Semana 07.

1: Ingeniería
de Materiales

Aleaciones no metálicas
Aluminio
2019

Ing. Henry Davis Lama Cornejo

¿Aluminio?
¿Qué procesos
son necsarios?
Procesos

4
Proceso
Nuestras ideas son soluciones
 ¿Te gustaría conocer un poco más de la
Ingeniería de Materiales?

Pues bien… veamos la importancia este curso en

el campo de la ingeniería. 7 7
 Resultados de Aprendizaje

Al finalizar la unidad, el estudiante será capaz de

exponer los procesos de mejora en los materiales
y su uso en la industria, demostrando dominio
teórico y pertinente.

8
 Propósito

Identifica las aplicaciones del cobre y aluminio como

material de ingeniería.

9
 Contenido

 Aleaciones no metálicas, aluminio

 Resistencia, solubilidad de otros metales, formas
comerciales, tipos y usos, procedimiento de
refinación.

https://youtu.be/GrZRArZ2AY0 10
 Muy Bien…
Es hora de comenzar

11
 TIPOS DE ALEACIONES:

Aleaciones férreas

 Aceros al carbono y de baja aleación.

 Aceros de alta aleación.
 Fundiciones.
 Aleaciones férreas de solidificación rápida.

12
Aleaciones no férreas

 Cobre y aleaciones de cobre.

 Níquel y aleaciones base níquel.
 Aleaciones de cinc, plomo y estaño.
 Metales refractarios.
 Otros metales.

13
Aleaciones ligeras

 Aluminio y aleaciones de aluminio.

 Magnesio y aleaciones de magnesio.
 Titanio y aleaciones de titanio.
 Berilio.

14
 HISTORIA

El aluminio representa aproximadamente el 8% de nuestra

corteza terrestre, convirtiéndolo en el tercer elemento más
común después del silicio y el oxígeno, aunque siempre
combinado con otros elementos, formando diversos minerales,
entre los que destacan: el corindón, la bauxita, la criolita, los
feldespatos, las micas, el caolín y las arcillas.

15
La bauxita es el principal mineral de aluminio. Recibe
este nombre por Les Baux (Francia), lugar donde se
encontró por primera vez en 1821. Sin embargo, ya
desde el año 5000 a.C., Iraq tenía capacidades para
fabricar vasijas que se confeccionaban con una arcilla
rica en silicatos hidratados de aluminio.

Alrededor de 2.000 años a.C. se utilizaron en Egipto y

Babilonia una sal “alum” (sulfato de potasio de
aluminio) con la que se confeccionaban pigmentos y
medicamentos.

16
 1. Obtención del Aluminio

La metalurgia del aluminio comprende dos fases:

1) Obtención de la alúmina (Al2O3) a partir del mineral (Bauxita)

2) Obtención del aluminio a partir de la alúmina

Bauxita Alúmina Aluminio

(óxidos de Al, Fe, Si, Ti, H2O) (Al2O3)
 Obtención del aluminio a partir de la alúmina
El Al se obtiene por electrólisis de la alúmina disuelta en un baño de
criolita fundida (T ≈1000°C)
Criolita = 3NaF.AlF3 o fluoruro de calcio
Criolita: Fundente + electrolito

De esta forma se obtiene el aluminio de primera fusión  Pureza:

99.7%
Principales contaminantes: Fe, Si, Al2O3, carburos, fluoruros, Cu, Zn,
Sn, Na, B, Ti

Puede obtenerse aluminio de mayor pureza mediante un afino electrolítico (99,99%)

 Aluminio de segunda fusión
( chatarra )

•Al producir aluminio a partir de chatarra existe un ahorro del 95% de la

energía si se compara con la producción a partir del mineral.
•En el proceso de reciclado no cambian las características del material
ya que se obtiene un producto con las mismas propiedades.
•El aluminio puede reciclarse indefinidamente y sin disminuir la calidad
del mismo.
 El Aluminio
Trabajable en frio, no presenta transición de
PROPIEDADES: dúctil a frágil.
Fácil y económico su reciclado.
Es no magnético.
• Densidad = 2.70 g/cm³ Buena resistencia a la oxidación y a la
corrosión.
• Sistema de cristalización: FCC , no presenta No es tóxico.
cambios alotrópicos.
• Debido a su red FCC, es un metal dúctil y Algunas debilidades:
maleable.
• Buena conformabilidad, deformable en frio.
• Poca resistencia mecánica: σM= 90 MPa  Al no exhibir un límite de resistencia a la
fatiga verdadero, puede ser que con
• Trabajado en frio, laminado: σM = 275 MPa esfuerzos reducidos falle debido a la
• Aleado y tratado térmicamente: σM = 600 - fatiga
700 MPa.
• Buen conductor eléctrico y térmico (uso en  No recomendable su uso a altas T.
calefacción).
• Fácil de fundir (Tf = 660°C) y vaciar en  Al tener baja dureza sus aleaciones,
moldes de geometría compleja.
pobre resistencia al desgaste.
 Propiedades fundamentales

A pesar de su relativamente poca resistencia mecánica, una

característica importante de las aleaciones de aluminio, y en general de
todas las aleaciones ligeras en su elevada resistencia relativa σR /ρ,
superior a la de los aceros, que las hace ideales para la industria ligera,
como aeronáutica.
Aunque el aluminio como material resistente no se suele
emplearse sin alear, tiene otras propiedades que lo hacen muy
útil como son: gran conductividad eléctrica, de un 60% de la del
Cu. Esto unido a su poco peso lo hace muy útil como transmisor
de electricidad, desplazando en muchos usos al Cu.

Gran conductividad térmica, la que le hace muy útil como

intercambiador de calor.
Gran resistencia a la corrosión. El aluminio es un elemento de
gran afinidad por el O2 formando en su superficie una capa fina
incolora y adherente de Al203, que aísla el metal base del ataque
atmosférico o por ácidos orgánicos. No ocurre lo mismo con
sustancias inorgánicas. Cuanto más puro es el aluminio, mas
resistencia presenta a la corrosión.

23
 Anodizado

• Este metal, después de extruido o decapado, para protegerse de la

acción de los agentes atmosféricos, forma por sí solo una delgada
película de óxido de aluminio; esta capa de Al2O3, tiene un espesor
más o menos regular del orden de 0,01 micras sobre la superficie de
metal que le confiere unas mínimas propiedades de inoxidacción y
anticorrosión.
• Existe un proceso químico electrolítico llamado anodizado que
permite obtener de manera artificial películas de óxido de mucho
más espesor y con mejores características de protección que las
capas naturales.
• El proceso de anodizado llevado a cabo en un medio sulfúrico
produce la oxidación del material desde la superficie hacia el
interior, aumentando la capa de oxido de aluminio, con
propiedades excelentes por resistencia a los agentes químicos,
dureza, baja conductividad eléctrica y estructura molecular porosa,
esta última junto con las anteriores, que permite darle una
excelente terminación, que es un valor determinante a la hora de
elegir un medio de protección para este.

25
 El Aluminio
La ligereza permite la reducción del peso del vehículo
de hasta un 30%.
Industria automovilística:
USOS: Piezas fundidas (pistones, ruedas, cajas de
transmisión), radiadores, carrocerías.
Sector ferroviario: Locomotoras, trenes.
Sector aeroespacial:
Aviones, gracias a la combinación de resistencia,
ligereza y maleabilidad.
25% Transporte
Fabricación de latas (evita ingreso de O2 y
25% Envases luz, permiten enfriar las bebidas rápidamente,
15% Construcción difíciles de romper), papel de envolver, capas
intermedias de envases de cartón (tetra
15% Aplicaciones eléctricas brick), láminas para cerrar yogures,
20% Otros medicamentos, etc.
Estructuras de ventanas
Puede desplazar al cobre en y puertas, para fines
las líneas de transmisión de ornamentales y
alto voltaje (700 000 V o más) decorativos
también está presente en las
antenas para televisores y
satélites.
 APLICACIONES

- Fabricación de aleaciones ligeras, su principal aplicación.

- Elementos conductores de electricidad y calor.
- Láminas muy finas como papel de aluminio, etc., debido a su
maleabilidad.
- Por su gran propiedad reductora, se utiliza como desoxidante del Fe y
otros metales. Esta cualidad junto con la resistencia anticorrosiva lo hace
útil como pigmento anticorrosivo en forma de polvos, para pinturas.
- En la industria química, naval, Alimentaria, etc. Por u gran resistencia a
la corrosión
 Clasificación de las aleaciones de
Aluminio

Envejecimiento natural

Termotratables
Envejecimiento artificial
Para trabajado
forja
No Termotratables

Aleaciones Envejecimiento natural

de Aluminio
Termotratables
Envejecimiento artificial
Para colado

No Termotratables
 Nomenclatura de las aleaciones de Aluminio

Esta es la nomenclatura correspondiente a la Aluminum Association (AA).

Consta de cuatro dígitos: Ejemplo 1XXX

1º dígito: tienen que ver con los aleantes principales de la aleación.

2º dígito: Si es cero se trata de la primera versión de la aleación, y si es

mayor indica sucesivas modificaciones de la aleación base, normalmente
tendientes a disminuir las impurezas en pos de mejorar alguna propiedad.

3º y 4 dígitos: Solo poseen significado para la serie 1000. Indican las

décimas y centésimas que le siguen al 99% de pureza.

Por ejemplo, la aleación AA1350 tiene una pureza mínima de 99,50% de

Al.
Nomenclatura de las aleaciones de
Aluminio
 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS ALEANTE EN LAS
ALEACIONES DE ALUMINIO

El Al puro posee una resistencia a la tracción muy baja así como una
dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos
adquiere características mecánicas muy superiores. Con la excepción
del aluminio puro (99,99%), prácticamente se utilizan todas las
aleaciones del aluminio…

Incrementan
las Aumenta las
propiedades propiedades
mecánicas
Cu mecánicas Mn pero disminuye
pero se
reduce la la resistencia a
Aleaciones de la embutición
resistencia a
la corrosión aluminio con
…

Tras el
Cr Aumentan conformado
Fe la en frio,
resistencia Mg
Si y Mg aumenta la
mecánica resistencia
Ti
mecánica
 Efecto de los mecanismos de endurecimiento en el aluminio y sus
aleaciones

El aluminio muestra buena respuesta a los mecanismos de endurecimiento.

Resistencia Resistencia a % de Relación: resistencia de

Material a la tensión la cedencia elongación cedencia de la aleación
(psi) (psi) del metal puro

Aluminio puro 6 500 2 500 60 1.0

Aluminio comercial (99% puro)
13 000 5 000 45 2.0

Aluminio trabajado en frio 24 000 22 000 15 8.8

Aleación de Solución sólida 16 000 6 000 35 2.4
aluminio
endurecida Dispersión 42 000 22 000 35 8.8
por … 83 000 73 000 11 29.2
Envejecimiento
ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN
Wilm 1906 descubrió el endurecimiento por envejecimiento

La aleación de Wilm fue producida comercialmente en 1911 con el nombre de

DURALUMINIO (4,4 % Cu, 1,5 % Mg, o,6 % Mn resto Al)

Merica dedujo acertadamente que la fuente del aumento de dureza venía de la aparición
de precipitados submicroscópicos
 Etapas del tratamiento térmico de endurecimiento
por precipitación

a) Tratamiento térmico (solubilización)

La muestra, que puede estar en forma de

fundición o forja, se calienta a una temperatura
entre la línea solvus y solidus (Tα), Se deja el
metal a esta temperatura hasta obtener una
solución sólida homogénea y uniforme en la
disolución sólida
b) Temple

La muestra se enfría rápidamente a

baja temperatura, generalmente a
temperatura ambiente y el medio de
enfriamiento habitualmente es agua.
La estructura de la muestra de
aleación después del temple en agua,
consiste en una disolución sólida
sobresaturada
c) Envejecimiento

Primero, es necesario formar los orígenes de precipitados finamente dispersos, proceso

llamado nucleación. Siguiendo la nucleación, los nucleos de precipitados crecen en
tamaño como resultado de la difusión del elemento B desde los alrededores hacia las
partículas nucleadas. Esto se denomina crecimiento. No puede producirse precipitación
hasta que comienza la nucleación, pero una vez comenzada ésta, la solución sólida
puede perder átomos B en dos formas, bien por el crecimiento de las partículas ya
formadas o en la formación de núcleos adicionales. En otras palabras, la nucleación
puede continuar simultáneamente con el crecimiento de las partículas previamente
formadas.
  La precipitación, generalmente
requiere un tiempo determinado
antes de ser detectable (periodo
de incubación, t0 )
 t 0 representa el tiempo
necesario para formar núcleos
estables visibles.
 La curva muestra también que
el proceso de precipitación termina
muy lentamente, un efecto que
Cantidad de precipitado como una función del debe esperarse en vista de la
tiempo de una aleación Fe-C (0,018% C)
pérdida continuada de soluto
dejada precipitar desde una solución
sobresaturada a 76ºC desde la solución.
 La velocidad a la que se produce la precipitación varía con la
temperatura:

Tiempo para formar 100% de precipitado en una aleación sobresaturada.

40
SUPER ALEACIONES

41
 ALEACIONES DE CINC, PLOMO Y ESTAÑO

El cinc, plomo y estaño son metales pesados y con un bajo

punto de fusión Además, poseen una temperatura de
recristalización muy próxima a la ambiente (por lo que no
endurecen por acritud). Su dureza y resistencia mecánica
son bastante bajas.

42
EL cinc es un metal blanco azulado, con red hcp,
que presenta fluencia a temperatura ambiente. Es
muy sensible a la corrosión electroquímica, y es
atacado por la humedad. Se emplea en procesos de
galvanizado de aceros, para obtener latones y en
pinturas (óxidos).

43
El plomo fue desarrollado por sus propiedades
químicas, no por las mecánicas (con una estructura
fcc, es muy deformable con cargas bajas y presenta
fluencia a temperatura ambiente). Es muy
resistente al agua, es el metal que mejor resiste al
ácido sulfúrico. Absorbe la radiación γ y β. Tiene
una colabilidad excelente y se obtiene fácilmente
por moldeo.

44
Las aleaciones de plomo, que incorporan Sb, As, Sn,
Ca o Te, son materiales versátiles y con durabilidad.
Se emplean en baterías (aleado con calcio o
antimonio), en aportes de soldadura (aleado con
estaño), en elementos de protección contra la
radiactividad, o en estructuras de control sonoro. La
toxicidad del plomo restringe su aplicación y la de
sus aleaciones.

45
EL estaño, metal que funde a 231 °C, es muy
resistente a la corrosión ambiental (en condiciones
atmosféricas ni siquiera pierde el brillo metálico) y a
los ácidos orgánicos, por lo que en contacto con los
alimentos no resulta tóxico. Es muy deformable en
frío (por encima de 15°C se tiene la fase β,
tetragonal, dúctil), pudiendo obtenerse láminas
muy delgadas, de hasta 0.0025 mm de espesor.

46
Se utiliza en recubrimientos (estañado) sobre todo
en el sector de la alimentación Los elementos de
aleación más importantes son el cobre, plomo y
antimonio, que elevan las propiedades mecánicas.
Las aleaciones de estaño también se emplean
como materiales antifricción. Es un metal
interesante para moldeo de precisión, por su baja
temperatura de colada.

47
 SUPEREALEACIONES:

Las condiciones más críticas a las que se puede someter

un material serían cargas elevadas, alta temperatura y un
ambiente agresivo. En estas condiciones es preciso
considerar factores como fluencia y esfuerzos térmicos,
oxidación y corrosión, influencia de la temperatura en las
características mecánicas, y propiedades físicas del
material como el coeficiente de dilatación o la
conductividad térmica.

48
Las superaleaciones base níquel presentan una de las
mejores relaciones propiedades/estructura de todas
las superaleaciones en el rango de temperaturas entre
650 y 1100°C. Poseen buena resistencia a tracción a
elevada temperatura, resistencia a rotura por fluencia
hasta 5000 horas, resistencia a la oxidación en caliente
y resistencia a fatiga térmica a altos y bajos ciclos, con
el fin de asegurar entre 20 000 y 50 000 horas de vida.
La red fcc del níquel desempeña un papel importante
en las propiedades a alta temperatura.

49
Como endurecedores se emplean Al, Fe, Ti, Cr, W,
Co y Mo. La mayor contribución a la resistencia de
las aleaciones base níquel endurecibles por
precipitación la proporcionan los componentes
intermetálicos estables y coherentes con la matriz,
como la fase ordenada γ' [Ni3 (Al, Ti)]

50
Por otra parte, hay elementos que aumentan la
resistencia a corrosión y oxidación, como el Cr en
porcentajes del 18 al 30 por ciento (aunque
empeora el comportamiento a fluencia), o el Al, y
otros que mejoran el comportamiento a corrosión
en caliente, como La o Th.

51
Las aleaciones Inconel (níquel-cromo-hierro),
Hastelloy (níquel-molibdeno-hierro-cromo) o
Nimonic, que incorporan titanio, constituyen
importantes ejemplos de superaleaciones base
níquel. Se emplean en cámaras de combustión,
álabes de turbina, toberas, y han sido
fundamentales para el desarrollo de la industria
aeroespacial.

52
Superaleaciones base cobalto.
A pesar de que el cobalto no posee una red fcc a
baja temperatura (imprescindible para obtener un
buen comportamiento en caliente), la adición de
ciertos aleantes, como Fe y Ni, hace disminuir la
temperatura de transformación alotrópica hcp (fase
ε) -► fcc (fase γ ), pudiendo llegar a estabilizar la
fase γ a temperatura ambiente.

53
Estas superaleaciones presentan frente a las de
níquel una serie de ventajas, como la mayor
temperatura de fusión, la superior resistencia a la
corrosión y la oxidación en caliente debido al mayor
contenido en cromo (del 20 al 30 %), y en general
mayor resistencia a la corrosión-fatiga. Van a ser
resistentes al choque térmico y pueden obtenerse
por moldeo.

54
El aluminio refuerza el comportamiento a
oxidación y corrosión. En estas superaleaciones,
las fases endurecedoras más importantes son los
carburos (de Ta, Nb, Zr y Hf). El wolframio y el
molibdeno endurecen por solución sólida.

55
El titanio forma un compuesto coherente y
ordenado, Co3Ti, que refuerza a temperaturas
moderadas. También se añaden boro (refuerza la
resistencia en caliente y la ductilidad), ytrio y
lantano (mejoran el comportamiento a oxidación).

Fresa para
mecanizado del
titanio.

56
Finalmente, también existen superaleaciones base
hierro, la mayor parte aceros inoxidables
austeníticos reforzados con carburos (son
aleaciones Fe-Ni-Cr).

57
El mejor modo de predecir el futuro es
inventándolo.
Alan Kay
SIGUIENTE SESIÓN:

CERÁMICOS

59
 Bibliografía:
Shackelford, J.F. (2010). Introducción
a la ciencia de materiales para
ingenieros (7ª ed.) España: Pearson
Educación S.A.

Askeland, D. (2012). Ciencia e

ingeniería de los materiales (7ª. ed.).
México D.F.: Cengage Learning.

GRACIAS POR SU ATENCIÓN

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