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Indice
Contenido
¿Qué es el aglomerado? ................................................................................................................ 6
Importancia ecosostenible y económicamente accesible. ................................................... 6
El impacto económico de la madera aglomerada en Argentina ...................................... 7
Tipos de madera aglomerada ....................................................................................................... 7
Medidas de los tableros derivados de la madera: ................................................................ 12
Medidas estándar de los tableros de aglomerado ............................................................ 12
Características ................................................................................................................................ 13
Características físicas y mecánicas ..................................................................................... 14
Densidad .................................................................................................................................. 14
Textura ...................................................................................................................................... 14
Color .......................................................................................................................................... 14
Composición ........................................................................................................................... 14
Formación de las maderas aglomeradas. ............................................................................... 14
Ventajas ............................................................................................................................................ 21
Desventajas ..................................................................................................................................... 22
Propiedades de los aglomerados .............................................................................................. 23
Físicas ........................................................................................................................................... 23
Mecánicas .................................................................................................................................... 26
Ensayos de madera ......................................................................................................................... 29
Ensayos Normalizados ............................................................................................................. 29
Ensayos no normalizados ....................................................................................................... 30
Normas IRAM .................................................................................................................................. 31
¿Qué son las normas IRAM? .......................................................................................................... 31
Normas IRAM en maderas aglomeradas encoladas ......................................................... 31
Aplicaciones y usos ...................................................................................................................... 31
Usos más comunes de las categorías de calidad de la madera aglomerada en la
construcción ............................................................................................................................... 33
Suelos ....................................................................................................................................... 33
Suelo de madera aglomerada con armazón de madera .............................................. 33
Suelo flotante de madera aglomerada.............................................................................. 34
Recubrimiento del suelo de madera aglomerada.......................................................... 34
Estructura de material compuesto .................................................................................... 34
Recubrimiento en interiores................................................................................................ 35

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 Instrucciones y ejemplos de uso de la madera aglomerada ...................................... 36
Para tener en cuenta a la hora de la utilización de la madera aglomerada en una
construcción ................................................................................................................................... 36
Realización de pedidos ............................................................................................................ 36
Almacenamiento ........................................................................................................................ 36
Trabajo y mecanización ............................................................................................................ 37
Amarre .......................................................................................................................................... 37
Tratamiento de la superficie .................................................................................................... 37
Pintura........................................................................................................................................... 37
Empapelado de las paredes .................................................................................................... 37
Reutilización y eliminación de la madera aglomerada......................................................... 37
Reutilización ................................................................................................................................ 37
Eliminación .................................................................................................................................. 38

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 Introducción
El presente informe tiene como objetivo explorar las maderas aglomeradas como material
de construcción y muebles, destacando sus ventajas, aplicaciones y procesos. Se analizará
la composición de estos tableros, sus tipos más comunes, así como su proceso de
fabricación. Asimismo, se abordarán las ventajas asociados con su uso, incluyendo su
resistencia a la humedad.

Es crucial comprender las propiedades y características de las maderas aglomeradas, así

como evaluar su capacidad para diferentes aplicaciones. Además, conocer las ventajas y
desventajas de este material permitirá tomar decisiones informadas al momento de
seleccionar los materiales para proyectos de construcción y mobiliario.

Además, se proporcionarán recomendaciones para maximizar el rendimiento y la durabilidad

de los paneles aglomerados, así como medidas para abordar las limitaciones y desafíos
asociados con su uso.

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 Resumen
En resumen, este informe tiene como objetivo proporcionar una visión integral sobre las
maderas aglomeradas, resaltando su importancia como una alternativa viable y sostenible
en la industria de la construcción y el mobiliario. Al comprender las propiedades y
características de este material, se facilitará la toma de decisiones informadas en relación
con su implementación en diversos proyectos, impulsando así la eficiencia, la durabilidad y
la sostenibilidad en la industria.

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 Madera aglomerada
En la industria de la construcción y el mobiliario, la elección del material adecuado es fundamental
para lograr estructuras sólidas, duraderas y estéticamente atractivas. En este sentido, las maderas
aglomeradas han ganado popularidad como una alternativa versátil y sostenible a las opciones
tradicionales de madera maciza.

¿Qué es el aglomerado?
El aglomerado es un material derivado de la madera que se obtiene por el presado de
pequeñas astillas de madera adheridas con cola. Un Tablero Aglomerado está formado por
partículas de maderas mezcladas con una cola, que se convierte en un panel sólido y
resistente en condiciones de altas presiones y temperaturas. Su acabado es liso por las dos
caras, formado por dos superficies uniformes lijadas.

La idea de crear un compuesto de este tipo surgió en 1918. Inicialmente, se propuso producir
un tablero de aglomerado con revestimiento de madera contrachapada en ambos lados. En
las décadas siguientes, la tecnología de fabricación se perfeccionó y mejoró. La primera
fábrica comercial de aglomerado se inauguró en 1941 en Bremen, Alemania. La distribución
generalizada de paneles de desecho de madera comenzó después del final de la guerra.

Debido a la producción en masa de los tableros de aglomerado, la cantidad de pérdidas

irrecuperables de madera durante el corte y el procesamiento de esta se redujo entre un
60% y un 10%, y la industria de la construcción y el mueble ha recibió un material versátil,
tecnológicamente avanzado y económico.

La madera laminada encolada estructural (MLEE) es un material de construcción fabricado

mediante la unión de varias capas de madera con adhesivos estructurales. Estas capas se
colocan en orientación paralela o cruzada para mejorar la resistencia y la estabilidad del
producto final. La MLEE se utiliza en aplicaciones estructurales, como vigas, columnas y
elementos de carga en la construcción.

Importancia ecosostenible y económicamente accesible.

Es un material hecho a partir de maderas recicladas trituradas en partículas. Éstas son
aglutinadas en resina y prensadas a alta presión y temperatura que terminan compactadas
en placas, tablas o tableros. Son hechas en fábricas que se dedican a la labor de salvar
maderas para volver a reutilizarlas en un nuevo tipo de tablas eficientes que tienen una alta
rotación en el mercado por su precio y utilidad siendo una solución ecosostenible a
comparación de las maderas naturales.

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El impacto económico de la madera aglomerada en Argentina

Producción y consumo: La fabricación de madera aglomerada en Argentina ha

experimentado un crecimiento significativo en los últimos años. La demanda de este material
se ha incrementado debido a su versatilidad, su costo relativamente bajo y su uso en
diversos sectores, como la construcción, el mobiliario y la decoración de interiores.

Empleo: La producción de madera aglomerada en Argentina genera empleo tanto en el

sector forestal, relacionado con el abastecimiento de materia prima, como en la industria de
fabricación de paneles. Esto implica oportunidades laborales para trabajadores en áreas de
cultivo forestal, procesamiento de madera, operación de maquinaria y producción en las
fábricas.

Industria y desarrollo regional: La producción y comercialización de madera aglomerada

contribuyen al desarrollo económico regional, ya que se requieren aserraderos y plantas de
fabricación de paneles en diferentes áreas del país. Esto puede generar inversiones,
infraestructura y desarrollo de proveedores locales, impulsando el crecimiento económico en
esas regiones.

Sustitución de importaciones: La producción nacional de madera aglomerada también

tiene un impacto en la balanza comercial de Argentina. Al poder abastecer la demanda
interna con producción local, se reducen las importaciones de paneles de madera
aglomerada, lo cual puede tener un efecto positivo en la balanza comercial y la autonomía
económica del país.

Tipos de madera aglomerada

Hay varios tipos de aglomerado:

• Aglomerado estándar

Tiene suficiente resistencia y se utiliza como

material estructural para la construcción y para la
fabricación de muebles. No esta recubierto.

• Aglomerado aplacado con laminado

Es un panel de aglomerado estándar recubierto

con un revestimiento de papel estratificado
impregnado con resinas melamínicas. La
laminación aumenta la dureza de la superficie y
la resistencia al desgaste del tablero. Se imprime
un patrón en papel que sirve como decoración.

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Durante el proceso de recubrimiento, se puede dar una textura que realce las cualidades
decorativas del laminado.

• Aglomerado hidrófugo

Resistente a la humedad, diseñado para su uso

en condiciones húmedas. Su resistencia a la
humedad se logra añadiendo aditivos
hidrofóbicos al aglutinante. El Aglomerado
hidrofugo se identifica por su coloración verde.

• Aglomerado ignífugo

Es un tablero de aglomerado con aditivos

ignifugantes en su composición, especialmente
concebido para aplicaciones en las que la mejora
del comportamiento al fuego constituye una
aportación a la seguridad del conjunto. El
Aglomerado ignífugo se identifica por su
coloración roja.

• Aligerados.

En algunas ocasiones puede ser

deseable un tipo de tablero aglomerado
más ligero, por ejemplo, para fabricar
puertas. Cuando este es el objetivo el
aglomerado no solo estará compuesto
de madera, también por otros
materiales como algunos polímeros sintéticos. Estos deben ser por un lado más ligeros que
la madera y por otro no tener efectos negativos sobre la resistencia físico-mecánica del
conjunto.

• Tablero aglomerado OSB (Oriented Strand Board (Tableros de fibra orientada)).

Está compuesto por pequeñas virutas de madera

orientadas en diferentes direcciones y unidas con resinas
sintéticas. Estas madera desfibrada, generalmente son de
pino, el abeto o el álamo. El proceso de fabricación implica
la aplicación de calor y presión para comprimir y fusionar
las virutas de madera con las resinas.

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Estos tableros tienen la característica de que pueden ser utilizados en aplicaciones
estructurales, como paneles de pared, pisos y techos, así como en la fabricación de muebles
y armarios. Más sensibles a la humedad en comparación de otros tableros aglomerados,
Menor costo en comparación con otros tableros de madera.

• Tablero de fibra de densidad media (MDF) (Medium Density Fiberboard(Fibra de

madera de densidad media) (Aglomerado de cartón prensado))

Está hecho de fibras de madera muy finas y

uniformes que se obtienen al descomponer la
madera en partículas pequeñas y luego mezclarlas
con adhesivos y resinas. Estas partículas se
prensan juntas utilizando calor y presión para
formar el tablero.

Tiene las características de tener una superficie

suave y homogénea que permite un acabado de alta calidad. Alta densidad y resistencia, lo
que lo hace adecuado para aplicaciones en las que se
requiere una mayor durabilidad. No es tan sensible a
la humedad como el tablero aglomerado OBS, pero
aún puede hincharse o deformarse si se expone al
agua durante períodos prolongados.

Actualmente es el material más utilizado para la

carpintería, ya que permite la aplicación de distintos
acabados, como pintura simple y lacada, pegado de
láminas naturales o melaminas, o incluso la impresión de patrones. Pero también se puede
utilizar en revestimientos de paredes y puertas, por ejemplo.

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 • Tablero MDP (Medium Density Particleboard (Tablero de Partículas de Densidad
Media))

Es un tipo de tablero compuesto utilizado en la

industria de la construcción y el diseño de interiores.

El MDP se compone de partículas de madera

prensadas y unidas con adhesivos sintéticos. Estas
partículas son de diferentes tamaños y se clasifican en
capas, donde las capas externas suelen tener
partículas más grandes y las capas internas tienen
partículas más pequeñas.

Tiene una densidad media, intermedia entre el aglomerado y el MDF. Debido a esto, el MDP
es más liviano que el aglomerado, pero más pesado que el MDF.

Tiene una superficie más rugosa y menos lisa en comparación con el MDF, pero más lisa
que el aglomerado. Esto puede afectar el acabado final del mueble o superficie donde se
utilice.

Es menos resistente y más propenso a la deformación por la humedad que el MDF. Se utiliza
comúnmente en la fabricación de muebles, especialmente en áreas donde no se requiere
un acabado de alta calidad. También se emplea en aplicaciones de construcción, como
paneles divisorios, estantes y revestimientos de paredes.

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En resumen, el tablero aglomerado OBS y el
MDF son materiales versátiles y ampliamente
utilizados en la construcción y el diseño de
interiores. Sin embargo, el tablero aglomerado
OBS es más resistente pero también más
sensible a la humedad, mientras que el MDF
ofrece una superficie más suave y una mayor
densidad.

También vamos a hablar un poco de los Tableros Fenólicos.

El tablero fenólico, también conocido como tablero de contrachapado fenólico, placa,

conglomerado o panel fenólico, se trata de un laminado a base de hojas de
madera (normalmente de abedul) que son adheridas con resina fenólica (de ahí su
nomenclatura) y sometidas a altas temperaturas y presión. Son una pieza fundamental en
la construcción de diversos espacios y superficies.

Este tipo de tablero permite una gran libertad en opciones decorativas para cualquier
fabricante y ofrece una gran resistencia que ha sido demostrada en diversas condiciones.

Este tipo de tableros también ofrece tipos de tableros ignífugos e hidrófugos, al igual que
también hay fenólicos HPL, contrachapados y contrachapados filmados.
Suelen ser más resistentes que otros materiales al desgaste del tiempo y a la desinfección
con productos de limpieza. Posee superficies no tóxicas. Es mucho más resistente a los
impactos. En diferencia a los tableros de madera, estos tableros son dimensionalmente más
estables y también permiten la torsión. Posee un tipo de superficie no porosa, repele la
suciedad y es antibacteriano.

Fenólico

Fenólico
Contrachapado

Fenólico HPL

Fenólico
Contrachapado
Filmado

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Medidas de los tableros derivados de la madera:
Medidas estándar de los tableros de aglomerado

Los tableros de partículas o aglomerado estándar se definen en la norma UNE-EN 309. Y se

describen en la norma UNE-EN 312 – Tableros de partículas – Requisitos, que determina
siete tipos de tableros descritos a continuación:

▪ Paneles P1 para uso general utilizados en ambientes secos.

▪ Paneles P2 para equipamiento interior (incluidos muebles) utilizados en ambientes
secos.
▪ Paneles no funcionales P3 utilizados en ambiente húmedo.
▪ Paneles de trabajo P4 utilizados en ambiente seco.
▪ Paneles de trabajo P5 utilizados en ambientes húmedos.
▪ Paneles de trabajo P6 sometidos a grandes cargas, utilizados en ambiente seco.
▪ Paneles de trabajo P7 sometidos a grandes cargas, utilizados en ambiente húmedo.

CATEGORÍA APLICACIÓN
P1 Madera de construcción para uso de
interiores
P2 Madera para muebles para uso en interiores
P3 Madera que resiste la humedad mejor que
la madera aglomerada estándar para usos
que no soportan cargas
P4 Tablones que soportan cargas para uso en
interiores
P5 Madera que resiste la humedad mejor que
la madera aglomerada estándar para
aplicaciones que requieren soportar cargas
P6 Tablas del suelo que soportan cargas
pesada para el uso en interiores
P7 Madera que resiste la humedad mejor que
la madera aglomerada estándar para
aplicaciones que requieren soportar cargas
pesadas.

Los formatos más habituales son:

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Los formatos de los tableros de aglomerado varían mucho según el fabricante, los más
frecuentes son:

• 4100 x 2070 mm.

• 3660 x 2070 o 2100 mm.
• 3050 x 1220 mm.
• 3050 x 2100 mm.
• 2440 x 1220 mm.
• 2850 x 2100 o 2800 x 2070 mm.

Tratamientos específicos

Para determinados usos, los tableros de aglomerado pueden sufrir un tratamiento durante
su fabricación:

• Tratamiento fungicida, insecticida y anti-termitas.

• Ignifugación, retardantes de llama destinados a dar al tablero una mejor reacción al
fuego.

Características
Se pueden usar diferentes maderas para fabricar tableros aglomerados. Las más utilizadas
son maderas blandas, principalmente coníferas, como el pino, aunque también se pueden
usar otras como el alamo o el eucalipto. Incluso en ocasiones llega a usarse madera
quemada en incendios que posiblemente no se hubiese podido aprovechar para otros usos.

Las principales características dentro de sus propiedades son:

• Material con posibilidad para grandes dimensiones

• Gran adaptabilidad para trabajar con herramientas tradicionales
• Más ligero que otros tableros
• Totalmente resistente a impactos
• Resistente al fuego
• Buen aislante acústico y térmico.
• Facilidad para trabajar y mecanizar.
• Estables y Uniformes. Siempre y cuando no entren en contacto con ambientes
húmedos.
• Se pueden recubrir con melamina u otros productos, lo que permite conseguir
cualquier estilo o diseño que deseemos.
• Buena resistencia. Desde luego no es la madera más dura, pero teniendo en cuenta
el uso para el que está concebido el tablero de aglomerado ofrecen un muy buen
resultado.

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 • Permite un mayor aprovechamiento del árbol. Se utiliza no solo madera reciclada,
también partes que se desecharían. Si a esto añadimos que se pueden reciclar, hay
quien lo catalogaría como un material ecológicamente sostenible.
• La tonalidad del aglomerado es más bruta.
• No se puede curvar porque no es un material flexible

Características físicas y mecánicas

Densidad

La densidad de los tableros fluctúa entre 400 y 800 Kg/m3, dependiendo del tipo de tablero
y de su espesor a mayor espesor menor densidad.

Textura

Está construido con agregación o aglomeración (o unión) de varias partículas, en este caso
virutas de madera, por lo tanto, su textura es irregular y porosa.

Color

Suele ser de color marrón medio-oscuro.

Composición

El aglomerado tiene en su composición virutas de madera de mayor tamaño para formar el

núcleo del tablero, y las más finas para la superficie exterior, lo que hace que haya “huecos”
entre las fibras. Se compone por partículas de madera que se juntan en 3 capas: dos finas
y una más gruesa.

Formación de las maderas aglomeradas.

La fabricación de este material es un proceso largo, totalmente mecanizado con poca
intervención manual. Vamos a ver los pasos principales de este proceso.

Los pasos principales del proceso van a ser:

1. Descortezado

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Este proceso es especialmente para troncos o
ramas de los árboles, es un proceso donde se retira
la corteza externa. Este proceso se realiza con el
objetivo de obtener la madera debajo de la corteza
que se utiliza en diferentes aplicaciones, como la
fabricación de madera aglomerada.
El descortezado es importante ya que la corteza
puede contener impurezas, como tierra o residuos
de insectos, que pueden afectar la calidad del
tablero final y así conseguir resultados libres de
impurezas en el tratamiento de la madera.
El proceso de descortezado se puede realizar de diferentes maneras, dependiendo de la
escala de producción y los recursos disponibles.

• Descortezado mecánico: Se utilizan maquinarias especiales, como

descortezadoras o tornos, para retirar la corteza de los troncos o ramas, en donde
estos son cargados por máquinas en una cinta transportadora, esta conduce los
troncos hasta la descortezadora, estas máquinas emplean cuchillas o fresas para
raspar o cortar la corteza y así retirar la mayor parte de la corteza. Esta puede alterar
el color y la calidad del tablero.
• Descortezado químico: Se aplican productos químicos, como ácidos o soluciones
alcalinas, sobre la madera para aflojar la corteza y facilitar su eliminación.
• Descortezado manual: utilizando hachas, cuchillos u otras herramientas para pelar
la corteza de forma individual.

En general, las empresas madereras en Argentina utilizan el método mecánico.

2. Astillado

Una vez removida la corteza, comienza la etapa

de astillado, consiste en la reducción de la
madera en forma de astillas o virutas, que
posteriormente se utilizarán como materia
prima para la producción de los paneles de
madera aglomerada.

El astillado se lleva a cabo utilizando maquinas

especiales diseñadas para fragmentar la
madera en trozos más pequeños, como astilladoras o desfibradoras

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Los troncos se dirigen a través de cintas a la astilladora, en donde esta máquina mediante
enormes cuchillas cilíndricas, martillos o discos giratorios convierte los troncos en astillas o
virutas de diversos tamaños y grosores.

Existen diferentes métodos de astillado, que pueden variar según la maquinaria utilizada y
los requisitos de producción.

• Astillado en tambor: Los troncos o ramas se introducen en un tambor giratorio que

contiene cuchillas o martillos. A medida que el tambor gira, las cuchillas o martillos
golpean la madera, desmenuzando en astillas.
• Astillado en disco: hay discos giratorios con cuchillas. A medida que los discos
giran, las cuchillas cortan y desmenuzan la madera en virutas.
• Astillado con cuchillas fijas: Este usa cuchillas estacionarias que se ajustan en
una posición específica. La madera se mueve hacia las cuchillas, que la cortan en
astillas.

3. Secado

A la salida de la astilladora las partículas tienen un alto

contenido en humedad y por ende necesitan ser
secadas antes de su uso en la producción de los
paneles.

Básicamente el secado se consigue introduciendo las

astillas en grandes cilindros y sometiéndose a una corriente de aire caliente dentro de él.

Este proceso es largo y consta de 5 etapas importantes:

I. Preparación de las astillas: Las astillas se

preparan para el proceso de secado,
almacenarse en silos o pilas cubiertas para su
posterior tratamiento.
II. Secado inicial: Las astillas se someten a un
proceso de secado para reducir la humedad
superficial. Esto se puede realizar mediante la
exposición al aire libre en áreas abiertas o
mediante el uso de secadores de tambor o secadores de banda transportadora. El
calor se puede generar utilizando fuentes como el sol, aire caliente o vapor.

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 III. Secado final: Luego las astillas pasan a un
proceso de secado más controlado para
eliminar la humedad interna, mediante
secadores industriales diseñados para ello. Los
secadores pueden ser del tipo lecho fluidizado,
secadores de túnel o secadores de cámara. Se
controla la temperatura, la humedad y el tiempo
de secado para garantizar un secado uniforme
y completo de las astillas.
IV. Monitoreo y control: Durante el proceso de secado, se monitorea y se controla
constantemente la temperatura, la humedad y otros parámetros para garantizar
resultados óptimos. Se utilizan sensores y sistemas de control para mantener las
condiciones adecuadas y evitar el sobrecalentamiento o el secado insuficiente.
V. Verificación del contenido de humedad: Una vez finalizado el proceso de secado,
se toman muestras de las astillas para verificar su contenido de humedad. Esto se
realiza utilizando equipos de medición de humedad, como higrómetros, para
asegurarse de que las astillas cumplan con los estándares requeridos para la
producción de madera aglomerada.
4. Clasificado

Implica la separación y clasificación de las astillas de madera según sus características y

tamaños para obtener astillas adecuadas para la fabricación de paneles de madera
aglomerada con propiedades y características deseadas.

En resumen, una vez secas se limpian de polvo mediante un ciclón

de aire que retira el polvo y las partículas demasiado pequeñas,
estos no se desperdician y se queman para producir energía. El
siguiente paso es elegir y separar las partículas por tamaños, las
más grandes se utilizarán en el alma del tablero y las más
pequeñas en la superficie.

• Inspección inicial: Se realiza una inspección visual y una

evaluación preliminar de las astillas para identificar
cualquier material no deseado, como impurezas, piedras,
metal o astillas de baja calidad que puedan afectar la
calidad del producto final.
• Tamizado: Las astillas se someten a un proceso de
tamizado para separar las partículas más pequeñas y los
residuos indeseables, mediante tamices o cribas de
diferentes tamaños de malla que permiten el paso de las

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 astillas de tamaño adecuado y retienen las partículas más finas y los materiales no
deseados.
• Clasificación por tamaño: Después del
tamizado, las astillas se clasifican según su
tamaño, por cribas vibratorias, zarandas o
equipos de separación por gravedad, que
separan las astillas en diferentes fracciones
según su tamaño.
• Eliminación de impurezas: Durante el proceso
de clasificación, se pueden identificar y eliminar
manualmente impurezas adicionales o elementos no deseados presentes en las
astillas, como fragmentos de corteza, nudos grandes o materiales extraños.
• Almacenamiento y disposición: Una vez clasificadas, las astillas se almacenan en
áreas designadas o se dirigen directamente al proceso de producción de madera
aglomerada.
5. Adhesivo

En este paso del proceso se pulveriza la viruta con resina de urea formaldehído (es un tipo
de resina o adhesivo cuya principal propiedad es que, una vez moldeada, no se ablanda con
el calor, sino que se endurece debido a su estructura interna) o similar según el cometido o
calidad del tablero. Se mezcla todo hasta alcanzar un producto homogéneo. A las partículas
se les añade parafina (aceite mineral derivado principalmente de hidrocarburos (petróleo) y
de otros minerales como el carbón) para darles un nivel de resistencia a la humedad
ambiental

6. Proceso de formación

Comienza la formación del tablero, sobre una cinta se comienza distribuyendo una capa de
astilla fina que formará una de las superficies, a continuación, una gruesa para el alma y otra
fina. En este punto la manta es mucho más gruesa de lo que será el tablero. Estas astillas
se esparcen de manera que formen una capa homogénea y compacta.

7. Prensado

Llegados a este punto la manta es pre-prensada en frío, a continuación, va pasando por

unos rodillos calientes que reducen su grosor paulatinamente mientras por efecto del calor
se va fraguando la cola. A la salida y todavía calientes la manta continua es cortada en
tableros de mayor tamaño que el definitivo.

Durante esta etapa, se aplica presión y calor a las astillas y a las resinas adhesivas para
crear un panel sólido.

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 • Preparación del panel: Primero, se distribuye una capa de astillas finas sobre una
cinta transportadora, encima de esta, se coloca otra capa de material llamado
"caras". Estas pueden estar compuestas por láminas de madera natural, papel
decorativo o materiales sintéticos, y ayudan a proporcionar una superficie lisa y
acabada al panel de madera aglomerada.
• Apilamiento: Las capas de astillas y caras se apilan alternadamente hasta obtener
el número deseado de capas. La pila se introduce en una prensa diseñada para el
proceso de formación de madera aglomerada. Esta prensa consta de dos placas
metálicas que aplican presión sobre la pila.
• Aplicación de calor y presión: Dentro de la prensa, se aplica calor y presión. La
temperatura varía dependiendo del tipo de resina adhesiva utilizada, pero suele estar
en el rango de 140 a 220 grados Celsius. La presión aplicada también varía, pero
puede oscilar entre 15 y 30 (MPa).
• Tiempo de prensado: El tiempo de prensado suele variar entre 2 y 10 minutos.
Durante este tiempo, la presión y el calor activan las resinas adhesivas, que se
funden y se distribuyen entre las partículas de madera, permitiendo que las astillas
se adhieran unas a otras y a las caras, formando un panel sólido.
8. Enfriado

Después de completar el proceso de prensado es necesario llevar a cabo el enfriamiento del

panel. En esta, se detiene la aplicación de calor y se permite que el panel pierda temperatura
gradualmente dentro de la prensa.

La duración del enfriamiento puede variar dependiendo del tamaño y grosor del panel.

Este proceso controlado permite que las resinas adhesivas se solidifiquen y se adhieran de
manera firme a las partículas de madera, fortaleciendo así la estructura del panel y
mejorando su estabilidad dimensional. Una vez que el panel se ha enfriado completamente
dentro de la prensa, se encuentra listo para ser extraído y sometido a procesos posteriores
como el corte y el acabado, según sea necesario.

Resumidamente los tableros de aglomerado se van colocando de uno en uno en unos

volteadores donde se irán enfriando mientras giran, una vez salen por el otro lado ya están
fríos.

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 9. Corte a medida

Tras salir de la volteadora los tableros de

aglomerado son cortados y escuadrados a su
medida definitiva, se calibra su espesor mediante
lijadoras de rodillos de gran tamaño, se empaquetan
en la cantidad deseada, en esta etapa pulen todas
sus imperfecciones.

• Preparación de las herramientas: Para llevar a cabo el corte, se requieren

herramientas, como sierras circulares, sierras de mesa, sierras de calar u otras
herramientas de corte según la precisión y el tipo de corte deseado.
• Medición y marcado: Se debe medir y marcar el panel de madera aglomerada
según las dimensiones requeridas con reglas o cintas métricas, para obtener
medidas precisas.
• Asegurar el panel: Se puede utilizar una mesa de trabajo, bancos de sujeción o
dispositivos de sujeción para evitar movimientos o vibraciones durante el corte, lo
que garantiza cortes más precisos y seguros.
• Corte: Una vez que el panel está asegurado y las líneas de corte están marcadas,
se procede a realizar el corte utilizando las herramientas seleccionadas,
manteniendo un movimiento firme y controlado.
• Acabado: Después de realizar el corte, se
pueden realizar procesos adicionales de
acabado según sea necesario, como lijar
los bordes para suavizarlos, aplicar
selladores y adhesivos, o cualquier otro
tratamiento requerido para lograr el
resultado final deseado.

En resumen, la madera aglomerada es un tipo de tablero compuesto que se crea utilizando

fibras de madera, generalmente de menor calidad o residuos de madera, que se unen
mediante adhesivos y se comprimen para formar paneles.

Por lo general se emplean maderas blandas por la mayor facilidad de trabajar con
ellas. Tienen superficies totalmente lisas y resultan aptos como bases para enchapados. La
mayoría de los tableros aglomerados son relativamente frágiles y presentan menor
resistencia a la tracción que los contrachapados. Les afecta la humedad, presentando
dilatación de su espesor, dilatación que no se recupera con el secado.

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Ventajas
El interés por el nuevo material se debe a varios motivos:

• Facilidad para obtener piezas grandes. Existen muchas medidas en el mercado, cosa
que ayuda al aprovechamiento y al reciclado.
• Estabilidad de forma y tamaño.
• Utilización de residuos en lugar de madera como materia prima.
• El aglomerado es más resistente estructuralmente, es decir, que no suele torcerse.
• Sigue una uniformidad en todas sus medidas.
• Se le puede dar el estilo que se desee. Se puede pintar sin problemas.
• Se utiliza en la construcción de muebles.
• Tracciona muy bien al introducir tornillos por su superficie.
• Excelente relación entre precio y calidad. Es mucho más económica.
• Sostenible
• No se raja fácilmente en comparación a la madera maciza.
• La probabilidad que le afecten plagas es muy baja (dado su proceso de fabricación).
• Productos fabricados con esta materia prima tienen tiempos de entrega mucho más
ágiles.
• Gran variedad de colores, texturas y grosores.
• Es mucho más ecológica, ya que las siembras son destinadas para este uso.

Un aglomerado de calidad no se deformará, expandirá ni contraerá. Es bastante durable

bajo uso regular y no se abolla tan fácilmente como algunas maderas blandas como el pino.

También se puede pintar cuando se utiliza aglomerado crudo.

Los aglomerados son ecológicos, no generan residuos y se contribuye a la disminución de

desechos sólidos urbanos.

Es una madera más económica a diferencia de la natural que tiende a ser más costosa y de

mayor gasto ecológico. El uso de las maderas aglomeradas evita la tala de árboles y

bosques naturales

El bajo costo es la ventaja más importante del aglomerado. Aunque el precio de una tabla

es sólo ligeramente más bajo que el del contrachapado, la superficie y textura más suaves

del aglomerado permite a los constructores ahorrar dinero en herramientas, mientras que

proporciona una superficie lista para laminar. Debido a que las fibras de la madera no están

distribuidas de manera uniforme en el largo de esta, el aglomerado es más resistente a

21
doblarse y no se astilla. Se consigue con un tratamiento retardador de llamas, y el de alta

densidad puede tener un tratamiento impermeabilizante.

Desventajas
También el aglomerado tiene sus inconvenientes, estos son los más importantes:

• Mala tracción con tornillos en los cantos o laterales.

• Delante de impactos, como caídas o golpes se deshace en trocitos y virutas.
• A causa del agua (líquidos) o la humedad, se hincha sin recuperar su forma inicial al
secarse.
• Los cantos o laterales son difíciles de pintar debido a su rugosidad.

Otras pueden ser:

• Retención de humedad

El aglomerado tiende a absorber humedad. Los extremos o bordes de una placa de

aglomerado, por lo general de una medida de 4 por 8 pies (1,20 x 2,40 metros), son incluso
más vulnerables a absorber la humedad que la superficie plana. Una vez que la humedad
penetra, el aglomerado se debilita, tuerce y pierde su fuerza característica.

• Expansión y decoloración

Cuando el aglomerado toma contacto con la humedad, se puede expandir y oscurecer. Por
tal razón, a menos que haya sido fabricado y tratado con un agente sellador específico para
usar en el exterior, no se utiliza fuera. Puede ser y ha sido utilizado para cocinas y baños
como base de superficies. Siempre que esté cubierto para que el agua no pueda penetrar y
alcanzarlo, es un producto confiable. En las casas, el aglomerado a menudo se usa como
base de encimeras cubierto con azulejos, piedra u otras superficies no porosas, o como
superficie de subsuelos cubiertos con una placa continua impermeable de vinilo para pisos.

• Gas formaldehido

El aglomerado que se forma usando urea formaldehido ha sido conocido como una fuente
ambiental de gas formaldehido. El gas formaldehido puede ser emitido mucho después de
la fabricación del producto, y la concentración de emisiones puede aumentar con la
exposición a las condiciones de humedad y temperaturas elevadas.

El adhesivo puede descomponerse y liberar el gas. Este gas puede causar problemas de
salud, como náuseas, ojos llorosos, sensación de ardor en ojos, nariz y garganta, dolores
de cabeza, fatiga y dificultad para respirar.

22
Debido a estos peligros, algunos aglomerados se fabrican con un adhesivo diferente, el fenol
formaldehido. Se recomiendan los productos hechos con este adhesivo, que libera mucho
menos o nada de gas formaldehido.

Propiedades de los aglomerados

Físicas
1. Densidad

Es la relación entre la masa (m) de una pieza de madera con su volumen (v) y se la expresa
en gramos por centímetro cúbico. d=m/v. La densidad se relaciona directamente con otras
propiedades de la madera.

Proporciona una primera indicación acerca de su comportamiento probable frente a la

absorción y pérdida de agua y su correspondiente grado de variación dimensional bajo el
punto de saturación de las fibras (El punto o zona de saturación de las fibras corresponde a
un contenido de humedad entre el 21% y el 32%. Cuando la madera ha alcanzado esta
condición sus paredes celulares están completamente saturadas pero sus cavidades están
vacías).

De esta depende en gran parte del comportamiento de la madera, su adaptabilidad a

eventuales tratamientos y modificaciones y posibilidad de utilización que ofrece.

Las maderas aglomeradas tienen una densidad alta debido a su composición comprimida.
La densidad puede variar dependiendo del tipo de tablero y la cantidad de adhesivo utilizado,
pero generalmente oscila entre 600 y 800 kg/m³.

DENSIDADES APROXIMADAS DEL AGLOMERADO DE TRES CAPAS SEGÚN GROSOR:

de 8 a 13 mm su densidad es de 690 a 650 Kg/m³

de 15 a 19 mm su densidad es de 645 a 625 Kg/m³

de 22 a 25 mm su densidad es de 600 a 580 Kg/m³

de 30 a 45 mm su densidad es de 570 a 520 Kg/m³

23
 2. Contenido de Humedad:

Es la masa de agua contenida en una pieza de madera,

expresada como porcentaje de la masa de la pieza anhidra. El peso anhidro es aquel peso
que se obtiene cuando se coloca la madera en una estufa a 100 o 102 ºC, hasta que se
obtiene un peso constante. Se expresa como el porcentaje del peso de la madera seca o
anhidra y se calcula mediante la fórmula siguiente:

donde:

• CH= contenido de Po humedad (%)

24
 • Pi= peso inicial (g)
• Po= peso en estado anhidro(g)

Fórmula alternativa propuesta por Campos et al:

Los tableros de aglomerado o MDF, si no han recibido algún tratamiento de hidrofugado, son
muy vulnerables a la humedad. Una simple grieta entre el contrachapado y los cantos puede
hacer que el tablero vaya absorbiendo humedad y se vaya hinchando. Esto es relativamente
habitual en los muebles altos de cocina y en las encimeras de aglomerado.

El contenido de humedad influye sobre todas las propiedades de la madera en la capacidad

mecánica, a menor contenido de humedad bajo el punto de saturación de las fibras, en
general aumenta la capacidad mecánica, por ende, se incrementa la resistencia de la
madera, tanto en flexión estática, compresión paralela y perpendicular, y a partir del punto
de saturación de la fibra, un aumento en el contenido de humedad no tendrá ninguna
influencia sobre la resistencia de la madera.

Para cada temperatura y humedad relativa del ambiente, la madera tiene un contenido de
humedad de equilibrio y está por debajo del punto de saturación de las fibras, un material
higroscópico.

(Punto de saturación de las fibras: contenido de humedad para el cual las cavidades
celulares están vacías pero las paredes contienen la mayor cantidad de agua posible (27%
a 30% dependiendo de la especia))

Se espera que la madera aglomerada tenga un contenido de humedad bajo, ya que se

somete a procesos de secado durante su fabricación.

El contenido de humedad estándar en la madera aglomerada suele ser inferior al 10%, lo

que la hace adecuada para su uso en aplicaciones, como la fabricación de muebles y
productos de construcción.

El contenido de humedad de la madera aglomerada puede variar dependiendo de varios

factores, como la calidad de la madera utilizada, las condiciones de almacenamiento y el

25
entorno en el que se encuentro, en general, el contenido de humedad de la madera
aglomerada se encuentra entre el 4% y el 8%.

3. Durabilidad

Esta se promedia en cinco años, luego de ese lapso puede echarse a perder, romperse o
desgastarse, cuando no ha tenido un buen cuidado. En comparación, el contrachapado
puede durar de 15 a 20 años y la madera natural puede durar décadas.

La durabilidad de la madera aglomerada puede ser adecuada para su uso en muebles,

revestimientos interiores y otros proyectos similares, siempre y cuando se tenga en cuenta
su sensibilidad a la humedad y se tomen las precauciones adecuadas para protegerla.

4. Resistencia

Los tableros aglomerados, debido a que son tableros de partículas tienen una buena
resistencia a la compresión y a la flexión. Su estructura interna compacta y la calidad de los
adhesivos utilizados les proporcionan una capacidad de carga adecuada para aplicaciones
de construcción y mobiliario.

5. Homogeneidad:

Las maderas aglomeradas tienen una estructura homogénea en comparación con la madera
natural. No presentan nudos ni defectos naturales, lo que facilita su manipulación y uso en
proyectos de carpintería.

Las propiedades físicas de las maderas aglomeradas pueden variar según el fabricante, el
tipo de adhesivos utilizados y los procesos de fabricación empleados.

Mecánicas

Las propiedades mecánicas de la madera aglomerada pueden variar dependiendo del tipo
de tablero, la densidad, los adhesivos utilizados y otros factores.

1. Resistencia a la compresión:

La madera aglomerada suele tener una buena resistencia a la compresión, pero más baja
en comparación con la madera maciza, lo que significa que puede soportar cargas aplicadas
en dirección perpendicular a la superficie del tablero. Esta propiedad es especialmente
importante en aplicaciones donde se requiere resistencia estructural, como en la fabricación
de muebles o construcción de paneles.

La resistencia a la compresión varía según el tipo de madera aglomerada, pero suele estar
en el rango de 10 a 30 MPa (1450 a 4350 psi).

26
Es importante tener en cuenta que la resistencia a la compresión de la madera aglomerada
puede influir en su uso y aplicaciones.

Es recomendable realizar pruebas de laboratorio para obtener datos precisos sobre la

resistencia a la compresión de la madera aglomerada específicas.

2. Resistencia a la flexión:

La madera aglomerada también posee una buena resistencia a la flexión, pero más baja a
en comparación a la madera maciza, lo que significa que puede soportar cargas aplicadas
en dirección paralela a la superficie del tablero. Esto permite su uso en aplicaciones donde
se requiere que el tablero mantenga su forma y no se deforme fácilmente.

La resistencia a la flexión de la madera aglomerada puede variar según diversos factores,

como la densidad de la madera aglomerada, el grosor y la orientación de las fibras, y la
calidad del proceso de fabricación.

La resistencia a la flexión se suele expresar en términos de "módulo de ruptura" o

"resistencia a la flexión en el punto de quiebre".

El módulo de ruptura es una medida de la resistencia máxima que puede soportar la madera
aglomerada antes de romperse bajo una carga de flexión.

La resistencia a la flexión varía dependiendo de la calidad y el tipo de madera aglomerada,

pero generalmente está en el rango de 20 a 50 MPa (2900 a 7250 psi).

Es importante tener en cuenta que la resistencia a la flexión de la madera aglomerada puede

afectar su uso y aplicaciones.

3. Dureza:

La madera aglomerada generalmente tiene una dureza moderada. Esto significa que tiene
cierta resistencia a la penetración o al desgaste, lo cual es beneficioso en aplicaciones donde
se necesita una superficie duradera o resistente al rayado.

4. Resistencia al arranque de tornillos y clavos:

La madera aglomerada puede tener una buena capacidad para sostener tornillos y clavos,
siempre y cuando se utilicen métodos adecuados de fijación. Sin embargo, es importante
tener en cuenta que, debido a su naturaleza compuesta y a la posibilidad de que las
partículas se desprendan, se recomienda utilizar refuerzos como tacos o utilizar técnicas
específicas de fijación.

5. La resistencia a la tracción

27
define la capacidad de cohesión interna que tienen las partículas o fibras al interior del
tablero, esto permite que el tablero conserve de mejor forma sus características durante el
tiempo, ante las diferentes solicitudes a que el tablero estará sometido.

6. Contracción:

La contracción es la disminución o pérdida de volumen de la madera, bajo el punto de

saturación de las fibras, esta es responsable en gran parte de inconvenientes y dificultades
que se encuentran con ella en la construcción.

Es importante tener en cuenta que las propiedades específicas pueden influir en la densidad
y la calidad de los adhesivos utilizados. Por lo tanto, es recomendable consultar las
especificaciones del fabricante para obtener información precisa sobre las propiedades
mecánicas de la madera aglomerada que se va a utilizar en un proyecto específico.

28
Ensayos de madera
Los ensayos de la madera aglomerada son pruebas o procesos que se usan para evaluar y
medir diferentes propiedades y características de este material. Se hacen para asegurarse
de que la madera aglomerada sea de buena calidad, funcione correctamente y sea segura
en distintos usos. Estas pruebas se clasifican en normalizados y no normalizados.

Ensayos Normalizados
Los ensayos normalizados se basan en normas o estándares técnicos establecidos por
organizaciones reconocidas, como institutos de normas o comités de estándares.

Estas normas definen los métodos de prueba, los procedimientos, las condiciones de prueba
y los equipos requeridos de manera específica y detallada. En Argentina, los ensayos
normalizados se rigen por las normas establecidas por el Instituto Argentino de
Normalización y Certificación (IRAM). IRAM es el organismo nacional encargado de
establecer las normas técnicas en diversos sectores, incluyendo la industria de la madera y
productos derivados.

• Método de secado en horno: Este es uno de los métodos más precisos y

ampliamente utilizados. Consiste en pesar una muestra de madera aglomerada y
luego secarla en un horno a una temperatura específica, generalmente alrededor de
103-105 °C, hasta que el peso se estabilice. Luego, se vuelve a pesar la muestra
seca y se calcula el contenido de humedad como la diferencia de peso antes y
después del secado, en relación con la masa seca.
• Método de medición con medidor de humedad: Este método utiliza un medidor
de humedad no destructivo, como un higrómetro de resistencia o capacitancia, para
medir el contenido de humedad de la madera aglomerada. El medidor emite una
señal eléctrica que se ve afectada por la humedad presente en la muestra, lo que
permite determinar su contenido de humedad relativa. Este método es más rápido y
práctico que el secado en horno, pero puede presentar cierta variabilidad en la
precisión de las mediciones.
• Ensayo de resistencia a la flexión estática: Este ensayo evalúa la resistencia y
rigidez de la madera aglomerada a la flexión bajo cargas estáticas. Es importante
para determinar su capacidad de soportar cargas y deformaciones sin fallar.
• Ensayo de resistencia a la tracción perpendicular al plano: Se realiza para
evaluar la resistencia de la madera aglomerada a la tracción en dirección
perpendicular al plano del panel. Este ensayo es relevante para determinar la
capacidad de la madera aglomerada para resistir fuerzas de tracción en dicha
dirección.

29
 • Ensayo de resistencia a la compresión perpendicular al plano: Este ensayo
evalúa la resistencia de la madera aglomerada a la compresión en dirección
perpendicular al plano del panel. Ayuda a determinar la capacidad de la madera
aglomerada para soportar cargas de compresión en esta dirección.

Estos ensayos permiten evaluar las propiedades físicas y mecánicas de la madera

aglomerada, lo que es crucial para asegurar su calidad y rendimiento en diferentes
aplicaciones. Es importante seguir los procedimientos y normas establecidos por el Instituto
Argentino de Normalización y Certificación (IRAM) para obtener resultados confiables y
comparables.

Ensayos no normalizados
Por otro lado, los ensayos no normalizados no siguen una norma o estándar específico.
Estos ensayos pueden ser desarrollados por laboratorios internos, investigadores o
fabricantes para abordar necesidades o requisitos específicos que no están cubiertos por
las normas existentes

• Ensayo de flexión estática: Este ensayo evalúa la resistencia y rigidez de la madera

aglomerada ante la flexión. Se aplica una carga en el centro de una muestra y se
mide la deformación y la resistencia antes de que se produzca la rotura.
• Ensayo de tracción perpendicular a las capas: Este ensayo evalúa la resistencia
de la unión entre las partículas o fibras en la madera aglomerada. Se aplica una
fuerza de tracción perpendicular a las capas y se mide la resistencia hasta que se
produce la rotura.
• Ensayo de resistencia al impacto: Este ensayo evalúa la capacidad de la madera
aglomerada para resistir impactos. Se aplica una carga de impacto controlada y se
mide la energía absorbida o la resistencia a la rotura.
• Ensayo de resistencia al deslizamiento de tornillos: Este ensayo evalúa la
capacidad de la madera aglomerada para mantener la sujeción de los tornillos. Se
aplica una carga lateral o de extracción a un tornillo insertado en la madera
aglomerada y se mide la resistencia a la rotura.
• Ensayo de contenido de humedad con pesada: Se toma una muestra
representativa de la madera aglomerada. Se pesa la muestra de madera aglomerada
utilizando una balanza de precisión. El peso inicial se registra con precisión. La
muestra se coloca en un horno de secado precalentado a una temperatura
específica, El tiempo de secado puede variar, pero generalmente se lleva a cabo
hasta que se alcanza un peso constante, lo que indica que toda la humedad ha sido
eliminada. Una vez que la muestra se ha secado por completo, se retira del horno y
se coloca en un ambiente controlado para que se enfríe hasta la temperatura

30
 ambiente. Luego, se pesa nuevamente con la misma balanza de precisión utilizada
anteriormente. El contenido de humedad se calcula como:

Contenido de humedad (%) = [(Peso inicial - Peso final) / Peso final] x 100

Es importante tener en cuenta que los resultados de los ensayos no normalizados pueden
variar y no ser directamente comparables entre diferentes estudios o fabricantes. Para
obtener resultados más confiables y comparables, se recomienda seguir las normas y
estándares reconocidos en la industria para ensayar las propiedades de la madera
aglomerada.

Normas IRAM
¿Qué son las normas IRAM?

El Instituto Argentino de Normalización y Certificación (originalmente Instituto de

Racionalización Argentino de Materiales: IRAM) es el instituto encargado de la normalización
y certificación en Argentina. Además, IRAM es el organismo responsable de la elaboración
de las normas técnicas que rigen el etiquetado de eficiencia energética de productos
eléctricos.

Normas IRAM en maderas aglomeradas

k
Madera Norma

Tableros genéricos Determinación de emisión de

Norma Iram formadehido por el método del secadores
9711

Tableros genéricos Norma iram Determinación de emisión de formaldehído

9712 por el método análisis de gas

Compensados de madera Norma iram Clasificación y requisitos específicos

contrachapados 9506

Tableros de partículas Norma iram Clasificación

9722

Tableros de partículas Norma iram Requisitos tecnicos y contenido de

9723 formaldehído

Tableros revestidos Norma iram Métodos de ensayo

9728

Tableros revestidos Norma iram Requisitos: Resistencia a:

9728-1 •Abrasión
•Calor seco
•Agrietamiento
•Manchado
•Vapor de agua

31
 Tableros de fibras Norma iram Requisitos esistencia a:
9731-1 •Abrasión
•Calor seco
•Agrietamiento
•Manchado
•Vapor de agua

Tableros de fibras duros Norma iram Requisitos resistencia a:

9731-2 •Abrasión
•Calor seco
•Agrietamiento
•Manchado
•Vapor de agua

MDF Norma iram Requisitos resistencia a:

9731-3 •Abrasión
•Calor seco
•Agrietamiento
•Manchado
•Vapor de agua

Aplicaciones y usos
El principal uso de los tableros de aglomerado de madera es la fabricación de mobiliario de
interior: modulación de cocinas, armarios, cómodas, zapateras, estanterías, muebles de
oficina.

Debido a que el aglomerado no es considerado una madera "bonita", los usos más comunes
son en aplicaciones como bases, donde es cubierto. La mayoría de las encimeras laminadas
tienen una base de aglomerado, y muchas clases de pisos son instalados sobre él. Debido
a su bajo costo, el laminado se usa comúnmente para construir muebles de interior de bajo
costo, en especial de los que vienen para armar. El aglomerado de alta densidad es rígido,
durable e incluso retardador de las llamas, lo que lo hace un material útil y económico.

También carpintería de interior como puertas, encimeras, etc.

En las versiones hidrófugas e ignífuga su uso se extiende a revestimiento de suelos, paredes

y techos, tabiques.

En general, el aglomerado se utiliza para fabricar cajones, falsos techos, mamparas, cajas,
decoraciones, expositores, muebles o puertas. Además, el aglomerado se puede cortar,
ensamblar, perforar, lijar, cepillar, atornillar, clavar o recubrir fácilmente con melamina,
madera lacada, chapa de madera natural, película y PVC.

Los tableros aglomerados son la opción más idónea para su aplicación en oficinas, baños,
salas de estar, cocinas y cualquier espacio en general, con revestimientos especializados
para su uso en obras.

32
Por ejemplo:

La madera aglomerada machihembrada se utiliza en el recubrimiento de suelos, paredes y

techos en espacios interiores.

Los tamaños de tabla más comunes de la madera aglomerada machihembrada para el

recubrimiento de paredes y techos son 600 x 2600 o 2750 mm y 1200 x 2600 o 2750 mm,
con un grosor de 12 mm.

Mobiliario de interior, manualidades, aislamientos, paneles y construcción.

Usos más comunes de las categorías de calidad de la madera

aglomerada en la construcción

Desde el punto de vista de la resistencia al fuego, la madera aglomerada es un material de

construcción combustible. La madera aglomerada sin revestimiento puede cumplir con los
requisitos de las categorías D-s2 y d2, y la madera aglomerada revestida (con la superficie
lisa) puede cumplir con los requisitos de C-s2 y d1.

Suelos

Antes de la colocación, las tablas se ventilan durante entre 5 y 7 días en unas condiciones
tan semejantes como sea posible a las condiciones de uso finales. Cuando se hayan
colocado las tablas, la temperatura y la humedad relativa del edificio deben ser lo más
similares posible a las condiciones de uso futuras.

Suelo de madera aglomerada con armazón de madera

En los suelos de madera aglomerada con armazón de madera, las tablas aglomeradas
machihembrada por todos los lados (normalmente con un grosor de 22 mm) se colocan
encima de la estructura de madera de la base o del piso intermedio. El hueco que quede
entre las vigas no debe superar los 600 mm y las tablas se colocan con los lados largos de
forma transversal a las vigas del suelo. Los lados cortos y las juntas de las tablas se sitúan
donde se encuentran las vigas. La tabla se une a cada viga o soporte con tornillos o clavos
y con pegamento. Las tablas también se pegan a las tablas adyacentes en el punto donde
se encuentran los machimbres. Al colocar las tablas debe quedar un espacio de alrededor
de 10 mm entre ellas y las paredes y demás estructuras circundantes. Siga las siguientes
instrucciones para colocar las tablas:

Las tablas se unen a las vigas con tornillos o clavos de rosca de 75 mm galvanizados en
caliente, con una longitud entre 2½ y 3 veces mayor que el grosor de la tabla.

Las cabezas de los clavos y tornillos deben quedar hundidas a una profundidad de entre 2
y 3 mm y no deben llenarse los agujeros donde se encuentran las cabezas.

33
La distancia entre los clavos y los tornillos en el borde de la tabla es de 150-200 mm y de
250-300 mm en el centro de la tabla.

Se utiliza pegamento PVAc como adhesivo.

Suelo flotante de madera aglomerada

En los suelos flotantes de madera aglomerada las tablas aglomeradas machihembrada por
todos los lados (normalmente con un grosor de 22 mm) se colocan encima de una capa
aislante. La estructura que soporta realmente la carga de la tarima puede ser, por ejemplo,
madera o hormigón. Las tablas se pegan entre sí para formar una superficie integrada en
los machimbres, con un hueco de alrededor de 10 mm entre ellas, y las paredes y demás
estructuras circundantes. La presión requerida para que se peguen se consigue utilizando
cuñas junto a las paredes circundantes. Las cuñas se retiran cuando el pegamento se haya
secado. La capa aislante que se utiliza debajo de las tablas puede ser de styrox, poliuretano,
una tabla de fibra de madera porosa o lana mineral lo suficientemente rígida. Cuando se
utilice un material de plástico poroso, se recomienda colocar una lámina de plástico entre el
plástico poroso y la madera aglomerada.

Recubrimiento del suelo de madera aglomerada

El suelo de madera aglomerada puede cubrirse con recubrimiento del suelo normal. Siga las
instrucciones específicas del producto indicadas por el proveedor del revestimiento de
suelos al colocar el recubrimiento. Antes de colocar el recubrimiento, se recomienda llevar a
cabo las siguientes tareas preliminares:

La aspereza de la superficie de la tabla se lija y alisa con un relleno para ese fin; si se utiliza
una esterilla de plástico como recubrimiento, se rellena o se prepara más si es necesario.

Se deja secar el suelo de madera aglomerada hasta que alcance casi las futuras condiciones
de uso antes de colocar el recubrimiento.

Antes de colocar el recubrimiento, se eliminan de la superficie de la tabla las posibles

manchas y la suciedad que quede suelta.

Estructura de material compuesto

Una estructura de material compuesto utiliza madera aglomerada machihembrada de 22 mm

de grosor como tabla base para la base o los suelos intermedios. Encima se vierte hormigón
reforzado con fibra para crear una losa de aproximadamente 45 mm de grosor. Antes de
verter el hormigón, se cepilla la madera aglomerada con un sellador de humedad y se
colocan clavos para reforzar la unión de la tabla y el hormigón. Esta solución permite la
obtención de una estructura de suelo dura y bien aislada contra el ruido ambiental. También

34
permite la calefacción del subsuelo y es adecuada para las habitaciones húmedas, en las
que se pueden crear los gradientes necesarios del suelo cando se vierte el hormigón.

Recubrimiento en interiores

La madera aglomerada es muy adecuada para el recubrimiento en interiores de superficies

de techos y paredes que se van a pintar. Para el recubrimiento de paredes y techos se
utilizan más comúnmente las tablas aglomeradas estándar de 10, 11 o 12 mm de grosor o
la madera aglomerada machihembrada en las partes largas. Normalmente, las tablas
machihembradas tienen un borde biselado que forma un pequeño surco con forma de V en
la unión del machimbre. Las tablas en cuestión también están disponibles preparadas o
revestidas con papel de preparación.

En el recubrimiento en interiores hay que tener en cuenta los siguientes puntos:

Se recomienda el uso de recubrimiento de madera aglomerada en locales con interiores

secos que tengan calefacción. Al ser un material que se basa en la madera, la humedad de
equilibrio de la madera aglomerada cambia al mismo tiempo que la humedad relativa del aire
que la rodea, lo que hace que la tabla hinche hasta un cierto punto. Es necesario tener esto
en cuenta al diseñar las estructuras de la pared y al colocar las tablas.

Las paredes o techos de madera aglomerada que haya que pintar deben tener juntas
expuestas a la vista. El ancho de una junta adecuada es de entre 3 y 5 mm. La junta con
surco en forma de V que se forma en las tablas machihembradas no requiere otras medidas.
Sin embargo, en las esquinas de las habitaciones se debe dejar una junta expuesta de entre
3 y 5 mm.

Los espacios recomendados para la colocación de madera aglomerada son:

300 mm cuando la tabla tenga un grosor de 6-8 mm (techos).

600 mm cuando la tabla tenga un grosor de 9-8 mm.

Cuando se utilice una tabla machihembrada de 600 mm de ancho, se une a la estructura de

la pared con clavos (por ejemplo, con una pistola y clavos) desde el machimbre y los bordes
de la tabla que queden debajo del zócalo y de la cornisa. Las uniones de las tablas no
necesitan un tratamiento por separado y no se rellenan las cabezas de los clavos. Las tablas
de 1200 mm de ancho también se unen desde el centro (en la columna que soporta el peso);
las cabezas de los tornillos o clavos quedan hundidas en la tabla aproximadamente 1 mm y
se rellenan. Se fortalecen las juntas de los machimbres de las tablas y el hueco que queda
entre la tabla y la columna que soporta el peso con pegamento (pegamento PVAc) al
colocarlas.

35
Instrucciones y ejemplos de uso de la madera aglomerada

La madera aglomerada también es muy adecuada para fabricar muebles in situ y para
elaborar distintos productos de bricolaje. Para unir los muebles de madera aglomerada y las
estructuras de las tablas pueden utilizarse tornillos avellanados especiales, diferentes tipos
de tornillos y herramientas de montaje y juntas engarzadas.

Las tablas revestidas (con un revestimiento de melamina, por ejemplo) de entre 15 y 18 mm

son muy adecuadas como estructuras del armazón para los muebles de madera
aglomerada. Las tablas con un grosor de entre 22 y 28 mm deben utilizarse como cubiertas
y tableros de mesa. Los tableros duros o las tablas aglomerada delgadas con un grosor de
entre 3 y 6 mm son adecuados como placas de soporte.

Los bordes de la madera aglomerada deben quedar visibles y pueden cubrirse con una tira
especial que se aplica con calor, una chapa o tiras de madera de revestimiento. El mejor
resultado se obtiene al utilizar tablas que ya están revestidas y con los bordes listos de
fábrica. Si desea pintar los bordes, debe cubrirlos primero con una tira aplicada con calor
que se pueda pintar o debe darle dos capas de relleno y lijarlos.

Para tener en cuenta a la hora de la utilización de la madera

aglomerada en una construcción
Realización de pedidos
Cuando pida madera aglomerada debe aportar la siguiente información:

• Grosor como grosor nominal (mm).

• Tamaño de la tabla (mm x mm).
• Tipo de tabla (por ejemplo, P6) y calidad de la superficie en función de la aplicación.

En el caso de la madera aglomerada revestida, el nombre del producto o la calidad del

recubrimiento de ambos lados, los métodos de protección de los bordes (revestimiento de
los bordes) y el color.

Almacenamiento
Durante el transporte y el almacenamiento, las tablas se protegen de la humedad, la
suciedad, el contacto con el suelo, las abolladuras y los arañazos. Las tablas se almacenan
hacia abajo en una base plana. Se puede utilizar madera de soporte en intervalos de 0,5
metros si es necesario. Las pilas de tablas se cubren con una lámina protectora.

Antes de la colocación, la madera aglomerada se debe ventilar durante entre 5 y 7 días en

unas condiciones tan semejantes como sea posible a las condiciones finales de humedad y
temperatura. Al ventilarlos, los paneles se mantienen separados entre sí con tiras de
separación y se apilan contra una pared, por ejemplo.

36
Trabajo y mecanización
La madera aglomerada se trabaja con herramientas adecuadas para los trabajos con
madera. Por ejemplo, las sierras circulares portátiles o de mesa son adecuadas para cortar
tablas. Para realizar trabajos de aserrado más pequeños también se puede utilizar una sierra
de mano corriente. El contorno se puede cerrar con una sierra caladora.

Amarre
La longitud de los clavos que se utilizan para unir las tablas aglomerada debe triplicar como
mínimo el grosor de la tabla y no ser menor de 30 mm, y la longitud de los tornillos debe ser
2½ veces la del grosor de la tabla y no ser menor de 25 mm. Las tablas se sujetan en
intervalos de 100-200 mm en cada lado y de 200-300 mm en el centro. La distancia de las
sujeciones desde el borde de la tabla es de aproximadamente 10 mm.

Tratamiento de la superficie
Sobre la tabla pintura puede aplicar pintura, papel de pared y laminado. Todos los productos
generales para pintar las superficies de madera de interiores son adecuados para pintar las
tablas.

Pintura
Para pintar la madera aglomerada estándar sin tratar es necesario prepararla, es decir, se
debe pintar la superficie de la tabla con una capa fina de tapa poros para interiores blanco
sin diluir. Las cabezas de los clavos y los tornillos deben quedar visibles y se rellenan y secan
para finalmente lijarlas hasta que tengan un acabado liso. Se aplican 1 o 2 capas de pintura
para el acabado del color deseado. Cuando se utilicen tablas que ya estén preparadas, basta
con pintar la superficie. La mejor forma de aplicar la pintura es con el rodillo

Empapelado de las paredes

Las cabezas de los clavos y los tornillos deben quedar visibles y se rellenan y secan para
finalmente lijarlas hasta que tengan un acabado liso. Las juntas de las tablas se rellenan con
una línea de sellado flexible. Cuando se haya secado el pegamento, las juntas se rellenan y
lijan hasta que tengan un acabado liso. Las paredes se empapelan siguiendo las
instrucciones del fabricante del papel de pared. En las esquinas, las láminas de papel de
pared no deben quedar superpuestas.

Reutilización y eliminación de la madera aglomerada

Reutilización
Si las tablas están intactas y secas, la madera aglomerada puede utilizarse otra vez
dependiendo del caso. La reutilización es el modo de deshacerse de la madera aglomerada
más popular.

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Eliminación
Puesto que la madera aglomerada es principalmente madera natural limpia, puede
eliminarse (de acuerdo con las directrices de las autoridades medioambientales locales)
enterrándola en el suelo, utilizándola como abono, llevándola a un vertedero o quemándola
a una temperatura de más de 800 °C con otro material de madera.

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