Cerámicos

1. Cerámicos.
Cuando escuchamos la palabra cerámica, pensamos en jarrones. Pero
la palabra "cerámica" incluye muchos otros objetos que son útiles en
nuestra vida diaria. El término cerámica en realidad incluye materiales
inorgánicos formados por la acción del calor.
Los materiales cerámicos son sólidos compuestos principalmente por
metales y no metales, y los enlaces entre los átomos se realizan
mediante enlaces iónicos o enlaces covalentes. Se forman calentando el
compuesto y luego enfriándolo. Según el tipo de enfriamiento se
obtienen materiales cristalinos o amorfos.
Los materiales cerámicos amorfos a menudo se denominan
simplemente "vidrios". El vidrio se fabrica enfriando una sustancia
inorgánica que se funde a una temperatura alta de casi 1500°C,
solidificándola y dándole una determinada forma. El vidrio ordinario se
forma calentando arena de sílice SiO2, carbonato de sodio Na2CO3 y
carbonato de calcio CaCO3.
Las cerámicas cristalinas, por otro lado, se producen de manera similar
a los vidrios, pero en este caso se enfrían tan lentamente que los
átomos se organizan en cristales ordenados. De esta manera, por
ejemplo, se producen platos de
porcelana. Para ello, se prepara
una mezcla de minerales
feldespato y cuarzo y se le da la
forma deseada. Luego, tras dos
tiempos de cocción y
enfriamiento, obtenemos el
producto deseado.
2. Procesos de fabricación de cerámicos.
No importa qué tipo de cerámica quieras hacer, hay pasos básicos muy
generales que puedes seguir para hacer tu pieza, estos incluyen
preparar la pieza para pegar, moldear la pieza o moldear, enfriar y
almacenar el producto final.

Preparar lechada. - La preparación de la lechada arcilla + aguadepende

de la técnica de modelado o moldeado de las piezas cerámicas. Una
mezcla se considera seca si la proporción de agua en la mezcla no
supera el 10% en peso, la mezcla de agua contiene 20 a 30% de agua y
la mezcla tiene una consistencia media de 12-15%. Existe la posibilidad
de que Ambos requieren una mezcla eficiente, que solo se puede lograr
con un mezclador mecánico. Durante la construcción de la parcela, la
mezcla suele hacerse a mano o con el pie, por lo que la calidad de la
parcela suele variar mucho.

Moldeado de la Pieza.- Existen diversas técnicas para el moldeado de la

pieza cerámica, tales como la técnica de amasar la masa con agua, o el
método tradicional. - La concentración de agua 25 a 30% de agua
facilita el vertido manual en el molde. La mayoría de las veces se
agrega un desengrasante. Después de amasar, retire suficiente barro
para que quepa en el molde, empape el ladrillo en harina y viértalo en el
molde. Esta técnica es popular para la construcción de tabiques,
ladrillos, ladrillos y otras partes. La ingeniería de campo se reemplaza
por el uso de máquinas que simulan el trabajo humano. Las piezas
hechas a máquina usan mezclas ligeramente más húmedas, por lo que
una ligera contracción durante la deposición y el secado puede causar
que se cree una pequeña hendidura en la superficie en el centro.
Las mezclas con más agua son más porosas y menos duraderas, por lo
que las simulaciones mecánicas no garantizan una mejor calidad del
producto final.
Técnica de extrusión de alambre cortado: esta técnica utiliza tela con un
contenido de humedad del 20 a25%. La pasta fina se prensa a través de
un molde que contiene la forma o sección transversal de la pieza
fabricada, y luego se cortan con alambre los pilares formados, de
acuerdo al ancho establecido. Este proceso es continuo ya que el hilo
puede cortarse muchas veces. La mezcla debe tener un contenido de
agua óptimo para que las columnas formadas no colapsen durante el
proceso.
Una variación de la técnica avanzada consiste en reducir el contenido
de humedad en un 10 a 15 % para
lograr una consistencia sólida que
no sea demasiado seca para
extruirla del molde, lo que da como
resultado piezas de forma
uniforme y muy precisas. Su
tamaño les permite secarse más
rápido y soportar mejor el apilamiento que antes de la cocción.

Técnica del prensado en seco.- La pasta utilizada en el proceso tiene

una consistencia seca con un contenido de humedad del 10 % o menos.
Durante el proceso de fabricación, se utilizan máquinas para formar
piezas de cerámica mediante presión dentro de un molde. Este es un
proceso similar al que se usa para fabricar bloques de concreto, excepto
que la máquina no aplica vibración. Secado.- Una vez formadas las
piezas cerámicas, se transportan a un lugar de secado. Para procesos
de producción discontinuos, el área de secado suele ser un área
protegida del viento para procesos únicos. El siguiente paso en el
proceso continuo es el secado automático o controlado. Dependiendo
de la temperatura de secado, la duración mínima de esta etapa varía
entre 24 y 48 horas. Cuando se utiliza un secadero, para las parcelas
este tiempo es de varios días. En ocasiones, al final del proceso de
secado, se aplica una capa de esmalte a las piezas cerámicas a
esmaltar. El objetivo de este tratamiento es asegurar la impermeabilidad
de una o varias caras de la pieza cerámica. El producto utilizado es un
esmalte elaborado a partir de vidrio triturado y fundido que se aspira en
las escamas y sella los huecos.Este tratamiento evita la apertura de
grietas y aumenta la resistencia de la superficie tratada.

Cocción y Enfriamiento - Después del secado, las piezas cerámicas se

cuecen a altas temperaturas para cocer los minerales arcillosos. En
ingeniería rústica o de campo, se utiliza un horno intermitente en el que
se carga el horno con hojuelas secas, se apilan de manera que pasa
aire caliente por ellas, se enciende un fuego en la parte inferior leña,
diesel, etc, y el tiempo de espera . Dejar enfriar unas horas hasta que
las piezas estén cocidas como se desee, luego retirar para formar lo que
se llama cocido. La tecnología moderna utiliza hornos continuos en los
que las piezas de cerámica se exponen a diferentes temperaturas.
Primero, las piezas se calientan gradualmente para evitar cambios
bruscos de temperatura. Luego, a medida que avanza la pieza, la
temperatura aumenta hasta que se produce la deshidratación entre 149-
982°C, seguida de una etapa de oxidación entre 532-982°C, y
finalmente la vitrificación entre 871-1315°C. Luego, los componentes
pasan por otras secciones para enfriarse gradualmente a una
temperatura lo suficientemente baja como para mover los componentes
a la zona de enfriamiento final. Todo el proceso puede tardar entre 48 y
72 horas.

3. Cerámicos piezoeléctricos AMOM

Las piezocerámicas pertenecen a un grupo con un alto grado de
flexibilidad en forma y propiedades y son ampliamente utilizadas
especialmente en la producción de equipos industriales.

Para sistemas de
limpieza, equipos de
soldadura ultrasónica,
pruebas no
destructivas y equipos
de monitoreo de
vibraciones. El
elemento activo de la
mayoría de los
dispositivos y transductores de ultrasonido es un elemento
piezoeléctrico, que puede pertenecer a uno de los cristales de cuarzo,
solubles en agua, monocristalinos, semiconductores piezoeléctricos,
cerámicas piezoeléctricas, polímeros y compuestos piezoeléctricos.

Las cerámicas piezoeléctricas son sólidos similares a los utilizados en

los aisladores y consisten en muchos cristales ferroeléctricos
microscópicos llamados policristales. Especialmente en las cerámicas
de tipo PZT, estos pequeños cristales exhiben una estructura cristalina
similar a la perovskita y pueden exhibir una simetría tetraédrica,
tetraédrica o cúbica simple, según la temperatura a la que se encuentre
el material. Por debajo de una temperatura crítica, conocida como
temperatura de Curie, la estructura de perovskita exhibe simetría
cuadrada, donde el centro de simetría de carga positiva no coincide con
el centro de simetría de carga negativa, creando un dipolo eléctrico. La
presencia de este dipolo provoca una distorsión de la estructura
cristalina en presencia de un campo eléctrico y un desplazamiento
eléctrico al sufrir una tensión mecánica que caracteriza los efectos
piezoeléctricos directos e inversos. La tensión mecánica o el cambio de
los dipolos eléctricos en la estructura cristalina de la cerámica no implica
necesariamente efectos macroscópicos. Se requiere una orientación
preferencial de estos dominios, conocida como polarización, para que
ocurran manifestaciones macroscópicas. Incluso esta polarización se
desvanece con el tiempo y el uso, dejando el material inutilizable para
convertir energía eléctrica en energía mecánica.
4. Cerámicos ferroeléctricos.
Las cerámicas a base de perovskita se producen comercialmente en
grandes cantidades y
se utilizan
principalmente como
condensadores de
coeficiente de
temperatura positivo
(PTC), termistores y
cerámicas
piezoeléctricas.

Las cerámicas de
titanato de bario se
utilizan como dieléctricos en condensadores. La dependencia de la
permitividad de la temperatura y la intensidad del campo eléctrico, que a
menudo no es deseable, se puede minimizar reemplazando
parcialmente Sr o Pb con Ba y Zr o Sn con Ti. Al mismo tiempo, el
titanato de bario altamente dopado puede disminuir la transición difusiva
a temperatura ambiente en todos los casos, lo que resulta en una alta
permeabilidad. También se debe prestar atención al tamaño de partícula
debido al efecto despolarizante.

El bajo dopaje, como Sb, Nb o

unas pocas décimas del
porcentaje molar de tierras
raras, hacen del titanato de
bario un semiconductor. Si la
cerámica también contiene
trazas de Cu, Fe o Mn, se
formará una capa aislante
cuando estos elementos se
acumulen en los límites de
grano.
Si la concentración del aceptor
es lo suficientemente alta, la
cerámica forma un capacitor de
diafragma con una constante dieléctrica efectiva alta. Una pequeña
cantidad de dopaje 0,01 % crea el llamado termistor PTC. Su resistencia
puede aumentar en más de cuatro órdenes de magnitud a temperaturas
de 100 K por encima de la temperatura de Curie (Fig. 9). Por debajo del
punto de Curie, la barrera de potencial del límite de grano es cancelada
por la carga de polarización del cristal ferroeléctrico y la resistencia de la
cerámica está determinada por la resistencia de los granos
semiconductores.
Para aplicaciones piezoeléctricas, las cerámicas ferroeléctricas
macroisotrópicas están polarizadas en campo. La orientación óptima de
la polarización espontánea en granos dispuestos al azar es promovida
por la alta temperatura. Las cerámicas de solución sólida de titanato de
plomo-zirconato de plomo PZT son particularmente adecuadas para
aplicaciones piezocerámicas debido a su alta temperatura de Curie, alta
polarización espontánea y buenas propiedades cristalinas.
Los materiales con composiciones cercanas al límite de fase perfilado
entre la fase tetraédrica
rica en circonato y la
estructura cristalina
tetraédrica rica en
titanato exhiben
coeficientes de
acoplamiento de hasta
k = 0,7, donde k2 es la
fracción de energía. La
electricidad
suministrada se
almacena en forma de
energia mecánica.

Las excelentes propiedades electro-ópticas de los materiales

ferroeléctricos tienen propiedades de óxido, y las ventajas de los
materiales cerámicos se han demostrado en optocerámicas. Se logra
una alta transparencia mediante la selección de fases con una
anisotropía óptica mínima y procesos de sinterización especiales como
el zirconato de plomo dopado con lantano y el titanato de plomo PLZT.
Preparación de cerámicas ferroeléctricas
Las cerámicas ferroeléctricas se preparan sinterizando una mezcla de
óxidos a temperaturas entre 1450 y 1650 K durante varias horas. Las
cerámicas de baja porosidad requeridas para aplicaciones ópticas se
obtienen mediante prensado en caliente o sinterización al vacío.

Cerámicas ferroeléctricas | Textos Científicos (textoscientificos.com)

Cerámica piezoeléctrica - EcuRed
Constructor Civil: Procesos Básicos de Fabricación de los Cerámicos.
(elconstructorcivil.com)
8.3. Cerámicos | Química general (pucp.edu.pe)