FRESADORA

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. Las fresas se fabrican de diferentes formas
y tamaños, siendo cada una fabricada para una finalidad especifica.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en

máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del
control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad
de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso
de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la
competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,
aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector
industrial en el que se utilicen. Los progresos técnicos de diseño y calidad que se
han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de
parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los
tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia
como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a
la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de
fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea
programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas
condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y
eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o
semielaborados.

La fresadora, puede que sea la maquina más completa, por la cantidad de trabajos
que pueden ser realizados con ella. Entre los mismos podemos enumerar los
siguientes: planeado, ranurado, ranurado en T, Fresado de chaveteros y paliers,
fresado de polígonos, ranuras para: escariadores, para machos, Tallado de
engranajes (rectos, inclinados, helicoidales), tallado de levas, excéntricas, etc. El
equipamiento de accesorios, es así mismo muy completo, pero la inversión más
grande, es la que corresponde a la herramienta (aunque lógicamente cada
fresador la adquirirá según las necesidades de sus trabajos).
 TIPOS DE FRESADORAS
Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos. A continuación se
indican las clasificaciones más usuales.

Fresadora C.N.C.- Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC)
permiten la automatización programable de la producción. Se diseñaron para
adaptar las variaciones en la configuración de productos. Su principal aplicación
se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes
de producción medios y bajos de piezas complejas, permitiendo realizar
mecanizados de precisión con la facilidad que representa cambiar de un modelo
de pieza a otra mediante la inserción del programa correspondiente y de las
nuevas herramientas que se tengan que utilizar así como el sistema de sujeción
de las piezas. El equipo de control numérico se controla mediante un programa
que utiliza números, letras y otros símbolos, por ejemplo, los llamados códigos G
(movimientos y ciclos fijos) y M (funciones auxiliares). Estos números, letras y
símbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y " (comillas), están codificados en un
formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una
tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión varía se cambia el programa de
instrucciones. En las grandes producciones en serie, el control numérico resulta
útil para la robotización de la alimentación y retirada de las piezas mecanizadas.

Fresadora Horizontal.- utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje

horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo
sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente
deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos
de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las
operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras
paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La
profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio
exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la
sujetan al eje portafresas.

Fresadora Vertical.- el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular

a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su
eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa,
lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las
fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En
una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante las
operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como
verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve
 sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve
paralelamente a su propio eje.

Fresadora Universal.- tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes

portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está
limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden
trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente
es deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a
detrás y viceversa sobre unas guías.

Fresadoras Copiadoras.- disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se

sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje
vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de
pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al
seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar
de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos
o electrónicos.

Fresadora universal Fresadora vertical Diagrama de una fresadora horizontal.

1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro
transversal. 5: mesa. 6: puente. 7: eje
portaherramientas.

Fresadora C.N.C Fresadora copiadora

 ACCESORIOS PRINCIPALES
Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar
operaciones de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez,
precisión y seguridad:

 Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje

del portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes
y mesa circular divisora.
 Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con
contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza
hidráulica.
 Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos,
eje porta-pinzas y juego de pinzas.
 Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio,
cabezal de mandrinar.
 Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de medida.

Parámetros de corte del fresado

Fresado cilíndrico: fresado mediante Fresado frontal: fresado mediante
herramienta de corte periférico. herramienta de corte frontal.

Fresado contradirección. Fresado paralelo.

 Operaciones de fresado
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las
operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo
así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El
desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades
de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la
calidad y exactitud de las operaciones realizadas.

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con

una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas
de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de
trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de

dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el
sistema de fijación de la fresa en la máquina.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las

fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados:

 Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que

tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan
generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del
número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas
recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con
ángulos de 45º como alternativa.
 Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del
planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que
se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas
en el portaherramientas de forma adecuada.
 Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales
u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para
operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de
planear de plaquitas intercambiables.
 Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que
realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud
determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud
 mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras
de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo
significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de
metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm
aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se
utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta
300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar
el rozamiento de estas con la pieza.
 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan
generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se
montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la
productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le
denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se
caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En
la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de
metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones
muy grandes.
 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura,
que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
 Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango,
conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el
corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.
 Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de
perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en
orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de
copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tónicas.
 Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable
realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas
abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de
la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
 Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en
fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros
de precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación
de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una
superficie de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la
línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o
hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de
levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la
longitud requerida.
  Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de
realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la
rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de
la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa
deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.
 Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas
helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En
las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal
duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.
 Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en
fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de
fresas especiales del módulo de diente adecuado.
 Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan
habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un
almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para
cada caso.
 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual
se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al
cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de
rotación en un movimiento vertical alternativo.
 Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de
moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de
control numérico.

GESTIÓN ECONÓMICA DEL FRESADO

Cuando los ingenieros diseñan una máquina, un equipo o un utensilio, lo hacen

mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y
que requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias de
fabricación adecuadas.

La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de
mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el
coste total de una pieza.

Desde siempre el desarrollo tecnológico ha tenido como objetivo conseguir la

máxima calidad posible de los componentes así como el precio más bajo posible
tanto de la materia prima como de los costes de mecanizado.
Para reducir el coste de fresado y del mecanizado en general se ha actuado bajo
las buenas prácticas de manufactura, en los siguientes frentes:

 Conseguir materiales con mejor maquinabilidad, de manera que una vez

mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos térmicos
que mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecánicas de dureza
y resistencia principalmente.
 Conseguir herramientas de mecanizado de mejor calidad para aumentar de
forma considerable las condiciones tecnológicas del mecanizado, tanto su
velocidad de corte como el avance de trabajo sin que se deterioren los filos
de corte de las herramientas.
 Construir fresadoras más robustas, rápidas y precisas que consigan reducir
sensiblemente el tiempo de mecanizado así como conseguir piezas de
mayor calidad y tolerancias más estrechas.
 Ajustar los parámetros de corte a valores óptimos de productividad,
incluyendo movimientos y cortes de entrada.

Para disminuir el índice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al

máximo el trabajo de las fresadoras, disminuyendo drásticamente el fresado
manual, y construyendo fresadoras automáticas muy sofisticadas o fresadoras
guiadas por ordenador que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa
establecido previamente.

CONDICIONES DE TRABAJO CON FRESADORA

Tanto en su construcción como en el mantenimiento preventivo que de forma

periódica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes
parámetros:

 Cimentación y nivelación. Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos que

amortigüen de la mejor forma posible las vibraciones, así como que esté
correctamente nivelada para asegurar un buen funcionamiento a la mesa en
sus desplazamientos siendo necesario utilizar niveles de precisión.

 Alineación. Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa

esté totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan
desalineaciones.

 Funcionamiento del eje portafresas. Se hace necesario verificar

periódicamente con un comparador el posible descentrado del eje portafresas
en su movimiento rotatorio.
 Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto. Utilizando
un gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineación de estos dos
accesorios.

 Comprobación de la precisión de los nonios graduados. Verificar si los

desplazamientos reales coinciden con la graduación de los tambores.

 Verificación del juego del eje portafresas en la luneta del carnero. Si existe un
juego excesivo es necesario proceder a la sustitución casquillo de bronce de la
luneta.

Durante el fresado pueden aparecer una serie de problemas que dificultan la

calidad de las operaciones de fresado. Los problemas más habituales se muestran
en la siguiente tabla:

Las vibraciones excesivas pueden ser causadas además por fijaciones incorrectas
o poco rígidas o porque la pieza se deforme cuando incide sobre ella cada diente
de la fresa. Además, el fresado en oposición genera más vibraciones que el
fresado en concordancia. Dichas vibraciones afectan a las tolerancias
dimensionales y a las rugosidades obtenidas, por lo que la armonía entre la
herramienta y su movimiento de corte junto con la pieza y máquina es esencial
para maximizar el mejor acabado. Otras causas de imperfecciones en las
superficies mecanizadas son las alteraciones de los filos de corte, la falta de
mantenimiento de la máquina y el uso incorrecto de los utillajes.

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO CON FRESADORAS

Al manipular una fresadora, hay que observar una serie de requisitos para que las
condiciones de trabajo mantengan unos niveles adecuados de seguridad y salud.
Los riesgos más frecuentes con este tipo de máquinas son contactos accidentales
con la herramienta o con la pieza en movimiento, atrapamientos por los órganos
de movimiento de la máquina, proyecciones de la pieza, de la herramienta o de las
virutas, dermatitis por contacto con los líquidos refrigerantes y cortes al manipular
herramientas o virutas.

Para los riesgos de contacto y atrapamiento deben tomarse medidas como el uso
de pantallas protectoras, evitar utilizar ropas holgadas, especialmente en lo que se
refiere a mangas anchas, corbatas, pañuelos o bufandas y, si se trabaja con el
pelo largo, llevarlo recogido.

Para los riesgos de proyección de parte o la totalidad de la pieza o de la

herramienta, generalmente por su ruptura, deben utilizarse pantallas protectoras y
cerrar las puertas antes de la operación.

Para los riesgos de dermatitis y cortes por la manipulación de elementos, deben

utilizarse guantes de seguridad. Además, los líquidos de corte deben utilizarse
únicamente cuando sean necesarios.

Además, la propia máquina debe disponer de elementos de seguridad, como

enclavamientos que eviten la puesta en marcha involuntaria; botones de parada
de emergencia de tipo seta estando el resto de pulsadores encastrados y situados
fuera de la zona de peligro. Es recomendable que los riesgos sean eliminados tan
cerca de su lugar de generación y tan pronto como sea posible, disponiendo de un
sistema de aspiración en la zona de corte, pantallas de seguridad y una buena
iluminación. Estas máquinas deben estar en un lugar nivelado y limpio para evitar
caídas. En las máquinas en las que, una vez tomadas las medidas de protección
posibles, persista un riesgo residual, éste debe estar adecuadamente señalizado
mediante una señalización normalizada.
Normas de seguridad