SISTEMAS DE MANUFACTURA

Temario

Módulo 1: Características de procesos de manufactura

Tema 1: Definiciones de manufactura y sistema de manufactura

1.1 Conceptos básicos
1.2 Selección de procesos de manufactura
1.3 Tendencias generales en la manufactura

Tema 2: Clasificación de procesos de fabricación convencionales

2.1 Procesos que cambian la forma del material
2.2 Procesos que provocan desprendimiento de viruta
2.3 Procesos de unión

Tema 3: Capacidad de procesos: especificaciones de tolerancias dimensionales

3.1 Definición de tolerancia
3.2 Importancia del control de las tolerancias
Tema 4: Interpretación del índice de capacidad de proceso
4.1 Metodología
Relación entre funcionalidad de una característica crítica de producto y la
Tema 5:
capacidad de proceso
5.1 Relación producto-capacidad de proceso

2
Módulo 2: Procesos comunes de conformado

Tema 6: Solidificación
6.1 Solidificación de los metales
6.2 Flujo del fluido
6.3 Defectos en el proceso de solidificación

Tema 7: Diseño de moldes y criterios de aplicación

7.1 Procesos de fundición de molde desechable
7.2 Procesos de fundición en molde permanente
7.3 Prácticas y hornos para fusión
Tema 8: Procesos de conformado masivo
8.1 Formado y moldeo de plásticos
8.2 Extrusión y trefilado de metales
8.3 Forjado de metales
Tema 9: Procesos de conformado de hojas metálicas
9.1 Cizallado
9.2 Características y formabilidad de las hojas metálicas
Tema 10: Criterios de aplicación del conformado masivo y conformado de lámina
10.1 Consideraciones de diseño en el formado de hojas metálicas
10.2 Consideraciones de diseño en el conformado masivo de plásticos

3
Módulo 3: Maquinado y soldadura

Tema 11: Fundamentos de los procesos de maquinado

11.1 Introducción a los procesos de maquinado
11.2 Mecánica del corte
11.3 Fuerzas y potencia de corte
Tema 12: Tecnología de los procesos de maquinado
12.1 Herramientas
12.2 Fluidos de corte
12.3 Centros de maquinado
Tema 13: Criterios de aplicación de los procesos de torneado y fresado
13.1 Maquinabilidad de los materiales ferrosos y no ferrosos
13.2 Lineamientos de diseño y operación para fresado
13.3 Lineamientos de diseño y operación para torneado
Tema 14: Tecnología de los procesos de soldadura
14.1 Procesos de soldadura por fusión
14.2 Procesos de soldadura de estado sólido
14.3 Procesos de soldadura fuerte, blanda
Tema 15: Criterios de aplicación de los procesos de soldadura
15.1 Diseño de la unión
15.2 Selección del proceso

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Libro de texto

Kalpakjian, S., Schmid, S., Murrieta, M. (2014). Manufactura, ingeniería y tecnología (7ª
edición). México: Pearson. ISBN: 9786073227353
Libro de apoyo

• Groover, M. (2016). Fundamentals of modern manufacturing: Materials, processes,

and systems (6ª edición). USA: John Wiley & Sons.
ISBN: 9781119128694
• Ticko, S. (2016). NX 11.0 for Designers. USA: CADCIM Technologies.
ISBN: 9781942689782
• Bangsow, S. (2016). Tecnomatix Plant Simulation: Modeling and Programming by
Means of Examples. USA: Springer International Publishing.
ISBN: 9783319195025

Requisitos especiales

Requisitos especiales Observaciones Temas en los que se usará

FlexSim.
Sala de cómputo. 1,2,3,4 y 5
Software

Inventor
8,9,10,11,12,13,14 y 15
Sala de cómputo

Laboratorio Tecnológico
Laboratorio 11 y 12
Industrial

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¡Bienvenidos al curso de Procesos de manufactura!

Observa por unos minutos los objetos alrededor de ti: tu

reloj, el teléfono celular, la silla, una lata de refresco, los
interruptores de luz y tu computadora. Pronto
advertirás que todos estos objetos y sus componentes
individuales tienen diferentes formas; no los
encontrarás en la naturaleza tal como están en el
cuarto. Se han transformado en diferentes formas a
partir de materias primas y ensamblado en los productos que ahora observas.

Notarás fácilmente que algunos objetos están hechos de una sola pieza, como los clavos,
tornillos, tenedores, etc.; sin embargo, la mayoría de los objetos, como los motores de
automóviles, los refrigeradores, los bolígrafos y otros miles de productos se construyen
mediante el ensamble de varias partes y componentes fabricados a partir de numerosos
materiales. Todos los productos mencionados se fabrican por medio de diversos procesos
denominados manufactura.

Estos procesos los veremos a lo largo de este curso, ¡comencemos!

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Tema 1. Definiciones de manufactura y
sistema de manufactura

Introducción:

Todos los productos con los que interactuamos día a día fueron fabricados a partir de
materias primas, siguiendo un proceso de transformación que fue expresamente diseñado
para ese propósito. ¿Cuáles son estos procesos de transformación?, ¿De qué forma se
determinó la mejor forma de fabricarlos?, ¿Cómo sabían las personas que lo fabricaron,
que ese producto se iba a vender de forma que fuera rentable producirlo?, estas y muchas
preguntas más son las responsables del desarrollo de este tema, el cual tiene como
propósito introducirte a los procesos de manufactura.

¿Cómo se clasifican los productos manufacturados?

Tradicionalmente estos productos se dividen en dos clases:

Bienes de consumo Bienes de producción

Los bienes de consumo son los que adquiere Los bienes de producción son aquellos que
directamente el consumidor, o bien el público fabrican otras compañías para ser utilizados en la
en general. manufactura.

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Análogamente, son numerosas las industrias de servicios que dependen extensamente del
uso de productos manufacturados.

Cuanto más eficazmente puedan producirse y transformarse las materias primas en

productos manufacturados utilizables, -evitando el desecho y alcanzando el producto
deseado con la calidad predefinida-, mayor será la productividad y mejor será el nivel de
vida.

1.1 Conceptos básicos

Manufactura

¿De dónde proviene la palabra manufactura?

La palabra manufactura se deriva del latín manu factus, que significa “hecho a mano”, y se
utilizó por primera vez en 1567 (Kalpakjian, 2008).

La manufactura puede ser definida como la transformación de materia prima en

productos útiles mediante el uso de diversos métodos de fabricación.

Sin embargo, no es suficiente el procesar materia prima y obtener el producto deseado. Es

de gran importancia para lograr este objetivo emplear el método más fácil, rápido y
eficiente.

¿Qué sucede si utilizan técnicas ineficientes?

Si son usadas técnicas ineficientes, el costo de producción de la parte manufacturada será

alto. Adicionalmente, el tiempo de producción debe ser tan corto como sea posible para
capturar una amplia parte del mercado.

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La función del ingeniero de manufactura, por lo tanto, debe ser:

Determinar y definir el equipo, herramientas, y procesos requeridos para

convertir el diseño del producto deseado en realidad de una manera
eficiente.

En otras palabras, es la labor del ingeniero el encontrar la combinación más apropiada y

óptima de maquinaria, materiales y métodos necesarios para lograr una producción
económica y libre de problemas.

Debido a esto, un ingeniero en manufactura debe tener amplios conocimientos en

materiales y maquinaria actualizada, así como la habilidad de desarrollar soluciones
analíticas y alternativas para los problemas que surjan en la manufactura del proceso.

Los productos fabricados por la manufactura se pueden clasificar en dos, discretos y

continuos.

1.- Las partes discretas son partes

individuales como clavos, engranes y
monobloques de motor.

2.- Las partes continuas como alambre,

hojas metálicas, tubos y tuberías son
productos continuos, los cuales se pueden
seccionar en piezas individuales
convirtiéndose en partes discretas.

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1.2 Selección de procesos de manufactura.
¿Qué se debe hacer antes de seleccionar el proceso de manufactura?

Previo a la selección del proceso de manufactura es necesario realizar un diseño del

producto a elaborar. El objetivo de este proceso de diseño debe ser el de lograr que el
producto sea rentable de producir.

La interdependencia entre el proyecto de un producto, la selección de materiales,

procesos, maquinaria, esquema de proceso, diseño y selección de herramientas es tan
estrecha que cada uno de estos aspectos debe considerarse, planificarse y coordinarse
metódicamente antes de iniciar su fabricación.

Para fabricar un producto, se requiere de materiales, los que en la mayoría de los casos
están especificados en los planos del producto. Las especificaciones deben decir: “hacer
de acero SAE 1018” o “hacer de aluminio fundido núm. 3003”. De esta forma, la persona
encargada de planear la elaboración del producto debe conocer más acerca del material
especificado que lo que usualmente se expresa en el plano del producto.

Ejemplo:

• ¿En qué presentaciones vienen las materias primas?

• ¿Qué tolerancias tienen?

• ¿Cuáles son sus costos?

• ¿Qué tipo de trabajo de acabado necesitan?

• ¿Cómo se embarca y recibe el material?

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Las respuestas a estas preguntas influyen, si no es que rigen, las elecciones que se hacen
para los procesos de manufactura y el herramental requerido.

La planeación de procesos requiere que se conozcan los procesos de producción y se

tenga la capacidad para especificarlos. Esto implica mucho más que saber qué es una
fundición o lo que se hace en un torno. Existen más de una docena de tipos de procesos
de fundición y siete tipos importantes de tornos, es por ello importante tener
conocimiento de toda la gama de procesos de producción existentes y sus capacidades.
Para llegar a este conocimiento se requieren años en el dominio de los mismos.

La selección apropiada de la maquinaria se basa en su capacidad para ejecutar una tarea

determinada. Los aspectos que influyen en la economía de la selección de maquinaria son
precisión dimensional y repetibilidad, tiempo del ciclo, flexibilidad, costo y relación costo-
herramienta.

Las herramientas permiten que la maquinaria ejecute operaciones especializadas en

partes específicas.

El herramental se clasifica en durable o perecedero. Con el fin de identificar las diferencias

entre máquina, herramientas durables y perecederas se describirán tres procesos:

1. En un proceso de taladrado se necesita una prensa taladradora (máquina), una

plantilla de taladro (herramienta durable) y una broca (herramienta perecedera).

2. En un proceso de torneado se necesita un torno (máquina), un mandril

(herramienta durable) y una herramienta de corte (herramienta perecedera).

3. En un proceso de rectificado se necesita una rectificadora (máquina), un accesorio

de sujeción de la parte (herramienta durable) y una rueda de esmeril (herramienta
perecedera).

Con el fin de lograr el diseño exitoso de cualquier producto es necesaria la comprensión

completa de sus funciones así como del desempeño deseado. Así, con el fin de
proporcionar información sobre las necesidades del mercado, el personal de ventas y los
analistas de mercado deben definir los usos previstos para el producto, así como las
expectativas del mismo.

En todo el mundo durante las últimas dos décadas, las empresas de ingeniería han
enfrentado desafíos similares.

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Los clientes cada vez más exigentes, la tecnología más rápida, cuidados ambientales,
presiones competitivas en calidad y costo; y menor tiempo para mercadear con
características adicionales del nuevo producto.

Para competir exitosamente, las empresas deben mantener continuamente la reducción

de los tiempos de desarrollo y apoyar la mejora de sus productos y su calidad.

¿Cuál es la mejor forma para que el producto pueda tener una mejor calidad y plazos de
desarrollo más cortos?

El enfoque que la ingeniería concurrente ofrece, es la mejor forma para alcanzar estos
objetivos, ya que se ha convertido en una estrategia necesaria dentro de las empresas.

A continuación revisa el flujo general de un producto en la ingeniería concurrente, desde

el análisis de mercado hasta la venta del producto:

• Mercado

• Especificación

• Diseño conceptual y de detalle

• Manufactura

• Venta

En la primera fase, la de Mercadeo, se realizan el conjunto de actividades que identifica el

contenido del producto en particular en términos de sus fronteras y su relación con otros
productos. Incluye la identificación de la existencia y la naturaleza de la necesidad de ese
producto en particular. Se revisa el mercado potencial, las capacidades de la empresa y
otros aspectos externos que puedan influir en la decisión de desarrollar un producto.

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En la fase de Especificación se llevan a cabo las actividades necesarias para desarrollar
descripciones de requerimientos operacionales del producto, sus procesos relevantes y el
conjunto de necesidades funcionales de comportamiento, información y capacidad.

En la fase de Diseño conceptual y de detalle se realizan las actividades que soportan la

especificación del producto y de todos sus componentes con el fin de satisfacer sus
requerimientos. Incluye tanto el diseño de todas las tareas humanas como las realizadas
con máquinas para todos los productos, además de sus funciones de gestión y control.

La fase de Manufactura es donde se realizan las actividades necesarias para producir los
productos, así como también monitorear, controlar y evaluar la producción.

Finalmente, en la fase de Venta se encuentran las actividades necesarias para su

distribución y transporte, así también como su comercialización.

¿Qué se requiere para la realización de la ingeniería concurrente?

La realización de la ingeniería concurrente requiere:

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El énfasis reciente en la ingeniería de concurrencia ha fortalecido el enfoque en el equipo
de diseño, gracias a que especialistas en manufactura, ingeniería de calidad y otras
disciplinas trabajan juntos con el diseñador del producto en las etapas iniciales del
proceso de diseño del producto.

Los objetivos principales se pueden resumir en los siguientes:

• Disminuir los tiempos de entrega de desarrollo del producto.

• Mejorar la rentabilidad.

• Mayor competitividad.

• Mayor control y diseño de los costos.

• Mantener una estrecha integración entre los departamentos.

• Aumentar la reputación de la empresa y sus productos.

• Mejorar la calidad del producto.

• Promover el espíritu de trabajo en equipo.

¿Cómo se identifica un producto bien diseñado?

El concepto de ingeniería de ciclo de vida, demanda que en la etapa de diseño se

considere toda la vida de un producto: el diseño, la producción, la distribución, el uso y el
reciclamiento o disposición deben considerarse simultáneamente.

Entonces, un producto bien diseñado es:

• Funcional

• Bien manufacturado

• Bien empacado

• Durable

• Conservable

• Un recurso eficiente (se puede desensamblar para reciclar los componentes)

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¿Cómo se agrupan los procesos de fabricación de un producto?

Para la producción de piezas y partes existen una gran variedad procesos de manufactura
que cada vez se amplían más y más; ocasionalmente un producto puede ser fabricado
mediante más de un método de manufactura.

Los procesos de fabricación pueden agruparse en siete tipos:

1. Fundición y moldeo

2. Conformación y corte

3. Maquinado

4. Montaje/Ensamblado

5. Acabado

6. Tratamientos térmicos

7. Otros

Estos procesos no son mutuamente excluyentes. Ya que a pesar de que un proceso se

suele definir dentro de un grupo, no se estaría del todo equivocado si se clasifica como
otro.

Dentro de los procesos de fundición y moldeo se encuentran todos los procesos

relacionados con el cambio de estado físico de la materia, pues primero se pasa de sólido
a líquido (fundición) y después de líquido a sólido (moldeo), siendo ésta la forma final del
producto.

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1.3 Tendencias generales en la manufactura
Algunas tendencias en la manufactura que se están gestando referentes a materiales,
procesos y control de la producción son:

➢ Materiales y Procesos
➢ Sistemas de manufactura
➢ Tendencias organizacionales

Las tendencias descritas en este tema han llevado al concepto de producción esbelta o
manufactura esbelta (leer manufacturing). Se llama manufactura esbelta, porque se ocupa
de hacer todo con menos.

En otras palabras, reduce el exceso de actividades, inventario innecesario, plazos de

entrega, producción justo a tiempo, incluye ingeniería concurrente, reducción de gastos
generales, mejora de las relaciones cliente-proveedor, y la gestión de calidad total.

La aplicación efectiva de la manufactura esbelta depende principalmente de parte de la

administración en el nivel superior y la participación total de personal en todos los niveles
dentro de la empresa.

La manufactura ágil toma en cuenta los conceptos dados por la manufactura esbelta, sin
embargo no es suficiente. La manufactura ágil puede ser considerada como la integración
de personas altamente capacitadas, organizadas y expertas, así como tecnologías
avanzadas, para lograr la cooperación y la innovación como respuesta a la necesidad de
suministrar a los clientes con productos de alta calidad considerando sus demandas
cambiantes.

16
Cierre

Al término de este tema, ya conoces los conceptos básicos, las tendencias generales y la
selección de los procesos de manufactura, ahora te será más fácil contestar a la pregunta
que se planteó en la introducción:

¿Cómo se mantiene un producto vigente en el mercado actual?

Esto te será de gran utilidad para determinar los pasos adecuados de principio a fin en la
vida de un producto.

Actividad 1: Fabricación de Engranes

Instrucciones:

Preparación para la actividad colaborativa (de forma individual)

1. Revisa el siguiente caso de estudio.

Cierta empresa situada en tu ciudad recibe piezas para su manufactura, las cuales son
acumuladas en un almacén temporal en donde esperan ser procesadas. Esto ocurre
cuando un operario transporta las piezas a fabricar del almacén al torno. Otro dato
importante es que mientras el operario está transportando una pieza para su
procesamiento, el torno no está en operación.

2. Busca información en fuentes confiables, acerca de lo siguiente:

Los elementos que conforman un modelo de simulación como son: el sistema, las
entidades, los estados del sistema, eventos, localizaciones, recursos, atributos,
variables, reloj de simulación, y replica o corrida.

Durante la actividad colaborativa

2. Comenten en equipo lo siguiente:

• Describe como está conformado el sistema del caso.
• ¿Cuáles son las entidades del proceso?
• Describe el (los) estado(s) del sistema.
• ¿Cuántos eventos hay en el sistema?
• ¿Cuántos recursos tiene el modelo?

17
 • ¿Cómo están distribuidos los elementos del modelo?
• ¿Cuántos atributos hay en el modelo?
• ¿Cuántos tipos de variables hay?
3. Concluyan sobre cuál es la importancia que tienen las herramientas de simulación de
procesos de manufactura, así como las ventajas y desventajas.
4. Complementen con el layout del modelo utilizando la herramienta FlexSim.

Tema 2. Clasificación de procesos de

fabricación convencionales
Introducción:

¿Qué es un proceso de manufactura?

Básicamente cualquier proceso o tarea que cambie

las propiedades físicas de cualquier material se
puede considerar como un proceso de manufactura.

Año con año surgen novedosos procesos de

manufactura con la finalidad de conseguir mejores
resultados; ya sea en costos, calidad, volumen,
rapidez, o una combinación de éstos. O bien, los
procesos ya existentes se modifican para adaptarse
a las necesidades de fabricación del producto.

A continuación se explicarán los procesos más comunes de manufactura y una descripción

general de cada uno de ellos: procesos que cambian la forma del material, procesos que
provocan desprendimiento de viruta y procesos de unión.

Explicación:

2.1 Procesos que cambian la forma del material

Dentro de los procesos que cambian la forma del material se encuentran:

• El forjado, la extrusión, el estirado, el laminado y el moldeo de plásticos.

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Forjado
El forjado es un proceso de manufactura básico en el cual la materia prima se comprime
con matrices (o dados) y herramentales con el fin de moldearlo.

En esta operación se refina la micro estructura del metal y se eliminan los defectos
microscópicos, éstas son las ventajas que presenta sobre la fundición y el maquinado.

Una gran variedad de materiales pueden ser trabajados mediante forjado. Estos incluyen:

• Acero de bajo carbono

• Aluminio

• Magnesio

• Cobre y sus aleaciones

• Aleaciones de aceros y aceros inoxidables

Las partes forjadas varían ampliamente en un rango de menos de un kilogramo hasta 300
toneladas.

Existen diferentes clasificaciones de forjado, sin embargo las más comunes son: forjado de
matriz abierta, forjado de matriz cerrada, forjado de aproximación o bloqueo, forjado
convencional y forjado de precisión.

Revisa las siguientes gráficas sobre el forjado de matriz abierta y forjado de matriz cerrada
para que puedas observar algunas diferencias.

Forjado de matriz abierta Forjado de matriz cerrada

19
A continuación se presenta una tabla con las características generales de los procesos de
forjado, sus ventajas, limitaciones y un ejemplo:

Proceso de Forjado Ventajas Limitaciones

Matrices simples y poco

Matriz Abierta costosas, amplia gama de
tamaños por partes y Limitado a formas
buenas características de simples. Es difícil de
resistencia, que por lo mantener tolerancias
general sirven en cerradas, es necesario
cantidades pequeñas maquinar para dar forma
como material para otros final, velocidad de
procesos de manufactura. producción baja,
Sin embargo existen utilización relativamente
productos terminados deficiente del material,
que son producidos solo además requiere un alto
mediante el forjado de grado de habilidad.
matriz abierta, como los
cigüeñales

Uso de material
relativamente adecuado,
Matriz Cerrada por lo general con
mejores propiedades que
los forjados de matriz
Alto costo de la matriz,
abierta, buena precisión
no económico para
dimensional, altas
cantidades pequeñas, con
velocidades de
frecuencia es necesario el
producción y buena
maquinado para dar
reproducibilidad.
forma final.
Se suelen fabricar
productos mediante este
proceso tales como
herramientas, bielas,
alabes de turbinas, etc.

20
Ya que has revisado a fondo el proceso de forjado que cambia el material, ahora se
presenta el proceso de forjado de extrusión.

Extrusión

En este proceso, el metal es forzado a través de un dado o matriz el cual da como

resultado una sección transversal uniforme.

A pesar de que la operación puede ser realizada con metales a temperatura ambiente
(extruido en frío), el procedimiento habitual es precalentar el metal a una temperatura
moldeable para facilitar el proceso.

Una prensa, usualmente impulsada hidráulicamente,

fuerza al material a través de la abertura del dado.
Conforme fluye a través del dado, el metal toma la
forma de la apertura del dado, por esta razón, los
materiales extruidos generalmente poseen una
sección transversal constante. Rápidamente el metal
es enfriado al salir del dado con el fin de que la forma
se conserve.

¿Cuáles son los metales que son más comúnmente extruidos?

Aluminio, cobre, magnesio, estaño, plomo y sus aleaciones son metales comúnmente
extruidos. El acero y sus aleaciones, incluidas las variedades antioxidantes; así como
las aleaciones del níquel pueden llegar a presentar dificultades al momento de la
extrusión.

Una gran variedad de formas compuestas como tuberías y otros objetos huecos pueden
ser extruidos: marcos de puertas y ventanas, elementos de escaleras y estructurales.

21
Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad de formas de
alta resistencia, buena precisión dimensional y un buen terminado de superficie a altas
velocidades de producción, y relativamente con dados de bajo costo.

Esquema del proceso de extrusión directa: Esquema del proceso de extrusión indirecta:

Ahora revisa el proceso de forjado de estirado y observa en que se diferencia de los

anteriores.

Estirado

En esta operación el material es deformado en compresión, pero la fuerza de deformación

es aplicada al estirar el material deformándolo al pasar a través de un dado.

Los tubos pueden ser estirados al pasar por una serie de dados con el fin de reducir su
diámetro o cambiar su sección transversal (por ejemplo, de redondo a cuadrado) se desea
cambiar su espesor, un dado interno puede ser agregado.

La productividad del proceso de estirado es alta, en el caso de cable delgado puede llegar
a ser hasta de 50 m/s. En barras más densas, la velocidad puede bajar hasta 1 m/s.

Esquema de Estirado

22
Una de las más grandes ventajas de este proceso es que por lo general se realiza a
temperatura ambiente, sin embargo la reducción del área transversal por pase de
cualquier producto estirado debe ser menor del 45%, si se incrementa este porcentaje de
reducción se puede provocar la pérdida de lubricación entre el dado y la pieza,
produciendo un deterioro en el acabado superficial.

Laminado

En este proceso el metal precalentado se pasa a través de dos rodillos los cuales están
separados a una distancia menor al grosor del metal. La rotación de los rodillos mueve el
metal a través de ellos, deformándolo y produciendo una elongación en el mismo.

El proceso extiende y refina la estructura granular del material rolado. Puede ser que se
requieran varias pasadas a través de diferentes pares de rodillos dependiendo del espesor
deseado contra el espesor inicial del material, ya que un cambio abrupto en el grosor
puede resultar en defectos tanto en el material como en el equipo.

El acero y sus aleaciones son calentados a 1200 grados Celsius antes de ser rolados.
Adicionalmente a los metales ferrosos, aluminio, el cobre y sus aleaciones, magnesio,
níquel, titanio y las aleaciones del zinc son materiales usualmente laminados.

Los materiales no metálicos también se laminan con el fin de mejorar sus propiedades y
reducir su espesor, entre estos tipos de materiales se encuentran los plásticos, polvos
metálicos, materiales cerámicos y vidrio caliente.

Una empresa líder en este tipo de proceso es Ternium S. A., la cual produce rollos de
aleaciones de acero diversas en rollo. Esta empresa combina los procesos de colada
continua con los de laminación logrando una alta producción en sus indicadores.

Proceso de laminación mediante rodillos

23
A continuación se presenta el último proceso de forjado, denominado moldeo de
plásticos.

Moldeo de plásticos

Existen diferentes técnicas para el moldeo de plásticos, sin embargo, las más comunes son
el moldeo de plásticos por soplado y el moldeo de plásticos por inyección.

El moldeo por soplado es un método para producir contenedores huecos de polímeros

termoplásticos. Los productos manufacturados con este método suelen tener paredes
delgadas y un rango de tamaños y formas varias, desde pequeños y elegantes botellas
hasta tanques de combustible para automóviles.

Aunque existen diferentes versiones de moldeo por soplado, todas incluyen un tubo
soplador que introduce el polímero caliente en la cavidad de un molde.

A pesar de ser un proceso de moldeo muy eficiente, la principal limitación del moldeo por
soplado es su capacidad de incluir pequeños detalles en el producto final, por lo que
generalmente este método se usa para producir todo tipo y tamaños de recipientes en
forma de botella.

El moldeo por inyección es el método más comúnmente usado para la producción en

masa de artículos plásticos debido a su alta productividad y al buen control sobre las
tolerancias dimensionales de los productos.

La principal limitación del moldeo por inyección es la alta inversión inicial requerida,
debido al costo de la maquinaria y los moldes empleados en el proceso.

24
En ambos casos, los plásticos llegan a las plantas manufactureras en forma de pellets,
gránulos o polvos y se funden justo antes del proceso de moldeo.

Muchas empresas recicladoras de plásticos proveen de materia prima a las empresas de

esta forma, ya que la producción de artículos de plásticos tiene una constante demanda.

2.2 Procesos que provocan desprendimiento de viruta

Una definición para el término maquinado puede ser el conjunto de operaciones de
remoción del material y alteración superficial de una pieza de trabajo, después de haber
sido producida por diversos métodos.

Los procesos que provocan desprendimiento de virutas, y por consiguiente retiran

material de una pieza de trabajo son el cilindrado, el tronzado, el fresado careado y el
fresado frontal.

CILINDRADO

La herramienta de corte remueve material de la superficie de la

pieza de trabajo cuando esta gira hacia la izquierda.

TRONZADO

La herramienta de corte remueve material de uno o varios

extremos de la pieza moviéndose radialmente hacia adentro
separándolo(s) del resto de la masa de la pieza.

FRESADO DE CAREADO

La herramienta de corte remueve la superficie de la pieza de

trabajo a determinada profundidad.

FRESADO FRONTAL

Un herramental giratorio se aproxima a la pieza de trabajo a cierta

profundidad dejando una cavidad.

25
La nomenclatura general para las máquinas que realizan estos procesos es maquinas
herramienta. De sus características y fabricación dependen la calidad de los maquinados
en las piezas de trabajo terminadas, tales como el acabado superficial y la precisión
dimensional.

2.3 Procesos de Unión

Existen diferentes métodos usados por los sistemas de manufactura para unir materiales
permanentemente. La unión con adhesivos es comúnmente aplicada a una variedad de
materiales ingenieriles.

La soldadura es proceso de unión para metales en la cual, la fusión es obtenida mediante

calor y/o presión.

El enemigo número uno de la soldadura es la oxidación, y debido a esto, muchos procesos

de soldadura son desarrollados en ambientes controlados o protegidos por una atmosfera
inerte.

De forma general, los procesos de unión se pueden

clasificar en tres grupos:

1. Soldadura

2. Unión con adhesivos

3. Sujeción mecánica

26
¿En qué casos la unión con adhesivos remplaza a otras uniones?

La unión con adhesivos reemplaza a otras operaciones de unión debido a:

1. La operación es normalmente más económica.

2. Las operaciones de maquinado pueden ser eliminadas.

3. No hay cambios en las propiedades de los materiales unidos ni en sus superficies.

4. Los materiales unidos no necesariamente tienen que del mismo tipo o poseer las
mismas propiedades.

5. La naturaleza elástica de algunos adhesivos dan protección contra vibraciones.

¿Cuáles son las desventajas de la unión con adhesivos?

Sin embargo, presenta desventajas, tales como:

1. Las superficies a unir deben ser químicamente o mecánicamente depuradas.

2. Algunos adhesivos son tóxicos e inflamables.

3. Las juntas son raramente efectivas a más de 240 °C y pueden perder fuerza a más
bajas temperaturas.

4. El uso de adhesivos ha sido difícil de incorporar en líneas de alta productividad,

principalmente debido al tiempo de secado.

5. Algunos adhesivos son inestables y su vida de trabajo es muy corta.

En la fabricación es frecuente que la mejor manera de realizar un ensamble sea mediante

una unión mecánica. Esta puede ser integrada mediante fijadores, tales como pernos,
tornillos y remaches, o bien por ajuste forzado. En este caso, la unión se establece por
inmovilización reciproca o interferencia sin fusión ni adherencia de las piezas.

Los procesos de soldadura se clasifican por lo general en tres categorías básicas:

1. Soldadura por 2. Soldadura fuerte y 3. Soldadura de estado

fusión. soldadura blanda. sólido.

27
A continuación revisa cada uno de ellos:

• La soldadura por fusión es el proceso donde los metales a unir se funden al punto
en que sobreviene la soldadura, sin que intervenga presión. Como hay un leve
desgaste entre las piezas que se unen, debe agregarse material de aporte en forma
de alambre o barra, el cual se derrite en la llama del metal soldado. Las cualidades
de las varillas para soldar están normalizadas con vistas a adaptarse al metal base,
es decir al metal al cual realizará el aporte.

• La soldadura fuerte es una operación por la que se unen materiales mediante el

uso de calor y un metal de aporte cuya temperatura de fusión es superior a los 450
°C, pero inferior a la de fusión de los metales que se unen.

• Por soldadura blanda se entiende la unión de metales mediante una aleación o

metal fusible de punto de fusión inferior a 450 °C. En este caso, el metal de aporte
se llama suelda blanda y éstas son, en su mayoría, aleaciones de estaño y plomo
con adición de pequeños porcentajes de antimonio. La resistencia de la soldadura
es baja y la unión se efectúa por adhesión entre la suelda y el metal principal.

• En la soldadura de estado sólido, la unión se efectúa sin fusión. En consecuencia,

no existe fase líquida en la unión. Los procesos básicos en esta categoría son la
unión por difusión y soldadura en frío, ultrasónica, por fricción, por resistencia y
por explosión. La soldadura fuerte utiliza metales de aporte e implica
temperaturas menores que en la soldadura por fusión. La soldadura blanda
también usa metales similares de aporte (aleaciones para soldadura blanda) e
implica temperaturas aún menores.

Recuerda que en los procesos de manufactura que cambian la forma del material, la
temperatura de la pieza juega un papel clave en el proceso; de ella dependen la calidad,
rigidez, acabado y otras características críticas de la pieza al final del proceso. Es por ello
que muchos de estos procesos son precedidos por hornos de calentamiento antes de
empezar el proceso de fabricación y un sistema de enfriado al término del mismo.

En los procesos que provocan desprendimiento de viruta la temperatura también juega un

papel muy importante, ya que la fricción del herramental con la pieza de trabajo puede
producir calor suficiente como para causar daños irreparables en ambos elementos, por lo
que con frecuencia se incluyen líquidos refrigerantes los cuales disipan el calor producido.

En los procesos de unión, específicamente en el proceso de soldadura, la temperatura es

crítica para obtener una unión resistente.

28
Para conocer más sobre los tipos de manufactura, revisa el siguiente video:

https://www.youtube.com/watch?v=koULXptaBTs

Cierre

Ahora conoces qué es un proceso de manufactura, cómo se clasifican y las consecuencias

de los diversos procesos.

Identificas cuáles procesos cambian la forma del material, cuáles provocan

desprendimiento de viruta y cuáles son los procesos de unión.

Continúa con el mismo entusiasmo.

Actividad 2: Análisis de calidad de un proceso de manufactura

Instrucciones:

Preparación para la actividad colaborativa (de forma individual)

1. Revisa el siguiente caso de estudio.

Cierta empresa situada en tu ciudad recibe engranes de metal de tres diferentes

tamaños para su manufactura, dichas piezas llegan con media de 8 minutos y
distribución exponencial, las cuales son acumuladas en un almacén temporal con
capacidad de 50 unidades en donde esperan ser procesadas. Esto ocurre cuando un
operario transporta las piezas a fabricar del almacén al torno. Otro dato importante es
que mientras el operario está transportando una pieza para su procesamiento, el torno
no está en operación. El tiempo de transportación del almacén al torno tiene una
distribución normal con media de 4 minutos y desviación estándar de 1 minuto.

2. Busca información en fuentes confiables acerca de lo siguiente:

Los elementos que conforman un modelo de simulación como son: el sistema, las
entidades, los estados del sistema, eventos, localizaciones, recursos, atributos,
variables, reloj de simulación, y replica o corrida.

29
Durante la actividad colaborativa

3. Comenten en equipo lo siguiente:

• Describe como está conformado el sistema del caso.
• ¿Cuáles son las entidades del proceso?
• Describe el (los) estado(s) del sistema.
• ¿Cuántos eventos hay en el sistema?
• ¿Cuántos recursos tiene el modelo?
• ¿Cómo están distribuidos los elementos del modelo?
• ¿Cuántos atributos hay en el modelo?
• ¿Cuántos tipos de variables hay?
4. Concluyan sobre cuál es la importancia que tienen las herramientas de simulación de
procesos de manufactura, así como las ventajas y desventajas.
5. Complementen con el layout del modelo, utilizando la herramienta FlexSim.

Tema 3. Capacidad de procesos:

especificaciones de tolerancias
dimensionales

Introducción:

¿En dónde se especifican las dimensiones y

tolerancias geométricas de una pieza?

Las dimensiones y tolerancias geométricas se

especifican en los requisitos de diseño de ingeniería
para la función de las características de la pieza.

Los sistemas de diseño y producción, la complejidad

de los productos, los sistemas computarizados y la
manufactura global exigen como requisitos que los
dibujos de ingeniería sean obligatorios.

30
La manufactura y los sistemas de ingeniería requieren de un sistema que sea entendible,
de otra forma, no sería coherente ni usable.

Un lenguaje técnico es definido como “estándar”; uno ampliamente usado es el definido

por la American National Standars Institute (ANSI) conocido como sistema de tolerancias y
dimensionamiento geométrico (GDT por sus siglas en inglés).

3.1 Definición de tolerancia

La capacidad del proceso se define como la habilidad de un proceso para generar

productos sin defectos en una producción controlada (Kalpakjian, 2008).

Es un elemento central en la teoría de Seis Sigma. Cuando hablamos de la capacidad de

proceso en el contexto de la industria de la manufactura, nos referimos a qué tan capaz es
una línea de producción de fabricar productos que cumplan con los requerimientos de
ingeniería.

Con el fin de calcular la capacidad del proceso, se utilizan índices que describen la relación
entre la variabilidad del proceso y la dispersión de los límites de especificaciones superior
e inferior.

Una especificación o requerimiento de ingeniería es el rango de valores dentro del cual

puede encontrarse la medición de una característica o funcionalidad del producto de
manera que éste conserve un nivel de desempeño satisfactorio para el cliente. En un dibujo
de ingeniería, el requerimiento está representado por las dimensiones y tolerancias.

¿Qué es la tolerancia dimensional?

La raíz de la palabra “tolerancia” es el latín tolerare, que significa “soportar” o “tolerar”.

La tolerancia dimensional es el rango de valores que puede abarcar la dimensión sin

incurrir en un detrimento del desempeño del producto.

La manufactura se basa en dibujos de producción y en detalles específicos, como son la

calidad y fecha de entrega. El dibujo de producción suele contener especificaciones
dimensionales y detalla los acabados en la superficie del material, tratamientos térmicos,
etc.

Cuando un producto es manufacturado, sus dimensiones críticas rara vez coincidirán con
la medida nominal especificada para ellas, sino que se hallarán distribuidas alrededor de
ésta. Generalmente esta distribución es normal para la mayoría de los procesos de

31
manufactura. Esta afirmación da lugar a una característica del proceso que es objeto de un
amplio estudio: La variabilidad del proceso, pues es casi imposible para un proceso
producir productos dimensionalmente exactos a los planos del diseño.

Cuando un ingeniero especifica las dimensiones de la pieza que será producida, es

necesario incluir la tolerancia junto con la dimensión. Las tolerancias deben ser
especificadas a partir de los requerimientos reales del diseño pero teniendo en cuenta las
capacidades de manufactura.

Cuando las tolerancias dadas en los planos del producto se comparan con las regidas en el
procesamiento, se evidencia el valor de estas. Para demostrar este concepto se usará el
siguiente ejemplo:

Indicación de tolerancias de ranura.

Consideremos métodos posibles de producir la ranura que se muestra en la imagen, que

son:

32
 • Escariado de la superficie, apropiado sólo si se necesita gran cantidad debido al
alto costo del herramental especial.

• Fresado 5.57/5.67 mm, acabar ancho por operación de esmerilado.

El segundo método es muy costoso porque cada lado de la ranura debe terminarse por un
método de “corte y prueba”, es decir, se desbasta un poco de cada lado y se mide para
revisar si se llegó a la medida deseada, lo cual consume tiempo.

En lugar de usar el segundo método, es probable que el taller de producción recurra a la

oficina de dibujo para un cambo de tolerancia. Podría sostenerse una tolerancia de 0.05
mm en la operación de fresado si se usa una fresadora en buenas condiciones y un
cortador bien afilado. Será necesario más cuidado si se tuviera la tolerancia normal de
0.07 mm, pero el ahorro en costo que resultará de un aumento de 0.02 mm en tolerancia
seria considerable y muy poco probable que la calidad del producto resulte afectada por el
cambio.

Quizá se necesite examinar el método para determinar las dimensiones de la posición de

la ranura. Según se mida, x tiene una tolerancia de 0.08 mm como mínimo, más si la
ranura excede de 6 mm de ancho. Supongamos que se omite la verdadera dimensión de
posición 25 y la tolerancia de 0.08 M; los límites deben darse entonces para la
dimensión x. La posición del centro de la ranura está sujeta ahora a aumento de
tolerancia, y la tolerancia de x será 0.08 – 0.015 = 0.065. Los límites de x se encuentran
como sigue:

• Xmax + 3.015 = 25.04

• Xmax = 22.025 mm
• Xmin + 3.00 = 24.96
• Xmin = 21.96 mm

Los límites de x son 22.025/21.96; la tolerancia, 0.065 mm.

3.2. Importancia del control de las tolerancias

Está demostrado que los costos de producción están estrechamente relacionados con las
tolerancias especificadas. Establecer, en términos muy precisos, cuáles tolerancias se
pueden sostener razonablemente en los procesos comunes de manufactura puede ser
una invitación a la crítica, ya que, a pesar de que estos tienen tolerancias asociadas a cada
uno de ellos, también pueden variar de acuerdo al producto final requerido.

33
En un ensamble de dos o más piezas, las tolerancias dimensionales toman un papel
esencial.

Sin embargo, en algunos procesos las tolerancias dimensionales son críticas, tomen por
ejemplo el proceso de extrusión. Puede darse la posibilidad de que se requiera extrudir un
producto con una sección transversal sumamente detallada o con secciones estrechas e
irregulares, lo que puede causar problemas de distorsión o irregularidades en sus
dimensiones finales.

Con el fin de obtener las dimensiones deseadas (dentro de las tolerancias especificadas)
normalmente se realiza una operación de estirado después de la extrusión, claro que esto
significa requerimientos adicionales de herramental, manejo y costo.

Existe una relación general entre las tolerancias y el tamaño de la parte, y entre las
tolerancias y el acabado superficial de las partes manufacturadas mediante diversos
procesos.

Se utilizan varios términos para describir las características de las relaciones

dimensionales entre partes coincidentes. Los detalles sobre estas definiciones se
encuentran en las normas ANSI B4.2, ASME Y14.5 e ISO/TC10/SC5, algunas de ellas son las
siguientes:

1. Cada dimensión debe incluir una tolerancia, excepto aquellas que la lleven
implícita.
2. Debe existir un completo esquema de dimensionamiento y tolerancias, de
manera que la geometría de la pieza está perfectamente definida.
3. Las dimensiones se deben seleccionar y arreglar de manera que expresen la
función y la manera de ensamblar de la pieza, evitando una doble
interpretación.
4. No se deben especificar métodos de manufactura.
5. Se presupone un ángulo de 90 grados cuando las líneas en el dibujo son
perpendiculares y no se especifica ninguna dimensión.

34
 6. Un ángulo de 90 grados aplica cuando líneas de centro o superficie mostradas
en ángulo recto se localizan con dimensiones básicas y no se especifica
ningún ángulo.
7. A menos que se especifique otra cosa, todas las dimensiones aplican a 20o C.
8. Las dimensiones y tolerancias aplican sólo a la pieza en cuyo dibujo aparecen.

Cierre:

Como se puede observar, las especificaciones de las tolerancias dimensionales en la etapa

de diseño del producto es un aspecto crítico para la función final del mismo, ya que de no
ser incluidas en donde se necesitan, al momento de fabricar las piezas no se tendrá
ninguna referencia para considerar el producto como bueno o malo.

Actividad 3 Características de los procesos de maquinado

Instrucciones:

Realiza una búsqueda sobre las características de los procesos de maquinado y

desarrolla los siguientes puntos:

1. Identifica lo siguiente sobre el proceso de maquinado:

a. ¿En qué consiste el comportamiento tensión-deformación?
b. ¿Cómo se relaciona este comportamiento con las fuerzas de corte
en el proceso de maquinado?
2. Realiza un cuadro sinóptico describiendo cada una de las características
investigadas.
3. Explica de qué forma las características afectan el proceso de maquinado.
4. Redacta un escrito sobre las fuerzas y potencias que intervienen en la
mecánica del corte y anexa este punto a tu trabajo.
5. Concluye sobre la importancia de la investigación y desarrollo de los
elementos de maquinado en una empresa manufacturera y como afectan a
su desempeño en el mercado global.

35
Tema 4. Interpretación del índice de
capacidad de proceso

Introducción:

¿Para qué sirven los índices de capacidad del proceso?

Los índices de capacidad del proceso se han convertido en una de las especificaciones
estadísticas más importantes para demostrar calidad total.

Tienen mucha aceptación porque intentan resumir toda la información proveniente de un

proceso en un solo número.

Por mencionar un ejemplo:

Las cigarreras usan estas herramientas estadísticas para controlar el proceso de secado
del tabaco para la producción de cigarros, ya que mediante el manejo mecánico de la
materia prima se produce polvo de tabaco, lo cual es desperdicio, y las empresas
simplemente no se pueden dar el lujo de mantener este desperdicio en niveles altos.

4.1 Metodología

¿En qué consiste el análisis de capacidad del proceso?

El objetivo de un análisis de capacidad del proceso consiste en determinar si el proceso de

producción es capaz de cumplir con las especificaciones establecidas por los
requerimientos de ingeniería o del cliente.

Para esto, se supone que la característica de calidad se distribuye de manera normal, que
el proceso está centrado y es estable, y que se conoce la desviación estándar del proceso.

36
Es decir, la desviación estándar no es una estimación basada en una muestra. La violación
de alguno de estos supuestos, sobre todo de los últimos dos, afecta de una manera
sensible a la interpretación de los índices.

¿Cómo se mide la capacidad del proceso?

Para medir la capacidad del proceso, su comportamiento esperado se especifica en

términos de una característica de calidad la cual a su vez está en función de un valor
objetivo (o nominal), un rango de aceptación (tolerancias), o de ambos.

Un proceso de producción ideal obtendría el valor nominal preestablecido sin variabilidad

adicional. Sin embargo, la variación es inevitable y se formará una distribución de los
valores de la característica de calidad que se esté midiendo.

Así, la capacidad del proceso depende de la relación de su distribución (comportamiento

del proceso) con las especificaciones establecidas (requerimientos del proceso)
proporcionan la siguiente definición general.

¿Qué se requiere para que el proceso sea considerado potencialmente capaz de cumplir
con las especificaciones?

Para que el proceso sea considerado potencialmente capaz de cumplir con

especificaciones, se requiere que la variación real (6σ) sea siempre menor que la variación
tolerada (USL-LSL).

37
De aquí que lo deseable es que el índice Cp sea mayor a 1; si el valor del índice Cp es menor
que uno, es una evidencia de que el proceso no cumple con las especificaciones.

Para una mayor precisión en la interpretación en la siguiente tabla se presentan cinco

categorías de procesos que dependen del valor del índice Cp suponiendo las condiciones
descritas anteriormente.

Valores del Cp y su interpretación

Clase o categoría del

Valor del Índice Cp. Decisión
Proceso

Cp ≥ 2 Clase mundial Se tiene calidad Seis Sigma.

Cp > 1.33 1 Adecuado.

Parcialmente adecuado,
1 < Cp < 1.33 2 requiere de un control
estricto.

No adecuado para el trabajo.

Es necesario un análisis del
proceso.
0.67 < Cp < 1 3
Requiere de modificaciones
serias para alcanzar una
calidad satisfactoria.

No adecuado para el trabajo.

Cp < 0.67 4 Requiere de modificaciones
muy serias.

Lo deseable es que el cociente Cp sea mayor a 1; esto es, que la variación real
(denominador) sea siempre menor que la variación tolerada (numerador), para que sea
considerado como “capaz” de cumplir con las especificaciones del producto.

38
Sin embargo, si el índice Cp es menor a 1, es una evidencia que el proceso no cumple con
las especificaciones. Con el fin de tener una mejor interpretación de este índice, se
especifican cinco categorías de procesos que dependen del valor de Cp en la tabla.

Una de las mayores desventajas de Cp es que no se toma en cuenta el centrado del

proceso, ya que la formula no considera la media del proceso μ. A fin de corregir esto, se
evalúan por separado el cumplimiento de la especificación inferior y superior; a través del
índice de capacidad para la especificación inferior (Cpi) e índice de capacidad para la
especificación superior (Cps). Sus fórmulas son de la siguiente manera:

El índice de capacidad real del proceso Cpk, es la versión corregida del índice potencial del
proceso Cp, ya que toma en cuenta la media del proceso. La forma de calcularlo es la
siguiente:

Como se muestra en la formula, el índice Cpk es igual al valor más pequeño entre Cpi y Cps,
y es igual al índice unilateral más pequeño, por lo que si el valor del índice Cpk es
satisfactorio, indica que el proceso es capaz. Si Cpk < 1, entonces el proceso no cumple con
por lo menos una de las especificaciones.

Gutiérrez (2009) menciona lo siguiente a fin de interpretar el índice de capacidad real del
proceso Cpk:

• El índice Cpk siempre va a ser menor o igual que el índice Cp. Cuando son muy
próximos, indica que la media del proceso está muy cerca del punto medio de las
especificaciones, por lo que la capacidad potencial y real son similares.

• Si el índice Cpk es mucho más pequeño que el Cp significa que la media del proceso
está alejada del centro de las especificaciones. De esta manera, el índice Cpk estará
indicando la capacidad real del problema, y si se corrige el problema de
descentrado se alcanzará la capacidad potencial indicada por el índice Cp.

39
 • Es posible tener valores del índice Cpk iguales a cero o negativos, e indican que la
media del proceso está fuera de las especificaciones.

Ejemplo:

Supongamos que una característica de calidad tiene especificaciones de 50 ± 1.

Con el fin de tener una primera idea de la capacidad del proceso para cumplir con esta
especificación se obtiene una muestra aleatoria de 40 unidades producidas por el proceso.

De las mediciones de esas 40 unidades se obtiene que la media y la desviación estándar

para la muestra son: μ = 50.15 y σ = 0.289, con lo cual es posible estimar los índices.

Por lo que se consideraría este proceso como adecuado según el índice de capacidad
potencial del proceso, sin embargo, siguiendo la interpretación del índice de capacidad
real, se puede apreciar que el proceso esta descentrado, por lo que se podrían obtener
dos conclusiones: corregir el descentrado del proceso o bien, se tomaron muestras
insuficientes para realizar la estimación.

Cierre:

Con el fin de aplicar las interpretaciones de los índices de capacidad de proceso

anteriores, es necesario tener en cuenta que los procesos se encuentren en un estado
estable. Adicionalmente, es requerido que la distribución de la característica de calidad
sea normal o que siga un comportamiento aproximado a una distribución normal. Otra
consideración a tomar es el tamaño de la muestra, ya que si es una muestra pequeña, la
interpretación cambia.

40
Actividad 4.- Diagrama de flujo del proceso de fabricación
convencional de una pieza en específico.

Con base en los conocimientos adquiridos en este módulo, lleva a cabo lo siguiente:

1. Elige entre algún producto elaborado mediante procesos de manufactura en tu

comunidad o cercano a ella.

Recuerda que el producto no tiene que ser necesariamente producido a gran escala,
por ejemplo:

• Una pyme de torno, una pyme de cerámica en donde realizan piezas como tazas,
tazones, garrones o fabricación de moldes o piezas de fundición, etc.

Pero asegúrate que el proceso cuente con la mayor cantidad de mediciones posibles a
lo largo de su producción, tales como medición de temperatura, dimensionamiento del
producto, contador de piezas buenas/malas, etc.

2. Inspecciona el comportamiento de la producción de principio a fin, ya sea mediante

gráficas, visualmente, indicadores de producción, etc.
3. Realiza un diagrama de flujo de proceso de la pieza.
4. Elige una característica de calidad del producto y realiza un cálculo de los índices de
capacidad del proceso potencial y real.
5. Recuerda las consideraciones para realizar dicho cálculo.
6. Con base en los valores de los índices obtenidos, realiza la interpretación de ambos,
así como tus conclusiones acerca de la calidad del producto.
7. Realiza paso a paso el diseño de la pieza para que esta pueda ser hecha mediante
alguna técnica de moldeo

41
Tema 5. Relación entre funcionalidad de
una característica crítica de producto y la
capacidad de proceso
Introducción:

¿Cómo se define la calidad?

Hay muchas maneras de definir calidad. El concepto de calidad que se forma la mayoría de
las personas se relaciona con una o más características deseables que debería poseer un
producto o servicio.

Tal es el ejemplo del teléfono Nokia 3310® que es considerado por las masas como un
dispositivo robusto, que a pesar de innumerables golpes o maltratos sigue realizando la
función para la que fue fabricado.

5.1 Relación producto-capacidad de proceso

Todo producto posee varios elementos que describen en conjunto la idea que se forma el
usuario o consumidor de calidad. Es común llamar a estos parámetros características de la
calidad. Las características de la calidad pueden ser de varios tipos:

• Físicas: Longitud, peso, voltaje, viscosidad.

• Sensoriales: Sabor, apariencia, color.

• Orientadas al tiempo: confiabilidad, durabilidad, facilidad de servicio.

42
¿Qué es la ingeniería de calidad?

La ingeniería de calidad es el conjunto de actividades operativas, administrativas y de

ingeniería que emplea una compañía a fin de asegurar que las características de calidad de
un producto se encuentren en los niveles nominales o requeridos.

La mayoría de las organizaciones encuentran difícil ofrecer al cliente productos con

características de calidad idénticas de una unidad a otra o que estén al nivel de las
expectativas del consumidor.

La razón principal de ello es la variabilidad. En cualquier producto hay cierta cantidad de

variabilidad; por consiguiente, dos productos no siempre son idénticos.

Las fuentes de esta variabilidad incluyen:

• Las diferencias en los materiales.

• Las diferencias en el desempeño y operación del equipo de manufactura.

• Las diferencias en que los operadores realizan sus trabajos.

Lo anterior nos lleva a la definición de mejoramiento de calidad, que es la reducción de la

variabilidad en procesos y productos.

Frecuentemente las características de la calidad se evalúan con relación a

especificaciones. Para un producto manufacturado, las especificaciones son las
mediciones deseadas de las características de la calidad en los componentes y sub-
ensambles que constituyen el producto, así como los valores deseados para las
características de la calidad en el producto final.

43
Al valor de una medición que corresponde al valor deseado para esa característica de la
calidad se le llama el valor objetivo o nominal de dicha característica.

Estos valores suelen estar acotados por un rango de valores que, la mayoría de las veces,
se considera que estarán lo suficientemente cerca del objetivo como para no impactar el
funcionamiento o desempeño del producto si la característica se encuentra en dicho
rango.

Para conocer más sobre el concepto de calidad revisa el siguiente video:

https://www.youtube.com/watch?v=5-zhssp531s

¿Cómo se le llama al valor máximo permitido de una característica?

Al valor máximo permitido de una característica se le llama límite superior de la

especificación (USL por sus siglas en inglés).

¿Cómo se le llama al valor mínimo permitido de una característica?

Al valor mínimo permitido de una característica de la calidad se le llama límite inferior de

la especificación (LSL por sus siglas en inglés).

¿De dónde surgen las especificaciones?

Las especificaciones son generalmente el resultado del proceso de diseño de ingeniería

del producto. Tradicionalmente, los ingenieros de diseño llegan a una configuración de
diseño del producto mediante el uso de los principios científicos de la ingeniería, lo cual
suele resaltar en la especificación por parte del diseñador de los valores objetivos de los
parámetros críticos del diseño.

El énfasis reciente en la ingeniería de concurrencia ha fortalecido el enfoque en el equipo

de diseño, gracias al cual especialistas en manufactura, ingeniería de calidad y otras

44
disciplinas trabajan juntos con el diseñador del producto en las etapas iniciales del
proceso de diseño del producto.

Al momento de realizar la estimación de la capacidad del proceso, es necesario verificar

que la distribución de probabilidad tenga forma, media (centro) y desviación estándar
(dispersión) especificados.

En el estudio de capacidad del proceso por lo general se miden los parámetros funcionales
del producto, no el proceso en sí.

Cuando el analista puede observar directamente el proceso y puede controlar o

monitorear la recolección de datos, el estudio es un verdadero estudio de capacidad del
proceso, ya que al controlar la recolección de datos y conocer la secuencia en el tiempo de
los mismos es posible hacer inferencias sobre la estabilidad del proceso con el tiempo.

Sin embargo, cuando se cuenta sólo con unidades muestra del producto (suministradas
posiblemente por el proveedor u obtenidas en la inspección de recepción) y no se cuenta
con ninguna observación directa del proceso ni la historia cronológica de la producción, el
estudio se denomina más propiamente como caracterización del producto.

45
En un estudio de caracterización del producto sólo puede estimarse la distribución de la
característica de calidad del producto o el rendimiento del proceso; no puede decirse
nada acerca del comportamiento dinámico del proceso ni de su estado de control
estadístico.

Un análisis de capacidad de proceso forma parte esencial para el mejoramiento de

calidad.

Los siguientes son algunos usos de los datos de un análisis de capacidad del proceso:

Debido a lo anterior, el análisis de capacidad del proceso se puede aplicar directamente al

ciclo de vida del producto, tal como el diseño de procesos y productos, la fuente de
proveedores, la planeación de la manufactura o la planeación y la propia manufactura.

Cierre

La calidad se ha convertido en uno de los factores de decisión más importantes de los

consumidores para elegir entre productos y servicios que compiten.

El fenómeno es generalizado, sin importar si el consumidor es un individuo, una

organización industrial, una tienda minorista o un programa de defensa militar.

46
Por consiguiente, entender y mejorar la calidad es un factor clave que lleva al éxito de las
empresas, al crecimiento y a una posición competitiva favorecida.

La calidad mejorada y la utilización de la calidad como parte integral de la estrategia de

negocios global redundan en un retorno sobre la inversión sustancial.

Actividad 5: Control de Calidad en un proceso de solidificación

Preparación para la actividad colaborativa (de forma individual)

Lee el siguiente caso

Una planta automotriz tiene un proceso de troquelado de láminas, este proceso recibe un
promedio de 85 láminas por minuto con una distribución Poisson. La empresa cuenta con
5 máquinas troqueladoras, cada una de ella es capaz de procesar una lámina en 6
segundos. La planta cuenta con un almacén de materia prima con capacidad de 5 láminas.
Cuando una lámina llega y no puede entrar al proceso o al almacén destinado a materias
primas, la lámina se envía a otra sección de la planta para realizar el troquelado. El costo
de operación de las máquinas fue estimado en $10/hora-troquelada; por otro lado, el
costo de mantener una lámina en el inventario está estimado en $0.35/hora-lámina,
mientras que el costo de enviar dichas laminas hacia otro lugar es $0.8 por lámina.

Durante la actividad colaborativa:

1. En equipo realicen lo siguiente:

• Describan el proceso de troquelado.
• Existen causas que hagan que el proceso se salga de control.
• ¿De qué forma se controla este tipo de proceso?

2. Concluyan sobre la importancia del control del proceso de solidificación.

47
Tema 6. Solidificación

Introducción

Por solidificación se entiende, la transición del estado de la materia líquida al estado

sólido. Dentro del contexto de procesos de manufactura, es cuando se realiza una
fundición que es vaciada en algún contenedor o molde, con el fin de que adquiera
dimensiones y formas previamente determinadas al enfriarse.

Explicación

6.1 Solidificación de los metales

Los metales sólidos son materiales cristalinos que se caracterizan por su enlace metálico,
fuerza, ductilidad razonable y principalmente, por su conductividad eléctrica. Por ejemplo:
el hierro y el cobre.

El proceso de solidificación comprende desde el vertido del metal fundido hasta la

solidificación total y tiene dos etapas a considerar:

48
 • La primera etapa, la contracción, va seguida de la velocidad de extracción o
disipación del calor.
• La segunda etapa, estructura de grano, es donde se emplean técnicas de
solidificación dirigida, sobretodo en regiones donde el metal no conviene que
permanezca mucho tiempo en estado líquido, y en la que la estructura de grano se
define en el sólido.

Un aspecto de gran importancia es la estructura de grano de la pieza fundida, ya que

define sus propiedades finales.

Contracción

La contracción ocurre, durante el proceso de solidificación, en tres etapas: la contracción

líquida (durante el enfriamiento anterior a la solidificación), la contracción asociada (al
paso de líquido a sólido) y, finalmente, la que se produce durante el enfriamiento hasta la
temperatura ambiente.

Contracción líquida Contracción asociada Enfriamiento a temperatura ambiente

A continuación describiremos en qué consiste cada una de las etapas mencionadas

anteriormente:

• Primera etapa

En la primera etapa se produce una disminución de la altura de la columna de líquido,

aproximadamente en un 0.5% en volumen.

• Segunda etapa

En la segunda etapa, de contracción a sólido, se produce además de una disminución en

altura, la presencia de una capa sólida que avanza a partir de las paredes frías del molde
dejando una zona superior centrada de metal líquido. Al final de esta segunda etapa, se
produce la aparición de una zona que no puede ser alimentada por metal líquido y que da
lugar a unos espacios denominados rechupes.

• Tercera etapa

En la tercera etapa, mientras se termina de enfriar, solo se producen contracciones en

altura y diámetro.

49
Proceso de solidificación sobre un molde cilíndrico

Por este motivo, los fabricantes de los modelos deben considerar la contracción que se
produce por solidificación, para lo que se sobredimensionan las cavidades dentro del
molde.

Estructura de grano

Líquido Contacto con paredes Subenfriamiento Germinación

En el proceso de solidificación, el primer contacto del líquido con las paredes frías del
molde genera un fuerte sub-enfriamiento del líquido, a una temperatura por debajo de la
solidificación, produce una germinación abundante de pequeños cristales sólidos
adheridos a las paredes. A partir de ese momento, y debido al calor expulsado por el
sólido recién formado hacia las paredes y el líquido próximo, se favorece al crecimiento de
columna o detrítico de los granos formados. Algunas orientaciones cristalográficas son
más rápidas en el crecimiento que otras, con lo que aparece una zona de grano muy
grueso de gran orientación cristalina. Finalmente, el líquido que solidifica al final puede
formar granos muy gruesos y equiáxicos, por lo que la microestructura resultante es muy
heterogénea y sin isotropía.

Para conocer más sobre los tipos de manufactura, revisa el siguiente video:

www.youtube.com/watch?v=G5z9KknF_s8

Estas características microestructurales hacen que los granos de los productos moldeados
sean normalmente grandes, con la consiguiente pérdida de resistencia mecánica y de
tenacidad.

50
6.2 Flujo del fluido

La caja de moldeo, además del propio modelo consta de

un sistema compuesto por la alimentación y las
mazarotas.

La alimentación está compuesta por tres partes básicas:

el bebedero, alimentadores y los canales de entradas a
la pieza.

• El bebedero recoge el metal líquido proveniente del exterior del molde y lo

conduce por el canal de entrada, sin arrastres de arena, aire o escorias.

• Los alimentadores o mazarotas son depósitos del mismo metal líquido de la

fundición, que tienen la misión de contrarrestar la contracción del metal fundido
durante la solidificación.

• Los canales de entrada tienen como objetivo disminuir el avance del metal líquido,
evitando turbulencias que darían lugar a arrastres de arena u oxidación del metal.
De esta manera se obtiene un avance del frente líquido de tipo laminar, que
permite la entrada a la pieza de forma homogénea y calmada.

Las mazarotas deben diseñarse de manera que sean capaz de suministrar durante toda la
solidificación, e incluso después de formarse la capa sólida en su interior, el metal líquido
necesario que compense la contracción, por lo que es imprescindible que el metal
contenido permanezca líquido durante más tiempo que en la pieza. De este modo, la
solidificación debe comenzar en las partes más alejadas de las mazarotas, e ir avanzando
hacia ellas.

51
6.3 Defectos en el proceso de solidificación

Algunos de los defectos en la solidificación se pueden percibir a simple vista, mientras que
otros afectan a un nivel más profundo pasando, en primera instancia, desapercibidos.

Debido a la gran variedad de defectos existentes, tanto externos (los que aparecen en la
superficie del producto terminado), como internos (aquellos que se forman por debajo de
la superficie), el Comité Internacional de las Asociaciones Técnicas de Fundición
(International Committee of Foundry Technical Associations) ha intentado estandarizar la
nomenclatura existente, agrupando los defectos de fundición en siete categorías básicas:

Defecto Descripción

Proyecciones metálicas Que pueden ser rebabas, aletas o proyecciones.

Son cavidades internas o externas, y sus formas varían

dependiendo de la velocidad de enfriamiento, composición
Cavidades
de la fundición, etc. Dentro de esta clasificación se incluyen la
porosidad.

Discontinuidades Básicamente grietas internas o expuestas.

También conocida como fundición incompleta, es causada

normalmente por la baja temperatura del metal fundido, el
Piezas sin llenar cual se solidifica antes de llenar por completo el molde de
fundición, asimismo puede ser ocasionada por el lento
vaciado del metal.

52
 Se debe a diversos factores, como error de montaje del
Dimensiones incorrecta modelo, modelo deformado, tolerancia inapropiada para
contracción o contracción irregular.

Son materiales sólidos extraños, aprisionados en el metal

durante el proceso de solidificación, y que suelen ser escorias
Inclusiones
provenientes del proceso de elaboración, revestimiento de
los hornos, de los canales de alimentación, etc.

Como traslapes, pliegues, capas de arena adherida, escamas

Superficie defectuosa
de óxido, cicatrices superficiales, etc.

En los aceros moldeados, algunos de los defectos internos más frecuentes son:

Defecto Descripción
Segregaciones Son defectos asociados a las condiciones de no equilibrio
termodinámico que se producen durante la solidificación de
aleaciones, y que generan una distribución local y global no
heterogénea en el perfil de composición.

Inclusiones Son materiales sólidos extraños, aprisionados en el metal

durante el proceso de solidificación, y que suelen ser
escorias provenientes del proceso de elaboración,
revestimiento de los hornos, de los canales de alimentación,
etc.

Grietas internas Se producen por contracción impedida durante la

solidificación de una pieza metálica debido a una técnica de
moldeo inadecuado o a una alimentación incorrecta.

Porosidad Es un conjunto de poros u oquedades que provienen de un

material mal desoxidado en el horno, o de un material que
contenga elevados contenidos de otros gases (nitrógeno,
oxígeno, hidrógeno, etc.). Estos gases tratan de escapar de
la propia pieza por la pérdida de disolución, que se da en el
líquido al enfriarse, y son desplazados por el propio proceso
de solidificación hasta formar burbujas atrapadas por el
líquido aun pastoso.

53
Rechupes Este defecto es una cavidad interna que se genera por una
contracción durante la solidificación y enfriamiento del
metal que se presenta a nivel interno, y que no puede ser
alimentada adecuadamente con metal líquido.

En las fundiciones de hierro, los defectos internos más comunes son:

• Las cavidades por rechupe.

• Las sopladuras.
• Las porosidades debidas al hidrógeno.

Mientras los defectos externos más importantes que aparecen en la superficie son:

• Los defectos debido a presencia de gas, como oxidaciones finas y sopladuras

(blowhole).
• Las rebabas (proyecciones metálicas).
• La escoria (inclusiones).
• La fundición incompleta (piezas sin llenar).

Cierre

Sin importar que tan buenos sean los acabados en algunas fundiciones, siempre se
tendrán que realizar retrabajos en la pieza fundida, ya que es necesario remover los
excesos de material como los canales de alimentación, el bebedero, etc. Por tal motivo,
deben planearse con anticipación estas operaciones con el fin de no afectar la
productividad de la planta.

54
Actividad 6.- Solidificación

1. Realiza una investigación en fuentes confiables sobre los siguientes conceptos:

• Características de solidificación.
• Cómo estas se relacionan con la capacidad del proceso.
2. Realiza un cuadro comparativo describiendo cada una de las características
investigadas.
3. Incluye información que explique de qué forma estas ayudan al control de la calidad
del proceso.

De qué forma estas

Características de la Relación con la capacidad
ayudan al control de
solidificación del proceso
calidad del proceso

4. Responde a la siguiente cuestión:

¿Cómo crees que se realicen las mediciones físicas en un producto solidificado para
determinar la capacidad del proceso?

55
Tema 7. Diseño de moldes y criterios de
aplicación

Introducción

Para realizar el proceso de la fundición deben seguirse los siguientes pasos:

1. Hacer los moldes.

2. Preparar y fundir el metal.

3. Vaciar el metal en el molde.

4. Limpiar las piezas fundidas.

5. Recuperar la arena para volver a

usarla, en caso de fundición en
molde desechable; o revisar el
estado del molde, en el caso de
fundición en molde permanente.

El producto de la fundición es una pieza colada que puede variar entre una fracción de
kilogramo hasta varias toneladas, dependiendo de su composición, ya que prácticamente
todos los metales y aleaciones se pueden fundir.

Es importante saber que la fundición es un proceso que se ha practicado desde el año

2000 a.C., aunque el proceso ha variado en el transcurso de los años. Actualmente, los
talleres de fundición del siglo XXI cuentan con múltiples funciones, por ejemplo: pueden
fundir el metal y luego maquinar el producto.

56
Explicación

7.1 Procesos de fundición de molde desechable

En todos los procesos de moldeo, intervienen seis factores fundamentales:

Factores que intervienen en el proceso

1. Hay que construir un molde con base en una cavidad deseada, provista de las
medidas que impone la contracción del metal a solidificarse. En la cavidad deben
reproducirse todas las complejidades de la forma que deba tener la pieza
terminada. Por lo tanto, el material del molde debe ser capaz de reproducir los
detalles deseados y poseer una naturaleza refractaria al objeto, de tal manera que
no le afecte al metal fundido que contendrá.

57
 2. Debe disponerse de una instalación adecuada para fundir el metal que ha de
colarse, y que no solo produzca una temperatura suficiente, sino que también
trabaje con bajo costo y buena calidad.

3. El metal licuado debe introducirse en el molde de manera que escape todo el aire
y los gases contenidos en el molde. Este debe de llenarse completamente para que
la pieza resultante sea compacta y esté exenta de defectos.

4. Debe preverse lo necesario para que el molde no oponga demasiada resistencia a

la contracción que acompaña al enfriamiento subsiguiente a la solidificación del
metal. De lo contrario, la pieza se agrietará.

5. Debe ser posible retirar la pieza del molde. Cuando el tipo de fundición es de
molde desechable esto no presenta ningún problema, ya que los moldes se
destruyen y se rompen tras cada colada. Sin embargo, en fundiciones que usan
molde de tipo permanente este es un problema importante.

6. Una vez retirado el molde, puede ser necesario realizar operaciones de acabado
superficial, con el objeto de eliminar porciones adheridas a la pieza.

Existen numerosos procesos de manufactura para la generación de productos a base de

moldes, pero sin lugar a dudas, las más comunes son las fundiciones con moldes
permanentes y con moldes desechables.

Diseño de moldes utilizando Solid Edge ST9

Actualmente existen herramientas de software CAD para diseñar moldes, por ejemplo:
Solid Edge ST9 que tiene integrado el paquete Mold Tooling. Este ayuda a diseñar moldes
de manera rápida y a bajo costo, permite la creación automática de cavidades y núcleos,
es capaz de añadir los componentes estándar relacionados, como tornillos, expulsores,
guías de retorno, columnas guía y columnas de apoyo. Así mismo, ayuda en la selección de
las bases de molde dentro de una amplia variedad de bibliotecas estándar y finalmente
permite la generación automatizada de todos los componentes necesarios. A
continuación, se muestran algunas características y ventajas del software.

58
Características del Solid Edge Mold Tooling:

Ventajas de las herramientas de software de moldeo:

59
Para conocer más sobre crear un molde en Solid Edge ST9 paso a paso, revisa el siguiente
video:

www.youtube.com/watch?v=mDyR2-LnbSE

Fundición de molde desechable

• El proceso de fundición en molde desechable inicia con la fabricación de un

modelo o corazón, que básicamente es la pieza final deseada.

Posteriormente se fabricarán dos cajas (comúnmente de madera), las cuales

contendrán el material del molde, que durante la fundición estarán unidas para
que el metal fundido no tenga fugas.

Se coloca el modelo entre las dos cajas y se procede a juntarlas, imprimiendo de

esta forma la geometría del modelo junto elementos para los canales de
alimentación, bebedero, mazarotas, etc., en la arena, yeso, cerámica o el material
elegido.

Se prosigue a retirar los elementos de la arena, y se vuelven a juntar las dos partes
del molde, después se vacía la fundición en el molde hueco. Al finalizar la
solidificación, el molde debe romperse para retirar la pieza.

En este proceso, las piezas resultantes suelen tener un rango mayor de tolerancia que
otras técnicas, debido a que es necesario fabricar un molde cada que se requiere una
pieza, lo que propicia el aumento de la variabilidad. Normalmente al término de la
fabricación es necesario un retrabajo de maquinado para mejorar su acabado superficial.
Bajo este esquema de fabricación es prácticamente posible elaborar todo tipo de piezas
en cuanto a tamaño y peso se refiere.

60
Los moldes se suelen producir con arena, yeso, cerámica y materiales similares, que
generalmente se mezclan con diversos aglutinantes para mejorar sus propiedades. Un
molde típico de arena consta de 90% de arena, 7% de arcilla y 3% de agua. Los materiales
usados para este proceso deben ser capaces de soportar las altas temperaturas de los
materiales fundidos y son conocidos como materiales refractarios.

Existen diversas categorías para la fundición de moldes desechables, tales como: molde de
cascara, molde de arena, molde de yeso, moldes cerámicos, modelo evaporativo y de
revestimiento. Sin embargo, el más usado es el moldeo en arena.

Fundición en arena

En el moldeo de arena la primera

necesidad es diseñar y construir el
modelo, el cual es una reproducción de la
pieza a fundir, aunque modificada de
acuerdo con los requerimientos básicos
del proceso de fundición y de la técnica de
moldeo a seguir. El material de que se
construye depende del número de piezas
a fundir. Los modelos de madera son de
construcción relativamente fácil y se usan
a menudo cuando la producción de piezas es pequeña.

Sin embargo, la madera no es dimensionalmente muy estable, ya que se deforma e hincha

con los cambios de humedad. Por eso es conveniente utilizar los modelos metálicos, que a
pesar de ser más caros, son más duraderos y estables en sus dimensiones.

61
El moldeo de arena es el proceso de molde desechable más utilizado para la obtención de
piezas metálicas con una amplia variedad de formas y tamaños. Las buenas propiedades
refractarias y de resistencia a la abrasión de las arenas las hacen apropiadas para la
confección de moldes que se utilizan para moldear metales de alto punto de fusión, como:
el acero, el titanio o el níquel y sus aleaciones. Las limitaciones no vienen de la arena, sino
de las exigencias de la pieza, fundamentalmente en lo que se refiere a precisión
dimensional y grado de acabado superficial.

Modelo Torno Modelo

Moldes Moldeabilidad Pieza

Arena Cohesión
Aglutinantes

En la fundición en arena se emplean moldes construidos de arena. Para ello, los granos de
arena, mezclados con aglutinantes, con el fin de ganar maleabilidad y cohesión, se
apisonan en torno a un modelo que tiene la forma de la pieza a producir. Dado que es
posible compactar los granos en secciones muy finas y que la arena resulta económica en
grandes cantidades, por este procedimiento pueden fabricarse productos de una extensa
variedad de tamaños y detalles.

Cada pieza requiere construir un molde nuevo, y para que el metal fluya al interior de este
se aprovecha la gravedad. Por este motivo los moldes deben de constar al menos de dos
piezas.

En la parte superior del molde se coloca el bebedero,

que atraviesa la arena y se conecta a la cavidad
mediante un sistema de conductos, o regueras. El metal
fundido se vacía en el agujero de colada y penetra en la
cavidad a través de los canales del molde.

Entre las ventajas de este proceso se encuentran las

siguientes: no existe límite para el tamaño, forma, peso
o complejidad, por lo que casi cualquier material puede
ser moldeado mediante este proceso.

62
Las principales limitaciones de este proceso son:

1. Acabados superficiales pobres.

2. Presenta más variaciones dimensionales que otros procesos de moldeo.

3. El retrabajo para un buen producto final es casi siempre requerido.

4. Tasa de producción relativamente baja.

Entre los materiales más comúnmente usados están: el hierro, acero, acero inoxidable, así
también como aleaciones de aluminio, cobre, magnesio y níquel.

7.2 Procesos de fundición en molde permanente

Evidentemente, los inconvenientes principales de las técnicas de moldeo en arena, o las

de molde desechable, son la necesidad de construir un molde nuevo por cada pieza,
además de la posibilidad de que existan variaciones dimensionales. Por ello, se han
dedicado grandes esfuerzos al desarrollo de la fundición en moldes permanentes. Estos
moldes por lo general son de grafito o metálicos, y por tanto, están restringidos a
aleaciones no férreas.

Un molde permanente puede ser usado repetidamente para producir fundiciones con la
misma forma y dimensiones. Usualmente los moldes permanentes suelen ser de acero o
acero gris (aleación en la que se usa hierro gris). Cada molde generalmente está hecho de
dos o más piezas que son ensamblados a presión.

Se fabrican con metales que mantienen su resistencia a temperaturas elevadas. Como su

nombre indica, se utilizan en repetidas ocasiones y se diseñan para que las fundiciones
puedan retirarse con facilidad, y sea posible utilizar el molde en la siguiente fundición. Los
moldes metálicos son mejores conductores de calor que los moldes desechables no
metálicos; por consiguiente, la fundición que se está solidificando experimenta una mayor
velocidad de enfriamiento, que a su vez afecta a la microestructura y al tamaño del grano
de la misma.

El proceso consiste inicialmente en precalentar las partes del molde alrededor de 200 °C,
con el fin de prevenir los choques térmicos y facilitar la colabilidad (que el metal fluya sin
complicaciones por el molde), a continuación se recubre la superficie con materiales que
ayuden a disipar el calor y a lubricar la superficie para retirar más fácilmente la pieza ya
fundida y solidificada, el molde se abre dependiendo el número de partes usadas y se
extrae la pieza.

63
Entre las principales ventajas de este método se encuentra el buen acabado superficial, el
estrecho control dimensional, la facilidad en el sistema de llenado de los moldes.

En cuanto a las desventajas se pueden enlistar las siguientes:

Es necesario un precalentamiento del molde metálico para evitar grietas, es necesario un
sistema de orificios en su interior los cuales permitan la evacuación de gases, así como
una alta inversión inicial, sobre todo para la obtención del molde permanente y limitación
de peso, ya que el rango va desde gramos hasta 70 kg.

Entre los materiales más comúnmente usados en este proceso son: aleaciones de
aluminio, magnesio, cobre, los diferentes tipos de acero son moldeados en moldes de
grafito, aleaciones de estaño, zinc y plomo.

64
7.3 Prácticas y hornos para fusión

Para poder obtener una fundición de calidad se debe producir metal fundido de la
composición y temperatura correctas. Los hornos deben impedir la contaminación del
metal y permitir que se corrija la composición, esto se logra mediante un mantenimiento
constante de los recubrimientos de los hornos, así como el control de los elementos que
se introducen en la fundición.

Puesto que la fusión tiene lugar a temperaturas elevadas, es necesario forrar el interior
del horno con algún material refractario. Para proteger el metal fundido contra la
oxidación y la disolución de gases, para limitar o reducir el contenido de elementos
indeseables y para otros fines, es necesario cubrir el material fundido con una capa de
escoria.

Entre los principales tipos de hornos de fusión se encuentran los siguientes:

1. Cubilote

El cubilote se usa primordialmente para producir hierro colado. Se carga continuamente

con capas alternadas de coque y hierro; en ocasiones, también se agregan materiales
fundentes y elementos maleantes.

65
 2. Horno de crisol

El horno de crisol de gas o petróleo se usa extensamente

para fundir metales no ferrosos, principalmente
aleaciones de cobre y metales ligeros.

El quemador se coloca tangencialmente en la cámara, de

manera que los productos de combustión asciendan en
espiral alrededor del crisol.

3. Horno de arco

Los hornos de arco se dividen en dos grupos:

• Horno de arco directo, el arco se forma

entre los electrodos consumibles de grafito
y la carga.
• En el horno de arco indirecto, el arco se
forma entre los electrodos de grafito, y su
calor se transmite a la carga por radiación,
conducción y convección.

Los hornos de arco se usan sobre todo para

producir hierro colado y acero.

Cierre

La mayoría de los metales y sus aleaciones se contraen cuando se solidifican, por lo tanto,
se debe realizar un diseño en el que todos los miembros de las partes aumenten sus
dimensiones en forma progresiva en una o más localizaciones adecuadas, donde puedan
colocarse columnas alimentadoras para sobrepasar la contracción líquida.

66
Actividad 7. Cuadro comparativo

Instrucciones:

1. Investiga en fuentes de informaciones adicionales, tales como el libro de texto, sobre

otros indicadores usados para medir la calidad en procesos de manufactura, y
compáralos con los indicadores del índice de capacidad de proceso y su
interpretación.
2. Realiza un cuadro comparativo describiendo cada uno de los indicadores, así como
pros y contras de cada herramienta estadística y cualquier otra característica que
consideres importante mencionar.

Herramienta Característica
Indicadores Ventajas Desventajas
estadística importante

67
Tema 8. Procesos de conformado masivo

Introducción

Para dar respuesta a las exigencias del mercado que

demandan piezas metálicas y no metálicas de
geometría cada vez más complejas, con las
propiedades que caracterizan a los materiales, surgen
técnicas que permiten obtener piezas más intricadas y
complicadas, de acuerdo a diseños más exigentes.

Explicación

8.1 Formado y moldeo de plásticos

Los productos de plástico con largas secciones transversales uniformes se producen

fácilmente por el proceso de extrusión. Termoplásticos granulares se alimentan a través
de una tolva a la cámara de barril de un extrusor de tornillo. El tornillo giratorio transporta
el material por medio de una sección de precalentamiento, donde se calienta, se
homogeneiza, comprime, y después se fuerza a través de un dado; y al salir del dado el
material se deposita sobre una cinta transportadora. A medida que el plástico pasa a lo
largo de la cinta es enfriado por aire o por aspersores de agua, que hacen que se
endurezca lo suficiente para preservar la forma proporcionada por el dado. Este proceso
puede ser continuo y provee de una forma económica y rápida de moldeo, ya que la
velocidad de producción puede alcanzar hasta 300 milímetros por segundo. Figuras
comunes producidas por este proceso incluyen formas sólidas, como: tubos, tuberías,
alambres y cables.

68
 Material en cinta Pieza
Precalentamiento Homogeniza Enfriamiento
transportadora terminada

Los moldes de inyección se hacen de dos piezas, de las cuales una se sujeta a la mesa fija y
la otra a una movible. El contacto entre las mitades se efectúa sobre superficies
mecanizadas o planos que rodean a las cavidades del molde. Ninguna mitad penetra a
otra, como es el caso de muchos de los moldes de compresión.

Los moldes de inyección tienen canales de enfriamiento en ambas mitades para mantener
una temperatura uniforme para el enfriamiento de la pieza moldeada, puesto que la
mayor parte de los materiales fabricados por este proceso son termoplásticos. El material
se introduce al molde desde un cilindro caliente, utilizando presiones que varían de 30 a
275 MPa (megapascales), y se expulsa del molde a una temperatura de aproximadamente
50° C.

69
La expulsión del molde se efectúa cuando el este se abre, ya sea por pernos de expulsión o
placas de separación.

Proceso de moldeo de inyección de plástico

8.2 Extrusión y trefilado de metales

En el proceso de extrusión la pieza de trabajo es empujada hacia el dado, mientras se

mantiene en un contenedor que confina la salida del material exclusivamente a través del
dado, forzando la deformación de la sección transversal del material mientras pasa por
este. Esta acción es similar a la expulsión de pasta de dientes del tubo que la contiene.
Durante mucho tiempo ha sido utilizado para la fabricación de varios productos, como:
ladrillos, azulejos huecos, y el tubo de suelo para la fabricación de macarrones.

Algunos metales, como el plomo, el estaño y el aluminio, pueden ser extruidos en frío o
caliente, ya que poseen buena ductilidad a temperatura ambiental, mientras que otros
requieren la aplicación de calor para tenerlos en un estado plástico o semisólido antes de
la extrusión.

El proceso inicia usualmente con una pieza

cilíndrica precalentada dentro de un
contenedor, que es empujado contra un dado
que se mantiene fijo. La fuerza aplicada al
material precalentado es transmitida por una
prensa la cual forzará al material a llenar el
contenedor, y una vez que no tiene más
espacio dentro del contenedor para
desplazarse, el material sale progresivamente
a través del dado.

70
Una buena parte de las máquinas usadas en este proceso son horizontales y son operadas
hidráulicamente, ya que de esta forma se logra economizar el proceso. Las velocidades de
extrusión varían desde unos pocos centímetros por minuto hasta 4.6 metros por segundo.

Entre las ventajas de este proceso se puede mencionar la gran capacidad de producir una
gran variedad de formas de alta resistencia, el buen acabado superficial y la gran precisión
a altas velocidades de producción con un costo relativamente bajo de dado (herramental).
Este es uno de los procesos de manufactura, con excepción de fundición, con el que se
pueden lograr más deformaciones o cambios de forma que cualquier otro.

Existen diferentes variantes de este proceso, las más comunes son la extrusión directa y la
extrusión indirecta.

Extrusión directa

En la extrusión directa, tal como se muestra en la figura, la materia a moldear se calienta y

se coloca dentro de la cámara del dado, mientras una prensa aplica fuerza empujando el
material a través del dado, en este caso, la dirección y sentido del metal extruido son los
mismos que los de la fuerza aplicada:

Extrusión directa

71
Extrusión indirecta

La extrusión indirecta sigue un esquema parecido a la extrusión directa, con la diferencia

que el material extruido se forzá a través de la prensa. En este método se requiere menos
fuerza aplicada, ya que la fuerza de fricción entre el material y el contenedor es
inexistente. En este proceso, la dirección del material extruido es la misma que la fuerza
aplicada, pero el sentido es el contrario.

Extrusión indirecta

Extrusión de impacto

En extrusión de impacto, un punzón está dirigido a un lingote con una fuerza que provoca
que el metal de la bala sea empujado hacia arriba y alrededor de ella. La mayoría de las
operaciones de impacto, tales como la fabricación de tubos plegables, son los de trabajo
en frío. Sin embargo, hay algunos metales y productos, como tubería de cobre y zinc,
particularmente aquellos en los que se requieren muros de garrapatas, en las que el
lingote se calienta a temperaturas elevadas.

72
Trefilado

El alambre se hace por alambrón laminado en caliente, y estirado en frío, a través de uno
o más dados, para disminuir su tamaño y aumentar las propiedades físicas. Se puede
realizar un trefilado de una sola pasada, o continúo.

Primer método

En el primer método se coloca una bobina en un carrete o marco, y el extremo de la varilla

está apuntando de tal manera que va a entrar en el dado. El extremo se sujeta con unas
tenazas en un banco para estirarse con tal fuerza que pueda ser enrollado en un carrete.

Esquema de Trefilado

Segundo método

En el segundo método conocido como trefilado continuo, el alambre se alimenta a través

varios dados dispuestos en serie. El número de matrices o dados dependerá del tipo de
material o aleación que se procesa y puede variar de 4 a 12 estaciones sucesivas. Los
dados se hacen generalmente de carburo de tungsteno, aunque troqueles de diamante se
pueden utilizar para la elaboración de pequeños diámetros.

73
El proceso a usar se debe determinar en función del diámetro del alambre recibido y el
diámetro de alambre deseado al final de la operación, ya que reducciones muy bruscas en
el producto pueden dañar, tanto el equipo, como al producto final.

8.3 Forjado de metales

El forjado se define como la deformación plástica controlada o de trabajo de metal en

formas predeterminadas por la presión o el impacto golpes, o una combinación de ambos.
El forjado alinea el grano con el contorno de la matriz, incrementando su dureza. Las
formas más comunes de forjado son de matriz abierta y de matriz cerrada.

Para conocer más sobre una forja cerrada en caliente, revisa el siguiente video:

https://www.youtube.com/watch?v=P3n1CJqTAtU

Forjado de matriz abierta

Este tipo de forjado consiste, básicamente, en golpear el metal caliente, ya sea con una
prensa, o mediante herramientas. El metal es primeramente calentado, para después
someterlo a un impacto o series de impactos entre superficies planas que no confina el
flujo del material. El operador debe reorientar y posicionar la pieza entre golpes para
lograr la forma deseada. La naturaleza del proceso es tal, que no se obtienen tolerancias
cerradas ni pueden hacerse formas complicadas. El rango de forjado va desde unos
cuantos kilogramos y puede sobrepasar los 90 mega gramos. Sin embargo, este proceso
no es práctico para una producción a gran escala, ya que es una operación lenta que
depende, en gran medida, de la habilidad del operador.

Figura 3. Forjado de matriz abierta

74
Forjado de matriz cerrada

Este proceso obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados como se
muestra en la figura.

Este proceso se suele usar cuando se requiere automatizar la manufactura de forjado, ya

que se asegura que la geometría de la pieza será la misma al término de la fabricación.

Figura 4. Forjado de matriz cerrada

Cierre

Los procesos de conformado masivo han mantenido su importancia por miles de años, ya
que no solamente producen piezas terminadas, sino que suelen ser el primer paso de
muchos otros procesos de manufactura para la producción de piezas complejas o
detalladas.

¿Qué productos crees que fueron hechos con base en estos procesos?

75
Actividad 8: Fabricación de tubos

Instrucciones:

Preparación para la actividad colaborativa (de forma individual)

1. Investiga sobre el procedimiento para la fabricación de tubos

Durante la actividad colaborativa

2. Comenten en equipo lo siguiente:

a. ¿Qué tipos de materiales se utilizaron en cada proceso?
b. ¿Cómo creen que influya el material usado en el proceso de
fabricación del tubo?
c. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del producto final de cada
proceso en comparación a los otros?
3. Concluyan sobre la importancia del uso final de los tubos y qué otros
factores tomarían en cuenta para el proceso de manufactura para la
elaboración de tubos.

76
Tema 9. Procesos de conformado de hojas
metálicas
Introducción

Una gran proporción de los productos de la industria se manufacturan por medio de

procesos que cortan y forman perfiles estándar, principalmente lámina de metal para
producir piezas terminadas. Unos cuantos ejemplos de productos hechos mediante estos
procesos son: tinas y bandejas, gabinetes de metal, herrajes de puertas y ventanas y
carrocerías de automóviles.

¿Qué otros productos puedes mencionar que estén hechos de lámina?

Explicación

9.1 Cizallado

El corte del material implica su sometimiento a un esfuerzo de corte, superior a su

resistencia limite, entre filos cortantes adyacentes, tal como se muestra en la figura del
mecanismo de cizallado. Conforme el punzón desciende sobre el metal, la presión
produce primero una deformación plástica y a medida que la deformación continúa se
produce una fractura.

Para conocer más sobre el corte por cizalla, revisa el siguiente video:

https://youtu.be/a-RrgcwFGqw

Mecanismo de cizallado con punzón y matriz.

77
Los punzones y matrices planos, como se muestra en la figura, requieren de un máximo de
potencia. Para reducir la fuerza cortante, la cara del punzón o la matriz se debe orientar
hacia un ángulo que provoque que la acción de corte sea progresiva. Esto distribuye la
acción cortante a través de una mayor longitud de la carrera, y reduce la energía
requerida. El ángulo dado al punzón o matriz tiene un rango de un cuarto del espesor
completo de la lámina, cuya cantidad reducirá la potencia requerida en un 50%.

Conforme el punzón avanza hacia abajo del material, la fuerza ejercida se acumula en la
lámina o material procesado. Si el espacio entre el punzón y la matriz es el correcto
(convencionalmente de 5 micrómetros), el material se rompe repentinamente cuando el
punzón alcanza una penetración definitiva y la fuerza se desvanece. Esa distancia es el
porcentaje de penetración p veces el espesor t en milímetros. La fuerza máxima F en
Newton es igual al producto de la longitud de corte en milímetros, multiplicada por el
espesor del material t en milímetros multiplicada por la resistencia de corte S en
MegaPascales. Si la pieza es redonda y tiene un diámetro D en milímetros, F= πDtS.

El esfuerzo cortante y el porcentaje de penetración son propiedades del material, y son 55

MegaPascales (8000 libra por pulgada cuadrada); 60% para el aluminio suave, 330
MegaPascales (48,000 libra por pulgada cuadrada); 38% para el acero al 0.15% de carbono
recocido, 490 MegaPascales (71,000 libra por pulgada cuadrada); 24% para el acero al
0.5% de carbono recocido.

78
 9.2 Características y formabilidad de las hojas metálicas

Las hojas metálicas poseen características que afectan a los procesos de formado, las
cuales se explican en la siguiente tabla:

Características de las hojas metálicas

Característica Importancia

Determina la capacidad de la hoja metálica para estirarse sin formar cuellos y sin
Elongación romperse; son deseables un exponente de endurecimiento por deformación y un
exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación elevada.

Las depresiones parecidas a flamas (deformaciones por estirado), que

comúnmente se observan en la superficie de la hoja, se pueden eliminar
Elongación de punto de mediante laminado de revenido, pero debe darse forma a la hoja dentro de cierto
fluencia tiempo después del laminado.

Exhibe comportamiento diferente en diferentes direcciones planares; ocurre en

Anisotropía (planar) las hojas laminadas en frío, debido a la orientación o a la fabricación mecánica;
causa ondulación en el embutido.

Determina el comportamiento de adelgazamiento de las hojas metálicas durante

Anisotropía (normal)
el estirado, importante en el embutido profundo.

Determina la rugosidad de la superficie en las hojas metálicas estiradas, cuanto

Tamaño de grano más grueso es el grano, más rugosa será la apariencia, también afecta la
resistencia del material.

Originados comúnmente por la deformación no uniforme durante el formado,

Esfuerzos residuales provoca una distorsión parcial cuando se corta, puede producir el agrietamiento
por esfuerzo-corrosión, se reducen o eliminan mediante el relevado de esfuerzos.

79
Recuperación elástica Debido a la restitución elástica de las hojas deformadas plásticamente después de
la carga, provoca distorsión de la pieza y perdida de precisión dimensional, se
puede controlar mediante técnicas como el sobredoblado y el apoyo del punzón.

Causado por los esfuerzos de compresión en el plano de la hoja, puede ser

objetable, dependiendo de su extensión, es útil para impartir rigidez a las partes
Arrugado
al incrementar su módulo de sección, se puede controlar mediante un diseño
apropiado del herramental y la matriz.

Depende del proceso utilizado; las orillas pueden ser rugosas, no a escuadra, y
contener grietas, esfuerzos residuales y una capa endurecida por trabajo, que son
Calidad de las orillas
todos dañinos para la formabilidad de la hoja. La calidad de las orillas se puede
cizalladas
mejorar mediante troquelado fino, reduciendo la holgura, rasurando, y con
mejoras en el diseño del herramental y de la matriz, con lubricación.

Condición superficial de la Depende de la práctica de laminado de la hoja. Es importante en el formado de

hoja las hojas y puede causar desgarramiento y una calidad superficial deficiente.

Uno de los procesos más sobresalientes en los procesos de hojas metálicas es la

laminación, ya que es mediante este proceso que surgen otros, tales como:
el cizallado, doblado, embutido y sus subprocesos.

La laminación consiste en hacer pasar metal calentado entre dos rodillos que giran en
direcciones opuestas, el espacio entre los rodillos que son algo menos que el espesor del
metal entrante. Debido a que los rodillos giran con una velocidad superficial superior a la
velocidad del metal entrante, la fricción a lo largo de la superficie de contacto actúa para
propulsar el metal hacia adelante. El metal se comprime y alarga con una disminución en
el área de la sección transversal. La cantidad de deformación que se puede lograr en una
sola pasada entre un par dado de rodillos depende de las condiciones de fricción a lo largo
de la superficie de contacto.

Para conocer más sobre el proceso de laminado de metales, revisa el siguiente video:

https://www.youtube.com/watch?v=q8qPumfYC0M

80
Si la demanda es demasiada, los rodillos no podrán girar y simplemente patinarán sobre
su superficie. Por otro lado, poca deformación por pasada resultará en un incremento en
el costo de producción, ya que la deformación causada a los rodillos por causa de las
fuerzas de laminación provocará el reemplazo prematuro de los mismos, sin haber
logrado una cantidad rentable de lámina.

En la laminación en caliente es muy

importante que el metal este
uniformemente calentado a la
temperatura adecuada antes del
proceso. Si la temperatura no es
uniforme, la deformación subsecuente
no será uniforme. Por ejemplo, si la
temperatura superficial del material a
laminar es superior a su temperatura
interior, este último tendrá una mayor
resistencia a la deformación.

Cierre

La formabilidad de hojas metálicas ha sido uno de los procesos que más auge ha tenido en
este siglo, ya que las geometrías que se logran, llegan a ser lo suficientemente flexibles
como para que una gran cantidad de productos demande este tipo de procesos.
Dispositivos portátiles, automóviles, medios masivos de transporte, productos domésticos
e industriales llevan consigo piezas o partes que han sido manufacturados por este medio.

El cizallado es una forma económica de producir piezas de geometrías simples a altas

velocidades de producción, con tolerancias fácilmente controlables, uno de los productos
más comúnmente producidos mediante este método son las latas de refresco.

81
Actividad 9 Comprendiendo el conformado de metales

1. Utiliza fuentes confiables de información, para revisar los siguientes conceptos.

a. Conformado de metales.
b. Troquel y sus componentes: Punzón pisador y matriz.
c. Chapa.
d. Tipos de chapas.
e. Banda.
f. Fleje.
g. Características de los productos de chapa.
h. Materiales que se pueden chapar.
i. Conformado en frio.
j. Conformado en caliente.
k. Comportamiento de la chapa ante deformaciones.
l. Aplicaciones comerciales de las chapas.
m. Tipos de corte de chapa.
n. Embutición.
o. El proceso de fabricación de tapas de apagador de luz.
2. Realiza un mapa mental que relacione los conceptos anteriores, resalta el proceso de
fabricación de tapas de metal.

Durante la actividad colaborativa

La fábrica de tapas.

3. Reúnanse en equipo y revisen el siguiente caso:

Una empresa que fabrica materiales y accesorios de la industria eléctrica, fabrica

tapas de apagador de plástico. Sin embargo, uno de sus clientes que compra grandes
volúmenes de material electrónico, requiere que ahora la empresa les surta tapas de
apagador hechas de metal. La dirección ha firmado un contrato con dicho cliente para
que en un plazo de 6 meses se empiecen a producir las nuevas tapas, por tal motivo,
el gerente de operaciones los ha contratado para que le ayuden con el diseño del
nuevo proceso de troquelado de tapas de metal.

82
4. Elaboren una propuesta para la dirección de la empresa la cual deberá incluir:
a. El diagrama de flujo del proceso de fabricación de la tapa usando:
b. El diseño de punzón.
c. Las características de la chapa: composición del material, espesor, etcétera.
5. Su propuesta deberá responder las siguientes preguntas:
a. ¿Qué tipo de chapa se utilizará? ¿Chapa fina o chapa gruesa?
b. Si el cliente quiere que las tapas sean de color aluminio plateado, ¿qué tipo de
material se va a emplear?
c. ¿Qué propiedades tiene la chapa después de pasar por los procesos de
laminación y tratamientos térmicos a los que haya sido sometida?
d. ¿Qué tipo de conformado se empleará? ¿Conformado en frio o en caliente?
e. ¿Qué tipo de corte industrial se empleará con la chapa? ¿Láser o punzado?
f. Para los acabados ¿Qué tipo de doblado de chapa se empleará? ¿Se realizará
con el troquel? ¿Se utilizarán dobladoras? O ¿Algún otro tipo de máquina?
g. ¿Cómo se realizará la embutición?
h. ¿Por qué la presión del pisador es una variable crítica en el proceso de
embutición?
i. ¿Cómo se realizará el retiro de rebabas?
j. ¿Cómo asegurarán la calidad del producto final?

83
Tema 10. Criterios de aplicación del
conformado masivo y conformado de
lámina
Introducción

Ciertamente es posible realizar un proceso de manufactura siguiendo la lógica o algoritmo

propio del proceso, por ejemplo, para realizar una fundición de molde permanente es
lógico que el primer paso sea tener el metal fundido antes de enfriar el molde, o para
extrudir un metal, primero hay que colocar el mismo dentro del contenedor antes de
cerrar la prensa. Sin embargo, dentro del conformado masivo y conformado de lámina
existen consideraciones a tomar si se quiere elaborar productos de alta calidad, de la
forma más económica posible, esto incluye: reducción de desechos, eliminación de
retrabajos, ahorro de energía, entre otros.

Explicación

10.1 Consideraciones de diseño en el formado de hojas metálicas

El conocimiento del comportamiento tensión-deformación de un metal o aleaciones es

necesario para el cálculo de los equipos de conformado. A temperatura ambiente, y para
la mayoría de los materiales metálicos, la curva tensión-deformación muestra un
endurecimiento por deformación hasta la misma
rotura.

En caliente, la situación es diferente, ya que durante

la deformación se produce endurecimiento, pero
como el metal se encuentra a una temperatura
elevada, se activan fenómenos de ablandamiento
dinámicos por producirse durante la propia
deformación plástica, y como consecuencia de ella.
El comportamiento tensión-deformación depende,
por tanto, de dos parámetros fundamentales: la
temperatura y velocidad de deformación,
responsables ambos de la mayor o menor intensidad de los fenómenos de ablandamiento.

84
Los materiales metálicos se clasifican en dos grupos: materiales que se restauran
dinámicamente y materiales que se recristalizan dinámicamente, de acuerdo con los
fenómenos de ablandamiento que predominan durante la propia deformación plástica. En
la figura se muestran las curvas tensión-deformación de ambos tipos de materiales. El
equilibrio dinámico entre endurecimiento y el ablandamiento hace que se alcance una
tensión de saturación. La intensidad o ablandamiento será mayor cuanto mayor sea la
temperatura y más baja la velocidad de deformación. En los materiales que recristalizan
dinámicamente se produce un descenso de la tensión de deformación, ya que los granos
deformados son sustituto por granos nuevos sin deformación, y por tanto, sin
endurecimiento.

A) Curvas de materiales que restauran dinámicamente.

B) Curvas de materiales que recristalizan dinámicamente.

85
Para un determinado proceso de conformado, el cálculo de las cargas y potencias de los
equipos se realiza aplicando las curvas tensión-deformación halladas en ensayos de
laboratorio al estado de deformaciones propio del proceso.

10.2 Consideraciones de diseño en el conformado masivo de plásticos

La obtención de un buen producto depende de las

características moleculares del polímero, algunas de las
cuales se describen a continuación.

El peso molecular promedio influye en las propiedades del

producto final, tales como:

• Resistencia a la tracción: es decir buen acabado superficial.

• Resistencia a la termofluencia: deformación plástica que puede sufrir cuando se

somete a temperatura elevada y durante largos periodos.

• Resistencia al impacto: resistencia a los golpes o colisiones.

• Resistencia a los disolventes: resistencia a productos químicos.

El moldeo de plásticos suele ser de producción masiva. Este tipo de conformado,

generalmente no es rentable si no se producen al menos 10,000 o más productos
idénticos. La razón de eso es la necesidad inherente de construir un único molde por
parte. Aun para partes pequeñas, los moldes son muy costosos, en el orden de algunos
miles de dólares. Y para partes más grandes y complicadas, pueden costar hasta un rango
de cientos de miles de dólares.

Para conocer más sobre el moldeado de plásticos, revisa el siguiente video:

https://www.youtube.com/watch?v=JHS0KRAdGQk

Debido a que en este tipo de procesos, la materia inicial cambia considerablemente de

forma, es necesario que el polímero sea lo más moldeable posible, con la menor cantidad

86
de calor necesaria, para esto la estructura molecular del plástico debe ser tomada en
cuenta, ya que no solo debe ser capaz de ser maleable, sino también debe conservar sus
propiedades o inclusive mejorarlas al enfriarse.

Para conocer más sobre las técnicas de transformación de termoplastos, revisa el

siguiente video:

www.youtube.com/watch?v=vf7Yb0LrDic

Cierre

La selección final de una secuencia de producción depende en gran medida del volumen
de producción, es decir, si un diseño de proceso manufactura no es rentable, no importa
cuán innovador sea, lo más probable es que sea rechazado y descartado.

87
Actividad 10.- La forja y el conformado plástico de metales

Realiza una búsqueda de información en Internet, en fuentes confiables, sobre el

proceso de forja y desarrolla los siguientes puntos:

1. El proceso de forja.
2. Características de los productos forjados.
3. Piezas típicas elaboradas en el proceso de forja.
4. Diferencias, ventajas y desventajas de la forja libre y forja con estampas.
5. Limitaciones de diseño de los productos forjados.
a. Geométricas.
b. Económicas.
6. Equipos requeridos para el proceso de forja.

a. Prensas hidráulicas.
b. Prensas mecánicas.
c. Martillos de caída por gravedad.
d. Martillos de caída activada.
7. Tipos de acero que son utilizados en las estampas de forja.
8. Concluye sobre la importancia de la investigación y explica por qué la forja
es un proceso ampliamente utilizado para componentes del automóvil que
trabajan bajo carga.

88
Tema 11. Fundamentos de los procesos de
maquinado

Introducción
Muchos de los productos terminados se
obtienen maquinando piezas de trabajo que,
usualmente fueron fabricados por otros procesos
como fundición o forjado. Es pues, importante
conocer los principios que se emplean en las
operaciones ejecutadas por máquinas-
herramienta.
En este tema se desarrollarán las capacidades de
estos procesos de manufactura tan vitales para
la fabricación de piezas.

11.1 Procesos que provocan desprendimiento de viruta

Una definición para el término maquinado puede ser el conjunto de operaciones de

remoción del material y alteración superficial de una pieza de trabajo, después de haber
sido producida por diversos métodos.

Los procesos que provocan desprendimiento de virutas, y por consiguiente retiran material
de una pieza de trabajo son el cilindrado, el tronzado, el fresado careado y el fresado frontal
Todo maquinado se basa en una operación de corte, que es la separación de material de
las moléculas adyacentes mediante la aplicación de una fuerza.

¿Qué se entiende por base del corte?

La base del corte es la aplicación de una fuerza concentrada en una pequeña área por
medio de una herramienta o cuchilla, al mismo tiempo que se soporta el material
inmediatamente adyacente.

89
Ejemplos:

La base de corte se puede ver en unas tijeras de sastre o en una guillotina eléctrica.

• La fuerza disponible puede aplicarse en un borde largo, como es el caso del corte
de formas en materiales como el fieltro o el papel por medio de una cuchilla o
regla de forma especial y un soporte semielástico para el material.
• La fuerza disponible puede concentrarse en uno o más puntos si se aplica el corte
a la cuchilla, como en una guillotina.

La aplicación de la fuerza puede ser:

• Lineal
• Vertical como en la guillotina
• Horizontal como en un rebanador de pan
• Rotacional como en un rebanador de jamón

Todas estas son formas de maquinado.

Las operaciones de maquinado se pueden dividir en dos categorías:

TORNEADO
Donde la pieza de trabajo se mueve mientras que la herramienta esta fija.

90
 FRESADO
Donde la pieza de trabajo esta fija, mientras la herramienta se mueve.

Una máquina herramienta proporciona los medios para que las herramientas de corte
conformen una pieza de trabajo de las dimensiones deseadas; la máquina sostiene la
herramienta y la pieza de trabajo en una relación controlada mediante la operación de sus
elementos básicos, los cuales son los siguientes:

1. Bancada, estructura o bastidor.

Este es el elemento principal que
proporciona una base y conexión entre
los husillos y los carros
portaherramienta; la distorsión y
vibración bajo carga deben conservarse
al mínimo.

2. Carros portaherramienta y correderas (o

guías).
La traslación de un elemento de máquina
se realiza usualmente por movimiento en
línea recta bajo la restricción de
superficies precisas de guía.

3. Husillos y cojinetes.
Los desplazamientos angulares ocurren
alrededor de un eje de rotación; la
posición de este debe ser constante
dentro de límites extremadamente finos
en máquinas-herramienta, y se asegura
con husillos y cojinetes de precisión.

4. Unidad de potencia.
El motor eléctrico es la unidad de potencia universalmente adoptada para
máquinas-herramienta. Mediante una instalación adecuada, las bandas y
engranajes de motores individuales se reducen a un mínimo.

91
Existen dos divisiones generales de operaciones de maquinado:

1. Desbaste, para la cual la velocidad de eliminación de metal y, en consecuencia, la

fuerza de corte es alta, pero la precisión dimensional que se necesita es
relativamente baja.

Esta operación se lleva a cabo cuando se

requiere remover gran cantidad de material de
la pieza de trabajo, y se realiza en piezas de
trabajo en bruto, tales como algunos rines de
automóviles, los cuales son fabricados a partir
de un cilindro totalmente sólido de aluminio u
otros metales.

2. Acabado, por el cual la velocidad de eliminación de metal y, en consecuencia, la

fuerza de corte es baja, pero la precisión dimensional que se necesita y el acabado
de la superficie son relativamente altos.

Esta operación suele ser realizada en piezas

semiterminadas las cuales solo requieren que se
elimine una delgada capa de determinada
superficie, así también como para cumplir con las
dimensiones especificadas en los dibujos
ingenieriles. Un ejemplo, en donde este proceso se
aplica es en la fabricación de alabes para turbinas
de aviones, ya que un acabado superficial
deficiente puede conllevar a un rendimiento pobre
de la turbina.

92
Máquinas-Herramienta CNC
Los elementos de posicionamiento de la pieza de
trabajo y herramental en las máquinas
herramienta, solían ser activados manualmente
mediante manivelas, tornillos y palancas. Sin
embargo, en la última década ha surgido la
necesidad de aminorar los retrabajos y
desperdicios así como elevar la productividad de
las operaciones, esto se logra eliminando en la
medida de lo posible el factor humano en las
operaciones directas de maquinado, y de esta
forma surgieron las máquinas CNC o máquinas de
Control Numérico Computarizado.
Las unidades de control de máquinas CNC tienen
medios para almacenar datos, es decir, memoria.
Esta característica hace posible que el contenido
de la operación sea puesto en memoria y ser ejecutada y editada cuantas veces se
requiera. Así también se considera que, cualquier máquina-herramienta con un software y
una interfaz humano-máquina capaz de realizar operaciones predeterminadas mediante
un programa, es una máquina-herramienta CNC.

11.2 Mecánica del corte

¿Cómo se lleva a cabo el corte de metal?
El corte de metal mediante un cortador duro para cortar una pieza de trabajo más blanda,
se ha empleado durante miles de años. La forma más sencilla de este tipo de operación es
un cincel que corta madera o metal.
Este proceso se controla en una máquina-herramienta por medio de un
portaherramientas para guiar la herramienta a lo largo de una pieza rígidamente sujeta.
En la práctica actual de corte, la herramienta deforma parte del material de la pieza de
trabajo y luego lo separa mediante deformación plástica. Se acumulan grandes esfuerzos a
medida que la capa de metal que está a punto de convertirse en viruta se aproxima al
borde cortante. Esta deformación elástica y plástica del metal ocurre a medida que se
aproxima y rebasa la resistencia de cedencia del material conforme este pasa frente a la
cara de la herramienta.
Las virutas varían en gran medida con el tipo de material de la pieza de trabajo, si el
material es suficientemente fuerte, el proceso se parece a un flujo continuo de elementos
semejantes a placas cortadas de manera sucesiva de la pieza de trabajo.

93
Corte en máquinas CNC
Las máquinas CNC se pueden programar para que realicen operaciones previamente
codificadas mediante el uso de códigos G y M.

• Los códigos G provienen de la palabra geometría, y son usados para todos los
movimientos que la máquina CNC realiza para modificar la pieza de trabajo, por
este motivo, los códigos G son estándares y no varían de máquina a máquina.
• Los códigos M provienen de la palabra misceláneos, y son exclusivos de la marca
propietaria de la máquina CNC, por esta razón varían de máquina a máquina. Este
tipo de códigos son usados para operaciones externas a la geometría de la pieza de
trabajo.

Para conocer más sobre los códigos G y M, revisa el siguiente video:

https://www.youtube.com/watch?v=fD4OMlP7j1U

Básicamente, la forma en la que funcionan los códigos G es interpolando los puntos de la

posición destino de la herramienta con la posición actual, parecido a la actividad de unir
puntos para formar la figura deseada.

COMANDO FORMATO DESCRIPCIÓN

Avance rápido sin corte.

G00 G00 X_Y_Z_ Se suprime el avance de
carro
Programado F.
Interpolación lineal con
corte. El primero de
G01 G01 X_Y_Z_F_ estos deberá
especificar F, el avance
de carro programado.

Interpolación circular
con corte a favor de
G02 X_Y_Z_R_F_ las manecillas:
G02
G02 X_Y_Z_I_J_K_F_ R=Radio.
I, J, K= Componentes
del radio.

94
 Interpolación circular
con corte en contra de
G03 X_Y_Z_R_F_ las manecillas:
G03
G03 X_Y_Z_I_J_K_F_ R=Radio.
I, J, K= Componentes
del radio.
Temporizació
G04 X
G04 n. X=
G04 P
segundos.
P= milisegundos.
G09 G09 Parada exacta.
G17 G17 Selección plano XY.
G18 G18 Selección plano XZ.
G19 G19 Selección plano YZ.
G20 G20 Medidas en pulgadas.
G21 G21 Medidas en milímetros.
Retorno a casa
G28 G28 X_Y_Z_ de
herramienta:
X, Y y Z = Punto
de seguridad.

Retorno a punto
G29 G29 X_Y_Z_ de maquinado:
X, Y y Z = Punto destino.

Cancelar compensación
G40 G40
de radio de corte.
Compensación de radio
G41 G41 H de herramienta a la
izquierda:
H=Número de registro.

Compensación de radio
G42 G42 H de herramienta a la
derecha: H=Número de
registro.

95
 Compensación de
longitud de
herramienta positiva:
G43 G43 H
H=Número de registro
de compensación.

Compensación de
longitud de
herramienta negativa:
G44 G44 H
H=Número de registro
de compensación.

Cancelar compensación de
G49 G49 longitud de herramienta.

G54 G54 Cero de pieza 1.

G55 G55 Cero de pieza 2.
G56 G56 Cero de pieza 3.
G57 G57 Cero de pieza 4.
G58 G58 Cero de pieza 5.
Cancelar ciclo de
G80 G80 taladrado (cualquiera
de los especificados del
G83 al G85).

Ciclo de taladrado:
X_Y_: Localización
del agujero.

Z_: Profundidad del

G81 G81 X_Y_Z_R_F_ agujero. R_: Plano de
retracción.

F_: Avance.

96
 Ciclo de taladrado:
X_Y_: Localización
del agujero.

Z_: Profundidad del

agujero. R_: Plano de
G82 G82 X_Y_Z_R_P_F_
retracción.

P_: Pausa en milisegundos.

F_: Avance.

Ciclo de taladrado:
X_Y_: Localización
del agujero.

Z_: Profundidad del

agujero. R_: Plano de
retracción.
G83 G83 X_Y_Z_R_Q_F_
Q_: Profundidad por
picoteo en milímetros.

F_ : Avance.
Programación de valor
G90 G90 absoluto.

Programación de
G91 G91 valor incremental.

G94 G94 F Avance en mm/minuto.

G95 G95 F Avance en mm/revolución.
Revoluciones del husillo
G97 G97 S por minuto.

Retirado al plano inicial

G98 G98 (para ciclos de taladrado).

Retirada al plano de
retirada.
G99 G99

97
 Comandos de funciones M para una máquina CNC marca

EMCO PC MILL 155

Comando Formato
Descripción
M00 M00 Parada programada.
Parada
M01 M01 programada
condicional.

M02 M02 Fin de programa.

Husillo activado a favor
de las manecillas del
M03 M03 S_ reloj:

S= Velocidad de husillo.

Husillo activado en
contra de las
M04 M04 S_
manecillas del reloj:

M05 M05 S= Velocidad

Husillo de husillo.
desactivado.

Cambio de
M06 M06 T_ herramienta:

T= Numero de
M08 M08 Refrigerante conectado.
herramienta.
M09 M09 Refrigerante
M30 M30 desconectado.
Fin de programa.

98
Ejemplo:
Realiza el código G y M de la siguiente geometría considerando que se maquinará a -4 mm
de profundidad (en el eje Z).

Solución:
N10 G90 G17 G21
N15 M03 S1200
N20 M08
N25 G00 X56 Y90 Z10
N30 G01 Z-4 F500
N35 G01 X328
N40 G01 Y140
N45 G03 X90 R164
N50 G01 Y56
N55 G01 Z10
N60 M30

99
11.3 Fuerzas y potencia de corte
La fuerza de corte vertical Ft, (a veces llamada fuerza tangencial) realiza todo el trabajo
porque opera con altas velocidades de corte, Vc.

La potencia de corte es el producto de

F t x V c.

Las otras dos fuerzas que actúan son la fuerza radial Fr, y la fuerza axial Fa, al ver la figura
de análisis de fuerza de corte. Esta última produce el ángulo de aproximación de la
herramienta, y es la fuerza necesaria para sostener la herramienta contra la pieza de
trabajo. Por lo general tiene velocidad cero y, por lo tanto, potencia cero. La fuerza axial,
Fa, tiene una velocidad muy baja, y, en consecuencia, un consumo de potencia muy
pequeño.
Nota: Este análisis de direcciones de fuerzas está basado en el torneado axial de una
flecha.

100
¿De qué forma se pueden cambiar las direcciones de éstas fuerzas?
Las direcciones en que actúan estas fuerzas cambiarían si la máquina cortara en diferente
dirección, por ejemplo, 90° si la herramienta refrentara el extremo de una pieza de
trabajo.
Estas tres fuerzas, radial, axial y de corte vertical, se pueden descomponer para
determinar la fuerza total resultante que actúa F, que puede ser muy grande y fácilmente
puede ocasionar una deformación considerable de la pieza de trabajo, por lo que los
cortes de acabado suelen efectuarse con fuerzas muy pequeñas para reducir al mínimo las
fuerzas que actúan, y para obtener condiciones de corte precisas.
Para la mayoría de los materiales de piezas de trabajo, altas velocidades de corte
significan fuerzas de corte menores, donde las temperaturas más altas de la zona de flujo
y la reducida área de contacto contribuyen a este efecto. La disminución en fuerza varía
con el tipo y condición del material y de la variedad de velocidades de corte en uso.
La velocidad de corte Vc, es la velocidad relativa de la pieza de trabajo y la herramienta;
en el borde de la herramienta. Para cualquier punto del borde de la herramienta, la
velocidad de corte se puede considerar como un vector y la fuerza de corte F t se mide a lo
largo de la recta de este vector. Las relaciones elementales que deben observarse son:

La potencia necesaria para eliminar un volumen unitario de material por minuto es una
medida de su resistencia al corte; también indica la efectividad de las condiciones de
corte. Los valores típicos para materiales comunes permiten calcular la potencia de corte y
fuerza de corte para velocidades específicas de remoción de material. Estos valores son
útiles para diseñadores de máquinas–herramientas e ingenieros de planeación de
producción.

Por lo tanto, el consumo específico de potencia es independiente de la velocidad de corte,

excepto cuando se cambia la fuerza de corte con la velocidad de corte.

101
 Parámetro Símbolo Unidades Métricas

Velocidad de Corte Vc Metro/minuto

Fuerza de corte Ft Newtons (N)

Profundidad de corte d Milímetros

Avance/revolución f Milímetros/rev

Velocidad de remoción del Milímetros

w
material cúbicos/segundo (mm3/s)

Potencia consumida P Watts (W)

Consumo especifico de
W/mm3/s
potencia

Cierre
Debido a que idealmente en todo proceso de maquinado (y generalmente en cualquier
proceso de manufactura) se requiere una alta velocidad de producción con bajos costos
de herramental y equipo, es necesario que para el diseño de la fabricación de cualquier
producto se estudien bien los mejores procedimientos a seguir, ya que de no hacerlo, se
puede llegar a una pérdida indeseable masiva de recursos.

102
103