Manual Display Comrpesor Kaeser SK25T

L1 - BEDX1
LEVEL PASSWORDS: L2 - BEDX2

L3 - W99RT
L4 - 12EXP
L5 - JUL98
Manual de servicio
Controlador
SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X

N.°: 901700 11 S
Fabricante:
KAESER KOMPRESSOREN SE
96410 Coburg • PO Box 2143 • GERMANY • Tel. +49-(0)9561-6400 • Fax +49-(0)9561-640130
www.kaeser.com
/KKW/SSC 2.12 es IBA-SIGMA CONTROL BLOWER
/KKW/SSC 2.12
20201012 133238
Índice
1 Instrucciones resumidas SIGMA CONTROL 2

1.1 Elementos de control ....................................................................................................... 1
1.2 Elementos de indicación .................................................................................................. 2
1.3 Esquema del menú principal ............................................................................................ 3
1.4 Esquema de las funciones ............................................................................................... 3
2 Sobre este documento
2.1 Cómo utilizar este documento .......................................................................................... 5
2.2 Derechos de autor ............................................................................................................ 5
2.2.1 Software .............................................................................................................. 5
2.3 Certificados ...................................................................................................................... 6
2.4 Actualización del manual de servicio ............................................................................... 6
2.5 Símbolos e identificaciones .............................................................................................. 6
2.5.1 Advertencias ....................................................................................................... 6
2.5.2 Avisos de daños materiales ................................................................................ 7
2.5.3 Otras indicaciones y símbolos ............................................................................ 8
3 Datos técnicos
3.1 Controlador SIGMA CONTROL 2 .................................................................................... 9
3.1.1 Cuadro de mandos con pantalla, CPU e interfaces ........................................... 9
3.1.2 Módulo I/O .......................................................................................................... 11
3.1.3 Sensores ............................................................................................................. 12
3.2 Módulos de comunicación ................................................................................................ 12
3.2.1 Módulo PROFIBUS ............................................................................................. 13
3.2.2 Módulo Modbus .................................................................................................. 13
3.2.3 Módulo Modbus TCP .......................................................................................... 14
3.2.4 Módulo DeviceNet .............................................................................................. 15
3.2.5 Módulo PROFINET ............................................................................................. 16
3.2.6 Módulo de EtherNet/IP ....................................................................................... 17
4 Seguridad y responsabilidad
4.1 Indicaciones básicas ........................................................................................................ 19
4.2 Uso debido ....................................................................................................................... 19
4.3 Uso indebido .................................................................................................................... 19
5 Construcción y funcionamiento
5.1 Tipos de máquinas STC y OFC/SFC ............................................................................... 20
5.2 Información general del controlador ................................................................................. 20
5.3 Panel de control ............................................................................................................... 22
5.3.1 Elementos de control .......................................................................................... 22
5.3.2 Elementos de indicación ..................................................................................... 23
5.3.3 Lector RFID ........................................................................................................ 24
5.4 Pantalla ............................................................................................................................ 24
5.4.1 Indicaciones de servicio ...................................................................................... 25
5.4.2 Menú principal .................................................................................................... 26
5.4.3 Ajuste de parámetros .......................................................................................... 26
5.4.4 Activación de teclas con casillas de control ........................................................ 27
5.5 Control de acceso ............................................................................................................ 27
5.6 KAESER CONNECT ........................................................................................................ 28
5.7 Esquema de menús ......................................................................................................... 29
5.7.1 Indicaciones de servicio ...................................................................................... 29
5.7.2 Estructura de menús ........................................................................................... 30
5.8 Modos de regulación ........................................................................................................ 41
5.8.1 Control de la disponibilidad ................................................................................. 41
5.8.2 Control de servicio .............................................................................................. 43
Manual de servicio Controlador

N.°: 901700 11 S SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X i
Índice
6 Condiciones del montaje y del funcionamiento

6.1 Cumplimiento de las condiciones ambientales ................................................................ 46
6.2 Condiciones para el montaje ............................................................................................ 46
7 Montaje
7.1 Notificación de daños durante el transporte ..................................................................... 47
7.2 Identificar la máquina ....................................................................................................... 47
8 Puesta en marcha
8.1 Vista general de los temas ............................................................................................... 48
8.2 Ajustes del controlador ..................................................................................................... 48
8.2.1 Selección de un apartado del menú ................................................................... 49
8.2.2 Ajuste del idioma ................................................................................................ 50
8.2.3 Anotar el nombre de usuario .............................................................................. 51
8.2.4 Identificación con la RFID Equipment Card ........................................................ 51
8.2.5 Generar una contraseña ..................................................................................... 52
8.2.6 Acceso manual del usuario ................................................................................. 53
8.2.7 Crear una Equipment Card RFID maestra ......................................................... 54
8.2.8 Controlar/ajustar la fecha y la hora ..................................................................... 55
8.2.9 Ajuste de la zona horaria .................................................................................... 57
8.2.10 Ajuste de los formatos de visualización .............................................................. 57
8.2.11 Ajuste de la iluminación de la pantalla ............................................................... 60
8.2.12 Ajuste del contraste y el brillo ............................................................................. 61
8.2.13 Activación del control remoto .............................................................................. 61
8.2.14 Configuración de la IP ....................................................................................... 62
8.2.15 Configuración del correo electrónico .................................................................. 64
8.2.16 Ajustar el servidor de tiempo ............................................................................. 66
8.3 Uso de KAESER CONNECT ........................................................................................... 67
8.3.1 Abrir KAESER CONNECT .................................................................................. 68
8.3.2 Menú Estado de sistema .................................................................................... 69
8.3.3 Menú Gráficas .................................................................................................... 71
8.3.4 Menú Avisos ....................................................................................................... 73
8.3.5 Menú I/O pantalla ............................................................................................... 74
8.3.6 Menú Gestión usuarios ....................................................................................... 74
8.3.7 Menú Ajustes ...................................................................................................... 77
8.3.8 Menú Memorización de datos ............................................................................. 78
8.3.9 Menú Registro datos ........................................................................................... 78
8.3.10 Salir de KAESER CONNECT ............................................................................. 79
8.4 Visualizar y ajustar las características de la soplante ...................................................... 80
8.4.1 Visualizar las características de la soplante ....................................................... 80
8.4.2 Ajustar la altitud de instalación ........................................................................... 80
8.5 Arranque y la parada de la máquina ................................................................................ 81
8.5.1 Conexión/desconexión automática a través del control por temporizador ......... 81
8.5.2 Conexión y desconexión automática por temporizador ...................................... 85
8.5.3 Función "Rearranque automático" ...................................................................... 86
8.5.4 Control remoto de la máquina ............................................................................ 88
8.6 Modo de servicio de las máquinas de velocidad variable ................................................ 91
8.6.1 Señal eléctrica AII1.02 ........................................................................................ 92
8.6.2 Ajuste del modo de servicio ................................................................................ 93
8.6.3 Velocidad fija ...................................................................................................... 94
8.6.4 Regulación de la presión .................................................................................... 95
8.6.5 Regulación externa de la velocidad de giro ........................................................ 99
8.6.6 Regulación de magnitudes externas .................................................................. 99
8.6.7 Control flujo volum. ............................................................................................. 102
8.6.8 SFC instalación de helio ..................................................................................... 104

ii SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X N.°: 901700 11 S
Índice
8.7 Configuración de la máquina para el servicio de control mixto ........................................ 105

8.7.1 Lista de los distintos modos de control combinado ............................................ 105
8.7.2 Funcionamiento del SAM 4.0 ............................................................................. 105
8.7.3 Control mixto a través de módulo de comunicación ........................................... 108
8.7.4 Control mixto de dos máquinas en servicio master-slave .................................. 117
8.8 Ajuste de las señales de entrada y salida ........................................................................ 122
8.8.1 Salida de los estados de servicio de la máquina por medio de salidas 122
digitales ...............................................................................................................
8.8.2 Salida de las señales digitales de entrada en la pantalla ................................... 124
8.8.3 Conmutación y/o generación de avisos con umbrales ....................................... 128
8.9 Activación de la confirmación remota .............................................................................. 132
8.9.1 Ajuste de la función de confirmación remota ...................................................... 133
8.10 Comportamiento averías .................................................................................................. 134
8.11 Puesta en marcha de la máquina .................................................................................... 135
9 Funcionamiento
9.1 Conexión y desconexión .................................................................................................. 136
9.1.1 Conexión ............................................................................................................. 136
9.1.2 Desconexión ....................................................................................................... 137
9.2 Desconexión en caso de emergencia .............................................................................. 137
9.3 Confirmar avisos de avería y advertencia ........................................................................ 138
9.4 Visualización de avisos .................................................................................................... 140
9.4.1 Menú estatus - avisos ......................................................................................... 141
9.5 Visualización de los datos de medición ........................................................................... 142
9.6 Visualización de los datos de servicio .............................................................................. 144
9.7 Ajuste del intervalo de mantenimiento ............................................................................. 145
9.8 Módulos de comunicación ................................................................................................ 146
9.8.1 Indicaciones del Módulo PROFIBUS .................................................................. 146
9.8.2 Indicaciones del Módulo Modbus ....................................................................... 146
9.8.3 Indicaciones del Módulo Modbus TCP ............................................................... 147
9.8.4 Indicaciones del Módulo DeviceNet .................................................................... 148
9.8.5 Indicaciones del Módulo PROFINET .................................................................. 149
9.8.6 Indicaciones del Módulo EtherNet/IP .................................................................. 150
9.9 Memorización de datos .................................................................................................... 151
9.9.1 Formatear la tarjeta SD ...................................................................................... 153
10 Detectar una avería y repararla
10.1 Indicaciones básicas ........................................................................................................ 154
10.2 Comprensión de los avisos de avería .............................................................................. 154
10.3 Comprensión de los avisos de advertencia ..................................................................... 159
10.4 Comprensión de los mensajes de servicio ....................................................................... 164
10.5 Comprensión de los avisos de diagnóstico ...................................................................... 166
10.6 Comprensión de los avisos del sistema ........................................................................... 166
10.7 Módulos de comunicación ............................................................................................... 167
10.7.1 Reparación de averías del módulo PROFIBUS .................................................. 167
10.7.2 Reparación de averías del módulo Modbus ....................................................... 168
10.7.3 Reparación de averías del módulo Modbus TCP/Ethernet-IP ............................ 169
10.7.4 Reparación de averías del módulo DeviceNet ................................................... 170
10.7.5 Reparación de averías del módulo PROFINET .................................................. 171
11 Mantenimiento
11.1 Cambiar la batería ............................................................................................................ 173
12 Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia
12.1 Preste atención a la placa de identificación ..................................................................... 174
12.2 KAESER AIR SERVICE ................................................................................................... 174

N.°: 901700 11 S SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X iii
Índice
12.3 Visualización de la versión, el tipo de máquina, el número de referencia y el número de 174

serie .................................................................................................................................
13 Parada, almacenamiento, transporte
13.1 Puesta fuera de servicio ................................................................................................... 176
13.1.1 Puesta fuera de servicio provisional ................................................................... 176
13.1.2 Puesta fuera de servicio permanente ................................................................. 176
13.2 Embalar ............................................................................................................................ 177
13.3 Almacenamiento .............................................................................................................. 177
13.4 Transportes ...................................................................................................................... 177
13.5 Desmontaje y eliminación de la batería ........................................................................... 177
13.5.1 Eliminar la batería ecológicamente ..................................................................... 177

iv SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X N.°: 901700 11 S
Índice de ilustraciones
Fig. 1 Elementos de control .................................................................................................................. 1

Fig. 2 Elementos de indicación ............................................................................................................ 2
Fig. 3 Interfaces MCS ........................................................................................................................... 10
Fig. 4 Estructura del sistema ................................................................................................................ 21
Fig. 5 Elementos de control .................................................................................................................. 22
Fig. 6 Elementos de indicación ............................................................................................................ 23
Fig. 7 Lector RFID ................................................................................................................................ 24
Fig. 8 Indicaciones de servicio ............................................................................................................. 25
Fig. 9 KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2 ........................................................................ 28
Fig. 12 Reverso de la RFID Equipment Card ......................................................................................... 51
Fig. 13 Identificación con la RFID Equipment Card ............................................................................... 51
Fig. 14 Acceso de usuario con la RFID Equipment Card ....................................................................... 52
Fig. 15 Acceso manual del usuario ........................................................................................................ 54
Fig. 16 Ventana Login ............................................................................................................................ 68
Fig. 17 KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2 ........................................................................ 69
Fig. 18 Ventana Selección idioma: ......................................................................................................... 69
Fig. 19 Menú Estado de sistema ............................................................................................................ 70
Fig. 20 Menú principal ............................................................................................................................ 70
Fig. 21 Menú Gráficas (similar a imagen) .............................................................................................. 71
Fig. 22 Teclas de control ........................................................................................................................ 72
Fig. 23 Menú Avisos (similar a imagen) ................................................................................................. 73
Fig. 24 Menú I/O pantalla (similar a imagen) ......................................................................................... 74
Fig. 25 Menú Gestión usuarios .............................................................................................................. 75
Fig. 26 Ventana Inicio sesión para escritura: ......................................................................................... 75
Fig. 27 Menú Gestión usuarios .............................................................................................................. 76
Fig. 28 Menú Ajustes .............................................................................................................................. 77
Fig. 29 Menú Grabación de datos .......................................................................................................... 78
Fig. 30 Menú Registro datos .................................................................................................................. 79
Fig. 31 Conexión directa de dos SIGMA CONTROL 2 .......................................................................... 118
Fig. 33 Conexión y desconexión ............................................................................................................ 136
Fig. 34 Desconexión en caso de emergencia ........................................................................................ 137
Fig. 35 Confirmar avisos ........................................................................................................................ 139
Fig. 36 Módulo de comunicación PROFIBUS: LED e interfaz ............................................................... 146
Fig. 37 Módulo de comunicación Modbus – LED e interfaz ................................................................... 147
Fig. 38 Módulo de comunicación Modbus TCP – LED e interfaz ........................................................... 147
Fig. 39 Módulo de comunicación DeviceNet – LED e interfaz ............................................................... 148
Fig. 40 Módulo de comunicación PROFINET – LED e interfaz .............................................................. 149
Fig. 41 Módulo de comunicación EtherNet/IP: LED e interfaz ............................................................... 150
Fig. 42 Marcado de la batería ................................................................................................................ 178

N.°: 901700 11 S SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X v
Índice de ilustraciones

vi SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X N.°: 901700 11 S
Índice de tablas
Tab. 1 Elementos de control .................................................................................................................. 1

Tab. 2 Elementos de indicación ............................................................................................................ 2
Tab. 3 Esquema del menú principal ...................................................................................................... 3
Tab. 4 Esquema de las funciones ......................................................................................................... 3
Tab. 5 Niveles de peligro y su significado (daños personales) ............................................................. 7
Tab. 6 Niveles de peligro y su significado (daños materiales) .............................................................. 7
Tab. 7 Formatos .................................................................................................................................... 8
Tab. 8 Cuadro de mandos ..................................................................................................................... 9
Tab. 9 Datos de la pantalla .................................................................................................................... 9
Tab. 10 Interfaces MCS ........................................................................................................................... 10
Tab. 11 RFID ........................................................................................................................................... 10
Tab. 12 IOM 1 .......................................................................................................................................... 11
Tab. 13 Datos para la conexión eléctrica ................................................................................................ 11
Tab. 14 Longitudes de los cables ............................................................................................................ 11
Tab. 15 Protección del IOM ..................................................................................................................... 12
Tab. 16 Medidas del IOM ........................................................................................................................ 12
Tab. 17 Transductor de presión .............................................................................................................. 12
Tab. 18 Sonda temperatura resistencia .................................................................................................. 12
Tab. 19 Datos técnicos PROFIBUS ........................................................................................................ 13
Tab. 20 Asignación de conexiones de la interfaz PROFIBUS ................................................................. 13
Tab. 21 Datos técnicos, interfaz SIGMA CONTROL 2 ............................................................................ 13
Tab. 22 Asignación de conexiones de la interfaz SIGMA CONTROL 2 .................................................. 14
Tab. 23 Datos técnicos, interfaz Modbus TCP ........................................................................................ 14
Tab. 24 Asignación de conexiones de la interfaz Modbus TCP .............................................................. 15
Tab. 25 Interfaz Modbus TCP - recomendación para el cable ................................................................ 15
Tab. 26 Datos técnicos del módulo de comunicación SIGMA CONTROL 2 ........................................... 15
Tab. 28 Datos técnicos, interfaz SIGMA CONTROL 2 ............................................................................ 16
Tab. 30 Interfaz SIGMA CONTROL 2 - recomendación para el cable .................................................... 17
Tab. 31 Datos técnicos, interfaz EtherNet/IP .......................................................................................... 17
Tab. 32 Asignación de conexiones de la interfaz EtherNet/IP ................................................................ 18
Tab. 33 Interfaz EtherNet/IP - recomendación para el cable .................................................................. 18
Tab. 34 Elementos de control .................................................................................................................. 22
Tab. 35 Elementos de indicación ............................................................................................................ 23
Tab. 36 Lector RFID ................................................................................................................................ 24
Tab. 37 Estado de la casilla de control:Reset ......................................................................................... 27
Tab. 38 Estado de la casilla de control .................................................................................................... 27
Tab. 39 KAESER CONNECT Funciones ................................................................................................ 28
Tab. 40 Estructura de menús, menú principal ......................................................................................... 30
Tab. 41 Menú Estado .............................................................................................................................. 33
Tab. 42 Menú Configuración ................................................................................................................... 34
Tab. 43 Menú Comunicación ................................................................................................................... 37
Tab. 44 Menú Conexiones ...................................................................................................................... 38
Tab. 45 Menú Grupos constructivos ........................................................................................................ 39
Tab. 46 Estados de disponibilidadSIGMA CONTROL 2 ......................................................................... 41
Tab. 47 Identificación de la máquina ....................................................................................................... 47
Tab. 48 Identificación del control remoto ................................................................................................. 47
Tab. 49 Identificación de la máquina ....................................................................................................... 47
Tab. 50 Idiomas disponibles .................................................................................................................... 50
Tab. 51 Formatos de fecha ..................................................................................................................... 57
Tab. 52 Posibles ajustes para el formato de la hora ............................................................................... 58
Tab. 53 Posibles ajustes para la unidad de presión ................................................................................ 59
Tab. 54 Posibles ajustes para la unidad de temperatura ........................................................................ 60

N.°: 901700 11 S SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X vii
Índice de tablas
Tab. 55 Iluminación de la pantalla ........................................................................................................... 60

Tab. 56 Parámetros de red ...................................................................................................................... 63
Tab. 57 Parámetros del correo electrónico ............................................................................................. 65
Tab. 58 Funciones de las teclas de control ............................................................................................. 72
Tab. 59 Características de la soplante .................................................................................................... 80
Tab. 60 Ajustes para la puesta en marcha y la parada de la máquina ................................................... 81
Tab. 61 Usuario programa de temporización máquina CON/DES .......................................................... 82
Tab. 62 Ejemplo programa de temporización máquina CON/DES ......................................................... 83
Tab. 63 Tiempo de retardo para el rearranque automático ..................................................................... 86
Tab. 64 Ajuste de los parámetros para flujo volumétrico ........................................................................ 102
Tab. 65 Lista de los modos de control mixto ........................................................................................... 105
Tab. 66 Parámetros de la vigilancia de averías de comunicación .......................................................... 108
Tab. 67 Ajuste de los parámetros Arranq td ............................................................................................ 110
Tab. 68 Ajuste de los parámetros Timeout .............................................................................................. 110
Tab. 79 Ajustar el esquema master-slave ............................................................................................... 117
Tab. 80 Señales de salida asignadas ...................................................................................................... 122
Tab. 81 Ajustes de la lógica .................................................................................................................... 126
Tab. 82 Valores de medición disponibles ................................................................................................ 128
Tab. 83 Lista de control para puesta en marcha de la máquina ............................................................. 135
Tab. 84 Número máximo de arranques del motor por hora .................................................................... 136
Tab. 85 Secuencia del aviso 1 ................................................................................................................ 138
Tab. 86 Secuencia del aviso 2 ................................................................................................................ 138
Tab. 87 Información de un aviso ............................................................................................................. 140
Tab. 88 Abreviaturas de los avisos ......................................................................................................... 140
Tab. 89 Módulo de comunicación PROFIBUS: significado de los LED ................................................... 146
Tab. 90 Módulo de comunicación Modbus – significado de los LEDs ..................................................... 147
Tab. 91 Módulo de comunicación Modbus TCP – significado de los LEDs ............................................ 148
Tab. 92 Módulo de comunicación DeviceNet – significado de los LEDs ................................................. 148
Tab. 93 Módulo de comunicación PROFINET – significado de los LEDs ............................................... 149
Tab. 94 Módulo de comunicación EtherNet/IP: significado de los LED .................................................. 151
Tab. 95 Avisos de avería y medidas ....................................................................................................... 154
Tab. 96 Avisos de advertencia y medidas ............................................................................................... 159
Tab. 97 Mensajes de servicio .................................................................................................................. 165
Tab. 98 Avisos del sistema y medidas .................................................................................................... 166
Tab. 99 Aviso de advertencia Com-Module error comunicación ............................................................. 167
Tab. 100 Indicación de errores en el menú Comunicación – Com-Module ............................................... 167
Tab. 106 Indicación de error en el módulo de comunicación DeviceNet .................................................. 170

viii SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X N.°: 901700 11 S
Índice de tablas

N.°: 901700 11 S SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X ix
Índice de tablas

x SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X N.°: 901700 11 S
1.1 Elementos de control

1.1 Elementos de control
Fig. 1 Elementos de control
Pos. Denominación Función

1 «Arriba» Desplazar el menú hacia arriba. Aumentar el valor de un parámetro.
2 «Izquierda» Salto hacia la izquierda.
Desplazar el cursor hacia la izquierda.
3 «Derecha» Salto hacia la derecha.
Desplazar la posición del cursor a la derecha.
4 «Abajo» Desplazar el menú hacia abajo.
Disminuir el valor de un parámetro.
5 «Interrupción» Retorno al nivel inmediatamente superior del menú.
Salir del modo de cambio sin guardar los cambios.
6 «Aceptación» Salto al submenú seleccionado.
Salir del modo de cambio guardando los cambios.
7 «CON» Conectar la máquina.
8 «DES» Desconectar la máquina.
10 RFID Lector RFID para acceso del usuario con RFID Equipment Card.
11 «Temporización» Conectar y desconectar la temporización.
12 «Control remoto» Conectar y desconectar el control remoto.
13 «MARCHA EN Conmutación entre los modos de funcionamiento CARGA y MAR‐
CARGA /MARCHA CHA EN VACÍO.
EN VACÍO»
19 «Información» Visualización de la memoria de avisos.
21 «Confirmación» Confirmar (aceptar) avisos de avería y de advertencia.
Si se permite: Puesta a cero (RESET) de la memoria de averías.
Tab. 1 Elementos de control

N.°: 901700 11 S SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X 1
1.2 Elementos de indicación
1.2 Elementos de indicación
Fig. 2 Elementos de indicación

7 CON El indicador se enciende en verde cuando la máquina está conectada.
9 Pantalla Representación gráfica de 8 líneas y 30 caracteres por línea.
11 Temporización Se ilumina en verde cuando se controla la máquina por medio del reloj
conmutador.
12 Control remoto Se ilumina en verde cuando se controla la máquina desde un puesto de
control remoto.
14 MARCHA EN Se ilumina en verde cuando la máquina funciona en el punto de servicio
VACÍO MARCHA EN VACÍO. Parpadea en caso de selección manual con la
tecla «MARCHA EN CARGA/VACÍO».
15 PLENA CARGA Se ilumina en verde cuando la máquina funciona en el punto de servicio
CARGA.
16 Tensión en Se ilumina en verde en cuanto el controlador recibe tensión.
controlador
17 Advertencia Parpadea en amarillo en las siguientes situaciones:
■ Mantenimiento necesario
■ Aviso de advertencia
18 Fallo de Se ilumina en rojo si hay una conexión de comunicación que no funcio‐
comunicación na pero que no hace que la máquina se desconecte.
20 Avería Parpadea en rojo en caso de avería de la máquina.
Se ilumina en rojo después de la confirmación.
Tab. 2 Elementos de indicación

2 SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X N.°: 901700 11 S
1.3 Esquema del menú principal
1.3 Esquema del menú principal

Abra el menú principal con la tecla «Aceptación».
Nº del Nombre del menú Función
menú
1 Estado Indicación de avisos, estadísticas y estatus
2 Datos de medición Indicación de datos de medición de la máquina y sus componen‐
tes (por ejemplo, motores)
3 Datos Indicación de datos de mantenimiento de la máquina y sus com‐
funcionamiento ponentes
4 Mantenimiento Indicación de datos de mantenimiento de la máquina y sus com‐
ponentes
5 Configuración Ajuste de los parámetros de la máquina
6 Temporización Ajuste de la regulación por temporizador
7 Usuario Acceso manual del usuario y gestión de contraseñas
8 Comunicación Ajuste de la configuración IP, conexiones e e-mail
10 Grupos Ajustes de los grupos constructivos de la máquina
constructivos
Tab. 3 Esquema del menú principal
Estructura completa del menú, ver capítulo 5.7.2
1.4 Esquema de las funciones

Función Nº del Pasos a realizar Capítulo
menú
Ajuste del contras‐ Menú Mantener presionado «Información» – «Arriba» / «Abajo» 8.2.12
te princi‐
pal
Ajuste del brillo Menú Mantener presionado «Información» – «Izquierda» / 8.2.12
princi‐ «Derecha»
pal
Ajuste del idioma Menú «Aceptación» – «Arriba» – «Aceptación» – «Arriba» / 8.2.2
princi‐ «Abajo»
pal
Ajuste de la fecha/ 5.1 <Configuración – General> 8.2.8
hora/zona horaria
Acceso de usuario – 8.2.4
con la RFID
Equipment Card
Visualizar y ajus‐ 5.2 <Configuración – Propiedades soplante – Altitud> 8.4

tar las característi‐
cas de la soplante

1.4 Esquema de las funciones
Función Nº del Pasos a realizar Capítulo

menú
Ajustar 6 <Temporización – Ajustar el programa de temporización> 8.5.1
«Regulación por
temporizador»
Activar la 6 <Temporización – Tecla temporización – ☑> 8.5.1.3
tecla «Control por
temporizador»
Activar la – Activar el «Control por temporizador» – Presionar la tecla 8.5.1.4
«regulación por «Control por temporizador»
temporizador»
Activación de la 5.5 <Configuración – Señales externas DI / AII – Tecla control 8.2.13
tecla «Control 8 remoto – ☑>
remoto»
Activación del – Activar la tecla «Control remoto» – Presionar la tecla 8.2.13
«control remoto» «Control remoto»
Visualización de 3 <Datos funcionamiento – Horas servicio – Accionam. 9.6
los datos de servi‐ compresor / Compresor>
cio
Modificación de
las horas de servi‐
cio
Ajuste del interva‐ 4 <Mantenimiento – ajustar el intervalo de mantenimiento para 9.7
lo de manteni‐ los componentes>
miento
Visualización de 1.1.1 Presionar la tecla «Información» 9.4
avisos
Confirmar avisos – Presionar la tecla «Confirmación» 9.3
Avisos de avería 1.1.1 Un aviso de avería desconecta la máquina. El diodo lumino‐ 10.2
so de Avería parpadea en rojo. Los avisos de avería están
identificados por la letra A. Ejemplo:
<0002 S k 31/12/2015 13:14:15 Sobrecarga motor soplante>
Avisos de adver‐ 1.1.1 Cuando sea necesario realizar un trabajo de mantenimiento 10.3
tencia o se avise una avería, parpadeará el diodo amari‐
llo Advertencia. Los avisos de advertencia están identifica‐
dos por la letra A.
Mensajes de diag‐ 1.1.1 Cuando se producen mensajes de diagnóstico, la máquina 10.5
nóstico se desconecta de inmediato. Los mensajes de diagnóstico
informan sobre el estado del controlador, los módulos I/O
conectados y ayudan al técnico de asistencia autorizado a
identificar los fallos. Los avisos de diagnóstico están identifi‐
cados por la letra D.
Avisos del sistema 1.1.1 Los avisos del sistema desconectan la máquina. Los avisos 10.6
de servicio están identificados por la letra Y.
Tab. 4 Esquema de las funciones
Es posible realizar ajustes accediendo con la Equipment Card RFID y con el código de acce‐
so 2.

2.1 Cómo utilizar este documento

2.1 Cómo utilizar este documento
El manual de servicio contiene información importante sobre todas las etapas de la vida útil de
SIGMA CONTROL 2.
El manual de servicio debe considerarse una parte fundamental del producto e indispensable para
el funcionamiento de la máquina.
➤ Guarde el manual de servicio durante toda la vida útil de SIGMA CONTROL 2.
➤ Entregue el manual de servicio a todos los propietarios o usuarios posteriores.
➤ Verifique que se incluya en el manual de servicio cualquier modificación que se realice.
2.2 Derechos de autor

Este manual de servicio está protegido por la Ley de Derechos de Autor. Les rogamos se dirijan a
KAESER si tienen preguntas acerca del empleo y la reproducción de los documentos. Con mucho
gusto les aconsejaremos cómo se puede utilizar cualquier información orientada a la demanda.
2.2.1 Software
El software utilizado para SIGMA CONTROL 2 contiene paquetes de software con derechos de
autor protegidos y con licencia de Open Source.
Una copia de estas licencias está incluida en SIGMA CONTROL 2. Puede consultar las licencias
cuando su navegador muestre el fichero "COPYING" en el registro principal de
SIGMA CONTROL 2.
URL:
http:// <Hostname>/COPYING
También encontrará las licencias en las direcciones siguientes:
http://www.gnu.org/licenses
http://code.google.com/p/curve25519-donna/
En los tres años siguientes a la adquisición de SIGMA CONTROL 2 podrá solicitarnos el código
fuente completo de los paquetes de software protegidos por copyright escribiéndonos la dirección:
Technisches Büro Elektrokonstruktion
KAESER KOMPRESSOREN SE
96450 Coburg, Postfach 2143
Alemania
Esta oferta será válida para todo el que tenga acceso a esta información.

2.3 Certificados
2.3 Certificados
Este producto cuenta con los siguientes certificados:
■ Este aparato se ha sometido a controles y cumple los límites para un aparato digital de la cla‐
se B acorde al apartado 15 del reglamento FCC. Estos límites deben garantizar una protec‐
ción adecuada contra interferencias dañinas en zonas habitadas. Este aparato genera, utiliza
y emite señales de alta frecuencia y puede provocar interferencias en la radiocomunicación si
la instalación es incorrecta o no se siguen las instrucciones del fabricante. En cualquier caso,
queda garantizado que no se producirán interferencias en determinadas situaciones. Si el apa‐
rato provoca interferencias perjudiciales en la recepción de ondas de radio o televisión que se
reconocen al encenderlo y apagarlo, el usuario puede acometer los pasos siguientes para eli‐
minar las interferencias:
─ Reoriente la antena de recepción o colóquela en otro lugar.
─ Aumente la distancia entre el aparato y el receptor.
─ Conecte el aparato a una toma que no pertenezca al mismo circuito eléctrico del receptor.
─ Diríjase al vendedor o al técnico de radio o televisión si necesita asistencia.
■ Este aparato cumple el apartado 15 de las normas FCC. Su funcionamiento está autorizado si
se cumplen las dos condiciones siguientes:
─ Este aparato no debe provocar averías y
─ Este aparato debe poder resistir todas las interferencias que reciba, incluidas aquellas que
pudiesen provocarle averías.
■ Este aparato cumple los requisitos de la licencia Industry Canada, con excepción de las nor‐
mas RSS. Su funcionamiento está autorizado si se cumplen las dos condiciones siguientes:
─ Este aparato no debe provocar averías y
─ Este aparato debe poder resistir todas las interferencias que reciba, incluidas aquellas que
pudiesen provocarle averías.
Con el fin de garantizar el cumplimiento a largo plazo de las normas FCC, no podrán reali‐
zarse modificaciones que no hayan sido autorizadas por el organismo competente (por ejem‐
plo, solo deben usarse cables blindados para la conexión a ordenadores o aparatos periféri‐
cos).
2.4 Actualización del manual de servicio

En nuestra página web http://www.kaeser.com/sc2manual encontrará la versión actualizada de es‐
te manual de servicio.
➤ Descargue el manual que desee de nuestro servidor y póngalo a disposición del personal ope‐
rario.
2.5 Símbolos e identificaciones

➤ Observe los símbolos e identificaciones utilizados en este documento.
2.5.1 Advertencias
Las advertencias se refieren a los peligros que puedan ocasionar daños a personas si no se ob‐
servan las medidas mencionadas.

Hay tres niveles de peligro para los avisos de advertencia, que se identifican con las siguientes
palabras:
Palabra Significado Consecuencias en caso de incumplimiento
PELIGRO Advierte de un peligro inminente. Las consecuencias pueden ser lesiones
graves o muerte.
ADVERTENCIA Advierte de un posible peligro. La consecuencia puede ser la muerte o le‐
siones graves
PRECAUCIÓN Advierte de una posible situación Son posibles lesiones leves.
de peligro.
Tab. 5 Niveles de peligro y su significado (daños personales)
Las advertencias que preceden a un capítulo se refieren al capítulo en cuestión y a todos sus sub‐
capítulos.
Ejemplo:
PELIGRO
¡Aquí se encuentra el tipo y el origen del peligro inminente!
Aquí se indican las posibles consecuencias en caso de incumplimiento de la advertencia.
La palabra «PELIGRO» significa que puede producirse la muerte o lesiones corporales gra‐
ves si se hace caso omiso de la advertencia.
➤ Aquí se enumeran las medidas para protegerse del peligro.
Las advertencias que se refieren a un subcapítulo o al siguiente paso que hay que ejecutar van
integradas en el modo de proceder y aparecen enumeradas como un paso más.
Ejemplo:
1. AVISO!
Aquí se indican las posibles consecuencias en caso de incumplimiento de la advertencia.
La palabra «ADVERTENCIA» significa que puede producirse la muerte o lesiones corporales
graves si se hace caso omiso de la advertencia.
➤ Aquí se enumeran las medidas para protegerse del peligro.
2. Lea y siga siempre escrupulosamente las advertencias.
2.5.2 Avisos de daños materiales

A diferencia de los avisos de advertencia, en el caso de los avisos de daños materiales no cabe
esperar daños personales.
Los avisos referentes a daños materiales se identifican con la siguiente palabra:

Palabra Significado Consecuencias en caso de incumplimiento
NOTA Advierte de una posible situación de peligro. Podrían producirse daños materiales.
Tab. 6 Niveles de peligro y su significado (daños materiales)
Ejemplo:

INDICACIÓN
Aquí se indican las posibles consecuencias en caso de incumplimiento del aviso.
➤ Aquí se enumeran las medidas para protegerse de daños materiales.
➤ Lea y siga siempre escrupulosamente los avisos referidos a daños materiales.
2.5.3 Otras indicaciones y símbolos

El significado de las identificaciones se destaca por medio de distintos formatos. Dependiendo del
tipo de letra, habrá formatos que no sean realizables.
Denominación Formato Ejemplo
Punto de servicio Mayúsculas MARCHA EN CARGA
N.º de posición ... Abrir válvula 4
Indicación Cursiva Diodo luminoso CON
Tecla « ... » TECLA «CON»
Menú < ... > <Configuración>
Ruta de menú <Punto de menú 1 – Punto de <Configuración – Control de presión>
menú 2 – ...>
Activada ... La indicación de minutos parpadea: 00:00:00
Tab. 7 Formatos
Este símbolo sirve para identificar la información especialmente importante.
Material Aquí encontrará indicaciones sobre herramientas especiales, lubricantes y líquidos o piezas de re‐
cambio.
Condición Aquí se explican las condiciones necesarias para ejecutar una tarea.
En este apartado también se especifican condiciones relevantes para la seguridad que le ayuda‐
rán a evitar situaciones peligrosas.
➤ Este símbolo sirve para identificar las acciones que constan de un solo paso.
Si se trata de varias acciones, se numerará el orden de los pasos individuales.
La información acerca de problemas potenciales va marcada con un signo de interrogación.
En el texto de ayuda se nombra la causa...
➤ ... y se indica la solución.
Este símbolo caracteriza informaciones importantes o medidas con referencia a la protección
del medio ambiente.
más información Aquí llamamos su atención a temas más amplios.

3 Datos técnicos
3.1 Controlador SIGMA CONTROL 2
3 Datos técnicos
PC industrial
■ Monitorización interna de la temperatura
■ Monitorización interna contra subtensión
■ Reloj en tiempo real, con pila de seguridad
─ Vida útil de la batería: más de 10 años
─ Batería recambiable
3.1.1 Cuadro de mandos con pantalla, CPU e interfaces

Cuadro de mandos
Característica Valor
Material Plástico
Anchura [mm] 190
Altura [mm] 130
Profundidad [mm] 45
Número de teclas de membrana 13
Número de diodos luminosos 9
Protección de la parte exterior del armario eléctrico IP 54
Protección de la parte interior del armario eléctrico IP20
Tensión [V DC] 24
Corriente [A] 0,3
Fuente de alimentación Módulo I/O
Tab. 8 Cuadro de mandos
Pantalla
Pantalla gráfica [px] 255 x 128
Anchura [mm] 82
Altura [mm] 41
Número máximo de líneas/caracteres 8/30
Colores Blanco/negro con escala de grises
Luces Retroiluminación LED
px ≙ píxel
Tab. 9 Datos de la pantalla

3 Datos técnicos
Fig. 3 Interfaces MCS
Identificación Interfaz Conexión

X1 Ethernet 10/100 Base T Conector RJ45
X2 IO-Bus Clavijas SUB-D de 9 polos
X3 RS485–FC (interfaz USS) Casquillo SUB-D de 9 polos
X4 Módulos Com, Módulo opcional para:
orificio para módulo de comunica‐ PROFIBUS, PROFINET,
ción Modbus RTU, Modbus TCP,
DeviceNet, EtherNet/IP
X5 Tarjeta SD, ranura para tarjeta SD Tarjeta SD/SDHC
X6 FE Puesta a tierra funcional
Las posiciones de las interfaces X1-X6 están indicadas en la parte posterior del controlador
Tab. 10 Interfaces MCS
Identificación con tarjeta RFID
Hardware del controlador SIGMA CONTROL 2 Lector RFID
Hardware (externo) RFID Equipment Card
Reconocimiento en proximidad [m] máx. 0,05
Frecuencia [MHz] 13,56
Potencia máxima de la antena a 10 m de distancia 11
[dB(µA/m)]
Tab. 11 RFID

3 Datos técnicos
El lector/grabador RFID emite a 13,56 MHz y puede utilizarse en todos los países de la UE.
3.1.2 Módulo I/O

El módulo de entrada y salida (Input-Output) dispone de:
■ Monitorización interna de la temperatura
■ Monitorización interna contra subtensión
■ LED para indicar el estado de servicio
IOM 1
Input/Output Módulo Input-Output 1
Interno; en el Paralelo a Externo; en el
armario eléc‐ ambos lados interior de la
trico máquina
Entrada digital (DI), 24 VDC 4 10 2
Entrada analógica de corriente (AII), 0-20 mA – 1 2
Entrada analógica de resistor (AIR), PT100 – 1 3
Salida digital de relé (DOR), 250 VAC, 8 A 8 – –
Salida digital de transistor (DOT), 24 VDC, 0,5 A – 2 1
Salida analógica de corriente (AOI), 0-20 mA – – –
Tab. 12 IOM 1
3.1.2.1 Datos para la conexión eléctrica
El suministro de corriente se efectúa a través de una o varias fuentes de alimentación de la máqui‐

na.
Tensión máx. admisible (estabilizada) [V DC] 24
Corriente consumida SIGMA CONTROL 2 con 2,4
IOM 1 [A]
IOM ≙ Módulo Input-Output
Tab. 13 Datos para la conexión eléctrica
3.1.2.2 Longitud máxima de los cables
Input/Output Longitud de cable [m]

Entrada analógica de corriente (AII) ＜ 30
Entrada analógica de resistor (AIR)
Salida analógica de corriente (AOI)
Entrada digital (DI) ＜ 100
Salida digital de relé (DOR)
Salida digital de transistor (DOT) ＜ 30
Tab. 14 Longitudes de los cables

3 Datos técnicos
3.2 Módulos de comunicación
3.1.2.3 Tipo de protección del módulo de entrada y salida (Input-Output)
Protección de la máquina IP 54
Protección del armario eléctrico IP20
Tab. 15 Protección del IOM
3.1.2.4 Medidas del módulo de entrada y salida (Input-Output)
Anchura [mm] 125
Altura [mm] 250
Profundidad [mm] 44
Tab. 16 Medidas del IOM
3.1.3 Sensores
Transductor de presión
Señal de salida [mA] 0/4–20
Conexión Dos conductores
Tab. 17 Transductor de presión
Sonda temperatura resistencia
Resistor multiplicador (según DIN IEC 751) PT100
Conexión Dos conductores
Tab. 18 Sonda temperatura resistencia

Los siguientes módulos de comunicación se apoyan en SIGMA CONTROL 2:
■ PROFIBUS (Opción C41)
■ Modbus (Opción C42)
■ DeviceNet (Opción C43)
■ Modbus TCP (Opción C44)
■ PROFINET (Opción C45)
■ EtherNet/IP (opción C50)

3 Datos técnicos
3.2.1 Módulo PROFIBUS

Módulo de comunicación
Controlador SIGMA CONTROL 2 SIGMA AIR MANAGER 4.0
Bus PROFIBUS°DP-V0 esclavo, RS485
Archivo GSD KAES0CEC.gsd KAKO0EFB.gsd
Baudaje Reconocimiento automático, baudajes posibles:
[kbps]: 9,6 / 19,2 / 45,45 / 93,75 / 187,5 / 500
[Mbps]: 1,5 / 3 / 6 / 12
Datos de entrada 64°bytes
Datos de salida 128°bytes
Datos de diagnóstico 31°bytes —
Contenido de datos, "Descripción técnica "Descripción técnica
ver SIGMA CONTROL 2 reproduc‐ SIGMA AIR MANAGER 4.0 imagen del
ción del proceso", número de do‐ proceso“, nº de documento 7_9696_PA.
cumento 7_7601_PA
Tab. 19 Datos técnicos PROFIBUS
Asignación de conexiones de la interfaz de bus (conector D-sub, 9 polos, cierre roscado)
Pin Señal Descripción

1, 2, 7, 9 — —
3 B RxD/TxD positivo, RS485 Level
4 RTS Solicitud de envío
5 GND – para resistencia terminal, potencial de referencia de datos (aislado)
6 VP +5 V para resistencia terminal (aislado, a prueba de cortocircuitos, máx.
10 mA)
8 A RxD/TxD negativo, RS485 Level
Carcasa Blindaje de Conectado internamente por medio de un filtro con puesta a tierra funcio‐
cable nal conforme al estándar PROFIBUS
Tab. 20 Asignación de conexiones de la interfaz PROFIBUS
3.2.2 Módulo Modbus

Bus SIGMA CONTROL 2 o ASCII, RS485 o RS232, aislado galvánicamente
Velocidad de trans‐ Ajustable, velocidades posibles:
misión [bps] 1200 / 2400 / 4800 / 9600 / 19200 / 38400 / 57600 / 76800 / 115200
Bits de parada Ajustables 1 / 2
Elementos marcados en negrita: Ajuste de fábrica

3 Datos técnicos
Paridad Ajustable ninguna/ par / impar
Tiempo de espera Ajustable 0…2000… 99.999
[ms]
Bits de datos RTU: 8, ASCII: 7
Modo Ajustable RTU / ASCII
Datos de entrada 64
[Byte]
Datos de salida 128 (datos de proceso) y 42 (da‐ 128 (datos de proceso)
[Byte] tos de diagnóstico)
Contenido de datos "Descripción técnica "Descripción técnica
SIGMA CONTROL 2 reproducción SIGMA AIR MANAGER 4.0 imagen del
del proceso", número de docu‐ proceso“, nº de documento
mento 7_7601xPA. 7_9696_PA.
Elementos marcados en negrita: Ajuste de fábrica
Tab. 21 Datos técnicos, interfaz SIGMA CONTROL 2
Asignación de conexiones de la interfaz SIGMA CONTROL 2
La interfaz Modbus está aislada galvánicamente y tiene señales tanto RS485 como RS232. Para
usar la interfaz RS232 deberá conectarse el pin 2 con el pin 3.
Pin Dirección Señal Descripción
1 — GND Potencial de percepción de datos (aislado),
C/C’ RS485: Polarización bus, para resistencia de terminación
(pull down)
2 Salida VP +5V DC (aislado, máx. 10mA) RS485: Polarización bus,
+5V para resistencia de terminación (pull up)
3 Input PMC Para uso RS232, conectar con el pin 2.
Para usar RS485, dejar abierto.
5 Ambas direcciones B/B’ RS485 B (RxD/TxD positivo)
7 Entrada RxD RS232 recepción de datos
8 Salida TxD RS232 envío de datos
9 Ambas direcciones A/A’ RS485 B (RxD/TxD negativo)
Carcasa — — Conectado internamente a tierra funcional (FE)
Tab. 22 Asignación de conexiones de la interfaz SIGMA CONTROL 2
3.2.3 Módulo Modbus TCP

Modbus TCP Interfaz
Bus Modbus TCP Server (Slave)
Conexión Casquillo 2x RJ45 (Cat5e; blindado), 2-port Switch, separación de potencial

3 Datos técnicos
Velocidad de trans‐ 10/100, dúplex completo o semidúplex
misión [Mbit/s]
Datos de entrada 64
[Byte]
Datos de salida 128 (datos de proceso) y 42 (datos 194 (datos de proceso)
[Byte] de diagnóstico)
del proceso", número de documen‐ proceso“, nº de documento
to 7_7601xPA. 7_9696_PA.
Tab. 23 Datos técnicos, interfaz Modbus TCP
Asignación de conexiones de la interfaz Modbus TCP
Pin * Señal Color del cable Descripción

1 TD+ amarillo Emitir positivo (Positive Transmit)
2 TD– Naranja Emitir negativo (Negative Transmit)
3 RD+ blanco Recibir positivo (Positive Receive)
4, 5, 7, 8 — — —
6 RD- azul Recibir negativo (Negative Receive)
Carcasa Blindaje de cable — Alto ohmiaje (1 MOhm/47 nF) conectado a puesta a
tierra funcional (FE)
* Posición de los pins 1 a 8, ver capítulo 9
Tab. 24 Asignación de conexiones de la interfaz Modbus TCP
Recomendación sobre cables
de aire comprimido Cable de red, CAT5 blindado, cobre, por ejemplo: 7.7629.0
Clavija Clavija de conexión bus RJ45, IP20, por ejemplo: 7.7628.0
Longitud máx. del cable [m] 100
Tab. 25 Interfaz Modbus TCP - recomendación para el cable
3.2.4 Módulo DeviceNet

Bus Adaptador DeviceNet (slave), aislado galvánicamente
Fichero EDS 324-8172-EDS_ABCC_DEV_V_2_3_1.eds
Funciones Implicit and explicit messaging, UCMM, change-of-state, cyclic IO,
polled IO
Velocidad de transmisión Reconocimiento automático, baudajes posibles 125–500
[kbps]

3 Datos técnicos
Datos de entrada [Byte] 64
Datos de salida [Byte] 128
Contenido de datos "Descripción técnica SIGMA CONTROL 2 reproducción del proce‐
so", número de documento 7_7601xPA.
Tab. 26 Datos técnicos del módulo de comunicación SIGMA CONTROL 2
Asignación de la interfaz bus (regleta de bornes, 5 polos)
Pin Señal Color del cable 1) Descripción

1 V− negro Tensión de alimentación del bus negativa 2)
2 CAN_L azul CAN Bus low
3 Shield no aislado Alto ohmiaje (1 MOhm/47 nF) conectado a puesta a tierra funcio‐
nal (FE)
4 CAN_H blanco CAN Bus high
5 V+ Rojo Tensión de alimentación del bus positiva 2)
1)
Color del cable conforme a especificación ODVA
2)
Campo de tensión: 11–25 V, consumo máximo de corriente 36–38 mA
3.2.5 Módulo PROFINET

Interfaz PROFINET
Bus SIGMA CONTROL 2-Device (slave) con clasificación RT, clase de conformi‐
dad B, reconocimiento de topología (LLDP), gestión de red (SNMP), redun‐
dancia, protocolo MRP
Conexión Casquillo 2x RJ45 (Cat5e), 2-port Switch, separación de potencial
Velocidad de trans‐ 100, full duplex
misión [Mbit/s]
Archivo GSD GSDML-V2.25-Kaeser- GSDML-V2.3-Kaeser-SAM2-20150112
SC2-20120203.xml
Datos de entrada 64
[Byte]
Datos de salida 128 (datos de proceso)
[Byte]
Contenido de datos, "Descripción técnica "Descripción técnica
documento nº SIGMA CONTROL 2 reproducción SIGMA AIR MANAGER 4.0 imagen del
del proceso", número de docu‐ proceso“, nº de documento 7_9696_PA.
mento 7_7601xPA.
Tab. 28 Datos técnicos, interfaz SIGMA CONTROL 2

3 Datos técnicos
Asignación de conexiones de la interfaz PROFINET

4, 5, 7, 8 — — —
de aire comprimido Cable PROFINET, CAT5 blindado, cobre, por ejemplo: 7.7629.0
Clavija Clavija de conexión bus RJ45, IP20, por ejemplo: 7.7628.0 ó
7.7628.1
Tab. 30 Interfaz SIGMA CONTROL 2 - recomendación para el cable
3.2.6 Módulo de EtherNet/IP

EtherNet/IP Interfaz
Bus Servidor EtherNet/IP (slave)
Conexión Casquillo 2x RJ45 (Cat5e; blindado), 2-port Switch, separación de potencial
Velocidad de trans‐ 10/100, dúplex completo o semidúplex
misión [Mbit/s]
Datos de entrada 64
[Byte]
Datos de salida 128 (datos de proceso) y 42 (datos 194 (datos de proceso)
[Byte] de diagnóstico)
del proceso", número de documen‐ proceso“, nº de documento
to 7_7601xPA. 7_9696_PA.
Tab. 31 Datos técnicos, interfaz EtherNet/IP

3 Datos técnicos
Asignación de conexiones de la interfaz EtherNet/IP

4, 5, 7, 8 — — —
Tab. 32 Asignación de conexiones de la interfaz EtherNet/IP
de aire comprimido Cable de red, CAT5 blindado, cobre, por ejemplo: 7.7629.0
Clavija Clavija de conexión bus RJ45, IP20, por ejemplo: 7.7628.1
Tab. 33 Interfaz EtherNet/IP - recomendación para el cable

4.1 Indicaciones básicas
SIGMA CONTROL 2 ha sido diseñada acorde al estado actual de la técnica y las reglas de la se‐
guridad técnicas reconocidas.
Rigen las reglas de seguridad de la máquina en la que se instale SIGMA CONTROL 2.
4.2 Uso debido

SIGMA CONTROL 2 está diseñado exclusivamente para el control de máquinas en las que se ha‐
ya instalado SIGMA CONTROL 2 de fábrica. Cualquier aplicación fuera de este ámbito se conside‐
ra como uso indebido. El fabricante no asume responsabilidad alguna por los daños derivados de
un uso indebido. El usuario se hará cargo de todos los riesgos en dicho caso.
➤ Respete las indicaciones que figuran en este manual de servicio y en el manual de servicio de
la máquina.
➤ Accione la máquina sólo dentro de los límites de potencia y conforme a las condiciones am‐
bientales admisibles.
4.3 Uso indebido

Por uso incorrecto pueden producirse daños materiales y/o riesgo de lesiones (graves).
➤ Accionar SIGMA CONTROL 2 siempre conforme a lo prescrito.
➤ No usar SIGMA CONTROL 2 para el control de otras máquinas o productos para los que
SIGMA CONTROL 2 no esté diseñado.

5.1 Tipos de máquinas STC y OFC/SFC
5.1 Tipos de máquinas STC y OFC/SFC
STC: Máquina con arranque estrella-triángulo
Las máquinas con arranque estrella-triángulo funcionan a frecuencia de red a una velocidad de gi‐
ro determinada por la transmisión por correas. El flujo volumétrico dependerá de la presión de ser‐
vicio y de las opciones con las que la máquina esté equipada.
OFC/SFC: Máquina con convertidor de frecuencia
Las máquinas con convertidor de frecuencia (CF) funcionan con velocidad variable independiente‐
mente de la frecuencia de red. El flujo volumétrico dependerá de la velocidad de giro, la presión de
servicio y de las opciones con las que la máquina esté equipada.
STC: Los apartados así marcados solo serán válidos para máquinas con arranque estrella-
triángulo.
OFC/SFC: Los apartados así marcados solo serán válidos para máquinas con convertidor de
frecuencia (CF).
El resto de los apartados son aplicables a ambos tipos de máquinas.
5.2 Información general del controlador

SIGMA CONTROL 2 regula, vigila y protege la máquina.
Con el controlador es posible visualizar y ajustar todos los parámetros para el funcionamiento de
las soplantes KAESER. Algunos parámetros están protegidos por medio de niveles de acceso res‐
tringidos.
Componentes
El SIGMA CONTROL 2 tiene los siguientes componentes:

■ Main Control System (MCS):
─ Ordenador industrial
─ Software para control, regulación, vigilancia de la máquina y comunicación, con visualiza‐
ción y posibilidad de modificación de los ajustes.
─ Cuadro de mandos con pantalla con iluminación posterior, teclas de membranta, diodos lu‐
minosos e interfaces.
─ Radio Frequency Idenfication (RFID):
Identificación por la RFID Equipment Card
─ Entrada para interfaz del cliente; módulo de comunicación opcional
─ Ranura para tarjetas SD/SDHC:
Introducción manual de actualizaciones por medio de una tarjeta SD, lectura o registro de
datos de proceso
■ Módulos Input-Output- (IOM):
Módulos con entradas y salidas analógicas y digitales con alimentación eléctrica independien‐
te.

5.2 Información general del controlador
Fig. 4 Estructura del sistema

1 Carcasa de la máquina 6 Entradas/salidas interior armario eléctrico
2 Armario eléctrico 7 Entradas y salidas del interior de la soplan‐
3 Main Control System te
4 Módulo I/O 8 Entradas/salidas para sensores externos
5 Bus I/O 9 Compresor
Función
La función de control y regulación permite:

■ Conmutación automática de la máquina de CARGA a MARCHA EN VACÍO o LISTO PARA
FUNCIONAR.
■ OFC/SFC: Una carga óptima del motor, adaptada a la demanda real de aire comprimido del
usuario.
■ El rearranque automático de la máquina tras una caída de tensión (función activable).
La función de vigilancia permite:

■ Vigilar los componentes relevantes para el mantenimiento por medio de un contador de horas
de mantenimiento.
■ Visualizar los avisos de Advertencia/mantenimiento de los mantenimientos que toquen en la
pantalla de SIGMA CONTROL 2.
La función de protección permite:

■ Una desconexión automática de la máquina en caso de averías que pueden producir daños en
la máquina, por ejemplo sobrecorriente, sobrepresión o sobrecalentamiento.

5.3 Panel de control

5.3.1 Elementos de control
Fig. 5 Elementos de control

1 «Arriba» Desplazar el menú hacia arriba. Aumentar el valor de un parámetro.
2 «Izquierda» Salto hacia la izquierda.
Desplazar el cursor hacia la izquierda.
3 «Derecha» Salto hacia la derecha.
Desplazar la posición del cursor a la derecha.
4 «Abajo» Desplazar el menú hacia abajo.
Disminuir el valor de un parámetro.
5 «Interrupción» Retorno al nivel inmediatamente superior del menú.
Salir del modo de cambio sin guardar los cambios.
6 «Aceptación» Salto al submenú seleccionado.
Salir del modo de cambio guardando los cambios.
7 «CON» Conectar la máquina.
8 «DES» Desconectar la máquina.
10 RFID Lector RFID para acceso del usuario con RFID Equipment Card.
11 «Temporización» Conectar y desconectar la temporización.
12 «Control remoto» Conectar y desconectar el control remoto.
13 «MARCHA EN Conmutación entre los modos de funcionamiento MARCHA EN
CARGA /MARCHA EN CARGA y MARCHA EN VACÍO 12).
VACÍO»
19 «Información» Visualización de la memoria de avisos.
12)
No para SXC


21 «Confirmación» Confirmar (aceptar) avisos de avería y de advertencia.
Si se permite: Puesta a cero (RESET) de la memoria de averías.
12)
No para SXC
Tab. 34 Elementos de control
5.3.2 Elementos de indicación
Fig. 6 Elementos de indicación

7 CON El indicador se enciende en verde cuando la máquina está conectada.
9 Pantalla Representación gráfica de 8 líneas y 30 caracteres por línea.
11 Temporización Se ilumina en verde cuando se controla la máquina por medio del reloj
conmutador.
12 Control remoto Se ilumina en verde cuando se controla la máquina desde un puesto
de control remoto.
14 MARCHA EN Se ilumina en verde cuando la máquina funciona en el punto de servi‐
VACÍO cio MARCHA EN VACÍO. Parpadea en caso de selección manual con
la tecla «MARCHA EN CARGA/MARCHA EN VACÍO» 12)
15 MARCHA EN Se ilumina en verde cuando la máquina funciona en el punto de servi‐
CARGA cio CARGA.
16 Tensión en Se ilumina en verde en cuanto el controlador recibe tensión.
controlador
17 Advertencia Parpadea en amarillo en las siguientes situaciones:
■ Mantenimiento necesario
■ Aviso de advertencia
18 Fallo de Se ilumina en rojo si hay una conexión de comunicación que no funcio‐
comunicación na pero que no hace que la máquina se desconecte.
12)
No para SXC

5.4 Pantalla

20 Avería Parpadea en rojo en caso de avería de la máquina.
Se ilumina en rojo después de la confirmación.
12)
No para SXC
Tab. 35 Elementos de indicación
5.3.3 Lector RFID

RFID es la abreviatura de “Radio Frequency Identification”, un sistema que permite la identifica‐
ción de personas u objetos.
Cuando se coloca un transpondedor adecuado delante del lector RFID, la comunicación entre el
transpondedor y SIGMA CONTROL 2 tiene lugar automáticamente.
Un transpondedor adecuado es la RFID Equipment Card. Junto con la máquina se entregan dos
tarjetas.
Aplicación típica:
■ Los usuarios acceden a la máquina en
(no es necesario introducir la contraseña manualmente)
Las tarjetas RFID Equipment Cards van protegidas dentro de un estuche de plástico.
El estuche de plástico va adosado al armario eléctrico en la parte posterior del controlador.
Fig. 7 Lector RFID
Posición Denominación Función

24 RFID Lector RFID para comunicación con una RFID Equipment Card o RFID
Key.
Tab. 36 Lector RFID
5.4 Pantalla
En la pantalla puede leer la información disponible y controlar los datos introducidos. La pantalla
tiene 8 líneas de 30 caracteres cada una.
Durante el funcionamiento se visualiza la información de servicio en forma de un diagrama de flujo
de tuberías e instrumentos.
Presionando la tecla «Aceptación» o una de las teclas de flecha, accederá al menú principal. En él
podrá ajustar el idioma en el que quiere leer las indicaciones en pantalla o acceder a los distintos
submenús.

5.4 Pantalla
5.4.1 Indicaciones de servicio
Fig. 8 Indicaciones de servicio

1 Pérdida de presión por el filtro de aire 7 Temperatura de aspiración T1
2 Presión de aspiración p1 8 Encabezamiento
3 OFC/SFC: Carga del motor en % 9 Tiempo de servicio
4 Presión final p2 10 Tiempo hasta el próximo mantenimiento
5 Temperatura final de compresión T2 11 Flujo volum.
6 OFC/SFC: Velocidad del compresor
Encabezamiento
El encabezamiento 8 es la línea superior de la pantalla. En esta línea, los colores siempre están
invertidos.
En el encabezamiento se muestran permanentemente los siguientes parámetros:

■ Presión final p2
■ Hora
■ Temperatura final de compresión T2
Líneas 2 hasta 7: Esquema de tuberías e instrumentos
En las líneas de la 2 a la 7 de la pantalla se indica el estado actual de la máquina en forma de un

diagrama de flujo de tuberías e instrumentos (ver ilustración 8) o bien el texto de un menú.
Línea 8: Estado de la máquina
En la línea 8 se indican los siguientes valores con sus valores actuales:

■ Tiempo durante el cual ha estado conectada la máquina.
■ Tiempo que le resta a la máquina hasta el próximo mantenimiento.

5.4 Pantalla
5.4.2 Menú principal

400mbar 08:15 80° C Encabezamiento
Menú principal
----------------Español ES---------------- idioma actual
▶1 Estado Línea activa
▶2 Datos de medición Submenú
▶3 Datos funcionamiento Submenú
▶4 Mantenimiento Submenú
▶5 Configuración Submenú
Visualización
El menú principal es el nivel más alto de los menús. Desde él se accede a todos los submenús.
Si accede a un menú que contiene más de 6 líneas, aparecerá en el margen derecho de la panta‐
lla una barra de desplazamiento vertical que representa el porcentaje del menú que se presenta
en pantalla. Una barra de desplazamiento corta, por ejemplo, indica que el menú es muy largo, ya
que solo puede mostrarse una pequeña parte de él.
El ejemplo de arriba muestra el aspecto que puede tener el menú principal (la barra de desplaza‐
miento no está representada).
Numeración
Cada menú tiene un número.

Dado que para acceder a determinados menús es necesario tener autorización y algunos de ellos
se muestran o se ocultan en función de ciertos ajustes u opciones, es posible que no siempre apa‐
rezcan todos los menús.
En el esquema del menú, podrá reconocer, por ejemplo, los menús inferiores acorde a los núme‐
ros que lleven asignados. Encontrará la estructura de menús en el capítulo 5.7.2.
Línea activa
La línea activa (2–8) se visualiza siempre con los colores invertidos. En cualquier otro caso, el en‐
cabezamiento también tendrá los colores invertidos, pero no podrá seleccionarse.
Pulse la tecla «Aceptación» para abrir un menú en la línea activa. A continuación, se abrirá el me‐
nú seleccionado.
En el modo de ajuste pueden modificarse los parámetros.
5.4.3 Ajuste de parámetros

Para ajustar un parámetro en la línea activa del menú seleccionado, es preciso cambiar
siempre al modo de ajuste.
Ajustar los parámetros
Presione la tecla «Aceptación». El valor del parámetro empieza a parpadear y puede ajustarlo.
La tecla «Aceptación» solo tiene efecto en la línea activa.

5.5 Control de acceso
En algunas líneas puede ajustarse más de un parámetro.

En ese caso, deberá elegir previamente el parámetro a modificar con la tecla «Izquierda» o
«Derecha ».
Puesta a cero de los parámetros actuales
Para poner a cero los parámetros actuales, active la casilla de control:Reset en la línea activa de
la pantalla.
Para ello, pulse primero la tecla «Aceptación» para cambiar al modo de ajuste. La casilla de con‐
trol:Reset parpadea.
A continuación, pulse la tecla «Arriba». La casilla de control está activada y parpadea.
Para aceptar los cambios realizados, pulse la tecla «Aceptación».
La indicación deja de parpadear y los parámetros están a cero. La casilla de control:Reset vuelve
a desactivarse.
Casilla de control:Reset Estado

☑ Activada
☐ Desactivada
Tab. 37 Estado de la casilla de control:Reset
5.4.4 Activación de teclas con casillas de control

Algunas teclas del controlador SIGMA CONTROL 2 vienen bloqueadas de serie. Para desblo‐
quearlas, active la casilla de control correspondiente en la línea activa de la pantalla.
Para ello, pulse primero la tecla «Aceptación» para cambiar al modo de ajuste. La casilla de con‐
trol parpadea.
A continuación, pulse la tecla «Arriba». La casilla de control está activada y parpadea.
Para aceptar los cambios realizados, pulse de nuevo la tecla «Aceptación».
La indicación deja de parpadear y la tecla está activada.
Para desactivar una tecla, proceda del mismo modo.
Las modificaciones requieren un nivel de acceso 2, ver capítulo 5.5.
Casilla de control Estado

☑ Activada
☐ Desactivada
Tab. 38 Estado de la casilla de control
5.5 Control de acceso

El acceso al controlador se controla por medio de un nombre de usuario y una contraseña.
De manera estándar, el acceso se realiza por medio de una tarjeta de identificación RFID. De mo‐
do alternativo, es posible introducir manualmente el nombre y la contraseña correspondiente.
Al conectar el controlador se activa el nivel de acceso más bajo (nivel 0).
Existe otro nivel de acceso más: Nivel de acceso 2.
En el nivel de acceso 2 se pueden visualizar y ajustar otros parámetros.
Si transcurren 10 minutos sin que se accione ninguna tecla, el sistema volverá automáticamente al
nivel de acceso 0.

5.6 KAESER CONNECT
Conservación segura de las tarjetas de identificación RFID
A cada cliente se le facilitan 2 tarjetas de identificación RFID para cada máquina.

Las tarjetas se encuentran en un estuche de plástico.
El estuche de plástico va adosado al armario eléctrico en la parte posterior del controlador.
Si pierde las dos RFID Equipment Cards, solo podrá registrar una nueva RFID Equipment Card
introduciendo el nombre de usuario y la contraseña correspondiente. Si no recuerda el nombre de
usuario ni la contraseña, el socio autorizado puede registrar una nueva RFID Equipment Card para
usted, pero este servicio tiene un coste.
5.6 KAESER CONNECT

Por medio de un dispositivo de internet con navegador puede descargar y visualizar los datos del
controlador. De esa manera puede controlar desde la distancia la economía y la eficiencia energé‐
tica de sus equipos. Para ello debe crearse una contraseña (ver capítulo 8.2.5). KAESER
CONNECT no necesita software especial. Es posible ajustar el idioma de indicación de KAESER
CONNECT independientemente del idioma de SIGMA CONTROL 2.
Fig. 9 KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2
KAESER CONNECT Funciones

Elemento de Significado
mando
leer => escribir Cambio del modo de lectura al modo de escritura
Para crear usuarios y confirmar avisos
escribir => leer Cambio del modo de escritura al modo de lectura
Logout Salida del usuario
12)
No para SXC

5.7 Esquema de menús
Elemento de Significado
mando
Contacto/ Indicar la información de contacto para el KAESER SERVICE
asistencia
Selección idioma: Ajuste del idioma de las indicaciones de KAESER CONNECT
Estado de Imagen de los menús en la pantalla local
sistema
Gráficas ■ Todas las presiones y temperaturas se visualizan en forma de gráficos
■ Evolución gráfica del estado de la máquina (PARADA, MARCHA EN
VACÍO, 12) y de la velocidad de giro a lo largo del eje temporal
Mensajes ■ Avisos actuales
■ Historia de avisos
I/O pantalla Asignación de los módulos de entrada y salida (Input-Output)
Gestión usuarios ■ Crear y activar nuevas cuentas de usuario
■ Es posible modificar o desactivar cuentas de usuario
■ Cambiar las claves de acceso
Ajustes ■ Formato de la unidad
■ Formato de la fecha
■ Formato de la hora
Grabación de Grabar los datos por medio de KAESER CONNECT de SIGMA CONTROL 2
datos en el PC
12)
No para SXC
Tab. 39 KAESER CONNECT Funciones
más información Abrir KAESER CONNECT y, para procedimiento posterior, ver capítulo 8.3.

5.7.1 Indicaciones de servicio
Al conectar la alimentación eléctrica, primero aparecen en la pantalla de visualización del controla‐
dor detalles acerca del software utilizado (ejemplo):
Compresor Modelo de máquina
PN: SN: Número de referencia y número de serie de la má‐
quina
EN: Número de equipo de la máquina
SIGMA CONTROL 2 – MCS MCS: Main Control System

PN: y.yyyyyy SN: x.xx.xx Número de referencia y número de serie del contro‐
lador
Software: ABC_V.V.V Número de versión del software
A continuación se carga el software y aparece en pantalla la indicación actual de servicio en forma

de un diagrama de flujo de tuberías e instrumentos. Ejemplo:

La pantalla muestra los siguientes parámetros:

■ Estado de servicio de la máquina
■ Información sobre presiones, temperaturas y velocidades de giro.
■ Número de horas de servicio
La indicación de servicio informa sobre los parámetros más importantes durante el funcionamiento
de la máquina.
5.7.2 Estructura de menús

Presionando la tecla «Aceptación» o una de las teclas de flecha, accederá al menú principal.
En el menú principal es posible:

■ Acceder a la información mostrada
■ Efectuar ajustes específicos del cliente
Los menús indicados se refieren al nivel de acceso 2.
Menú principal
Nº/nombre del menú Función / submenú

1 Estado ■ Avisos
─ Avisos actuales
─ Historia de avisos
─ Error dirección
■ Estadística
■ Indicación DI/DO
■ Modo operativo actual
Encontrará los detalles del menú Estado en la

tabla 41
1)
Módulo de potencia con convertidor de frecuencia (OFC/SFC)
2)
Soplante de tornillo


2 Datos de medición ■ Presiones
■ Temperaturas
■ Velocidades
■ Valores externos
■ Curvas
■ Convertidor de frecuencia 1)
3 Datos funcionamiento ■ Horas servicio
─ Soplante
─ Marcha en carga
─ Accionam. compresor
─ Compresor
─ SIGMA CONTROL 2
─ Accionam. compresor CF
4 Mantenimiento ■ Reparto carga master-slave
Cambiar aceite lubr. compresor

Mantenimiento aceite 1)
Cambiar correas (excepto soplantes de tornillo)
Cambiar filtro aspiración
Cambiar esterilla (CF) 1)
Engrase rodamientos motor
Comprobar rodamientos motor
Cambiar rodamientos motor
Comprobar rodam. vent. SDH
Comprobar vent. armario eléct. 1)
Comprobar ventilador CF 1)
Filtro ventilación transmisión 2)
Equipamiento eléctrico
Mantenimiento anual con fecha
5 Configuración Encontrará los detalles del menú Configuración
en la tabla 42.
1)
2)


6 Temporización Tecla temporización
Reset
Punto de conmutación 01
7 Usuario Nombre
Contraseña
Nivel de acceso actual
8 Comunicación ■ Ethernet/SIGMA NETWORK
■ Com-Module
Tecla control remoto

Encontrará los detalles del menú Comunicación
en la tabla 43
10 Grupos constructivos ■ Accionam. compresor
■ Compresor
■ Refrigeración capota
■ AFxM-Válvula
■ Refriger. final
Encontrará los detalles del menú Grupos

constructivos en la tabla 45.
1)
2)


11 Comportamiento averías ■ Comunicación
─ SAM 4.0
─ Com-Module
■ Sensores
─ AII1.02
1)
2)
Tab. 40 Estructura de menús, menú principal
5.7.2.1 Menú Estado

1.1 Avisos ■ Avisos actuales
■ Historia de avisos
─ Avisos soplante
─ Avisos diagnóstico
─ Avisos sistema
■ Error dirección
─ Parametrización incorrecta in 3)
actual Averías
actual Advertencs.
1.2 Estadística Carga (horas)
desde/Reset
Carga (FAD)
desde/Reset
Arranques motor total
desde/Reset
Arranqs.mot./h
Arranqs.mot./d
1.3 Indicación DI/DO Primer módulo de entrada y salida (Input-Out‐
put)
Pantalla DI/DO
3)
Visible solamente en caso de error de parametrización


1.4 Modo operativo actual Tiempo en vacío Resto
Señal de carga
Fuente/valor
Confirmar avisos
Presión nominal
Presión real
Velocidad nominal
Valor nominal
Valor real
3)
Visible solamente en caso de error de parametrización
Tab. 41 Menú Estado
5.7.2.2 Menú Configuración

5.1 General ■ Información sistema
─ SIGMA CONTROL 2 - MCS
Software
KAESER:PN/SN
Fabricante del controlador:PN/SN
MFGDT (Fecha de fabricación)
─ Soplante
EN (nº de equipamiento)
PN (nº de material)
SN (nº de serie)
Fase de velocidad
─ Módulos IO
Primer IOM
Segundo IOM
─ Información FC
─ IOM selección tipo
Modelo:
Fecha/hora
Zona horaria
■ Servidor tiempo
─ activo:
─ Dirección IP
Formato de fecha
Formato de hora
Unidad de presión
Unidad de temperatura
Iluminación pantalla
1)


5.2 Propiedades soplante Altitud
Aire comprimido
Versión presión
Presión máxima
Presión de diseño
Presión mínima
5.3 Rearranque Rearranque automático
Retardo
5.4 Modo operativos Modo de funcionamiento actual
■ Velocidad fija 1)
─ n_min/n_max
─ Velocidad nominal
─ Velocidad real
■ Regulación presión 1)
─ Fuente presión real
─ Fuente presión nominal
─ Presión nominal local
─ KP
─ KI
─ Tiempo increm. pres. nom.
─ Bus ignorar presión real
■ Control valores externos 1)
─ Ajustes de regulación
─ Control de carga
xA
Carga con/Carga des
xB
Carga con/Carga des
─ xA/xB hora
xA/xB CR
dt horas mantenimiento
■ Flujo volum. 1)
─ v_min
─ v_max
─ Valor nominal local
─ Fuente valor nominal
─ Referencia
Tiempo de aceleración
Tiempo de rampa
1)


5.5 Señales externas DI / AII ■ Señal corriente AII1.02
─ AII1.02
─ Tipo de valor
─ Decimales
─ Unidad
─ 4mA/20mA
Señal de carga
Señal de vacío
Confirmar avisos
Tecla control remoto
5.6 Memorización de datos Idioma:
Memorizar datos
Expulsar la tarjeta SD
Estado
Formatear la tarjeta SD
5.9 Temporizador Activado
con
des
Función
5.10 I/O-periferia ■ Funciones DO
─ Marcha en carga
─ Controlador con
─ Avería colectiva
─ Aviso colectivo
─ Func. remoto
─ Temporización activa
■ Aviso externo
─ Aviso externo 1
─ Aviso externo 2
─ Aviso externo 3
■ Interruptor
─ p1
─ p2
─ T1
─ T2
─ T3
─ T_S
─ Velocidad del bloque
1)
Tab. 42 Menú Configuración

5.7.2.3 Menú Comunicación

8.1 Ethernet/SIGMA NETWORK ■ Configuración IP
─ Dirección IP
─ Máscara subred
─ Pasarela
─ Servidor DNS 1
─ Servidor DNS 2
─ Reinicio red
■ Conexiones
─ SIGMA CONTROL 2
─ SAM 4.0
Reinicio
Timeout
Tiempo de ciclo
Encontrará los detalles del menú Conexiones
en la tabla 44
■ E-Mail
─ activo:
Numero soplante:
Idioma:
─ Dirección remitente:
Nombre remitente:
Nº tlf. persona contacto:
Dirección receptor:
─ Servidor SMTP:
Nombre usuario:
Contraseña
─ Puerto/Timeout
Tiempo bloqueo repet.:
MAC: Dirección MAC
8.2 Com-Module Los contenidos de los menús dependen del mo‐
delo del módulo de comunicación reconocido.
Pueden utilizarse los siguientes módulos de co‐

municación KAESER:
■ PROFIBUS
■ Modbus
■ Modbus TCP
■ DeviceNet
■ PROFINET
■ EtherNet/IP
Tab. 43 Menú Comunicación

5.7.2.4 Menú Conexiones

8.1.2 Conexiones ■ SIGMA CONTROL 2
─ Estado
─ Modo
─ Puerto
─ Socio de comunicación
─ Dirección IP
─ Error de comunicación
Arranq td
Timeout
■ SAM 4.0
─ Estado
─ Master
─ SAM 4.0 activo:
Enviar/recibir
Enviar
─ Dirección IP
─ Puerto
─ Error de comunicación
Arranq td
Timeout
Señal de carga
Reinicio
Timeout
Tiempo de ciclo
Tab. 44 Menú Conexiones

5.7.2.5 Menú Grupos constructivos

10.1 Accionam. compresor ■ Unidad de potencia
─ Tipo motor
─ Estrella-trián.
─ Sinamics STO1)
─ Contacto CF
─ n_Motor
■ Temperatura motor
─ Registro
─ AIR
■ Sist. de lubricación 2)
─ DOR
─ DI
─ Intervalo
─ Val.nom./Real
─ Avería
─ td/Real
Tipo motor
1)
2)


10.2 Compresor ■ Presiones
─ p1
─ p2
─ dp
─ π = p2_a / p1_a
■ Temperaturas
─ T1
─ T2
─ T3
─ dT
■ Control nivel aceite
─ DI
─ DI
─ Tipo de aviso
■ Filtro
─ Tipo de aviso
─ Método
─ Reset valor referencia p1
■ Arranque en frío
─ T3 Registro
─ AIR
─ SP
─ DI
─ T_S
─ DOR
─ DOT
n_ref, p
■ Vigilancia velocidad
■ Vigilancia vibraciones
─ VSE Estado
─ AII
─ ↑ V1
1)
2)

5.8 Modos de regulación

10.3 Refrigeración capota ■ Ventilador
Registro
AIR
⇞
↑
↓
⇞ DI
10.4 AFxM-Válvula AFxM-Válvula
Tipo de control
Tipo
Tiempo descarga
10.5 Refriger. final Refriger. final
10.6 Ventilación transmisión Retorno aceite/DOT
Bomba vacío/DOT
Intervalo
Val.nom./Real
Tiempo de activación
Val.nom./Real
1)
2)
Tab. 45 Menú Grupos constructivos

El funcionamiento de la máquina con SIGMA CONTROL 2 viene determinado por tres sistemas de
control de software que interaccionan entre sí.
5.8.1 Control de la disponibilidad

El control de la disponibilidad determina si una máquina o varias pueden o no ponerse en marcha
en un momento determinado. Para ello, se evalúan las teclas «CON» y «DES». Se comprueba si
todas las averías están inactivas:
Se distinguen los estados de disponibilidad siguientes:
Estado de disponibilidad Significado Tecla On Diodo

luminoso
Avería
DES La máquina está desconectada. desconectado encendido,
No es posible arrancar la má‐ apagado o
quina. parpadeante
CON Máquina conectada. conectado desconectado

Es posible arrancar la máquina.

Estado de disponibilidad Significado Tecla On Diodo

luminoso
Avería
DESCONECTAR La desconexion habrá termina‐ Intermitente desconectado
do cuando finalice la marcha en
inercia del motor y del ventila‐
dor.
CON/AVERÍA La máquina está conectada, pe‐ conectado encendido o
ro hay como mínimo una avería parpadeante
cuya causa está por resolver o
que debe confirmarse. Este es‐
tado solo se admite si está acti‐
vada la función de confirmación
remota.
Tab. 46 Estados de disponibilidadSIGMA CONTROL 2
Una vez que el controlador SIGMA CONTROL 2 recibe alimentación eléctrica, la regulación de
servicio se encuentra en estado DES.
Si todas las averías están inactivas, al apretar la tecla «CON» se pasará al modo de servicio CON.
Si está activado el control remoto se valorarán las señales Demanda de carga remota y Demanda
de marcha en vacío remota.
Si se desactiva el control remoto, se cambia a servicio local. La señal de carga es generada a tra‐
vés de la tecla «CON» o del regulador de dos puntos.
Apretando la tecla «DES» se pasa al estado de disponibilidad DESCONECTAR. La máquina se
desconecta por medio del controlador. El ventilador de la capota silenciadora sigue funcionando
para evitar el sobrecalentamiento del interior y la acumulación de calor. Si se presiona la tecla
«CON» durante el proceso de desconexión regulado por el controlador, el control de disponibilidad
cambiar de nuevo al estado CON.
La desconexión regulada por controlador de la máquina puede interrumpirse presionando la tecla
«DES» una segunda vez. En tal caso, le control de disponibilidad cambia al estado de disponibili‐
dad DES. El ventilador de la capota silenciadora se para.
5.8.1.1 Control de disponibilidad sin confirmación remota
Si el control de disponibilidad se encuentra en el estado CON o DESCONECTAR y el controlador

asume la regulación o está activado, el control de disponibilidad cambiará al estado DES.
Si la función de Confirmación remota está inactivada, la máquina no podrá funcionar hasta que se
repare la avería. Si se han reparado y confirmado todas las averías serán necesario presionar de
nuevo la tecla «CON».
5.8.1.2 Control de disponibilidad sin confirmación remota
Si el control de disponibilidad se encuentra en el estado CON y se produce o sigue activa una ave‐
ría, el control de disponibilidad cambiará al estado CON/AVERÍA y no al estado DES. En el estado
de disponibilidad CON/AVERÍA la máquina se comporta como en el estado de disponibilidad DES.
Si se ha reparado y confirmado todas las averías, el control de disponibilidad cambia al estado
CON y el motor arranca. No será necesario volver a presionar la tecla «CON».
Si el control de disponibilidad se encuentra en el estado CON/AVERÍA deberá contarse con
un cambio al estado CON por medio de una confirmación remota y con que el motor se pon‐
ga en marcha.

5.8.2 Control de servicio

En el control de servicio se determina si una máquina o varias pueden ponerse en marcha en con‐
junto, Para ello, se evalúan las señales Orden de marcha en carga y Orden de marcha en vacío.
El controlador de servicio funciona con dos tiempos:

■ Tiempo de funcionamiento mínimo: Se calcula a partir de la frecuencia de conmutación del
motor y se usa solamente en soplantes con válvula de marcha en vacío. El usuario no puede
ajustar este parámetro y solo está activo en el modelo de máquina STC.
■ Tiempo de descarga: Normalmente, en servicio local es de 0 s. Si la máquina funciona en re‐
moto, el tiempo dependerá del ajuste realizado en el menú 10.4. En las máquinas sin válvula
de marcha en vacío, el tiempo es de 1 s como máximo.
Objetivo del tiempo de descarga: Evitar conmutaciones no deseadas del motor provocados por fa‐
llos de las señales. Reducción del tiempo de reacción en caso de demanda de carga cuando el
bloque soplante aún está en marcha en vacío.
Se distinguen los estados de servicio siguientes:
PARADA
La máquina está conectada al suministro eléctrico.

Máquina desconectada.
■ El dioso luminoso El controlador recibe tensión se ilumina en verde.

■ El diodo luminoso CON está apagado.
■ El diodo luminoso Marcha en vacío está apagado.
■ El diodo luminoso MARCHA EN CARGA está apagado
■ El motor de accionamiento se para.
■ El ventilador de la capota silenciadora se para.
LISTO PARA ARRANCAR
La máquina está conectada con la tecla «CON»:

■ El diodo luminoso CON se ilumina en verde.
■ El motor de accionamiento se para.
■ Puede que continúe funcionando el ventilador de la capota silenciadora
Además, la regulación por temporizador o por control remoto pueden influir en el arranque del mo‐
tor.
ARRANQUE DEL MOTOR
La máquina está conectada con la tecla «CON»:

■ El diodo luminoso CON se ilumina en verde.
■ El diodo luminoso Marcha en vacío se ilumina en verde
■ El motor arranca

■ El ventilador de la capota silenciadora está en marcha

■ La válvula de carga/marcha en vacío está abierta
MARCHA EN VACÍO 1)
El aire comprimido generado por el compresor se expulsa al exterior.

El motor de accionamiento funciona sin carga y consume un mínimo de energía
■ La válvula de carga/marcha en vacío está abierta
No se está comprimiendo aire.

1)
Solo en combinación con la válvula opcional de marcha en vacío.
PLENA CARGA
El motor funciona con carga.

■ El diodo luminoso Marcha en carga se ilumina en verde.
■ La válvula de carga/marcha en vacío está cerrada
Se está comprimiendo aire.
DESCONEXIÓN

■ El diodo luminoso Marcha en carga está apagado
■ El tiempo de marcha en vacío restante se puede leer en el menú 1.4.
■ El motor de accionamiento está en marcha.
■ La válvula de marcha en vacío está abierta
5.8.2.1 Control de servicio sin válvula de marcha en carga/marcha en vacío
Una vez que el controlador SIGMA CONTROL 2 tiene tensión, el control de servicio se encuentra
en el estado PARADA y conmuta luego al estado LISTO PARA ARRANCAR.
Por medio de la Orden de marcha en carga se arranca el motor a través del modo de servicio
ARRANQUE DEL MOTOR y conmuta a modo de servicio MARCHA EN CARGA. Si ya no está ac‐
tiva la Orden de marcha en carga, se pasa al modo LISTO PARA ARRANCAR y el motor se para.
Si el control de servicio se encuentra en el modo LISTO PARA ARRANCAR, ARRANQUE DEL
MOTOR o MARCHA EN CARGA y hay activada una orden de desconexión, el control de servicio
pasa al modo DESCONEXIÓN.
Si se ha finalizado la desconexión o está activada una orden de parada, el control de servicio con‐
muta al modo PARADA una vez transcurrido el tiempo de descarga (menú 10.4 -> máx. 1 s).

5.8.2.2 Control de servicio con válvula de carga/marcha en vacío
Si están activas una orden de marcha en carga o de marcha en vacío, el motor arranca a través
del estado ARRANQUE DEL MOTOR.
Si está activada una orden de marcha en carga, la máquina cambia al modo MARCHA EN
CARGA al finalizar el arranque del motor.
Si está activada una orden de marcha en vacío, el control de servicio continuará en el modo
MARCHA EN VACÍO.
Si no hay orden de carga ni de marcha en vacío, el controlador conmuta al estado
DESCONEXIÓN. Este estado no se abandona hasta que pasa el tiempo de descarga y se alcanza
el tiempo mínimo de marcha.
Si hay orden de desconexión, el controlador conmuta al estado DESCONEXIÓN. Este estado no
se abandona hasta que pasa el tiempo de marcha en inercia y se alcanza el tiempo mínimo de
marcha.
Si hay orden de parada o finaliza la desconexión, el controlador conmuta al estado PARADA.

6.1 Cumplimiento de las condiciones ambientales

6.1 Cumplimiento de las condiciones ambientales
➤ Observar las indicaciones del manual de instrucciones.
6.2 Condiciones para el montaje

Las condiciones de montaje y de servicio dependen de la máquina en la que esté instalado el con‐
trolador.
INDICACIÓN
¡Radiación UV!
Los rayos solares (rayos UV) pueden dañar por completo el display.
➤ Evite que la radiación solar incida directamente en el display.
➤ Consulte los datos necesarios en el manual de servicio de la máquina.

7 Montaje
7.1 Notificación de daños durante el transporte
7 Montaje
7.1 Notificación de daños durante el transporte
1. Comprobar los daños ocasionados durante el transporte en la máquina, tanto los visibles co‐
mo los ocultos.
2. En caso de haberse producido dichos daños, rogamos informen por escrito inmediatamente a
la agencia de transportes y al fabricante.
7.2 Identificar la máquina

Si el sistema de control regula varios compresores hay que tener en cuenta la identificación con‐
forme al esquema montaje.
Identificar la máquina para funcionamiento remoto
➤ Coloque el siguiente letrero de advertencia en un lugar bien visible de la máquina para identifi‐
car el control remoto (propuesta):
Control remoto: ¡peligro de lesiones debido a un arranque repentino!

➤ Antes de efectuar cualquier trabajo en la máquina, asegúrese de que el dispositivo interruptor
de la red de la máquina está desconectado.
Tab. 47 Identificación de la máquina
➤ Ponga el siguiente rótulo en el dispositivo de puesta en marcha del puesto de control remoto
(propuesta):
Control remoto: ¡peligro de lesiones debido a un arranque repentino!

➤ Compruebe que no hay nadie trabajando en la misma y de que pueda conectarse sin ningún
riesgo.
Tab. 48 Identificación del control remoto
Identificar la máquina para el control por temporizador
➤ Colgar en la máquina en un lugar visible el siguiente cartel de advertencia sobre el programa

de temporización CON/DES (propuesta):
Temporización: ¡peligro de lesiones debido a un arranque repentino!

➤ Antes de efectuar cualquier trabajo en la máquina, asegúrese de que el dispositivo interruptor
de la red de la máquina está desconectado.
Tab. 49 Identificación de la máquina

8 Puesta en marcha
8.1 Vista general de los temas
8 Puesta en marcha
8.1 Vista general de los temas
SIGMA CONTROL 2 ha sido desarrollado para un gran número de aplicaciones. De igual manera
es la gran variedad de posibilidades de ajustes.
En algunos casos es posible que para poner en marcha la máquina solo sea necesario seguir al‐
gunos de estos pasos. Esto dependerá de su aplicación.
8.2: Configuración del controlador (formatos de visualización, unidades, idioma, etc.)
8.3: Uso de KAESER CONNECT
8.4: Visualizar y ajustar las características de la soplante
8.5: Arranque y la parada de la máquina
8.6: Modo de servicio de las máquinas de velocidad variable
8.7: Configuración de la máquina para el servicio de control mixto
8.8: Configurar la señal de entrada externa
8.9: Activación de la confirmación remota
8.10: Comportamiento averías
8.11: Puesta en marcha de la máquina
8.2 Ajustes del controlador

En los siguientes capítulos se describen detalladamente los ajustes básicos de
SIGMA CONTROL 2. Las instrucciones resumidas del principio de este manual de servicio
da una visión general sobre los elementos de indicación y control más importantes, el menú
principal y las funciones importantes.
➤ Efectúe los ajustes conforme a sus necesidades:
■ 8.2.1: Selección de un apartado del menú (introducción)
■ 8.2.2: Ajuste del idioma
■ 8.2.3: Anotar el nombre de usuario
■ 8.2.4: Identificación con la RFID Equipment Card
■ 8.2.5: Generar una contraseña
■ 8.2.6: Acceso manual del usuario
■ 8.2.7: Crear una Equipment Card RFID maestra
■ 8.2.8: Controlar/ajustar la fecha y la hora
■ 8.2.9: Ajustar la zona horaria (verano/invierno)
■ 8.2.10: Ajuste de los formatos de visualización (fecha, hora, unidades de presión y de tem‐
peratura)
■ 8.2.11: Ajuste de la iluminación de la pantalla
■ 8.2.12: Ajuste del contraste y el brillo
■ 8.2.13: Activación del control remoto
■ 8.2.14: Configuración IP
■ 8.2.15: Configurar el correo electrónico
■ 8.2.16: Ajustar el servidor de tiempo
■ 8.3.6: Crear una cuenta de usuario

8 Puesta en marcha
8.2.1 Selección de un apartado del menú

Con las teclas «Arriba», «Abajo» y «Aceptación» es posible seleccionar los menús.
Ejemplo: Abrir menú < Configuración – General >
1. Arrancar la máquina y esperar a que se inicie SIGMA CONTROL 2.

Se visualiza el mensaje de servicio.
2. Pulse la tecla «Aceptación».

Se visualiza el menú principal.
Menú principal
▶1 Estado Submenú
▶5 Configuración Línea activa
3. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Configuración.

Se visualiza el menú Configuración.
5. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea General.
Se visualiza el menú General.
5.1 General Menú
▶1 Información sistema Submenú
······························
Modelo: XXXXXX Tipo de máquina ajustado
······························
Fecha/hora
13.04.21 08:15:37 Fecha y hora actuales

8 Puesta en marcha
7. Con las teclas «Arriba» o «Abajo» puede seleccionar ahora un punto del menú: General, por
ejemplo Información sistema.
8. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla «Interrupción».
8.2.2 Ajuste del idioma

La interfaz de usuario del controlador puede ajustarse en los idiomas siguientes:
Árabe Estonio Italiano Noruego Español
Búlgaro Finés Japonés Polaco Español
(Sudamérica)
Chino Francés Coreano Portugués Checo
Danés Francés Croata Rumano Turco
(Canadá)
Alemán Greco Letonio Ruso Húngaro
Inglés Hebreo Lituano Sueco ...
Inglés (EE.UU.) Indonesio Holandés Esloveno ...
Tab. 50 Idiomas disponibles
Dependiendo del idioma ajustado, las unidades, el formato de la hora y la fecha se ajustan
automáticamente. Pero estos ajustes pueden modificarse manualmente (ver capítulo 8.2.10).
Condición Se visualiza el mensaje de servicio

Menú principal
▶1 Estado Línea activa
2. Presionar la tecla «Arriba».

Se visualiza el idioma ajustado.
Menú principal
----------------Español ES---------------- Línea activa con el idioma actual
▶1 Estado Submenú

8 Puesta en marcha

El idioma ajustado actualmente parpadea.
4. Ajustar el idioma deseado con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
Resultado La interfaz de usuario se visualizará en el idioma ajustado.
8.2.3 Anotar el nombre de usuario

El número de su RFID Equipment Card es idéntico al nombre de usuario que aparece en la
pantalla de SIGMA CONTROL 2 una vez que haya accedido al sistema correctamente con
su RFID Equipment Card.
Fig. 12 Reverso de la RFID Equipment Card

1 Reverso de la RFID Equipment Card
2 Número de su RFID Equipment Card
1. Anote el nombre de usuario (= número de su RFID Equipment Card).

2. Conserve el nombre anotado en un lugar adecuado.
¿La RFID Equipment Card está dañada o no la encuentra?
➤ Si sabe el nombre de usuario y la clave puede acceder al SIGMA CONTROL 2 manual‐
mente (ver capítulo 8.2.5).
8.2.4 Identificación con la RFID Equipment Card

Con la RFID Equipment Card puede acceder de modo rápido y sencillo a SIGMA CONTROL 2. Al
hacerlo se obtiene la autorización para un amplio acceso al controlador.
Autorización de acceso ampliado:
■ Posibilidad de leer otros datos.
■ Posibilidad de cambiar otros ajustes.
Fig. 13 Identificación con la RFID Equipment Card

8 Puesta en marcha
1. Sostenga la RFID Equipment Card delante del lector del controlador.

En la pantalla aparecen su nombre de usuario y su nivel de acceso.
Entrada con exito Menú
Cambie consigna con botón Pregunta para confirmar que desea cambiar la con‐
traseña
------------------------------
Nombre: E00019895
Nivel: 2

Se confirma la autorización de acceso.
¿La RFID Equipment Card se ha dañado o se ha perdido?
➤ Introduzca manualmente su nombre de usuario y la contraseña (ver capítulo 8.2.6).
8.2.5 Generar una contraseña

En el caso de que su RFID Equipment Card se dañe o se pierda, tendrá que acceder al
SIGMA CONTROL 2 manualmente. Además, se necesitará una contraseña para acceder al
SIGMA CONTROL 2 a través de KAESER CONNECT (ver capítulo 8.3).
Para ello es imprescindible conocer estos datos:

■ Nombre
■ Contraseña
El nombre de usuario ya lo ha anotado y guardado en un lugar afín (ver capítulo 8.2.3). El paso
siguiente es crear una contraseña SIGMA CONTROL 2. Anote también la contraseña y guárdela
en un lugar seguro. Con estos dos datos, en caso de deterioro o pérdida de su RFID Equip‐
ment Card, aún podrá darse de alta manualmente en SIGMA CONTROL 2.
Condición Se visualiza un menú
Fig. 14 Acceso de usuario con la RFID Equipment Card

8 Puesta en marcha
1. Sostenga la RFID Equipment Card delante del lector del controlador.

El acceso del usuario requiere el código de nivel 2.
traseña
------------------------------
Nombre: E00019895
Nivel: 2
2. Apretar la tecla «Derecha» en un plazo de 5 segundos.

La nueva Contraseña se visualiza.
Cambiado el código de acceso Menú
------------------------------
Se ruega apunte su nuevo
código de acceso:
xFNDQRCnDn Nueva contraseña
3. Anotar la nueva clave de acceso

4. Guarde la anotación de la contraseña en un lugar seguro para poder darse de alta manual‐
mente, sin la RFID Equipment Card.
El ajuste queda memorizado.
8.2.6 Acceso manual del usuario

En el caso de que su RFID Equipment Card se dañe o se pierda, podrá acceder al
SIGMA CONTROL 2 manualmente.
Condición Conocimiento del nombre de usuario (ver capítulo 8.2.3) y del código de acceso (ver capítulo
8.2.5)
Se visualiza el mensaje de servicio
1. Abra el menú 7 Usuario

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Nombre.
El modo de ajuste está activado.
Se muestra una columna con una selección de caracteres.
El carácter seleccionado parpadea.

8 Puesta en marcha
Fig. 15 Acceso manual del usuario
4. Seleccionar con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo» el carácter deseado.

5. Pulse la tecla «Derecha».
al cursor pasa al carácter siguiente del código de acceso.
6. Introducir el resto de caracteres para completar el nombre de usuario de la misma manera.
El nombre del usuario creado.
8. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Contraseña.
Introducir del mismo modo las letras y cifras para la contraseña.
Al introducir la contraseña, preste atención a mayúsculas y minúsculas.
Contraseña introducida.
11. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea: [Login].
Nivel de acceso actual 2 se muestra.
Resultado Ha accedido al SIGMA CONTROL 2, nivel 2, introduciendo el nombre de usuario y la contraseña

creada.
8.2.7 Crear una Equipment Card RFID maestra

Si regula varias máquinas KAESER por medio del controlador SIGMA CONTROL 2, es recomen‐
dable crear una Master RFID Equipment Card que le permita acceder a todas ellas.
Condición Con la máquina se suministra una tarjeta Equipment Card RFID, más otra como mínimo, que pue‐
de convertirse en Equipment Card RFID maestra.

8 Puesta en marcha
1. Sostenga la Equipment Card RFID suministrada con la máquina delante del lector RFID.
El acceso del usuario requiere el código de nivel 2.
traseña
------------------------------
Nombre: E00019895
Nivel: 2
2. Antes de que pasen 10 minutos, sostenga delante del lector RFID la Equipment Card RFID
que ha de convertirse en tarjeta maestra.
Ha registrado con éxito la Equipment Card RFID maestra en la máquina.
Registro con éxito Se ha registrado la Equipment Card RFID maestra
------------------------------
Nombre: E00017326
Nivel: 2
3. Si la RFID Equipment Card maestra debe usarse en otra máquina, repita el proceso descrito
arriba.
Resultado Ha registrado con éxito una Equipment Cards RFID maestra en la máquina.
8.2.8 Controlar/ajustar la fecha y la hora

Condición Activado el nivel de acceso 2
Comprobación y ajuste de la hora
➤ Si controla la máquina a través de un programa de temporización, compruebe las posi‐

bles divergencias del ajuste de la hora como mínimo una vez al año.
➤ La fecha y la hora pueden sincronizarse automáticamente en servidor de tiempo. Así ya
no es necesario el ajuste manual. Ver capítulo 8.2.16.
1. Abra el menú 5.1 <Configuración – General>.
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Fecha/hora.

8 Puesta en marcha
3. Pulsar la tecla «Abajo».

5.1 General Menú
······························
Modelo: XXXXXX Tipo de máquina ajustado (SC2 FLUID)
······························
Fecha/hora

La indicación para las horas parpadea 00:00:00.
6. Ajustar la hora con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
La indicación de los minutos parpadea: 00:00:00.
8. Ajustar los minutos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
La indicación de los segundos parpadea: 00:00:00.
10. Ajustar los segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
Comprobación y ajuste de la fecha

5.1 General Menú
······························
Modelo: XXXXXX Tipo de máquina ajustado (SC2 FLUID)
······························
Fecha/hora

La indicación para los días parpadea 00.00.00.
5. Seleccione el día con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
La indicación para los meses parpadea 00.00.00.

8 Puesta en marcha
7. Seleccione el mes con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».

La indicación para los años parpadea 00.00.00.
9. Seleccione el año con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
8.2.9 Ajuste de la zona horaria

En SIGMA CONTROL 2 debe ajustarse la zona horaria en la que va a prestar servicio la máquina
para que funcione correctamente el cambio de la hora de invierno a la hora de verano, por ejem‐
plo.

3. Pulse la tecla «Abajo» dos veces.
5.1 General Menú
Modelo: XXXXXX Tipo de máquina ajustado
······························
Fecha/hora
13.04.21 08:15:37
Europe/Madrid Zona de tiempo
······························

La indicación para la zona horaria parpadea.
5. Ajustar la zona horaria con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
8.2.10 Ajuste de los formatos de visualización

Dependiendo del idioma ajustado, las unidades, el formato de la hora y la fecha se ajustan auto‐
máticamente. Pero estos ajustes pueden modificarse manualmente.
Ajuste del formato de la fecha
Ajuste la indicación para el formato de la fecha

Formato Ejemplo
DD.MM.YY 30/07/2016
YY-MM-DD 16–07–30

8 Puesta en marcha
Formato Ejemplo
MM/DD/YY 07/30/16
Tab. 51 Formatos de fecha

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Formato de fecha.
5.1 General Menú
Europe/Madrid
······························
▶2 Servidor tiempo
······························
Formato de fecha TT.MM.JJ Formato de fecha
Formato de hora hh:mm:ss

La indicación TT.MM.JJ parpadea.
4. Seleccione el año con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
Ajustar el formato de la hora
Ajuste la indicación para el formato de la hora

Formato Ejemplo
hh:mm:ss 13:33:45
hh:mm 13:33
hh:mm:ssAM/PM 01:33:45PM
hh:mmAM/PM 01:33PM
Tab. 52 Posibles ajustes para el formato de la hora

8 Puesta en marcha
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Formato de hora.

5.1 General Menú
Europe/Madrid
······························
▶2 Servidor tiempo
······························
Formato de fecha TT.MM.JJ
Formato de hora hh:mm:ss Formato hora

La indicación hh:mm:ss parpadea.
4. Seleccione el formato de la hora con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
Ajuste de la unidad de indicación de la presión
Ajuste la unidad de indicación de la presión:

Formato Ejemplo
bar 5.5bar
hPa 5523hPa
MPa 0.55MPa
psi 80psi
at 5.6at
"Hg 162"Hg
mbar 5500mbar
Tab. 53 Posibles ajustes para la unidad de presión

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Unidad de presión.
5.1 General Menú
······························
Unidad de presión bar Unidad de presión
Unidad de temperatura °C Unidad de temperatura
······························

8 Puesta en marcha

La indicación de la unidad de presión seleccionada parpadea.
4. Ajustar la unidad de presión con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
Ajuste de la unidad de indicación de la temperatura
Ajuste la unidad de indicación de la temperatura:

Formato Ejemplo
°C 46°C
K 319K
°F 114°F
Tab. 54 Posibles ajustes para la unidad de temperatura

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Unidad de temperatura.
5.1 General Menú
······························
······························

La indicación de la unidad de presión seleccionada parpadea.
4. Ajustar la unidad de presión con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
8.2.11 Ajuste de la iluminación de la pantalla

Ajuste el modo de iluminación de la pantalla:
Modo 1 2 3
Indicación automático on apagado
Función Una vez transcurrido Iluminación Iluminación
el Timeout la ilumina‐ continuamente encen‐ continuamente apaga‐
ción se apaga dida. da.
Tab. 55 Iluminación de la pantalla

8 Puesta en marcha

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Iluminación pantalla.
Se visualiza la línea Modo.
5.1 General Menú
······························
······························
Modo auto.¦ Timeout: 1min Línea activa

La indicación el modo de iluminación de la pantalla ajustado parpadea.
5. Ajustar el modo auto. con la tecla «Arriba» o «Abajo».
8. Ajuste de la misma manera el valor Timeout: por ejemplo, 1 min.
Resultado La iluminación de la pantalla está ajustada en el modo automático para apagarse transcurrido un
minuto sin accionar las teclas.
8.2.12 Ajuste del contraste y el brillo

El ajuste de fábrica del contraste y el brillo está pensado para condiciones de iluminación norma‐
les. Para otras condiciones, es posible ajustar manualmente tanto el contraste como el brillo de la
pantalla.
1. Mantener presionada la tecla «Información».

2. Ajuste el contraste con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
3. Ajustar el brillo con la tecla «Izquierda» o la tecla «Derecha».
Resultado El contraste y el brillo están ajustados.
8.2.13 Activación del control remoto

La tecla «Control remoto» puede activarse o desactivarse en el panel de mandos del
SIGMA CONTROL 2. Este ajuste se realiza a través de una casilla de control y es posible desde
varios menús:

8 Puesta en marcha

1. Abra el menú 8 Comunicación, por ejemplo.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Tecla control remoto.
La casilla de control Tecla control remoto parpadea.
8 Comunicación Menú
▶1 Ethernet/SIGMA NETWORK
▶2 Com-Module
Tecla control remoto ☐ Línea activa con casilla de control desactivada

La casilla de control está activada.
La tecla «Control remoto» está activada.
8 Comunicación Menú
▶1 Ethernet/SIGMA NETWORK
▶2 Com-Module
Tecla control remoto ☑ Línea activa con casilla de control activada

La tecla «Control remoto» puede desactivarse del mismo modo.
7. Presionar la tecla «Control remoto» en el panel de mandos de SIGMA CONTROL 2
Resultado El control remoto SIGMA CONTROL 2 está activado.
8.2.14 Configuración de la IP
Para conectar el SIGMA CONTROL 2 a una red deberá configurarse una IP (por ejemplo, para
KAESER CONNECT).
Para que dos máquinas funcionen en servicio combinado con SIGMA CONTROL 2, deberán
introducirse otros parámetros de red en el menú Configuración IP (ver capítulo 8.7.4).
Los parámetros de red para la configuración de la IP deberán introducirse manualmente.
Noes posible una configuración automática de la IP por medio de DHCP.

8 Puesta en marcha

Conocimiento de los parámetros de red. Consulte los datos necesarios al departamento de IT.
1. Conectar el SIGMA CONTROL 2 a la red con un cable de Ethernet.

2. Abra el menú 8.1.1 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – Configuración IP>.
3. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Dirección IP.
8.1.1 Configuración IP Menú
Dirección IP 169.254.100.101 línea activa, ajuste de fábrica
Máscara subred 255.255.000.000
Pasarela 169.254.100.97
Servidor DNS 1 169.254.100.97
Servidor DNS 2 169.254.100.97
Reinicio red ☐

El primer grupo de números de Dirección IP parpadea 169.254.100.101.
5. Proceda al ajuste del primer grupo de cifras del Dirección IP con la tecla «Arriba» o la tec‐
la «Abajo».
El segundo grupo de números de Dirección IP parpadea 192.168.100.101
7. Proceda al ajuste de los grupos de cifras segundo, tercero y cuarto del Dirección IP con la tec‐
la «Arriba» o la tecla «Abajo».
La Dirección IP está ajustada correctamente.
Se visualiza la línea Máscara subred.
10. Ajustar los demás parámetros de la red del mismo modo que se describe arriba.
Parámetro Valor de ajuste Significado

Dirección IP Dirección IP de la interfaz X1 Ethernet
Máscara subred Submáscara de la red
Pasarela Dirección de la gateway de la red
Servidor DNS 1 Dirección del servidor DNS 1
Servidor DNS 2 Dirección del servidor DNS 2
Reinicio red – Activar los parámetros de red modificados
Tab. 56 Parámetros de red

8 Puesta en marcha
11. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Reinicio red.
Dirección IP 192.168.001.010 Dirección de ejemplo
Máscara subred 255.255.255.000 Dirección de ejemplo
Pasarela 192.168.001.001 Dirección de ejemplo
Servidor DNS 1 008.008.008.008 Dirección de ejemplo
Servidor DNS 2 008.008.004.004 Dirección de ejemplo
Reinicio red ☐ Línea activa

La casilla de control Reinicio red parpadea.
Resultado La red vuelve a iniciarse.

Los parámetros de red ajustados están activos.
8.2.15 Configuración del correo electrónico

SIGMA CONTROL 2 puede enviar avisos por correo electrónico. Se necesita una conexión de red
con un servidor SMTP.
Ajustar los parámetros del correo electrónico

El Configuración IP ha quedado ajustado: ver capítulo 8.2.14
Hay un servidor SMTP activo en la red
Conocimiento de los parámetros de correo electrónico. Consulte los datos necesarios al departa‐
mento de IT.
1. Abra el menú 8.1.3 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – E-Mail>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea activo:.
8.1.3 E-Mail Menú
activo: ☐ Activar/desactivar la función de correo electrónico
Numero soplante: 1
Idioma: Español ES Ajuste del idioma
Tiempo bloqueo repet.: 5 min
Usar SSL: ☑ Opción de codificación
------------------------------

La casilla de control activo: parpadea.
La casilla de control está desactivada.

8 Puesta en marcha

La función correo electrónico está desactivada.
6. Ajustar los parámetros de correo electrónico del mismo modo que se describe arriba.
Si SIGMA CONTROL 2 está conectado por medio de SIGMA NETWORK con SAM 4.0 y los
correos electrónicos deben reenviarse a través de SAM 4.0, entonces debe introducirse en el
campo Servidor SMTP: la dirección IP de la interfaz X6 de SAM 4.0: 169.254.100.100 (ver
también capítulo 8.7.2). En la dirección de puerto del servidor SMTP debe introducirse: 25.
En SAM 4.0 debe activarse la opción Reenvío de datos en el menú <Configuración – E-Mail
– Ajustes básicos>.
Parámetro Valor Significado

de
ajuste
Numero En este campo se introduce el número de la máquina que aparece como
soplante: emisor de los mensajes electrónicos. Así se pueden distinguir los avisos
de varias máquinas
Idioma: En este campo puede ajustarse el idioma en el que deben aparecer los
avisos. Este ajuste es independiente del ajuste del idioma que se haya
realizado en SIGMA CONTROL 2 (ver capítulo 8.2.2)
Tiempo En este campo se indica en minutos el tiempo (tiempo de bloqueo de re‐
bloqueo repet.: petición) que se espera para dejar de repetir los mensajes repetidos en
intervalos cortos
Usar SSL: El envío del correos electrónicos está encriptado cuando se ve una mar‐
ca en la casilla de selección
Dirección En este campo se indica la dirección de correo electrónico del emisor
remitente:
Nombre En este campo se indica el nombre del emisor
remitente:
Nº tlf. persona En este campo se introduce el número de teléfono al que llamar para
contacto: contactar con el operario de la instalación. Este número se incluye en los
correos electrónicos
Dirección Dirección electrónica a la cual se envía el mensaje
receptor:
Servidor Dirección IP del servidor de correo electrónico SMTP que recibe los men‐
SMTP: sajes y los reenvía
Nombre Nombre de usuario para el acceso al servidor de correo electrónico
usuario: SMTP
Contraseña: Clave de acceso al servidor de correo electrónico SMTP
Puerto Dirección de puerto del servidor de correo SMTP
Timeout En este campo se indica en segundos el tiempo que SIGMA
CONTROL 2 espera una respuesta del servidor SMTP antes de interrum‐
pir el envío del correo electrónico
Reenviar En este campo se introduce en segundos el tiempo que habrá de espe‐
después de: rarse para realizar un nuevo intento en caso de que un correo electrónico
no haya podido ser enviado.
Tab. 57 Parámetros del correo electrónico

8 Puesta en marcha
7. Activar la función de correo electrónico: Activar la casilla de control activo: tal y como se des‐
cribe arriba.
Resultado Los parámetros de correo electrónico están ajustados y la función de correo electrónico activada.
Supresión de repeticiones
Para suprimir el envío de correos electrónicos debidos a avisos que se repiten cada poco tiempo
es posible ajustar un bloqueo de repetición de 0-999 minutos. De esa manera se suprimen los avi‐
sos repetidos, es decir, dejan de enviarse por correo electrónico.
1. Abra el menú 8.1.3 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – E-Mail>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Tiempo bloqueo repet.:.
El valor ajustado para: Tiempo bloqueo repet.: en minutos parpadea.
8.1.3 E-Mail Menú
activo: ☐ Activar/desactivar la función de correo electrónico
Numero soplante: 1
Idioma: Español ES Ajuste del idioma
Tiempo bloqueo repet.: 5 min
Usar SSL: ☑ Opción de codificación
------------------------------
4. Ajustar el valor para Tiempo bloqueo repet.: con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
Resultado Tiempo bloqueo repet.: está ajustado.
8.2.16 Ajustar el servidor de tiempo

Mientras el SIGMA CONTROL 2 esté conectado a la red puede ajustarse el acceso a un servidor
de tiempo SNTP disponible en internet o en la intranet. El SIGMA CONTROL 2 se encarga enton‐
ces del ajuste de la fecha y la hora de forma automática, asegurando así la sincronización cons‐
tante del reloj interno con el servidor de tiempo externo.

El configuración de la IP ha quedado ajustado: ver capítulo 8.2.14
Conocimiento de la dirección IP del servidor de tiempo. Consulte los datos necesarios al departa‐
mento de IT.
1. Abra el menú 5.1.2 <Configuración – General – Servidor tiempo>.

8 Puesta en marcha
8.3 Uso de KAESER CONNECT

5.1.2 Servidor tiempo Menú
activo: ☐ Activar/desactivar la función Servidor de tiempo
Dirección IP 192.053.103.103 Ejemplo de dirección del servidor de tiempo

El primer grupo de números de la dirección IP parpadea 192.053.103.103.
4. Ajustar el primer grupo de números de la dirección IP con la tecla «Arriba» o «Abajo».
El segundo grupo de números de la dirección IP parpadea 053.103.103.
6. Proceda al ajuste de los grupos de cifras segundo, tercero y cuarto del dirección IP con la tec‐
la «Arriba» o la tecla «Abajo».
La dirección IP ha quedado correctamente configurada.
La casilla de control activo: parpadea.
400mbar 08:15 80° C
5.1.2 Servidor tiempo Menú
activo: ☑ Función Servidor de tiempo activada
Dirección IP 192.053.103.103 Ejemplo de dirección del servidor de tiempo

Resultado Ha quedado activado el acceso al servidor de tiempo.

El reloj interno del SIGMA CONTROL 2 está sincronizado.

Por medio de un dispositivo de internet con navegador es posible consultar a través de KAESER
CONNECT los siguientes menús de SIGMA CONTROL 2 en remoto:

8 Puesta en marcha
■ Estado de sistema
■ Gráficas
■ Mensajes
■ I/O pantalla
■ Gestión usuarios
■ Ajustes
■ Grabación de datos
■ Registro datos
Así pues, KAESER CONNECT le permite comprobar de manera rápida y sencilla la rentabilidad y
la eficiencia energética de sus máquinas.
KAESER CONNECT no cumple las siguientes funciones:
■ Poner en marcha la máquina en remoto

■ Ajustar los parámetros a distancia
El dispositivo de internet debe estar registrado en la misma red que SIGMA CONTROL 2
para poder utilizar KAESER CONNECT.
El navegador instalado en el dispositivo de internet debe poder visualizar contenidos HTML5
para utilizar KAESER CONNECT. Además, por motivos de seguridad se recomienda utilizar
una versión actualizada del navegador.
8.3.1 Abrir KAESER CONNECT

Condición Conocimiento del nombre de usuario (ver capítulo 8.2.3) y del código de acceso (ver capítulo
8.2.5)
Conocimiento de la dirección IP del controlador, ver capítulo 8.2.14 y 8.7.4
1. Conectar el SIGMA CONTROL 2 al dispositivo de internet o a la red con un cable de ethernet.

2. Introducir la dirección IP del controlador en el navegador.
Se visualiza la ventana de login.
Fig. 16 Ventana Login
3. En el campo User name: introduzca su nombre de usuario.

4. Introduzca su contraseña en el campo Password:.
5. Hacer clic en la tecla Login .
Se indica KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2

8 Puesta en marcha
Fig. 17 KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2
6. Hacer clic en la tecla de flecha 1 para Selección idioma:.

Se visualiza la ventana Selección idioma:.
Fig. 18 Ventana Selección idioma:

1 «Tecla de flecha» Selección idioma: 3 Ajuste del idioma
2 Ventana Selección idioma: 4 Idioma seleccionado
7. Seleccionar el idioma 3 haciendo clic.
Resultado KAESER CONNECT se visualizará en el idioma seleccionado.
8.3.2 Menú Estado de sistema

Condición Se indica KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2

8 Puesta en marcha
Fig. 19 Menú Estado de sistema
1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Estado de sistema.

Se visualiza el menú Estado de sistema.
Fig. 20 Menú principal

8 Puesta en marcha
2. Haga clic con el ratón en la pantalla indicada de SIGMA CONTROL 2.

3. Haga clic con el ratón en las líneas numeradas:
Los submenús se visualizan.
4. Para salir del menú, pulse repetidamente la tecla Interrupción.
8.3.3 Menú Gráficas

Al abrir el menú Gráficas se cargan los datos registrados de la máquina en los últimos 20 minutos
en forma de diagrama. Mientras se represente el momento actual, el diagrama se actualizará cada
10 segundos.
Si hay una tarjeta SD en la ranura para tarjetas SD X5, pueden cargarse y visualizarse los datos
de la máquina registrados automáticamente por el registrador de datos del periodo que se desee.
Si pasa el puntero del ratón por encima del diagrama, aparecerá una regla. En la leyenda que hay
sobre el diagrama se muestran el momento seleccionado con la regla y los valores correspondien‐
tes. Si la regla está oculta, el momento y los valores correspondientes se visualizarán en el mar‐
gen derecho del diagrama.
El contenido de las gráficas depende del tipo de máquina.
La indicación de la Velocidad se da solamente en máquinas con convertidor de frecuencia.
1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú:Gráficas.
Fig. 21 Menú Gráficas (similar a imagen)
2. Controlar los datos indicados.

8 Puesta en marcha
8.3.3.1 Función zoom
Utilice la función zoom para ampliar curvas pronunciadas:

Seleccione un área determinada del diagrama creando un cuadro. Para ello, mantenga pulsado el
botón del ratón mientras arrastra el puntero. Al soltar el botón del ratón se agrandará el área selec‐
cionada.
Fig. 22 Teclas de control
Posición Denominación Función

1 «Comienzo» Visualizar los datos registrados más antiguos o cargar los de
los últimos 20 minutos de la tarjeta SD
2 «Desplazamiento hacia Desplazar 1/3 hacia la izquierda el área visualizada
la izquierda»
3 «Zoom-out» Ampliar el campo temporal
4 «Desplazamiento hacia Desplazar 1/3 hacia la derecha el área visualizada
la derecha»
5 «Fin» Visualización de los datos actuales
6 «Actualizar» Cargar y visualizar los datos de la máquina desde el arranque
hasta el final.
Tab. 58 Funciones de las teclas de control
1. Haga clic en la tecla de flecha «Inicio» 1 .

Los datos registrados más antiguos o los de los últimos 20 minutos de la tarjeta SD se cargan
desde la tarjeta SD y se visualizan.
2. Haga clic en la tecla de flecha «Desplazamiento hacia la derecha» 4 .
El área visualizada se desplaza 1/3 hacia la derecha.
3. Crear un cuadro en la zona que desee apretando el botón del ratón y arrastrando el puntero.
4. Soltar de nuevo el cursor del ratón.
El sector seleccionado se aumenta (función zoom-in).
5. Hacer clic en la tecla de flecha «Zoom-out» 3 .
Se amplía el campo temporal (función zoom-out).
8.3.3.2 Visualizar datos antiguos de la máquina
Los datos registrados automáticamente por el registrador de datos pueden visualizarse, seleccio‐
nando el periodo que se desee.
Condición En la ranura para tarjetas SD X5 hay una tarjeta SD con memoria libre suficiente
La tarjeta SD ha estado introducida en la ranura durante todo el funcionamiento de la máquina
La función del registrador de datos de SIGMA CONTROL 2 está activada

8 Puesta en marcha
1. Introducir en el campo Inicio la fecha y la hora para el inicio de la ventana de tiempo que se
desee.
2. Introducir en el campo Fin: la fecha y la hora para el final de la ventana de tiempo que se de‐
see.
3. Hacer clic en la tecla 6
Se cargan y visualizan los datos de la máquina desde el momento de inicio hasta el momento
de final indicados.
8.3.4 Menú Avisos

Pueden mostrarse los siguientes tipos de avisos:
■ Avisos actuales
■ Avisos soplante
■ Avisos sistema
■ Avisos diagnóstico
Fig. 23 Menú Avisos (similar a imagen)
1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Avisos.

Se visualiza el menú Avisos.
2. Seleccionar el tipo de menú haciendo clic sobre él.
3. Controlar los mensajes.

8 Puesta en marcha
8.3.5 Menú I/O pantalla

En el menú I/O pantalla se visualizan los estados de las entradas y salidas digitales y analógicas.
Dependiendo del equipamiento de la máquina, podrán seleccionarse los siguientes módulos IO en
las pestañas.
Fig. 24 Menú I/O pantalla (similar a imagen)
➤ Haga clic con el ratón en el elemento de menú I/O pantalla.

Se muestran los datos de medición actuales y los estados de los móduos Input-Output.
8.3.6 Menú Gestión usuarios

Puede crear nuevas cuentas de usuario para otros usuarios en el menú Gestión usuarios.
Para crear nuevas cuentas de usuario, deberá activar el modo de escritura. A continuación
se le pedirá que introduzca y confirme su nombre de usuario y su contraseña. El modo de
escritura quedará activado (ver capítulo 8.2.5).
El modo escritura otorga el derecho a escribir solamente a uno de los usuarios registrados.
Si un segundo usuario intenta entrar en el modo de escritura, el acceso le será denegado.
El usuario obtendrá un mensaje de error.
Longitud en caracteres para los nombres de usuario y las contraseñas de creación propia:
■ Nombre de usuario: 6–16 caracteres, el segundo carácter no puede ser un número
■ Contraseña: 6–16 caracteres
Condición La creación del código de acceso (contraseña) ha terminado.

Se indica KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2

8 Puesta en marcha
Fig. 25 Menú Gestión usuarios
1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Gestión usuarios.

2. Activar el modo de escritura haciendo clic en leer => escribir.
Se visualiza la ventana Inicio sesión para escritura:.
Fig. 26 Ventana Inicio sesión para escritura:
3. Introduzca su nombre de usuario en la ventanaNombre de usuario:.

4. Introduzca su contraseña en el campo Contraseña:.
5. Hacer clic en la tecla OK.
Se visualiza el menú Gestión usuarios.

8 Puesta en marcha
Fig. 27 Menú Gestión usuarios
6. Introduzca el nuevo nombre de usuario en la ventana Nombre de usuario:.

7. Introduzca la nueva contraseña en el campo Contraseña:.
8. En el campo Repetir contraseña:, volver a introducir la contraseña.
9. En el campo Nivel de acceso:, ajustar el nivel 2.
10. En el campo Estado:, ajustar la opción Activado.
11. Hacer clic en la tecla añadir.
El nuevo nombre de usuario aparece en la lista de usuarios.
Resultado Queda creada y activada una nueva cuenta de usuario.
Editar la cuenta de usuario
La cuentas de usuario seleccionadas pueden editarse:

■ Cambiar contraseña
■ Cambiar nivel de acceso
■ Cambiar estado
Ejemplo: La contraseña para una cuenta de usuario ya existente se modifica.
Condición Se visualiza el menú Gestión usuarios

Modo de escritura activado
1. Hacer clic en la lista sobre la cuenta de usuario que desee en la lista de usuarios.
2. Introduzca la nueva contraseña en el campo Contraseña:.
3. En el campo Repetir contraseña:, volver a introducir la contraseña.
4. Hacer clic en la tecla Actualizar.

8 Puesta en marcha
Resultado Se ha modificado la contraseña para la cuenta de usuario existente.
8.3.7 Menú Ajustes

Estos ajustes son válidos para el acceso aKAESER CONNECT por medio de un navegador de
red.
Pueden realizarse los ajustes siguientes:

■ Unidades
■ Formato de fecha
■ Formato del tiempo
Fig. 28 Menú Ajustes
Las unidades deben ajustarse, por ejemplo, al sistema de EE.UU.:
1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Ajustes.

2. Hacer clic en la tecla de flecha para la unidad de presión.
Se muestra la selección de las unidades de presión.
3. Ajustar la unidad de presión adecuada (psi).
4. Hacer clic en la tecla de flecha para la unidad de temperatura.
Se muestra la selección de las unidades de temperatura.
5. Ajustar la unidad de temperatura adecuada (°F).
6. Ajuste de otras unidades/formato de fecha/formato de hora.

8 Puesta en marcha
8.3.8 Menú Memorización de datos

En el menú:Grabación de datos puede descargar datos de SIGMA CONTROL 2 a su dispositivo
de internet.
Están disponibles los siguientes tipos copias de seguridad:

■ Completo
■ Archivos de registro
■ Ajustes
■ Informaciones del usuario
1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Grabación de datos.
Fig. 29 Menú Grabación de datos
2. En la opción Selección:, ajustar el tipo de copia de seguridad deseado.

3. Hacer clic en la tecla Grabar datos.
Resultado Los datos se descargan en el dispositivo de internet.
8.3.9 Menú Registro datos

En el menú Registro datos puede descargar los datos registrados en la tarjeta SD de
SIGMA CONTROL 2 a su dispositivo de internet.

8 Puesta en marcha
Están disponibles las siguientes posibilidades:

■ Fichero de horas:
Datos de la máquina registrados en los últimos 60 min
■ Periodo ajustable: Datos registrados de la máquina entre el Momento de inicio y el Momento
de finalizacion

Había una tarjeta SD con memoria libre suficiente en la ranura X5 del SIGMA CONTROL 2 mien‐
tras la máquina estaba en marcha
1. Haga clic con el ratón en el elemento de menú Registro datos.
Fig. 30 Menú Registro datos
2. Seleccionar la opción Fichero de horas o Momento de inicio.

3. Ajustar el momento deseado en el campo TT.MM.JJ y HH:00.
4. Hacer clic en la tecla Llamar datos.
Resultado Los datos se descargan en el dispositivo de internet.

Los datos descargados pueden enviarse a la empresa de asistencia técnica autorizada para que
los valore y le preste asesoramiento.
8.3.10 Salir de KAESER CONNECT

Para salir de KAESER CONNECT para SIGMA CONTROL 2 haga clic en la función Logout de la
línea superior.
➤ Hacer clic en Logout.
Resultado Se visualizará un mensaje para informar de que ha salido correctamente.

8 Puesta en marcha
8.4 Visualizar y ajustar las características de la soplante
8.4 Visualizar y ajustar las características de la soplante

Este capítulo describe cómo visualizar las características de la soplante y cómo ajustarlas a la alti‐
tud de instalación de la máquina.
"Visualización:" significa que el parámetro solamente se muestra.

"Ajuste:" significa que el parámetro también puede modificarse.
Parámetro Modelo Explicación
Altitud Actitud Introducir la altura por encima del nivel del mar a la que está instala‐
da la máquina (altura media por encima del nivel del mar).
Aire Indicación El valor de la presión del aire se calcula conforme a la altitud de insta‐
comprimido lación.
Versión presión Indicación Modo de servicio de la máquina
■ Sobrepres.
■ Vacío
Presión Indicación La máquina está diseñada para esta presión (presión máxima de ser‐
máxima vicio).
Presión de Indicación La máquina está diseñada para esta presión (presión máxima de ser‐
diseño vicio).
Presión mínima Indicación Debido al diseño, la generación de presión sólo es posible a partir de
este valor (sobrepresión de servicio mínima).
Tab. 59 Características de la soplante
➤ Ajustar la altitud de instalación acorde al capítulo 8.4.2.
8.4.1 Visualizar las características de la soplante

1. Abra el menú 5.2 <Configuración – Propiedades soplante>.
5.2 Propiedades soplante Menú
Altitud 65m Línea activa
Aire comprimido 1.006bar
Versión presión Sobrepres.
Presión máxima 0.40bar
Presión de diseño 0.30bar
Presión mínima 0.20bar
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea deseada.
8.4.2 Ajustar la altitud de instalación

La altitud de instalación solo puede ajustarse entre unos límites determinados.
1. Abra el menú 5.2 <Configuración – Propiedades soplante>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Altitud.

8 Puesta en marcha
8.5 Arranque y la parada de la máquina

4. Ajustar el valor para la altitud de instalación con la tecla «Arriba» o «Abajo».
5.2 Propiedades soplante Menú
Altitud 00m Línea activa con la altitud de instalación actual
Aire comprimido 1.006bar
Versión presión Sobrepres.
Presión máxima 0.40bar
Presión de diseño 0.30bar
Presión mínima 0.20bar

Resultado La altitud de instalación está ajustada.

➤ Además del arranque manual de la máquina, existen las siguientes alternativas:
Función Ajuste de fábrica Ver

Conexión/desconexión automática a través del control por Ningún programa de temporiza‐ 8.5.1
temporizador ción ajustado
Conexión y desconexión automática por temporizador Desactivado 8.5.2
Función "Rearranque automático" Desactivado 8.5.3
Control remoto de la máquina Desactivado 8.5.4
Tab. 60 Ajustes para la puesta en marcha y la parada de la máquina
Puede seleccionarse el modo de servicio Temporización o Temporizador. Ambos modos de

servicio no pueden seleccionarse simultáneamente.
8.5.1 Conexión/desconexión automática a través del control por temporizador

Esquema general
■ Selección del menú Temporización
■ Ajustar el programa de temporización
■ Activar el control por temporizador
8.5.1.1 Seleccionar menú de regulación por temporizador

8 Puesta en marcha
1. Abra el menú 6<Temporización>.

6 Temporización Menú
Tecla temporización ☐ Desbloquedo de la tecla Control por temporizador
Reset ☐ Poner a cero todos los puntos de conmutación ac‐
tuales
······························
01 n.a. 00:00 des Línea activa
02 n.a. 00:00 des
03 n.a. 00:00 des
Usuario programa de temporización

N.º Día Hora Acción
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Tab. 61 Usuario programa de temporización máquina CON/DES

8 Puesta en marcha
8.5.1.2 Programa de temporización (ejemplo)
Si crea un programa de temporización nuevo, anote primero las horas de conmutación: por
ejemplo, en la tabla "Usuario programa de temporización" de arriba.
Además de los diferentes días de la semana, el controlador ofrece los siguientes ciclos:
■ Lu-Ju
■ Lu-Vi
■ Lu-Sá
■ Lu-Do
■ Sá-Ju
■ Do-Ju
Ejemplo
■ Máquina CON: Días de semana 06:30 – 17:00, viernes 06:30 – 15:00
■ Máquina DES: Sa – do y a mediodía 12:00 – 13:00
A partir de esos datos se obtienen los siguientes puntos de conmutación:

N.º Día Hora Acción
01 Lu-Vi 06:30 con
02 Lu-Vi 12:00 des
03 Lu-Vi 13:00 con
04 Lu-Ju 17:00 des
05 Vi 15:00 des
Tab. 62 Ejemplo programa de temporización máquina CON/DES
1. Abra el menú 6<Temporización>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea 01.
······························
01 n.a. 00:00 des Línea activa con punto de conmutación 01
02 n.a. 00:00 des Punto de conmutación 02

La indicación n.a. parpadea.
4. Ajustar los días de la semana con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».

8 Puesta en marcha

La indicación de las horas 00:00 parpadea.
10. La indicación de minutos 00:00 parpadea:
······························
01 Lu-Vi 06:30 con Punto de conmutación 01 ajustado
02 Lu-Vi 12:00 des Punto de conmutación 02 ajustado
03 Lu-Vi 13:00 con Punto de conmutación 03 ajustado
04 Lu-Ju 17:00 des Punto de conmutación 04 ajustado
05 Vi 15:00 des Punto de conmutación 05 ajustado

La indicación con/des parpadea.
15. Ajustar la acción con con la tecla «Arriba» o «Abajo».
La acción con queda ajustada para el primer punto de conmutación.
17. Ajuste el resto de los puntos de conmutación de la misma manera.
Resultado Los días de la semana, la hora y las acciones con / des quedan ajustadas para todos los puntos
de conmutación del usuario del programa de temporización.
8.5.1.3 Activar la tecla «Control por temporizador»
1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Tecla temporización.

La casilla de control Tecla temporización parpadea.
Tecla temporización ☑ Línea activa con casilla de control activada
Reset ☐
······························
01 Lu-Vi 06:30 con Punto de conmutación 01
02 Lu-Vi 12:00 des Punto de conmutación 02
03 Lu-Vi 13:00 con Punto de conmutación 03


8 Puesta en marcha

Resultado La tecla «Control por temporizador» está activada.
8.5.1.4 Activar el control por temporizador
Condición La tecla «Control por temporizador» está activada: ver capítulo 8.5.1.3
➤ Presionar la tecla «Control por temporizador» del panel de control del SIGMA CONTROL 2
para activar el control por temporizador.
Resultado El diodo luminoso Control por temporizador del panel de control del SIGMA CONTROL 2 se ilumi‐
na con luz fija verde que el control por temporizador está en marcha.
El control por temporizador del SIGMA CONTROL 2 conmuta la máquina acorde a los puntos de
conmutación ajustados en el programa de temporización.
8.5.2 Conexión y desconexión automática por temporizador

Con ayuda de un temporizador puede conmutarse la máquina entre CARGA y LISTO PARA
ARRANCAR. Los valores de ajuste válidos para los tiempos de conexión y desconexión se en‐
cuentran en el margen 24 h ≥ t ≥ 15 m.
1. Abrir el menú 5.9<Configuración – Temporizador>.

5.9 Temporizador Menú
Activado ☐ El temporizador está desactivado
con : 00h:00m:00s Tiempo de servicio
des : 00h:00m:00s Tiempo de desconexión
Función Carga Modo
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea con.

La indicación de las horas 00h:00m:00s parpadea.
La indicación de los minutos 00h:00m:00s parpadea.
La indicación de los segundos 00h:15m:00s parpadea.
8. Ajustar los segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
9. Pulsar la tecla «Aceptación».

8 Puesta en marcha
10. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea:des.

11. Realice el ajuste para el tiempo de desconexión de la misma manera.
12. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Función.
13. Pulse la tecla «Aceptación» para cambiar al modo de ajuste.
14. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», proceda al ajuste de la opción con o Carga.
16. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Activado.
La casilla de control de la línea activa parpadea.
5.9 Temporizador Menú
Activado ☑ El temporizador está activado
con : 01h:15m:00s Tiempo de servicio
des : 01h:15m:00s Tiempo de desconexión
Función Carga Modo

Resultado La máquina se regula a través del temporizador.
8.5.3 Función "Rearranque automático"

La función "Rearranque automático" está desactivada de fábrica.
En caso de que necesite activar el "Rearranque automático", puede ajustarse un tiempo de retardo
para el rearranque de la máquina. Así se asegura que la red eléctrica no sufra una sobrecarga por
el arranque simultáneo de varias máquinas.
Ajustar la duración del retardo para el rearranque
Si cuenta con varias máquinas será conveniente que arranquen de forma sucesiva.
Planifique el arranque sucesivo de sus máquinas con ayuda de la table "Tiempo de retardo
para el rearranque automático". Indique en la columna “Tiempo de arranque” el tiempo real
que necesita esa máquina para la primera MARCHA EN CARGA posible. Añada estos valo‐
res de forma acumulativa en la columna "Tiempo de retardo". Acepte el valor de esta máqui‐
na en el controlador correspondiente.
La primera máquina puede arrancar de inmediato, así que no necesita tiempo de retardo.
Máquina n° Tiempo de arranque [s] Tiempo de retardo [s]

1 –– ––
2
3

8 Puesta en marcha
Máquina n° Tiempo de arranque [s] Tiempo de retardo [s]

4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Tab. 63 Tiempo de retardo para el rearranque automático
1. Abra el menú 5.3 <Configuración – Rearranque>.

5.3 Rearranque Menú
Rearranque automático ☐ El rearranque automático está desactivado
Retardo 1s Tiempo de retardo ajustado/transcurrido
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Retardo.

4. Ajustar el valor para el tiempo de retardo con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
Retardo 10 s Tiempo de retardo ajustado/transcurrido


8 Puesta en marcha
Resultado Ha modificado de 1 s a 10 s el tiempo de retardo para el rearranque tras una caída de la red.
Activar/desactivar la función "Rearranque automático"
1. Abra el menú 5.3 <Configuración – Rearranque>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Rearranque automático.

Rearranque automático ☑ Línea activa con casilla de control activada

Resultado La función "Rearranque automático" está activada.
8.5.4 Control remoto de la máquina

Si la máquina ha de desconectarse y conectarse desde un puesto de mando remoto, proceda a
los ajustes siguientes:
Esquema general
■ Ajustar la seña de carga a control remoto
■ Ajustar la seña de marcha en vacío a control remoto
■ En caso necesario, active la tecla «Control por temporizador» y ajustar el programa (ver capí‐
tulo 8.5.1.2)
■ Activación del control remoto
■ Presionar la tecla «CON». El diodo luminoso CON se ilumina en verde.

8 Puesta en marcha
Hay dos opciones para arrancar la máquina desde un puesto de control remoto:
■ Variante A: Arranque de la máquina a través de la señal de entrada del puesto de control re‐
moto.
■ Variante B: Arranque de la máquina a través del puesto de control remoto además de con un
programa de temporización CON/DES ajustado.
La máquina podrá arrancarse desde el puesto de mando remoto aunque el control por tempo‐
rizador esté activado y el programa de CON/DES temporizado prevea DES en ese instante.
8.5.4.1 Ajustar la seña de carga a control remoto
Condición Conexión eléctrica por medio de DI 1.04 – Borne -X15: 5+6 ha sido realizado
Activado el nivel de acceso 2
1. Abra el menú 5.5 <Configuración – Señales externas DI / AII>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Señal de carga.
5.5 Señales externas DI / AII Menú
▶1 Señal corriente AII1.02
Señal de carga Línea activa
DI1.04 ☐
······························
Señal de vacío
DI1.09 ☐

Salida DI seleccionada
La indicación de la entrada ajustada actualmente parpadea.
5. Seleccione la entrada DI1.04 con las teclas «Arriba» o «Abajo».
La casilla de control asignada a la entrada parpadea.

8 Puesta en marcha

Aparece la indicación ok
Señal de carga
DI1.04 ok ☑ Línea activa con casilla de control activada
······························
Señal de vacío
DI1.09 ☐
Resultado La señal de carga ha quedado ajustada a control remoto.
8.5.4.2 Ajustar la seña de marcha en vacío a control remoto
Condición La válvula de carga/marcha en vacío está instalada

Conexión eléctrica por medio de DI 1.09 – borne -X15: 11+12 ha sido realizado

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Señal de vacío.
Señal de carga
DI1.04 ☐
······························
Señal de vacío Línea activa
DI1.09 ☐

Salida DI seleccionada

8 Puesta en marcha
8.6 Modo de servicio de las máquinas de velocidad variable

Señal de carga
DI1.04 ☐
······························
Señal de vacío
Resultado La señal de marca en vacío ha quedado ajustada a control remoto. El aire comprimido sale por la
válvula de carga/marcha en vacío.
8.5.4.3 Activación del control remoto
➤ Activar el control remoto: ver capítulo 8.2.13.

Las máquinas de velocidad variable pueden funcionar en diferentes modos de servicio. El ajuste
se realiza en el menú 5.4 Modo operativos.Las posibilidades de selección del modo de servicio de‐
penden de la configuración de la señal eléctrica AII1.02. La señal de corriente se ajusta en el me‐
nú 5.5.1 Señal corriente AII1.02 (ver capítulo 8.6.1).
Modos de servicio posibles:

■ Velocidad fija
■ Regulación presión
■ Control velocidad externo
■ Control valores externos
■ Control flujo volum.
Los modos de servicio Velocidad fija y Regulación presión pueden seleccionarse siempre, inde‐
pendientemente del ajuste de la señal eléctrica AII1.02.
Los modos de servicio Control velocidad externo y Control valores externos solo pueden seleccio‐
narse con realizando el ajuste correspondiente de la señal eléctrica AII1.02.
Vínculos de los modos de servicio:

■ Velocidad fija
─ Valor nominal:
→ Por medio del parámetro en el menú 5.4.1 Velocidad fija

8 Puesta en marcha
■ Regulación presión
─ Valor nominal:
→ Por medio del Bus, si está establecido el bit de activación
→ Por medio del parámetro en el menú 5.4.2 Regulación presión
→ Por medio AII1.02, siempre que esté ajustado en el menú 5.5.1 Señal corriente AII1.02
─ Valor real:
→ Por medio del Bus, si está establecido el bit de activación
→ Por medio AII1.02, siempre que esté ajustado en el menú 5.5.1 Señal corriente AII1.02
y seleccionado en el menú 5.4.2 Regulación presión
→ p1, p2 versión de sobrepresión o presión negativa si está seleccionado en el menú 5.4.2
Regulación presión
→ dp, si está seleccionado en el menú 5.4.2 Regulación presión
■ Control velocidad externo
─ Valor nominal:
→ Por medio del bus, si está establecido el bit de activación
→ Por medio de AII1.02, si está ajustado en el menú 5.5.1
■ Control valores externos
─ Valor nominal:
→ Por medio del bus, si está establecido el bit de habilitación
→ Por medio de los parámetros del menú 5.4.3 Control valores externos
─ Valor real:
→ Por medio de AII1.02, si está ajustado en el menú 5.5.1 Señal corriente AII1.02
Bloqueo de los modos de servicio:

■ Los modos de servicio Velocidad fija y Regulación presión pueden seleccionarse siempre, in‐
dependientemente del ajuste de la señal eléctrica AII1.02
■ El modo de servicio Control velocidad externo solo puede seleccionarse si la entrada analógi‐
ca externa AII1.02 está activa y el tipo de magnitud ajustado es Velocidad
■ El modo de servicio Control valores externos solo puede seleccionarse si la entrada analógica
externa AII1.02 está activa y el tipo de magnitud ajustado es Otros Tan pronto como pueda
seleccionarse el modo de servicio, se indicará en el menú 5.4.3Control valores externos
■ Los ajustes del menú 5.5.1 Señal corriente AII1.02 no podrán realizarse hasta que deje de
usarse la señal en el modo de servicio actual.
8.6.1 Señal eléctrica AII1.02

La máquina puede regularse por medio de una señal eléctrica en la entrada analógica AII1.02.
Esa señal eléctrica puede representar las magnitudes presión, revoluciones y otras. El la magnitud
otras puede ajustarse el escalado de la señal y también su resolución.
Bloqueo de la señal eléctrica AII1.02:

■ AII1.02 solo puede desactivarse o modificarse cuando la entrada de corriente AII1.02 no está
siendo utilizada para ninguna regulación:
─ Estará ajustado el modo de servicio Control velocidad externo o Control valores externos
─ Regulación presión y AII1.02 no está ajustada como fuente

El modo de servicio:Velocidad fija o Regulación presión está ajustado en el menú 5.4
<Configuración – Modo operativos>

8 Puesta en marcha
1. Abra el menú 5.5.1 <Configuración – Señales externas DI / AII – Señal corriente AII1.02 >.
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea AII1.02.
5.5.1 Señal corriente AII1.02 Menú
AII1.02 ☐ Línea activa
Tipo de valor Otros
Decimales 1
Unidad bar
4mA 0.40bar
20mA 1.0bar

La casilla de control AII1.02 parpadea.
6. En caso necesario, proceder a los ajustes para:Tipo de valor, Decimales, Unidad, escalado
4mA/20mA.
Resultado La función Señal corriente AII1.02 está activada. La máquina puede regularse por medio de una
señal eléctrica analógica en la entrada AII1.02.
8.6.2 Ajuste del modo de servicio

La señal de corriente AII1.02 está ajustada: ver capítulo 8.6.1
1. Abra el menú 5.4 <Configuración – Modo operativos>.

5.4 Modo operativos Menú
Velocidad fija modo de servicio ajustado actualmente
------------------------------
▶1 Velocidad fija Submenú
▶2 Regulación presión Submenú
▶3 Control valores externos Submenú
------------------------------
2. Seleccionar la línea superior con la tecla «Arriba» o «Abajo».

El modo de servicio actual parpadea.
4. Ajustar el modo de servicio deseado con la tecla «Arriba» o «Abajo».

8 Puesta en marcha

6. Configurar los detalles del modo de servicio ajustado con la tecla «Arriba» o «Abajo». Abrir el
submenú correspondiente 1−3.
8. Proceder a los ajustes.
Resultado El modo de servicio actual se visualiza en el menú 5.4 <Configuración – Modo operativos>
8.6.3 Velocidad fija

En el modo de servicio Velocidad fija la máquina funciona con una velocidad de giro nominal para
el bloque soplante. La velocidad de giro nominal puede seleccionarse entre las velocidades míni‐
ma y máxima admisibles y solo se aplica en el estado de servicio CARGA. En los estados de ser‐
vicio ARRANQUE DEL MOTOR y MARCHA EN VACÍO el bloque soplante gira siempre a su velo‐
cidad mínima.


------------------------------
------------------------------
3. Ajustar el modo de servicio Velocidad fija con la tecla «Arriba» o «Abajo».

5. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea ▶1 Velocidad fija
Se visualiza el menú 5.4.1 Velocidad fija.

8 Puesta en marcha
7. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Velocidad nominal.

5.4.1 Velocidad fija Menú
Velocidad del bloque
n_min 500/min
n_max 3600/min
------------------------------
Velocidad nominal 1760/min Línea activa
actual 1750/min

9. Ajustar el valor Velocidad nominal con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
Resultado El modo de servicio Velocidad fija está ajustado.
De esta forma se evitan las puntas de corriente derivadas a una aceleración demasiado rápi‐
da
➤ Ajuste de la velocidad de cambio de revoluciones (ver capítulo 8.6.8).
8.6.4 Regulación de la presión

Si la máquina funciona en el modo de servicio Regulación presión, el convertidor de frecuencia
compensará las desviaciones entre la presión nominal y la real adaptando de manera automática
la velocidad de giro del motor (directamente) y del bloque soplante (indirectamente). La velocidad
de giro del bloque soplante determinará el flujo volumétrico suministrado. El convertidor de fre‐
cuencia adapta el flujo volumétrico producido al consumo variando la velocidad, manteniendo la
presión del sistema constante dentro del campo de regulación de la máquina entre el caudal míni‐
mo y máximo y entre la velocidad de giro mínima y máxima.
8.6.4.1 Ajustar la magnitud de regulación
En el menú 5.4.2 Regulación presión se selecciona la señal para el parámetro Fuente presión real
que servirá como base para la regulación:
■ p1 (presión de aspiración)/p2 (presión final)
■ dp (presión diferencial)
■ AII1.02 (Señal corriente AII1.02)
1. Abra el menú 5.4.2 <Configuración – Modo operativos – Regulación presión>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Fuente presión real.

8 Puesta en marcha

5.4.2 Regulación presión Menú
Fuente presión real p1,p2 Línea activa
Fuente presión nominal p1,p2
Presión nominal local 1.0bar
KP 1.0rpm / mbar
KI 1.00rpm / (mbar *s)
Tiempo increm. pres. nom. 0s
4. Ajustar la fuente con la tecla «Arriba» o «Abajo».

Resultado Ha quedado ajustada la fuente para la presión real.
8.6.4.2 Ajuste de la presión nominal
Para la regulación de la presión se instala un regulador PI con Anti-Windup-Reset y retardo de va‐

lor nominal preconectado.
La velocidad de giro calculada por el regulador PI queda entre los límites mínimo y máximo admi‐
sibles del bloque soplante. La diferencia en la velocidad de giro antes y después de la limitación
de velocidad se usa para la corrección de la parte I ((Anti-Windup-Reset).
Si el control de servicio se encuentra en modo PARADA, LISTO PARA ARRANCAR, PARADA o
ARRANQUE DEL MOTOR, la presión nominal efectiva será de: 0 bar. Al terminar el arranque del
motor comienza la subida de la presión nominal de 0 bar hasta la presión nominal ajustada en el
menú. La subida de la presión nominal efectiva es lineal.
La presión nominal queda limitada por la presión máx. de servicio de la máquina.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Presión nominal local.
Fuente presión real p1,p2
Presión nominal local 1.0bar Línea activa
KP 1.0rpm / mbar
4. Ajustar el valor para Presión nominal local con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».

8 Puesta en marcha

Resultado La presión nominal ha quedado ajustada.
➤ Ajustar el tiempo de subida de la presión nominal en caso necesario
8.6.4.3 Ajustar el tiempo de subida de la presión nominal
La presión nominal aumenta de modo lineal para que la salida del regulador no conmute inmedia‐
tamente a velocidad máxima. De esa forma se concede al sistema el tiempo necesario para alcan‐
zar la presión real deseada. Si se utiliza de inmediato la presión nominal completa es posible que
se sobrepase el sistema y, con él la presión real.
Para evitar rebasar la presión nominal en el arranque de la máquina, es posible ajustar un retardo
para el aumento de la presión nominal (de 0 a 99 s). Si el tiempo de subida de la presión nominal
se ha ajustado en 0, el retardo no estará activo.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Tiempo increm. pres. nom..
KP 1.0rpm / mbar
Tiempo increm. pres. nom. 60s Línea activa
4. Ajustar el valor para Tiempo increm. pres. nom. con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
Resultado El tiempo de subida de la presión nominal ha quedado ajustado.
8.6.4.4 Ajustar el refuerzo proporcional e integral
Ajustar los siguientes valores en la presión nominal.
El ajuste de los valores KP (refuerzo proporcional) y KI (refuerzo integral) sirve para la puesta en
marcha del regulador PI y tiene carácter experimental.

Valor de arranque KP: 0.1 rpm / mbar
Valor de arranque KI: 0.01 rpm / (mbar *s)

8 Puesta en marcha

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea KP.
KP 1.0rpm / mbar Línea activa
4. Subir con la tecla «Arriba» el valor para KP paso a paso hasta que el sistema (presión) oscile
de forma continua.
5. Recuperación del valor KP con la tecla «Abajo» hasta aprox. 40 - 50 % del valor ajustado ac‐
tualmente.
7. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea KI.
KP 1.0rpm / mbar
KI 1.00rpm / (mbar *s) Línea activa
9. Subir con la tecla «Arriba» el valor para KI paso a paso hasta que el sistema (presión) oscile
de forma continua.
10. Recuperación del valor KI con la tecla «Abajo» hasta aprox. 70 - 80 % del valor ajustado ac‐
tualmente.
Resultado Han quedado ajustados el refuerzo proporcional e integral

8 Puesta en marcha
8.6.5 Regulación externa de la velocidad de giro

Si la máquina está funcionando en el modo Control velocidad externo, la velocidad de giro del mo‐
tor de accionamiento (directo) y del bloque soplante (indirecto) se regulan por medio de una señal
analógica externa dentro de la gama de velocidades de giro, entre nmín y nmáx y conforme a los
ajustes.
A través del menú 5.5.1 Señal corriente AII1.02 la escala de la señal puede ajustarse en el mar‐
gen 4–20 mA. La separación galvánica de la señal se realiza por medio de un amplificador seccio‐
nador instalado en el armario de distribución.

La conexión eléctrica entre -X16: 5 (+) y -X16: 6 (−) está realizado (señal analógica externa).
1. Abra el menú 5.5.1 <Configuración – Señales externas DI / AII – Señal corriente AII1.02>.
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea 4mA.
5.5.1 Señal corriente AII1.02 Menú
AII1.02 ☑
Tipo de valor Velocidad
Decimales 0
Unidad rpm
4mA 1500/min Línea activa
20mA 2000/min

4. Ajustar la velocidad con la tecla «Arriba» o «Abajo».
6. Ajuste del mismo modo la velocidad para el parámetro 20mA.
Resultado El modo de servicio Control velocidad externo está ajustado.
De esta forma se evitan las puntas de corriente derivadas a una aceleración demasiado rápi‐
da
➤ Ajuste de la velocidad de cambio de revoluciones (ver capítulo 8.6.8).
8.6.6 Regulación de magnitudes externas

En el modo de servicio Control valores externos pueden usarse hasta dos reguladores. La magni‐
tud se representa como valor porcentual con una numeración ajustable detrás de la coma (por
ejemplo, para el valor de medición del contenido de oxígeno). El regulador de dos puntos influye
siempre en el control de la carga.
El regulador de dos puntos se activa en el menú 5.4.3.1 Ajustes de regulación con la casilla de
control Control de carga. Los dos parámetros Carga con y Carga des solo influyen en el regulador
de dos puntos.

8 Puesta en marcha
En el caso de máquinas de velocidad variable, el regulador PI se activa automáticamente si se

preselecciona el modo de servicio:Control valores externos. Este regula basándose en el valor real
registrado por medio de la señal eléctrica AII 1.02. En este caso, la magnitud de ajuste es la velo‐
cidad de giro. El valor nominal puede introducirse en el menú:5.4.3.1Ajustes de regulación o por
bus después de establecer el bit de habilitación XBS49=1 (ver imagen de proceso):
7_7601_BLOW_PA). En el menú 5.4.3.1Ajustes de regulación solamente se configura el regulador
PI.
Existe la posibilidad de influir en la orden de carga de la soplante a través de un regulador de dos
puntos dependiendo de la magnitud externa. Para ello están disponibles los pares de valores no‐
minales xA y xB.
Cada par de valores nominales tiene un umbral de conexión Carga con y uno de desconexión
Carga des. Los dos pares de valores nominales se usan en función del modo de servicio ajustado.
Están disponibles los siguientes modos de servicio des:

■ xA (permanente)
■ xB (permanente)
■ xA/xB hora
■ xA/xB SC2
■ xA/xB CR
■ xA/xB reparto carga
En el modo de servicio xA/xB hora, la conmutación del valor nominal se realiza por medio de un
reloj conmutador propio con 20 puntos de conmutación. El reloj conmutador se ajusta en el menú
5.4.3.2 xA/xB hora.
Tenga en cuenta el tiempo mínimo de marcha para limitar la frecuencia de arranque (ver ca‐
pítulo 9.1.1).
El modo de servicio xA/xB SC2 es un modo de servicio master-slave. Primero debe activarse la
comunicación master-slave (ver capítulo 8.7.4), y el modo de servicio remoto (ver capítulo 8.2.13).
El modo de servicio es un modo de servicio master-slave. El slave usa xA cuando el master usa
xB y viceversa.
El el modo de servicio xA/xB CR, el cambio entre xA y xB se efectúa con una señal en la entrada
digital. La entrada digital se ajusta en el menú 5.4.3 Control valores externos. Además, se activa el
modo de servicio en remoto.
En el modo de servicio xA/xB reparto carga se activa la comunicación master-slave y el modo de
servicio remoto. Este modo de servicio se utiliza solamente en el master. El master persigue el ob‐
jetivo fijado. Para conseguirlo, se ajusta una desviación de las horas de mantenimiento. Depen‐
diendo del número de horas restantes hasta el próximo mantenimiento se conmuta el valor nomi‐
nal xA/xB. La soplante a la que le resta un número mayor de horas hasta el siguiente manteni‐
miento, funciona con xA.
Todos los modos de servicio tienen en común que, si se produce un error (parametrización erró‐
nea I/O o avería de comunicación) se usa el par de valores nominales xA. En el modo de servicio
master-slave se usa xA si el socio actual no está listo para funcionar.
Además, también puede efectuarse el cambio del par de valores nominales desde el bus. Para ello
se usa el bit de activación “xBS30” y el bit de selección “xBS31“ (0 = xA, 1 = xB).

El modo de servicio remoto está activada (ver capítulo 8.2.13)
En el menú 5.5.1 <Configuración – Señales externas DI / AII – Señal corriente AII1.02 > está confi‐
gurado el tipo de magnitud Otros y la casilla de control:Señal corriente AII1.02 está activada

8 Puesta en marcha

------------------------------
3. Ajustar el modo de servicio Control valores externos con la tecla «Arriba» o «Abajo».
5. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea ▶3 Control valores externos.
Se visualiza el menú 5.4.3 Control valores externos.
5.4.3 Control valores externos Menú
▶1 Ajustes de regulación
Control de carga
des
------------------------------
xA Línea activa
Carga con 40%
7. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Control de carga.

La indicación del modo de servicio seleccionado parpadea.
10. Ajustar el modo de servicio para la Control de carga con la tecla «Arriba» o «Abajo».
12. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Carga con.
14. Ajustar el porcentaje para el umbral de conmutación con la tecla «Arriba» o «Abajo».
16. En caso necesario, adapte del mismo modo el porcentaje para Carga des.
Resultado El control de la carga de la máquina se regula acorde al valor de medición de la magnitud externa.

8 Puesta en marcha
8.6.6.1 Ajustes del regulador de las máquinas de velocidad variable
1. Abrir el menú 5.4.3.1 <Configuración – Modo operativos – Control valores externos – Ajustes
de regulación>.
5.4.3.1 Ajustes de regulación Menú
KP 1rpm/% Línea activa
KI 10rpm/s/%
Valor nominal 0%
Valor real 0%
Tiempo incremento nom. 0s
2. Ajustar los parámetros de regulación del regulador PI. Para el ajuste, ver capítulo 8.6.4
Regulación presión.
8.6.7 Control flujo volum.

En el modo de servicio Control flujo volum. es posible variar el flujo volumétrico modificando la ve‐
locidad del bloque.
Se trata siempre del volumen de aspiración. Para el flujo volumétrico pueden tomarse como refe‐
rencia las condiciones de aspiración o las condiciones estándar.
SIGMA CONTROL 2 calcula el flujo volumétrico a partir de la velocidad del bloque y con ayuda de
los valores de medición y los parámetros de cada máquina.
Las condiciones estándar acorde a DIN se definen del modo siguiente:

■ Temperatura: 0 °C
■ Presión 1.01325 bar
■ Humedad relativa 0 %
Las condiciones estándar acorde a CAGI se definen del modo siguiente:

■ Temperatura: 20 °C
■ Presión 1.01325 bar
■ Humedad relativa 36%
Se pueden ajustar los parámetros siguientes:

Parámetro Ajustes posibles
Referencia Condiciones de aspiración
Condiciones estándar
Fuente valor nominal Local
AII1.02
Tab. 64 Ajuste de los parámetros para flujo volumétrico


8 Puesta en marcha

Control flujo volum. modo de servicio ajustado actualmente
------------------------------
▶4 Control flujo volum. Submenú
3. Ajustar el modo de servicio Control flujo volum. con la tecla «Arriba» o «Abajo».
5. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea ▶4 Control flujo volum..
Se visualiza el menú 5.4.4 Control flujo volum..
5.4.4 Control flujo volum. Menú
v_min 0.7 m³/min
v_max 4.3 m³/min
------------------------------
Valor nominal local
3.0 m³/min
Fuente valor nominal Local Línea activa
7. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Fuente valor nominal.
La indicación de la fuente de valor nominal seleccionada actualmente parpadea.
10. Ajustar la fuente de valor nominal deseada con las teclas «Abajo» o «Arriba».
13. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Referencia.
5.4.4 Control flujo volum. Menú
Valor nominal local
m³/min
Fuente valor nominal Local
------------------------------
Referencia
Condiciones de aspiración Línea activa

8 Puesta en marcha

La indicación de la referencia seleccionada actualmente parpadea.
16. Ajustar la referencia deseada con la tecla «Abajo» o «Arriba».
8.6.8 SFC instalación de helio

En las máquinas de velocidad variables es posible ajustar la velocidad de cambio de las revolucio‐
nes para los modos de servicio Velocidad fija y Control velocidad externo. De ese modo se evitan
las puntas de corriente derivadas a una aceleración demasiado rápida.
El Tiempo de aceleración es el tiempo necesario para pasar del la velocidad de giro mínima a má‐
ximas revoluciones.
Los valores ajustables en SIGMA CONTROL 2 para Tiempo de aceleración y Tiempo de
rampa se añaden a los parámetros equivalentes que ya están ajustados en el CF.


▶3 Control valores externos
------------------------------
7s Línea activa
Tiempo de rampa
7s
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Tiempo de aceleración.

4. Ajustar el tiempo en segundos con la tecla «Arriba» o «Abajo».
El parámetro puede ajustarse en un campo de 0–600 segundos.

6. Ajuste del mismo modo el valor para Tiempo de rampa.
Resultado La velocidad de cambio de revoluciones ha quedado ajustada.

8 Puesta en marcha
8.7 Configuración de la máquina para el servicio de control mixto

8.7.1 Lista de los distintos modos de control combinado
El controlador dispone de varias opciones para funcionar en combinación con otros controladores:
Tipo de servicio Descripción Apartado

combinado
Funcionamiento del El SIGMA CONTROL 2 necesita ajustes para el servicio a tra‐ 8.7.2
SIGMA AIR vés de una SIGMA NETWORK con controladores por medio
MANAGER 4.0 del KAESER SIGMA AIR MANAGEMENT SYSTEM (SIGMA
AIR MANAGER 4.0).
Control mixto a través A través del PROFIBUS maestro (por ejemplo, 8.7.3
de módulo de comuni‐ SIGMA AIR MANAGER), el controlador (y la máquina) recibe el
cación comando CARGA o MARCHA EN VACÍO.
Servicio mixto por La máquina es regulada por medio de señales que proceden 8.5.4
contacto remoto de un sistema de control superior.
Control mixto de dos 2 controladores SIGMA CONTROL 2 funcionan en servicio 8.7.4
máquinas en servicio master-slave.
master-slave
Tab. 65 Lista de los modos de control mixto
8.7.1.1 Prioridades del control mixto
En el control mixto rigen las siguientes prioridades:

■ Bus (prioridad máxima)
■ Contactos externos (contacto de carga)
■ Funcionamiento compresor principal asociado
■ Control por temporización (prioridad mínima)
8.7.2 Funcionamiento del SAM 4.0

El SIGMA CONTROL 2 necesita ajustes para el servicio a través de un SIGMA NETWORK, por
ejemplo con controladores por medio del KAESER SIGMA AIR MANAGEMENT 4.0 (SAM 4.0).
Condición SIGMA CONTROL 2 está conectado a través de la SIGMA NETWORK con el SAM 4.0 y está listo
para la puesta en marcha (ver manual de servicio SAM 4.0, capítulo “Montaje”)
La presión de red pB está ajustada como presión para "Servicio manual SAM 4.0"
La tecla Control remoto está activada (ver capítulo 8.2.13)
Ajustar la configuración IP
1. Abra el menú 8.1.1 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – Configuración IP>.

8 Puesta en marcha

Dirección IP 169.254.100.103 línea activa, ajuste de fábrica
Máscara subred 255.255.000.000
Pasarela 169.254.100.97
Servidor DNS 1 169.254.100.97
Servidor DNS 2 169.254.100.97
Reinicio red ☐
3. Ajustar la dirección IP de SIGMA CONTROL 2 acorde al esquema siguiente:

169.254.100.(SAM 4.0 número de la máquina +102)
(ajustes, ver capítulo 8.2.14).
Ajuste del modo de servicio SAM 4.0
La dirección IP del SAM 4.0 se ajusta en fábrica de manera estándar en SIGMA

CONTROL 2: 169.254.100.100 y no puede modificarse. Lo mismo sucede con el puerto
2000.
1. Abrir el menú 8.1.2.2 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – Conexiones –
SAM 4.0>.
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea SAM 4.0 activo:.
8.1.2.2 SAM 4.0 Menú
Estado Contador 0
No error
------------------------------
SAM 4.0 activo: ☑ Línea activa
Enviar
Dirección IP : 169.254.100.100

La casilla de control SAM 4.0 activo: parpadea.
La indicación del modo de servicio seleccionado parpadea.

8 Puesta en marcha
8. Ajustar el valor Enviar/recibir con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».

8.1.2.2 SAM 4.0 Menú
Estado Contador 0
No error
------------------------------
SAM 4.0 activo: ☑
Enviar/recibir Línea activa
Dirección IP : 169.254.100.100

10. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Arranqtd.
8.1.2.2 SAM 4.0 Menú
Dirección IP : 169.254.100.100
Puerto : 2000
······························
Error de comunicación : ☑
Arranq td: 15 s Línea activa
Timeout : 5s ☑

12. Ajustar el valor Arranq td en 30 s con la tecla «Arriba» o «Abajo».
8.1.2.2 SAM 4.0 Menú
Dirección IP : 169.254.100.100
Puerto : 2000
······························
Error de comunicación : ☑
Arranq td: 30 s Línea activa
Timeout : 5s ☑

Resultado El SIGMA CONTROL 2 se comunica con SAM 4.0 a través de SIGMA NETWORK.
La comunicación se desarrolla sin problemas mientras no se produzcan errores de comunicación
de SIGMA CONTROL 2 y SAM 4.0.

8 Puesta en marcha
8.7.2.1 Comportamiento en caso de avería de comunicación
Después de activar la tensión de alimentación, la vigilancia de averías de comunicación se supri‐

me durante un tiempo que puede ajustarse libremente a través del parámetro Arranq td. El ajuste
dependerá del tiempo que transcurre en el Bus master entre el restablecimiento de la tensión y el
comienzo de la comunicación a través del Bus.
Para la comunicación con SAM 4.0, deberá ajustarse el valor de Arranq td en 30 s.
SIGMA CONTROL 2 puede monitorizar la comunicación de bus a nivel del usuario. Para ello, el
maestro de bus lee un valor que cambia con cada ciclo de bus ("togglebit") y lo reenvía sin cam‐
bios. SIGMA CONTROL 2 notifica la existencia de una avería de comunicación cuando el valor no
experimenta ningún cambio durante un intervalo de tiempo mayor que el ajustado (Timeout).
La vigilancia de averías de comunicación se puede activar en caso necesario. Seleccione
para hacerlo la opción Enviar/recibir para el intercambio de datos. Puede activarse la vigilan‐
cia de averías de comunicación activando la casilla de control Error de comunicación.

8.1.2.2 SAM 4.0 Menú
Dirección IP : 169.254.100.100
Puerto : 2000
······························
Error de comunicación : ☑ Línea activa
Arranq td 30s
Timeout : 5s ☑
Ajustes para la conexión a SAM 4.0
Parámetro Ajuste de fábrica Valor ajustado

Casilla de control Error de comunicación Casilla ☑ activada 1)
Arranq td 30 s
Timeout 5s
Casilla de control Timeout Casilla ☑ activada
1)
Condición: Está ajustada la opción Enviar/recibir
Tab. 66 Parámetros de la vigilancia de averías de comunicación
8.7.3 Control mixto a través de módulo de comunicación

8.7.3.1 Esquema general
El SIGMA CONTROL 2 puede comunicarse con un control superior o con un puesto de mando por
medio de un módulo de comunicación opcional. Dependiendo de la opción de máquina elegida, el
módulo de comunicación irá montado de fábrica o puede instalarse como equipamiento posterior.
En ambos casos, el módulo de comunicación deberá ajustarse para el uso que corresponda en el
menú de SIGMA CONTROL 2.
Los siguientes módulos de comunicación KAESER están soportados por SIGMA CONTROL 2:
■ PROFIBUS (Opción C41)
■ Modbus (Opción C42)
■ DeviceNet (Opción C43)
■ Modbus TCP (Opción C44)

8 Puesta en marcha
■ PROFINET (Opción C45)

■ EtherNet/IP (opción C50)
Para poner en marcha el módulo de comunicación deberán cumplirse las condiciones siguientes:
■ El módulo de comunicación debe estar correctamente montado y conectado
■ El cableado hasta el maestro de bus debe estar listo
■ La máquina está parametrada como slave (asociada) en el busmaster
■ El busmaster está en funcionamiento
■ La alimentación eléctrica de la máquina está conectada
■ La máquina está conectada con la tecla «CON»
■ OFC/SFC: El modo de servicio Regulación de presión ha quedado ajustado
Si se cumplen todas las condiciones, proceda a la puesta en marcha del módulo de comuni‐
cación del modo siguiente:
La descripción siguiente se refiere a las versiones de software SIGMA CONTROL 2 actuales.
Si los ajustes de la máquina son diferentes, póngase en contacto con la empresa de asisten‐
cia técnica autorizada.
8.7.3.2 Poner en funcionamiento el módulo PROFIBUS
Máquina
1. Abra el menú 8.2 <Comunicación – Com-Module>.
2. Activar la casilla de control Com-Module Arranq.
El módulo de comunicación se activa. El tipo de módulo de comunicación se reconoce y se
indica en la línea Tipo.
3. Seleccionar la dirección de intercambio de datos:
► SIGMA CONTROL 2 ⇆ Busmaster (SIGMA CONTROL 2 envía los datos de procesos y reci‐
be datos de control): Enviar/recibir o Master: Ajustar la Com-Module.
► SIGMA CONTROL 2 ⇆ Busmaster (SIGMA CONTROL 2 envía los datos de procesos):
Enviar o Master: Ajustar SAM/JSON-RPC.
En caso de conexión a un SIGMA AIR MANAGER: Enviar/recibir o Master: Ajustar la Com-
Module.
4. Configure la dirección del esclavo (Slave Nº:). La gama de direcciones admisible abarca del 3
al -126. En caso de conexión a un SIGMA AIR MANAGER: Dirección del esclavo = Número
del compresor + 102
5. Ajustar el comportamiento en caso de avería del bus (ver siguiente capítulo: "Comportamiento
en caso de avería del bus").
6. Activar el módulo de comunicación con los parámetros ajustados. Activar la casilla de control
Reset.
Se activa el módulo de comunicación con los parámetros ajustados.
7. Timeout en caso de avería de bus activado.
Así se monitoriza la comunicación bus.
El número de detrás deEstado Contador (Run) cambia continuamente cuando la comunicación
está en marcha.
Comportamiento en caso de avería de bus
Necesario solo en máquinas.

8 Puesta en marcha
Después de activar la tensión de alimentación, la avería de bus se suprime durante un tiempo que
puede ajustarse libremente. El ajuste dependerá del tiempo que transcurre en el maestro de bus
entre el restablecimiento de la tensión y el comienzo de la comunicación a través del bus.

Arranq td 15 s SIGMA AIR MANAGER sin SIGMA AIR CONTROL plus:
30 s
SIGMA AIR MANAGER con SIGMA AIR CONTROL plus:
40 s
Tab. 67 Ajuste de los parámetros Arranq td
SIGMA CONTROL 2 monitoriza la comunicación bus a nivel de protocolo (PROFIBUS). Si hay una
casilla de control detrás de Error de comunicación, la monitorización podrá desactivarse desacti‐
vando la casilla de control en modo Enviar.
SIGMA CONTROL 2 puede vigilar la comunicación bus a nivel de usuario en el modo Enviar/
recibir o Master: Com-Module. Para ello, el maestro de bus lee un valor que cambia con cada ciclo
de bus ("togglebit") y lo reenvía sin cambios. SIGMA CONTROL 2 notifica la existencia de una
avería de bus cuando el valor no experimenta ningún cambio durante un intervalo de tiempo ma‐
yor que el ajustado (Timeout). La monitorización puede activarse marcando la casilla ☑ correspon‐
diente.
En caso de conexión a un SIGMA AIR MANAGER, efectúe los siguientes ajustes:

Timeout 5s 5s
Monitorización Casilla ☑ activada Casilla ☑ activada
Tab. 68 Ajuste de los parámetros Timeout
➤ Para los ajustes necesarios, proceda como hemos descrito anteriormente.
8.7.3.3 Poner en funcionamiento el módulo Modbus
Máquina

be datos de control): Enviar/recibir o Master: Ajustar los módulos Com.
4. Configure la dirección del esclavo (Slave Nº:).

8 Puesta en marcha
6. Ajustar parámetros bus.

Ajustar la velocidad de transmisión, número de los bits de parada, paridad, timeout y modus
acorde a los requisitos del busmaster. Para posibilidades de ajuste y ajustes de fábrica, ver
capítulo 2.
7. Activar el módulo de comunicación con los parámetros ajustados:
8. Activar la casilla de control Reset.
Comunicación con el Busmaster está en marcha.
Así se monitoriza la comunicación bus. El número de detrás deEstado Contador (Run) cambia
continuamente cuando la comunicación está en marcha.

Arranq td 15 s
SIGMA CONTROL 2 monitoriza la comunicación bus a nivel de protocolo (Modbus). Si hay una
yor que el ajustado (Timeout). Puede conectarse la monitorización activando la casilla de control.

Timeout 5s
Monitorización Casilla ☑ activada
8.7.3.4 Poner en funcionamiento el módulo Modbus TCP
Máquina

8 Puesta en marcha

5. Ajustar los parámetros IP de la manera descrita a continuación:
Usar DHCP No usar DHCP
1. Activar la casilla de control DHCP. 1. Desactivar la casilla de control DHCP.
2. Aceptar los parámetros IP activando la casi‐ 2. Ajustar la Dirección IP.
lla de control Usar ajustes IP. 3. Ajustar la Máscara subred.
Se activa el módulo de comunicación con
4. Ajustar la dirección Pasarela.
los parámetros ajustados.
5. Ajustar la dirección Servidor DNS 1 (opcio‐
Comunicación con el Busmaster está en
nal)
marcha.
Timeout en caso de avería de bus activado.
nal)
Así se monitoriza la comunicación bus. El
7. Aceptar los parámetros IP activando la casi‐
número de detrás deEstado Contador (Run)
lla de control Usar ajustes IP.
cambia continuamente cuando la comunica‐
ción está en marcha.
marcha.

Arranq td 15 s
SIGMA CONTROL 2 monitoriza la comunicación bus a nivel de protocolo (Modbus TCP). Si hay
una casilla de control detrás de Error de comunicación, la monitorización podrá desactivarse de‐
sactivando la casilla de control en modo Enviar.

8 Puesta en marcha
SIGMA CONTROL 2 puede vigilar la comunicación bus a nivel de usuario en modo Enviar/recibir o
Master: Com-Module. Para ello, el maestro de bus lee un valor que cambia con cada ciclo de bus
("togglebit") y lo reenvía sin cambios. SIGMA CONTROL 2 notifica la existencia de una avería de
bus cuando el valor no experimenta ningún cambio durante un intervalo de tiempo mayor que el
ajustado (Timeout). Puede conectarse la monitorización activando la casilla de control.

Timeout 5s
8.7.3.5 Poner en funcionamiento el módulo DeviceNet
Máquina

4. Configure la dirección del esclavo (Slave Nº:).
6. Activar el módulo de comunicación con los parámetros ajustados.
Comunicación con el Busmaster está en marcha.
Cambio de la velocidad de transmisión de datos en el master bus durante el funcionamiento.
➤ Sincronizar el módulo de comunicación activando la casilla de control Reset.

8 Puesta en marcha

Arranq td 15 s
SIGMA CONTROL 2 monitoriza la comunicación bus a nivel de protocolo (SIGMA CONTROL 2).
Si hay una casilla de control detrás de Error de comunicación, la monitorización podrá desactivar‐
se desactivando la casilla de control en modo Enviar.

Timeout 5s
8.7.3.6 Poner en funcionamiento el módulo PROFINET
Máquina

4. Introducir el nombre de la estación.
Por medio del nombre de la estación, identifica el Busmaster SIGMA CONTROL 2.
5. Desactivar el uso de los ajustes IP eliminando la marca detrás de Usar ajustes IP. El Busmas‐
ter determina la dirección IP, que solamente se visualiza en SIGMA CONTROL 2.
7. Activar el módulo de comunicación con los parámetros ajustados:
Comunicación con el Busmaster está en marcha. La dirección IP dada por el Busmaster se
visualiza en SIGMA CONTROL 2.

8 Puesta en marcha


Arranq td 15 s SIGMA AIR MANAGER sin SIGMA AIR CONTROL plus:
30 s
SIGMA AIR MANAGER con SIGMA AIR CONTROL plus:
40 s
SIGMA CONTROL 2 monitoriza la comunicación bus a nivel de protocolo (PROFINET). Si hay una

Timeout 5s
8.7.3.7 Poner en funcionamiento el módulo de EtherNet/IP
Máquina


8 Puesta en marcha

5. Ajustar los parámetros IP de la manera descrita a continuación:
Usar DHCP No usar DHCP
1. Activar la casilla de control DHCP. 1. Desactivar la casilla de control DHCP.
2. Aceptar los parámetros IP activando la casi‐ 2. Ajustar la Dirección IP.
lla de control Usar ajustes IP. 3. Ajustar la Máscara subred.
4. Ajustar la dirección Pasarela.
nal)
marcha.
nal)
7. Aceptar los parámetros IP activando la casi‐
lla de control Usar ajustes IP.
marcha.

Arranq td 15 s
SIGMA CONTROL 2 monitoriza la comunicación bus a nivel de protocolo (SIGMA CONTROL 2).
Si hay una casilla de control detrás de Error de comunicación, la monitorización podrá desactivar‐
se desactivando la casilla de control en modo Enviar.

8 Puesta en marcha
SIGMA CONTROL 2 puede monitorizar la comunicación bus a nivel de usuario en modo Enviar/

Timeout 5s
8.7.3.8 Activación del control remoto
8.7.4 Control mixto de dos máquinas en servicio master-slave

2 máquinas con SIGMA CONTROL 2 funcionan juntas en una misma red de aire comprimido. La
máquina master regula la máquina con el controlador configurado como slave.
Para que las dos máquinas funcionen en servicio redundante deberán configurarse las cone‐
xiones y los ajustes de ambos controladores de forma idéntica.
Para que 2 máquinas con SIGMA CONTROL 2 puedan funcionar en servicio combinado, sus
controladores deberán disponer de la misma versión de software.
➤ Realice los ajustes tal y como se describe en la tabla 79.
Controlador Procedimiento Capítulo

Ambos Establecimiento de la conexión eléctrica 8.7.4.1
Ambos Ajustar las direcciones IP para ethernet 8.7.4.2 y 8.7.4.3
Ambos Activar el controlador como master o como slave 8.7.4.2 y 8.7.4.3
Ambos Ajustar las presiones nominales correspondientes 8.7.4.2 y 8.7.4.3
Esclavo Activación del control remoto 8.7.4.2 y 8.7.4.3
Ambos Ajustar la compensación de carga 8.7.4.5
Tab. 79 Ajustar el esquema master-slave
8.7.4.1 Establecimiento de la conexión eléctrica
Para establecer la conexión de red por medio de SIGMA NETWORK o de ethernet se necesitarán
los accesorios siguientes:
■ Cable SIGMA NETWORK (7.9679.0) o cable de ethernet, máximo 100 m por conexión
■ Dependiendo de la máquina con SIGMA CONTROL 2 :
─ Equipamiento posterior LAN RJ45 (7.5250.01870)
■ Para la conexión de las máquinas a una red (LAN) o Switch:
─ 2 clavijas RJ45 (7.7628.1)

8 Puesta en marcha
➤ Realizar la conexión eléctrica según cada caso. Para más detalles, ver instrucciones de mon‐
taje del equipamiento posterior LAN RJ45 (7.5250.01870)
Realizar la conexión de ethernet
Utilice un cable cruzado de ethernet para la conexión directa de dos máquinas.
Fig. 31 Conexión directa de dos SIGMA CONTROL 2

1 Controlador de la máquina 1 (modo de 4 Controlador máquina 2 (modo de servicio
servicio master) slave)
2 Interfaz ethernet X1 5 Interfaz ethernet X1
3 Cable de ethernet, cruzado
➤ Colocar el cable de ethernet entre las dos máquinas.

Para la conexión de máquinas a una red (LAN) o Switch (por ejemplo, si se usa
KAESER CONNECT).
➤ Instalar un cable de ethernet desde cada máquina hacia la conexión a la red (LAN) o Switch.
Conectar el cable de ethernet a la máquina
Para cada máquina:

1. Introducir el cable de ethernet en la máquina y en el armario eléctrico de la máquina a través
de una atornilladura EMC.
2. Conducir el cable de ethernet a través de los conductos para cables a SIGMA CONTROL 2.
Utilice el campo de 24 V (cableado azul) de los conductos.
3. Montar una clavija RJ45 en el extremo del cable.
4. Meter la clavija RJ45 en la interfaz de ethernet X1 an SIGMA CONTROL 2 hasta que quede
bien encajada.
Para la conexión de máquinas a una conexión de red (LAN) o Switch
Conectar el cable de ethernet para cada máquina a la conexión de red (LAN) o Switch:

8 Puesta en marcha
1. Montar una clavija RJ45 en el extremo del cable.

2. Meter la clavija RJ45 en la toma de conexión a la red hasta que quede bien encajada.
8.7.4.2 Ajustar el controlador de la máquina 1 como master
Condición Se ha establecido la conexión eléctrica

Configuración de la IP
Los controladores de ambas máquinas deben contar con direcciones IP distintas en caso de una
conexión directa entre ellas.
Ejemplo:
■ Dirección IP Controlador máquina 1 (master): 169.254.100.101
■ Dirección IP Controlador máquina 2 (slave): 169.254.100.102

1. Ajustar Dirección IP para master: ver capítulo 8.2.14,

Dirección IP ver ejemplo arriba.
La dirección IP de la máquina 1 (master) está ajustada correctamente.
2. Abrir el menú 8.1.2.1 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – Conexiones – SIGMA
CONTROL 2>.
3. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Modo.
5. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», ajuste la máquina 1 al modo de servicio Master.
8.1.2.1 SIGMA CONTROL 2 Menú
Estado Run 1¦Error 0
------------------------------
Modo : Master Línea activa
Puerto : 2001
······························
Socio de comunicación

9. Ajustar la dirección IP del asociado (slave, ver ejemplo de arriba).
La dirección IP de la máquina 2 (slave) está ajustada correctamente.

8 Puesta en marcha
Ajustar la compensación de carga
➤ Ajustar la compensación de presión; ver capítulo 8.7.4.5.
Resultado El controlador de la máquina 1 ha quedado ajustado como master.
8.7.4.3 Ajustar el controlador de la máquina 2 como slave

Configuración de la IP del slave
Los controladores de ambas máquinas deben contar con direcciones IP distintas en caso de una
conexión directa entre ellas.
Ejemplo:
■ Dirección IP Controlador máquina 1 (master): 169.254.100.101
■ Dirección IP Controlador máquina 2 (slave): 169.254.100.102

1. Ajustar Dirección IP para slave: ver capítulo 8.2.14,

Dirección IP ver ejemplo arriba.
La dirección IP de la máquina 2 (slave) está ajustada correctamente.
2. Abrir el menú 8.1.2.1 <Comunicación – Ethernet/SIGMA NETWORK – Conexiones – SIGMA
CONTROL 2>.
3. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Modo.
5. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», ajuste la máquina 2 al modo de servicio Slave.
8.1.2.1 SIGMA CONTROL 2 Menú
Estado Run 1¦Error 0
------------------------------
Modo : Slave Línea activa
Puerto : 2001
······························
Socio de comunicación

9. Ajustar la dirección IP del asociado (master, ver ejemplo de arriba).
La dirección IP de la máquina 1 (master está ajustada correctamente.

8 Puesta en marcha
Ajustar la compensación de carga
➤ Ajustar la compensación de presión; ver capítulo 8.7.4.5.
Activación del control remoto
Resultado El control remoto está activado

El controlador de la máquina 2 ha quedado ajustado como slave.
8.7.4.4 Conectar ambas máquinas
➤ Apretar la tecla «CON» de las dos máquinas.

El diodo luminoso CON se ilumina en verde en ambas máquinas.
8.7.4.5 Compensación de presión
Puede ajustarse una compensación de presión para las dos máquinas. Sin compensación activa
de la presión, las máquinas funcionarán en modo conmutación en caso de avería (servicio redun‐
dante).
La compensación de presión se activa solamente en la máquina 1 (master).
Ajustar la compensación de presión para máquina 1 y máquina 2
1. Abra el menú 4.1 <Mantenimiento – Reparto carga master-slave>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Reparto carga.
4.1 Reparto carga master-slave
Reparto carga ☐ Línea activa , casilla de control inactiva
dt horas mantenimiento 5h
Mant. equipo master 1h
Mant equipo slave 1h
Estado master preparado
Estado slave preparado

4.1 Reparto carga master-slave
Reparto carga ☑ Línea activa, casilla de control activa
dt horas mantenimiento 5h
Mant. equipo master 1h
Mant equipo slave 1h
Estado master preparado
Estado slave preparado

8 Puesta en marcha
8.8 Ajuste de las señales de entrada y salida

Resultado La compensación de presión ha quedado ajustada.

Las entradas y salidas analógicas y digitales del controlador pueden usarse para avisos y/o funcio‐
nes específicas del cliente.
Las distintas posibilidades se exponen en los capítulos siguientes:

■ 8.8.1: Salida de los estados de servicio de la máquina por medio de salidas digitales
■ 8.8.2: Salida de las señales digitales de entrada en la pantalla
■ 8.8.3: Conmutación y/o generación de avisos con umbrales
El controlador sólo permite la asignación a entradas y salidas libres.

Si al realizar la asignación se topa con una entrada o salida ya ocupada, el controlador la
rechazará.
Para otras entradas libres, ver esquema de conexiones de la máquina.
➤ Las entradas y las salidas se ajustan de la manera descrita a continuación.
8.8.1 Salida de los estados de servicio de la máquina por medio de salidas digitales
Los estados de servicio importantes de la máquina estarán disponibles como señal digital vía con‐
tactos sin potencial.
Cada salida puede asignarse sólo una vez.
Se pueden visualizar los mensajes siguientes:

Mensaje Explicación Salida
Controlador con Controlador conectado
MARCHA EN CARGA La máquina está en el punto de servicio MARCHA EN VACÍO.
Avería colectiva Se ha producido una avería
Aviso colectivo Se ha producido un aviso de advertencia
Tab. 80 Señales de salida asignadas
8.8.1.1 Menú Funciones DO
El aviso elegido puede asignarse a una salida digital libre (DOR o DOT.

8 Puesta en marcha
1. Abra el menú 5.10.1 <Configuración – I/O-periferia – Funciones DO>.

Se visualiza el menú con la lista de avisos disponibles y las salidas asignadas.
5.10.1 Funciones DO Menú
Marcha en carga Línea activa
DOR1.05 ☐ ¦ Lógica : +
······························
Controlador con
······························
8.8.1.2 Asignar un aviso a una salida
1. Seleccionar con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo» el mensaje deseado.

2. Presionar la tecla «Abajo» una vez.
Salida DOR seleccionada
La indicación de la salida con el aviso seleccionado parpadea.
5.10.1 Funciones DO Menú
Marcha en carga
DOR1.05 ok ☐ ¦ Lógica : + Línea activa con salida asignada
······························
Controlador con
······························
4. Seleccionar con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo» una salida libre.

La casilla de control parpadea.
La casilla de control asignada a la salida está activada.
Una vez que el aviso está correctamente asignado a su salida y activado, aparecerá en la
pantalla la indicación ok.
10. En caso necesario,ajuste la opción Lógica.
Resultado Se visualiza el mensaje sobre el estado de servicio a través de la salida digital asignada.
¿Necesita un representación general de las señales de salida asignadas?

➤ Apunte la salida seleccionada en la tabla 8082.

8 Puesta en marcha
8.8.2 Salida de las señales digitales de entrada en la pantalla

Además de los avisos de avería y de advertencia definidos es posible visualizar otras tres señales
de entrada libremente seleccionables con un mensaje en la pantalla. Los capítulos 10.2 y 10.3
incluyen una lista de los avisos de avería y de advertencia. Encontrará información sobre las en‐
tradas libres en en plano de conexiones de la máquina.
Una entrada puede clasificarse como aviso de avería, de advertencia o de servicio. Para suprimir
un rebote de contacto o problemas similares, se puede retardar la señal de entrada por un periodo
ajustable. Así se garantiza que la señal de entrada tenga que estar activa durante un periodo míni‐
mo antes de que siga procesándose como mensaje.
Si se clasifica una señal de entrada como avería, el controlador que registra la entrada de la
señal entra en estado de alarma y desconecta la máquina.
Esquema general
Los ajustes se realizan en el menú Aviso externo
■ Introducir el texto del mensaje
■ Asignar y activar entrada
■ Ajustar el tiempo de retardo
■ Ajuste de la lógica
■ Asignar y activar salida
■ Seleccionar el tipo de mensaje
■ Activar el mensaje
8.8.2.1 Menú Aviso externo

1. Abra el menú 5.10.2 <Configuración – I/O-periferia – Aviso externo>.

Se visualiza el menú Aviso externo.
5.10.2 Aviso externo Menú
▶1 Aviso externo 1 Línea activa con mensaje externo nº 1
▶2 Aviso externo 2
▶3 Aviso externo 3
8.8.2.2 Introducir el texto del mensaje
En el siguiente ejemplo se selecciona Aviso externo 1.

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Aviso externo 1.

8 Puesta en marcha

Se visualiza el menú Aviso externo 1.
5.10.2.1 Aviso externo 1 Menú
Aviso externo 1 Texto del aviso
DI1.06 ☐ ninguna entrada seleccionada
td: 0s ¦ Lógica : + Lógica
DOR1.04 ☐
Advertencia ☑ Tipo de mensaje (funcionamiento, avería, adverten‐
cia)

El cursor se encuentran en el primer carácter del texto del aviso.
Se muestra una columna con una selección de caracteres.
El carácter seleccionado parpadea.
4. Seleccionar con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo» el carácter deseado.
El cursor pasa al carácter siguiente del texto del aviso.
6. Introducir el resto de caracteres para completar el texto del aviso de la misma manera.
Texto del aviso creado.
8.8.2.3 Asignar y activar entrada
1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea DI.

3. Con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo», seleccione la entrada.
DI1.07 ☐ Entrada seleccionada
DOR1.04 ☐
cia)


8 Puesta en marcha

DI1.07 ok ☑ Entrada seleccionada
DOR1.04 ☐
cia)

La entrada queda asignada y activada.
8.8.2.4 Ajustar el tiempo de retardo
El tiempo de retardo puede ajustarse entre 0 y 600 segundos. Con la tecla «Abajo» se des‐
ciende a partir de un valor inicial de 600, mientras que con la tecla «Arriba» se parte de
0 (cero) y se va subiendo en pasos de un segundo.
1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea td.
La indicación para el tiempo de retardo td parpadea.
td: 0s ¦ Lógica : + Tiempo de retardo td (time delay) ajustado
DOR1.04 ☐
cia)
3. Ajustar el tiempo de retardo en segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».

Resultado El tiempo de retardo td está ajustado.
8.8.2.5 Ajuste de la lógica
Ajustes posibles de la lógica:

Mensaje de Símbolo
24 V +
0V -
Tab. 81 Ajustes de la lógica

8 Puesta en marcha

La casilla de control Lógica parpadea.
4. Elija el comportamiento deseado pulsando la tecla «Arriba» o«Abajo», ver tabla 81.
td: 0s ¦ Lógica : + Línea activa; ajuste de la casilla de control Lógica
DOR1.04 ☐
cia)
Resultado Para los mensajes de 24 V esta ajustada la lógica con el símbolo +.
8.8.2.6 Ajustar el tipo de aviso
1. Seleccione con las teclas «Arriba» y «Abajo» la línea para el tipo de aviso.
La indicación para el tipo de aviso parpadea.
3. Seleccione el tipo de aviso con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
td: 0s ¦ Lógica : +
DOR1.04 ☐
Advertencia ☑ Ejemplo: Tipo de aviso Advertencia

El tipo de aviso ha quedado ajustado.
8.8.2.7 Asignar y activar salida
1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea DOR.

La indicación para la salida DOR parpadea.
3. Seleccione la salida con las teclas «Arriba» y «Abajo».

8 Puesta en marcha

td: 0s ¦ Lógica :
DOR1.04 ☑ Salida seleccionada y activada
Advertencia ☑ Ejemplo: Tipo de aviso Advertencia

La casilla de control asignada a la salida parpadea.
La salida queda asignada y activada.
Resultado La señal de la entrada digital DI está disponible como Aviso externo 1 y como salida en la salida
seleccionada DOR.
8.8.3 Conmutación y/o generación de avisos con umbrales

Algunos valores de medición del controlador pueden usarse para avisos y/o funciones de conmu‐
tación específicas del cliente.
Están disponibles los siguientes valores de medición:

Dato de Explicación Mensaje # Salida
medición
p1 Umbral para presión p1 (presión de aspiración) 0092 B/A/A
p2 Umbral para presión p2 (presión final) 0093 B/A/A
T1 Umbral para temperatura T1 (temperatura de aspiración) 0094 B/A/A
T2 Umbral para temperatura T2 (temperatura final de compre‐ 0095 B/A/A
sión)
T3 Umbral de temperatura T3 (temperatura del aceite lado de 0097 B
control (soplante de tornillo)) 0098 A
0097 A
T_S Umbral de temperatura T_S (temperatura bajo la capota si‐ 0098 B
lenciadora ) 0099 A
0098 A
Velocidad del Umbral para velocidad de giro 0096 B/A/A
bloque 1)
1)
Tab. 82 Valores de medición disponibles

8 Puesta en marcha
Ejemplo: Ajuste para la presión de aspiración p1.
1. Abra el menú 5.10.3 <Configuración – I/O-periferia – Interruptor>.

Se visualiza un menú con la lista de valores de medición disponibles.
5.10.3 Interruptor Menú
▶1 p1 Línea activa
▶2 p2
▶3 T1
▶4 T2
▶5 T3
▶6 T_S
2. Seleccione el valor de medición deseado con la tecla «Arriba» o «Abajo».

Se visualiza el menú para el valor de medición seleccionado (en el ejemplo, p1).
5.10.3.1 p1 Menú
activo: ☐ Línea activa con casilla de control
······························
SP: 0.40bar ¦ SD: 0.0bar Punto de conmutación (SP) y diferencia de conmu‐
tación (SD)
td 0s ¦ Lógica + Tiempo de retardo (td) y lógica
DOR1.01 ☐ Salida DOR
DOT1.01 ☐ Salida DOT
8.8.3.1 Ajustar el punto de conmutación y la diferencia de conmutación
1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea SP.

5.10.3.1 p1 Menú
activo: ☐
······························
SP: 0.40bar ¦ SD: −0.2bar Punto de conmutación (SP) y diferencia de conmu‐
tación (SD)

La indicación del umbral actual para el punto de conmutación parpadea.
3. Ajustar el umbral SP con la tecla «Arriba» o «Abajo».

8 Puesta en marcha

5. En caso necesario, adapte del mismo modo el valor para SD.
Resultado Quedan ajustados el umbral del punto de conmutación SP y la diferencia de conmutación SD.
8.8.3.2 Ajustar el tiempo de retardo
El tiempo de retardo puede ajustarse entre 0 y 600 segundos. Con la tecla «Abajo» se des‐
ciende a partir de un valor inicial de 600, mientras que con la tecla «Arriba» se parte de
0 (cero) y se va subiendo en pasos de un segundo.
La indicación para el tiempo de retardo td parpadea.
5.10.3.1 p1 Menú
activo: ☐
······························
tación (SD)
3. Ajustar el tiempo de retardo en segundos con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».

Resultado El tiempo de retardo td está ajustado.
8.8.3.3 Asignar y activar salida
Al alcanzarse el umbral, puede conmutarse una salida digital DOR.

1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea DOR.
La indicación para la salida DOR parpadea.
3. Seleccione la salida con las teclas «Arriba» y «Abajo».
5.10.3.1 p1 Menú
activo: ☐
······························
tación (SD)
DOR1.03 ok ☑ Salida DOR

8 Puesta en marcha

La casilla de control asignada a la salida parpadea.
La salida queda asignada y activada.
8.8.3.4 Ajustar el tipo de aviso
1. Seleccione con las teclas «Arriba» y «Abajo» la línea para el tipo de aviso.
La indicación para el tipo de aviso parpadea.
3. Seleccione el tipo de aviso con la tecla «Arriba» o la tecla «Abajo».
5.10.3.1 p1 Menú
······························
tación (SD)
Advertencia ☑ Tipo de aviso

La casilla de control asignada al tipo de aviso parpadea.
Se ha activado el aviso.
Resultado El tipo de aviso queda seleccionado y activado.
8.8.3.5 Activación del umbral

8 Puesta en marcha
8.9 Activación de la confirmación remota

5.10.3.1 p1 Menú
activo: ☑ Línea activa con casilla de control
······························
tación (SD)

El umbral queda seleccionado y activado.
Resultado En el ejemplo mostrado arriba, el punto de conmutación para p1 está ajustado y activado. Si se
alcanza o se sobrepasa la presión y se mantiene más tiempo que el tiempo de retardo ajustado td,
se genera el aviso con el tipo de aviso ajustado y conmuta la salida ajustada DOR. Si la presión
cae por debajo del punto de conmutación SP + diferencia de conmutación SD, se resetean el avi‐
so y la salida. El patrón de conmutación se invierte ajustando “-” del parámetro Lógica.
El ajuste para los otros valores de medición se realizan del mismo modo.

Si envía avisos de advertencia o de avería a un puesto de control remoto a través de una salida,
puede ser conveniente confirmarlos desde ese puesto de control.
Si se confirma un aviso sin haber eliminado su causa, pueden producirse daños en la máqui‐
na.
Los avisos relevantes para la seguridad de "Parada de emergencia" y "Señal de retorno del
protector de red" no pueden confirmarse en remoto.
Deben cumplirse las siguientes condiciones:

■ Está activada la función de "Confirmación remota".
■ El control remoto está activado
PRECAUCIÓN
¡Daños en la máquina al confirmar un aviso sin tener en cuenta la causa del fallo!
➤ Averiguar la causa de la avería
PELIGRO
Riesgo de desplazamiento por arranque repentino de la máquina
➤ Si el control tiene activada la confirmación remota y se encuentra en el estadoCON/
AVERÍA deberá contarse con un cambio al estado CON por medio de una confirmación
remota y con que la soplante se ponga en marcha. Ver capítulo 5.8.

8 Puesta en marcha
8.9.1 Ajuste de la función de confirmación remota

Condición Conexión eléctrica por medio de DI 1.05 – Borne -X15: 7+8 ha sido realizado

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Confirmar avisos.
Señal de vacío
DI1.09 ☐
······························
Confirmar avisos
DI1.05 ☐
······························

Entrada DI seleccionada.
Señal de vacío
DI1.09 ☐
······························
Confirmar avisos
······························
Resultado La función de confirmación remota está activada.

8 Puesta en marcha
8.10 Comportamiento averías
Activación del control remoto
Resultado El control remoto está activado.
Resultado Ahora pueden confirmarse los avisos de advertencia desde un puesto de control remoto.
8.10 Comportamiento averías

Es posible ajustar el comportamiento cuando se produce un error durante la comunicación en ser‐
vicio mixto o al recibir valores de medición de los sensores externos.
Es posible indicar o ajustar las siguientes funciones:

■ Comunicación
─ SAM 4.0
─ Com-Module
■ Sensores
─ AII1.02 (Con código de acceso 2 solo indicación)
En el siguiente ejemplo se ajusta el comportamiento en servicio mixto con SAM 4.0.
1. Abra el menú 11.1.1 <Comportamiento averías – Comunicación – SAM 4.0>.

11.1.1 SAM 4.0 Menú
Enviar/recibir Línea activa
Señal de carga
Carga Opción Carga
2. Seleccionar la línea superior con la tecla «Arriba» o «Abajo».

4. Ajustar la opción Enviar/recibir con la tecla «Arriba» o «Abajo».
6. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Señal de carga.
9. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», proceda al ajuste de la opción Carga o preparado.

8 Puesta en marcha
8.11 Puesta en marcha de la máquina
Resultado En caso de que se produzca una avería en la comunicación en servicio mixto y de que no haya
parametrizada ninguna señal externa, la soplante cambia al estado de servicio ajustado en este
menú.
➤ Los ajustes para Com-Module se realizan del mismo modo.
8.11 Puesta en marcha de la máquina

Verificación de los ajustes del controlador Apartado ¿Cumplido?
➤ ¿Idioma correctamente ajustado? 8.2.2
➤ ¿Fecha y hora ajustadas correctamente? 8.2.8
➤ ¿Formatos de indicación ajustados correctamente? 8.2.10
➤ OFC/SFC: ¿Modo de servicio ajustado correctamente? 8.6
Tab. 83 Lista de control para puesta en marcha de la máquina
1. No ponga en marcha la máquina hasta haberse asegurado de que se cumplen todos los pun‐
tos de la lista de control.
Una vez que la máquina recibe tensión, el controlador empieza a efectuar una autoverifica‐
ción.
La pantalla y el diodo luminoso de Controlador tiene tensión se encienden.
En la primera línea de la pantalla se muestran la presión de servicio actual, la hora y la tempe‐
ratura final de compresión.
La pantalla de servicio muestra un diagrama de flujo de las tuberías y los instrumentos.
2. Prosiga con la puesta en marcha tal como se describe en el capítulo "Puesta en marcha" del
manual de servicio de la máquina.

9 Funcionamiento
9.1 Conexión y desconexión
9 Funcionamiento
9.1 Conexión y desconexión
Conecte siempre la máquina con la tecla «CON» y desconéctela con la tecla «DES».
Condición El usuario ha instalado un disyuntor.
Fig. 33 Conexión y desconexión

7 TECLA «CON» 14 Diodo luminoso°MARCHA EN VACÍO
8 Tecla «DES» 15 Diodo luminoso MARCHA EN CARGA
13 Tecla «MARCHA EN CARGA/VACÍO» 16 Diodo luminoso Tensión en controlador
9.1.1 Conexión
Condición No debe haber personal trabajando en la máquina.
Cerradas todas las puertas de mantenimiento, colocados y bloqueados los paneles.
Se observan las condiciones ambientales acorde al capítulo «Condiciones para el montaje y el
servicio»
1. Conecte el dispositivo interruptor de la red instalado por el propietario.

2. Arrancar la máquina y esperar a que se inicie SIGMA CONTROL 2.
El diodo luminoso El controlador recibe tensión 16 se ilumina en verde.
3. Presionar la tecla°«CON» 7 .
El diodo luminoso CON se ilumina en verde.
El tiempo de funcionamiento mínimo para la limitación de la frecuencia de arranque está activo en

los modos de servicio Control remoto y Control in situ. La frecuencia de arranque se aplica solo a
máquinas con arranque estrella-triángulo.
Tiempo de estrella Arranques del motor por hora
<10 s 6
En el caso de soplantes de tornillo, añadir 2 minutos de pause entre DES y CON

9 Funcionamiento
9.2 Desconexión en caso de emergencia
Tiempo de estrella Arranques del motor por hora

≥10 s 4
En el caso de soplantes de tornillo, añadir 2 minutos de pause entre DES y CON
Tab. 84 Número máximo de arranques del motor por hora
Rearranque automático
Si se produce un corte de corriente, la máquina no estará bloqueada contra un arranque automáti‐

co.
Tan pronto como se haya restablecido la alimentación de corriente, la máquina puede arrancar au‐
tomáticamente.
➤ La función "Rearranque automático" está desactivada de fábrica.
Para ajustar esta función, ver capítulo 8.5.3.
9.1.2 Desconexión
1. Pulse la tecla «DES».
Cuando la máquina conmuta a MARCHA EN VACÍO (según configuración) y durante la mar‐
cha en inercia del ventilador parpadea el diodo luminoso CON. En cuanto termina el proceso
de desconexión automática, el diodo CON se apaga.
2. Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red y asegúrelo para que no pueda
volver a conectarse.
Resultado El diodo luminoso Tensión en controlador se apaga. La máquina está totalmente parada y desco‐
nectada de la alimentación eléctrica.
¿Desea que la máquina se desconecte de inmediato en casos excepcionales y no puede es‐

perar hasta que haya terminado el proceso de desconexión automática?
➤ Pulse otra vez la tecla «DES».
El accionamiento del compresor y el ventilador de la capota silenciadora se desconectan
de inmediato.
9.2 Desconexión en caso de emergencia

El pulsador de PARADA DE EMERGENCIA se encuentra debajo del controlador.
Fig. 34 Desconexión en caso de emergencia

22 Botón PARADA DE EMERGENCIA

9 Funcionamiento
9.3 Confirmar avisos de avería y advertencia
Desconexión
➤ Pulsado el botón de PARADA DE EMERGENCIA.

El compresor se para cuando se acciona el pulsador PARADA DE EMERGENCIA. La máqui‐
na sigue conectada de la alimentación eléctrica.
Resultado Después de haber activado el botón de PARADA DE EMERGENCIA, éste queda bloqueado.
La máquina conectada se para y se asegura automáticamente para evitar un rearranque.
Conexión
Condición Reparada la avería
1. Desbloquear el botón de PARADA DE EMERGENCIA girándolo en el sentido que indica la fle‐

cha.
2. Confirmar el aviso de avería presionando la tecla de confirmación.
Resultado Se puede volver a conectarse la máquina.

La indicación de un aviso se realiza según el principio del valor nuevo. La confirmación de los avi‐
sos de advertencia y de avería puede realizarse directamente después de Aviso entra oAviso sale
La condición para confirmar los avisos de advertencia y de avería es haber resuelto siempre el
problema al que se refieren.
Secuencia del aviso 1 Indicación
Aviso entra El LED parpadea
El aviso se confirma LED encendido
Aviso sale El LED se apaga
Tab. 85 Secuencia del aviso 1
Secuencia del aviso 2 Indicación

aviso recibido El LED parpadea
aviso enviado El LED parpadea
El aviso se confirma El LED se apaga
Tab. 86 Secuencia del aviso 2

9 Funcionamiento
Fig. 35 Confirmar avisos

17 Diodo luminoso advertencia (amarillo)
20 Diodo luminoso avería (rojo)
21 Tecla «Confirmación»
Aviso de avería
En caso de un aviso de avería, la máquina se desconecta automáticamente.

El diodo luminoso rojo Avería parpadea.
Condición Reparada la avería
➤ Pulse la tecla «Confirmar» para confirmar la avería.

El diodo luminoso Avería se apaga. La máquina está de nuevo lista para el servicio.
La máquina se ha detenido por medio del botón de PARADA DE EMERGENCIA.
➤ Primero, desbloquee el botón de PARADA DE EMERGENCIA girándolo en la dirección
que indica la flecha.
➤ Después, confirme el aviso de avería.
más información Encontrará una lista de los posibles avisos de avería durante el funcionamiento en el capítulo 10.2.
Aviso de advertencia
Cuando sea necesario realizar un trabajo de mantenimiento o se avise una avería, parpadeará el
diodo amarillo Advertencia.
Condición Eliminado el peligro de avería

Mantenimiento realizado
➤ Pulse la tecla «Confirmar» para confirmar el aviso de advertencia.

El diodo luminoso Advertencia se apaga. La máquina está de nuevo lista para el servicio.
más información En el capítulo 10.3 encontrará una lista de los mensajes de advertencia posibles durante el funcio‐
namiento.

9 Funcionamiento
9.4 Visualización de avisos

En el menú <1.1 - Avisos> puede consultarse la siguiente información:
■ Avisos actuales
─ Última avería
─ Última advertencia
─ Número de averías o advertencias actuales
■ Historia de avisos: Avisos de las últimas 1000 incidencias guardadas, incluidos los avisos de
avería y de advertencia
─ Avisos soplante
─ Avisos diagnóstico
─ Avisos sistema
La información de un aviso se presenta en tres líneas de la pantalla:

Línea Submenú/segmento/texto
1 Submenú seleccionado:
■ Avisos soplante
■ Avisos diagnóstico
■ Avisos sistema
2 Segmento:
■ Número de aviso
■ Tipo de aviso
■ Estado del mensaje
■ Fecha del aviso
■ Hora del aviso
3 Texto:
■ Texto del aviso
■ –
Tab. 87 Información de un aviso
El tipo y el estado del aviso se abrevian:

Segmento Indicación Significado
Número de aviso 0059 (ejemplo) Mensaje 0059
Tipo de aviso A Aviso de advertencia/mantenimiento
A Avería
Estado del mensaje e Entrada de un mensaje
s Salida de un mensaje
c Confirmado el mensaje
Fecha 13.04.21 (ejemplo) Fecha
Hora 08:15:37 (ejemplo) Hora
Tab. 88 Abreviaturas de los avisos

9 Funcionamiento
9.4.1 Menú estatus - avisos

1. Abra el menú 1.1 <Estado – Avisos>.
Se visualiza el menú Avisos.
El número actual de averías y advertencias existentes se indica en las dos últimas líneas de la
pantalla.
1.1 Avisos Menú
▶1 Avisos actuales Línea activa
▶2 Historia de avisos
▶3 Error dirección
------------------------------
actual Averías 2 Número de averías actuales
Advertencs. 1 Número de advertencias actuales
Visualización de la última avería o advertencia
1. Abra el menú 1.1.1 <Estado – Avisos – Avisos actuales>.

El último aviso de avería/mantenimiento se encuentra en la tercera línea.
1.1.1 Avisos actuales Menú
0002 A e 16.04.21 13:32:49 Último aviso
Sobrecarga motor soplante
0015 A c 16.04.21 13:06:43 Penúltimo aviso
Avería bus
0005 A e 13.04.21 08:15:37
T1 ↑
Visualización del historial de avisos
1. Abra el menú 1.1.2 <Estado – Avisos – Historia de avisos>.

1.1.2 Historia de avisos Menú
▶1 Avisos soplante Línea activa con submenú: Avisos soplante
▶2 Avisos diagnóstico Avisos diagnóstico
▶3 Avisos sistema Avisos sistema

9 Funcionamiento
9.5 Visualización de los datos de medición

Se visualiza el menú 1.1.2.1 Avisos soplante.
El último aviso de avería/mantenimiento se encuentra en la tercera línea.
1.1.2.1 Avisos soplante Menú
0002 A e 16.04.21 13:32:49 Último aviso
Sobrecarga motor soplante Texto del aviso 0002
0015 A c 16.04.21 13:06:43
Avería bus Texto del aviso 0015
0005 A e 16.04.21 08:15:37
T1 ↑ Texto del aviso 0005

En el menú Datos de medición puede consultarse la información siguiente:
■ Presiones
─ Presión de aspiración p1
─ Presión final p2
─ Presión diferencial dp
─ Relación de presión π = p2_a / p1_a
─ Aguja ratrapante p1 min
─ Aguja ratrapante p2 max
■ Temperaturas
─ Temperatura de aspiraciónT1
─ Temperatura final de compresión T2
─ Diferencia de la temperatura dT
─ Temperatura del aceite en el lado de control T3 (soplante de tornillo)
─ Temperatura bajo la capota silenciadora T_S
─ Temperatura interna del controlador MCS
─ Temperatura interna del módulo Input-Output Primer IOM
■ Velocidades
─ Accionam. compresor
─ Compresor
■ Valores externos
─ Presión en entrada AII1.02
─ Velocidad de giro en entrada AII1.02
─ Valor en entrada AII1.02
─ Valor (con un decimal) en entrada AII1.02
─ Valor (con dos decimales) en entrada AII1.02

9 Funcionamiento
■ Curvas
─ Presión de aspiración/temperatura de aspiración p1/T1 curva
─ Presión final/temperatura final de compresión p2/T2 curva
─ Temperatura bajo la capota silenciadora/temperatura de aspiración T_S/T1 curva
─ Presión final/velocidad de giro p2/f curva
─ Relación de presión/temperatura del aceite π/T3 curva
─ Presión de aspiración/velocidad de giro p1/f_curva
■ Convertidor de frecuencia
─ Velocidad
─ Corr. absorb.
─ Tensión de circuito intermedio Tensión CC
─ Par de giro
Visualización de los datos de medición
1. Abra el menú 2 <Datos de medición>

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Presiones.
2 Datos de medición Menú
▶1 Presiones Línea activa
▶2 Temperaturas
▶3 Velocidades
▶4 Valores externos
▶5 Curvas
▶6 Convertidor de frecuencia

Se visualizan los datos de medición de las presiones.
2.1 Presiones Menú
p1 0.0bar Línea activa con presión de aspiración
p2 0.0bar
dp 0.0bar
π = p2_a / p1_a 0.0
------------------------------
Aguja ratrapante

➤ Proceda del mismo modo para visualizar otros datos de medición.

9 Funcionamiento
9.6 Visualización de los datos de servicio
9.6 Visualización de los datos de servicio

En el menú Datos funcionamiento puede consultarse la información siguiente:
■ Horas servicio
─ Soplante: Tiempo total de servicio de la máquina
─ Marcha en carga: Tiempo de marcha de la máquina en el punto de servicio MARCHA EN
CARGA
─ Accionam. compresor: Tiempo de marcha del motor de accionamiento (modificable)
─ Compresor: Tiempo de marcha del bloque soplante (modificable)
─ SIGMA CONTROL 2: Tiempo de servicio del controlador
─ OFC/SFC: Accionam. compresor CF: Tiempo de marcha del convertidor de frecuencia
Indicación de las horas de servicio
1. Abra el menú 3.1 <Datos funcionamiento – Horas servicio>.

Se visualiza el menú Horas servicio.
3.1 Horas servicio Menú
Soplante 3050h Línea activa
Marcha en carga 3050h
Accionam. compresor 3050h
Compresor 3050h
SIGMA CONTROL 2 3050h
Accionam. compresor CF 3050h
Modificación de las horas de servicio
El tiempo de marcha del motor (Accionam. compresor) y del compresor puede modificarse. Esto
es necesario, por ejemplo, después de cambiarlo.
1. Abra el menú 3.1 <Datos funcionamiento – Horas servicio>.

Soplante 3050h
Accionam. compresor 3050h Línea activa
Compresor 3050h
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Accionam. compresor.

9 Funcionamiento
9.7 Ajuste del intervalo de mantenimiento

La indicación del tiempo de marcha (por ejemplo, 3050 h) parpadea.
Soplante 3050h
Accionam. compresor 0h Línea activa
Compresor 3050h
4. Con la tecla «Arriba» o «Abajo», ajuste el valor de las horas de servicio a cero.
Resultado Las horas de servicio del nuevo motor de accionamiento se han ajustado al valor 0 h.
9.7 Ajuste del intervalo de mantenimiento

Ejemplo: Cambiar el intervalo de mantenimiento para el cambio de aceite lubricante.

1. Abra el menú 4 <Mantenimiento>

2. Seleccione con las teclas «Arriba» y «Abajo» la línea para el ajuste del intervalo de manteni‐
miento.
4 Mantenimiento
▶1 Reparto carga master-slave
Cambiar aceite lubr. compresor Denominación del intervalo de mantenimiento
3000 h ¦ 2799 h Reset ☐ Línea activa, intervalo prefijado de 3000 h
······························
Cambiar correas

La indicación del intervalo de mantenimiento parpadea.
4. Ajustar el nuevo intervalo de mantenimiento con la tecla «Arriba» o «Abajo» .
Mantenga apretada la tecla «Arriba» o «Abajo» para cambiar el intervalo rápidamente en pa‐
sos de 10, 100 ó 1000 unidades.

6. Pulse la tecla «Derecha» dos veces.

9 Funcionamiento

El contador del intervalo de mantenimiento recupera su valor inicial.

9.8.1 Indicaciones del Módulo PROFIBUS
El módulo de comunicación cuenta con diodos luminosos (LED) que informan sobre el estado del
módulo.
Fig. 36 Módulo de comunicación PROFIBUS: LED e interfaz

1 Módulo de comunicación PROFIBUS 3 LED ST: Estado
2 LED OP: Modo de servicio 4 Conector D-sub, 9 polos
LED Color Estado Significado

OP desconectado Módulo sin tensión/no en el bus
Verde Intermitente Módulo en el bus
Luz permanente Módulo en el bus, comunicación en marcha
Rojo Intermitente 1:1 (encendido:apa‐ Error de parametrización
gado)
Intermitente 2:1 (encendido:apa‐ Error de configuración PROFIBUS
gado)
ST desconectado Módulo sin tensión/desactivado
Verde Luz permanente Módulo en marcha
Intermitente Módulo en marcha, diagnóstico interno disponi‐
ble
Rojo Luz permanente Fallo
Tab. 89 Módulo de comunicación PROFIBUS: significado de los LED
9.8.2 Indicaciones del Módulo Modbus
módulo.

9 Funcionamiento
Fig. 37 Módulo de comunicación Modbus – LED e interfaz

1 Módulo de comunicación 3 LED DS: Device Status
2 LED COM: Comunicación 4 Conector D-sub, 9 polos

COM desconectado Módulo sin tensión o no hay comunicación
amarillo Luz permanente Módulo en el bus, comunicación en marcha
DS desconectado Módulo sin tensión/desactivado
Intermitente 1:1 (encendido:apa‐ Error de configuración
gado)
Intermitente 2:1 (encendido:apa‐ Módulo en marcha, diagnóstico interno dispo‐
gado) nible
Tab. 90 Módulo de comunicación Modbus – significado de los LEDs
9.8.3 Indicaciones del Módulo Modbus TCP
módulo.
Fig. 38 Módulo de comunicación Modbus TCP – LED e interfaz

1 Módulo de comunicación 5 Modbus TCP Puerto 2
2 LED NS: Estatus de la red 6 Estatus de conexión LED puerto 1
3 LED MS: Estatus del módulo 7 Estatus de conexión LED puerto 2
4 Modbus TCP Puerto 1

9 Funcionamiento

2 NS desconectado Módulo sin tensión o no hay dirección IP
Verde Luz permanente Módulo en marcha, activo o en marcha en vacío
Intermitente Módulo espera conexión
Rojo Luz permanente Dirección IP doble o fallo interno
Intermitente Tiempo de monitorización rebasado (timeout)
3 MS desconectado Módulo sin tensión
Rojo Luz permanente Fallo interno, módulo en estatus “EXCEPTION“
Intermitente Error en el objeto de diagnóstico o conflicto en la dirección IP
6, 7 desconectado No hay conexión
Verde Luz permanente Conexión realizada, 100 Mbit/s
Intermitente Comunicación en marcha, 100 Mbit/s
amarillo Luz permanente Conexión realizada, 10 Mbit/s
Tab. 91 Módulo de comunicación Modbus TCP – significado de los LEDs
9.8.4 Indicaciones del Módulo DeviceNet
módulo.
Fig. 39 Módulo de comunicación DeviceNet – LED e interfaz

1 Módulo de comunicación 3 LED MS: Estatus del módulo
2 LED NS: Estatus de la red 4 Clavija de conexión del DeviceNet

NS desconectado Módulo sin tensión/no en el bus
Verde Intermitente Módulo en el bus
Luz permanente Módulo en el bus, comunicación en marcha
Rojo Intermitente Comunicación interrumpida por haber transcurrido el tiempo
máximo
Luz permanente Error de conexión
rojo/verde alternativo Autotest

9 Funcionamiento

MS desconectado Módulo sin tensión/desactivado
Intermitente Configuración incompleta, necesaria puesta en marcha
Rojo Intermitente Error subsanable
Luz permanente Error no subsanable
rojo/verde alternativo Autotest
Tab. 92 Módulo de comunicación DeviceNet – significado de los LEDs
9.8.5 Indicaciones del Módulo PROFINET
módulo.
Fig. 40 Módulo de comunicación PROFINET – LED e interfaz

1 Módulo de comunicación 5 PROFINET Puerto 2
4 PROFINET Puerto 1

2 NS desconectado Offline
■ Módulo sin tensión

■ No hay comunicación con el controlador IO
Verde Luz permanente Online (RUN)
■ Módulo en el bus, comunicación en marcha

■ Controlador IO en modo RUN
Intermitente Online (STOP)
■ Módulo en el bus, comunicación en marcha

■ Controlador IO en modo STOP

9 Funcionamiento

3 MS desconectado No iniciado
■ Módulo sin tensión

■ Módulo en estatus "Setup"
■ Módulo en estatus "NW-INIT"
Intermitente 1:1 (encendi‐ Datos de diagnóstico disponibles
do:apagado)
Intermitente 2:1 (encendi‐ Es utilizado por las Engineering Tools para identifi‐
do:apagado) car el nudo en la red
Rojo Luz permanente Módulo en estatus "EXCEPTION"
Intermitente 1:1 (encendi‐ Error de configuración
do:apagado)
Intermitente 2:1 (encendi‐ Dirección IP no configurada
do:apagado)
Intermitente 3:1 (encendi‐ Nombre de estación no configurado
do:apagado)
Intermitente 4:1 (encendi‐ Error interno
do:apagado)
Verde Luz permanente Hay conexión, no hay comunicación
Intermitente Comunicación en marcha
Tab. 93 Módulo de comunicación PROFINET – significado de los LEDs
9.8.6 Indicaciones del Módulo EtherNet/IP

módulo.
Fig. 41 Módulo de comunicación EtherNet/IP: LED e interfaz

1 Módulo de comunicación 5 EtherNet/IP puerto 2
4 EtherNet/IP puerto 1

9 Funcionamiento
9.9 Memorización de datos

2 NS desconectado Módulo sin tensión o no hay dirección IP
Verde Luz permanente Módulo en servicio, conexión establecida
Intermitente Módulo espera conexión
Rojo Luz permanente Dirección IP doble o fallo interno
Intermitente Tiempo de monitorización rebasado (timeout)
3 MS desconectado Módulo sin tensión
Verde Luz permanente Módulo en marcha, master comunica (scanner en estatus Run)
Intermitente Módulo no configurado o master en marcha en vacío (scanner
en estatus Idle)
Rojo Luz permanente Fallo interno, módulo en estatus “EXCEPTION“
Intermitente Los ajustes utilizados no coinciden con los ajustes memorizados
Verde Luz permanente Conexión realizada, 100 Mbit/s
amarillo Luz permanente Conexión realizada, 10 Mbit/s
Tab. 94 Módulo de comunicación EtherNet/IP: significado de los LED

Los ajustes de SIGMA CONTROL 2 pueden memorizarse en una tarjeta SD.
Condición En la ranura para tarjetas SD X5 del SIGMA CONTROL 2 hay una tarjeta SD con sistema de datos
compatible (FAT32) y 50 MB de memoria libre como mínimo
La protección contra grabación de la tarjeta SD está desactivada
1. Abra el menú 5.6 <Configuración – Memorización de datos>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Idioma:.
5.6 Memorización de datos Menú
Idioma: es_ES Español Línea activa
······························
Memorizar datos :☐
······························
Expulsar la tarjeta SD :☐
Estado reconocida

La indicación del idioma seleccionado parpadea.
4. Ajustar el idioma deseado con la tecla «Abajo» o la tecla «Arriba».

9 Funcionamiento

6. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Memorizar datos.
Idioma: es_ES Español
······························
Memorizar datos :☑ Línea activa
······························
Estado reconocida

La casilla de control Memorizar datos parpadea.
Se visualiza una pregunta de seguridad.
Resultado Los ajustes se graban en la tarjeta SD.
Retirar la tarjeta SD de forma segura
1. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Expulsar la tarjeta SD.
La casilla de control Expulsar la tarjeta SD parpadea.
Idioma: es_ES Español
······························
Memorizar datos :☑
······························
Expulsar la tarjeta SD :☑ Línea activa
Estado reconocida

Resultado Tecla con la cual se desconecta la tarjeta del controlador electrónico con seguridad (información
del sistema de ficheros en el nivel del sistema operativo) para poder extraerla sin pérdida de da‐
tos.

9 Funcionamiento
9.9.1 Formatear la tarjeta SD

La máquina se ha desconectado con la tecla «DES»
Accionado el pulsador de mando PARADA DE EMERGENCIA
1. Abra el menú 5.6 <Configuración – Memorización de datos>.

2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea Formatear la tarjeta SD.
La casilla de control Formatear la tarjeta SD parpadea.
Memorizar datos :☑
······························
Estado reconocida
······························
Formatear la tarjeta SD :☑ Línea activa

La tarjeta SD se está formateando.


Las tablas siguientes le ayudan a localizar las causas de los errores.
SIGMA CONTROL 2 indicará 3 tipos de fallos:

■ Avería de la máquina:
El LED rojo parpadea, la máquina se desconecta, ver capítulo 10.2 y 10.5.
■ Avería del controlador:
La máquina se desconecta, ver capítulo 10.6.
■ Advertencia:
El LED amarillo parpadea, la máquina no se desconecta, ver capítulo 10.3.
Los mensajes válidos para su máquina dependen del sistema de control y del equipamiento espe‐
cífico de la máquina.
1. ¡Adopte solamente las medidas descritas en el manual de servicio de la máquina!
2. En los demás casos:
Haga que la empresa de asistencia técnica autorizada se encargue de resolver la incidencia.
10.2 Comprensión de los avisos de avería

Si se clasifica una señal de entrada como avería, el controlador mostrará la avería al recibir
la señal.
Consecuencias:
■ El LED rojo parpadea.
■ El controlador desconecta la máquina.
Los avisos de avería están identificados por la letra A.
Los números de mensajes no son consecutivos.
En esta tabla aparece "%d" sustituyendo un valor variable, por ejemplo un número, un perio‐
do o una dirección I/O.
1)
Los avisos 0021, 0074–0075 y 0092–0096 son específicos de cada cliente.
Complete el texto de aviso definido por usted, con las causas posibles y medidas a tomar (ver ca‐
pítulo 8.8).
Mensaje Causa posible Medida

0001 A Se ha accionado el dispositi‐ Comprobar la seguridad de servicio.
Parada emergencia vo de mando de parada de Desbloquear el pulsador.
emergencia.
0002 A Desconexión del motor de Determinar la causa de la desconexión.
Sobrecarga motor accionamiento por sobrecar‐ Comprobar el estado del motor.
soplante ga.
Comprobar las condiciones de servicio.


0003 A El motor absorbe demasiada Comprobar el funcionamiento del ventilador.
Motor ventilador corriente. Comprobar las condiciones de servicio.
Motor del ventilador defec‐
tuoso.
La rueda del ventilador está
atascada/dañada.
0004 A El contactor de la red no se Póngase en contacto con una empresa de
Señal retorno excita. asistencia técnica autorizada.
contactor principal Contactor de red soldado.
Resorte de retroceso del
contactor de red estropeado.
Contacto de aviso de retorno
estropeado.
Cableado I/O estropeado.
0005 A Error en accionamiento. Comprobar el motor y las correas de accio‐
Compresor parado namiento.
0006 A Campo de giro del cable de Corregir el campo de giro a la derecha.
Fallo en fase o alimentación eléctrica inco‐ Control de la conexión de las tres fases.
tensión insufic./exces. rrecto.
motor soplante
0007 A Vibración Comprobar que se han retirado los seguros
Alarma vibración de transporte.
Comprobar el aislamiento contra vibracio‐
nes de la conducción de conexión.
Póngase en contacto con una empresa de
asistencia técnica autorizada.
0008 A Nivel de aceite lubricante en Añadir aceite lubricante.
Nivel aceite lado A lado de accionamiento del
bloque soplante demasiado
bajo.
0009 A Presión de aspiración dema‐ Comprobar las condiciones de servicio.
p1 ⇟ siado baja. Comprobar el estado de las tuberías de en‐
Suciedad en el filtro de aspi‐ trada, del silenciador de aspiración del blo‐
ración. que soplante y del filtro de aspiración.
0010 A Presión final demasiado alta. Comprobar las condiciones de servicio.
p2 ⇞ Comprobar las tuberías de salida, el silen‐
ciador de salida y el bloque soplante.
0011 A Presión diferencial demasia‐ Comprobar las condiciones de servicio.
dp ⇞ do alta. Comprobar las tuberías de entrada y salida,
el silenciador de aspiración y de salida y el
bloque soplante.
0012 A Temperatura final de com‐ Comprobar las condiciones ambientales.
T2 ⇞ presión demasiado alta. Comprobar el funcionamiento del ventilador
de la capota silenciadora.


0013 A Temperatura bajo la capota Respetar las condiciones ambientales.
T_S ⇞ silenciadora demasiado alta. Comprobar el funcionamiento del ventilador
de la capota silenciadora.
0014 A Temperatura bajo la capota Comprobar el funcinamiento de la calefac‐
T_S ⇟ silenciadora demasiado ba‐ ción de la máquina.
ja. respetar las condiciones ambientales.
0015 A Temperatura de aspiración Comprobar las condiciones de servicio.
T1 ⇞ demasiado alta. Comprobar las tuberías de salida, el silen‐
ciador de entrada y el bloque soplante.
Comprobar las condiciones ambientales.
0016 A Temperatura del motor de Comprobar las condiciones ambientales y
T_M ⇞ accionamiento excesiva. de servicio.
0017 A Diferencia de temperatura Comprobar las condiciones de servicio.
dT ⇞ T2/T1 demasiado alta. Comprobar las tuberías de entrada y salida,
bloque soplante.
0018 A Suciedad en el filtro de aspi‐ Cambiar el filtro de aspiración.
Filtro atascado ración.
0019 A Error interno del convertidor Póngase en contacto con una empresa de
Error CF %d de frecuencia. asistencia técnica autorizada.
0020 A Nivel de aceite lubricante en Añadir aceite lubricante.
Nivel aceite lado B lado de control del bloque
soplante demasiado bajo.
0021 A 1)
Aviso externo 1
0022 A El motor absorbe demasiada Comprobar el funcionamiento del ventilador.
Refriger. final corriente. Comprobar las condiciones de servicio.
Temperatura demasiado al‐ Limpiar el refrigerador final.
ta.
Refrigerador final sucio.
0023 A Se ha producido un error en Póngase en contacto con una empresa de
Soplante USS error la transmisión de datos entre asistencia técnica autorizada.
de comunicación el controlador y el CF del ac‐
cionamiento.
0024 A Se ha producido un aviso de Para más información, leer el texto del aviso
Diagnóstico aviso diagnóstico. de diagnóstico.
colectivo Póngase en contacto con una empresa de
0025 A Temperatura del aceite muy Comprobar las condiciones ambientales y
T3 ⇞ alta de servicio.
0026 A Relación de presión en blo‐ Condiciones de aspiración (presión) o con‐
π=p2_a/p1_a ⇞ que demasiado alta – Avería trapresión demasiado alta
Comprobar estado del filtro.
Controlar la posición de las válvulas.


0027 A Temperatura de aspiración Comprobar las condiciones de servicio (tu‐
T1 ⇟ demasiado baja – Avería T1 berías/sala) -
muy baja Comprobar las condiciones ambientales y
de servicio.
0028 A Error en Bus USS soplante Controlar la conexión y la línea.
Error USS handler %d
0029 A Comunicación USS defec‐ Controlar la conexión y la línea.
Peticiones PKW tuosa
fallidas%d %d
0030 A Error en la conexión del CF Póngase en contacto con una empresa de
Error rampa asistencia técnica autorizada.
ascendente en CF
0031 A Fallo en el convertidor de Póngase en contacto con una empresa de
Motor: n (rpm) min no frecuencia. asistencia técnica autorizada.
alzado
0032 A Fallo en el convertidor de Póngase en contacto con una empresa de
Monitorizac. carga frecuencia. asistencia técnica autorizada.
pesada activada
0033 A Error en canales STO Comprobar los canales STO
Motor CF soplante:
STO-función inactiva
0034 A Error en canales STO Comprobar los canales STO
Motor CF soplante
des - STO?
0035 A Presión de servicio muy baja Comprobar las condiciones de servicio.
dp ⇟ Comprobar las tuberías de entrada y salida,
bloque soplante.
0036 A Motor gira en sentido contra‐ Invertir los cables de alimentación L1 y L2.
Sentido giro rio.
compresor
0037 A La válvula de seguridad no Póngase en contacto con una empresa de
pRV ⇞ se abre asistencia técnica autorizada.
0038 A Puntas de presión en la red Comprobar las condiciones de servicio
Aguja ratrapante p1 ⇟ de vacío
0039 A Puntas de presión en la red Comprobar las condiciones de servicio
Aguja ratrapante p2 ⇞ de aire comprimido
0040 A Sobretensión en la red de Controlar la red de alimentación
Descargador de alimentación (solo versión Póngase en contacto con una empresa de
sobretensión para Canadá) asistencia técnica autorizada.
0050 A Error en el sistema de lubri‐ Póngase en contacto con una empresa de
Sist. de lubricación cación asistencia técnica autorizada.
0057 A Modelo de la máquina no Póngase en contacto con una empresa de
¿Modelo? definido. asistencia técnica autorizada.
0074 A 1)
Aviso externo 2


0075 A 1)
Aviso externo 3
0080 A Alarma de la vigilancia de vi‐ Póngase en contacto con una empresa de
Vigilancia vibraciones braciones asistencia técnica autorizada.
VSE ⇞
0092 A 1)
Interruptor p1
0093 A 1)
Interruptor p2
0094 A 1)
Interruptor T1
0095 A 1)
Interrruptor T2
0096 A 1)
Interruptor velocidad
del bloque
0097 A 1)
Interruptor T3
0098 A 1)
Interruptor T_S
0100 A Fallo en el convertidor de Infórmese en el manual del convertidor de
Avería colectiva frecuencia del cliente frecuencia del cliente
convertidor de
frecuencia
0101 A Fallo al conectar el converti‐ Verificar la parametrización del convertidor
Error rampa dor de frecuencia del cliente de frecuencia del cliente
ascendente en CF
0102 A El motor de la soplante no Verificar la parametrización del convertidor
Motor: n (rpm) min no ha alcanzado las revolucio‐ de frecuencia del cliente
alzado nes mínimas
0103 A La diferencia entre la veloci‐ Verificar la parametrización del convertidor
Dif. velocidad dad de giro nominal y la real de frecuencia del cliente y el sistema de
nominal/real ⇞ del motor de la soplante es medición de revoluciones
excesiva
0104 A Diferencia excesiva entre la Verificar la parametrización del convertidor
Velocidad del bloque velocidad medida y la calcu‐ de frecuencia del cliente y el sistema de
lada del bloque medición de revoluciones
0500 A Una misma dirección IO se Visualice el menú con la parametrización in‐
I/O-parametrización ha utilizado más de una vez. correcta en el menú 1.1.3 Error dirección y
incorrecta en corríjalo
módulo %d!
Tab. 95 Avisos de avería y medidas

10.3 Comprensión de los avisos de advertencia

Si se clasifica una señal de entrada como advertencia, el controlador mostrará la advertencia
al recibir la señal.
Consecuencias:
■ El LED amarillo parpadea.
■ El controlador no desconecta la máquina.
Los avisos de advertencia están identificados por la letra A.
1)
Los avisos 0021, 0074–0075 y 0092–0096 son específicos de cada cliente.
pítulo 8.8).

0001 A No se ha introducido el número de equi‐ Póngase en contacto con una
Número de equipo po o no se ha introducido completo. empresa de asistencia autoriza‐
incompleto da.
0002 A Presión final demasiado alta. Comprobar las condiciones de
p2 ↑ servicio.
Comprobar las tuberías de salida,
el silenciador de salida y el blo‐
que soplante.
0003 A Presión diferencial demasiado alta. Comprobar las condiciones de
dp ↑ servicio.
Comprobar las tuberías de entra‐
da y salida, el silenciador de aspi‐
ración y de salida y el bloque so‐
plante.
0004 A Temperatura ambiente demasiado baja. Comprobar las condiciones am‐
T_S ↓ bientales.
0005 A Temperatura de aspiración demasiado Comprobar las condiciones de
T1 ↑ alta. servicio.
Comprobar las tuberías de salida,
el silenciador de entrada y el blo‐
que soplante.
Comprobar las condiciones am‐
bientales.
0006 A Temperatura final de compresión dema‐ Comprobar las condiciones am‐
T2 ↑ siado alta. bientales.
Comprobar el funcionamiento del
ventilador de la capota silencia‐
dora.


0007 A Diferencia de temperatura T2/T1 dema‐ Comprobar las condiciones de
dT ↑ siado alta. servicio.
plante.
0008 A Agotado el número de conmutaciones Póngase en contacto con una
Cambiar contactor para la protección de la red. empresa de asistencia técnica
principal autorizada.
0009 A Temperatura bajo la capota silenciadora Comprobar las condiciones am‐
T_S ↑ demasiado alta. bientales.
Comprobar el funcionamiento del
ventilador de la capota silencia‐
dora.
0010 A Nivel de aceite lubricante en lado de ac‐ Añadir aceite lubricante.
Nivel aceite lado A cionamiento del bloque soplante dema‐
siado bajo.
0011 A Nivel de aceite lubricante en lado de Añadir aceite lubricante.
Nivel aceite lado B control del bloque soplante demasiado
bajo.
0012 A Suciedad en el filtro de aspiración. Cambiar el filtro de aspiración.
Filtro atascado
0013 A Diferencia de presión demasiado baja. Comprobar las condiciones de
dp ↓ servicio.
plante.
0014 A 1)
Aviso externo 1
0015 A Interrumpida la conexión bus a través de Revisar los cables y las clavijas
Com-Module error las interfaces de los módulos Com. de bus.
comunicación
0016 A Temperatura del aceite T3 demasiado Comprobar las condiciones am‐
T3 ↓ baja bientales.
0017A Temperatura del aceite T3 demasiado al‐ Comprobar las condiciones de
T3 ↑ ta (por ahora solo en soplantes de torni‐ servicio (velocidad/presión máx.)
llo) → Temperatura del aceite Temperatura ambiental excesiva
Suciedad en la trayectoria del ai‐
re de refrigeración
Comprobar la dirección de giro
del ventilador de la capota silen‐
ciadora.
Póngase en contacto con una
empresa de asistencia técnica
autorizada.


0018A Relación de presión en bloque demasia‐ Condiciones de aspiración (pre‐
π=p2_a/p1_a ↑ do alta – Advertencia sión) o contrapresión demasiado
alta
Comprobar estado del filtro.
Controlar la posición de las válvu‐
las.
0019A Temperatura de aspiración demasiado Controlar las condiciones de as‐
T1 ↓ baja – Advertencia piración (tuberías/sala)
Controlar las condiciones climáti‐
cas en el entorno de la máquina.
0020A Motor del compresor demasiado calien‐ Respetar las condiciones am‐
T_M ↑ te. bientales.
Comprobar el paso de aire de re‐
frigeración.
Limpiar el motor.
0021A Presión de aspiración demasiado baja – Controlar las condiciones de as‐
p1 ↓ Advertencia piración (tuberías/sala)
Controlar la posición de las válvu‐
las.
Mucha suciedad en la rejilla de
aspiración.
0022A Sobrepasada la frecuencia máx. de con‐ Comprobar las condiciones de
Arranques motor ↑ mutaciones por hora. servicio/el modo de servicio
0023A El número es el código de error del con‐ Póngase en contacto con una
Error CF %d vertidor de frecuencia empresa de asistencia técnica
autorizada.
0024A CF en funcionamiento de asistencia Desconectar el modo de asisten‐
CF modo servicio cia en el menú 10.1.1.2
activado
0025A Los canales STO deben controlarse Desconectar el CF
Test circuito de
parada necesario
0026A Control de test activo Desconectar el control de test
Test medición
velocidad bloque
activo
0027A Relevante solamente para la puesta en Póngase en contacto con una
Test válvula marcha empresa de asistencia técnica
seguridad activa en autorizada.
máquina
0038A Puntas de presión en la red de vacío Comprobar las condiciones de
Aguja ratrapante p1 servicio
⇟
0039A Puntas de presión en la red de aire com‐ Comprobar las condiciones de
Aguja ratrapante p2 primido servicio
⇞


0040A Sobretensión en la red de alimentación Controlar la red de alimentación
Descargador de (solo versión para Canadá) Póngase en contacto con una
sobretensión empresa de asistencia técnica
autorizada.
0045 A Servicio de test activo para control ma‐ Póngase en contacto con una
DO test activo nual de las distintas salidas. empresa de asistencia técnica
autorizada.
0050 A Error en el sistema de lubricación Póngase en contacto con una
Sist. de lubricación empresa de asistencia técnica
autorizada.
0058 A La conexión eléctrica se ha interrumpido. Comprobar la conexión eléctrica.
SC2 <=> SC2 error Configuración IP incorrecta. Controlar la configuración IP.
de comunicación
0074 A 1)
Aviso externo 2
0075 A 1)
Aviso externo 3
0080 A Alarma de la vigilancia de vibraciones Comprobar las condiciones de
Vigilancia servicio
vibraciones VSE ⇞
0081 A Advertencia de la vigilancia de vibracio‐ Comprobar las condiciones de
Vigilancia nes servicio
vibraciones VSE ↑
0082 A Altos valores de vibración Póngase en contacto con una
Vigilancia empresa de asistencia técnica
vibraciones señal autorizada.
suma ↑
0092 A 1)
Interruptor p1
0093 A 1)
Interruptor p2
0094 A 1)
Interruptor T1
0095 A 1)
Interrruptor T2
0096 A 1)
Interruptor velocidad
del bloque
0097 A Interrumpida la conexión bus a través de Controlar las líneas y conectores
SAM 4.0 error de la SIGMA NETWORK. bus.
comunicación
0098 A 1)
Interruptor T3
0099 A 1)
Interruptor T_S


0100 A El convertidor de frecuencia del cliente Desconectar el modo de asisten‐
CF modo servicio se encuentra en modo de asistencia. cia en el menú 10.1.1.3
activado
0200 A Aceite lubricante: Cambie el aceite lubricante.
Cambiar aceite Ha expirado el intervalo de mantenimien‐
lubricante h ↑ to.
0201 A Correas trapezoidales: Póngase en contacto con una
Cambiar correa h ↑ Ha expirado el intervalo de mantenimien‐ empresa de asistencia técnica
to. autorizada.
0202 A Filtro de aspiración: Cambiar el filtro de aspiración.
Cambiar filtro Ha expirado el intervalo de mantenimien‐
aspiración h ↑ to.
0203 A Filtro de aire: Cambiar la esterilla filtrante.
Cambiar esterilla h Ha expirado el intervalo de mantenimien‐
↑ to.
0204 A Cojinetes del motor de accionamiento: Lubricar los cojinetes del motor
Engrase Ha expirado el intervalo de mantenimien‐ de accionamiento.
rodamientos motor h to.
↑
0205 A Comprobación de los cojinetes del motor Comprobar los cojinetes del mo‐
Comprobar de accionamiento. tor de accionamiento.
rodamientos motor h
↑
0206 A Cojinetes del motor de accionamiento: Póngase en contacto con una
Cambiar Ha expirado el intervalo de mantenimien‐ empresa de asistencia técnica
rodamientos motor h to. autorizada.
↑
0207 A Cojinetes del motor del ventilador de la Póngase en contacto con una
Comprobar capota silenciadora: empresa de asistencia técnica
rodamientos motor Ha expirado el intervalo de mantenimien‐ autorizada.
ventilador SDH h ↑ to.
0208 A Cojinetes del motor del ventilador del ar‐ Póngase en contacto con una
Comprobar mario de distribución: empresa de asistencia técnica
ventilador armario Ha expirado el intervalo de mantenimien‐ autorizada.
eléctrico h ↑ to.
0209 A Cojinetes del motor del ventilador del Póngase en contacto con una
Comprobar convertidor de frecuencia: empresa de asistencia técnica
ventilador CF h ↑ Ha expirado el intervalo de mantenimien‐ autorizada.
to.
0210 A El último mantenimiento se efectuó hace Realizar los trabajos de manteni‐
Mantenimiento 1 año. miento necesario y poner a cero
anual pendiente los contadores de mantenimiento.
0211 A Transcurrido intervalo de mantenimiento Cambiar el filtro
Cambiar filtro
ventilación
transmisión h ↑

10.4 Comprensión de los mensajes de servicio

0212 A Transcurrido intervalo de mantenimiento Realizar los trabajos de manteni‐
Equipamiento miento necesario y poner a cero
eléctrico h ⇞ los contadores de mantenimiento.
0300 A Error al grabar los datos en la tarjeta SD. Póngase en contacto con una
Error escritura empresa de asistencia técnica
tarjeta SD autorizada.
0868 A Rotura del cable para sensor externo de Controlar la línea y la conexión
AII%d.0%d - rotura la entrada analógica. del sensor.
de cable
0869 A Cortocircuito en el cable para sensor ex‐ Controlar la línea y la conexión
AII%d.0%d - terno de la entrada analógica. del sensor.
cortocircuito
de cable
cortocircuito
de cable
cortocircuito
1000 A Avería en la tarjeta RFID Desconectar y volver a conectar
RFID error: switch la alimentación eléctrica.
SIGMA CONTROL Si el problema persiste, póngase
power supply OFF → en conctacto con una empresa
ON! de asistencia técnica autorizada.
Tab. 96 Avisos de advertencia y medidas

El sistema de control visualiza automáticamente los mensajes de servicio en caso necesario infor‐
mándole acerca del estado de servicio actual de la máquina.
Los mensajes de servicio están identificados por la letra B.
1)
Los avisos 0092–0096 son específicos de cada cliente.
pítulo 8.8).

Mensaje Significado
0011 B La calefacción opcional todavía no ha calentado la soplan‐
Espera para arranque en frío te lo suficiente
0012 B La válvula solenoide para ventilación de los engranajes

Inicio retorno aceite está abierta
0013 B Falta aceite. Esperar el retorno del aceite, que puede solu‐
Falta de aceite cionar su falta.
Por favor, espere al retorno del aceite
0014 B El bloqueo contra reconexión sigue activo. Espere hasta
Bloqueo antiarranque activo que la soplante arranque
0027 B El controlador está conectado

Power OFF → ON
0038 B Puntas de presión en la red de vacío
Aguja ratrapante p1 ⇟
0039 B Puntas de presión en la red de aire comprimido
Aguja ratrapante p2 ⇞
0073 B 1)
Aviso externo 1
0074 B 1)
Aviso externo 2
0075 B 1)
Aviso externo 3
0080 B Advertencia de la vigilancia de vibraciones
Vigilancia vibraciones VSE ↑
0081 B Altos valores de vibración
Vigilancia vibraciones señal suma ⇡
0092 B 1)
Interruptor p1
0093 B 1)
Interruptor p2
0094 B 1)
Interruptor T1
0095 B 1)
Interrruptor T2
0096 B 1)
Interruptor velocidad del bloque

0097 B 1)
Interruptor T3
0098 B 1)
Interruptor T_S

10.5 Comprensión de los avisos de diagnóstico
Mensaje Significado
0300 B Información de servicio
Ciclo exacto registro datos activo
1000 B Ha registrado con éxito 2 Equipment Cards RFID en el
2 RFID Equiment Cards registradas controlador.
con éxito
Tab. 97 Mensajes de servicio
10.5 Comprensión de los avisos de diagnóstico

Cuando se producen mensajes de diagnóstico, la máquina se desconecta de inmediato.
Los avisos de diagnóstico están identificados por la letra D.

Los mensajes de diagnóstico informan sobre el estado del controlador y los módulos I/O conecta‐
dos y ayudan al técnico de asistencia autorizado a identificar los fallos.
10.6 Comprensión de los avisos del sistema

Los avisos del sistema desconectan la máquina.
Los avisos de servicio están identificados por la letra Y.


0001 Y Error del sistema Póngase en contacto con una empresa de asistencia
Hardware watchdog técnica autorizada.
reset
Internal software técnica autorizada.
error
Filesystem Read/ técnica autorizada.
Write failure
CPU load too high técnica autorizada.
RAM out of memory técnica autorizada.
Tab. 98 Avisos del sistema y medidas


10.7.1 Reparación de averías del módulo PROFIBUS
10.7.1.1 Máquina y SIGMA CONTROL 2
En caso de producirse un fallo en la comunicación de bus, parpadearán el LED rojo "Comunica‐

ción" y el LED amarillo "Advertencia" SIGMA CONTROL 2. En la pantalla aparece el siguiente avi‐
so de advertencia:
Mensaje Posible causa Medida

0015 W Com-Module La conexión de bus por medio del módulo Revisar los cables y las clavi‐
error comunicación de comunicación se ha interrumpido. jas de bus.
Módulo de comunicación incorrecto o de‐ Comprobar el módulo de co‐
fectuoso. municación, ver abajo.
Tab. 99 Aviso de advertencia Com-Module error comunicación
Además del aviso 0015 W Com-Module error comunicación, aparecerá la siguiente información
para reconocer el fallo:
1. Para informarse sobre los indicadores del módulo de comunicación, consulte el capítulo 9.
Si alguno o ambos LEDs se iluminan o parpadean en rojo, póngase en contacto con una em‐
presa de asistencia técnica autorizada.
2. Indicaciones del menú <Comunicación – Com-Module>.
En el menú 8.2 <Comunicación – Com-Module> se indican los fallos de comunicación en for‐
ma de texto bajo la línea Estado o en forma de número tras la palabra Error.
N.º Texto del error Posible causa Medida

1 Módulos COM Módulo defectuoso. Póngase en contacto con una empresa de asis‐
avería tencia técnica autorizada.
2 Error de La conexión de bus por Revisar los cables y las clavijas de bus.
comunicación medio del módulo de co‐
municación se ha inte‐
rrumpido.
Dirección del esclavo del Configurar la dirección del esclavo en el
módulo incorrecta. SIGMA CONTROL 2 tal y como está parametri‐
zada en el maestro de bus.
3 Error firmware Módulo defectuoso. Póngase en contacto con una empresa de asis‐
tencia técnica autorizada.
4 Módulos COM Módulo no activado. Para poner en marcha la comunicación, ver ca‐
desactivados pítulo 8.
5 Módulov COM El módulo de comunica‐ Usar un módulo de comunicación original
no reconocido ción no es de KAESER. KAESER.
90 Avería vigilancia El maestro de bus no de‐ ■ Comprobar el software del maestro de bus.
bus vuelve el togglebit dentro Comprobar el tiempo máximo de espera (ver
del tiempo de monitori‐ capítulo 8).
zación. ■ Desactivar la monitorización en caso de que
se haya activado por error. Ver capítulo 8.
Tab. 100 Indicación de errores en el menú Comunicación – Com-Module

Resultado La comunicación de bus se reanuda automáticamente en cuanto se subsana la causa del fallo.
10.7.2 Reparación de averías del módulo Modbus


so de advertencia:


1 Módulos COM Módulo defectuoso. Póngase en contacto con una empresa de
avería asistencia técnica autorizada.
rrumpido.
Ajustes de direcciones o Ajustar los valores del SIGMA CONTROL 2 tal
parámetros bus del módu‐ y como están parametrizados en el busmaster.
lo incorrectos.
3 Error firmware Módulo defectuoso. Póngase en contacto con una empresa de
90 Avería vigilancia El maestro de bus no de‐ ■ Controlar el software del busmaster
bus vuelve el togglebit dentro ■ Para control del tiempo de timeout, ver ca‐
del tiempo de monitoriza‐ pítulo 8.
ción.
■ Desactivar la monitorización en caso de
que se haya activado por error. Ver capítu‐
lo 8.

10.7.3 Reparación de averías del módulo Modbus TCP/Ethernet-IP


so de advertencia:


rrumpido.
Ajustes de direcciones o Ajustar los valores del SIGMA CONTROL 2 tal
parámetros bus del mó‐ y como están parametrizados en el busmas‐
dulo incorrectos. ter.
3 Fallo de firmware. Módulo defectuoso. Póngase en contacto con una empresa de
4 Módulos COM Módulo no activado. Para poner en marcha la comunicación, ver
desactivados capítulo 8.
5 Módulov COM no El módulo de comunica‐ Usar un módulo de comunicación original
reconocido ción no es de KAESER. KAESER.
90 Fallo en la monito‐ El Busmaster no devuel‐ ■ Controlar el software del busmaster
rización de bus ve el togglebit dentro del ■ Para control del tiempo de timeout, ver ca‐
tiempo de monitorización. pítulo 8.
que se haya activado por error. Ver capí‐
tulo 8.

10.7.4 Reparación de averías del módulo DeviceNet


so de advertencia:

1. Para indicaciones en el módulo de comunicación, ver capítulo 9.
LED Fallo Posible causa Medida

NS parpadea en Comunicación Problemas en ■ Comprobar la comunicación
rojo interrumpida el bus ■ Sincronizar el módulo
por haberse pa‐
sado el tiempo
máximo.
se ilumina en Error de cone‐
rojo xión.
MS parpadea en Error subsana‐ ■ Sincronizar el módulo
rojo ble.
se ilumina en Error no subsa‐ Módulo defec‐ ■ Póngase en contacto con una em‐
rojo nable. tuoso. presa de asistencia técnica autori‐
zada.
■ Instalar un módulo nuevo.
MS se ilumina en verde Módulo del bus, Master fuera Poner el master en marcha.
y sin comunica‐ de servicio.
NS parpadea en verde ción (software). Dirección del Ajustar la dirección del slave en el
esclavo del SIGMA CONTROL 2 tal y como está
módulo inco‐ parametrizado en el master bus. Para
rrecta. el ajuste, ver capítulo 8.
MS se ilumina o parpa‐ Módulo del bus, Conexión del ■ Revisar los cables y las clavijas
dea en verde y NS apa‐ sin comunica‐ bus interrumpi‐ de bus.
gado ción (hardwa‐ da ■ Comprobar tensión del bus.
re). Falta tensión
de alimenta‐
ción.
Tab. 106 Indicación de error en el módulo de comunicación DeviceNet



1 Módulos COM Módulo defectuoso. Póngase en contacto con una empresa de asis‐
avería tencia técnica autorizada.
rrumpido.
Dirección del esclavo Configurar la dirección del esclavo en el
del módulo incorrecta. SIGMA CONTROL 2 tal y como está parametri‐
zada en el maestro de bus. Para el ajuste, ver
capítulo°8.
3 Internal software Módulo defectuoso. Póngase en contacto con una empresa de asis‐
error tencia técnica autorizada.
4 Módulos COM Módulo no activado. Para poner en marcha la comunicación, ver capí‐
desactivados tulo 8.
90 Avería vigilancia El maestro de bus no ■ Controlar el software del busmaster.
bus devuelve el togglebit ■ Para control del tiempo de timeout, ver capí‐
dentro del tiempo de tulo 8.
monitorización.
■ Desactivar la monitorización en caso de que
se haya activado por error. Ver capítulo 8.
10.7.5 Reparación de averías del módulo PROFINET


so de advertencia:


1. Para indicaciones del módulo de comunicación, ver capítulo 9.

Si el LED MS se ilumina en rojo o parpadea 4:1, póngase en contacto con una empresa de

rrumpido.
Ajustes de la dirección IP Ajustar los valores del SIGMA CONTROL 2 tal
o parámetros bus del mó‐ y como están parametrizados en el busmaster.
dulo incorrectos.
3 Error firmware Módulo defectuoso. Póngase en contacto con una empresa de
90 Avería vigilancia El maestro de bus no de‐ ■ Controlar el software del busmaster
bus vuelve el togglebit dentro ■ Para control del tiempo de timeout, ver ca‐
del tiempo de monitoriza‐ pítulo 8.
ción.
que se haya activado por error. Ver capítu‐
lo 8.

11 Mantenimiento
11.1 Cambiar la batería
11 Mantenimiento
11.1 Cambiar la batería
Si después de conectar la tensión de alimentación la hora y la fecha no están actualizadas, signifi‐
ca que la batería tampón está agotada y debe cambiarse. Avise a la empresa de asistencia técni‐
ca autorizada. Cuando la batería tampón se agota, la fecha y la hora del controlador recomienzan
con el 1-1-1970 y las 01:00:00 h en la zona horaria centroeuropea.

12.1 Preste atención a la placa de identificación

12.1 Preste atención a la placa de identificación
La placa de identificación contiene todas las informaciones para la identificación de su máquina.
Estas informaciones son necesarias para ofrecerles un servicio óptimo.
➤ Rogamos indiquen los datos de la placa de identificación cuando tengan consultas acerca del
producto o cuando pidan repuestos.
12.2 KAESER AIR SERVICE

El KAESER AIR SERVICE le ofrece:
■ Técnicos de asistencia autorizados, con formación específica por KAESER,
■ mayor seguridad de servicio, ya que se previenen averías,
■ ahorro de energía, dado que se evitan pérdidas de presión,
■ condiciones óptimas para el funcionamiento de la estación de aire comprimido,
■ Seguridad gracias a las piezas de recambio originales KAESER,
■ alta seguridad desde el punto de vista jurídico, ya que se respetan todas las regulaciones.
➤ Cierre con nosotros un acuerdo de mantenimiento KAESER AIR SERVICE.

Su ventaja:
Aire comprimido a menor coste y mayor disponibilidad.
12.3 Visualización de la versión, el tipo de máquina, el número de refe‐

rencia y el número de serie
1. Abra el menú 5.1.1 <Configuración – General – Información sistema>.
2. Con las teclas «Arriba» o «Abajo», seleccione la línea SIGMA CONTROL 2 - MCS.
5.1.1 Información sistema Menú
▶1 SIGMA CONTROL 2 - MCS Línea activa
▶2 Soplante
▶3 Módulos IO
▶4 Información FC

Visualización de la versión, el tipo de máquina, el número de referencia y el número de
12.3 serie

Se visualiza el menú 5.1.1.1 SIGMA CONTROL 2 - MCS.
5.1.1.1 SIGMA CONTROL 2 - MCS Menú
Software blow_2.X.X Versión de software
······························
KAESER
PN 7.7601.0 Nº de material
SN 123456 Número de serie
······························
4. Presionar tecla «Arriba» o «Abajo» repetidamente para visualizar otros datos.

5.1.1.1 SIGMA CONTROL 2 - MCS Menú
SN 123456 Número de serie
······························
Prodrive
PN 6309.1001.7401 Nº de material
SN 12.32.009.558 Número de serie
MFGDT 2016/08 Fecha de fabricación

13.1 Puesta fuera de servicio

13.1 Puesta fuera de servicio
Es necesario poner la máquina fuera de servicio, por ejemplo, en los siguientes casos:
■ Cuando la máquina no se va a necesitar (provisionalmente).
■ Cuando la máquina va a ser transportada a otro emplazamiento.
■ Cuando se va a llevar la máquina al desguace.
➤ Encargue los pasos siguientes exclusivamente a personal autorizado.
13.1.1 Puesta fuera de servicio provisional

Condición La máquina puede ponerse en marcha en intervalos regulares.
➤ Dejar funcionar la máquina durante al menos 30 minutos por semana en el punto de servicio
MARCHA CON CARGA para asegurar una protección adecuada contra la corrosión.
13.1.2 Puesta fuera de servicio permanente

Condición La máquina funcionaba inmediatamente antes de la parada durante al menos 30 minutos en el
punto de servicio MARCHA CON CARGA.
13.1.2.1 Evacuación del condensado
Si la máquina está equipada con uno o varios purgadores de condensado, deberá evacuarse el
líquido de cada purgador.
Condición Máquina desconectada.
1. Evacue el condensado de cada uno de los purgadores y elimínelo respetando las normativas
medioambientales.
2. Desmontar las tuberías de condensado instaladas por el usuario.
¿El purgador de condensado no recibe alimentación eléctrica cuando la máquina está des‐
conectada?
➤ Desmontar y vaciar el purgador de condensado.
13.1.2.2 Desconectar la máquina de la red eléctrica
Condición Desconectados todos los polos del dispositivo interruptor de la red,

asegurada para que no pueda volverse a conectar,
comprobado que no hay tensión.
La máquina ha de estar completamente despresurizada.
La válvula de cierre instalada por el usuario entre la máquina y la red de aire comprimido debe
estar cerrada o bien la red totalmente despresurizada.
1. Deje que la máquina se enfríe completamente.

2. El usuario debe interrumpir la alimentación eléctrica y separar la máquina de la red de aire
comprimido.
3. Opción K2/K9:
Retirar las conducciones de conexión instaladas por el usuario y ventilar el sistema de agua
de refrigeración con aire comprimido (<2 bar) hasta que deje de salir agua.

13.2 Embalar
4. (Opción W2/W3)
Retirar las conducciones de conexión instaladas por el usuario y ventilar el sistema de recupe‐
ración del calor con aire comprimido (<2 bar) hasta que deje de salir agua.
5. Selle herméticamente todos los tubos de conexión.
13.2 Embalar
➤ Respete las instrucciones que figuran en el manual de servicio de la máquina.
13.3 Almacenamiento
13.4 Transportes
13.5 Desmontaje y eliminación de la batería

Condición El SIGMA CONTROL 2 está parado
1. Separar SIGMA CONTROL 2 de todas las conexiones.

2. Retirar la cubierta posterior de la carcasa con ayuda de una herramienta o usando la fuerza.
3. Desmontar la platina de la carcasa, bien con una herramienta, bien con violencia en caso ne‐
cesario.
4. Sacar la batería instalada en el interior con una herramienta.
5. Eliminar la batería ecológicamente.
6. Entregar SIGMA CONTROL 2 a una empresa de reciclaje autorizada.
más información Encontrará más detalles sobre cómo desmontar la batería en el manual de servicio de la máquina.
13.5.1 Eliminar la batería ecológicamente

Las baterías contienen sustancias dañinas para los seres vivos y para el medio ambiente. Por esa
razón no deben desecharse junto con residuos sin clasificar. Deberá entregarse a un centro de re‐
cogida de residuos especiales. De esa forma contribuirá a la buena gestión de los residuos y al
reciclaje de la batería.
En los Estados miembro de la UE y según la directiva 2006/66/CE, las baterías usadas deben en‐
tregarse en los puntos de venta o en centros de recogida de residuos (sin cargo para el usuario).
Pueden ser los llamados puntos limpios, centros de reciclaje de aparatos eléctricos o bien el co‐
mercio donde se adquirió la batería.
La batería está dentro de la carcasa del controlador SIGMA CONTROL 2.

13.5 Desmontaje y eliminación de la batería
Fig. 42 Marcado de la batería

1 No eliminar la batería junto con los residuos urbanos
2 La batería contiene plomo (si corresponde)
➤ Respete el reglamento nacional sobre eliminación de residuos y deseche la batería respetan‐

do el medio ambiente.
Contribuirá a proteger el medio ambiente entregando la batería usada al sistema de reciclaje
previsto.
más información Encontrará una descripción detallada del desmontaje de la batería en el manual de servicio de
SIGMA CONTROL 2.


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L1 - BEDX1

LEVEL PASSWORDS: L2 - BEDX2

SIGMA CONTROL 2 BLOWER ≥ 2.6.X

1 Instrucciones resumidas SIGMA CONTROL 2

Manual de servicio Controlador

6 Condiciones del montaje y del funcionamiento

Manual de servicio Controlador

8.7 Configuración de la máquina para el servicio de control mixto ........................................ 105

Manual de servicio Controlador

12.3 Visualización de la versión, el tipo de máquina, el número de referencia y el número de 174

Manual de servicio Controlador

Fig. 1 Elementos de control .................................................................................................................. 1

Manual de servicio Controlador

Manual de servicio Controlador

Tab. 1 Elementos de control .................................................................................................................. 1

Manual de servicio Controlador

Tab. 55 Iluminación de la pantalla ........................................................................................................... 60

Manual de servicio Controlador

Tab. 109 Indicación de errores en el menú Comunicación – Com-Module ............................................... 172

Manual de servicio Controlador

Manual de servicio Controlador

1 Instrucciones resumidas SIGMA CONTROL 2

Fig. 1 Elementos de control

Pos. Denominación Función

Tab. 1 Elementos de control

Manual de servicio Controlador

1.2 Elementos de indicación

Fig. 2 Elementos de indicación

Pos. Denominación Función

Tab. 2 Elementos de indicación

Manual de servicio Controlador

1.3 Esquema del menú principal

Tab. 3 Esquema del menú principal

Estructura completa del menú, ver capítulo 5.7.2

1.4 Esquema de las funciones

Visualizar y ajus‐ 5.2 <Configuración – Propiedades soplante – Altitud> 8.4

Manual de servicio Controlador

Función Nº del Pasos a realizar Capítulo

Tab. 4 Esquema de las funciones

Manual de servicio Controlador

2 Sobre este documento

2.2 Derechos de autor

Manual de servicio Controlador

2.4 Actualización del manual de servicio

2.5 Símbolos e identificaciones

Manual de servicio Controlador

Tab. 5 Niveles de peligro y su significado (daños personales)

2.5.2 Avisos de daños materiales

Los avisos referentes a daños materiales se identifican con la siguiente palabra:

Tab. 6 Niveles de peligro y su significado (daños materiales)

Manual de servicio Controlador

➤ Lea y siga siempre escrupulosamente los avisos referidos a daños materiales.

2.5.3 Otras indicaciones y símbolos

Este símbolo sirve para identificar la información especialmente importante.

más información Aquí llamamos su atención a temas más amplios.

Manual de servicio Controlador

3.1.1 Cuadro de mandos con pantalla, CPU e interfaces

Tab. 8 Cuadro de mandos