Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Enero – Junio 2023

Servofluidos

Proyecto Integrador de Aprendizaje

M.C. Cesar Irak Villanueva Garza

Integrantes Carrera Matricula

Alexa Estefania Navarro Mata IMTC 1918022

Miguel Angel Gonzalez Rodriguez IMTC 1868970

Itziar Azcona Avila IMTC 2077714

Grupo: 008
Hora: V2
Frecuencia: L-M-V

2 de Junio del 2023.

 Introducción

La fabricación de piezas y componentes plásticos es un proceso que ha evolucionado con el tiempo

gracias a la implementación de nuevas técnicas y tecnologías. Entre ellas, el moldeo por inyección
se ha convertido en uno de los métodos más importantes y utilizados en la actualidad. Este proceso
implica la fusión de materiales plásticos y su posterior moldeo en una configuración específica
mediante la aplicación de presión. El moldeo por inyección ofrece una amplia variedad de
beneficios, ya que permite producir piezas de alta calidad a velocidades de producción muy altas.
Además, es un método altamente automatizado, lo que significa que los costos de producción se
pueden reducir significativamente y se garantiza una mayor repetitividad y consistencia en la
producción.

Este proceso es utilizado en la fabricación de piezas para diversas industrias, desde la automotriz
hasta la médica, pasando por la electrónica y la alimentaria. La importancia del moldeo por
inyección radica en su capacidad para producir piezas precisas y complejas con rapidez, lo que lo
hace especialmente útil en la producción en masa. Además, gracias a su capacidad para utilizar
materiales reciclados, es una herramienta significativa para la reducción de residuos plásticos y la
promoción de la sostenibilidad ambiental.
Además, el moldeo por inyección ofrece una gran flexibilidad en cuanto a la forma de las piezas y
los materiales utilizados, lo que lo convierte en una técnica versátil para la creación de productos
personalizados y a medida. De esta manera, se atienden necesidades específicas de los clientes y
se pueden seguir desarrollando soluciones innovadoras y de vanguardia, lo que asegura su posición
como un proceso fundamental en la fabricación de piezas y componentes plásticos.

En definitiva, el moldeo por inyección es un proceso revolucionario que ha transformado la

fabricación de piezas plásticas debido a su eficiencia, precisión y sostenibilidad. Su capacidad para
producir piezas personalizadas y complejas con gran calidad y rapidez, así como su capacidad para
utilizar materiales reciclados, lo hacen una herramienta clave en la reducción de residuos plásticos y
la promoción de la sostenibilidad ambiental. Además, su flexibilidad en cuanto a la forma de las
piezas y los materiales utilizados permite una gran variedad de posibilidades para su aplicación en
diversos sectores.

En resumen, el moldeo por inyección es una técnica fundamental en la fabricación de piezas y

componentes plásticos. Su capacidad de producir piezas precisas y complejas con rapidez, su
automatización, y su contribución a la sostenibilidad ambiental lo hace una herramienta clave en
diversas industrias y contribuyen a la optimización de los procesos productivos y la eficiencia en la
producción.
Este tiene muchos beneficios como estos que se dará a conocer:
-Puedes hacer conversiones complejas de metal a plástico
-Componentes plásticos más ligeros
-Te olvidas del problema de corrosión
-Amplia libertad de diseño de partes
-Creación de piezas detalladas y con geometría compleja
-Alto Grado de Automatización
-Escasos o nulos desechos materiales.
 Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es una técnica de fabricación usada para crear objetos de plástico a gran
escala. Este método se utiliza para producir piezas de alta calidad y precisión en grandes
volúmenes. El proceso comienza con una matriz de plástico fundido que se inyecta en un molde
específico. Una vez que el plástico se enfría y solidifica, el molde se abre para dejar salir la pieza.

El moldeo por inyección se ha convertido en una herramienta indispensable para la fabricación a

gran escala, gracias a su amplia gama de aplicaciones. Desde el diseño de prototipos hasta la
producción de productos finales, el moldeo por inyección es una herramienta poderosa para
satisfacer las necesidades industriales.

Las máquinas de moldeo por inyección vienen en diferentes tipos, como máquinas motorizadas
accionadas por servomotores, máquinas hidráulicas accionadas por motores hidráulicos, y
máquinas híbridas accionadas por una combinación de servomotor y motor hidráulico. La estructura
de una máquina de moldeo por inyección se puede resumir a grandes rasgos como una unidad de
inyección que envía los materiales fundidos al molde, y una unidad de sujeción que opera el molde.

En los últimos años, el uso de CNC se ha adoptado cada vez más en las máquinas de moldeo por
inyección, dando lugar a la popularidad de modelos que permiten una inyección a alta velocidad,
bajo control programado. Por otro lado, también se utilizan varias máquinas especializadas, como
los modelos que forman las placas de guía de luz para monitores LCD.

Estructura básica de las máquinas de moldeo por inyección

(A) Cilindro (calienta el material)

(B) Boquilla (inyecta el material fundido)

(C) Tolva (alimentador de material)

(D) Molde (el material se vierte en la cavidad del molde entre dos placas)
 Ciclo de trabajo de la maquina

Una máquina de moldeo por inyección de plástico incluye una sección de inyección y una sección
de moldeo. La máquina opera con el siguiente ciclo:

1- plastificación de plástico crudo sólido

2-cierre del molde y sujeción
3-inyección del plástico
4- apertura del molde.

Se usan válvulas direccionales operadas por piloto de alto flujo para controlar el cilindro bajo alta
presión, los cilindros hidráulicos se usan para sujetar el molde e inyectar el material plástico en el
molde en los pasos 2 y 3 como se mencionó anteriormente.

Funcionamiento hidráulico básico de una máquina de inyección

(Diagrama hidráulico en el que nos basamos para hacer nuestra simulación)

La bomba (B) es impulsada por un motor eléctrico y genera un caudal que pasa a través de una
válvula de alivio (C) que determina la presión impuesta sobre la bomba, el exceso de flujo debe
regresar a través de la válvula de alivio hacia el tanque (A), el flujo sigue a una válvula direccional
(E) que determina el cierre y apertura del pistón regulada por un control de flujo (F)
 ¿Cómo es el proceso de moldeo por inyección?

El moldeo por inyección implica la inyección de una cantidad medida de plástico líquido en un
molde. Esto se logra mediante la extrusión de una cantidad de plástico líquido a gran presión a
través de una boquilla hacia el molde. El plástico es entonces forzado a llenar los huecos del molde
por la presión del líquido. Una vez que el plástico se enfría y se endurece, el molde se abre para
dejar salir el artículo terminado.

Elección del material de molde adecuado

Los moldes de aluminio no son los más adecuados para la producción de grandes volúmenes o
piezas con tolerancias dimensionales estrechas, ya que tienen propiedades mecánicas inferiores y
pueden ser propensos al desgaste, la deformación y los daños debidos a las fuerzas de inyección y
sujeción. Aunque los moldes de acero son más duraderos, hay que tener en cuenta que son más
costosos que los de aluminio.

Creación del molde

El molde es la parte más crítica del proceso de moldeo por inyección, ya que define la forma del
producto final. Los moldes, que generalmente están hechos de metal, se mecanizan con precisión
para adaptarlos a las características del producto que van a fabricar. Es necesario utilizar equipos y
técnicas especializadas para fabricar el molde según las especificaciones exactas.

Preparación del material

Esto implica seleccionar el material adecuado para la pieza y prepararlo para la inyección. El
material suele estar en forma de gránulos y hay que secarlo para eliminar la humedad que pueda
afectar a la calidad del producto final. A continuación, los gránulos se cargan en una tolva que
Introduce el material en la máquina de moldeo por inyección.

Inyección

Una vez preparado el material, se introduce en la máquina de moldeo por inyección. La máquina
tiene dos mitades: la unidad de inyección y la unidad de cierre. La unidad de inyección funde el
material y lo inyecta en el molde, mientras que la unidad de cierre mantiene el molde cerrado
durante la inyección. La unidad de inyección consta de un tornillo que funde y mezcla el material y
una boquilla que inyecta el material fundido en el molde.

Envasado

Una vez inyectado el material en el molde, se envasa a alta presión para garantizar que el material
llene completamente el molde. Esta presión se mantiene durante un breve periodo para permitir que
el material se enfríe y solidifique.
Enfriamiento

Una vez envasado el material, se enfría para que se solidifique por completo. El proceso de
enfriamiento puede acelerarse utilizando líneas de refrigeración por las que circula agua o aceite a
través del molde. La temperatura del medio de refrigeración se controla para garantizar que la pieza
se enfría de manera uniforme, evitando que se deforme.

Expulsión

Una vez que la pieza se ha enfriado y solidificado, se abre el molde y se expulsa mediante pines
eyectores. Los pines empujan la pieza fuera del molde y la depositan en un contenedor de recogida
o en una cinta transportadora.

Ventajas del moldeo por inyección:

Alta producción eficiente

Una vez desarrollados los moldes, el proceso es extremadamente rápido, con tiempos de ciclo
tan cortos como 10 segundos. Es excelente para tiradas de producción de medio y alto volumen,
desde 10.000 piezas hasta más de 100.000, dependiendo de los moldes que se utilicen.

A veces se puede aumentar la producción usando un molde multicavidad o familiar en el que se

producen varias piezas a partir de una sola prensa para aumentar aún más la tasa de fabricación.

Si va a subcontratar el moldeo por inyección de plásticos, también es importante tener en cuenta

un proceso de diseño y pedido eficiente: eche un vistazo a nuestra producción a demanda.

Bajo coste por pieza

Para producciones elevadas, el coste por pieza es muy bajo. Incluso para volúmenes medianos -
entre 10.000 y 25.000 piezas- se pueden mantener los costes bajos utilizando moldes de aluminio
en lugar de acero.

Repetitividad

Puede fabricar productos idénticos una y otra vez. Esto es ideal cuando se necesitan piezas con
altas tolerancias y fiabilidad en grandes volúmenes.

Amplia selección de materiales

Existe una gran variedad de materiales plásticos que puede seleccionar en función de las
propiedades que necesite para su pieza final. Y no se limita al plástico, Protolabs también ofrece
el moldeado de caucho de silicona líquida.
Incluso puede utilizar rellenos en el material de moldeo, lo que añade mayor resistencia a la pieza
terminada, y también tiene una enorme gama de colores entre los que elegir. Hable con nosotros
acerca de lo que necesita para su pieza, ya que suele haber varias opciones diferentes.

Bajo nivel de residuos

El moldeo por inyección produce muy pocos residuos en comparación con muchos otros procesos
de fabricación. Incluso si hay algún plástico sin usar o de desecho, se puede reciclar para un uso
futuro.

Alto nivel de detalle

El proceso consiste en inyectar plástico fundido en el molde a muy alta presión. Esto presiona el
plástico con fuerza contra los moldes, lo que permite obtener formas complejas e intrincadas y
muchos detalles.

Poco o ningún tratamiento posterior

Por lo general, necesitará muy poca postproducción, ya que las piezas suelen tener una buena
estética después de la producción. Podemos fabricar la herramienta de moldeo por inyección con
un acabado especial que se verá enseguida en la pieza moldeada. Incluso puede hacer que se
grabe su logotipo o texto.

Desventajas: cuándo considerar tecnologías de fabricación alternativas

Coste inicial

Si se compromete a utilizar moldes de acero para volúmenes de producción elevad os (más de

100.000 piezas), su producción puede requerir mucho tiempo y mecanizado, lo que puede
suponer un coste de capital importante. Si necesita volúmenes menores de piezas, esto afectará
al precio de coste por pieza y puede merecer la pena explorar otras opciones, como utilizar
moldes de aluminio en su lugar.

Tiempos de entrega iniciales

La producción de herramientas de acero puede tardar hasta 12 semanas. Si necesita poner en

marcha la producción antes de ese plazo, eche un vistazo a nuestra producción a la carta;
mediante el uso de moldes de aluminio y la digitalización de nuestro proceso frontal, podemos
enviar desde 25 hasta más de 10.000 piezas en 15 días laborables o menos desde el momento
en que cargue su CAD. A veces, las piezas se envían en tan solo un día.

Para tiradas de producción muy reducidas existen otras tecnologías, como la impresión 3D o el
mecanizado CNC, que podrían ofrecer una respuesta más rentable con mayor rapidez.
Limitaciones de diseño

Utilizar calados y radios para facilitar la expulsión de las piezas, evitar los rebajes y los bordes
afilados, controlar el grosor de las paredes

También hay que tener en cuenta dónde colocar las compuertas, los eyectores y las lín eas de
refrigeración si la estética es importante. Y recuerde que también es difícil cambiar el diseño de
un molde: puede eliminar parte del molde o añadir plástico a la pieza final, pero no al revés.

En el caso de pequeñas series de producción, la impresión 3D permite diseñar prácticamente

cualquier forma o geometría que se desee. Al ser una tecnología en rápido desarrollo, cada vez
son más los materiales plásticos y de otro tipo, incluso metálicos, que podemos producir.

Las tiradas pequeñas no siempre son rentables

La mayoría de la gente piensa que sólo debe recurrir al moldeo por inyección para pedidos de
más de 100.000 piezas; pero hay otras opciones cuando se puede utilizar este proceso para
tiradas de producción más pequeñas.

Al utilizar moldes de aluminio más asequibles y tiempos de entrega rápidos (tan rápidos como un
día), nuestro servicio bajo demanda ayuda a mantener bajo el coste por pieza. Es ideal para
cualquier cosa entre 10.000 y 25.000 piezas, pero puede ayudar a controlar los costes para
tiradas de producción incluso más pequeñas que esto.

Para tiradas de producción bajas, de cientos o menos, también merece la pena explorar otras
tecnologías de fabricación, como la impresión 3D y el mecanizado CNC. Con estas tecnologías, el
coste por pieza será menor y no tendrá que hacer frente a los costes iniciales de configuración ni
a los plazos de entrega que conlleva la producción de moldes.

Tipos de boquillas

La boquilla es la parte interna de la punta de la unidad de inyección, al frente del cañón que se
maneja de manera independiente a la unidad de inyección por la importancia de la calidad de la
masa fundida a la entrada al molde.

Hay varios tipos de diseños de boquillas que se usan comúnmente en el moldeo por inyección:

 La boquilla estándar
 La boquilla cónica inversa
 El tipo con válvula accionada por resorte
 La de cierre mecánico.
Una boquilla estándar utiliza un canal abierto sin válvula mecánica o resorte para transportar
material a través de la boquilla. Como su nombre lo indica, este es el tipo estándar de boquilla que
se encuentra en muchas máquinas de moldeo por inyección.

Una boquilla cónica inversa utiliza una sección cónica dentro de la boquilla en la punta de la
boquilla. Un uso importante de esta boquilla es evitar el babeo de la resina fundida y es muy común
en el procesamiento con poliamidas (nylon). Después de que el tornillo o husillo se retrae
nuevamente después de inyectar el material, el tornillo regresa a la posición final establecida, y por
succión, la conicidad inversa empuja el material nuevamente dentro de la boquilla para evitar el
babeo.

El tipo de boquilla con utiliza una válvula de retención interna cerrada por un resorte interno o
externo. La presión de inyección abre la válvula, permitiendo que el material fluya a través de la
boquilla hacia el buje del bebedero. Cuando se disminuye la presión de inyección, el resorte cierra el
flujo a través de la boquilla. Las únicas desventajas de esta válvula es que el flujo es más restringido
que en otros tipos de boquillas y, debido a la complejidad de la boquilla, el material puede quedar
atrapado dentro de la válvula.

Una válvula de cierre mecánico utiliza un dispositivo como un anillo deslizante (válvula check) para
controlar el flujo a través de la boquilla. Cuando el tornillo se mueve hacia adelante, el anillo
deslizante se mueve fuera de posición para permitir que el material fluya a través de la boquilla.
Cuando el tornillo se retrae, el anillo deslizante evita que el material fluya.

Como resultado, el material se acumula detrás del anillo para prepararse para la siguiente toma de
material. Este es el diseño de boquilla más comúnmente usado y simple. Sin embargo, después de
largos periodos de funcionamiento, estos anillos se desgastan excesivamente, lo que ocasiona
problemas con la suspensión del material y un llenado inconsistente de la cavidad, debido a la fuga
de material sobre la válvula hacia el cilindro. De hecho, un indicio de que hay que reparar la válvula
check es si al inyectar el material el husillo se va hacia el frente sin dejar un colchón o si el colchón
es variable.

Las válvulas de retención (cheque) accionadas por resorte en forma de hongo (poppet design) de
flujo recto, permiten el flujo libre en una sola dirección, a la vez que impiden el reflujo. El resorte
interno mejora el cierre hermético y las propiedades de cierre inmediato de la válvula de retención.
Al ser accionadas por resorte, estas válvulas son adecuadas para su instalación en cualquier
posición: horizontal, vertical o inclinadas.

Una válvula check es un tipo de válvula que permite al fluido fluir en una dirección pero cierra
automáticamente para prevenir flujo en la dirección opuesta (contra flujo). .

Las válvulas check son necesarias si existe el riesgo de un contra flujo de condensado. Por ejemplo,
cuando una trampa descarga a una línea común de condensado, existe potencialmente el riesgo de
contra flujo del condensado que es descargado por las otras trampas, por lo que por regla se debe
instalar una válvula check. Prevenir el contra flujo es importante ya que no solo puede disminuir la
eficiencia de calentamiento del proceso, sino que también podría dañar las trampas de vapor. Por
otra parte, cuando solo existe una sola tubería de descarga y no se encuentra sumergida en ningún
punto, casi no existe la posibilidad de contra flujo, por lo que no se requiere de una válvula check.
 Tipos de máquinas de moldeo por inyección

Inyección hidráulica:

Históricamente, las prensas hidráulicas han sido la única opción disponible para los moldeadores,
hasta que Nissei Plastic Industrial Co., LTD introdujo la primera máquina de moldeo por inyección
totalmente eléctrica en 1983. Las máquinas hidráulicas, aunque no tan precisas, son el tipo
predominante en la mayor parte del mundo con la excepción de Japón.

Inyección mecánica

Las máquinas de tipo mecánico utilizan el sistema de palanca para acumular tonelaje en el lado de
la abrazadera de la máquina. Se requiere tonelaje en todas las máquinas para que el lado de la
abrazadera de la máquina no se abra (es decir, la mitad de la herramienta está montada en la
platina) debido a la presión de inyección. Si la mitad de la herramienta se abre, creará un destello en
el producto de plástico.

Inyección eléctrica

La prensa eléctrica, también conocida como Tecnología de Máquina Eléctrica (EMT), reduce los
costos de operación al reducir el consumo de energía y también aborda algunas de las
preocupaciones ambientales que rodean a la prensa hidráulica. Las prensas eléctricas han
demostrado ser más silenciosas, más rápidas y con mayor precisión, sin embargo, las máquinas son
más caras.

Inyección hibrida

Las máquinas de moldeo por inyección híbridas (a veces denominadas servo hidráulicas) pretenden
aprovechar las mejores características de los sistemas hidráulicos y eléctricos, pero en la actualidad
utilizan casi la misma cantidad de electricidad para operar como una máquina de moldeo por
inyección eléctrica dependiendo del fabricante.

Gasto

Las máquinas de moldeo por inyección pueden trabajar con diferentes flujos, que dependen de
varios factores, como el tamaño de la máquina, el tipo de material plástico utilizado, el diseño de la
pieza, la presión de inyección y otros parámetros de proceso.

El flujo de material en una máquina de moldeo por inyección se expresa comúnmente en términos
de "gramos por segundo" o "onzas por segundo". La capacidad de flujo de una máquina
determinada se especifica en la hoja de datos del fabricante y suele variar según el modelo y el
tamaño de la máquina.
En general, las máquinas de moldeo por inyección pueden trabajar con flujos que van desde unos
pocos gramos por segundo hasta varios cientos de gramos por segundo. Para productos pequeños
y de alta precisión, el flujo de material puede ser relativamente bajo. Por otro lado, para piezas más
grandes o de mayor volumen, el flujo puede ser más alto.

Es importante tener en cuenta que el flujo de la máquina no solo depende de la capacidad de la

máquina en sí, sino también de la viscosidad del material plástico y de la configuración del molde
utilizado. Algunos plásticos tienen una viscosidad más alta y requieren una mayor presión y fuerza
de inyección para lograr un flujo adecuado.

En última instancia, el flujo de trabajo de una máquina de moldeo por inyección se ajusta y se
optimiza durante el proceso de configuración y ajuste de la máquina, teniendo en cuenta las
características del material y las especificaciones de la pieza a fabricar.

Aplicaciones del moldeo por inyección

El moldeo por inyección es un proceso ampliamente utilizado en la industria manufacturera para la

producción de una amplia gama de productos de plástico. Algunos de los usos más comunes del
moldeo por inyección incluyen:

Componentes de automóviles:

Se utilizan máquinas de moldeo por inyección para fabricar una variedad de componentes para la
industria automotriz, como paneles de carrocería, interiores, piezas del motor, sistemas de
iluminación, componentes electrónicos, entre otros.

Envases y embalajes:

Las máquinas de moldeo por inyección se utilizan para fabricar botellas, tapas, recipientes,
bandejas y otros productos de plástico utilizados en la industria de envasado y embalaje. Estos
productos pueden ser utilizados para alimentos, bebidas, productos químicos, cosméticos y otros
fines.

Electrónica y dispositivos médicos:

Muchos productos electrónicos y dispositivos médicos requieren componentes de plástico precisos y

de alta calidad. Las máquinas de moldeo por inyección se utilizan para fabricar carcasas,
conectores, botones, soportes y otros componentes utilizados en la industria electrónica y médica.
Juguetes y artículos para el hogar:

El moldeo por inyección se utiliza ampliamente en la producción de juguetes de plástico, así como
en la fabricación de productos para el hogar, como utensilios de cocina, contenedores de
almacenamiento, artículos de jardín y muchos otros productos de consumo.

Industria del mueble:

En la industria del mueble, las máquinas de moldeo por inyección se utilizan para producir
componentes de plástico para sillas, mesas, estantes, armarios y otros muebles. Estos
componentes pueden ser tanto funcionales como decorativos.

Estos son solo algunos ejemplos de los numerosos usos del moldeo por inyección. La versatilidad
de este proceso permite la fabricación de una amplia variedad de productos de plástico en
diferentes industrias, gracias a su capacidad para producir piezas complejas, con alta precisión,
eficiencia y reproducibilidad.
 Desarrollo

Se realizó la simulación de cómo actúa o el funcionamiento en el programa de fluidsim utilizando el

método secuencial

Aquí el paso en el que se encuentre en el momento de la simulación es el que alista o prepara al

siguiente paso desactivando el anterior cuenta con tres partes el circuito que viene siendo la parte
de mando donde se encuentran los pulsadores de START o STOP, la de control que es en donde
se va a implementar la secuencia que nosotros deseamos y la última que viene siendo la potencial.

Los parámetros de inyección que se deben de tener en cuenta son las temperaturas de fundición
en la zona de calentamiento, presión de inyección, presión de empaquetamiento, fuerza de cierre,
peso de inyección y tiempo de enfriamiento, estos parámetros tienen un efecto directo en la calidad
del producto.

Lista de materiales
● Cilindro de doble efecto
● Válvula configurable 4/n
● Grupo motriz (Simplificado)
● Tanques
● Válvula reguladora
Circuito
● Pulsadores
● Relés
● Solenoides proporcionales
● Obturadores
● Fuente de alimentación 24v
 Resultados

El resultado de nuestra simulación fue la siguiente

Obtuvimos el siguiente diagrama de estado de nuestros tres cilindros donde cada uno tiene una
función diferente en nuestra máquina de moldeo por inyección.

 El cilindro C tiene la función del paso del flujo donde abre el paso para permitir el paso del
material que se le va a inyectar al molde y cierra el paso donde ya es suficiente el material
que se necesita

 El cilindro B tiene la función de ser el proceso de inyectado del material donde cuando ya se
tiene el material caliente se procede a pasarlo a una tipo jeringa que va a poner el material en
el molde elegido.

 El cilindro A tiene la función de ser la sujeción del molde, aquí se va a sujetar el molde
elegido mientras el proceso de inyección está en acción.

La secuencia elegida y que se puede ver en el diagrama de estados es la siguiente:

El cilindro C enciende y es el primero en empezar a actuar recibiendo o permitiendo el paso del

material caliente mientras pasa esto el cilindro A también empieza a actuar sujetando el molde y
acercándolo a la jeringa.

Cuando cierra el flujo del material es cuando el cilindro B acciona, teniendo el material que va a
inyectar en su jeringa se acercaría al molde para empezar con la inyección y moldeo de la pieza a
realizar.

La jeringa se aleja del molde y es cuando se le permite al cilindro A alejarse y terminar la acción de
sujeción.
 Conclusión

En conclusión de este proyecto aprendimos que el moldeo por inyección es una técnica de
producción altamente eficiente, precisa y sostenible, su capacidad para producir piezas en masa a
velocidades significativas con alta calidad, su automatización y su capacidad de utilizar materiales
reciclados lo convierten en una herramienta fundamental en diversas industrias.

Este proceso ha permitido una producción más rápida, más económica y más sostenible de piezas
plásticas, lo que ha ayudado a optimizar los procesos productivos y mejorar la competitividad en el
mercado. Además, la posibilidad de crear piezas personalizadas y complejas con precisión, ofrece
una amplia variedad de aplicaciones en diferentes áreas, como la automoción, la electrónica, la
médica y la alimentaria, entre otras.

Lo más interesante es que el moldeo por inyección es una técnica que sigue en constante
evolución, con el objetivo de reducir los costos de producción, aumentar su eficiencia y mejorar su
sostenibilidad, lo que garantizará su relevancia continuada en la producción industria y en el futuro
de la fabricación de piezas y componentes plásticos, en definitiva, el moldeo por inyección es una
técnica revolucionaria que seguirá evolucionando y mejorando en la fabricación de piezas plásticas
en los próximos años

Este proyecto realmente nos pareció muy interesante ya que se aprendió sobre el funcionamiento
de la técnica el cual fue sobre el moldeo por inyección, esta técnica prácticamente funciona de una
manera muy eficiente que se usa mucho en la industria y esto es un gran aprendizaje para un futuro
en donde estemos ejerciendo la carrera tener conocimiento sobre ello, utilizamos fluidsim para la
simulación que hicimos donde mostramos los movimientos de los cilindros, utilizamos el método
secuencial, llevamos a cabo el estudio y después se dieron los resultados, obtuvimos los diagramas
de los tres cilindros donde cada uno tuvo una función diferente en la máquina de moldeo por
inyección donde cada uno realizó la secuencia.

Aparte de aprender lo que es o hace una máquina de moldeo por inyección como se mencionó
anteriormente también se aplicó lo que aprendimos de cómo trabaja este tipo de máquinas por
medio del programa de fluidsim utilizando tres cilindros de doble efecto con sus respectivas válvulas
para poder simular nuestra propia secuencia de trabajo dando a cada cilindro una función diferente,
así no solamente estamos aplicando lo aprendido en la investigación al momento de buscar
información para este proyecto también se está aplicando lo visto en clase de cómo se utiliza el
programa fluidsim y como se programa para obtener la secuencia que se quiere.

En resumen con este proyecto aprendimos lo que es una máquina de moldeo por inyección, se vio
todo lo más importante de esto aparte de que comprobamos lo aprendió durante el transcurso del
curso realizando nuestra propia secuencia de trabajo.
 Referencias

 Polímeros, T. E. (2018, 17 noviembre). Tipos de Boquillas en Moldeo por Inyección.

WordPress.com. https://todoenpolimeros.com/2019/03/13/tipos-de-boquillas-en-moldeo-por-
inyeccion/

 Corporation, R. O. (s. f.). Hidráulica en Inyección de Plástico | Fabricante de válvulas

direccionales operadas por piloto hidráulico de Taiwán | SIETE OCÉANO HIDRÁULICA.
SEVEN OCEAN HYDRAULIC INDUSTRIAL CO., LTD. https://www.seven-
ocean.com.tw/es/application/applications-plastic-injection.html

 De Tecnología Del Plástico, D. R. M. P. (2023, 8 marzo). Moldeo or inyección: todo lo que

necesita saber. Plastico. https://www.plastico.com/es/noticias/moldeo-por-inyeccion-todo-lo-
que-necesita-saber

 ¿Qué es el moldeo por inyección? | Moldeo por inyección | Introducción al Maquinado |

KEYENCE México. (s. f.). https://www.keyence.com.mx/ss/products/measure-
sys/machining/injection-molding/about.jsp

 Ventajas y desventajas del moldeo por inyección. (s. f.). https://www.protolabs.com/es-

es/recursos/blog/moldeo-por-inyecci%C3%B3n-cu%C3%A1les-son-las-ventajas/