nos ayuden a detectar en qué punto del circuito de su activación se está
produciendo el fallo en caso de que este exista.
Prueba #2. Prueba de comunicación entre el Atmega328P y la PC mediante la

utilización del MAX485 y el convertidor de RS485 a USB:
En esta se busca poder verificar que los datos que transitan entre la PC y el
microcontrolador no presenten variación, para asegurar que la comunicación será efectiva
en ambos sentidos, es decir, que la información que se envíe desde un punto sea la misma
que se reciba en el otro y viceversa.
Prueba #3. Prueba de medición de voltaje y corriente de la entrada de los arreglos de

SHUNT:
En esta se busca validar las medidas desde el módulo de medición INA226 y verificar que
la relación entre el voltaje medido y el real presente una diferencia mínima, al igual que la
corriente medida a través de la resistencia SHUNT guarde relación con la corriente real
atravesando por cada arreglo.
Prueba #4. Prueba de medición de temperatura de los módulos solares mediante la

utilización del módulo de medición LM75A:
En esta se busca poder verificar las medidas (información en Bytes en el bus I2C) desde los
módulos de medición LM75A de la temperatura a través de los extensores PCA9515A, de
modo que se pueda seleccionar el sensor que se desea leer la medición.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
8.2.PRUEBA # 1
8.2.1. PRESENTACIÓN DE LA EJECUCIÓN
Para esta prueba estaremos utilizando el diagrama establecido en la sección anterior, como
no contamos con suficientes multímetros para realizar todas las medidas de manera
simultánea, se estarán utilizando 3 tester, dos de ellos para medir de manera fija las dos
corrientes que nos interesan conocer, como la son la corriente de base del transistor y la
corriente de la bobina del relay.
El otro tester se estará utilizando para medir inicialmente el voltaje de entrada, el cual,
como vimos anteriormente, estará simulando la salida del microcontrolador, aparte de eso,
se medirá el voltaje de colector a emisor y el voltaje que le llega a la bobina.
Estaremos haciendo la prueba con los valores de entrada colocados en el diseño, buscando
tener como resultado la tabla que tenemos en la misma sección, aquí el laboratorio
realizado para la prueba:
Corriente de base
Corriente de bobina
Voltaje
entrada

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
8.2.2. RESULTADOS OBTENIDOS
Luego de realizar la prueba como se describió en el diseño de la misma, tomando en cuenta

y verificando las conexiones todos los pasos indicados, tenemos como resultado la
siguiente tabla de mediciones, la cual la podemos comparar con los resultados esperados de
la sección anterior. Tomar en cuenta que la fuente DC para activar el relay no era
puramente de 12vdc, sino que tenía unos 12.5vDC, por lo que esta diferencia hay que
tomarla en consideración al momento de comparar los voltajes.
Resultados obtenidos
Valor lógico Vin (P4-GND) Ib (P4-P0) ICoil (P1-P2) VCE (P2-GND) VCoil(P1-12V) Resultado
0 (min) 0v 0 0 12.3v 0v Apagado
0 (max) 0.8v 0.13mA 0 12.2v 0v Intermitente
1 (min) 4.1v 1.24mA 40mA 0.1v 12.3v Encendido
1 (max) 5v 1.55mA 40mA 0.1v 12.3v Encendido
En los anexos se agrega evidencia de dichas mediciones.
8.2.3. ANALISIS DE PRUEBA
La prueba se realizó la prueba de manera exitosa y los resultados obtenidos cumplen en su

mayoría con los esperados, sin embargo, en caso de que el microcontrolador envíe como 0
lógico 0.8v, el comportamiento del circuito resultó ser inestable, hubo momentos donde
entró en conducción por breves momentos, este se puede solucionar cambiando la
resistencia de la base o incluso, ajustando más el voltaje de los 12v, ya que esto también
puede afectar en esta conmutación.
Aunque de manera práctica surgió esta situación, según los cálculos y los valores a los que
entra en funcionamiento el relay, no debería estar en conducción.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
8.3.PRUEBA # 2
no contamos con el analizador lógico digital, estaremos haciendo la prueba mediante el
Arduino Uno, utilizándolo para tomar las señales de salida del I2C y poder muestrearlas en
un gráfico, el cual estamos viendo mediante el programa “Processing”.
Se añadieron pruebas que no se especificaban en el diseño como lo son la prueba directa de

comunicación serial, quitando el max485 para verificar que la informacion está saliendo y
llegando correctamente, de esta forma, solo es necesario comprobar el funcionamiento
mediante el MAX485.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
En esta imagen tenemos la

salida serial desde el
microcontrolador, el cual
está enviando el mensaje
“Hola Mundo” a una
velocidad de transmisión de
115200 baudios.
Estas dos señales pertenecen

a la salida diferencial del
MAX485.
Esta es la señal recibida

desde el max485 de
recepción y el convertidor
USB.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Luego de realizar la prueba en cuestión podemos concluir que la información está siendo
transmitida y recibida de manera correcta cuando se utiliza la comunicación serial directa
desde el microcontrolador y el receptor USB, sin embargo, utilizando el MAX485 la
comunicación “Pierde la forma original”, como se muestran en los valores de medición la
salida desde el microcontrolador coincide con las mediciones del par diferencial entre los
terminales A y B del MAX485, sin embargo, a la salida de estos, la información toma otra
forma.
Realizando las pruebas de comunicación directa mediante la visualización de los valores

que llegan al puerto COM, se puede decir que la prueba fue exitosa, mas no en su totalidad
debido a que en ocasiones la información no llega correctamente.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
8.4.PRUEBA # 3
un gráfico, el cual estarmos viendo mediante el programa “Processing”.
Se tomaron las medidas tanto del voltímetro, aperímetro como de la lectura del sensor de
INA226, de esta forma, tendremos las medidas a comparar. El esquema de prueba se ve de
la siguiente forma:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
y verificando las conexiones todos los pasos indicados, tomamos las lecturas de los tester,
tanto voltaje DC como amperaje y la lectura desde el sensor de temperatura y los resultados
fueron los siguientes:
Para el voltaje de 5.8v el valor en binario a recibir debe ser: 0000 0000 0010 0100
Para el voltaje de 0.56A el valor en binario a recibir debe ser: 0000 0001 1011 0100

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Luego de comparar la prueba con el resultado esperado, se ha llegado a la conclusión que

no cumple al 100% las señales muestreadas con el valor que debe recibir, sin embargo,
verificando otras pruebas bases de la medición de las señales mediante el arduino se pudo
notar que no es una fuente confiable para utilizarse como analizador digital debido a los
retardos de toma de información para procesarla, de igual forma, existen pérdidas de datos,
por lo que no podemos decir a ciencia cierta que el valor que estamos obteniendo es el
presentado en la prueba.
Sin embargo, mediante la visualización en el puerto serial, es de nuestro conocimiento que

la información está llegando a ambos puntos de manera correcta, osea, la solicitud y la
entrega de datos.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
8.5.PRUEBA # 4
un gráfico, el cual estarmos viendo mediante el programa “Processing”.
Se tomaron las medidas tanto de la cámara termográfica como de la lectura del sensor de
temperatura, de esta forma, tendremos las medidas a comparar. El esquema de prueba se ve
de la siguiente forma:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
y verificando las conexiones todos los pasos indicados, tomamos la captura de la cámara
termográfica y la lectura desde el sensor de temperatura y los resultados fueron los
siguientes:
El valor de temperatura de 30 grados Celsius se representará en el sensor de 16 bits como el

número binario 0011 1100 0000 0000. La secuencia de bits se lee de izquierda a derecha,
donde el bit más significativo (MSB) está en la posición más a la izquierda, y el bit menos
significativo (LSB) está en la posición más a la derecha.
Así, la secuencia de 16 bits sería: 0011 1100 0000 0000
El resultado obtenido desde el monitor fue el siguiente:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Luego de comparar la prueba con el resultado esperado, se ha llegado a la conclusión que

no cumple al 100% las señales muestreadas con el valor que debe recibir, sin embargo,
verificando otras pruebas bases de la medición de las señales mediante el arduino se pudo
notar que no es una fuente confiable para utilizarse como analizador digital debido a los
retardos de toma de información para procesarla, de igual forma, existen pérdidas de datos,
por lo que no podemos decir a ciencia cierta que el valor que estamos obteniendo es el
presentado en la prueba.
Sin embargo, mediante la visualización en el puerto serial, es de nuestro conocimiento que

la información está llegando a ambos puntos de manera correcta, osea, la solicitud y la
entrega de datos, aquí le muestro el puerto serial durante una medición de temperatura
constante:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
9. SECCION 9: PRUEBAS DE CO–VERIFICACION Y VALIDACION
9.1 LISTA DE LAS PRUEBAS A REALIZAR
Prueba #1. Prueba de correcto funcionamiento de la comunicación RS485 entre el

interfaz humano máquina de la PC y el microcontrolador Atmega328P del equipo a
través de los módulos MAX485, mediante medida de temperatura ambiental:
Esta prueba consiste en verificación del funcionamiento de la comunicación, entre la
interfaz humano máquina y el microcontrolador del equipo, para esto se enviarán los
datos de temperatura ambiental a la interfaz para que este lo muestre en su respectiva
caja de texto
Prueba #2. Prueba del funcionamiento de los relevadores de las series y la salida general
accionados desde el interfaz humano máquina hacia el microcontrolador:
Esta prueba consiste en verificar que los relevadores entran en conducción o dejan de
conducir según lo requiera el usuario mediante el interfaz humano máquina, para esto,
desde la interfaz se enviará el comando de apagar y encender las series y la salida general.
Prueba #3. Prueba de medición de irradiación del ambiente mediante el módulo

BH1750FVI:
Esta prueba consiste en verificar las medidas desde el módulo de medición BH1750FVI y
verificar que la relación entre la irradiación medida y la irradiación real presente una
diferencia mínima.
Prueba #4. Prueba de medición de voltaje de los arreglos de los paneles solares
mediante el INA226:
Esta prueba consiste en validar las medidas desde el módulo de medición INA226 y
verificar que la relación entre el voltaje medido y el real presente una diferencia mínima
de cada arreglo de paneles solares.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Prueba #5. Prueba de medición temperatura de los paneles mediante los sensores
LM75A y los transceptores PCA9515A:
Esta prueba consiste en verificar la temperatura de cada uno de los paneles solares desde
los módulos de medición LM75A de la temperatura a través de los extensores PCA9515A,
de modo que se pueda seleccionar el sensor que se desea leer la medición.
Prueba #6. Prueba de detección de errores y advertencias en los arreglos de los paneles
solares mediante los valores de medición (voltaje, corriente, temperatura e irradiación):
Esta prueba consiste en verificar la “automatización” de nuestro equipo, este debe tener
la capacidad de detectar una situación errónea a partir de los valores de mediciones que
nos arrojan los sensores.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
9.2 PRUEBA # 1
Título: Prueba de correcto funcionamiento de la comunicación RS485 entre el interfaz

humano máquina de la PC y el microcontrolador Atmega328P del equipo a través de
los módulos MAX485, mediante medida de temperatura ambiental.
Esta prueba consiste en verificar el correcto funcionamiento de la comunicación RS485 que

se está realizando a través del módulo de comunicación MAX485, de igual forma, al ser
probado con el medidor de temperatura ambiental LM75A, queremos verificar que la
información que emite este sensor llegue de manera correcta y pueda visualizarse a través
del interfaz humano máquina, de paso, poder verificar que los valores de medición son
correctos.
El propósito de esta prueba es poder visualizar los valores de medición que está tomando el
sensor de temperatura en nuestro programa de monitoreo, el cual es nuestra interfaz
maquina humano, para así garantizar el correcto funcionamiento de la comunicación.
La importancia de esta prueba es vital debido a que sin la comunicación eficaz entre el
monitoreo y el equipo nuestro prototipo no tendría sentido debido a que mediante este es
que podremos visualizar los valores actuales de nuestro equipo.
Con esta prueba se busca garantizar el correcto funcionamiento de la comunicación entre el

equipo y el programa de monitoreo, indicando en este ultimo los valores de medición que
entregue en sensor de temperatura.
Dentro de esta prueba se estará evaluando el cumplimiento de las siguientes

especificaciones:

 Medir temperatura de los paneles.
 Indicar los valores de medición suministrados del equipo (interfaz).
 Seleccionar el puerto de comunicación que se desea comunicar (interfaz).
 Transmisión y recepción de datos desde el equipo.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Adaptador
RS485 a USB
Dispositivos a utilizar:
 PC con software de interfaz humano máquina

 Sensor de temperatura LLM75A
 Transceptor PCA9515A
 Convertidor UART a RS485 MAX485
 Microcontrolador AtMega328P
 Alimentación 5vdc
 Adaptador RS485 a USB.
 Cableado.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Luego de la implementación de esta configuración se espera poder visualizar en el apartado

de temperatura ambiental la temperatura medida por nuestra cámara termográfica,
actualizando cada 2 segundos.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
9.2.4 PRESENTACIÓN DE LA EJECUCIÓN
9.2.5 RESULTADOS OBTENIDOS
Como vimos en los resultados esperados, en el apartado de la temperatura, se muestra la

temperatura medida por el sensor de temperatura ambiental.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
9.2.6 ANALISIS DE PRUEBA
En la prueba realizada para medir la temperatura ambiental utilizando un sensor en un

prototipo electrónico, se encontró una limitación importante en cuanto a la fiabilidad de la
cámara termográfica como elemento de referencia. A pesar de esta limitación, se logró
obtener mediciones precisas y consistentes que guardan relación con las medidas de la
cámara termográfica, aunque con diferencias comprensibles debido a las limitaciones del
sensor.
Durante la comunicación inicial con el sensor, se encontró que no se mostraba el valor de

temperatura de manera inmediata. Sin embargo, una vez que se estableció una
comunicación efectiva, se logró visualizar el valor correcto de temperatura en la pantalla
del programa de monitoreo, con una actualización cada dos segundos.
Aunque la cámara termográfica no es un elemento completamente fiable para medir la

temperatura ambiental, nuestros resultados indican que las mediciones realizadas con el
sensor son precisas y proporcionan información útil para el monitoreo del clima en el
prototipo electrónico. Las diferencias encontradas entre las medidas del sensor y la cámara
termográfica son comprensibles y no afectan significativamente la utilidad de las
mediciones obtenidas.
En conclusión, la prueba realizada para medir la temperatura ambiental utilizando un sensor

en el prototipo electrónico fue exitosa. A pesar de las limitaciones de la cámara
termográfica como elemento de referencia, se logró obtener mediciones precisas y
consistentes utilizando el sensor, lo que demuestra la importancia de seleccionar
cuidadosamente los elementos de referencia y los sensores adecuados para las mediciones
que se quieran realizar. En futuras pruebas, se deberá considerar la inclusión de elementos
de referencia adicionales para la validación de los resultados obtenidos.
Con la finalización de esta prueba se puede decir que cumplimos con las siguientes
especificaciones:

 Indicar los valores de medición suministrados del equipo (interfaz).
 Transmisión y recepción de datos desde el equipo.

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INFORME FINAL
9.3 PRUEBA # 2
Título: Prueba del funcionamiento de los relevadores de las series y la salida general
accionados desde el interfaz humano máquina hacia el microcontrolador.
Esta prueba consiste en verificar el correcto funcionamiento de la conmutación de los

relevadores de los arreglos de paneles solares mediante la comunicación RS485 que se está
realizando a través del módulo de comunicación MAX485, la instrucción será emitida por
el usuario a través de botones en la interfaz máquina humano.
El propósito de esta prueba es poder visualizar comprobar la correcta conmutación de los

relevadores de los arreglos de paneles solares y de la salida general al darse la instrucción
desde el interfaz humano máquina.
La importancia de esta prueba está en que si no contara con la correcta conmutación el

equipo sería simplemente de monitoreo, lo que le da el control al usuario de qué serie
quiere dejar trabajando y cual no sin necesidad de acceder físicamente a los arreglos
solares.
Con esta prueba se busca garantizar el correcto funcionamiento de la conmutación de los

relevadores mediante instrucciones desde el interfaz máquina humano.

especificaciones:
 Recibir comandos desde la interfaz.

 Transmisión y recepción de datos desde y hacia el equipo (interfaz).
acción requerida (interfaz).

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Adaptador
RS485 a USB

 Cableado.
 Tarjeta de potencia del prototipo (relevadores, transistores, INA226, etc).
 Entrada de voltaje (en este caso directamente los paneles solares)

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Los resultados esperados son la salida del voltaje de entrada en la salida general de la
tarjeta de potencia, debe haber una pequeña caída de voltaje por la resistencia SHUNT que
se está utilizando para medir la corriente de las series.
 Al activar solo la serie 1 y la salida general el voltaje de salida debe ser el voltaje de la
serie 1.
 Al activar solo la serie 2 y la salida general, el voltaje de salida debe ser el voltaje de
serie 2.
 Al activar ambas series de entrada y la salida general el voltaje debe ser el promedio de
estos dos.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Con la salida general activa y con las dos series apagadas:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Con la salida general activa, serie 1 activa y serie 2 apagada:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Con la salida general activa, serie 2 activa y serie 1 apagada:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Después de realizar la prueba correspondiente al prototipo en cuestión, podemos afirmar

que se cumplió satisfactoriamente con los objetivos propuestos en lo que respecta a la
activación de los relevadores de cada serie y la verificación de los voltajes de salida.
En cuanto a la activación de los relevadores, se pudo comprobar que al pulsar el botón de

encendido general se encendió la salida general y el relevador correspondiente a la serie
seleccionada. Es decir, el sistema de control funcionó correctamente para activar los
elementos indicados en cada momento.
Por otro lado, se midieron los voltajes de salida de las dos series y se pudo comprobar que
estos correspondían a las entradas con la caída de voltaje prevista en la resistencia SHUNT.
Es cierto que, al activar ambas series, el voltaje de salida no obedeció a un promedio exacto
de ambos, sino que se mantuvo en un valor cercano a las entradas, pero esto no afectó el
correcto funcionamiento del sistema.
En conclusión, los resultados obtenidos durante la prueba permiten afirmar que el prototipo
electrónico cumple satisfactoriamente con los requerimientos establecidos para la
activación de las series y la verificación de los voltajes de salida.
Con esta prueba pudimos comprobar el funcionamiento de las siguientes especificaciones

del prototipo:
 Recibir comandos desde la interfaz.

acción requerida (interfaz).

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
9.4 PRUEBA # 3
Título: Prueba de medición de irradiación del ambiente mediante el módulo

BH1750FVI.
Esta prueba consiste en verificar el correcto funcionamiento de la medición de la

irradiación para poder visualizarlo en el interfaz humano máquina mediante la
comunicación RS485 que se está realizando a través del módulo de comunicación
MAX485.
El propósito de esta prueba es poder visualizar y comprobar la correcta medición de la

irradiación y poder visualizarlo en el interfaz humano máquina.
La importancia de esta prueba está en que de no conocer el valor de la irradiación no

podemos saber cuánto debe estar generando el arreglo de paneles solares por lo que no
podremos determinar si la producción actual está dentro del rango o no, de igual forma, su
visualización en el programa de monitoreo sirve de referencia climatológica para el usuario
que maneja el combinador de series inteligente.
Con esta prueba se busca garantizar el correcto funcionamiento de la medición de la

irradiación y su visualización el interfaz máquina humano.

especificaciones:


04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Adaptador
RS485 a USB

 Sensor de iluminancia BH1750FVIL
 Cableado.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Para esta prueba, lamentablemente, no pude contar con el sensor de irradiación para poder
compararlo con la medición, sin embargo, como esta equivalencia ya la tomamos
anteriormente en las pruebas para la codificación con el piranómetro de referencia, nos
centramos en poder visualizar los valore de medición de manera correcta en nuestro
programa de monitoreo (interfaz humano máquina).

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
En la prueba llevada a cabo para medir la irradiación solar utilizando un sensor, se presentó
una limitación importante en cuanto a la falta de referencia proporcionada por el medidor
de irradiación. A pesar de esta limitación, se logró realizar la medición del sensor, el
cálculo de los datos y la visualización de los mismos en la interfaz de manera satisfactoria.
La toma de datos del sensor fue realizada con éxito y se logró una comunicación efectiva
con el microcontrolador encargado del procesamiento y cálculo de los datos. Gracias a la
programación y configuración adecuada del microcontrolador, se pudo obtener la
información necesaria para calcular la irradiación solar.
La visualización de los datos en la interfaz fue también exitosa, permitiendo una fácil y
rápida lectura de los mismos. Aunque no se pudo contar con una referencia proporcionada
por el medidor de irradiación, los resultados obtenidos parecen razonables y se ajustan a los
valores esperados, por lo que se puede decir que esta fue satisfactoria.
Finalizada la prueba pudimos comprobar el cumplimiento de las siguientes especificaciones

del prototipo:

 Indicar los valores de medición suministrados del equipo (estado de la serie, valores
de medición).

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
9.5 PRUEBA # 4
Título: Prueba de medición de voltaje de los arreglos de paneles solares mediante el

INA226 y su visualización
Esta prueba consiste en verificar el correcto funcionamiento de la medición de los voltajes

de los arreglos de paneles solares de las entradas y poder mostrarlo en la interfaz de
monitoreo mediante la comunicación RS485 que se está realizando a través del módulo de
comunicación MAX485.
El propósito de esta prueba es poder visualizar la correcta medición de voltaje de los

arreglos de paneles solares mediante el interfaz humano máquina.
La importancia de esta prueba está en que si no contara con la correcta medición del voltaje
y su visualización el equipo pierde la parte de monitoreo, lo que ayuda al control
automatizado o manual si se requiere por el usuario de qué serie quiere dejar trabajando y
cual no sin necesidad de acceder físicamente a los arreglos solares.
Con esta prueba se busca garantizar el correcto funcionamiento de las mediciones de

voltaje de entrada de las series de paneles solares y poder visualizarlas desde el interfaz
máquina humano.

especificaciones:
 Medir voltaje de entrada de los paneles.

 Indicar los valores de medición suministrados del equipo (estado de la serie, valores
de medición).

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL

 Cableado.
 Tarjeta de potencia del prototipo (relevadores, transistores, INA226, etc).
 Entrada de voltaje (en este caso directamente los paneles solares)

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
El resultado que se espera es que las mediciones de los voltajes visto para cada una de las
series correspondan con el resultado mostrado en el monitoreo del interfaz humano
máquina en sus respectivas casillas con un margen de error no mayor al 2%.
Por lo que, teniendo de entrada 40v en la entrada de la serie 1 medidas con el tester, en el
programa de monitoreo debe mostrar el valor de 39.2v ó 40.8v.

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
Tomando las mediciones de las entradas de las series y la interfaz donde estaremos viendo
los valores de cada una de estas tenemos que:

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
En el marco de la realización de una prueba para medir voltajes por serie y visualizarlos en
una interfaz de monitoreo, se detectó que el divisor de voltaje tenía una relación diferente a
la calculada idealmente debido al margen de tolerancia de las resistencias utilizadas. Como
resultado, fue necesario realizar ajustes en la codificación para compensar esta diferencia.
Después de realizar los ajustes, se verificó que los voltajes medidos por los multímetros y
los valores visualizados en la interfaz coincidían con una diferencia menor al 1.5%. Este
margen de error se había establecido previamente como aceptable para mediciones de esta
naturaleza.
En general, podemos concluir que la prueba de medición de voltajes por serie y su

visualización en la interfaz fue satisfactoria, gracias a la realización de ajustes precisos en
la codificación y la verificación de la precisión de las mediciones. Es importante destacar la
importancia de considerar los márgenes de tolerancia de los componentes utilizados en los
circuitos y cómo pueden afectar los resultados de las mediciones.
La interfaz de monitoreo proporcionó una forma conveniente y eficiente de visualizar los

datos de las mediciones y detectar cualquier problema en el circuito de manera oportuna.
En resumen, la realización de ajustes precisos en la codificación y la verificación de la

precisión de las mediciones permitieron obtener resultados confiables en esta prueba, lo que
destaca la importancia de la precisión en la medición y el monitoreo de sistemas eléctricos,
por lo que esta podemos concluir como satisfactoria.
Con la finalización de esta prueba se comprobó el funcionamiento de las siguientes

especificaciones:
Medir voltaje de entrada de los paneles.
Enviar los valores de mediciones a la interfaz.
Indicar los valores de medición suministrados del equipo (estado de la serie, valores de
medición).
Transmisión y recepción de datos desde y hacia el equipo (interfaz).
Seleccionar el puerto de comunicación que se desea comunicar (interfaz).

04/21/2023 3:15 PM

INFORME FINAL
10. BIBLIOGRAFÍA FINAL
Conocimiento general de paneles solares:

Solar Energy International. Photovoltaics: Design and Installation Manual. New Society
Publishers, 2004.
Programación de la interfaz gráfica para comunicación serial:

Blanco, L.M. (2007). PROGRAMACIÓN EN VISUAL BASIC .NET. Editorial.
Pautas para la programación de microcontrolador AVR en lenguaje C:

Bruno, R. (año de publicación). Lenguaje C Para Microcontroladores AVR. Capítulo: Los
compiladores de alto nivel, p. 165.
Factores que afectan la producción y eficiencia del panel fotovoltaico:

Torres-Pacheco, S., Jurado-Pérez, F., Granados-Lieberman, D., & Lozano-Luna (2018). Eficiencia
en paneles solares. Revista del Diseño Innovativo, 2(2), 9-21.
IDEAM (Instituto de Hidrología, Meteorología y Estudios Ambientales de Colombia). (s.f.).

Características de la radiación solar. Recuperado el 20 de abril de 2023, de
http://www.ideam.gov.co/web/tiempo-y-clima/caracteristicas-de-la-radiacion-
solar#:~:text=Piran%C3%B3metro%3A%20es%20el%20instrumento%20m%C3%A1s,solar%20(ver%
20Figura%205).
Hetpro. (s.f.). I2C – Puerto, Introducción, trama y protocolo. Recuperado el 20 de abril de 2023, de
https://hetpro-
store.com/TUTORIALES/i2c/#:~:text=I2C%20es%20un%20puerto%20y,de%20comunicaci%C3%B3n
%2C%20SDA%20y%20SCL.
CUE, University of Cambridge. "Cómo usar el sensor de temperatura por comunicación I2C
LM75A." Read the Docs, 2021, https://cued-partib-device-
programming.readthedocs.io/en/latest/i2c-com-lm75.html.
ElectronicWings. (s.f.). Arduino I2C. Recuperado el 20 de abril de 2023, de

https://www.electronicwings.com/arduino/arduino-i2c
Interrupciones con arduino, manejo de salidas digitales, salida digitales, temporizadores,

comunicación serial:
https://controlautomaticoeducacion.com/arduino/

04/21/2023 3:15 PM

Equipo Electrónico de Control y Monitoreo de Arreglos de Paneles Solares para Inversores Con Una Entrada DC Mediante Un Interfaz Humano Máquina.

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Universidad Tecnológica de Santiago

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NOMBRE: Joseph Junior Capellán Morel Matricula: 1-16-1175

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Propongo desarrollar un equipo electrónico combinador de arreglos de módulos

El equipo se basa en medir irradiación, temperatura, voltaje y corriente de los

1.1.2 Precisión de la propuesta:

 Debe ser un equipo electrónico medidor y controlador de arreglos de módulos

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1 Libro: Photovoltaics: Design and Installation Manual Tabla de características de los

2 Libro: PROGRAMACIÓN EN VISUAL BASIC .NET Programación de la interfaz

3 Libro: Lenguaje C Para Microcontroladores AVR Pautas para la programación de

4 http://www.ideam.gov.co/web/tiempo-y-clima/caracteristicas-de- Radiación solar, tipos y cómo

6 https://www.youtube.com/watch?v=XuOqgUMaCLM&t=2914s Conceptos para las

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UTESA Ingeniería Electrónica

Introducción a las especificaciones del proyecto

Conociendo y analizando la forma de funcionamiento de los equipos con la naturaleza de

 El equipo debe ser diseñado de manera específica, dependiendo del panel

1.3.1 Características del diseño

o Diseño del interfaz humano máquina.

Diseño Electrónico Página 9

UTESA Ingeniería Electrónica

o Diseño del interfaz humano máquina.

1.3.3 Características funcionales

o Diseño del equipo

Diseño Electrónico Página 10

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o Diseño del interfaz humano máquina.

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o Diseño del interfaz humano máquina.

1.3.5 Especificaciones técnicas (eléctricas y mecánicas)

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UTESA Ingeniería Electrónica

o Diseño del interfaz humano máquina.

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UTESA Ingeniería Electrónica

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UTESA Ingeniería Electrónica

Este es el mapa de idea del equipo electrónico de control y monitoreo de arreglos de

Tenemos sensores de temperatura e irradiación, los cuales toma nuestro equipo de

Sensores de temperatura están conectados mecánicamente a nuestros paneles de modo que

Diseño Electrónico Página 14

UTESA Ingeniería Electrónica

CB total= CB INA2262 + CB LM75A + CB BH1750 + CB CJMCU-95154