INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO PRIVADO

“ESCUELA SUPERIOR PRIVADA DE

TECNOLOGÍA SENATI”

INGENIERÍA
TRABAJO FINAL DEL CURSO, GESTIÓN DE LA
CALIDAD
PROYECTO DE GRADO
PARA OPTAR EL TÍTULO DE TÉCNICO
EN INGENIERÍA
CON MENCIÓN EN
MECÁNICA DE MANTENIMIENTO
PRESENTADO POR:
AIMA AVILA, RICARDO
ASENCIOS SILVA, VICTOR
CHALLCO ESPINO, OSCAR
LECCA EVANGELISTA, CARLOS
PROMOCIÓN 2023
LIMA -PERÚ
 1. ¿Cuál es la finalidad del análisis de causa efecto?
La finalidad del análisis de causa y efecto, también conocido como diagrama de
Ishikawa o diagrama de espina de pescado, es identificar y comprender las relaciones
de causa y efecto entre distintos factores o variables que pueden contribuir a un
problema o resultado específico. Se utiliza como una herramienta visual para analizar
las causas raíz de un problema y buscar soluciones efectivas.

El análisis de causa y efecto se basa en la idea de que los problemas no ocurren de

forma aislada, sino que son el resultado de múltiples causas interrelacionadas. Al
utilizar este enfoque, se busca identificar todas las posibles causas que podrían
contribuir al problema en cuestión y visualizarlas de manera estructurada.

El diagrama de Ishikawa organiza las causas en categorías principales, como

personas, procesos, materiales, equipos o entorno, dependiendo del contexto del
problema. Esto ayuda a analizar de manera sistemática todas las áreas relevantes y a
comprender cómo diferentes factores interactúan entre sí.

La finalidad última del análisis de causa y efecto es permitir a los equipos o

individuos identificar las causas raíz más importantes y desarrollar soluciones
efectivas para abordar el problema. Al visualizar las relaciones entre las causas y el
efecto, se facilita la identificación de acciones correctivas o preventivas que puedan
mitigar o eliminar las causas subyacentes del problema, en lugar de simplemente
tratar los síntomas superficiales.

A continuación, se puede apreciar un ejemplo de un diagrama de Ishikawa sobre

control de calidad (estadístico):
 2. ¿Cuál es la finalidad del análisis de Pareto?
La finalidad del análisis de Pareto es identificar y priorizar los factores más
significativos o críticos que contribuyen a un problema o situación. También
conocido como el principio del "80/20", el análisis de Pareto se basa en la
observación de que aproximadamente el 80% de los efectos provienen del 20% de las
causas.

El análisis de Pareto se utiliza para tomar decisiones informadas y enfocar los

esfuerzos en los aspectos más relevantes. A través de este análisis, se busca
identificar las pocas causas principales que generan la mayoría de los problemas o
resultados no deseados, lo que permite asignar recursos y esfuerzos de manera más
eficiente.

El proceso de análisis de Pareto implica los siguientes pasos:

1. Recopilación de datos: Se recolectan datos relevantes sobre el problema o

situación que se está analizando.

2. Clasificación y ordenamiento: Los datos se clasifican y se ordenan de mayor

a menor según su impacto o frecuencia. Esto se representa en un gráfico de
barras, donde las barras se ordenan de izquierda a derecha de manera
descendente.

3. Identificación del punto de corte: Se establece un punto de corte para

determinar qué factores son los más significativos. Esto se puede hacer
considerando el porcentaje acumulativo de los datos y el efecto total.

4. Análisis y acción: Se analizan los factores más importantes identificados por

encima del punto de corte y se toman acciones para abordarlos. Estas
acciones pueden implicar la asignación de recursos adicionales, mejoras en
los procesos, capacitación del personal o cualquier otra medida que sea
apropiada.
 La finalidad última del análisis de Pareto es optimizar los recursos y enfocar los
esfuerzos en los aspectos clave que generarán el mayor impacto. Al priorizar las
causas más significativas, se busca maximizar los resultados y minimizar los
problemas o ineficiencias en un enfoque basado en la relación 80/20.

A continuación, se insertará un ejemplo echo en clases:

La empresa “Prados E.I.R. Ltda. Electro Servicios Domésticos” es una pequeña empresa dedicada a dar
servicios de mantenimiento de artículos eléctricos de electrodomésticos. Su deseo es convertirse en
servicio autorizado de una prestigiosa empresa internacional. Uno de los requisitos de la empresa le
exige es la calidad del servicio y por ello es que a revisado los reclamos que ha recibido en los últimos
seis meses. Durante ese periodo atendió 360 órdenes de trabajo y recibió 60 reclamos, los resultados se
 3. ¿Qué permite tener un sistema de gestión de las
mediciones para una empresa de producción?
Explique el análisis R y R?
Un sistema de gestión de las mediciones para una empresa de producción permite establecer
y mantener un control efectivo sobre las mediciones realizadas en los procesos de
producción. Este tipo de sistema se utiliza para garantizar la calidad de los productos y la
precisión de las mediciones, asegurando que cumplan con los estándares y requisitos
establecidos.

Al implementar un sistema de gestión de las mediciones, una empresa de producción puede

lograr los siguientes beneficios:

1. Consistencia y confiabilidad: El sistema proporciona un enfoque estandarizado para

llevar a cabo mediciones, lo que garantiza que se realicen de manera coherente en
todos los procesos y operaciones. Esto asegura la confiabilidad de los datos
obtenidos y facilita la comparabilidad entre mediciones realizadas en diferentes
momentos o por diferentes personas.

2. Control de calidad: El sistema permite establecer criterios de calidad para las

mediciones y define límites aceptables de variabilidad. Esto ayuda a identificar y
corregir desviaciones o errores en las mediciones, lo que a su vez contribuye a
mejorar la calidad de los productos y procesos.

3. Trazabilidad: El sistema de gestión de las mediciones establece métodos y

procedimientos para rastrear y documentar el historial de las mediciones realizadas.
Esto es especialmente importante en entornos regulados o donde se requiere la
certificación de conformidad con estándares o normativas específicas.

4. Mejora continua: Al recopilar y analizar datos de las mediciones realizadas, el

sistema proporciona información valiosa para identificar oportunidades de mejora y
tomar decisiones basadas en datos. Esto contribuye a una cultura de mejora continua
en la empresa, permitiendo optimizar los procesos y reducir la variabilidad en las
mediciones.
En cuanto al análisis RyR (Repetibilidad y Reproducibilidad), es una herramienta utilizada
en el contexto de un sistema de gestión de las mediciones para evaluar la capacidad de los
equipos y operadores para realizar mediciones consistentes y precisas.

El análisis RyR se utiliza para cuantificar la variabilidad total en las mediciones y

descomponerla en dos componentes: repetibilidad y reproducibilidad. La repetibilidad mide
la variabilidad que se produce al repetir las mediciones por un mismo operador y con el
mismo equipo, mientras que la reproducibilidad mide la variabilidad que se produce al
realizar las mediciones con diferentes operadores o diferentes equipos.

El análisis RyR se realiza generalmente mediante un estudio de capacidad de medición

donde se recopilan datos de mediciones repetidas bajo condiciones controladas. Estos datos
se utilizan para calcular índices estadísticos como el %R&R (repetibilidad y
reproducibilidad) y el %Tolerance (porcentaje de la tolerancia permitida que está siendo
cubierta por las mediciones).

El análisis RyR permite evaluar la confiabilidad de las mediciones y identificar fuentes de

variabilidad que pueden requerir acciones correctivas. Esto ayuda a mejorar la consistencia y
la precisión de las mediciones, lo que a su vez contribuye a la calidad global de los productos
y procesos de la empresa de producción.

Para validar un Sistema de Medición con datos continuos R&R (Repetibilidad y

Reproducibilidad) implica realizar un estudio para evaluar la precisión y consistencia del
sistema de medición utilizado en una empresa. Aquí hay una guía general para realizar esta
validación y desarrollar un plan de mejora si es necesario:

1. Recopilación de datos: Recolecta un conjunto de datos de prueba utilizando un

diseño adecuado para el estudio R&R. Estos datos deben representar el rango
completo de mediciones que se realizan normalmente en el proceso.

2. Análisis de repetibilidad: Calcula la variabilidad debida a la repetibilidad, que es la

variabilidad que ocurre cuando una misma persona mide los mismos elementos
varias veces. Esto se puede hacer utilizando métodos estadísticos como el Análisis
de Varianza (ANOVA) para descomponer la variación total en componentes de
repetibilidad y reproducibilidad.
 3. Análisis de reproducibilidad: Calcula la variabilidad debida a la reproducibilidad,
que es la variabilidad que ocurre cuando diferentes personas miden los mismos
elementos. Esto implica analizar la variación entre diferentes operadores o equipos
de medición.

4. Interpretación de los resultados: Evalúa los resultados del análisis R&R. Si la

variabilidad de repetibilidad y reproducibilidad es aceptable en comparación con las
especificaciones del proceso, se considera que el sistema de medición es válido. Sin
embargo, si la variabilidad es alta y supera los límites aceptables, se requiere un plan
de mejora.

5. Desarrollo de un plan de mejora: En caso de que los resultados del análisis R&R
muestren una variabilidad inaceptable, es necesario implementar un plan de mejora.
Aquí hay algunas acciones que puedes considerar:

a. Capacitación y entrenamiento: Proporciona capacitación adicional a los operadores y

usuarios del sistema de medición para asegurar que comprendan y apliquen correctamente
las técnicas de medición.

b. Mantenimiento y calibración: Verifica y asegúrate de que los equipos de medición estén

adecuadamente calibrados y mantenidos. Esto ayuda a minimizar la variabilidad debida al
equipo.

c. Estándares y procedimientos: Establece estándares claros y procedimientos de medición

bien definidos para asegurar la consistencia en las mediciones realizadas por diferentes
operadores.

d. Análisis de causas raíz: Realiza un análisis más profundo para identificar las causas
fundamentales de la variabilidad y tomar medidas correctivas específicas.

e. Monitoreo continuo: Implementa un sistema de monitoreo regular para evaluar y controlar

la variabilidad del sistema de medición a lo largo del tiempo.
Recuerda que el plan de mejora debe ser adaptado a la situación específica de tu empresa y a
las causas identificadas de la variabilidad en el sistema de medición. Es importante llevar un
seguimiento de las acciones implementadas y evaluar su efectividad para garantizar una
mejora continua del sistema de medición.

4. ¿Qué es el índice de capacidad de proceso y qué

valores se debe tener en cuenta para hallarlo?
El índice de capacidad de proceso es una medida que se utiliza para evaluar la capacidad de
un proceso para cumplir con los requisitos establecidos. Indica qué tan cerca están los
resultados del proceso de los límites de especificación o tolerancia establecidos.

Hay varios índices de capacidad de proceso utilizados comúnmente, pero los dos más
populares son el índice de capacidad de proceso Cp y el índice de capacidad de proceso Cpk.
Estos índices se calculan utilizando datos de proceso y los límites de especificación
establecidos.

1. Índice de capacidad de proceso Cp: Este índice se utiliza cuando el proceso está
centrado en relación con los límites de especificación. Se calcula dividiendo la
tolerancia del proceso entre el doble de la desviación estándar del proceso:

Cp = (Límite superior de especificación - Límite inferior de especificación) / (6 * Desviación

estándar del proceso)

Un valor de Cp mayor o igual a 1 indica que el proceso tiene la capacidad de cumplir con las
especificaciones, pero no necesariamente está centrado.

2. Índice de capacidad de proceso Cpk: Este índice se utiliza cuando el proceso no está
centrado en relación con los límites de especificación. Toma en cuenta tanto la
desviación estándar del proceso como la distancia entre el promedio del proceso y el
punto medio de las especificaciones. Se calcula utilizando la siguiente fórmula:

Cpk = mínimo [(Límite superior de especificación - Promedio del proceso) / (3 * Desviación

estándar del proceso),

(Promedio del proceso - Límite inferior de especificación) / (3 * Desviación estándar del

proceso)]

Un valor de Cpk mayor o igual a 1 indica que el proceso tiene la capacidad de cumplir con
las especificaciones y está centrado en relación con ellas.
En general, un índice de capacidad de proceso igual o mayor a 1 se considera deseable, ya
que indica que el proceso es capaz de cumplir con las especificaciones. Sin embargo, los
valores óptimos pueden variar dependiendo del contexto y las necesidades del proceso. Es
importante tener en cuenta que el índice de capacidad de proceso es una medida estadística y
no debe considerarse como la única evaluación de la calidad del proceso. Otros factores,
como la estabilidad del proceso y la satisfacción del cliente, también deben tenerse en cuenta
al evaluar la capacidad de un proceso.

5. ¿Dónde se aplica el Diseño de Experimento?. Liste

algunos ejemplos.
El Diseño de Experimentos (DOE, por sus siglas en inglés) se aplica en diversas áreas y
sectores donde se busca optimizar procesos, mejorar la calidad, identificar factores
influyentes y tomar decisiones basadas en datos. A continuación, se presentan algunos
ejemplos de áreas en las que se aplica el Diseño de Experimentos:

1. Manufactura y producción: Se utiliza para optimizar parámetros de producción,

mejorar la eficiencia de los procesos y reducir la variabilidad en la calidad del
producto. Por ejemplo, se puede aplicar DOE en la determinación de los factores que
afectan la resistencia de un material, la vida útil de un producto o la velocidad de
producción.

2. Ingeniería de procesos: Se emplea para estudiar y mejorar los procesos de ingeniería,

como la optimización de la temperatura y presión en una reacción química, la
selección de materiales en un diseño estructural o la configuración de parámetros en
un proceso de mecanizado.

3. Investigación científica: Se utiliza para investigar relaciones causales y explorar el

impacto de diferentes variables en los resultados de un experimento. Por ejemplo, en
investigaciones farmacéuticas, se pueden realizar experimentos para determinar la
eficacia y los efectos secundarios de un medicamento bajo diferentes dosis y
condiciones.

4. Control de calidad: Se aplica para identificar factores que influyen en la calidad del
producto y optimizar los procedimientos de control de calidad. Por ejemplo, se
 puede utilizar DOE para determinar las variables críticas que afectan la resistencia
de un producto y establecer límites de especificación adecuados.

5. Diseño de productos y prototipos: Se emplea para evaluar y mejorar características

de productos, como el diseño de envases, la estética, la ergonomía o la
funcionalidad. El DOE ayuda a identificar los factores clave que influyen en la
satisfacción del cliente y permite realizar cambios eficientes en el diseño.

6. Optimización de procesos industriales: Se utiliza para mejorar la eficiencia y

rendimiento de los procesos industriales, como la reducción de tiempos de ciclo, la
minimización de desperdicios o la maximización de la producción. El DOE permite
identificar los factores más influyentes y optimizar sus niveles para alcanzar los
mejores resultados.

Estos son solo algunos ejemplos de las áreas en las que se aplica el Diseño de Experimentos.
En general, se utiliza siempre que se desee comprender y mejorar un proceso o sistema
complejo al explorar las relaciones entre variables y tomar decisiones basadas en datos
experimentales.

6. ¿Para qué se utilizan las gráficas de control?

Las gráficas de control se utilizan para monitorear la variabilidad de un proceso a lo largo
del tiempo y detectar cualquier señal de que el proceso está fuera de control. Estas
herramientas son ampliamente utilizadas en la gestión de calidad y en la mejora continua de
los procesos. Algunos de los principales usos y beneficios de las gráficas de control son:

1. Detección de señales de control: Las gráficas de control permiten identificar

patrones o puntos que se desvían significativamente de la variabilidad esperada del
proceso. Estas desviaciones pueden ser indicativas de problemas o causas especiales
que afectan el proceso. Las señales de control pueden ser puntos que se encuentran
fuera de los límites de control establecidos o patrones sistemáticos que indican
cambios en el proceso.

2. Monitoreo continuo: Las gráficas de control brindan una forma visual de monitorear
el rendimiento del proceso a lo largo del tiempo. Esto permite identificar tendencias,
fluctuaciones o cambios que pueden ocurrir gradualmente y que podrían afectar la
calidad o la consistencia del proceso. El monitoreo continuo ayuda a identificar
 problemas antes de que se conviertan en desviaciones significativas o fallas en el
proceso.

3. Evaluación de la estabilidad del proceso: Las gráficas de control permiten evaluar la

estabilidad del proceso, es decir, si el proceso está en control estadístico o si muestra
una variabilidad inusual. Al analizar los datos a través de las gráficas de control, es
posible determinar si la variabilidad del proceso es aleatoria (variación común) o si
hay causas especiales (variación especial) que deben ser investigadas y corregidas.

4. Identificación de causas de variabilidad: Cuando una señal de control se detecta en

una gráfica, indica que algo ha cambiado en el proceso. Las gráficas de control
pueden ayudar a iniciar investigaciones y análisis para identificar las causas raíz de
las señales de control. Esto permite tomar acciones correctivas y preventivas para
abordar las causas subyacentes y mejorar la estabilidad y calidad del proceso.

5. Mejora continua: Las gráficas de control son herramientas clave en la mejora

continua de los procesos. Al identificar problemas o señales de control, se pueden
realizar ajustes y cambios en el proceso para reducir la variabilidad y mejorar el
rendimiento. Además, el uso de gráficas de control en el tiempo permite evaluar la
efectividad de las acciones tomadas y verificar si se han logrado mejoras sostenibles.

En resumen, las gráficas de control se utilizan para monitorear, analizar y mejorar la

variabilidad y el rendimiento de los procesos. Proporcionan una visualización clara de los
datos del proceso, permiten detectar señales de control y facilitan la toma de decisiones
basada en datos para la gestión de calidad y la mejora continua.