Procesado de Films Multicapa para Aplicación de Embalaje Flexible

Procesado de films multicapa para aplicación de
embalaje flexible
Aproximadamente un 60% de los films que se utilizan en el sector alimentación
corresponde a films laminados de diferentes materiales
Los films y láminas multicapa, también denominados complejos, incluyen

aquellos materiales flexibles que se han obtenido por la combinación de dos o
más películas de materiales simples. Dichas estructuras multicapa pueden
obtenerse por distintos procesos; cuando la estructura se compone sólo por
materiales termoplásticos se utiliza la técnica de coextrusión de los distintos
materiales poliméricos. Otro proceso de obtención de films complejos
multicapa consiste en tecnología de laminación por adhesivos para combinar
sustratos de diferente naturaleza, como por ejemplo films termoplásticos con
papel o foil de aluminio.
Vicente Martínez Sanz, departamento de Extrusión

de Aimplas (InstitutoTecnológico del Plástico)
La principal aplicación de los films complejos se destina a embalaje flexible de

alimentos, productos farmacéuticos y otros productos industriales.
Aproximadamente un 60% de los films que se utilizan en el sector alimentación
corresponde a films laminados de diferentes materiales. La obtención de
estructuras multicapa ha permitido aumentar las aplicaciones de los materiales
plásticos para el envasado de alimentos. En ocasiones no existe un único material
que reúna todos los requisitos necesarios para la conservación del producto, de
modo que la combinación de distintos materiales que aportan diferentes
propiedades y funcionalidades permite ofrecer una estructura óptima para el
envasado.
Generalmente una de las propiedades críticas que deben presentar los materiales
plásticos para envasado de alimentos es su capacidad de barrera para preservar las
cualidades nutricionales y organolépticas del producto. Ello implica evitar el paso
de gases (oxígeno y vapor de agua) desde el exterior hacia el interior del envase, así
como evitar la pérdida de éstos (aromas, pérdida CO 2 en bebidas carbónicas,
pérdida atmósfera modificada) desde el espacio interior del envase hacia el
exterior.
Otras propiedades no menos importantes radican en la resistencia a

punzonamiento y desagarro del material y su capacidad de sellado para garantizar
la hermeticidad del producto envasado. También ha de presentar una buena
resistencia térmica en aquellas aplicaciones en que se requiera someter el envase a
procesos de esterilización o bien cuando se desee calentarlo por microondas.
Además, debe ofrecer un aspecto visual que capte la atención del consumidor y
servir de soporte idóneo para transmitir imagen de marca e información sobre
características del producto envasado.
Figura 1. Principales sustratos utilizados en embalaje flexible.
Como se ha comentado al principio del presente artículo, los films de estructura

multicapa pueden obtenerse por coextrusión de materiales termoplásticos o bien
por proceso de laminación de diferentes films con aplicación de adhesivos, y sobre
todo por combinación de ambas técnicas.
Proceso de coextrusión polímeros termoplásticos
El diseño base de un film multicapa (ver figura 2) consiste en una estructura,

generalmente simétrica, formada por una capa externa de material que aporta
propiedades estructurales (PA, poliésteres); una capa central de material que
constituye la capa de barrera (EVOH, PVdC); y una capa interna de material con
buena sellabilidad (PE, ionómeros).
Figura 2. Ejemplos de estructuras multicapa aplicadas a envase alimentario.

Este proceso consiste en la extrusión simultánea de distintos materiales
poliméricos a través de un cabezal común. La coextrusión cada vez goza de mayor
implantación a nivel industrial y permite obtener complejos de film de hasta 11
capas diferentes con espesores totales entre 70 y 300 micras. Con esta tecnología
los procesadores pueden optimizar las propiedades funcionales del material de
envase (barrera frente a gases, tenacidad y resistencia a punción, alta
transparencia) y reducir costes en la medida en que dicha tecnología permite, por
ejemplo, extruir como capa central materiales reciclados y limitar el espesor de las
capas de materiales de barrera o con aditivos funcionales de mayor precio, etc.
La tecnología de coextrusión puede aplicarse tanto a la obtención de film soplado

como de lámina plana multicapa. La elección del proceso más adecuado depende
de los requerimientos del producto a envasar, las funcionalidades que debe ofrecer
el material multicapa resultante, los polímeros a utilizar y otras consideraciones
relativas a coste, producción, volumen de pedidos y capacidades de la empresa a las
exigencias de cada proceso.
A diferencia del proceso de soplado de film, el enfriamiento en el proceso de lámina

plana es eficiente y regulable, lo que permite por un lado operar estas líneas a
velocidades de producción mucho más altas (con caudales sobre una tonelada por
hora en ciertos casos en comparación a varios cientos de kilos/hr en procesos
soplado) y por otro lado obtener un producto final con propiedades ópticas y
mecánicas superiores, estas últimas solamente en la dirección de la máquina.
El grado de orientación y de deformación del film a la salida del cabezal es mucho

mayor en el proceso de soplado, por lo que las propiedades mecánicas del film
obtenido presentan una relación de soplado en la dirección transversal a la
dirección de máquina, que proporciona muy buenas propiedades a punción y
rasgado.
Esta tecnología es relativamente compleja y el equipamiento sofisticado y caro,

sobre todo cuando aumenta el número de capas a obtener y se quieren combinar
polímeros con grandes diferencias estructurales y de temperatura de procesado.
El campo de aplicación de las estructuras obtenidas mediante coextrusión es sobre

todo la obtención de envases termoformados debido a su apariencia, brillo y
transparencia. No obstante, no resultan una buena elección para su utilización en
envase flexible para envasado en flow-pack.
Figura 3. Línea coextrusión film soplado planta piloto Aimpla.
Figura 4. Línea coextrusión lámina plana planta piloto Aimplas.
Proceso laminación films con adhesivos
Esta tecnología presenta la ventaja de poder combinar sustratos de diferente

naturaleza, como por ejemplo films termoplásticos con papel o foil de aluminio.
También resulta el proceso más indicado cuando se precisa, previo a la unión,
imprimir los materiales, con la ventaja que reporta que la impresión se realice por
el lado interno del film, hacia el adhesivo, actuando como protector de la
impresión.
Los films termoplásticos utilizados generalmente en el proceso de laminación son

films biorientados como BOPP, BOPA o BOPET. No son termoconformables, pero
son idóneos por sus características mecánicas para ser impresos.
Los films de BOPP también pueden imprimirse pero, a diferencia de los BOPA y
BOPET, las poliolefinas presentan una tensión superficial inferior, en torno a 29-31
dinas/cm. Dicho valor es insuficiente para garantizar el agarre sobre el sustrato de
las tintas o adhesivos aplicados en laminación, por lo que resulta indispensable
activar la superficie del film, generalmente con aplicación tratamiento corona, para
aumentar la energía superficial hasta valores mínimos de 38 dinas/cm.
Los complejos laminados constan mayoritariamente de una estructura de dos capas

de films flexibles: una capa base termosellable de PE o PP (entre 50 y 100 micras)
mas una capa adhesivada film biorientado de BOPP, BOPA o BOPET (entre 15 y 25
micras) que puede contar con un recubrimiento de aluminio. Este tipo de
recubrimientos se obtiene por un proceso continuo de metalización por alto vacío y
permiten ofrecer unas excelentes propiedades de barrera frente a gases y a la luz,
utilizándose ampliamente en el envasado de productos grasos sensibles a
fenómenos de enranciamiento, como por ejemplo los snacks.
En el proceso de laminación se emplea una amplia gama de adhesivos, específicos

para cada tipo de sustrato, si bien los más comunes son los basados en resinas de
poliuretano. Actualmente, la técnica de laminación más extendida está basada en la
tecnología de solvent-less o adhesivos sin solvente.
Los adhesivos sin solventes se desarrollaron como respuesta de la industria para

disminuir el impacto ambiental de la evaporación de los disolventes (existe una
legislación muy estricta que limita las emisiones de compuestos orgánicos volátiles
COVs) y para mejorar el rendimiento energético de los adhesivos en base acuosa,
que requieren mayores temperaturas de secado en los hornos y no permiten ofrecer
elevadas velocidades de producción. Debido a la elevada viscosidad de este tipo de
adhesivos, la aplicación es preciso realizarla a 70-100 °C para facilitar su
maquinabilidad. Por otra parte, como la velocidad de desarrollo de la fuerza
adhesiva es función directa de la temperatura, el tiempo de adhesivo abierto es muy
reducido, en torno a 15 minutos.
Por otro lado, los adhesivos sin solvente presentan una falta de pegajosidad o tack
inicial para mantener firmemente unidos los soportes que se unen y existe el riesgo
de deslaminaciones debido a desplazamientos axiales de las capas, por diferencias
de tensión entre ellas. En los últimos tiempos se han desarrollado nuevas
generaciones de adhesivos solvent-less donde se requieren temperaturas más bajas
de procesado (40 - 60 °C) y enfrían más rápidamente, elevando la viscosidad del
adhesivo y aumentando su adherencia inicial.
Una vez aplicado el adhesivo sobre el sustrato, se produce la unión entre las dos
capas de film que constituirán el complejo. El gramaje recomendado de aportación
de adhesivo está comprendido entre 1 y 3 g/m2. Debido a la buena adhesión y
rápida reticulación que ofrecen este tipo de adhesivos, el complejo fabricado puede
ser manipulado en las siguientes operaciones de converting a las 24 horas de haber
sido laminado, aunque el completo reticulado y, por tanto, máxima fuerza de
adhesión se consigue después de una semana.
La tecnología de laminación está muy implantada en la industria del converting

para fabricación de embalaje flexible; las modernas máquinas laminadoras ofrecen
velocidades superiores a los 350 m/min, permitiendo obtener un producto a un
coste relativamente bajo. Su aplicación mayoritaria se centra en envasado flow-
pack y tapas termoselladas para envases termoconformados.
Figura 5. Laminadora semi-industrial instalaciones Aimplas.
Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, dispone en sus instalaciones de líneas a

nivel de planta piloto para la extrusión y coextrusión de hasta 5 capas para film
soplado y lámina plana. Del mismo modo, también dispone de una laminadora
semi-industrial para obtención de films complejos mediante aplicación de
adhesivos por tecnología de solvent-less o base solvente. Dicho equipamiento
posiciona a Aimplas como centro de referencia en el procesado de materiales
plásticos para aplicaciones de embalaje flexible y permite ofrecer servicios de
asesoramiento técnico para las empresas del sector.

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Los films y láminas multicapa, también denominados complejos, incluyen

Vicente Martínez Sanz, departamento de Extrusión

La principal aplicación de los films complejos se destina a embalaje flexible de

Otras propiedades no menos importantes radican en la resistencia a

Como se ha comentado al principio del presente artículo, los films de estructura

Proceso de coextrusión polímeros termoplásticos

El diseño base de un film multicapa (ver figura 2) consiste en una estructura,

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La tecnología de coextrusión puede aplicarse tanto a la obtención de film soplado

A diferencia del proceso de soplado de film, el enfriamiento en el proceso de lámina

El grado de orientación y de deformación del film a la salida del cabezal es mucho

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Proceso laminación films con adhesivos

Esta tecnología presenta la ventaja de poder combinar sustratos de diferente

Los films termoplásticos utilizados generalmente en el proceso de laminación son

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