Industrial Automation

Phase 2 Hierarchical identification of automation levels

Presentado al tutor (a):

ALEXANDER FLOREZ MARTINEZ

Presentado por:
Cristian Daniel Cubillos Sánchez
Código: 1010045743

Sergio Jair Buitrago Martínez

Codigo:1020813079

Fabian Alberto Contreras Suarez

Código: 1075654217

Edward Carrillo Palma

Código: 749138918

Gustavo Alberto Gómez Cristancho

Grupo: 299013_11

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E
INGENIERÍA
 Introducción

En el siguiente trabajo realizaremos la investigación y debida realización de la línea de trabajo

para la elaboración de bebidas carbonatadas abordaremos todos los aspectos como

componentes electrónicos, eléctricos, mecánicos, sensores, actuadores, maquinas,

temporizadores. En fin, vamos a implementar una línea automatizada para la elaboración de

esta bebida … de igual manera investigaremos sobre el (CIM) manufactura integrada por

computadora.
 1. Context: Make an infographic with the following information:

✓ Describe the levels that are part of automation based on the computer
integrated manufacturing model or by its acronym (CIM).

Cristian Cubillos

Enlace https://www.canva.com/design/DAFvNSwCAwQ/58Hw429Jyi4R0jge9am-Hw/edit?
infografía utm_content=DAFvNSwCAwQ&utm_campaign=designshare&utm_medium=
en canva link2&utm_source=sharebutton

Aporte Fabian Contreras

 Infografía.
https://view.genial.ly/650a09d9a1515100123537d4/interactive-content-arbol-de-
problemas-ii
Aporte Sergio Buitrago

 Nivel de proceso: Hace Referencia a los dispositivos, actuadores y sensores que

se ven en el proceso de producción basado en el trabajo físico y el monitoreo de
cada una de las actividades. Por su naturaleza, este nivel se encuentra en la parte
operativa relacionando su control a esta zona.
 Nivel de Control: Dentro de este nivel encontramos los dispositivos de control
automático, representados por los controladores lógicos programables (PLC), las
unidades terminales remotas (UTR), los sistemas de control distribuido (DCS) y
controladores de automatización programables (PAC).
Todo esto con el fin de mantener ciertas variables del proceso dentro de los
valores deseados, asegurando los procesos, por lo cual necesitara comunicación
con los dispositivos del nivel de proceso, dependiendo del requerimiento sea en
medición de variables, estados de proceso o para actuar sobre algún tipo de
energía.
 Nivel de supervisión: Se refiere al nivel de control de supervisión y adquisición
de datos, encerrando y combinando los dos niveles anteriormente mencionados
para acceder a los sistemas de datos y control desde una única ubicación.
Dicha actividad la podemos realizar por medio de una interfaz grafica que nos
ayudara a controlar cada uno de los procesos de una manera remota.
 Nivel de planificación: En este nivel utilizamos un sistema de administración de
computadores conocido como MES o sistema de ejecución de fabricación.
MES ( Manufacturing Execution Sytem ) es el encargado de la supervisión en
el proceso de fabricación o ejecución de una planta iniciando desde las materias
primas hasta llegar al producto final o terminado.
Todo esto con el fin de que la parte administrativa verifique lo que esta
sucediendo y basado en esto pueda tomar decisiones para ajustar bien sea pedidos
de materias primas o los planes de producción.
  Nivel de gestión: Siendo el pico de la pirámide de la automatización se basa en el
uso del sistema de gestión integrado de las empresas conocido como ERP o
planificación de recursos empresariales.
suele ser un conjunto de aplicaciones informáticas diferentes mediante las cuales
se puede observar todo lo que pasa dentro de la empresa utilizando la tecnología
de los demás niveles e implementando más software que integre todos los niveles.
Aporte Edward Carrillo Palma

La metodología CIM E de trabajo gira en torno a la integración de la tecnología con los

procesos tradicionales de producción, sin limitarse al mero proceso productivo.

1. Nivel de campo

Este es el nivel de producción, en donde se encuentran todos los equipos físicos

necesarios para la industria como sensores, actuadores y otros dispositivos para el trabajo
físico y de monitoreo.

2. Nivel de control

Como su nombre lo indica, aquí entran dispositivos para controlar y correr actividades de
producción. En este nivel se incluyen sistemas como PLC y PID, mismos que recogen
datos de sensores para generar acciones programadas.

3. Nivel de supervisión

Mientras que en el nivel anterior se utilizan dispositivos PLC, en este nivel se utiliza
SCADA para supervisar. Se trata de una tecnología combinatoria de los niveles anteriores
para acceder a datos y sistemas de control desde una locación única, capaz de monitorear
y controlar múltiples sistemas.

4. Nivel de planeación

En este nivel es utilizado un dispositivo de gestión de manufactura llamado MES. Este es

capaz de monitorear procesos de manufactura desde su inicio hasta el producto final y
envío. Es aquí en donde la mayoría de los errores de producción frente a demanda son
detectados.

5. Nivel de gestión

La cúspide de la pirámide es el nivel en el que se utilizan las tecnologías o sistemas de

gestión de empresas llamado ERP. Este bloque permite a compañías y negocios
monitorear los niveles de sus procesos de manufactura, ventas, compras y demás aspectos
relacionados a producción. Los ERP permiten mantener procesos abiertos y eficientes
para que los diversos equipos de una empresa estén en el mismo canal.

Aporte Gustavo Alberto Gómez Cristancho

 Nivel de campo: En este nivel encontramos los diferentes equipos y

maquinaria que hacen parte del proceso de producción como los contadores,
actuadores, sensores y temporizadores. Los cuales son fundamentales para la
realización de cualquier actividad que posteriormente se automatizará.

 Nivel de control: El objetivo principal de este nivel es controlar cada uno de

los procesos o tareas en etapas específicas por medio de ordenadores
especializados como los PLC (Controladores lógicos programables) los cuales
reciben información de entrada y salida, que se almacenará en su memoria
(CPU) y será procesada para luego ser cargada a un software.

 Nivel de Supervisión: Llamado también nivel supervisorio o scada, se encarga

de realizar graficas de los niveles anteriormente nombrados por medio de
pantallas o paneles llamados HMI. Crea una interfaz intuitiva entre la
máquina, el proceso y el operario facilitando la interacción y supervisión del
proceso en tiempo real.

 Nivel de Integración y Gestión: Los sistemas integradores se encargan de

controlar el proceso de un equipo en específico por medio de un sistema MES
 (Manufacturing Execution System), este sistema brinda información extraída
directamente de un proceso productivo en tiempo real, esto permite tener un
control y una planificación correcta ayuda a una mejor toma de decisiones,
reduce tiempos en solución de problemas y agiliza los procesos para una
mayor producción. Otro de los sistemas integradores que podemos resaltar en
este nivel es la aplicación de los ERP (Enterprise Resource Planning) como su
nombre lo indica es un sistema empresarial que controla todos los recursos de
una organización para una mejor planificación en áreas operativas y
administrativas.

 Nivel de Planeación: Donde se definen los objetivos, estrategias y planes de

acción para el sistema de control distribuido. Se da inicio a la digitalización
de procesos estratégicos, en este nivel se da uso a un dispositivo de gestión de
manufactura llamado MES, el cual se encarga de monitorear los procesos de
manufactura desde el inicio hasta la entrega del producto final.
✓ Represent by means of a graph the levels that make up the
automation pyramid.

Cristian Cubillos

Gráfico Fabian Contreras

Gráfico Sergio Buitrago

Aporte Edward Carrillo Palma

Aporte Gustavo Alberto Gómez Cristancho

 ✓ Relate 3 field instruments that are part of the first level of the
automation pyramid.

Cristian Cubillos

Sensores

En la automatización industrial, los sensores son de gran relevancia, ya que, ofrecen un grado de
seguridad que permite garantizar el desarrollo completo del proceso que se está realizando.
En pocas palabras un sensor es un dispositivo diseñado para captar un estímulo de su entorno y
traducir esa información que recibe. Esa información recibida es normalmente convertida a un
impulso eléctrico.

Tipos de sensores y sus usos en automatización

 Sensores de proximidad
 Inductivos
  Magnéticos
 Capacitivos
 Ultrasónicos
 Codificadores incrementales y absolutos
 Sensores fotoeléctricos
 Sensores de presión
 Sensores de temperatura

Actuadores

El actuador es un artefacto mecánico esencial para dar energía y movimiento a otro

dispositivo, este tiene la capacidad de generar fuerza a partir de líquidos, de potencia
eléctrica o gaseosa, Los actuadores, ya sean hidráulicos, neumáticos o eléctricos, tienen
en común que son utilizados para manejar aparatos mecatrónicos

Tipos de actuadores

 Actuadores hidráulicos
 Actuadores neumáticos
 Actuadores mecánicos
 Actuadores eléctricos
 Actuadores térmicos

Temporizadores

Un temporizador consiste en un dispositivo que tiene la capacidad de controlar un

circuito en su conexión o desconexión. Este circuito puede ser mecánico, neumático,
eléctrico, hidráulico o electrónico.

Tipos de temporizadores
Los temporizadores se pueden diferenciar de dos maneras: clasificarlos por la forma de
reaccionar ante un pulso o dividirlos según el principio de su funcionamiento.

 Temporizadores Neumáticos
 Temporizadores con Motor Síncrono
 Temporizadores Térmicos
 Temporizador Electrónico

Aporte Fabian Contreras

En el primer nivel de la pirámide de automatización, que es el nivel de operación, se

encuentran varios instrumentos de campo que permiten supervisar y controlar los
procesos de producción en tiempo real. A continuación, mencionaré tres ejemplos de
estos instrumentos de campo:

1. Sensores: Los sensores son dispositivos que convierten una magnitud física, como
temperatura, presión, nivel o flujo, en una señal eléctrica. Estos instrumentos se utilizan
para medir y monitorear variables clave en los procesos de producción. Por ejemplo, un
sensor de temperatura puede ser utilizado para controlar la temperatura de un horno en
una línea de producción.

2. Transmisores: Los transmisores son instrumentos que reciben una señal de un sensor y
la transmiten a otros dispositivos de control o monitoreo. Estos dispositivos son
esenciales para llevar la información del campo al nivel de control. Por ejemplo, un
transmisor de presión puede recibir la señal de un sensor de presión y enviarla a un
controlador en el nivel de control para regular la presión en un sistema.

3. Actuadores: Los actuadores son instrumentos que reciben una señal de un controlador
y realizan una acción física en el proceso de producción. Estos dispositivos son
responsables de controlar y ajustar los actuadores finales en las máquinas y equipos. Por
ejemplo, un actuador eléctrico puede recibir una señal de un controlador y abrir o cerrar
una válvula en un sistema de tuberías.
Estos instrumentos de campo, como sensores, transmisores y actuadores, son
fundamentales en el primer nivel de la pirámide de automatización, ya que permiten
recopilar datos en tiempo real y realizar acciones físicas para controlar los procesos de
producción de manera eficiente y segura.

Aporte Sergio Buitrago

 Temporizadores: Es un dispositivo el cual cuenta con la capacidad de controlar

un circuito, bien sea para su conexión o desconexión. El circuito puede ser de
tipo, eléctrico, mecánico, hidráulico, neumático entre otros.
Su funcionamiento se basa en un contador binario encargado de medir los pulsos
suministrados por algún circuito oscilador con una base de tiempo estable y
conocida, el tiempo será determinado por los diferentes tipos de actividades o
procesos que se necesiten.

 Actuadores: Estos dispositivos nos ayudan realizando movimientos físicos

convirtiendo la energía, eléctrica, neumática, hidráulica en una fuerza mecánica,
permitiendo para cualquier maquina su movimiento.
Los actuadores se usan para mover y controlar un sistema o mecanismo, pero para
que esto ocurra ellos necesitan de una señal de control o fuente de energía y son
usados comercialmente para realizar dos de las siguientes funciones:
Accionar dispositivos o aplicar una fuerza o torsión para elevar, girar o moldear.

 Sensores: Son herramientas que detectan y responden a algún tipo de

información del entorno físico, esta información se recibe normalmente como un
impulso eléctrico que posteriormente será procesado en un circuito para generar
una acción determinada en un cierto aparato, sistema o máquina.
Los sensores reaccionan a cambios en las condiciones físicas lo cual hace que
esto altere sus propiedades eléctricas.
Aporte Edward Carrillo Palma

1. Los motores eléctricos: El motor eléctrico es un dispositivo que convierte la

energía eléctrica en energía mecánica de rotación por medio de la acción de los
campos magnéticos generados en sus bobinas. Son máquinas eléctricas rotatorias
compuestas por un estator y un rotor.
2. Los actuadores hidráulicos: Los actuadores hidráulicos son dispositivos
automáticos que funcionan directamente con aceite o agua, los hay para baja
presión (250-500 psi) y alta presión (600-5000 psi), utilizan agua de las plantas de
tratamiento, aceite hidráulico industrial y aceite biodegradable.
3. Los actuadores neumáticos: son mecanismos que convierten la energía del aire
comprimido en trabajo mecánico. Los más utilizados son los cilindros
neumáticos.

Aporte Gustavo Alberto Gómez Cristancho

En el primer nivel de la pirámide de automatización (Nivel de campo)

encontramos varios instrumentos que son indispensables para la realización o
ejecución de cualquier proceso que se automatizara, a continuación, se
mencionaran algunos de los dispositivos que se utilizan en este nivel:

- Actuadores: Son dispositivos que se utilizan para transformar la energía en

movimiento o fuerza, puede reciben energía de fuentes eléctricas, neumáticas o
hidráulicas, con las cuales genera o se inicia un efecto sobre un proceso
automatizado o un dispositivo mecánico.
- Sensores: Este dispositivo nos permite detectar cambios en el entorno de los
procesos, capaces de medir magnitudes físicas o químicas para luego transformarlas
en magnitudes eléctricas. Estos datos se podrán ver reflejados en una pantalla legible
para el personal operativo o transmitida para lectura o procesamiento adicional.
- Contadores: Son dispositivos aplicados para realizar mediciones de
acontecimientos en los procesos industriales, los cuales se pueden analizar de forma
 progresiva, regresiva o de manera simultánea esto depende del tipo de información
que se desee recolectar.

2. Describe what the carbonated beverage production process consists of

according to the article in (Quintanilla, 2020). Maximum 1 sheet.

Cristian Cubillos

ELABORACIÓN DE BEBIDAS CARBONATADAS

El proceso de obtención de bebidas carbonatadas se ejecuta en 10 etapas bien

diferenciadas:

 Tratamiento de agua
 Elaboración de jarabe simple
 Elaboración de jarabe terminado
 Dosificación
 Evaporación
 Condensación
 Carbonatación
 Preparación de botellas
 Envasado y taponado
 Armado de paquetes (packs).

La fabricación de bebidas carbonatadas o gaseosas, consiste en la mezcla de agua,

azúcar, saborizantes, acidulantes, preservantes y dióxido de carbono. En el caso de las
gaseosas light, el azúcar es reemplazada por enducolorantes bajos en calorías. El
proceso consta del llenado de un tanque con agua y se le agrega azúcar, se agita y se
obtiene la primera mezcla conocida como jarabe simple, se adicionan entonces los
saborizantes, acidulantes y preservantes, se agita nuevamente para obtener una mezcla
homogénea y se agrega de nuevo agua, se agita una vez más, la mezcla finalmente
obtenida se descarga a un carbonatador donde se le añade el dióxido de carbono o
anhidrido carbónico, que incorpora las burbujas y la sensación refrescante a la bebida.
Por ultimo la gaseosa ya preparada se descarga a un tanque de almacenamiento donde
esta lista para ser embotellada.
Aporte Fabian Contreras

El proceso de producción de bebidas carbonatadas consiste en una serie de etapas que

incluyen el despaletizado, desembalado, limpieza e inspección de envases, llenado,
carbonatación, tapado, etiquetado y empaquetado.

En la etapa de despaletizado, las cajas de envases son retiradas de los palets mediante una
máquina despaletizadora.

Luego, en la etapa de desembalado, las cajas son abiertas y los envases son colocados en
una mesa porta envases.

A continuación, se realiza la limpieza e inspección de los envases vacíos para garantizar

su inocuidad. Esto se lleva a cabo mediante una máquina inspectora de envases vacíos.

Después de la limpieza e inspección, se procede al llenado de los envases con la mezcla

de bebida carbonatada. Esto se realiza a través de un mezclador que combina las
cantidades correctas de los ingredientes básicos, como el agua de proceso, el jarabe
terminado y el dióxido de carbono (CO2).

Una vez llenados, los envases son carbonatados para agregarles el gas necesario para
generar la efervescencia característica de las bebidas carbonatadas.

Luego, se procede al tapado de los envases, donde se coloca la tapa hermética para
asegurar la conservación del gas y la calidad del producto.
Posteriormente, se realiza el etiquetado de los envases, donde se aplica la etiqueta con la
información del producto.

Finalmente, los envases etiquetados son empaquetados y listos para su distribución y

venta.

Estas etapas del proceso de producción de bebidas carbonatadas son supervisadas y

controladas para garantizar la calidad e inocuidad del producto final.

En conclusión, el proceso de producción de bebidas carbonatadas involucra varias etapas,

entre ellas el despaletizado, desempaquetado, limpieza e inspección de los envases,
llenado, carbonatación, taponado etiquetado y envasado estas etapas aseguran la calidad
y seguridad del producto final. la automatización y digitalización de estos procesos junto
con la integración de tecnologías de la industria 4.0 han llevado a una mayor eficiencia,
productividad y ahorro de costes en la producción de bebidas carbonatadas.

Aporte Sergio Buitrago

Para el proceso de producción de bebidas carbonatadas podemos apreciar la

implementación de una línea de producción, la cual esta compuesta por 7
subprocesos que conllevaran a obtener el producto final o terminado en óptimas
condiciones para su posterior distribución.
Dentro de estos 7 subprocesos tenemos el des paletizado, desembalado, ciclo de
lavado de botellas, inspección de envase vacío, llenado, inspección de prueba de
calidad y rotulado. Estas diferentes estaciones de trabajo cumplen con su
respectiva función con la ayuda de herramientas tecnológicas, con el fin de buscar
un proceso optimo de calidad y con la mayor reducción de costos y desperdicios.
Despaletizado tiene como función mediante una máquina despaletizadora
automática, tomas las cajas las cuales vienen en pallets, tomarlas desde la parte de
abajo y retirarlas para posteriormente ponerlas en línea.
 Seguido pasa por el proceso de desembalado el cual consiste en tomar el envase
de la caja por medio de un cabezal y colocarlo en la respectiva superficie porta
envase.
Una vez tenemos el envase en la superficie, este debe pasar por un proceso de
lavado con el fin de mantener la inocuidad del producto, dicho proceso se ve
envuelto por 23 pasos el cual va desde la posición del envase en la banda
transportadora, el lavado a distintas temperaturas, el acondicionamiento químico,
enjuague y por último la extracción de etiquetas ya no utilizables.
Siguiendo nuestra línea de producción vamos a encontrar la inspección del envase
vacío por medio de una maquina llamada inspector, la cual se encargara de
determinar el envase vacío que tengas residuos o no cumplan con los parámetros
adecuados, a continuación pasaremos al proceso de llenado el cual se hace
mediante una maquina llenadora que anteriormente tendrá disponible la mezcla
del respectivo producto el cual se hace como proceso aparte en una mezcladora y
con las cantidades determinadas, una vez llenadas las botellas esta misma
maquina se encargara de tapar el envase, posteriormente pasa por una estación
donde se revisara el correcto nivel de cada envase y el tapado rechazando a su vez
el producto que no cumpla.
Por ultimo el envase pasa al proceso de codificación el cual se realizará con una
máquina de impresión que funciona con chorros de tinta a gran velocidad, dando
así la finalización del proceso para que luego el producto terminado pase por 3
etapas las cuales son embalaje, paletizado y su respectiva envoltura.
Aporte Edward Carrillo Palma

La producción de bebidas carbonatadas se suele ejecutar en 10 etapas o pasos:

1. Tratamiento de agua

El agua es el componente mayoritario en la elaboración de refrescos, por lo tanto, es de

gran importancia su calidad. El agua usada es proveniente de las redes de distribución de
agua potable y es colocada en tanques de almacenamiento, para luego pasar a la sala de
tratamiento para desinfectarla a través de una serie de procedimientos físico-químicos y
adecuarla a los requerimientos solicitados. Estos procedimientos son:

Coagulación y Floculación: Se busca neutralizar las cargas negativas de las partículas,

haciendo que estas se atraigan entre sí, se aglomeren, y se formen partículas de mayor
tamaño, generando de esta forma un aumento de la velocidad de sedimentación.
Sedimentación y Clarificación: Se realiza para la remoción de sólidos suspendidos en el
agua (turbidez).

Filtración: Busca remover macromoléculas, microorganismos, partículas y algunos

pirógenos, a través del paso del agua por una membrana delgada selectiva. Los medios
granulares más comunes utilizados para este proceso son: Filtro de Antracita, Granate o
Zeolita.

Cloración: Es el proceso de adicionar al agua un compuesto químico clorado, el cual es

altamente oxidante. Se adicionan con el objeto de modificar el carácter químico del agua
y a su vez se busca lograr la desinfección de la misma.

Ablandamiento o Suavización: Este proceso consiste en eliminar los iones que hacen a un
agua ser dura, en su mayoría los iones de calcio (Ca+) y magnesio (Mg+2)

Ósmosis Inversa: Consiste en el paso del agua bombeada a altas presiones, a través de
una membrana semipermeable, en donde partículas y contaminantes microbiológicos son
retenidos en los poros de la membrana.

Intercambio Iónico: Con este proceso se busca eliminar sales inorgánicas del agua, para
ello se emplean intercambiadores de iones, que pueden ser de: cationes, aniones o mixtos.

2. Elaboración del jarabe simple

La segunda etapa en la obtención de refrescos, consiste en la mezcla del agua tratada con
azúcar, este procedimiento se lleva a cabo por lo general en tanques de acero inoxidable.
Para ello, se deja que el tanque alcance el nivel óptimo de agua, se aumenta la
temperatura entre 80- 90 °C, se enciende el motor del tanque, que activa el agitador y se
adiciona paulatinamente el azúcar, hasta obtener la concentración deseada de la bebida
carbonatada. Finalmente, el jarabe simple, se hace pasar por una serie de procesos con el
fin de eliminar cualquier impureza o contaminación microbiológica en el refresco, los
cuales son: Pasteurización Filtración.

3. Elaboración del jarabe terminado

La siguiente etapa en la producción de refrescos, es la obtención del ''jarabe terminado'',

para ello, se mezcla el jarabe simple obtenido previamente con el resto de los
ingredientes que completan la fórmula de la bebida carbonatada a obtener. El proceso de
mezclado es parecido al descrito anteriormente para el jarabe simple, pero en este caso se
mezclará el jarabe simple con las distintas esencias. Entre los ingredientes más
comúnmente usados, que se mezclan tenemos:

 Aromatizadores
 Edulcorantes
 Acidulantes
 Colorantes
 Conservantes

4. Dosificación

Esta etapa consiste en mezclar o combinar de forma exacta una cantidad de agua
previamente tratada, con el jarabe terminado, en un equipo llamado Pre-mix. Cabe
mencionar que la proporción de cada parte en esta mezcla dependerá de la receta de cada
refresco, y mediante ella se obtiene el color y sabor característico que tiene cada bebida
carbonatada en particular.

5. Evaporación
Luego de que la solución alcanza las concentraciones especificadas en la receta, el fluido
resultante es llevado a un intercambiador de calor, con el fin de bajar su temperatura, y
que en etapas posteriores el gas penetre mucho mejor en ella. Este líquido resultante se
encuentra a temperaturas superiores a la del ambiente por el continuo movimiento al que
fue sometido. La sustancia utilizada en el intercambiador de calor para bajar la
temperatura de la bebida carbonatada será el amoníaco líquido, ya que presenta
propiedades que le permiten estar a temperaturas por debajo de -15 °C, y luego de enfriar
dicha bebida, el mismo saldrá del intercambiador en estado gaseoso.

6. Condensación

Si bien esta etapa no participa directamente en el proceso de obtención de refrescos, es de

vital importancia para minimizar costos de producción y de contaminación. El amoníaco
gaseoso obtenido de la etapa anterior (evaporación) se busca condensar, para ello es
extraído a través de un compresor del tanque de amoniaco. Para realizar la
transformación del estado del amoníaco, se utiliza un segundo intercambiador de calor,
haciendo uso del agua como fluido frío, y al igual que en el caso anterior el calor es
transferido del fluido caliente al frío, cambiando de esta forma el estado del amoniaco
nuevamente a líquido y se reingresa al tanque de amoniaco para volver a ser empleado en
la etapa de evaporación.

7. Carbonatación

Este proceso consiste básicamente en inyectar CO2 en la bebida carbonatada terminada.

Para ello, se toma en consideración el efecto de la temperatura del líquido y de la presión
de gas. Este procedimiento entonces es realizado en el tanque carbonatador, en donde el
gas carbónico (CO2) se va combinando con el refresco paulatinamente, ingresando
ambos fluidos a la vez. Además, es importante destacar que dicho tanque cuenta con un
manómetro que está constantemente arrojando el valor de presión que ejerce el gas
carbónico sobre el tanque y registrado por el operador. El valor de presión que se suele
manejar y al cual debe permanecer el tanque es de (3 atm), en caso de un alza o una
disminución, el operario debe aumentar o disminuir el paso de CO2 al tanque, según sea
el caso.

8. Preparación de botellas para las bebidas carbonatadas

En la industria de refrescos los dos tipos de envase más utilizados son: vidrio y plástico.
Para el caso del vidrio, este permite ser reutilizado cuantas veces sea necesario y no
transfiere sabor a la bebida. En el caso del plástico, el más empleado alrededor del
mundo es el Tereftalato de Polietileno (PET), el cual ofrece:

Ahorro en costos.

Ligereza (10% en peso de la botella de vidrio).

Transparencia, ya que los productos lucen puros y saludables.

Resistencia, indestructible durante la producción, almacenamiento y transporte.

Permite ser reciclado.

El proceso de producción a partir de plástico PET, consta de 4 pasos bien diferenciados,

estos son:

1. Estirado de la resina
2. Presoplado
3. Soplado final
4. Rigidez del material PET

Una vez que fueron preparadas las botellas, estas son trasladadas a una sala
especialmente diseñada para obtener bajos niveles de contaminación y proceder al
proceso de etiquetado, para ello las botellas fabricada pasa por los siguientes procesos:

1. Inspección Pre-lavado
 2. Lavado
3. Inspección Post-lavado
4. Etiquetado

9. Envasado y Taponamiento de las bebidas carbonatadas

Para el caso del envasado, el refresco pasa a la máquina llenadora, la cual a su vez
también recibe, a través de las cintas transportadoras las botellas lavadas y esterilizadas,
y esta máquina las sujeta por el cuello, las eleva y las acomoda hasta el pico de llenado
del tanque donde se encuentra la bebida carbonatada. Para el taponado, en las industrias
de refrescos, se suele manejar el procedimiento de cierre de rosca, este funciona por
medio de un cabezal giratorio que mueve las botellas y las coloca debajo de otro cabezal
que efectúa un movimiento descendente y le coloca la tapa. Posteriormente este cabezal
asciende para que otra botella se posicione y pueda para tapada. Además, para esta etapa
se deben de considerar los siguientes aspectos:

Características de las botellas (altura y anillo de coronado).

Características de las tapas (dureza y flexibilidad).

Tipo de coronado a utilizar.

10. Armado de paquetes (packs)

Luego de terminados los refrescos, los mismos se transportan por cintas hacia la etapa
final de producción (armado de packs), para ello las botellas de refresco pasan por una
serie de subetapas:

Enfardadora

Prepaletizado

Paletizado y envolvimiento de pallet

Almacenamiento de producto terminado

Aporte Gustavo Alberto Gómez Cristancho

La producción de bebidas carbonatadas consiste en el desarrollo de varias

etapas o procesos, los cuales se van ejecutando de manera ordenada hasta
obtener la elaboración del producto final.
El proceso da inicio con la etapa de despaletizado, maquinas despaletizadoras
que se encargan de retirar los envases en sus cajas de los pallets, donde luego
serán trasladadas para dar inicio a la etapa de desembalado por medio de una
máquina de detención de los
embalajes que llegan en la posición de desencajonado en donde al bajar un
cabezal de
agarre y recepción toma los envases de los embalajes y coloca los envases
sobre la
mesa de almacenamiento. A continuación, en la etapa de limpieza e
inspección todos los envases serán sometidos a un proceso de lavado el cual
se realiza con una lavadora de botellas la cual tiene como función esterilizar
las botellas de vidrio retornables, mediante un proceso de
prelavado, Lavado por inmersión y Enjuague Final.
Después de haberse realizado y garantizado la limpieza e inocuidad de los
envases se realizará el proceso de llenado, el cual se realizara luego de que
una maquina mezcladora se encargue de combinar diferentes ingredientes en
cantidades exactas o establecidas según los parámetros establecidos para la
bebida carbonatada a realizarse.
Después de ser llenados los envases con la mezcla, serán carbonatados para
que la mezcla consiga la efervescencia característica de la bebida a realizarse,
posteriormente se realizara el etiquetado de la bebida en donde se suministrara
la información del producto final, para que finalmente después de ser
etiquetados puedan ser almacenados o transportados para su distribución y
venta.
  Identifique y describa qué función tiene cada estación de trabajo que hace
parte del proceso de bebidas

Aporte Fabian Contreras

Voy a escoger la estación de trabajo “unidad mezcladora”.

UNIDAD MEZCLADORA

La unidad mezcladora en el proceso de bebidas carbonatadas tiene la función de

combinar los ingredientes adecuados en las proporciones correctas para obtener la bebida
final. Esta etapa es fundamental para garantizar que los sabores y componentes se
mezclen de manera homogénea y consistente.
La unidad mezcladora puede ser un tanque o una máquina específica diseñada para
mezclar los ingredientes líquidos, como jarabes, concentrados, agua y otros aditivos,
según la receta y las especificaciones del producto final. Durante este proceso, se pueden
utilizar agitadores o mezcladores para asegurar que los ingredientes se mezclen de
manera uniforme.
Es importante destacar que, en el caso de las bebidas carbonatadas, también se añade
dióxido de carbono (CO2) para generar la carbonatación característica de estas bebidas.
Generalmente, esto se hace en una etapa posterior a la mezcla de los otros ingredientes,
utilizando sistemas de inyección de CO2 para saturar el líquido con gas.

3. Identify and describe the function of each work station that is part of
the beverage process.

✓ Each student fills out Table 1, and describes what function the
assigned workstations fulfill, they proceed to consolidate the
information.
✓ Deepen information in other bibliographical sources or the Internet.
Student Work stations Describe what role you play in the process

Student 1  Depalletizing Sistema automático de descarga para cada una de

machine las cajas sin importar su dimensión ya que cuenta
Sergio Buitrago  Unpacking con la función de ajustarse a cualquier tipo de caja,
machine esta función la puede realizar en línea o a granel.

Esta máquina detecta los embalajes anteriormente

dispuestos y por medio de un cabezal de succión
cumple la función de agarre y recepción de los
envases y su posterior colocación sobre la mesa
porta envases
Student 2  Bottle Washing
Cycle
 Inspector of
Empty
Containers
Student 3 La unidad mezcladora tiene la función de combinar
las cantidades correctas de los ingredientes básicos,
Fabian como el agua de proceso, el jarabe terminado y el
Contreras ✓ Mixing unit dióxido de carbono (CO2), para crear una mezcla de
bebida carbonatada. Esta mezcla se dosifica y se
controla electrónicamente en un proceso de flujo
continúo basado en la receta de la bebida
memorizada en el programa de cada producto
Student 4 Mantener la consistencia en el producto y asegurar
que no haya devoluciones, los niveles de líquido en
Cristian botellas deben ser verificadas. Es necesario un
Cubillos ✓ Level checker sensor que pueda detectar confiablemente agua y
objetos claros para determinar con precisión el nivel
de llenado máximo y mínimo.
Student 5 ✓ Printing matrix
4. Make a process diagram that integrates the production line of
carbonated beverages in which each work station that is part of the
process intervenes, as an input you must use the information in table
1

Cristian Cubillos
Fabian Contreras
Sergio Buitrago
Edward Carrillo Palma
Gustavo Alberto Gómez Cristancho

5. At the process level according to the automation pyramid,

sensors and actuators are located, fill out table 2, propose and
describe technical characteristics of a sensor and an actuator that is
part of each work station. Consult bibliographic references or
databases on the Internet, it is important to reference citations in APA
format
 Sensor or
Student Work stations transmitter Actuator

 Depalletizin Sensor de posición Motor eléctrico

g machine
Sensor de presión Bandas transportadoras

Sensor de visión Brazos robóticos

Sensor de Sopladores o
proximidad aspiradoras

Encoders Pinzas o garras

Sensor de seguridad Sistemas de vacío

Válvulas neumáticas

PLC

Student 1

Sergio Buitrago  Unpacking Cuchillas

machine Sensor de posición
Bandas transportadoras
Sensor de presencia
Sopladores o
Sensor de visión
aspiradoras

Sensor de peso
Vibradores

Sensor de
Sistemas de expulsión
temperatura
PLC

Interfaz de usuario

Sistemas de
recolección de datos

 Bottle
Washing
Cycle
Student 2  Inspector of
Empty
Containers
 Conclusiones
 Al realizar el trabajo logramos aprender sobre como es el proceso en la parte de
su elaboración, así como automatizada de maquinas necesarias para la
producción de una bebida carbonizada sus componentes y funcionamiento como
es el orden de estos debido a su jerarquía a la hora de implementar la
automatización para la mejora de la industria.

 El proceso de fabricación de las bebidas carbonatadas es una combinación de

precisión y atención a los procesos de fabricación, desde la mezcla de los
ingredientes, hasta la carbonatación. Cada etapa del proceso es crucial para
lograr una bebida de alta calidad.
 Durante el proceso de envasado es fundamental garantizar la limpieza y
esterilización adecuada en las botellas o latas para evitar la contaminación
bacteriana y mantener la calidad del producto final.
 Las compañías fabricantes de las bebidas carbonatadas constantemente están
innovando en temas de salud y sostenibilidad, desarrollando opciones más
saludables reduciendo el contenido de azúcar y utilizando ingredientes
naturales.
Referencias Bibliográficas
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El proceso de las bebidas carbonatadas, refrescos o gaseosas - (somosadvance.com)
Verificación de Nivel de Llenado en Botellas de Agua (bannerengineering.com)
línea-de-llenado-de-bebidas-carbonatadas - FILLEX (fillex-packer.com)

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