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Universidad Peruana De Ciencias Aplicadas

Facultad Ingeniería Industrial

Avance 2 del TF

Docente:

Jhony Francisco Cárdenas Vidigal

Curso:

Calidad
Empresa :
Helados Yamboly
Participantes:
Apellidos y Nombre Código Participación
Acerro Lupu Anthony U201621824 100%
Aguilar Yaranga Raphael U202214055 0%
Bautista Cadillo Heyner Jhonatan U202223489 100%
Echegaray Cavero Leslie U20211A074 100%
Grimaldo Manrique Rodrigo U202217645 100%
Ruiz Quiroz Carlos U201318609 100%
Torres Lloccla Elvis U202015719 100%
Manrique Laura Melanie Diana U202315494 100%

2023
 2

Índice
Introducción
1 descripción general de la empresa .............................................................. 1

1.1 Misión ........................................................................................................ 2

1.2 Visión ......................................................................................................... 2

1.3 Estrategias ................................................................................................. 2
1.4 Indicadores ................................................................................................ 2

2 Paso de identificación del problema ........................................................... 3

2.1 Selección del problema .............................................................................. 4

2.2 Historia del problema .................................................................................. 5

2.3 Mostrar datos específicos , perdidas de cuadro y gráficos ......................... 6

2.4 Mapa de proceso, Sipoc , indicadores de procesos entre otros aspectos . 7

2.5 Priorización del problema (Utilizar Pareto , estratificación , ventana de selección ) 8

2.6 Descripción del problema existente materia de estudio.......................... ..9

3. Diagnostico de las causas del problema, alternativas y plan de accion …..10

3.1 Describir las característica del problema ………………………………………..11

3.1.1 Sug.Pareto……………………………………………………………………12

3.1.2 Estratificación …………………………………………………..……………12

3.1.3 Lluvia de ideas ……………………………………………………………….12

3.1.4 Check list ………………………………………………………………..……12

4. Análisis …………………………………………………………………………………13

4.1 Definición de causas fundamentales ……………………………………….….13

4.1.1 Tormenta de ideas ………………………………………………………....13

4.1.2 Diagrama de causa efecto …………………………………………….….13

4.1.3 Arboles ………………………………………………………………….…..13

5. Selección de causas más probables ……………………………………………..14

 3

5.1 Hipótesis …………………………………………………………………….14

5.1.1 Histogramas ………………………………………………………..……14

5.1.2 Análisis de correlación ………………………………………………….14

5.1.3 Gráficos de control ……………………………………………………….14

5.1.4 Calculo de índice de capacidad …………………………………………..14

6. Plan de accion ……………………………………………………….………………15

6.1 Elaborar la estrategia de accion…………………………………………….15

6.2 Elaborar el cronograma , recursos y presupuesto estimado (5w-2h)…..….15

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1. Descripción general de la empresa

HELATONY`S SAC, es una empresa 100% peruana, con personal altamente

calificado y con experiencia en la elaboración y distribución de helados
YAMBOLY. Estamos a nivel nacional con una amplia gama de productos
dirigida a todos los peruanos y a un precio justo. Tenemos más de 15 años en
el mercado, llevando Sabor y Diversión, manteniendo una excelente cadena de
frío. Contamos con una planta de helados, donde con materia prima de la mejor
calidad y un sistema de Calidad, garantizan la calidad de los helados Yamboly.

A los 15 años, Dora Rodriguez abandono su tierra natal, Huanta y migro a Lima
para escapar del horror del terrorismo. Aún no había acabado la secundaria
cuando miembros de Sendero Luminoso amenazaron con reclutar y llevarla a
patrullar por los cerros. Su padre, quien fue asesinado por los terroristas en 1989
optó por enviarla a la capital con la esperanza de que tuviera un mejor futuro.

En sus primeros años en Lima, Dora conoció los rigores de la pobreza en un

barrio de San Juan de Lurigancho. Sin ahorros ni comodidades, Dora remonto la
adversidad armada solo con su tenacidad. Tras conseguir el éxito como
vendedora, desde hace 12 años Dora dirige Helatony´s, la empresa que fabrica
los helados Yamboly, comercializados en casi todo el país.

El camino a Helatony´s no fue corto ni sencillo. Para salir adelante, Dora tuvo
que trabajar desde adolescente en varios oficios. Fue vendedora en un mercado
y también cambista durante algunos años. Gracias al negocio de los dólares
pudo ahorrar cierto capital e incursionar en la venta de los helados Chantybón.
Entre 1997 y el 2005, Dora se consolidó como distribuidora de esa marca y forjó
su propia cartera de clientes. No obstante, cuando la demanda de helados fue
más alta que la producción, se presentó la oportunidad de comprar la fábrica
Chantybón. Dora adquirió las instalaciones por unos 180 mil dólares, los ahorros
de toda su vida. Fue una compra casi a ciegas que tuvo que pactarse en menos
 5

de 24 horas, debido que Chantybón estaba en una crisis financiera, al borde de

un remate.

La fábrica de helados que compro se encontraba en condiciones muy básicas.

Tampoco había suministro de agua ni de luz por falta de pago. Pero no era la
primera vez que Dora afrontaba un panorama de desesperanza. Apoyada por su
familia y los 15 trabajadores que heredó de Chantybon, se abrió paso en un
negocio dominado casi en su totalidad por Nestlé. Dora tuvo que convencer a
muchos proveedores para que confiaran en ella y creó una nueva reputación
para su empresa en base a su responsabilidad.

El gran reto llegó en el 2006, cuando necesitaron comprar máquinas para

incrementar su producción. Varias entidades financieras desdeñaron las
solicitudes de crédito de Dora por considerarla riesgosa. Donde con tanta
insistencia y perseverancia una entidad bancaria sí apostó por ella, Helatony´s
compró las máquinas que necesitaba y desde entonces la fábrica no ha dejado
de crecer.

Para Dora solo hay un camino directo para el éxito: el esfuerzo. Conseguir lo que
hoy tiene – una empresa sólida y en continuo crecimiento – no ha sido gratuito.
El éxito le costó a Dora muchos desvelos, navidades lejos de los seres queridos
y cero vacaciones. Pero ese sacrificio, el de estar ausente, es el aporte que ella
hace por el futuro de su familia, la demostración de que la perseverancia permite
superar cualquier adversidad.

Ilustración 1 : logo Yamboly

 6

1.1 MISIÓN:

Ofrecer a nuestros consumidores un producto de excelente calidad y al precio

justo, con un alto nivel de servicio, buscando siempre su máxima satisfacción.
Contribuyendo con el desarrollo de nuestro país, a través del crecimiento de
nuestra empresa, colaboradores, clientes y proveedores. Comprometidos con el
cuidado del medio ambiente y el bienestar de la comunidad. Cumpliendo
nuestros principios y valores empresariales, así como con las normas legales
vigentes.

1.2 VISIÓN:

Ser la empresa peruana líder en el mercado, produciendo helados de calidad,

nutritivos y saludables

Ilustración 2 : grupo Yamboly

 7

1.3 ESTRATEGIAS:

OBJETIVOS DE MARKETING

• Mantener el crecimiento del producto estrella.

• Incrementar el nivel de notoriedad de la marca Yamboly

• Incursionar a nuevos mercados.

OBJETIVO DE NEGOCIO CORPORATIVO

• Incrementar las ventas en un 15% con respecto al año anterior.

• Reducir los gastos de distribución en un 10%.

• Disminuir en un 5% las mermas en el área de producción.

• Abrir más centros de distribución.

Estrategia de Segmentación

• Basado en el sector c y D

• Los productos se distribuyen de manera masiva e incluyen promociones

para todos
• Yamboly concentra el 60% de sus ventas en provincia.
 8

Clasificación y Descripción de Productos

Barquillos

• 5 litros y 1 litro

• Bom-Bom

• Cono Rico

• Sándwich

• Copa: Pasión, Mini Yamboly, Bacanaso,

etc.
• Paleta: Hielo o crem

Posicionamiento

• Ofrece productos de calidad a un precio accesible.

• Buscan innovar constantemente.

• Flexibilidad en cuanto a sus volúmenes de producción.

• Yamboly tiene una mayor red de distribución y su principal canal son las
bodegas.
• Ofrece promociones y material publicitario a sus puntos de venta, así como
cámaras frigoríficas y camiones.
•
Estrategia de Patrocinio

• Estrategia de desarrollo de Marca.

• Extensión de línea ya que su categoría de productos es existente (solo

helados) y su marca también porque vende sus helados bajo el nombre
Yamboly.
• Al penetrar el mercado con nuevos helados, fija un precio bajo para poder
captar un alto volumen de clientes en poco tiempo.
• Helados Yamboly fija sus precios geográficamente pues toma como
referencia la ubicación geográfica del consumidor.
 9

• En este caso, los precios de Yamboly son bajos pues se dirige a los
sectores económicos C y D.

2. Identificación del problema

2.1 Selección del Problema

Defectos en el proceso de codificación del helado denominado “Choco Maní”

2.2 Historia del Problema

Se realizó la revisión en las diversas áreas dentro de la empresa haciendo de

ello la identificación del problema en la sección de helado CHOCOMANI, se logró
identificar que el problema principal es la codificadora de cajas en las líneas
haciendo que se genere un cuello de botella y diversas paradas dentro de la
producción; por otro lado, revisando el proceso de codificado se visualizó que los
principales causantes del cuello de botella son el derrame de tinta haciendo que
los productos sean desechados y genera merma de producción, dentro de estos
problemas nuestro principal enfoque sería en la solución para evitar la
generación de merma haciendo de este proceso más fluido logrando obtener
mejores resultados en la eficiencia y eficacia del proceso.

Ilustracion 3 : choco maní

 10

2.3 Mostrar datos estadísticos, perdidas cuadros y gráficos

Tabla 1 : elaboración propia

Total
16.00
14.00
12.00
10.00
8.00
6.00
Total
4.00
2.00
0.00
Falla Falla Falla Falla Falla Falla
codificadoracodificadoracodificadoracodificadoracodificadoracodificadora
Feb Mar Abr May Jun Jul
 10

Ilustración 4: elaboración propia

2.4 Mapa de procesos, SIPOC, indicadores de procesos entre otros

aspectos de análisis de la situación de los procesos materia de estudio

❖ Mapa de proceso

Ilustración 5 : elaboración propia

 1
1

• Mapa de producción

Ilustracion 6 : elaboración propia

SIPOC

Ilustracion 7 : elaboración propia

 1
2

❖ Indicadores

2.5 Priorización del problema, Utilizar Pareto, estratificación, ventana de

selección

✓ Priorización del problema

• Estratificación del Problema

Para abordar el problema identificado, relacionado con la codificadora de cajas

en las líneas de producción y sus efectos en la eficiencia y eficacia del proceso,
se puede realizar una estratificación detallada que permita comprender mejor
las causas y los factores involucrados en el cuello de botella y la generación de
merma. Aquí está cómo se podría llevar a cabo esta estratificación:
 1
3

1. Criterio de Estratificación: Tipo de Causa

✓ Problema Principal: Cuellos de botella y paradas en la producción

✓ Causa Primaria: Derrame de tinta en el proceso de codificado.

2. Estratificación por Causa Primaria: Derrame de Tint

✓ Subcausa 1: Fallos en el equipo de codificación.

✓ Subcausa 2: Mal funcionamiento de la tinta o cartucho.

✓ Subcausa 3: Falta de capacitación del personal en la manipulación de la

codificadora.
✓ Subcausa 4: Condiciones inadecuadas de operación (temperatura,
humedad, etc.).
✓ Subcausa 5: Inadecuado mantenimiento preventivo de la codificadora.

3. Estratificación por Impacto en la Producción: Merma y Eficiencia

✓ Efecto 1: Generación de merma y desperdicio de productos.

✓ Efecto 2: Ralentización del proceso de producción.

✓ Efecto 3: Paradas no programadas y pérdida de tiempo.

✓ Efecto 4: Ineficiencia general en la línea de producción.

✓ Efecto 5: Impacto en la satisfacción del cliente por productos

defectuosos.

4. Estratificación por Área de Impacto: Operaciones y Resultados

✓ Área 1: Operaciones en la línea de producción.

✓ Área 2: Control de calidad y supervisión.

✓ Área 3: Mantenimiento y soporte técnico.

✓ Área 4: Gestión de recursos y capacitación del personal.

 1
4
5. Acciones y Soluciones:

✓ Basándose en la estratificación, las soluciones podrían incluir:

Implementar un programa de mantenimiento preventivo para la
codificadora de cajas.

✓ Proporcionar capacitación al personal sobre el uso y cuidado adecuado

de la codificadora.
✓ Evaluar y mejorar la calidad de las tintas utilizadas para reducir los
derrames.
✓ Establecer procedimientos para la limpieza y mantenimiento regular del
equipo.
✓ Monitorear las condiciones ambientales para evitar problemas de tinta
debido a factores externos.

6. Resultados Esperados:

✓ Reducción significativa de la merma de productos.

✓ Mayor eficiencia en el proceso de producción.

✓ Menos paradas no programadas y tiempos de inactividad.

✓ Mejora en la satisfacción del cliente debido a productos de mejor

calidad.
✓ Optimización de los recursos y la capacitación del personal.

Esta estratificación ayuda a identificar las múltiples capas del problema y

proporciona un enfoque estructurado para abordar cada una de ellas de
manera efectiva. Las acciones y soluciones propuestas están destinadas a
mitigar las causas principales y sus efectos en la producción de helados.
 1
5
Diagrama de Pareto

El presente informe aborda el análisis de los tiempos de parada en la empresa

y por ello se hará la utilización del Diagrama de Pareto para identificar y
priorizar las causas principales de estas interrupciones en la producción. Los
tiempos de parada presentados se deben a distintos fallos ocurridos en la
codificadora.

Tabla 2 : elaboración propia

Ilustración 8 : elaboración propia

 1
6
2.6 Descripción del problema existente materia de estudio. (Incluir diagrama de
flujo y esquemas) Identificar el problema mediante indicadores y datos históricos

❖ Diagrama de Flujo:

Ilustración 9 : elaboración propia

 1
7
INDICADOR DISPONIBILIDAD

MOLDEADORA A4 Disponibilidad > 91%

Tabla 3 : elaboración propia

INDICADOR CUMPLIMIENTO %

MOLDEADORA A4
Cumplimiento > 95%

Tabla 4 : elaboración propia

 1
8
3. Descubrir las característica del problema

Luego de realizar la investigación del problema e identificar las causas del por qué se
estaría realizando dichos problemas dentro de la empresa, se obtuvo la conclusión que
la codificadora de cajas al momento de ocurrir cada falla se tiende a realizar diversos
paros mediante el proceso de producción diario; teniendo como principal punto los
derrames de tintas haciendo que las cajas se manchen y se desechen generando
merma en la producción. Dentro de las principales características de dichos problemas
se encuentran los siguientes puntos:

- Metas de producción; al realizar las diversas paradas se tiene en cuenta que no se

puede llegar a las metas mensuales de producción tanto por las paradas de planta
como paradas de producción; es decir, que debido a las fallas de máquina no se podría
llegar a cumplir con el indicador de eficiencia.
- Demoras en despachos; esto es debido a las diversas paradas y pedidos que ingresan
de forma urgente de manera diaria haciendo que existan demoras en los despachos
afectando así los indicadores de otras áreas, por ello se debe tener en cuanta dicha
parada y evitar afectar áreas cercanas
-

Ilustración 10: elaboración propia

 1
9
• Check list

Ilustración 11 : elaboración propia

 1
10
4. Definición de causas fundamentales

• Tormenta de ideas

Paradas no programas Generación de merma y Derrame de tinta en las

en la área de los desperdicio que se cajas de los productos
producción que nos genera en los que genera un impacto
genera perdida de productos y el alto de reiniciar el sistema
tiempo en la empresa costo para la de preparación
producción

Defecto de proceso
de codificación del
helado denominado
“CHOCO MANI”

Gran impacto con los

productos que Mala manipulación del
insatisface las Inadecuado personal con la
necesidades de los mantenimiento en las maquina codificadora
clientes maquinas de
producción

• Diagrama de causa efecto

 1
11
• Árbol de problemas

Ilustración 12 : elaboración propia

5. selección de causa más probables

• Hipótesis

hipótesis de causas probables relacionadas. Estas hipótesis se centran en áreas clave que
podrían contribuir a este problema:

1. Falta de Mantenimiento Preventivo: Si las máquinas no están recibiendo el mantenimiento

preventivo adecuado, podría haber desgaste en las partes que controlan la tinta, lo que aumenta
el riesgo de derrames.

2. Errores de Operador en la Manipulación de la Tinta: Los operadores pueden cometer errores

al cargar, descargar o manipular los cartuchos de tinta, lo que podría resultar en derrames durante
el proceso.

3. Falta de Entrenamiento del Personal: Si los empleados no han sido adecuadamente

capacitados en el manejo de las máquinas y la tinta, es más probable que ocurran derrames
debido a la falta de conocimiento.

4. Desgaste de las Piezas de la Máquina: Las partes de las máquinas, como las mangueras o las
 1
12
boquillas de tinta, pueden desgastarse con el tiempo y necesitar reemplazo, lo que podría llevar
a derrames.

5. Fallas en el Sistema de Alimentación de Tinta: Si el sistema de suministro de tinta presenta

defectos o problemas de diseño, puede propiciar derrames durante la producción.

6. Fallos en la Monitorización y Control Automático: Si los sistemas de monitoreo y control

automatizado no funcionan correctamente, podrían no detectar y prevenir a tiempo los derrames
de tinta.

7. Problemas en la Infraestructura de Almacenamiento de Tinta: La forma en que se almacena

la tinta (contenedores, tanques, etc.) puede contribuir a derrames si no se maneja
adecuadamente.

• Histogramas

Datos de incidencias por causa:

En el contexto de la gestión de calidad y seguridad en un entorno de producción, es

fundamental comprender y abordar las distintas causas que pueden dar lugar a incidencias
y problemas operativos. En este análisis, nos centraremos en cuatro causas específicas que
han sido identificadas como posibles desencadenantes de incidentes en una instalación de
producción hipotética.

Las cuatro causas en consideración son las siguientes:

1. Falta de capacitación de personal con respecto a mano de obra: Esta causa se refiere a
situaciones en las que la falta de entrenamiento adecuado del personal puede llevar a errores o
ineficiencias en las operaciones de mano de obra. En nuestros datos ficticios, hemos registrado
un total de 15 incidencias relacionadas con esta causa.

2. Derrame de tinta con respecto a maquinaria: El derrame de tinta relacionado con la maquinaria
puede provocar problemas de funcionamiento y contaminación en un entorno de producción. En
nuestro escenario simulado, se han producido 10 incidencias relacionadas con este problema.

3. Generación de merma con respecto al producto: La generación de merma durante la producción

puede ser costosa y afectar la eficiencia operativa. Hemos registrado un total de 12 incidencias
relacionadas con la generación de merma en nuestros datos.

4. Paradas no programadas con respecto a inspección: Las paradas no programadas debidas a

problemas de inspección pueden interrumpir el flujo de producción. Hemos documentado 5
incidencias relacionadas con esta causa.

5. Inadecuado Mantenimiento a la Codificadora: Si la codificadora no recibe un mantenimiento

 1
13
adecuado y regular, las piezas pueden desgastarse, el sistema de tinta puede obstruirse o
pueden surgir otros problemas técnicos que resulten en errores de codificación y derrames de
tinta. Se registro 7 incidencias

6. Condiciones Inadecuadas de Operación: Si la codificadora se utiliza en un entorno o bajo

condiciones que no son las óptimas para su funcionamiento, como temperaturas extremas,
humedad excesiva, o velocidades de producción inadecuadas, esto puede contribuir a problemas
de codificación y derrames de tinta. Hemos registrado 10 incidencias.

El histograma presentado visualiza la frecuencia de estas incidencias para cada una de las
cuatro causas mencionadas. Cada barra en el histograma representa una causa específica,
y la altura de la barra refleja la cantidad de incidencias registradas en el período analizado.
A través de este análisis, buscamos comprender mejor la distribución de estas causas y, en
última instancia, tomar medidas para mitigar los riesgos asociados a cada una de ellas en el
entorno de producción.

Causas Nº de frec. Incidencias frec. Relativa

Paradas no Programadas 5 8.47%
Derrame de Tinta 10 16.95%
Generación de merma 12 20.34%
Falta de capacitación 15 25.42%
Inadecuado Mantenimiento a la Codificadora 7 11.86%
Condiciones Inadecuadas de Operación 10 16.95%
59 100.00%

Tabla 4 : elaboración propia

Gráficos de control

La gestión eficiente de la producción de helados es esencial para la industria alimentaria,

 1
14
donde la calidad y la minimización de los desperdicios desempeñan un papel crítico. Los lotes
de helados, en particular, requieren un monitoreo constante para asegurar que se cumplan
los estándares de calidad y se reduzca al mínimo la merma. La merma no solo representa
una pérdida de recursos valiosos, sino que también puede afectar la satisfacción del cliente
y la rentabilidad de la empresa.

Para abordar este desafío, se emplea el gráfico de control, una herramienta estadística que
permite supervisar y mantener bajo control los niveles de merma en la producción de lotes
de helados y controlar los fallos del personal con respecto a su capacitación. Este gráfico es
esencial para detectar tendencias, fluctuaciones y desviaciones no deseadas en el proceso
de producción y tomar medidas preventivas o correctivas de manera oportuna.

Gráfico de control de merma

Mermas
de la
Lotes muestra LCS np LCI

1 32 55.41 37.5 19.59

2 49 55.41 37.5 19.59

3 21 55.41 37.5 19.59

4 50 55.41 37.5 19.59

5 37 55.41 37.5 19.59

6 34 55.41 37.5 19.59

7 23 55.41 37.5 19.59

8 25 55.41 37.5 19.59

9 24 55.41 37.5 19.59

10 26 55.41 37.5 19.59

11 38 55.41 37.5 19.59

12 58 55.41 37.5 19.59

13 26 55.41 37.5 19.59

 1
15

14 26 55.41 37.5 19.59

15 41 55.41 37.5 19.59

16 47 55.41 37.5 19.59

17 32 55.41 37.5 19.59

18 65 55.41 37.5 19.59

19 44 55.41 37.5 19.59

20 52 55.41 37.5 19.59

Total,
de
merma 750

Tabla 5 : elaboración propia

70

60

50

40

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Mermas de la muestra LCS np LCI

Ilustracion 13 : elaboración propia

 1
16
Se realizo otro control esperado de las mermas:

Mermas
de la
Lotes muestra LCS np LCI

1 32 52.54 37.5 17.13

2 49 52.54 37.5 17.13

3 21 52.54 37.5 17.13

4 50 52.54 37.5 17.13

5 37 52.54 37.5 17.13

6 34 52.54 37.5 17.13

7 23 52.54 37.5 17.13

8 25 52.54 37.5 17.13

9 24 52.54 37.5 17.13

10 26 52.54 37.5 17.13

11 38 52.54 37.5 17.13

12 26 52.54 37.5 17.13

13 26 52.54 37.5 17.13

14 41 52.54 37.5 17.13

15 47 52.54 37.5 17.13

16 32 52.54 37.5 17.13

17 44 52.54 37.5 17.13

18 52 52.54 37.5 17.13

Total,
de
merma 627

tabla 6 : elaboración propia

 1
17

60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0 Mermas de la muestra LCS np LCI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Ilustracion 14 : elaboración propia

Se espera que por las mermas de las muestras fluctúe entre 17.13 y 52.54, con un
promedio de 37.5.

Gráfico de control de capacitación de personal

Fallos en
la mano
Mes de obra LCS C LCI´ LCI

1 12 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

2 9 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

3 17 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

4 28 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

5 18 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

6 15 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

7 10 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

8 21 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

9 18 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

10 11 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

11 19 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

12 8 27.3110118 15.50 0.00 3.688988189

186

Tabla 7 : elaboración propia

 1
18

Ilustracion 15 : elaboración propia

Se realizo otro control esperado de los fallos del personal:

Fallos en
Me la mano
s de obra LCS C LCI

25.733452 14.3 2.9938198

1 12 9 6 6

25.733452 14.3 2.9938198

2 9 9 6 6

25.733452 14.3 2.9938198

3 17 9 6 6

25.733452 14.3 2.9938198

4 18 9 6 6

25.733452 14.3 2.9938198

5 15 9 6 6

25.733452 14.3 2.9938198

6 10 9 6 6

25.733452 14.3 2.9938198

7 21 9 6 6

8 18 25.733452 14.3 2.9938198

 1
19
9 6 6

25.733452 14.3 2.9938198

9 11 9 6 6

25.733452 14.3 2.9938198

10 19 9 6 6

25.733452 14.3 2.9938198

11 8 9 6 6

158

Tabla 7 : elaboración propia

Ilustración 16 : elaboración propia

Se espera que por las mermas de las muestras fluctúe entre 2.99 y 25.73 con un promedio
de 14.36.

6. Elaborar estrategia de acción

Basándonos en las causas identificadas, se presentan los siguientes planes de acción para mejorar el
proceso:

Falta de Mantenimiento Preventivo:

• Desarrollar un programa de mantenimiento preventivo estandarizado para las máquinas.

• Capacitar al personal operativo en el programa de mantenimiento preventivo.

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• Implementar un programa de monitoreo de condición de las máquinas para detectar posibles
problemas antes de que ocurran derrames.

Errores de Operador en la Manipulación de la Tinta:

• Desarrollar procedimientos estándar para la manipulación de la tinta.

• Capacitar al personal operativo en los procedimientos estándar.

• Implementar una verificación de dos personas para la manipulación de la tinta.

Falta de Entrenamiento del Personal:

• Desarrollar un programa de capacitación estandarizado para el personal operativo.

• Capacitar al personal operativo en el programa de capacitación.

• Implementar un programa de capacitación continua para el personal operativo.

Desgaste de las Piezas de la Máquina:

• Desarrollar un programa de reemplazo de piezas recomendado por el fabricante.

• Capacitar al personal operativo en el programa de reemplazo de piezas.

• Implementar un programa de monitoreo de condición de las piezas para detectar posibles

problemas antes de que ocurran derrames.

Fallas en el Sistema de Alimentación de Tinta:

• Implementar un programa de inspección periódica del sistema de alimentación de tinta.

• Capacitar al personal operativo en el funcionamiento del sistema de alimentación de tinta.

• Implementar un programa de mantenimiento preventivo del sistema de alimentación de tinta.

Fallos en la Monitorización y Control Automático:

• Desarrollar un programa de mantenimiento preventivo de los sistemas de monitoreo y control

automático.

• Capacitar al personal operativo en el funcionamiento de los sistemas de monitoreo y control

automático.
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• Implementar un programa de monitoreo de condición de los sistemas de monitoreo y control
automático.

Problemas en la Infraestructura de Almacenamiento de Tinta:

• Desarrollar procedimientos estándar para el almacenamiento de la tinta.

• Capacitar al personal operativo en los procedimientos estándar.

• Implementar un programa de monitoreo de condición de la infraestructura de almacenamiento

de tinta.

En particular, los siguientes planes de acción se relacionan directamente con las fallas presentadas:

• Para la falla 1. Falta de Mantenimiento Preventivo, se recomienda el desarrollo de un programa de

mantenimiento preventivo estandarizado para las máquinas. Esto ayudará a garantizar que las
máquinas estén en buen estado de funcionamiento y que no haya desgaste en las partes que
controlan la tinta, lo que aumenta el riesgo de derrames.

• Para la falla 2. Errores de Operador en la Manipulación de la Tinta, se recomienda el desarrollo de

procedimientos estándar para la manipulación de la tinta. Esto ayudará a reducir la probabilidad
de errores humanos al cargar, descargar o manipular los cartuchos de tinta.

• Para la falla 3. Falta de Entrenamiento del Personal, se recomienda el desarrollo de un programa

de capacitación estandarizado para el personal operativo. Esto ayudará a garantizar que los
empleados tengan el conocimiento y las habilidades necesarios para manipular las máquinas y la
tinta de manera segura y efectiva.

7. Elaborar la cronograma , recursos y presupuestos estimados (5w-2h)

Tabla 8 : elaboración propia