PASANTIA

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTOCADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PRACTICA PROFESIONAL
DISEÑO DE UN HORNO DE CRISOL PARA LA ETAPA DE FUSION EN

UNA PLANTA DE RECICLADO DE MATERIALES NO FERROSOS.
Tutor Industrial: Luis Mata

Tutor Académico: Frank Díaz
Autor: Jhoan P. Osuna R.
CIUDAD GUAYANA, MARZO DE 2019
1
2

Informe de Pasantía que se presenta ante el Departamento Ingeniería
Mecánica como requisito académico para Práctica Profesional.
Autor: Br. Jhoan P. Osuna R.

Tutor Académico: Ing. Frank Díaz
3
OSUNA RODRIGUEZ, JHOAN PABLO
DISEÑO DE UN HORNO DE CRISOL PARA LA ETAPA DE

FUSION EN UNA PLANTA DE RECICLADO DE
MATERIALES NO FERROSOS
Pág.104
Práctica Profesional
Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre”
Vicerrectorado Puerto Ordaz
Departamento de Ingeniería Mecánica

Capítulos: I-. El Problema. II-. Marco Referencial. III-. Aspectos

Procedimentales. I V-. Presentación y Análisis de Resultados. Conclusiones.
Recomendaciones. Bibliografía.
4
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben, tutores académico e industrial, designados, para evaluar

el Informe de Práctica Profesional presentado por el ciudadano: JHOAN
PABLO OSUNA RODRIGUEZ, portador de la Cédula de Identidad N o V-
24.626.509, titulado: DISEÑO DE UN HORNO DE CRISOL PARA LA
ETAPA DE FUSION EN UNA PLANTA DE RECICLADO DE MATERIALES
NO FERROSO, consideramos que dicho informe cumple con los requisitos
exigidos. A tal efecto, lo declaramos APROBADO.
___________________ ____________________
TUTOR INDUSTRIAL TUTOR ACADÉMICO
LUIS MATA FRANK DIAZ
5
DEDICATORIA
A mi madre y a mi padre.
Josefina Rodríguez y Pablo Osuna, por ser fuente de motivación, por creer
siempre en mí, por demostrarme su amor incondicional y, simplemente,
porque los amo.
A mi hermana.
Paola Osuna, por ser ejemplo de superación y, porque aún con sus bromas,
sé que nunca dejaría de creer en mí.
6
AGRADECIMIENTO
A Dios, por darme la vida, por darme los padres que tengo y por darme las
ganas de siempre continuar.
A mi madre, a mi padre y a mi hermana porque sin importar cuántas veces

caiga están ahí animándome una vez más y por demostrarme que aunque
este sea un paso pequeño el orgullo que sienten es grande.
A mis familiares y amigos, por su amor y apoyo.
A mi casa de estudio UNEXPO, por todo el conocimiento que me ha

permitido adquirir hasta ahora.
A todos ¡Muchas Gracias!
7
DISEÑO DE UN HORNO CRISOL PARA LA ETAPA DE FUSION EN UNA

PLANTA DE RECICLADO DE MATERIALES NO FERROSOS.
Autor: Jhoan P. Osuna R.
RESUMEN
Se ha realizado un diseño de un horno de crisol, el cual es un equipo para la
fusión de aleaciones no ferrosas. En este horno el metal que se fundirá se
encuentra en el interior de un crisol fabricado de grafito. Este crisol se
posiciona en el interior de la cámara de combustión cilíndrica, que a su vez
está formada internamente por un revestimiento refractario y externamente
por una carcasa de lámina de acero. El diseño del horno condujo a un horno
compacto de ~500 mm de altura y ~500 mm de diámetro. La potencia
mínima requerida por el horno para fundir una carga de una aleación de
aluminio, determinó mediante un análisis termodinámico, dando un valor de
12.50 kW (42.550 BTU/h). Con lo cual se obtuvo un estimado de consumo de
gas propano de 1.49 lb/h; es decir, un cilindro de 100 lb de gas puede durar
67 horas de operación. Este horno opera independiente de una conexión
eléctrica y es amigable con el medio ambiente; es decir, operaria con un
quemador atmosférico.
8
ÍNDICE DE CONTENIDOS
CONTENIDO Pág.
RESUMEN 8
ÍNDICE DE FIGURAS 11
ÍNDICE DE TABLAS 12
INTRODUCCIÓN 13
CAPITULO I: EL PROBLEMA 14
PLANTAMIENTO DE PROBLEMA 14
OBJETIVO GENERAL 15
OBJETIVOS ESPECIFICOS 15
JUSTIFICACION O IMPORTANCIA 15
DELIMITACION O ALCANCE 16
CAPITULO II: MARCO TEORICO 17
ANTECEDENTES HISTORICOS 17
TIPOS DE HORNOS 19
HORNOS DE CRISOL 20
TIPOS DE HORNOS DE CRISOL 21
HORNOS ESTACIONARIOS 22
HORNOS BASCULANTES 22
MATERIALES NO FERROSOS 23
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES 25
COBRE Y SUS ALEACIONES 35
MATERIALES REFRACTARIOS 39
QUEMADOR 50
LLAMA 52
CRISOL 63
CAPITULO III: ASPECTOS PROCEDIMENTALES 67
TIPO DE INVESTIGACION 67
9
DISEÑO DE INVESTIGACION 67
UNIDAD DE ANALISIS 68
VARIABLE 68
METODOS DE RECOLECCION DE DATOS 68
PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCION DE DATOS 68
CAPITULO IV: ANÁLISIS Y RESULTADOS 70
CRITERIOS DE DISEÑO 70
PARAMETROS DE DISEÑO 71
ENERGIA REQUERIDA 75
PERDIDAS AL AMBIENTE 77
POTENCIA DEL QUEMADOR 93
SISTEMA DE DISTRIBUCION DEL GAS 95
SISTEMA DE SOSTEN ESTRUCTURAL 98
CONCLUSIONES 101
RECOMENDACIONES 102
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 103
10
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA Pág.
Figura 2.1. Espada, típica de la edad de bronce, elaborada en cobre 18
arsenical y en molde de dos partes.
Figura 2.2. Crisoles de grafito utilizados en hornos de crisol. 21
Figura 2.3: Horno de crisol estacionario. 22
Figura 2.4: Horno de crisol basculante: (a) Eje en el centro de 23
gravedad, y (b) Eje a nivel de la boquilla.
Figura 2.5: Clasificación de los metales no ferrosos. 25
Figura 2.6: Esquema de producción de aluminio por el método 26
Bayer.
Figura 2.7. Propiedades mecánicas en función del aluminio 31
Figura 2.8. Diferentes formas de materiales prefabricados 40

40
Figura 2.9. Ladrillos refractarios de arco. 53
Figura 2.10. Diferentes tipos de llama en un mechero Bunsen. 55
Figura 2.11. El esquema es un corte transversal del quemador:
Muestra los elementos del quemador de gas atmosférico empleado:
1) Válvula de paso, 2) Boquilla, 3) Ingreso primario de aire, 4) Tubo
mezclador y 5) Difusor. 73
Figura 4.1. Dimensiones de referencia del crisol. 74
Figura. 4.2. Diagrama que muestra el diámetro interior y exterior del
horno 76
Figura 4.3. Esquema de un corte transversal del horno 78
Figura. 4.4. Diagrama que ilustra la transferencia de calor por las
paredes del horno. 83
Figura 4.5. Área efectiva de transferencia de calor de la tapadera y
la cubierta 83
Figura. 4.6. Esquema de la trayectoria supuesta de los gases de
escape al salir del horno de crisol. 85
Figura. 4.7. Esquema de la trayectoria supuesta de los gases de
90
escape al salir del horno de crisol.
Figura 4.8. Diagrama de transferencia de calor para el fondo del
98
horno.
Figura 4. 9. Circuito de gas para el quemador: 1) Quemador de ½
pulg, 2) Válvula de bola, 3) Manómetro, 4) Válvula reguladora de 99
presión y 5) Tanque de gas propano con válvula de seguridad. 100
Figura 4. 10. Vista lateral e inferior de la cubierta
Figura 4.11. Función de los agarraderos de cubierta es permitir
levantar la cubierta de manera segura,
11
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA Pág.
Tabla 2.1. Propiedades y costos de aleaciones no ferrosas más 27
utilizadas.
Tabla 2.2. Efectos de los maquinados de endurecimiento en el 28
aluminio y sus aleaciones.
Tabla 2.3. Resumen de las características físicas del aluminio. 29
Tabla 2.4: Propiedades de tracción en función del % de trabajo en frío 30
en un aluminio con 99.999% de pureza.
Tabla 2.5. Propiedades mecánicas del aluminio puro a temperatura 31
ambiente.
Tabla 2.6. Intervalo de composición química y temperatura típica de 41
operación para las
Tabla 2.7. Propiedades típicas de los refractarios diferentes clases de 43
ladrillos de arcilla refractaria
Tabla 2.8. Propiedades físicas de materiales aislantes 46
Tabla 2. 9. Operación continúa recomendada para diferentes 47
composiciones de fibras cerámicas.
Tabla 2.10. Requerimiento de oxígeno o aire para la combustión 51
estequiométrica de algunos combustibles.
56
Tabla 2.11. Algunos límites de inflamabilidad para gases comunes.
65
Tabla 2.12. Formas comunes de crisoles para fundir metales.
72
Tabla 4.1. Parámetros de diseño para el horno de crisol.
87
Tabla 4. 2. Pérdida de calor para diferentes espesores de cubierta.
88
Tabla 4.3. Temperaturas esperadas en la cubierta del horno.
12
INTRODUCCIÓN
Este trabajo Diseño de un horno de crisol para la etapa de fusión de

una planta de reciclajes de materiales no ferrosos tiene como finalidad que
éste sea didáctico. Para ello se realizó una investigación bibliográfica
exhaustiva.
En el diseño del horno se pusieron en práctica muchos de los

conocimientos adquiridos a través de los años cursados en la Universidad,
en el área de ingeniería mecánica. Desde el análisis termodinámico del
horno hasta la elaboración de la base que lo sustenta y puede desplazarlo,
todo ello exitoso y resultado de la aplicación correcta de la base teórica.
Es importante destacar que hubo ciertas habilidades que tuvieron que

adquirirse y aprenderse, como de igual manera, hubo personas con vasta
experiencia en el área que brindaron su ayuda y asesoría. Al respecto, el
éxito y la eficiencia con que se desarrolló el trabajo fueron maximizadas.
La estructura de este trabajo de investigación es la siguiente:
Capítulo I, donde contempla el planteamiento del problema, el objetivo

general y objetivos específicos, justificación y alcance de la investigación.
Así mismo se describe el Capítulo II, que incluye una breve

descripción de la teoría que se necesitó para la realización del trabajo.
Seguidamente el Capítulo III, que establece los aspectos

procedimentales que se utilizaron a la hora de realizar el trabajo.
Y por último el Capítulo IV, se muestra el análisis de los resultados

durante la compilación de la información, estableciendo conclusiones y las
mejores alternativas a ejecutar.
13
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En los últimos años ha habido un acelerado crecimiento de la población por lo
cual para poder cubrir las necesidades de toda la población se requiere un mayor
consumo de recursos y estos a su vez originan una mayor producción de desperdicios y
contaminantes. Esto aumenta la deforestación, emisión de gases, calentamiento global,
sobre explotación de suelos y contaminación de lagos y ríos.
La generación de residuos es uno de los más grandes problemas

medioambientales de las sociedades en nuestro siglo. Tenemos que frenar el alza de la
tendencia de la basura, y una de las soluciones a esta problemática es el reciclaje.
Reciclar es una de las actividades que ayuda a reparar los problemas ocasionados por
toda la basura que genera el ser humano.
Las personas diariamente producen mucha basura; casi la mitad de esta basura
está constituida por materiales no fermentables llamados inorgánicos, donde podemos
encontrar residuos como el papel/cartón, plásticos, vidrios, textiles, chatarra y otros.
Gran parte de estos materiales se pueden reciclar y recuperar, volviendo después a
incluirse en la cadena productiva y de consumo, ahorrando energía y materias primas,
además de contribuir a la calidad ambiental.
El resto de los materiales son los residuos orgánicos, que también se pueden
recuperar para devolvérsela a la tierra como abono y ayudando a mantener el nivel de
fertilidad de la misma. Más de la mitad de la basura son restos de comida.
Debido a que una gran cantidad de los desechos tanto orgánicos como
inorgánicos puede reciclarse genera la facilidad y probabilidad de crear un proceso de
reciclado. En este trabajo nos enfocaremos en el reciclado de metales no ferrosos que
14
se consiguen específicamente en forma de chatarra producidos por la explotación y
contaminación de los suelos que se utilizan para la obtención de las materias primas.
Por tal motivo, se hace necesario el diseño de un horno crisol, el cual permite
fundir el metal en su interior para luego ser vertido a un molde previamente preparado.
Con este proyecto se busca proponer una alternativa para disminuir significativamente
la cantidad de chatarra que se pierde en la zona de obtención de las materias primas, y
así aprovechar la misma para la creación de otro producto a raíz de este material, ya el
mismo es reutilizable infinitas veces porque no pierde sus propiedades en el proceso de
reciclado.
Además de solucionar estos problemas también refuerza la economía del sector

donde se llevará a cabo este proyecto ya que al finalizar el mismo y comercializarse el
producto obtenido en el proceso de reciclado generaría una fuente de trabajo estable a
una gran cantidad de personas y una fuente de ingresos a otras personas o entes que
se encarguen de la recolección de los metales.
1.2. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un horno crisol para la etapa de fusión para una planta de reciclaje de
materiales no ferrosos.
1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Revisar la documentación necesaria y norma aplicables.
 Identificar las variables de proceso que involucran a los materiales no ferrosos.
 Establecer los parámetros de diseño para el horno.
 Realizar los planos de diseño.
1.4. JUSTIFICACIÓN O IMPORTANCIA
En toda plante de reciclado, se necesita contar con una etapa de fusión para así
poder transformar el material chatarra en material reutilizable. Por tal razón, se tiene la
necesidad de diseñar un horno de fusión que satisfaga las condiciones de diseño
requeridas, y de esta manera trabajar de forma continua.
15
Con la implantación de una planta recicladora de metales no ferrosos se logra
disminuir la cantidad de basura que llega a los vertederos, se ahorra energía, se
disminuye la extracción de materia prima, se disminuyen las emisiones de GEI al medio
ambiente y a su vez se promueve la educación hacia la cultura del reciclaje.
Además este trabajo servirá de guía u objeto de estudio para las personas que
necesiten la información.
1.5. DELIMITACIÓN O ALCANCE
La investigación realizada es de tipo documental, no experimental. La misma se

llevara a cabo en un periodo de 16 semanas en la Universidad Nacional Experimental
Politécnica “Antonio José de Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz, comprendido entre
el 3 de octubre y el 12 de febrero del 2018, específicamente en el Departamento de
Ingeniería Mecánica.
Este trabajo de investigación cubrirá solo el diseño estructural del horno crisol,
no se tomarán en cuenta las condiciones del terreno.
16
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
En el presente capítulo se presentan las consideraciones generales que se

deben de tomar en cuenta para el proceso constructivo de un horno para fundición de
metales no ferrosos; para lo cual se requiere del conocimiento previo de qué y cómo
fundir, es necesario poseer un panorama de los metales a ser fundidos, sus
propiedades, aleaciones y usos. Así también conocer los elementos constructivos, el
procedimiento adecuado para emplearlos y mantenerlos, y los distintos tipos
disponibles en el mercado.
Por lo tanto, en las secciones siguientes se introduce al lector en estos temas,

como también se informa sobre las generalidades de los hornos, tipos de crisoles,
mantenimiento de estos y todas aquellas consideraciones necesarias que la metalurgia,
en este tipo de hornos, ha conllevado.
2.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
En Centroamérica, durante la época de la colonia, la técnica de fundición fue

mayormente utilizada para la elaboración de herramientas, armas, elementos
decorativos, entre otros., la forja y la fundición dentro de este ámbito se han mantenido
muy relacionadas una con la otra, pues el maestro fundidor tenía conocimientos de
herrería y forja. En el siglo XX surgieron talleres de herreros forjadores y fundidores que
brindaban este servicio para una creciente demanda de herramientas y elementos
realizados por medio de estas técnicas.
En un primer momento de la fundición los moldes empleados eran de piedra,

donde se tallaba la figura del elemento a elaborar. Para aquel entonces, el nivel
alcanzado en el tallado en piedra permitía trabajos muy finos. Posteriormente se
17
avanzó a la edad de bronce donde se empezaron a emplear técnicas para mejorar la
solidez del metal fundido como también el uso de moldes compuestos por dos partes
para elaborar piezas que tenían simetría bilateral, para este último se procuraba que la
luz del elemento fabricado concordara con el filo, al cual se le daba forma en el
acabado.
Figura 2.1. Espada, típica de la edad de bronce, elaborada en cobre arsenical y en

molde de dos partes.
Fuente: ASM Handbook – Vol. 15, Casting.
Al referirse a los metales fundidos, mayormente se encuentra el manejo del

plomo y aluminio y en algunos casos bronce por ser metales que requiere de una
temperatura inferior o igual a los 1000 °C, temperatura que estos artesanos podían
alcanzar sin ningún problema. Hoy en día el oficio de la fundición y los talleres
dedicados a esta técnica son escasos, debido a diversos factores que han impedido
que se mantenga vigente en una época donde muchos oficios se ven afectados por la
industrialización, que brinda los mismos servicios con costos más bajos.
En el Salvador la fundición se desarrolló en un ámbito más enfocado a la

industria, empresas como SARTI. S.A. y CORINCA S.A. han desarrollado la fundición
18
de metales a escala macro, mientras que la empresa Torogoz ocupa los métodos de
fundición para reproducir placas, trofeos y figuras decorativas.
Con el creciente desarrollo de la industria del reciclaje en el país y el alto costo al

que se cotizan los metales no ferrosos se ve un crecimiento bastante considerable en
este rubro de la industria, no así en el tema de fundición de este tipo de materiales, a
pesar que presentan una baja temperatura de fusión y que con poco inversión se
podría instalar una planta de fundición de este tipo de metales.
En la actualidad, la fundición se ha situado como uno de los procesos más

prácticos para la elaboración de piezas de gran complejidad en cualquier metal.
Virtualmente, cualquier metal que puede ser fundido puede ser vertido en un molde
para tomar la forma impresa en este. En términos de valor y volumen en la industria
metalúrgica, la fundición se ve superada únicamente por el acero rolado.
Anualmente, solo en Estados Unidos, más de 3000 instalaciones fundidoras

producen de 12 a 14 millones de toneladas de fundición en las variedades ferrosas y no
ferrosas. El valor anual de los productos de fundición se estima que se acerca a los $20
billones.
2.2. TIPOS DE HORNOS
Cuando se habla sobre los hornos, se puede referir a una cantidad y tipos de
sistemas diferentes, en la presente investigación se muestra un acercamiento teórico a
la fundición de metales, en la cual se ha de mencionar las distintas clases de hornos
que existen.
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Estos varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen
unos pocos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto de hasta varios centenares
de toneladas de capacidad.
El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los
siguientes factores:
19
 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a
la temperatura de vaciado requerida (ahorro de energía y de tiempo).
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición (control de calidad).
 Producción requerida del horno (productividad y economía).
 El costo de operación del horno (productividad y economía).
 Interacción entre la carga, el combustible y los productos de la combustión.
Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son:
 Hornos de crisol (estacionario y basculante).

 Horno eléctrico.
 Horno de inducción.
 Horno de arco eléctrico, y Horno de cubilote.
La aplicación de cada uno de estos hornos depende de factores como: cantidad de

volumen a fundir, tipo de materiales a fundir, capacidad económica, tipo de industria,
entre otros.
2.2.1. HORNO DE CRISOL
De manera sencilla un horno de crisol es una recamara a la cual se le suministra

energía, almacena calor y promueve la transferencia de este a un metal contenido en
un recipiente conductor del calor y resistente a la acción del metal y a las altas
temperaturas denominado crisol, el cual permite fundir el metal en su interior para luego
ser vertido a un molde previamente preparado.
El crisol es un recipiente que se coloca dentro de los hornos para que reciba el
metal fundido. Normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y
puede soportar materiales a altas temperaturas (ver Figura 2.2), como el bronce
fundido, o cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C.
20
Figura 2.2. Crisoles de grafito utilizados en hornos de crisol.
Fuente:http://www.natools.com.ar/index.php?route=product/
product&product_id=262
En la actualidad los hornos de crisol ofrecen a la industria una gran flexibilidad y

una amplia variedad de opciones con respecto al tipo de metal a fundir, reducción y
refinación de metales, el tamaño de la fundición, combustibles y técnicas de
procesamiento. Aluminio, latón, bronce, cobre, hierro gris y dúctil, acero, magnesio,
monel, níquel, aleaciones refractarias, y otras aleaciones y metales han podido ser
elaborados utilizando hornos de crisol. La capacidad del crisol puede variar de apenas
unas cuantas onzas para fundiciones de laboratorio hasta 1400 kg (3000 lb) para la
fundición de aleaciones de aluminio. Entre las opciones para el combustible figuran el
carbón, coque, gases comerciales (natural, propano, etc.) y combustibles oleosos; y
también existen hornos de crisol eléctricos.
El horno de crisol puede ser usado, a su vez, como un componente del conjunto
de equipos para ajustar la calidad entre el horno fundidor y el de colada, para modificar
la composición química y la temperatura del baño que benefician al control de defectos
como el contenido de poros antes de la colada. La fundición en crisol es un proceso
simple y flexible, generalmente los hornos pueden encenderse o apagarse en cualquier
momento.
2.3. TIPOS DE HORNOS DE CRISOL
21
Existen dos tipos de hornos de crisol más utilizados los cuales se pueden definir
de la siguiente manera:
1. Horno De Crisol Estacionario:
Es un tipo de horno cuya característica es que el crisol puede removerse del horno
para verter el material fundido en los moldes o se extrae de este mediante cucharones.
Si se trata de un crisol removible se pueden utilizar pinzas y cargadores para

levantar y trasladar el crisol hasta los moldes para efectuar la colada, de esta manera
se evita la necesidad de transferir el metal fundido a otro contenedor, esto es
beneficioso porque se evita el daño potencial del metal en la transferencia. Los hornos
de crisol estacionarios son simples, prácticos y fáciles de construir (ver Figura 2.3).
Figura 2.3: Horno de crisol estacionario.
Fuente: [http://pe.clasificados.com/venta-de-hornos-para-fundicion- e-insumos-104784]
2. Hornos Basculantes:
Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentación. La ventaja

aparente que otorga el horno de crisol basculante es la capacidad que tiene este de
extraer el metal fundido con mayor facilidad sin la necesidad de exponer a los operarios
al calor proveniente de la cámara del horno. Sin embargo, se requiere la fabricación de
22
una base especial, lo suficientemente resistente para soportar el peso del crisol y un
sistema que permita el control del giro del horno.
Usualmente se les utiliza cuando es necesaria una producción relativamente

grande de una aleación determinada. El metal es transferido a los moldes en una
cuchara o un crisol precalentado, con la excepción de casos especiales en que es
vaciado directamente en los moldes. Un tipo de horno basculante, con capacidades de
70 a 750 kg de latón, bascula en torno a un eje central Su desventaja es que el punto
de descarga acompaña el movimiento basculante. Para superar este inconveniente se
desarrolló un horno basculante de eje en la piquera, con capacidad de 200 a 750 kg de
latón, y el modelo moderno es basculado por pistones hidráulicos, otorgando la ventaja
de un mayor control en la operación de vaciado.
Figura 2.4: Horno de crisol basculante: (a) Eje en el centro de gravedad, y (b) Eje a
nivel de la boquilla.
Fuente: ASM committee. (1998). ASM Handbook - Casting (Vol. 15). ASM
International
2.4. MATERIALES NO FERROSOS
Los metales no ferrosos son aquellos en cuya composición no se encuentra el

hierro. Los más importantes son siete: cobre, zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel y
magnesio. Existen otros elementos que con frecuencia se fusionan con ellos para
23
preparar aleaciones de importancia comercial. También se tienen alrededor de 15
metales menos importantes que tienen usos específicos en la industria. Los metales no
ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o
mayor que 5 kg/dm³. Ligeros: su densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³.
Ultraligeros: su densidad es menor que 2 kg/dm³.
2.5. CLASIFICACIÓN DE LOS METALES NO FERROSOS
Dependiendo de sus características, estos materiales sustituyen con ventaja a

los derivados del hierro en múltiples aplicaciones tecnológicas. Sin embargo, su
proceso de fabricación o fundición resultan más costosos debido a diversas razones,
entre las que destacan las siguientes:
 La baja concentración de algunos de estos metales es la corteza terrestre.
 La energía consumida en los procedimientos de obtención, y afino, ya que, la

mayoría de los casos, se trata de procesos electrolíticos para los que se emplea
energía eléctrica.
 La demanda reducida, que obliga a producirlos en pequeñas cantidades pueden

clasificarse de acuerdo a su densidad, esta clasificación se presenta en la figura
2.5.
Los metales no ferrosos de mayor aplicación industrial son el cobre y sus

aleaciones, el aluminio y sus aleaciones, el plomo, el estaño y el cinc. Otros como el
mercurio y el tungsteno, se aplican en ámbitos industriales muy específicos.
Los demás metales casi nunca se emplean en estado puro sino formando
aleaciones, como son para este caso el níquel, cromo, titanio o manganeso.
24
Figura 2.5: Clasificación de los metales no ferrosos.
Fuente: Elaboración propia
2.6. EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
El aluminio fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H.C. Oersted.
El principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía
eléctrica que requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo costo de
reciclado y su larga vida útil.
Como metal se extrae del mineral conocido con el nombre de bauxita, primero
se transforma en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio
mediante electrólisis, el esquema del proceso se presenta en la Figura 2.6.
25
Figura 2.6: Esquema de producción de aluminio por el método Bayer.
Fuente: Ramirez, J., & Ramirez, W. (2009). Efecto del anodizado sobre la razón de
desgaste de una alreación de aluminio 6061. San Salvador
Un factor de diseño es el costo del metal, el cual varía de manera considerable.

En la Tabla 1 se presentan para algunos metales los precios aproximados en el país.
Sin embargo, se debe recordar que el precio del metal es solamente una pequeña
parte del costo de un componente. Además, en el costo se incluyen la fabricación,
comercialización, distribución y terminado.
26
DENSIDAD COSTO
RRESISTENCIA
SISTIVIDAD, POR
METAL LB/ A LA
Ω/PULG LIBRA,
G/CM3 TENSIÓN, PSI
PULG3 $
Aluminio 2.70 0.097 83,000 8.6x103 0.60
300.0
Berilio 1.85 0.067 55,000 8.2 x103 0
Cobre 8.93 0.322 150,000 4.7 x103 1.10
Plomo 11.36 0.410 10,000 0.2 x103 0.35
Magnesio 1.74 0.063 55,000 8.7 x103 1.40
Níquel 8.90 0.321 180,000 5.6 x103 4.10
Titanio 4.51 0.163 160,000 9.8 x103 5.50
Tungsteno 19.25 0.695 150,000 2.2 x103 10.00
Zinc 7.13 0.257 75,000 2.9 x103 0.55
Tabla 2.1. Propiedades y costos de aleaciones no ferrosas más utilizadas.
Fuente: Ramirez, J., & Ramirez, W. (2009). Efecto del anodizado sobre la
razón de desgaste de una alreación de aluminio 6061
El aluminio posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en las
aplicaciones industriales de la ingeniería mecánica, tales como su baja densidad de 2.7
kg/m3 y su alta resistencia a la corrosión. Mediante la aleación adecuada se puede
aumentar considerablemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen
conductor de la electricidad, se maquina con facilidad y es relativamente barato. Por
todo ello, el aluminio es el metal que más se utiliza después del acero.
También, el aluminio responde satisfactoriamente a algunos mecanismos de

endurecimiento. En la Tabla 2, se presentan las propiedades mecánicas del aluminio
reconocido comercialmente como puro y de las aleaciones endurecidas mediante
diversas técnicas. Unas aleaciones de aluminio pueden ser 30 veces más resistentes
27
que el aluminio puro.
Esfuerzo Límite elástico

Resistencia
de (aleación)
Material a la tensión, Elongación
cedencia, Límite elástico
PSI %
PSI (puro)
Aluminio puro 6,500 2,500 60
Aluminio
puro
comercial 13,000 5,000 45 2.0
Aleación de
aluminio endurecida
por solución solida 16,000 6,000 35 2.4
Aluminio trabajado
en frío 24,000 22,000 15 8.8
Aleación de
aluminio endurecida
por dispersión 42,000 22,000 35 8.8
Aleación de
aluminio endurecida
por envejecimiento 83,000 73,000 11 29.2
Tabla 2.2. Efectos de los maquinados de endurecimiento en el aluminio y sus

aleaciones.
2.7. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL ALUMINIO
Las propiedades físicas más importantes del aluminio son de alta conductividad
eléctrica y térmica, comportamiento no magnético y excelente resistencia a la
corrosión. Este elemento reacciona con el oxígeno, incluso a temperatura ambiente
para poder producir una capa extremadamente delgada de óxido de aluminio que
protege el metal interno de muchos entornos corrosivo Sin embargo, el aluminio no
exhibe un marcado endurecimiento, por lo que puede ocurrir falla por fatiga incluso a
esfuerzos bajos. Debido a la baja temperatura de fusión no trabaja bien a temperaturas
elevadas. Finalmente, las aleaciones de aluminio tienen baja dureza, lo que conlleva a
una baja resistencia al desgaste.
En la Tabla 2.3 se presenta un resumen de las propiedades físicas más

características del aluminio puro. Algunas de estas propiedades varían según el
contenido de impurezas.
28
PROPIEDADES VALORES
Color Blanco-plata
Estructura Cristalográfica Cúbica centrada en las caras
Parámetro reticular a 25 ºC 0.40414 nm
Densidad a 20 ºC 2.699 g/cm3
Cambio volumétrico durante la solidificación 6.7%
Temperatura de fusión 660.2 ºC
Temperatura de ebullición 2057 ºC/ 2480 ºC
Calor especifico a 20 ºC 930 J
Coeficiente lineal de expansión térmico x10 6
23 (20-100 ºC)
Conductividad térmica a 0 ºC 209.3 W/m∙K
Conductividad térmica a 100 ºC 207 W/m∙K
Resistividad eléctrica a 20 ºC 2.69
Tabla 2.3. Resumen de las características físicas del aluminio.

2.8. PROPIEDADES QUÍMICAS DEL ALUMINIO
Según el efecto que tienen los elementos aleantes sobre la resistencia a la

corrosión del aluminio, éstos se pueden clasificar en:
 Elementos que la mejoran: cromo, magnesio y manganeso.
 Elementos que la disminuyen: cobre, hierro, níquel, estaño, plomo y cobalto.
 Elementos que tienen poca influencia: silicio, titanio, zinc, antimonio, cadmio y
circonio.
2.9. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL ALUMINIO
Entre las características mecánicas del aluminio se tienen las siguientes:
 Fácil de maquinar.
 Muy maleable y dúctil, permite la producción de láminas muy delgadas y

filamentos.
29
 Material blando (escala de Mohs: 2 a 3).
 Forma aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades

mecánicas.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
 Soldable.
En la Tabla 2.4 se presenta el cambio de las propiedades mecánicas del aluminio

en función del porcentaje de trabajado en frío aplicado, para un aluminio con pureza
del 99.999%.
Cantidad de Resistencia a la Resistencia a la Elongación en 50

trabajo en frío, % tracción, MPa fluencia, MPa mm, %
0 (Recocido) 40-50 15-20 50-70
40 80-90 50-60 15-20
70 90-100 65-75 10-15
90 120-140 100-120 8-12
Tabla 2.4: Propiedades de tracción en función del % de trabajo en frío en un aluminio

con 99.999% de pureza.
Las propiedades mecánicas del aluminio, varían de acuerdo a la pureza de éste,

como se pueden observar en la Tabla 2.5 y en la Figura 2.7.
30
Esfuerzo
Esfuerzo de tracción
Pureza de fluencia Elongación
% MP en 50 mm,
ksi MPa ksi
a %
99.99 10 1.4 45 6.5 50 65
99.80 20 2.9 60 8.7 45 55
Tabla 2.5. Propiedades mecánicas del aluminio puro a temperatura ambiente.

Es importante destacar que una pequeña variación en el porcentaje de pureza

del aluminio, influye en las propiedades de éste, si a esto se le agrega un tratamiento
térmico o trabajado en frío, dicho esfuerzo cambiará significativamente.
Figura 2.7. Propiedades mecánicas en función de la pureza del aluminio.
31
2.10. CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio se pueden dividir en dos grupos de importancia para

forja y para fundición, dependiendo de su método de manufactura. Las aleaciones para
forja que se conforman mediante deformación plástica tienen composiciones y
microestructura significativamente distintas de las creadas para fundición, lo cual refleja
los distintos requerimientos del proceso de manufactura.
2.11. FUNDICIÓN DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio son en general las más manejables. El punto de

fusión del aluminio puro es 600 °C por consiguiente, las temperaturas de vaciado para
las aleaciones de aluminio son bajas comparadas con las de las fundiciones de hierro y
acero. Las propiedades que hacen atractivas a estas aleaciones para la fundición son:
su peso ligero, su amplio intervalo de propiedades de resistencia que se pueden
obtener a través de tratamientos térmicos y su facilidad de maquinado.
Las piezas moldeadas de aleación de aluminio son económicas en muchas

aplicaciones. Se utilizan tanto en las industrias automovilísticas, construcción de
máquinas, aparatos y estructuras, como también utensilios de cocina, cubiertas y
carcasas para equipos electrónicos, y en otras áreas.
La mayoría de los metales reaccionan con los gases oxígeno, nitrógeno e

hidrógeno, los tres de importancia principal en las operaciones de fusión ya que estos
causan problemas de porosidad.
Seybolt y Burke (1969) reportaron que las aleaciones de aluminio presentan

problemas de porosidad de gas, causada por el hidrógeno. También, estos autores,
reportaron una técnica para reducir el contenido de hidrógeno, la cual consiste en
permitir que el metal fundido se solidifique en el crisol antes de colarlo, expulsando
luego el hidrógeno en exceso por límite de solubilidad en sólido.
Para la mayoría de los metales, la transformación desde el estado líquido al

estado sólido se acompaña de una disminución en el volumen. En aleaciones de
aluminio, la contracción volumétrica de solidificación comprende un intervalo de 3.5 al
32
8.5%.
Otro problema que presentan las aleaciones de aluminio es la fisuración en

caliente la cual se origina durante la solidificación, cuando se produce la mayor
cantidad de contracción y cuando la fundición es menos resistente a los esfuerzos
impuestos por las limitaciones geométricas del molde. Este tipo de agrietamiento, es
siempre inter granular y es una característica en cierta medida de todas las aleaciones
de fundición.
Los problemas de fisuración en caliente pueden minimizarse mediante la

selección apropiada del proceso de fundición, el diseño apropiado de moldes, control
de la solidificación y el refinamiento de grano.
El diseño de moldes inadecuado es una causa frecuente de fisuración en

caliente. Es importante evitar cambios bruscos de sección y ángulos o esquinas
redondeadas a un radio inadecuado o fileteado.
Los moldes utilizados para fundir estas aleaciones de aluminio, son

generalmente arena seca y otros materiales, tales como yeso y perfiles metálicos. La
elaboración, la planificación y el control de la solidificación a través del molde diseñado
son necesarios para lograr la estructura y solidez requeridas para suministrar piezas de
fundición dentro de la especificación.
2.12. PROCESO DE RECICLAJE DEL ALUMINIO
El proceso de reciclaje de aluminio en una planta recicladora está conformado

por las etapas que se expresan a continuación:
1. Recolección: En esta etapa se obtiene la chatarra de aluminio por compra

directa con el proveedor de la misma.
2. Recepción de materiales y embarques del producto terminado. La función

de esta área es importante dado que se encarga de hacer un pesaje tanto del material
que se recibe, así como de la cantidad entregada, para lo cual se contará con una
báscula de tipo industrial.
33
3. Almacenamiento de materia prima: La chatarra se analiza a través del
espectrómetro para conocer su composición química y se almacena hasta que vaya a
ser utilizada. De esta manera se tendrá la caracterización de los diferentes tipos de
chatarra cuya cantidad sea significativa.
4. Selección: se realiza una inspección visual de la chatarra que será introducida

al proceso separando los materiales diferentes al aluminio que pudieran afectar la
composición química del producto.
5. Quemado y secado: algunos materiales están recubiertos de una capa de

pintura que produce escoria y gases tóxicos (Pb) y que conviene eliminar antes de la
fusión por medio de un proceso de secado y quemado. Esta actividad se realiza
introduciendo la chatarra a un quemador con lo que se espera:
 Acelerar el proceso de fusión cuando sean introducidas al horno de reverbero.

 Disminuir la formación de escoria y consumo de fundentes.
 Eliminar la humedad para evitar las explosiones, o la formación de cavidades en
la estructura del material.
6. Compactado: los envases de aluminio ocupan un volumen muy apreciable, a

pesar de que su peso aproximado es de 15gr. Esto se debe a que están fabricados con
chapa de espesor muy delgado. Por otro lado, el aluminio es el metal que en presencia
del oxígeno del aire y a elevada temperatura (en el proceso de fusión es de 750°C
aprox.) se oxida muy fácilmente. Atendiendo a esto se hace necesario el compactado
por dos razones:
 El volumen del material a procesar se reduce mejorando la operación durante el

proceso de fusión.
 La superficie expuesta por la atmósfera del horno se ve disminuida, y por lo tanto
disminuyen las posibilidades de oxidación del aluminio y en consecuencia las
pérdidas por esta razón.
7. Fusión: en esta etapa el aluminio compactado son introducidas en un horno de

reverbero donde se van fundiendo aproximadamente a una temperatura de 740°C
siendo agregadas en forma intermitente hasta tener la cantidad del metal líquido
34
deseado. Durante la etapa de fusión se realizan una serie de procesos para garantizar
la calidad del aluminio fundido, los cuales son:
 Control y medición de temperatura.

 Adicionado de fundentes para separar la escoria del metal.
 Desescoriado para quitar la escoria de la superficie del baño líquido.
 Agitado para homogeneizar la composición química y la temperatura del metal
líquido.
 Agregado de aleantes (Cu, Zn y Si) o aleaciones (Al- Cu, Al-Zn, Al-Si) para lograr
una composición química acorde a las necesidades.
 Muestreo y análisis químico mediante el espectrofotómetro.
8. Vaciado: una vez obtenida la composición química y la temperatura adecuada

de la aleación se procede a vaciar el metal líquido en recipientes llamados lingoteras
para obtener piezas de 10Kg. De peso llamados lingotes que, después de ser
analizados para corroborar que cumplan con la composición química deseada, serán
enviadas al almacén.
9. Almacenamiento de productos terminados: una vez que se han obtenido los

lingotes se colocan en tarimas y se trasladan con un montacargas al almacén donde
permanecerán hasta que vayan a ser comercializados.
2.13. EL COBRE
El descubrimiento del cobre fue en el año 6000 a.C. La primera edad del cobre
se inició en Egipto y fueron quienes lo extendieron a África y el Mediterráneo durante
su colonización. Los egipcios aprendieron a utilizarlo y extraer los minerales,
principalmente el oro. Posteriormente se descubrieron las aleaciones, la primera fue la
del cobre con estaño, para producir bronce, hecho que tuvo gran trascendencia.
Los primeros trabajadores del cobre descubrieron que éste podía ser martillado
y laminado con facilidad, para poder darle otras formas. Posterior al descubrimiento del
bronce fue posible fundir gran variedad de piezas.
Durante la edad media se descubrieron las propiedades de corrosión del cobre,

bronce y latón haciendo que éstos metales, además de su uso decorativo, tuvieran
más usos funcionales.
35
Gran Bretaña fue el mayor productor de cobre durante un gran período del siglo
XIX, lo cual alentó a otros países, como Estados Unidos y Chile, a la búsqueda de
nuevos yacimientos.
Según la riqueza de los minerales empleados se pueden utilizar dos técnicas en

el proceso de obtención de dicho cobre, las cuales son:
1. La vía húmeda; se emplea cuando el contenido en cobre es bajo. Consiste en

disolver el material con ácido sulfúrico y recuperar después el cobre mediante
electrólisis.
2. La vía seca; es la técnica más habitual de obtención de cobre bruto, pero solo se
puede utilizar si la riqueza del mineral supera el 10%.
El mineral se somete a un proceso de trituración y molienda hasta reducirlo a

polvo. Después, se procede a la separación por flotación del mineral de cobre: éste
flota mientras la ganga se deposita en el fondo, en la Figura 9 se puede observar un
diagrama del proceso de extracción del cobre.
El mineral húmedo es sometido a un proceso de tostación en un horno; en este

proceso se elimina el azufre y se forman óxidos de hierro y de cobre. A continuación, el
óxido de cobre sufre un proceso de calcinación en un horno de reverbero. Los óxidos
de hierro se combinan con la sílice y forman la escoria mientras se produce la mata
blanca (sulfuro de cobre). La mata blanca se somete a un proceso de reducción en un
convertidor similar a los empleados en siderurgia y se obtiene cobre bruto, mezclado
con algo de óxido de cobre.
2.14. ALEACIONES DE COBRE
Las aleaciones de cobre, presentan una mayor resistencia y por ello no pueden
utilizarse en aplicaciones eléctricas, no obstante, su resistencia a la corrosión es casi
tan buena como la del cobre puro y son de fácil manejo. Las dos aleaciones más
importantes son una aleación con cinc (latón) y una aleación con estaño (bronce). A
menudo, tanto el cinc como el estaño se funden en una misma aleación, haciendo
difícil una diferenciación precisa entre el latón y el bronce, ambos se emplean en
grandes cantidades; también se usa el cobre en aleaciones con oro, plata y níquel, y es
un componente importante en aleaciones como el monel, el bronce de cañón y la plata
36
alemana o alpaca.
Para tener buena conductividad térmica o eléctrica se debe usar cobre

comercialmente puro; si se requiere mayor resistencia mecánica combinada con alta
conductividad, se utilizan aleaciones que contienen zirconio u otros elementos. La
aleación de cobre más barata es el latón con alto contenido de zinc y por lo común es
el que se utiliza salvo cuando se requiere alta resistencia a la corrosión sometida a
esfuerzo o a las propiedades mecánicas especiales de otras aleaciones. Cuando se
desean buenas propiedades para trabajo en frío, tal como en operaciones de estirado
profundo, o formado, se utiliza cuando debe realizarse mucho maquinado, en particular
en el trabajo con máquinas automáticas para hacer tornillos.
Los bronces al estaño se utilizan para obtener una alta resistencia con buena
ductilidad. Las aleaciones de cobre con aluminio silicio o níquel son buenas por su
resistencia a la corrosión.
2.15. LOS COBRES DÉBILMENTE ALEADOS
Son aquellos que poseen bajo contenido de elementos de adición (menos del
1%) y se utilizan cuando alguna de las propiedades de los cobres propiamente dicha
es insuficiente. Como por ejemplo cuando se requiere mejor:
 Resistencia mecánica a temperaturas relativamente elevadas.
 Resistencia a la corrosión.
 Soldabilidad.
 Resistencia al reblandecimiento.
 Maquinabilidad.
Las composiciones de cobres débilmente aleados son:
 Cobre desoxidado con fósforo o con arsénico.
 Cobre tenaz con plata.
37
 Cobre exento de oxígeno con plata.
 Cobre con azufre.
 Cobre con telurio.
2.16. FUNDICIÓN DEL COBRE
La fundición es el proceso de remover el metal de un mineral calentando para

quemar el azufre y otras impurezas y crear un óxido en el proceso. Este mineral
oxidado es reducido usando coque o carbón, removiendo el óxido y dejando el metal.
La fundición del cobre ha sido una parte de la civilización humana por diez milenios,
haciéndolo uno de los primeros metales recolectados y usados para varios propósitos,
moviendo a la humanidad más allá de la época neolítica.
2.16.1. Recepción y Muestreo:
En esta primera fase el objetivo que tiene es que como normalmente se trabaja con
concentrados de diferentes procedencias, es necesario hacer un muestreo de ellos y
clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre, hierro, azufre, sílice y
porcentaje de humedad que tengan. Este proceso consiste en que el concentrado
adquirido se deberá almacenar, donde se obtienen muestras que son sometidas a
análisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre, hierro, azufre, sílice y
la humedad, información que es fundamental para iniciar el proceso de fusión. El
contenido máximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el
concentrado se comporta como barro difícil de manipular y exige más energía para la
fusión. De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se
clasifica y almacena.
2.16.2. Proceso de Fusión:
En esta segunda parte el objetivo es lograr el cambio de estado que permite que el
concentrado pase de estado sólido a líquido para que el cobre se separe de los otros
elementos que componen el concentrado. Y como ocurre esto, en la fusión el
concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1200 ºC) para lograr el
cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos que
38
componen los minerales presentes en el concentrado se separan según su peso,
quedando los más livianos en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que
es más pesado se concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar ambas
partes vaciándolas por vías distintas.
2.17. MATERIALES REFRACTARIOS
El término refractario se refiere a la propiedad de ciertos materiales de resistir

altas temperaturas sin descomponerse. Los refractarios son materiales inorgánicos, no
metálicos, porosos y heterogéneos, compuestos por agregados minerales
termoestables, un aglomerante y aditivos. Las principales materias primas empleadas
en la elaboración de estos materiales son óxidos de: silicio, aluminio, magnesio, calcio
y circonio; y algunos refractarios no provenientes de óxidos como los carburos,
nitruros, boratos, silicatos y grafito.
Los materiales refractarios deben mantener su resistencia y estructura a altas

temperaturas, resistir los choques térmicos, ser químicamente inertes, presentar baja
conductividad térmica y bajo coeficiente de dilatación. Los óxidos de aluminio
(alúmina), de silicio (sílice) y, magnesio (magnesita) son los materiales refractarios más
importantes.
Las propiedades de mayor peso en los refractarios son: composición química,

estabilidad dimensional, porosidad, densidad, resistencia a la compresión en frío, cono
pirométrico equivalente (PCE, por sus siglas en Inglés), refractariedad bajo condiciones
de alta temperatura, deformación por fluencia lenta a alta temperatura, estabilidad
volumétrica a alta temperatura (expansión y contracción) y conductividad térmica.
Normalmente, los refractarios no tienen una temperatura de fusión específica.

Sin embargo, llega a una temperatura en donde el material empieza a reblandecerse.
El cono pirométrico equivalente se refiere a la cuantificación de la transición de fase
que tiene lugar dentro de un intervalo de temperaturas en donde se lleva a cabo dicho
fenómeno. Este es medido a partir de la caída de la punta de un cono elaborado de
material refractario sometido a incrementos controlados de temperatura; la caída se
expresa en grados.
39
2.18. TIPOS DE REFRACTARIOS
218.1 PREFABRICADOS: Según este criterio los materiales refractarios prefabricados

se clasifican en materiales conformados Ladrillos normales (rectos), ladrillos de
arco, en cuña, bloques y formas especiales (ver Figura 10 y 11).
Figura 2.8. Diferentes formas de Figura 2.9. Ladrillos refractarios de arco.

materiales prefabricados. Fuente:http://www.refractariosarnabri.com/
Fuente: http://lima- nuestros-productos#ladrillos
distr.all.biz/ladrillo-
refractario-g43466
Estos ladrillos son piezas refractarias obtenidas por cualquiera de los métodos
de conformado, principalmente por prensado, y luego sometidas a un proceso de
cocción a alta temperatura, generalmente en un horno túnel, para lograr su
aglomeración.Dentro de esta categoría se encuentran:
2.18.2. Ladrillos de Arcilla Refractaria: Estos representan hasta

un 75% de la producción de refractarios. Estos ladrillos, en esencia, están
compuestos de silicatos de aluminio hidratados y otros minerales en menor
proporción. Las composiciones típicas varían entre SiO2< 78% y Al2O3< 44Las
categorías estándar de ladrillos de arcilla refractaria según la ASTM son:
“superduty”, “high-duty”, “médium-duty”, “low-duty” y semi-silica, sus
composiciones químicas se presentan en la Tabla 2.6. Estas categorías
representan las temperaturas que pueden soportar sin perder sus propiedades.
40
Ladrillos % SiO2 % Al2O3 Otros const. PCE, °C
SuperDuty 49-53 40-44 5-7 1750-1760

High Duty 50-80 35-40 5-9 1690-1750
Medium Duty 60-70 26-36 5-9 1635-1690
LowDuty 60-70 23-33 6- 1520-1595

10
Semi-silica 65-80 18-30 3-8 1620-1680
Tabla 2.6. Intervalo de composición química y temperatura típica de operación para las
diferentes clases de ladrillos de arcilla refractaria.
Fuente:http://www.mtec.or.th/images/users/78/FAQ_refractoryMetal/
m158content.pdf
2.18.3. Ladrillos Con Alto Contenido De Alúmina: Los refractarios fabricados

de óxido de aluminio y pequeñas trazas de otros materiales son los cerámicos
ingenieriles mejor desarrollados. La alúmina es uno de los óxidos conocidos más
estables químicamente que ofrece una excelente dureza, resistencia mecánica y
resistencia al exfoliado. Son insolubles en agua, en vapor sobrecalentado y en la
mayoría de ácidos inorgánicos y álcalis. Los refractarios con alto contenido de
alúmina llevan las propiedades de las arcillas refractarias a mayores
temperaturas, lo que permite que los hornos puedan operar a temperaturas de
hasta 1850 °C sin ningún problema. También, posee gran resistencia en
atmosferas oxidantes y reductoras.
La ASTM clasifica a estos ladrillos acorde a la cantidad de alúmina presente en

ellos.
o Ladrillos de Mullita: Están compuestos por ~72% de alúmina y 28% sílice.

Estos poseen una excelente estabilidad volumétrica y resistencia a altas
temperaturas. El uso de estos ladrillos es apropiado para techos de hornos
eléctricos y altos hornos.
41
o Ladrillos de Corindón: Son refractarios compuestos por 99% alúmina,
estos materiales constan de una sola fase policristalina. Su uso se justifica
cuando se requiere excelente resistencia y estabilidad a temperaturas extremas
(1850 - 1900 °C).
 Ladrillos de Sílice
Es un material refractario que posee como mínimo 93% de sílice. Desde el punto
de vista de volumen de producción, estos se encuentran en segundo lugar bajo los
ladrillos de arcilla refractaria. La sorprendente propiedad de la sílice es la excelente
resistencia mecánica a temperaturas próximas a la temperatura de fusión. Esto
contrasta con la mayoría de los refractarios que empiezan a fundirse y a fluir a
temperaturas considerablemente menores a las de su temperatura de fusión.
Sin embargo, poseen un gran defecto y este es su tendencia a exfoliarse a

temperaturas por debajo de los 650 °C luego de haber alcanzado altas temperaturas.
Generalmente, para procesos en donde los hornos deben ser enfriados a casi la
temperatura ambiente a intervalos frecuentes en su operación normal, los ladrillos de
sílice no son prácticos.
 Ladrillos de Magnesita
Los refractarios de magnesita son químicamente básicos, contienen al menos

85% de óxido de magnesio. Estos están fabricados de magnesita (MgCO3) y sílice
(SiO2) encontrados en la naturaleza. Las propiedades físicas de este tipo de ladrillo son
generalmente pobres y su valor principal radica en la capacidad de resistir escorias
básicas. Estos ladrillos constituyen el grupo más importante de refractarios para la
fabricación de acero en condiciones básicas.
 Ladrillos de Dolomita
La dolomita natural de doble carbono (CaCO3-MgCO3) puede ser convertida en

dolomita refractaria (CaO-MgO) al cocinarse a altas temperaturas. La dolomita de alta
pureza puede superar el 97% de CaO + MgO. Se ha encontrado que los refractarios de
42
dolomita son los materiales más compatibles con los hornos kiln de las cementeras ya
que poseen gran resistencia al choque térmico y al ataque químico con álcalis.
Propiedad Refractarios de Refractarios de baja

alta densidad densidad (fibra
cerámica)
Conductividad térmica 1.2 0.3

(W/m∙K)
Calor específico (J/kg∙K) 1000 1000
Densidad (kg/m3) 2300 130
Tabla 2.7. Propiedades típicas de los refractarios [The Carbon Trust, 1993].
Fuente: The Carbon Trust, 1993
2.19. REFRACTARIOS MONOLÍTICOS
Son mezclas refractarias que pueden ser usadas directamente en el estado que
se suministran, como es el caso de las masas plásticas o bien después de la adición de
un líquido apropiado, como es el caso de los hormigones o cementos refractarios.
La composición de un refractario moldeable depende del uso final pero están

presentes los óxidos de AL2O3, CaO y SiO2, en mayor o menor proporción, con otros
componentes como impurezas de TiO2, Fe2O3, Cr2O3 y otros aditivos que pueden
modificar las propiedades físicas del refractario en función de su uso.
Las propiedades físicas de estos materiales dependen del empaquetamiento de

sus constituyentes, siendo el objetivo principal que se persigue en la fabricación de
estos materiales, para una composición dada, el obtener la máxima compactación con
la menor cantidad de agua. Las propiedades de los refractarios moldeables están
gobernadas por el tipo de agregado y matriz, así como por la cantidad de cemento
usado, ya que estas variables determinan la cantidad de agua requerida.
43
Los refractarios monolíticos están desplazando con gran rapidez al tipo
prefabricado en muchas aplicaciones, incluso en los hornos industriales. Las más
importantes ventajas son:
1) Elimina las uniones, las cuales resultan ser una inherente debilidad de los
prefabricados.
2) La forma de aplicarlos resulta ser más rápida y fácil.
3) Las propiedades resultan mejores que la de los ladrillos.
4) El manejo y transporte es más simple; Ofrece una efectiva reducción del espacio
en bodega y elimina las formas especiales.
5) Poseen mejor resistencia a la fluencia lenta y mayor estabilidad volumétrica.
6) Pueden instalarse mientras el horno aún está caliente.
7) Reducen los tiempos de mantenimiento.
Algunos tipos de refractarios monolíticos son:
1) Arcillas refractarias. Estos se mezclan con agua y luego se calientan para que
las partículas (generalmente alúmina o sílice coloidal) se transformen o volatilicen para
fomentar la unión cerámica entre ellas. Estos materiales generalmente se cuelan, y se
conocen como concretos refractarios.
2) Refractarios plásticos. Son mezclas preparadas que se encuentran en una

condición rígida, generalmente en bloques envueltos en polietileno. Cuando se aplican,
deben ser cortados en piezas y luego son compactados neumáticamente. Pueden,
fácilmente, ser compactados a cualquier forma y contorno.
3) Mezclas para compactado. Son materiales muy similares a los refractarios

plásticos pero son aún más rígidos. Estos se encuentran como una mezcla seca que
debe hidratarse con un poco de agua antes de ser aplicados. Otras mezclas pueden ya
encontrarse en su forma húmeda para su uso inmediato. Estos deben instalarse con
una compactador neumático.
44
4) Recubrimientos refractarios. Usualmente son empleados cuando se quiere
proteger la superficie de alguna herramienta en contra del ataque químico. Su propósito
es únicamente cubrir la superficie de trabajo, por ello, estas se encuentran en capas
delgadas.
5) Mortero refractario. Este producto también pertenece a los refractarios

monolíticos adecuado para la colocación, anclaje y pegado de ladrillos refractarios,
partes pre-manufacturadas (componentes) y productos
6) aislantes; también para cubrir irregularidades de la superficie de las paredes de

los hornos y para prevenir que la escoria ingrese a las uniones. La composición de este
mortero varía dependiendo del grado específico de ladrillo o propósito de aplicación.
Esos están compuestos de aditivos de grano fino y aglutinantes. Estos morteros son
suministrados secos o listos para ser usados.
2.20. AISLANTES REFRACTARIOS
Los materiales aislantes reducen considerablemente la pérdida de calor a través

de las paredes de los hornos. Una baja transferencia de calor se puede alcanzar al
colocar capas de material con baja conductividad térmica entre la superficie interna
caliente de un horno y la superficie externa, haciendo que esta última se mantenga a
una baja temperatura.
La razón de su baja conductividad se debe a la alta cantidad de poros dentro del

material, los cuales están llenos de aire y por lo tanto impiden una alta tasa de
transferencia de calor. Estos materiales usualmente son muy ligeros. Materiales con
una porosidad entre 75 y 85% se consideran muy livianos, y por arriba de ese
porcentaje se vuelven materiales ultra-livianos.
Debe tenerse en cuenta que el calor excesivo afecta a todo material aislante de
manera adversa; sin embargo, la temperatura a la cual el material empieza a
deteriorarse varía considerablemente de acuerdo al tipo de material seleccionado. Por
lo tanto, al escoger un material aislante se debe tener en seria consideración la
temperatura de operación. Algunas propiedades de los refractarios aislantes son
mostradas en la Tabla 2.8, en ella no se incluye la fibra cerámica.
45
Resistencia
Conductivid Máxima
a la
temperatura Densidad,
Tipo ad térmica, compresión
de seguridad, kg/m
400 °C en frío,
°C
kg/cm
Diatomita de 27
alta densidad 0.025 1000 1090
0
Diatomita 11
porosa 0.014 800 540
0
Arcilla 0.030 1500 26 560

0
Alta alúmina 0.028 1500- 30 910

1600 0
Sílice 0.040 1400 40 830

0
Tabla 2.8. Propiedades físicas de materiales aislantes.

Fuente: www.energyefficiencyasia.org
2.21. FIBRA CERÁMICA
Es una familia de productos aislantes refractarios elaborados en fibras

esponjosas parecidas al algodón. Estas pueden ser utilizadas para fabricar telas,
mantas, tablas, bloques, etc. Estos materiales poseen una muy baja conductividad
térmica, baja capacidad calorífica, extremadamente livianos e inmunes a los choques
térmicos y son químicamente estables.
Usualmente se fabrican en dos calidades diferentes basadas en el contenido de

Al2O3. En la actualidad también pueden encontrarse productos que contienen ZrO2 el
cual ayuda a reducir la contracción del material al trabajar a altas temperaturas por un
tiempo prologando. Algunas composiciones comerciales y sus temperaturas de
operación se muestran en la Tabla 2.9.
46
Temperatura de operación Al2O3 SiO2 ZrO2
continua recomendada, °C
1150 43-47% 53-57% -
1250 52-56% 44-48% -
1325 33-35% 47-50% 17-20%
Tabla 2. 9. Operación continúa recomendada para diferentes composiciones de fibras

cerámicas.
Fuente: www.energyefficiencyasia.org
Las características de las fibras cerámicas son la excelente combinación de las

propiedades de los materiales refractarios y del tradicional material aislante, a
continuación se mencionan algunas:
1) Baja conductividad térmica. Debido a su baja conductividad térmica posibilita la

construcción de recubrimientos más delgados con la misma eficiencia energética de los
refractarios convencionales. Resulta ser 40% más efectivo que los ladrillos refractarios
de mejor calidad y 2.5 veces mejor que el asbesto. La fibra cerámica es mejor aislante
que el silicato de calcio.
2) Liviano. La densidad promedio de la fibra cerámica es 96 kg/m3. Es un décimo

del peso del ladrillo aislante refractario y un tercio del peso del asbesto. Los soportes
estructurales de los hornos pueden reducirse hasta en un 40%.
3) Bajo almacenamiento calorífico. Los recubrimientos de fibra cerámica absorben

menos calor debido a su baja densidad. Por lo tanto, los hornos pueden ser calentados
y enfriados más rápidamente.
4) Resistentes al choque térmico. La fibra cerámica puede resistir el choque térmico

debido a su matriz resiliente. Esto permite ciclos rápidos de calentamiento y
enfriamiento, mejorando la disponibilidad y productividad de un horno.
47
5) Resistencia química. La fibra cerámica resiste la mayoría de ataques químicos y
no se ve afectada por los hidrocarburos, agua y vapor presente en los gases de
escape.
6) Resiliencia mecánica. La alta resiliencia mecánica de la fibra cerámica hace

posible la fabricación de hornos con estos recubrimientos fuera del sitio de instalación,
para luego transportarse ya armados sin el riesgo de daño. Bajos costos de instalación.
Como la instalación de la fibra cerámica es un proceso ya estandarizado, no se
requieren de habilidades especiales. Estos materiales no requieren de curado ni de
secado previo y tampoco existe riesgo de fisuras o descamación al ser calentados
después de instalados.
7) Fácil mantenimiento. En caso de daño físico, la sección dañada puede ser

rápidamente removida y reemplazada con una nueva pieza. Secciones de paneles
pueden ser prefabricados para una rápida instalación.
8) Eficiencia térmica. La eficiencia térmica de un horno con recubrimiento cerámico

se ve mejorada de dos formas. Primero, la baja conductividad de la fibra cerámica
permite que el recubrimiento sea más delgado y, por lo tanto, que el horno sea más
pequeño. Segundo, la rápida respuesta de la fibra cerámica a los cambios de
temperatura también permite un control más preciso y uniforme de la distribución de
temperatura dentro del horno.
9) Ahorro de combustible. Los ahorros pueden llegar hasta un 60% en el caso de

algunos hornos de operación intermitente.
Ahora bien, las fibras cerámicas se ven afectadas por ciertas limitaciones, entre
las cuales se pueden mencionar:
1) Contracción a altas temperaturas, hasta un 5% para un ciclo de operación de 24

horas a 1300 °C.
2) La resistencia mecánica de la fibra cerámica es baja. Soporte apropiado debe

ser provisto para todos los refractarios de fibra cerámica.
3) Tienden a combarse a altas temperaturas debido al ablandamiento de las fibras

si estas no están apropiadamente soportadas.
48
4) No pueden ser utilizadas en ambientes hostiles y severos. Estos materiales
recogen gran cantidad de polvo y humo. No pueden emplearse para procesar escorias
o metales fundidos.
5) Tienden a ser más caros que los refractarios convencionales. Sin embargo, los
ahorros en la mano de obra y energía sobrepasan la inversión inicial.
2.22. CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA REFRACTARIOS
Al diseñar un horno de fundición generalmente se comete el error de no darle la

suficiente atención a la selección del refractario, lo que hace que la vida útil de éste
disminuya considerablemente y sea una fuente de costos de mantenimiento futuros que
podrían evitarse.
Al seleccionar el mejor material debe tomarse en cuenta el metal a fundir, las

temperaturas a alcanzar, el tiempo de fundición, cuánto tiempo se mantendrá el metal
en el horno, que aditivos o agentes aleantes se utilizarán y la forma en que recubrirán
las superficies. Por lo tanto, la selección del refractario se basa en lo que se considera
ser el factor más crítico en relación al patrón de desgaste bajo los parámetros de
operación normal del horno con el objetivo de poder alcanzar el mejor ahorro
económico. La selección correcta no sólo otorga una mayor vida útil sino también
reduce el tiempo en que el horno está fuera de servicio.
En este sentido, es importante que se consideren las condiciones de utilización.

Por ejemplo, los materiales refractarios ácidos no se pueden utilizar en presencia de
una base química y viceversa dado que se produciría corrosión. El circonio, la chamota
y el dióxido de silicio son ácidos, la dolomita y la magnesita son básicas, mientras que
el óxido de aluminio, la cromita, el carburo de silicio o el carbono son neutros. El fallo en
la correcta selección del material puede producir una acelerada disminución de la vida
útil del refractario. En el caso de aleaciones no ferrosas se recomienda el uso de
materiales básicos como la magnesita, dolomita o cromita.
Finalmente, el factor económico es el que incide enormemente en el proceso de

selección. El costo de la instalación, de mantenimiento, de reparación y reemplazo del
refractario deben mantenerse al mínimo. Sin embargo, no debe caerse en el error de
seleccionar un material refractario únicamente por su bajo precio y facilidad de
49
instalación, las consideraciones anteriores deben tomarse en cuenta para no incidir en
pérdidas innecesarias.
2.23. SISTEMA DE SUMINISTRO DE ENERGÍA: EL QUEMADOR
El quemador resulta ser el elemento crítico en el horno. Sin un quemador no

existirá transferencia de energía y sin energía no se producirá la fusión del material.
El quemador es un dispositivo que permite la mezcla del combustible con el aire

(en el caso de los quemadores a base de hidrocarburos). El combustible es inyectado a
través de una boquilla y este es mezclado con el aire proveniente del exterior o de
algún ventilador mediante el tubo de mezcla.
El principio de funcionamiento es muy sencillo, pero para poder entenderlo se

requiere de conocer qué es la combustión y qué implica.
2.24. REACCIÓN DE COMBUSTIÓN
La combustión es una reacción química de oxidación, en la cual generalmente se

desprende una gran cantidad de energía, en forma de calor y luz, manifestándose
visualmente como fuego.
En toda combustión existe un elemento que arde (combustible) y otro que

produce la combustión (comburente), generalmente es oxígeno en forma de O2
gaseoso.
En una reacción completa todos los elementos que forman el combustible se

oxidan completamente.
La reacción química para la combustión este quiométrica (combustión completa)

del hidrocarburo en aire se presenta a continuación:
50
Dónde:
Los requerimientos de aire u oxígeno para diferentes combustibles para que

estos alcancen la combustión estequiométrica son descritos en la Tabla 2.10. Sin
embargo, una combustión completa no puede alcanzarse en la realidad ya que los
reactivos y reactantes están compuestos de otras moléculas que al reaccionar forman
productos ajenos a la combustión completa, estos productos pueden ser monóxido de
carbono, hidrogeno, óxidos de azufre (si el combustible posee azufre), carbón (en
forma de hollín o ceniza) y, si la temperatura es alta, óxido de nitrógeno.
En peso, kg de En volumen, m3 de
Sustancia Producto comburente/kg de comburente/m3 de
combustible combustible
Oxígeno Aire Oxígeno Aire
Carbono CO 1.33 5.75 Sólido Sólido
Carbono CO2 2.66 11.51 Sólido Sólido
Hidrógeno H2O 7.94 34.30 0.5 2.39
Metano CO2 + 2H2O 3.99 17.24 2.0 9.57
Etano 2CO2 + 3H2O 3.72 16.07 3.5 16.75
Propano 3CO2 + 4H2O 3.63 15.68 5.0 23.95
Butano 4CO2 + 5H2O 3.58 15.46 6.5 31.14
Acetileno 2CO2 + H2O 3.07 13.26 2.5 11.96
Azufre SO2 1.00 4.32 Sólido Sólido
Azufre SO3 1.5 6.48 Sólido Sólido
51
Tabla 2.10. Requerimiento de oxígeno o aire para la combustión estequiométrica de
algunos combustibles.
Fuente:https://www5.uva.es/guia_docente/uploads/2012/375/51405/1/
Documento1.pdf
Para la mayoría de combustibles, como el aceite diésel, carbón o madera, una

reacción de pirolisis ocurre antes de la combustión. En la combustión incompleta, los
productos de la pirolisis del combustible permanecen sin quemarse y contaminan el
humo con partículas dañinas y gases.
Para iniciar la combustión de cualquier combustible, es necesario alcanzar una

temperatura mínima, llamada temperatura de ignición, que se define como la
temperatura, en °C y a 1 atm (101.325 kPa) de presión, a la que los vapores de un
combustible arden espontáneamente.
La temperatura de ignición, en °C y a 1 atm, es aquella a la que, una vez

encendidos los vapores del combustible, éstos continúan por sí mismos el proceso de
combustión.
2.25. LLAMA
La llama es la manifestación visual de la reacción de combustión. La llama es

provocada por la emisión de energía de los átomos de algunas partículas que se
encuentran en los gases de la combustión, al ser excitados por el intenso calor
generado en este tipo de reacciones.
El color y la temperatura de la llama son dependientes del tipo de combustible

involucrado en la combustión. Con respecto a los hidrocarburos, el factor más
importante que determina el color de la llama es el suministro de oxígeno y el alcance
que tiene la pre-mezcla oxígeno-combustible, este último también determina la tasa de
combustión y la temperatura de la reacción.
Para ilustrar este efecto se describirá los distintos cambios por los que atraviesa
una llama en un mechero Bunsen.
52
1) Bajo condiciones normales de gravedad y mientras la válvula de oxígeno está
cerrada, la llama del mechero tiene un color amarillo (también llamada flama de
seguridad) cuya temperatura esta alrededor de los 1000 °C. Se generan partículas de
hollín que quedan suspendidas en el aire.
2) A medida que la válvula se abre levemente, la mezcla oxígeno-butano se lleva a

cabo, se reduce el hollín producido debido a que existe una combustión más completa,
y la reacción genera la suficiente energía para ionizar las moléculas de gas en la flama,
lo cual deriva en un cambio notable del color de la llama de amarillo a anaranjado.
3) Cuando la válvula se encuentra medio abierta o un poco más, mayor cantidad de

oxígeno se ve mezclado con el combustible y la llama empieza a tomar un color azul,
disminuyendo aún más el hollín e incrementando la temperatura de la llama.
4) Finalmente, la llave está completamente abierta y la mezcla oxígeno-

combustible alcanza la estequiometria, llegando a elevar la temperatura de la llama al
máximo (1600 °C).
La combustión estequiométrica (combustión completa) del combustible con el

aire genera la mayor temperatura de la llama. Exceso de aire/oxígeno la reduce al igual
que la falta de este.
53
Figura 2.10. Diferentes tipos de llama en un mechero Bunsen.
Fuente: http://www.hybridburners.com/Ron-Reil-foundry-notes.html
2.26. PODER CALORÍFICO
El poder calorífico de un combustible queda definido por el número de unidades

de calor liberadas por la unidad de masa o de volumen del combustible, quemada en
un calorímetro en condiciones previamente establecidas; es decir:
1) Combustible sólido y líquido por unidad de masa, se expresa en kcal/kg o kJ/m3.
2) Combustibles gaseosos por unidad de volumen en condiciones normales (a 0 ºC

de temperatura y 760 mm de Hg), se expresa en kcal/m3 o kJ/ m3 (ver Tabla 2.11).
2.27. PODER CALORÍFICO SUPERIOR
Es la cantidad total de calor de un combustible, incluyendo el calor latente del

agua formada por la combustión del hidrógeno contenido en dicho combustible.
54
2.28. PODER CALORÍFICO INFERIOR
Es la cantidad de calor que resulta al restar del poder calorífico superior el calor
latente del agua formada por la combustión del hidrógeno contenido en el combustible.
Una vez se ha establecido los principios básicos de la combustión, se procede a
profundizar en el quemador.
2.29. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR
En la Figura 2.12 se presenta el tipo de quemador a emplear en el horno debido

a su versatilidad y bajo costo. Éste resulta ser un quemador atmosférico, es decir,
carece de un ventilador que fuerce el aire para que ocurra la mezcla. En este caso el
gas, al pasar por la válvula de paso, viaja a gran velocidad a través del orificio y, el
ímpetu con que entra el flujo de gas, causa que el aire exterior sea succionado y
forzado a ingresar al quemador. La presión de velocidad de la mezcla se convierte en
presión estática suficiente para impulsar la mezcla hasta la salida y al hacer contacto
con una chispa se ve incendiada la mezcla.
Figura 2.11. El esquema es un corte transversal del quemador: Muestra los elementos
del quemador de gas atmosférico empleado: 1) Válvula de paso, 2) Boquilla, 3) Ingreso
primario de aire, 4) Tubo mezclador y 5) Difusor.
Fuente: http://www.abana.org/ronreil/design1.shtml#Reil
Como se presentó en los apartados anteriores, para que se produzca una

correcta combustión es importante que ingrese suficiente aire al tubo de mezcla para
55
que junto con el combustible, al hacer contacto con una chispa, se incendie y haya una
combustión estequiométrica.
Ahora bien, debido a las fluctuaciones de presión por los cambios de

temperatura, cantidad de gas presente en el contenedor de gas, el transporte del
mismo, como también, dificultades en el correcto mezclado del combustible con el aire,
resulta casi imposible una combustión estequiométrica, por lo tanto se recomienda que
exista aire en exceso en la mezcla. El aire en exceso asegura la combustión
estequiométrica del combustible, evitando los nocivos gases de una combustión pobre
en oxígeno y una llama fría. Se reconoce que el aire en exceso disminuye el poder
calorífico del combustible pues este aire absorbe energía de la combustión para elevar
su temperatura; sin embargo, resulta beneficioso al proveer una llama limpia y de alta
temperatura.
El aire en exceso generalmente se mide en porcentaje de volumen, lo cual se

presenta en la ecuación 2.1:
(2.1)
Debe evitarse a toda costa que más aire que el provisto ingrese al quemador,
esto se debe a que si no existe un control del ingreso del aire, una gran cantidad puede
ingresar al tubo de mezcla impidiendo la combustión del gas. Debe tenerse en cuenta
que para cada combustible existen dos límites de ignición en donde éste, si la mezcla
no está en la proporción correcta, no puede encenderse.
Esto quiere decir que por debajo del límite inferior de mezcla aire- combustible,
la mezcla no es suficientemente rica en combustible; lo inverso es cierto también, sobre
el límite superior de inflamabilidad la mezcla es pobre en comburente (aire) y por lo
tanto no puede encenderse. Algunos límites de inflamabilidad en el aire (expresados
como porcentaje de combustible en la mezcla) se presentan en la Tabla 2.11:
Combustible Fórmula química Límite inferior % Límite superior %
Metano CH4 5 14
Propano C3H8 1.86 8.41
Butano C4H10 2.37 9.5
Gas Natural 5 15
56
Tabla 2.11. Algunos límites de inflamabilidad para gases comunes.
Fuente: http://www.metrogas.cl/industria/asesoria_tecnica_1
Por ejemplo, para un volumen dado de mezcla propano-aire, si la cantidad de

combustible es inferior al 1.86%, aun cuando haya chispa, no habrá combustión; de
igual manera, si la proporción propano-aire supera el 8.41% nunca habrá combustión.
Los factores que inciden en el ingreso total del volumen de aire se presentan a
continuación:
1) Cantidad de gas entrante.
2) Presión del gas.
3) Gravedad específica del gas.
4) Diseño de la boquilla.
5) Posición de la boquilla.
6) Área disponible de entrada de aire.
7) Diseño del tubo mezclador.
8) Dimensiones y forma del difusor.
9) Área total de salida.
10) Temperatura de operación del difusor.
Todos los factores son posibles de controlar, sin embargo la gran cantidad de
condiciones y variabilidad de aplicaciones impiden que se especifiquen los factores
para aplicaciones generales; por lo tanto, un buen diseño requiere de una gran cantidad
de iteraciones para poder llegar al funcionamiento óptimo de un quemador.
Ahora bien, dentro de los objetivos planteados, el diseño y la construcción del

quemador queda fuera del alcance de este trabajo de graduación, por lo tanto no se
57
procederá a ahondar en los principios de funcionamiento del quemador, los fenómenos
físicos involucrados ni la manera de construir uno que sea óptimo para esta aplicación
en particular. Más bien, se adquirirá un quemador atmosférico comercial que cumpla
con los requerimientos mínimos de energía del horno; esto agilizará la construcción de
éste y reducirá el tiempo de espera para la puesta en marcha.
El quemador a adquirir es muy similar al de la Figura 2.12. Por ser un quemador

atmosférico posee la ventaja de ser completamente independiente de una fuente de
energía, lo cual le aporta versatilidad y mayor economía. Ahora bien, para que opere de
manera adecuada, la cámara interior del horno debe diseñarse de manera tal que no
exista una contrapresión dentro de él, ya que si la hay, impediría el funcionamiento
adecuado del quemador atmosférico. Para ello se recomienda la elaboración de una
chimenea para que los gases de escape puedan salir libremente sin incrementar la
presión interior del horno.
2.30. CONSERVACIÓN DEL CALOR DENTRO DEL HORNO
Uno de los retos a vencer en el diseño y fabricación de hornos es la economía

en el uso de combustible, la cual debe equilibrarse con los costos de fabricación y la
resistencia térmica de los materiales. Se habla de economía porque a medida que el
horno posee una mayor capacidad para evitar las fugas de calor a través de sus
recubrimientos, el consumo de combustible disminuye y la rapidez de calentamiento
aumenta, por lo tanto, el suministro de energía (que resulta ser uno de los mayores
costos de operación de un horno) se ve grandemente reducido.
Ahora bien, para determinar las potenciales pérdidas de calor en un horno es

primordial definir en qué momento ocurren esas pérdidas. Para ayudarnos a
encontrarlas, se dividirá la operación del horno en etapas de calentamiento, las cuales
pueden ser:
58
1) Etapa de pre-calentamiento. El horno empieza a calentarse hasta la temperatura
de trabajo; en este momento el mayor consumo energético es empleado para calentar
el recubrimiento refractario.
2) Etapa de operación. En esta etapa, el mayor consumo de energía es utilizado

para fundir la carga. La cantidad de combustible empleado en esta etapa dependerá del
metal a fundir y las pérdidas del horno a través de las paredes.
3) Etapa de mantenimiento. El horno ya ha fundido la carga y la energía empleada

es utilizada para mantener el baño mientras empieza la operación de colado. El
consumo de combustible se reduce y debe ser lo suficiente para mantener una
temperatura estable.
4) Etapa de enfriamiento. Una vez el horno a finalizado su ciclo de trabajo este es

apagado y el calor es disipado con una rapidez que depende del recubrimiento del
horno y el ambiente circundante.
Dentro de estas etapas, las pérdidas de calor al exterior se dan por diversos
factores, dentro de los cuales encontramos:
1) Pérdidas en los gases de combustión. Una parte de la energía aún permanece

en los gases de combustión al salir por la chimenea. Esta pérdida también se llama
pérdida por gases de escape.
2) Pérdida por humedad en el combustible. El combustible contiene, usualmente,

un poco de humedad y una pequeña parte de la energía es utilizada para evaporar esa
humedad como también la humedad dentro del horno.
3) Pérdidas por hidrogeno en el combustible. En la reacción de combustión parte de

la energía es empleada para que el hidrogeno pueda dar paso a la formación de agua.
4) Pérdidas a través de aberturas en el horno. Las pérdidas de calor por radiación

más significativas suceden cuando existen aberturas al ambiente en el horno,
especialmente para hornos que trabajan a temperaturas mayores de 540°C. Otras
pérdidas son debidas a la infiltración de aire debido al arrastre de los gases de escape
hacia la atmosfera, lo que genera una presión negativa dentro del horno y por ende
59
fomenta el ingreso de aire frío del exterior a través de ranuras o cuando la puerta del
horno es abierta.
5) Pérdidas a través de las paredes. La transferencia de calor por las paredes

resulta ser una substancial pérdida de combustible si no es considerada
apropiadamente.
La extensión de las pérdidas dependen de:
a) Emisividad de las paredes. El ladrillo refractario posee un alto valor de

emisividad (0.9-0.95), esto quiere decir que refleja muy poco la radiación y por lo tanto
tiende a absorber la energía radiante y almacenarla para posteriormente radiarla en
todas direcciones al incrementarse la temperatura. Por ello es que en la etapa de pre-
calentamiento la mayor parte del combustible es empleado para calentar el ladrillo
hasta la temperatura de operación.
b) Conductividad del refractario. La conductividad térmica de las paredes es un

parámetro importante a considerar. Entre mayor sea la conductividad, mayor será la
pérdida de calor al ambiente.
c) Espesor de la pared. Si la pared del refractario es delgada, el recorrido del calor

a través de esta es más corto y por lo tanto hay un mayor flujo de calor al ambiente.
d) Velocidad y temperatura del aire. La transferencia de calor se ve favorecida con

un flujo de aire turbulento característico de altas velocidades de flujo de aire y por los
gradientes de temperatura existente entre el exterior del horno y el aire circundante.
e) Si el horno es operado de manera continua o intermitente. Un horno operado de

manera continua posee ciclos de trabajo largos, en donde las mayores pérdidas de
calor se dan en las etapas de operación y mantenimiento, mientras que en un horno
intermitente la mayor pérdida de calor se da en la etapa de enfriamiento y por ende el
mayor consumo de combustible se da por calentar el horno en frío hasta la temperatura
de operación.
6) Otras pérdidas. Existen muchas otras pérdidas, aunque cuantificar estas

pérdidas resulta dificultoso, entre estas se incluyen:
60
a) Pérdidas debido a la manipulación. Al introducir herramientas, como pinzas,
cucharones, etc. Estas absorben calor y las pérdidas dependerán de la frecuencia y el
tiempo en que estas permanezcan en el horno.
b) Pérdidas por combustión incompleta. Calor es perdido de esta forma debido a

las partículas de combustible que no se quemaron o debido a productos de la
combustión incompleta que absorben energía.
c) Pérdidas por la formación de escamas en el refractario.
En este sentido, al diseñar el horno debe hacerse análisis de transferencia de calor

para conocer la magnitud de las pérdidas estimadas que proveerán el consumo de
combustible teórico del horno. Ahora bien, el diseñador debe saber que las mayores
pérdidas de calor en un horno pueden controlarse al:
1) Instalar aislante térmico para conservar el calor.
2) Incrementar el espesor del ladrillo refractario (lo cual no resulta ser muy efectivo
pues incrementa considerablemente el costo de construcción del horno).
Como ejemplo de lo anterior se establece el caso de un horno recubierto con

ladrillo refractario de 230 mm de espesor y una temperatura interna de 1100 °C el cual
pierde 1647 kJ/m2. Si se instalan 102 mm de aislante térmico, las pérdidas se reducen
a 363.40 kJ/m2 y si se incrementa el espesor del aislante a 203 mm las pérdidas de
calor alcanzan el valor de 204.41 kJ/m2.
Es importante advertir que la aplicación del aislamiento térmico debe realizarse

luego de una cuidadosa consideración de las consecuencias que este puede causar en
las temperaturas del refractario.
2.31. EFECTO DEL AISLANTE TÉRMICO EN LA TEMPERATURA DE LOS

REFRACTARIOS
Una temperatura de operación por encima de la de servicio del refractario puede

debilitarlo o fundirlo. Si la cara exterior del refractario es aislada, se reducen las
pérdidas de calor pero también, mayor calor es retenido en el sistema. Esto significa
61
que, en la práctica, la temperatura promedio de las paredes del refractario se
incrementa aun cuando el consumo de combustible se ve reducido. Esto puede resultar
en un sobrecalentamiento del refractario o del aislante térmico y afectar de manera
negativa al horno, de esto se deduce que:
1) Si el refractario empieza a fundirse, el horno puede colapsar.
2) Puede dañarse el aislante o volverlo inefectivo.
Para ilustrar este hecho se considera en un horno la temperatura en la entrecara

ladrillo-aislante. Sin aislante, la cara externa del ladrillo estaría a 260°C. Con aislante
de 102 mm de espesor, esta misma sección tendría una temperatura de 900 °C y con
203 mm de espesor, la temperatura alcanzaría el valor de 982 °C.
Es por ello que antes de aislar un horno se deben considerar los efectos que el
aislante puede causar en este. Como una regla de dedo se puede mencionar que al
colocar un aislante de 100 mm de espesor en la cara exterior de la pared del horno, el
calor almacenado se incrementa en un 60%.
Aunque la reducción de las pérdidas de calor a través de las paredes puede

compensar el incremento de calor almacenado. En hornos de ciclo intermitente podría
ahorrarse aún más energía si se pudiera evitar que ese calor llegara a las paredes. Así,
en primer lugar, se puede afirmar entonces que, entre más corto sea el ciclo de trabajo
de un horno, mayor es la cantidad de calor almacenada en las paredes al comparar las
pérdidas a través de ellas.
La solución a esta dificultad se encuentra en reducir al mínimo la cantidad de

refractario que debe ser calentado y enfriado en cada ciclo. El desarrollo de ladrillos
refractarios que a la vez son aislantes y el uso de fibras cerámicas de baja densidad
han permitido que, en los hornos de operación intermitente, haya una reducción
drástica en el consumo de energía.
Hasta ahora se ha considerado los elementos componentes del horno, los cuales
han brindado un panorama del diseño posterior. Sin embargo, también es importante
considerar los metales a fundir, los cuales brindan una idea del proceso al cual estará
sometido el horno y los consecuentes pasos, una vez el metal haya sido fundido. Por
ello, en la sección 1.4 se han descrito brevemente los materiales a fundir.
62
2.32. PROCESO DE FUNDICIÓN
El proceso de fundir consiste en una serie de pasos secuenciales realizados en

un orden definido, cabe destacar que cada área presenta sus operaciones y estudios
de importancia para la obtención de una pieza final de calidad, a continuación se
presenta un breve resumen de estas etapas del proceso de fundición.
Este proceso comienza con un modelo cuya forma geométrica determina la

forma de la parte a fundir. La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente
sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la solidificación y
enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentajes de contracción; por lo tanto, la
cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va a fundir. Con el modelo se
construye el molde. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena,
yeso, cerámica y metal. Los procesos de fundición se clasifican frecuentemente de
acuerdo a los diferentes tipos de moldes.
En una operación de fundición, se calienta primero el metal a una temperatura lo

suficientemente alta para transformarlo completamente al estado líquido. Después se
vierte directamente en la cavidad del molde. El sistema de vaciado en un molde de
fundición es el canal o red de canales por donde fluye el metal fundido hacia la cavidad
desde el exterior. El sistema de vaciado, consiste típicamente en un bebedero de
colada a través del cual entra el metal a un canal de alimentación que conduce a la
cavidad principal. En la parte superior del bebedero existe frecuentemente una copa de
vaciado para minimizar las salpicaduras y la turbulencia del metal que fluye en el
bebedero. Representado como un simple embudo en forma de cono.
Tan pronto como el material fundido en el molde empieza a enfriarse, y conforme

desciende la temperatura, empieza la solidificación que involucra un cambio de fase del
metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase, porque es necesario
disipar una considerable cantidad de calor. Durante este proceso, el metal adopta la
forma de la cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y
características de la fundición. En cualquier fundición cuya contracción sea significativa
se requiere, además del sistema de vaciado, una mazarota conectada a la cavidad
principal. La mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente de metal
63
líquido para compensar la contracción de la fundición durante la solidificación. A fin de
que la mazarota cumpla adecuadamente con su función, se debe diseñar de tal forma
que solidifique después de la fundición principal.
Una vez que la fundición se ha enfriado lo suficiente, se remueve del molde. Se

pueden necesitar procesamientos posteriores, dependiendo del método de fundición y
del metal que se usa. Entre éstos se encuentran el desbaste del metal excedente de la
fundición, la limpieza de la superficie, la inspección del producto y el tratamiento térmico
para mejorar sus propiedades. Además, se puede requerir maquinado para lograr
tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida
y microestructura metalúrgica asociada.
2.33. CRISOL
El crisol es el recipiente utilizado para albergar metales a ser fundidos en un

horno y es utilizado para soportar las altas temperaturas encontradas en la fundición
metálica. El material del crisol debe tener una alta temperatura de fusión, mucho mayor
que la del metal a fundir, resistente al ataque químico del metal y, además, debe tener
una excelente resistencia en caliente.
Los tipos de crisol que ofrece la industria vienen en tamaños muy variados,
generalmente son numerados acorde a la cantidad de aluminio que puedan contener y
si se multiplica el valor por 3 se obtiene la cantidad de bronce que puede contener;
aunque, cabe aclarar, que cada fabricante posee su propia denominación y no
necesariamente se sigue esta norma. Como ejemplo del sistema de denominación, un
crisol # 6 puede contener 6 lb de aluminio o 18 lb de bronce.
Para el aluminio y sus aleaciones se utilizan crisoles de arcilla grafitada, carburo

de silicio y de hierro fundido. Mientras que el crisol de arcilla grafitada y carburo de
silicio se usa, preferentemente, para la fusión, la conservación de calor y la colada, los
crisoles de hierro fundido solo se usan para la conservación del calor y la colada.
64
Según la aplicación se les exigen las siguientes condiciones: resistencia frente a la
acción del aluminio líquido y los medios de tratamiento del fundido, buena
conductividad, resistencia térmica y mecánica y a la vez resistencia a los cambios de
temperatura.
Los crisoles de arcilla grafitada, están formados por una mezcla de grafito y
arcilla aglutinante. Estos tienen una capacidad entre 50 y 300 kg de aluminio.
Utilizándose últimamente crisoles con una capacidad de aproximadamente 500 y 800
kg. Estos crisoles pueden usarse para la fusión, la conservación del calor y la colada.
Su comportamiento con respecto al aluminio fundido es neutro.
La duración de los crisoles de grafito depende tipo de horno, y por lo tanto, del
tipo de calentamiento, de la aleación que se funde y de su temperatura de fusión, a la
vez del tratamiento al que se someta el caldo. Por término medio se puede calcular en
unas 60 a 80 fusiones y para los de conservación del calor una vida de 2 a 2 ½ meses.
Con respecto al crisol de arcilla grafitada el de carburo de silicio presenta la

ventaja de que la conductividad calorífica y el rendimiento de fusión permanecen
constantes.
Denominación de
Aplicación Forma
forma
Horno estacionario
A
removible de y de crisol
B (Bilge) Horno de crisol removible
65
Horno estacionario de
BU (Bale Out) crisol
C Horno de inducción
Tabla 2.12. Formas comunes de crisoles para fundir metales.
Fuente: http://www.morganmms.com/resources/technical-articles/matching-
your-crucible-to-your-application/?page_index=1
Las formas de los crisoles son muy variadas y generalmente dependen de la
aplicación. En la Tabla 2.12 se presentan las formas más comunes de los crisoles.
Es importante mencionar que no existe ningún crisol que pueda satisfacer todas
las características deseables para la aplicación. El desempeño de un crisol usualmente
involucra intercambios de propiedades. Por ejemplo, el crisol con la mejor conductividad
térmica puede no ofrecer la mejor protección al shock térmico. Por ello, al seleccionar
un crisol, es importante priorizar aquellas propiedades que resultan más importantes
para la aplicación.
66
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
En este capítulo se describirá la metodología seguida para realizar este trabajo,

con la finalidad de facilitar la comprensión del proceso investigativo. El mismo está
compuesto por el tipo y diseño de la investigación, población y muestra, técnicas
utilizadas para recaudar y manejar la información, procedimiento de recolección de
datos, procesamiento de la información y el análisis de la misma.
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
La realización de la propuesta se hará por medio de una investigación de tipo

proyectiva, ya que se enfoca en diseñar un horno crisol para la fusión de metales no
ferrosos. Hurtado (2015), define que: “Este tipo de investigación propone soluciones a
una situación determinada a partir de un proceso de indagación. Implica explorar,
describir, explicar y proponer alternativas de cambio. Todas las investigaciones que
implican el diseño o creación de algo con base en un proceso investigativo, también
entran en esta categoría” (p.123).
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El diseño de investigación es de tipo documental, esta se fundamenta en el

análisis y exploración de diferentes fuentes de información, como trabajos de
investigación, manuales y libros los cuales proporcionaron el apoyo teórico y técnico
necesario para desarrollar dicho proyecto. A su vez cumple con la investigación
aplicada.
67
3.3. UNIDAD DE ANÁLISIS
3.3.1. Variable:
Las variables principales a evaluar son la capacidad de material a fundir en el

horno crisol.
3.3.2. Técnicas e instrumentos de recolección de datos:
Seleccionado el diseño y muestra apropiada de acuerdo al problema, se procede

a la recolección de datos. Las técnicas utilizadas para la investigación son:
- Revisión de documentos técnicos: para el desarrollo de este trabajo fue

necesario recurrir a fuentes que permitieron ampliar los conocimientos sobre el tema a
estudiar. También, la revisión documental fue otro método.
- Revisión bibliográfica: se procedió a la revisión de investigaciones previas

que guarden relación directa con el proyecto.
- Paquetes computarizados: la manera de realizar los cálculos pertinentes

fue por medio de hojas de cálculo, Microsoft Excel 2014 y Word 2014 para la
transcripción del trabajo.
Otros elementos necesarios para la redacción del trabajo y búsqueda de

información, se utilizó Laptop personal.
3.3.3. Procedimiento de recolección de datos:
- Identificar la problemática y la necesidad a satisfacer.
- Definir y formular el problema de manera concisa.
- Identificar las fuentes de información que resultaran de ayuda para el

desarrollo del trabajo, con base en la formulación del problema.
- Recopilación de información.
68
- Procesamiento de la información.
69
CAPITULO IV
RESULTADOS
El diseño del horno es una parte fundamental del proyecto, pues nos brindará un
panorama de los requerimientos constructivos posteriores y parámetros de
funcionamiento esperados. Implica, entonces, determinar dimensiones, establecer
materiales, evaluar requerimientos energéticos y simular su funcionamiento.
4.1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Al diseñar el horno de crisol, ciertas consideraciones deben tomarse en cuenta

para que este pueda operar de manera óptima, entre ellas están:
1) Los hornos cilíndricos son más eficientes que los hornos cuadrados.
2) El horno debe ser dimensionado acorde al crisol a emplear.
3) El diámetro de la cámara interior debe ser entre 150 y 300 mm superior que el
diámetro del crisol.
4) La altura de la cámara junto con su recubrimiento, debe tener en cuenta el
bloque base en el cual se colocará el crisol para evitar que la flama del
quemador incida directamente sobre él, además, debe permitirse un espacio
entre 25 y 50 mm entre el borde superior del crisol y la tapa.
5) El orificio del quemador debe colocarse en el fondo del horno por debajo del
crisol y debe ser tangente a la pared de éste.
6) El elemento más crítico en el diseño y construcción de un horno de crisol es
su recubrimiento refractario. Este permite calentamientos uniformes y baja
tasa de pérdida de calor.
7)
70
4.2. PARÁMETROS DE DISEÑO
Se llaman parámetros de diseño a aquellos elementos cuya selección permite el

diseño de otros elementos dependientes de ellos. Generalmente la selección de los
parámetros de diseño está bajo el criterio del diseñador, su experiencia y presupuesto.
Los parámetros de diseño no son fijos y solo sirven como base para el diseño, estos
parámetros pueden cambiar si los resultados no son los esperados.
En el horno de crisol se identifican los siguientes parámetros de diseño:
 Metal a fundir.
 Crisol a emplear.
 Temperatura máxima de operación.
 Tiempo de operación.
 Ubicación del horno y flujo de aire.
El metal a fundir ya ha sido antes definido y resulta ser el objetivo primordial del
horno. Estos son aluminio y cobre.
El crisol se selecciona tomando en cuenta la cantidad de metal a fundir y la

necesidad de que este no reaccione con el metal, los fundentes y desgasificadores.
Crisoles de grafito resultan ser adecuados por ser neutros y no reaccionar con el
aluminio ni el bronce.
La temperatura máxima de operación se define por el metal cuyo punto de fusión

es el más elevado. En este caso el cobre determina la temperatura de operación
máxima.
El tiempo de operación, al ser este un horno didáctico y de investigación, y cuyo

uso será eventual se selecciona como intermitente y no más de 8 horas por día (lo que
toma en cuenta el precalentamiento del horno).
La ubicación del horno se establece dentro de la escuela de ingeniería mecánica

en el área de tratamientos térmicos. Así, dentro del recinto el aire estará quieto a
temperatura ambiente.
71
PARÁMETRO VALOR
3
Carga a fundir Volumen, cm /litro Masa, kg/lb
Aluminio 400/0.40 1.035/2.28
Bronce 250/0.25 2.040/4.50
Crisol
Tipo/material A2/grafito
Dimensiones (Fig. 2.1) H: 110 mm x D: 102 mm x d: 65 mm
Temperatura Máxima de operación 1100°C
Tiempo de funcionamiento máx. <8 h
Ubicación prevista Recinto cerrado
Flujo de aire en el recinto Aire quieto
Tabla 4.1. Parámetros de diseño para el horno de crisol.

Fuente: elaboración propia
4.3. DIMENSIONES DEL HORNO
Establecidos los parámetros se procede a determinar el tamaño del horno.
Nota: Se requiere de un pedestal o base para soportar el crisol y evitar que la

flama del quemador incida directamente en este. El pedestal estará hecho de cemento
refractario y la altura se establece en 128 mm. Este valor es arbitrario y estimado
suficiente para proteger el crisol de la llama (ver Figura 4.1).
72
Figura 4.1. Dimensiones de referencia del crisol.
Fuente: http://lima-distr.all.biz/ladrillo-refractario-g43466
Para determinar las dimensiones exteriores es necesario establecer el

recubrimiento interior y el espesor de la carcasa.
Para el recubrimiento interior se utilizará cemento refractario de 2 pulgadas de

espesor. El espesor del recubrimiento basta para proteger al aislante y darle rigidez a la
estructura.
Además, del recubrimiento de cemento refractario se colocará una manta

cerámica aislante que rodeará a este por la cara fría. Para la aplicación se recomiendan
2 pulgadas de espesor (espesor provisto de fábrica) siendo esta una configuración
económica y apropiada para la aplicación.
73
Figura. 4.2. Diagrama que muestra el diámetro interior y exterior del horno (cotas en
mm). Notar las diferentes capas que conforman el recubrimiento.
Finalmente, para el espesor de la carcasa se selecciona lámina negra de 1.59

mm (1/16 pulgada) de espesor. En la Figura 4.2 se presenta la configuración.
Con respecto a la altura del horno, debe tomarse en cuenta la base hecha de
cemento refractario de 90 mm de espesor. La tapadera y la cubierta del horno se
fabricarán de cemento refractario y manta cerámica respectivamente, y tendrán la
forma como se presenta en la Figura 4.2. El espesor adecuado se determinará
mediante un análisis de transferencia de calor, sin embargo, para un estimado se
establece de 50 mm la tapadera y 75 mm la cubierta. Por lo tanto, la forma final se
presenta en la Figura 4.3.
Estas medidas básicas servirán de parámetro para realizar el análisis

termodinámico: por lo tanto, se entiende que estas medidas están sujetas a cambio y
dependientes de los resultados.
74
Una vez establecidas las dimensiones se procederá a realizar los requerimientos
energéticos del horno mediante el cálculo del calor requerido para la fusión del metal y
las pérdidas a través de las paredes del horno.
4.4. REQUERIMIENTOS ENERGÉTICOS
4.4.1. ENERGÍA REQUERIDA PARA LLEVAR A CABO LA FUSIÓN DEL METAL
La energía necesaria para fundir cualquier metal puede simplificarse si se

supone que su conductividad térmica no varía en cierto intervalo de temperaturas. El
error introducido debido a la suposición resulta ser pequeño para esta aplicación en
específico.
Para el cálculo se toma en cuenta los diferentes calores específicos de los

elementos en sus diferentes estados así como el calor latente de fusión requerido para
cambiar de estado el material. El procedimiento y los resultados se presentan a
continuación.
PARA EL ALUMINIO
Mediante el cambio de temperatura del elemento en análisis se puede

determinar el calor necesario para fundir el material, para ello se ocupa la ecuación 4.1.
(4.1)
Calor requerido para llevarlo al punto de fusión:
A esto se le agrega el calor latente de fusión
75
Figura 4.3. Esquema de un corte transversal del horno que muestra las
dimensiones básicas de este, cotas en mm.
Si se sobrecalienta el aluminio hasta llevarlo a la temperatura de colada de

750°C:
Por lo tanto, el calor total requerido para la fundición del aluminio es:
PARA EL COBRE
Calor requerido para llevarlo al punto de fusión:
A esto se le agrega el calor latente de fusión
76
Si se sobrecalienta el cobre hasta llevarlo a la temperatura de colada de 1100°C:
Por lo tanto, el calor total requerido para la fundición del cobre es:
Esta es la cantidad de energía mínima necesaria para fundir el metal dentro del
horno. Sin embargo, para conocer la energía a suministrar no basta con conocer estos
valores ya que dentro del horno existen muchas pérdidas a través de las paredes que
impiden que la energía proveniente de la reacción del combustible sea transferida
totalmente al metal. Esto implica mayor consumo de combustible por el horno. A
continuación se consideran estas pérdidas.
4.4.2. PÉRDIDAS AL AMBIENTE
Bajo condiciones estables de operación, con una temperatura interna de 1100°C

las pérdidas del horno darán un parámetro de cuanto combustible será necesario para
mantener el horno a esa temperatura.
PÉRDIDAS POR CONDUCCIÓN, CONVECCIÓN Y RADIACIÓN
Las pérdidas por conducción se producen por:
 Las paredes.
 La tapadera y cubierta.
 El fondo del horno.
Las pérdidas por convección se producen en las superficies expuestas al aire frío
del ambiente circundante. Y las pérdidas por radiación se producen en toda superficie
77
con alta emisividad, siendo considerable a altas temperaturas. Estas pérdidas se
consideran por secciones.
LAS PAREDES
Las paredes del horno forman un cilindro hueco de paredes compuestas.

Asumiendo transferencia de calor unidireccional en dirección al radio de la pared y una
temperatura supuesta a 300 °C se realiza un diagrama para visualizar la transferencia
de calor.
Si las condiciones se cumplen puede utilizarse la ecuación de transferencia de

calor para estado estable, por lo tanto la pérdida de calor se obtiene a partir de la
ecuación 4.2:
(4.2)
Para un cilindro de pared compuesta la ecuación 2.2 se transforma en:
(4.3)
Figura. 4.4. Diagrama que ilustra la transferencia de calor por las paredes del horno.
78
Donde R es la resistencia térmica por capa del horno y está definida como:
(4.4)
Por lo tanto, los valores de las resistencias por capa se determinan:
El efecto de la convección se determina al conocer los coeficientes de

transferencia de calor “h” de las superficies. Para su cálculo se hacen las siguientes
consideraciones: Se supone una temperatura interior de 1100 °C y aire exterior quieto a
la temperatura ambiente de 27 °C. Se supone una presión externa igual a la
atmosférica.
Al interpolar, usando las tablas de aire que aparecen en el libro Transferencia de

Calor de Cengel, Y, (2004), las propiedades del aire a la temperatura de la película
entre la carcasa metálica y el aire circundante a temperatura ambiente
Tf =Ts−T ∞=300−27=273 ° C son:
Se supone el horno como un cilindro de 560 mm de altura (0.56 m). Por lo tanto,
puede determinarse el número de Grashof como:
79
(4.5)
A continuación se verifica si el cilindro puede analizarse como una placa plana

vertical.
(4.6)
Y como D=0.536 m. Por lo tanto, sí cumple, así que se analiza como una placa
plana vertical. Por consiguiente, se obtiene el número de Rayleigh:
(4.7)
Para una placa plana vertical, el número de Nusselt se determina:
El número de Nusselt también es igual a la expresión siguiente:
(4.9)
(4.9)
Por lo tanto, se despeja y se obtiene “h”:
Con este valor puede determinarse la resistencia por convección como sigue:
80
(4
.1
0)
(4.10)
Dónde:
A: Área superficial de las paredes del cilindro y en esta ocasión se designa para
evitar confusiones:
La transferencia de calor por las paredes mediante conducción y convección se

determina:
Finalmente, se puede determinar la transferencia de calor por radiación mediante

la ecuación:
(4.11)
La emisividad de la superficie puede determinarse si se toma en cuenta que se

planea pintar la superficie de la carcasa metálica con pintura anti-corrosiva de aluminio
resistente al calor, la emisividad común para este tipo de pinturas está entre 0.35 y
0.40. Por lo tanto:
81
La transferencia de calor total al ambiente por las paredes se obtiene al sumar
individualmente las aportaciones provenientes de las pérdidas por conducción,
convección y radiación respectivamente:
Una vez obtenidas las pérdidas por las paredes, se procede a obtener las
pérdidas por la cubierta y la tapadera:
LA TAPADERA Y CUBIERTA
Para determinar la transferencia de calor por conducción en esta sección del

horno es necesario conocer el área efectiva.
Mediante la Fig. 2.5 puede determinarse las siguientes dimensiones para la

tapadera y la cubierta:
 Cubierta:
Espesor: 50 mm
Diámetro interno: 270 mm
Diámetro externo: 536.37 mm.
Tapadera:
Espesor: 75 mm
Diámetro interno: 102 mm
Diámetro externo: 431.60 mm.
Por lo tanto, el área efectiva será aquella que esté directamente en contacto con
los gases de combustión. El resto del área colindante con las paredes se supondrá
aislada. El área efectiva se presenta en la Figura. 4.5 y el esquema de las superficies
expuestas a los gases de escape se presentan en la Figura. 4.6.
82
Figura 4.5. Área efectiva de transferencia de calor de la tapadera y la cubierta.
El color gris oscuro representa el contacto tapadera-cubierta y el gris claro únicamente
la cubierta.
En el apartado anterior se tomó en cuenta la aportación a la transferencia de

calor al exterior mediante convección y radiación de la superficie cilíndrica circundante
incluidas la cubierta y la tapadera. Por otro lado, el aporte de las superficies superiores
calientes expuestas al ambiente de la tapadera y la cubierta se evalúan.
Figura. 4.6. Esquema de la trayectoria supuesta de los gases de escape al salir

del horno de crisol. Notar las líneas rojas, las cuales representan las superficies
calientes en contacto directo con los gases.
83
Como se muestra en la Figura. 4.7 el área efectiva está compuesta por un anillo
formado por el traslape tapadera-cubierta y otro anillo más grueso que pertenece a la
cubierta. Determinando las áreas encontramos:
Para el caso del área compuesta por el traslape de la tapadera y la cubierta, si

se supone aislada la circunferencia exterior tanto de la cubierta como de la tapadera,
podemos ver que es un caso de transferencia de calor unidireccional a través de una
pared plana, por lo tanto, se determina la transferencia de calor como sigue:
A partir de la ecuación 4.2 se puede determinar que la ecuación a emplear para

este caso, la cual incluirá la transferencia de calor por convección es:
Donde las resistencias se determinan:
Para calcular el efecto de la convección es imprescindible determinar el

coeficiente de transferencia de calor por convección “h”. Para el caso de una placa
plana circular con la superficie superior caliente expuesta al ambiente, se procede:
Se esperan temperaturas de 300°C en la superficie del anillo de traslape y la

temperatura del ambiente de los alrededores se estima en 27 °C. Por lo tanto, la
temperatura de la película
84
Figura. 4.7. Esquema de la trayectoria supuesta de los gases de escape al salir del
horno de crisol. Notar las líneas rojas, las cuales representan las superficies
calientes en contacto directo con los gases.
Las propiedades del aire a la temperatura de la película, luego de interpolar:
Se determina la longitud característica de la superficie caliente:
Con esto puede determinarse el número de Rayleigh
85
El número de Nusselt para el cual entra ese valor de Rayleigh en placas planas
con superficie superior caliente se establece como:
(4.12)
Por lo tanto, se determina la resistencia por convección:
Finalmente se calcula la transferencia de calor en la sección:
De manera similar se efectúa el cálculo de transferencia de calor para el área de

la cubierta expuesta a los gases de combustión. Es de tomar en cuenta que en esta
ocasión, no se considera la resistencia de la tapadera:
86
Una vez obtenido los datos de ambas superficies en análisis se obtiene la
pérdida total por conducción de calor de la tapadera y de la cubierta:
Para determinar el espesor óptimo se evalúan los mismos parámetros para

diferentes espesores, los resultados se presentan en la Tabla 4.2.
Espesor de la cubierta, mm/pulg Calor perdido, W
25/1 514.74
51/2 442.02
75/3 401.73
102/4 374.40
Tabla 4. 2. Pérdida de calor para diferentes espesores de cubierta.

87
En la Tabla 4.2 se presenta que a medida que el espesor aumenta, existe una
mayor reducción en la pérdida de calor, sin embargo, la pérdida de calor no es
proporcional al espesor de la cubierta y no existen reducciones significativas a medida
que se incrementa el espesor, por otro lado, el costo del recubrimiento si aumenta en
proporción al espesor y debe evitarse elevarlo innecesariamente.
Mediante el simulador Quickfield, se logró determinar el promedio de la

temperatura esperada para la superficie de los espesores de 102, 75 y 51 mm y las
temperaturas máximas en la superficie cerca del flujo de calor.
Espesor de la cubierta, Temperatura prom, Temperatura máx,

mm/pulg) °C °C
51/2 359.02 620.00
75/3 357.55 525.00
102/4 351.22 480.00
Tabla 4.3. Temperaturas esperadas en la cubierta del horno.

Se concluye entonces que el espesor de 75 mm es aceptable y este es el que se

escoge.
Aun cuando la tapadera y la cubierta presentan una pequeña pérdida de calor

hacia el ambiente en comparación de las paredes, la abertura de la cubierta del horno
es aquella que más presenta pérdidas de calor por radiación hacia el exterior.
Si se supone que la abertura hacia el ambiente representa un cuerpo negro, el

cálculo de transferencia de calor hacia los alrededores resulta:
(4.13)
88
Dónde:
Factor de radiación para aberturas
Área de la abertura
Luego de obtener el valor de gráficos:
Por lo tanto, la pérdida de calor total en este elemento se determina:
Base del horno
La base del horno se puede analizar como una placa plana circular la cual está
hecha de cemento refractario (ver Fig. 2.8). El área de transferencia de calor es:
A partir del diagrama se calcula la resistencia:
89
Figura 4.8. Diagrama de transferencia de calor para el fondo del horno.
La convección en este caso no se tomará en cuenta debido a que la base del

horno estará en contacto con el piso. Además, se supone una temperatura inferior
promedio de 300°C. Con estos valores, la transferencia de calor puede determinarse
así:
Con respecto a la radiación, se toma en cuenta la superficie en contacto con el

piso:
Así que el total de calor perdido en el fondo es:
90
Las pérdidas totales del horno en operación una vez alcanzada la temperatura
máxima son:
PÉRDIDAS EN LOS GASES DE ESCAPE
Ante los diferentes combustibles disponibles, se selecciona el gas propano por

los criterios siguientes:
 Fácil adquisición y bajo precio en comparación con el diésel.

 Ya viene en un contenedor adecuado para mantener el gas de forma segura.
 Menos contaminante que el diésel y tiende a tener una combustión completa.
 El quemador resulta ser más sencilla su construcción, ya que se ahorra la
necesidad de adquirir una bomba.
Parámetros útiles del gas propano para realizar los cálculos:
Composición química:
Masa molar:
PCI:
Densidad:
Densidad relativa 15.56°C (líquido) Kg/m³ 500-510

Densidad relativa 15.56°C a 1 atm (gas) Kg/m³ 1.86
Ahora bien, es importante conocer la cantidad de aire requerido para que el

combustible se queme apropiadamente:
De la Tabla 2.6 se obtiene que se necesitan 15.68 kg de aire por kg de propano

para que ocurra la combustión estequiométrica. Sin embargo, se recomienda 10% de
aire en exceso para asegurar la combustión completa.
91
Es de tener cuidado de no aumentar el exceso de aire de manera innecesaria,
pues eso genera una disminución sensible del calor suministrado por el combustible. A
partir de lo anterior se concluye que se requiere de por kg de propano
para una operación eficiente.
Las mayores pérdidas de calor en un horno se deben a los gases de escape,

estos salen del horno con un contenido energético que dependerá de la eficiencia del
horno; es decir, de la capacidad del horno para transferir esa energía a la carga y/o a
las paredes. Usualmente los hornos de crisol tienen una eficiencia baja, entre 7 y 19%.
Generalmente la temperatura con que salen los gases de escape debe medirse
cuando el horno está en operación. Está temperatura da un parámetro de cuan
eficiente es el horno para utilizar la energía del combustible. Ahora bien, como no se
conoce dicha temperatura, debido a que el horno no se ha fabricado, se estimará una
temperatura de salida promedio que nos dará un aproximado de la eficiencia por kg del
combustible quemado.
(4.14)
Dónde:
Esto significa que del 100% de energía disponible, 30% es lanzado al ambiente
en los gases de escape por kg de combustible. Como es un valor por kg de
combustible.
92
Este se añadirá en la forma de un factor y se define como:
el cual será el rendimiento del combustible.
2.4.3. POTENCIA DEL QUEMADOR
Usualmente para poder conocer cuánto calor es suministrado por un quemador

es necesario saber el flujo de combustible que se le provee a este, el cual debe ser lo
suficiente para proveer calor a la carga y afrontar las pérdidas de energía a través del
recubrimiento del horno y en los gases de escape. Por lo tanto, el quemador debe ser
capaz de suministrar al menos:
(4.15)
Se espera que la carga pueda fundirse en <15 minutos una vez se alcance la
temperatura de fusión. Por lo tanto, el flujo de calor requerido es:
Entonces, el flujo másico mínimo del quemador en condiciones de

operación es:
Este último valor en libras, como dato para tener una noción acorde a lo
acostumbrado, la cantidad de gas a utilizar es ; es decir, un tambo de 25 lb se
acabaría en 16 horas y 46 minutos aproximadamente.
En flujo volumétrico ( ) de gas es:
93
Usualmente los proveedores requieren la potencia del quemador o su flujo en
horas en kW, kcal/h o BTU/h. Por lo tanto, la potencia y el flujo en horas se especifican
a continuación:
Con este resultado es posible determinar en cuanto tiempo se calentará el horno.
2.4.4. TIEMPO DE PRE-CALENTAMIENTO DEL HORNO
Para determinar el tiempo aproximado de pre-calentamiento del horno hasta

alcanzar la temperatura de fusión de la carga, es necesario conocer el flujo de calor
hacia las paredes. Para ello se obtiene el área superficial interior del horno como sigue:
El flujo de calor superficial se obtiene:
94
Mediante el simulador Quickfield se evalúa el calentamiento del horno para un
tiempo de 3 horas de operación desde el encendido en frío.
En la Figura 4.9. Se presentan datos interesantes. En ella se puede observar

que el horno logrará alcanzar la temperatura de fusión del aluminio en poco menos de
media hora. Por otro lado, para ese tiempo la pared exterior del horno aun no habrá
alcanzado los 100 °C, lo cual indica claramente que para fundir aluminio el horno
resulta ser relativamente seguro aun cuando las personas que lo operan se encuentre
cerca del mismo.
Las curvas para la base representan una referencia e indican que tanto llegará a
calentarse el fondo del horno, y por ende, la estructura de sostén. Además, es
importante conocerla porque significa que esta estructura debe tener la capacidad de
poder soportar las temperaturas externas de operación.
También, el gráfico presenta que el horno puede alcanzar la temperatura de

fusión del cobre en aproximadamente1 hora; sin embargo, esta temperatura puede
resultar un potencial riesgo de seguridad para el operario y las personas que se
encuentren alrededor si estas no usan vestimenta de seguridad.
Finalmente, el horno alcanza la temperatura crítica de operación (definida por el

recubrimiento refractario) de 1520 °C en 1 hora y 40 min. También, se debe evitar
operar el horno a esta temperatura por un tiempo prolongado pues existen
considerables posibilidades de que el recubrimiento se dañe.
4.4.5. SISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS
Conociendo el flujo másico de propano necesario para realizar la combustión,

puede determinarse el flujo másico de aire mínimo que se mezclará con este mediante
la relación aire-combustible determinada con anterioridad:
95
Al conocerse los flujos másicos pueden determinarse los diámetros de tubería
para cada fluido mediante la ecuación siguiente:
(4.16)
Si para la sección transversal de un tubo cilíndrico obtenemos:
(4.17)
La velocidad del flujo queda restringida por la velocidad de la llama. Si la

velocidad de la combustión y la velocidad de ingreso en la tubería están fuera de
balance, la llama no es estable. Si la velocidad de ingreso al quemador es muy alta,
relativa a la de combustión, la llama se desprenderá del quemador, a este fenómeno se
le llama “blow off” y, si la velocidad de ingreso es muy baja, la llama viaja a través de la
mezcla a la tubería, a este efecto se le llama “flashback”, este último fenómeno puede
resultar catastrófico si la llama llega hasta la cámara de mezcla.
Por otro lado, velocidades de flujo de entrada muy cercanas a la velocidad de la

llama hacen que la combustión se realice muy cerca de la boquilla del quemador,
aumentando la temperatura de éste.
Se sabe que a medida que la turbulencia y la temperatura aumentan también lo

hace la velocidad de la llama. Estas condiciones se encuentran dentro del horno, por
consiguiente se recomienda que la velocidad de flujo dentro de tuberías antes del
quemador deba superar, al menos, 7 veces la velocidad de la llama. Por lo tanto, la
velocidad mínima a la entrada del quemador debe ser de 120 pie/s; es decir, 36.58 m/s
para una combustión segura.
Con este valor de velocidad se puede determinar el diámetro mínimo de tubería

como sigue:
96
Flujo másico total a la entrada del quemador:
Despejando del diámetro de la ecuación 4.17, se obtiene:
*Nota del cálculo anterior: Al ser el aire el gas que más aporta al flujo y
considerando que las densidades del gas propano a temperatura ambiente y la del aire
son similares, se considera la densidad del aire para la densidad del flujo para
simplificar los cálculos.
Este valor obtenido es el valor mínimo del diámetro de tubería a seleccionar.

Dentro de las medidas de tubería comercial se podría decir que es aceptable
seleccionar tubos de 3/8 a 1/2 pulg.
El flujo volumétrico en tuberías se obtiene al dividir el flujo másico entre la

densidad. En el caso del propano, este valor ya se obtuvo con anterioridad, sin
embargo, en el caso del aire es importante determinarlo pues es imprescindible para
determinar si será necesario emplear un ventilador.
De lo anterior se puede notar que los requerimientos volumétricos de aire no son

muy grandes, en realidad, este valor permite prever que la mejor solución sería adquirir
un quemador atmosférico, el cual, por el efecto Venturi, aspira el aire necesario para la
combustión a partir de las diferencias de presiones al estrangular el fluido entrante. Las
ventajas de esto son obvias, reduce el precio del quemador e independiza el horno de
cualquier fuente de energía, volviéndolo más portátil.
97
El circuito de tubería para gas propano es como se presenta a continuación:
Figura 4. 9. Circuito de gas para el quemador: 1) Quemador de ½ pulg, 2) Válvula de

bola, 3) Manómetro, 4) Válvula reguladora de presión y 5) Tanque de gas propano con
válvula de seguridad.
2.4. SISTEMA DE SOSTÉN ESTRUCTURAL
El sistema de sostén consiste en la estructura contenedora que permite la

integración y protección de los demás elementos componentes. A este sistema se le
llamará carcasa metálica pues resulta ser elaborado de lámina metálica.
El material para fabricar la carcasa metálica no es crítico, pues la operación del

horno no estará sujeta a ambientes excesivamente húmedos o corrosivos. Para ahorrar
costos, se establece como material lámina negra de 1.59 mm (1/16 pulg) recubierta con
una pintura anticorrosiva resistente al calor que pueda soportar temperaturas medias
(250 °C máx.).
Esta carcasa estará compuesta de tres partes:
 Carcasa de la cubierta: Servirá de sostén para la fibra cerámica. Para ello,

a la estructura se le soldarán placas de fijación que impedirán que el conjunto se
desarme (ver Figura. 4.11).
 Carcasa de las paredes: Sostiene a los ladrillos y la manta refractaria;
ésta tomará la forma del contorno circular del horno; es decir, se enrollará la
lámina de manera que quede como si fuera un tubo el cual se soldará en los
extremos.
98
 Recubrimiento del fondo del horno: La lámina de esta sección debe
mantener el nivel del material refractario interior. Esta se conformará de tal
manera que encaje con la carcasa de las paredes y se sujete a esta mediante
puntos de soldadura. En caso de necesitar desmantelar el horno para
mantenimiento, esto podrá realizarse fácilmente al romper los puntos de
soldadura y desfondarlo, dando libertad a la carcasa de las paredes de retirarse
y dejar el refractario desnudo.
Figura 4. 10. Vista lateral e inferior de la cubierta. Notar que se presentan las placas de
fijación que sostendrán al conjunto. Las placas estarán soldadas a la carcasa.
Fuentes: elaboración propia
Con respecto a cómo levantar la cubierta una vez el horno este en operación. A
esta se le soldaran dos agarraderas hechas de hierro negro que tendrán una forma
cuadrada, permitiendo que sea insertada una barra de hierro o madera para levantarla
de manera segura. En la Figura 4.11 se presenta la configuración.
99
Figura 4.11. Función de los agarraderos de cubierta es permitir levantar la cubierta de
manera segura, incluso pueden utilizarse una barra cuadrada sostenida por dos
personas insertada en los agarraderos para que sea más seguro levantarla cuando el
horno está en operación.
100
CONCLUSION
Al finalizar el presente trabajo de investigación, se puede concluir en base al

diseño del horno.
Que toda la información recopilada mediante la investigación fue de suma

importancia para comprender el funcionamiento y parámetros de diseño de los
diferentes elementos que componen un horno de crisol. Esto permitió que el horno
llegara a diseñarse de manera satisfactoria.
Los parámetros de diseño de temperaturas de 1700 ºC, en el interior del horno

sin carga de fundición, temperatura suficiente para la fundición de materiales no
ferrosos. No obstante, resulta poco seguro, tanto para la integridad del horno como
para los operarios, llevar la operación del horno a estas temperaturas. La correcta
selección de los materiales refractarios, aislantes y pintura a través de los cálculos de
las pérdidas al ambiente.
Se determinó las dimensiones generales del horno de crisol (altura, diámetro y

espesores) necesarias para cubrir las necesidades de la fábrica; así como también, se
calcularon las pérdidas para ver si es funcional y cumplen los requerimientos básicos
los materiales y dimensiones tomadas.
Se realizó un análisis completo de las de la potencia que requiere el horno para

los materiales a trabajar que es suministrada por un quemador atmosférico.
También es necesario saber los tiempos de operación que tendrá el horno para
conocer su capacidad productiva.
Se realizaron los planos correspondientes del horno de crisol.
Debido al alcance de este trabajo de investigación, no se realizó el estudio de los

aparatos de instrumentación y control a fondo, que ayudarían al buen funcionamiento
del horno.
101
RECOMENDACIONES
Se recomienda, continuar el estudio de este trabajo investigativo, para poder

tener un resultado completo, contando con los controladores de nivel adecuado según
estudios de instrumentación y control.
Este diseño se realizó con ideología de un terreno “ideal”. Se recomienda que,

para su construcción, se realice el estudio del lugar donde será instalado y se
determinen que las condiciones son las más adecuadas para su edificación.
Aplicar el conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación del

horno para proporcionar un mejor rendimiento en el mayor tiempo posible, para ello se
deberá efectuar los distintos tipos de mantenimientos aplicados en la industria en el
tiempo apropiado.
Añadir nuevos elementos que mejoren la eficiencia del horno como una
chimenea, un visor, una alma de alambre para las paredes del horno, base desplazable
pueden ser los pequeños detalles que mejorarían el funcionamiento, confiabilidad y
utilidad del horno.
102
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104

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DISEÑO DE UN HORNO DE CRISOL PARA LA ETAPA DE FUSION EN

Tutor Industrial: Luis Mata

Autor: Jhoan P. Osuna R.

CIUDAD GUAYANA, MARZO DE 2019

DISEÑO DE UN HORNO DE CRISOL PARA LA ETAPA DE FUSION EN

Autor: Br. Jhoan P. Osuna R.

CIUDAD GUAYANA, MARZO DE 2019

DISEÑO DE UN HORNO DE CRISOL PARA LA ETAPA DE

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Quienes suscriben, tutores académico e industrial, designados, para evaluar

TUTOR INDUSTRIAL TUTOR ACADÉMICO

LUIS MATA FRANK DIAZ

CIUDAD GUAYANA, MARZO DE 2019

A mi madre, a mi padre y a mi hermana porque sin importar cuántas veces

A mis familiares y amigos, por su amor y apoyo.

A mi casa de estudio UNEXPO, por todo el conocimiento que me ha

A todos ¡Muchas Gracias!

DISEÑO DE UN HORNO CRISOL PARA LA ETAPA DE FUSION EN UNA

Figura 2.8. Diferentes formas de materiales prefabricados 40

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En el diseño del horno se pusieron en práctica muchos de los

Es importante destacar que hubo ciertas habilidades que tuvieron que

La estructura de este trabajo de investigación es la siguiente:

Capítulo I, donde contempla el planteamiento del problema, el objetivo

Así mismo se describe el Capítulo II, que incluye una breve

Seguidamente el Capítulo III, que establece los aspectos

Y por último el Capítulo IV, se muestra el análisis de los resultados

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La generación de residuos es uno de los más grandes problemas

Además de solucionar estos problemas también refuerza la economía del sector

1.2. OBJETIVO GENERAL

1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.4. JUSTIFICACIÓN O IMPORTANCIA

1.5. DELIMITACIÓN O ALCANCE

La investigación realizada es de tipo documental, no experimental. La misma se

En el presente capítulo se presentan las consideraciones generales que se

Por lo tanto, en las secciones siguientes se introduce al lector en estos temas,

2.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

En Centroamérica, durante la época de la colonia, la técnica de fundición fue

En un primer momento de la fundición los moldes empleados eran de piedra,

Figura 2.1. Espada, típica de la edad de bronce, elaborada en cobre arsenical y en

Fuente: ASM Handbook – Vol. 15, Casting.

Al referirse a los metales fundidos, mayormente se encuentra el manejo del

En el Salvador la fundición se desarrolló en un ámbito más enfocado a la

Con el creciente desarrollo de la industria del reciclaje en el país y el alto costo al

En la actualidad, la fundición se ha situado como uno de los procesos más

Anualmente, solo en Estados Unidos, más de 3000 instalaciones fundidoras

2.2. TIPOS DE HORNOS

Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son:

 Hornos de crisol (estacionario y basculante).

La aplicación de cada uno de estos hornos depende de factores como: cantidad de

2.2.1. HORNO DE CRISOL

De manera sencilla un horno de crisol es una recamara a la cual se le suministra

En la actualidad los hornos de crisol ofrecen a la industria una gran flexibilidad y

2.3. TIPOS DE HORNOS DE CRISOL

1. Horno De Crisol Estacionario: