Tesis - Plan de Mantenimiento de Estructuras de Acero Al Carbono

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
“PLAN DE MANTENIMIENTO EN ESTRUCTURAS DE ACERO AL

CARBONO EN LA PLANTA DE PERU LNG, PARA LA
PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN”.
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO

QUÍMICO
MÁXIMO LUIS ROJAS PAZ
Callao 2022
PERÚ
PROLOGO DE JURADO
La presente Tesis fue sustentada por el Bachiller ROJAS PAZ, MAXIMO LUIS
ante el JURADO DE SUSTENTACION DE TESIS conformado por los siguientes
profesores Ordinarios:
Ing. Dr. ANCIETA DEXTRE CARLOS PRESIDENTE
Ing. Mg. SUERO IQUIAPAZA POLICARPO SECRETARIO
Lic. Mg. ALVARADO BRAVO NESTOR VOCAL
Lic. Mg. LAYZA BERMUDEZ FERNANDO VOCAL SUPLENTE
Ing. Mg. DIAZ BRAVO PABLO BELIZARIO ASESOR
Tal como está asentado en el Libro de Actas Nº 1 de Tesis con Ciclo de Tesis
Folio Nº 92 y Acta Nº 91 de fecha VEINTITRÉS DE ABRIL, DEL AÑO 2022,
para optar el Título Profesional de Ingeniero Químico en la Modalidad de
Titulación de Tesis con Ciclo de Tesis, de conformidad establecido por el
Reglamento de Grados y Títulos aprobado por Resolución de Consejo
Universitario Nº 099-2021-CU, del 30 de junio del 2021.
1
2
Dedicatoria
A Dios y la Virgen María, que siempre

estuvieron presentes acompañándome
en los momentos más difíciles, a mis
padres ejemplos a seguir y su
incondicional amor, a mi tía por su
apoyo innegable, soporte y cariño.
Máximo Luis Rojas Paz
1
AGRADECIMIENTO
A mi casa de estudio la Universidad Nacional del

Callao, Alma Mater que nos permitió formarnos
profesionalmente. Gratitud por siempre a los
docentes, y el recuerdo de gratos momentos junto
a mis compañeros llenas de vivencias y
conocimientos imperecederos.
A mi asesor de tesis Ing. Mg. Pablo Díaz por su

orientación, colaboración y guía, brindada durante
la elaboración de la tesis.
A nuestro presidente de tesis, Ing.Dr. Carlos

Ancieta Dextre, por el apoyo, los recursos
brindados y aportes imprescindibles para la
realización del ciclo tesis.
A los docentes involucrados en el ciclo de tesis,

Ing. Mg. Agérico Pantoja e Ing.Mg. César Gutierrez,
por su asesoría y dedicación, fundamental para la
culminación de la tesis.
A la Ing.Mg. Mabel Luna, por sus esfuerzos y

desprendimientos con el propósito de lograr la
culminación de mi trabajo de investigación, en cada
etapa de su elaboración.
Y a todas las personas que ayudaron directa e

indirectamente en la realización de este proyecto a
las que siempre tendré presente en mi vida
profesional.
1
INDICE
TABLAS DE CONTENIDO. ............................................................................... 3
RESUMEN ......................................................................................................... 6
ABSTRACT ....................................................................................................... 7
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 8
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................... 9
1.1 Descripción de la realidad problemática. .................................................. 9
1.2. Formulación del problema. .................................................................... 10
1.2.1. Problema general. ........................................................................... 10
1.2.2 Problemas específicos. .................................................................... 10
1.3 Objetivos................................................................................................. 10
1.3.1. Objetivo general. ............................................................................. 10
1.3.2. Objetivos específicos. ..................................................................... 10
1.4 Limitantes de la investigación ................................................................. 11
II. MARCO TEÓRICO ...................................................................................... 12
2.1 Antecedentes. ..................................................................................... 12
2.1.1. Antecedentes internacionales. ........................................................ 12
2.1.2. Antecedentes nacionales. ............................................................... 13
2.2 Bases teóricas. ................................................................................... 15
2.2.1. Corrosión. ....................................................................................... 16
2.2.2. Mantenimiento Industrial. ................................................................ 23
2.2.3. Recubrimiento Industrial. ................................................................ 33
2.3 Conceptual. ......................................................................................... 38
2.4 Definiciones de términos básicos. ....................................................... 50
III. HIPÓTESIS Y VARIABLES ......................................................................... 54
3.1.- Hipótesis............................................................................................... 54
3.1.1- Hipótesis General. .......................................................................... 54
3.1.2.- Hipótesis Específicas. .................................................................... 54
3.2.- Definición conceptual de las variables.................................................. 54
3.2.1. Operacionalización de variables ..................................................... 56
IV. DISEÑO METODOLÓGICO .................................................................. 57
4.1 Tipo y diseño de la investigación. ........................................................... 57
1
4.2 Método de investigación. ........................................................................ 57
4.3 Población y muestra ............................................................................... 67
4.4 Lugar del estudio y periodo desarrollado ................................................ 67
4.5 Técnicas e instrumentos para la recolección de la información.............. 68
4.6 Análisis y procedimientos de datos. ....................................................... 70
V. RESULTADOS ............................................................................................ 74
5.1. Resultados descriptivos ......................................................................... 74
5.2. Resultados inferenciales........................................................................ 75
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ........................................................... 87
6.1 Contrastación y demostración de la hipótesis con los
resultados ....................................................................................... 87
6.2 Contrastación de los resultados con otros estudios similares 88
6.3 Responsabilidad ética de acuerdo a los reglamentos vigentes.
89
CONCLUSIONES. ........................................................................................... 90
RECOMENDACIONES. ................................................................................... 91
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ............................................................... 92
ANEXOS .......................................................................................................... 96
ANEXO 1: Matriz de consistencia. ................................................................ 96
ANEXO 2: Registros y protocolos de campo. ............................................... 97
ANEXO 3: Resumen de tabla de costos de los trabajos de mantenimiento.
................................................................................................................... 102
ANEXO 4: Hojas técnicas de pinturas utilizada trabajos de mantenimiento.
................................................................................................................... 103
ANEXO 5: Plan de inspección antes de iniciar los trabajos. ....................... 106
ANEXO 6: Resumen de los trabajos de mantenimiento. ............................ 107
2
TABLAS DE CONTENIDO.
INDICE DE TABLAS
Categoría de corrosión atmosférica. ............................................. 17

Estándares de la norma SSPC de preparación de superficie. ...... 21
Estándares Visuales de Preparación de Superficie. ..................... 21
Objetivos del Mantenimiento. ........................................................ 24
Misiones del Mantenimiento. ......................................................... 24
Tareas del área de Mantenimiento................................................ 25
Ventajas de área de la Centralización Jerárquica. ........................ 27
Ventajas de área de la Descentralización Geográfica................... 27
Tipos de mantenimiento. ............................................................... 29
Tipo de Niveles en los Trabajos de Mantenimiento....................... 31
Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de Mantenimiento. ........ 32
Tipos de Abrasivos........................................................................ 36
Clase de Abrasivo y Contenido de Sílice. ..................................... 37
Grado del abrasivo y rugosidad producida. ................................... 37
Granallas y su Nomenclatura. ....................................................... 38
Tipo de limpieza: Limpieza por chorro abrasivo. ........................... 40
Limpieza manual y mecánica. ....................................................... 40
Las condiciones favorables para la aplicación del recubrimiento. . 48
Operacionalización de variables ................................................... 56
Costos de trabajos de mantenimiento preventivo del año 2020, para
espesores menores al 20%. ............................................................................. 58
Costos de trabajos de mantenimiento correctivo del año 2020, para
espesores mayores al 20%. ............................................................................. 59
Documentos Necesarios para iniciar los trabajos de mantenimiento
en la planta....................................................................................................... 73
Tabla de selección de prueba estadística. .................................... 76
Costos de los trabajos por mes, según tipo de mantenimiento. .... 78
Resumen de procesamiento de casos, en software SPSS. .......... 78
Resultados en el software SPSS, en relación a dos muestras
independientes. ................................................................................................ 79
3
independientes. ................................................................................................ 79
independientes. ................................................................................................ 80
Resultados de la prueba para muestras independientes. ............. 83
4
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Patrones Fotográficos del Grado de Oxidación............................. 20

Figura 2. Dependencia de la Dirección. ....................................................... 26
Figura 3. Dependencia de la Fabricación. .................................................... 26
Figura 4. Ejemplo de Organigrama de una fábrica. ...................................... 28
Figura 5. Tipos de mantenimiento. ............................................................... 29
Figura 6. Sobre el tipo de mantenimiento que se aplicará. .......................... 31
Figura 7. Representación de la norma SSPC-PA2. ..................................... 47
Figura 8. Base de datos de Excel para cálculo de área de los elementos a
trabajar………………………………………………………………………………...60
Figura 9. Presupuesto de trabajos de mantenimiento preventivo. ............... 61
Figura 10. Vista de planta Melchorita ............................................................. 68
Figura 11. Tubería y soportes, pintados después de un mantenimiento
correctivo……………………………………………………………………………...69
Figura 12. Otra vista de tuberías y soportes, después de mantenimiento
correcitvo……………………………………………………………………………...69
Figura 13. Gráfica de distribución Normal para los costos asociados al Trabajo
de mantenimiento preventivo, .......................................................................... 81
Figura 14. Gráfica de distribución Normal para los costos asociados al Trabajo
de mantenimiento preventivo, .......................................................................... 82
5
ABSTRACT
The present work presents the detail of the maintenance plan for the steel
structures in a hydrocarbon plant for the prevention of corrosion. For which
technical considerations based on international standards such as NACE, SSPC
and ASTM were used, to carry out a good performance of the industrial coating.
The proposal also gathers the costs associated with the work carried out in
preventive and corrective maintenance, for which, through the differentiated
statistical methodology, it concludes that it is necessary to reduce corrective
maintenance work. As a result, the maintenance plan for the prevention of
corrosion in the steel structures of the hydrocarbon plant was carried out for a
period of one year, which identifies the variations in associated costs of
preventive and corrective work that will help and complement important
information for the realization of an adequate budget. Finally, it is concluded that
the maintenance plan for the steel structures in a hydrocarbon plant carried out
considering international technical standards, allowed to prevent the corrosion of
elements with loss of coating thickness greater than 20% of its total, being the
most corrected impact. over the course of an entire year.
Keywords: maintenance plan, corrosion, coating application, records.
7
INTRODUCCIÓN
El plan de mantenimiento a desarrollarse involucra los trabajos del

mantenimiento preventivo y correctivo desarrollados mediante recubrimiento
industrial los cuales cumplen en el aspecto de calidad y garantía que se
entregará al cliente PERÚ LNG, buscando la mejor solución para prolongar el
periodo de vida útil del equipo, en este caso estructuras de acero al carbono.
Generalmente el trabajo de mantenimiento consiste en tres etapas: la primera

etapa de inspección previa y determinación del grado de mantenimiento que
tendrá que efectuarse en las zonas más afectadas dentro de la planta Melchorita,
considerando equipos menores, mayores, estructuras, soportes, tuberías, etc.,
pudiendo ser parcial o general. La segunda etapa busca la mejor solución
basada en un recubrimiento industrial óptimo, si el grado de corrosión lo permite,
en casos de corrosión muy severos sólo queda el reemplazo de los materiales.
El mantenimiento, requiere de los servicios de una empresa con experiencia
reconocida en este tipo de trabajos a desarrollarse en la complejidad de las
diferentes variedades de estructuras que se tienen en una planta de
hidrocarburos.
La planta Perú LNG, es una empresa distribuidora de GNV (gas natural

vehicular) y GLP (gas licuado de petróleo), combustibles de manejo de alto
riesgo por lo que se requiere de estructuras sólidas que soporten presión,
vibración, cambios de temperatura, entre otros, y que además por la ubicación
de la planta, está expuesta al ambiente húmedo y salino por su cercanía al mar.
Por ello el objetivo de este trabajo es proponer un plan de mantenimiento para

un mejor control de la corrosión, enfocado en la prevención de la corrosión que
es el riesgo principal que afecta a esta planta.
8
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Descripción de la realidad problemática.
El mantenimiento en plantas industriales toma mayor conciencia en el mundo a

raíz de los problemas y gastos excesivos de las reparaciones que se originan
una vez que sucede un evento, falla o cambio de cualquier tipo de estructura de
acero. Esto origina pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, tiempos
muertos, pérdidas de capital humano y equipo, etc.
El dejar muchas veces que el deterioro por corrosión, avance y afecte un equipo
principal como un tanque de almacenamiento en las refinerías, así como en las
demás estructuras metálicas que comprenden la planta, aumenta el peligro de la
posibilidad de un accidente mayor por fuga de producto y compromete a una
reparación posterior con costos elevados por el probable reemplazo de la
estructura deteriorada. Realizar reparaciones como ésta, implica invertir horas-
hombre, horas-máquina, horas de fabricación, logística, además de una larga
paralización del equipo por semanas o meses dependiendo del daño causado a
raíz de no implementar controles preventivos.
En las plantas industriales más modernas del país como la de PERU-LNG,

(refinería MELCHORITA) se cuenta con ingenieros y técnicos especialistas en la
prevención de la corrosión, que están diariamente trabajando y supervisando
cada proceso, así como, un grupo responsable del mantenimiento preventivo, e
informando al área designada para la programación de cuando realizar dicho
mantenimiento. Hasta la fecha no se puede evitar el deterioro corrosivo, pero si
se puede controlar y alargar la vida útil del acero. Por tanto, el mantenimiento
preventivo busca soluciones para evitar la suspensión de actividades del equipo,
reparaciones de emergencia, o peligros de fuga de producto que involucren
peligros para los trabajadores de la planta.
9
1.2. Formulación del problema.
1.2.1. Problema general.
¿Cuál es el plan de mantenimiento para la prevención de la corrosión en las

estructuras de acero, en la planta de PERU LNG?
1.2.2 Problemas específicos.
¿Cuáles son los impactos de los trabajos de mantenimiento realizados, en las

estructuras de acero, en la planta de PERÚ LNG?
¿Cómo prevenir la corrosión en las estructuras de acero, en la planta de PERÚ

LNG?
1.3 Objetivos.
1.3.1. Objetivo general.
Elaborar el plan de mantenimiento para la prevención de la corrosión de las

estructuras de acero en la planta de PERU LNG.
1.3.2. Objetivos específicos.
Determinar los impactos de los trabajos de mantenimiento realizados en las

estructuras de acero, en la planta de PERU LNG.
Determinar los tratamientos para prevenir la corrosión en las estructuras de

acero, en la planta de PERU LNG.
10
1.4 Limitantes de la investigación
Teórica
La propuesta, se basa en un plan de mantenimiento para la prevención de la

corrosión debido a las condiciones ambientales severas que presenta la planta
que están más expuestas cerca al mar. Se tendrá que considerar diferentes
causales de corrosión dependiendo de las zona o área en la cual se desarrolle
la industria del gas natural desde un punto de vista general. Los limitantes son
los factores climáticos en general debido a que no se puede predecir o cambiar
las condiciones ambientales en cada planta, así como también uno no puede
predecir qué tan prolongado pueda estar una condición climática en este caso la
humedad o presencia de sales.
Temporal.
Para el desarrollo de los trabajos de mantenimiento en las diferentes áreas de

planta que son seleccionadas por el cliente PERU LNG, para realizar el trabajo
se tiene tiempos específicos dentro de la planificación del cliente que se tiene
cumplir. Todo lo que impacta con los trabajos de mantenimiento debido a
paralizaciones no planificadas se tiene que considerar como pérdida económica.
Espacial.
El desarrollo del a investigación está ubicado en la planta de Melchorita,

kilómetro 163 de la carretera Panamericana Sur, Chincha. Muchas de sus áreas
dentro de la planta están expuestas a una condición ambiental salina la cual es
muy corrosiva. Los traslados de los trabajos en planta son limitantes debido a los
tiempos de cumplimiento que son exigidos por el cliente.
11
II. MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes.
2.1.1. Antecedentes internacionales.
Fernández (2015). En su tesis “Optimización de procesos de recubrimiento para

herramientas de corte”, tuvo como objetivo identificar los conocimientos y
establecer pautas para la optimización de los procesos de recubrimiento en las
herramientas de corte. Su identificación proporciona la información necesaria
para mejorar y desarrollar nuevos procesos de recubrimientos. Se ha
desarrollado un método para optimizar los procesos de recubrimiento a partir del
análisis de falla. Es un método de optimización a fallo: prueba-error.
Vargas (2017). En su tesis “Propuesta para el mejoramiento del proceso de

limpieza y aplicación de recubrimientos para la estructura metálica producida por
la empresa Jarco S.A.”, tuvo como objetivo diseñar una propuesta para el
mejoramiento del proceso de limpieza y aplicación de recubrimientos para la
estructura metálica producida por la empresa JARCO S.A. Asimismo, se basa
en la inclusión de limpieza en varias etapas del proceso, así como controles y
mediciones del recubrimiento con el fin de minimizar fallas. Por último, la correcta
elección del recubrimiento a partir de los contenidos sólidos y el control de las
condiciones climáticas pueden implicar el aumento o reducción de tiempos de
ejecución de tareas.
Pérez (2021). En su libro “Concepto generales en la gestión de mantenimiento

industrial”, presenta los conceptos básicos y generales que debe tener en cuenta
el ingeniero de mantenimiento para realizar una buena gestión en su área,
departamento o gerencia, independiente del tamaño de la empresa y su actividad
económica, hace referencia a cómo se define el mantenimiento, y la terminología
común que se maneja a nivel industrial; también, cómo es la cronología y
evolución del mantenimiento a través de la historia de la humanidad, y cómo ha
tenido mayor relevancia a partir de la Revolución Industrial en la aplicación del
mantenimiento correctivo, pasando por el mantenimiento preventivo, luego el
mantenimiento predictivo, hasta llegar al mantenimiento productivo total.
12
2.1.2. Antecedentes nacionales.
Bazán (2018). En su tesis “Proyecto de mejora del mantenimiento productivo

total (TPM) para reducir los costos de mantenimiento en la empresa Setrami
SAC. – Trujillo”, identificó como oportunidad de mejora la implementación de
herramientas de control para la gestión del mantenimiento, basado en la
metodología de mantenimiento productivo total. En el presente proyecto se
implementó los pilares de mantenimiento programado, mantenimiento
autónomo, entrenamiento y 5 “S”.
Julca (2018). En su tesis “Diseño e implementación de un sistema de gestión del

mantenimiento productivo total (TPM) para reducir los costos operativos en la
línea de producción de plataformas de la empresa Fabricaciones Metálicas
Carranza S.A.C“, tuvo el diseño e implementación de un sistema de gestión del
mantenimiento productivo total para reducir los costos operativos en la línea de
producción de plataformas. Se usaron plan de mantenimiento preventivo, gestión
de la documentación, procedimientos de mantenimiento y un programa anual de
capacitación que contiene los temas antes mencionados.
Nolasco (2015). En su tesis “Diseño de un plan de recubrimiento con pintura

industrial y mantenimiento para disminuir la corrosión en tanques de combustible
diésel para centrales termoeléctricas del Perú”, específicamente las ubicadas en
la zona costera de nuestro país, debido a la semejanza de las variables del
diseño de éstos tanques de almacenamiento se elaboró un plan de recubrimiento
y su consecuente plan de mantenimiento.
Villegas (2016). En su tesis “Propuesta de mejora en la gestión del área de

mantenimiento, para la optimización del desempeño de la empresa Manfer S.R.L
contratistas generales”, se analizó la gestión actual en el área de mantenimiento
de MANFER S.R.L, determina principalmente la falta de competencia y
capacitación del personal de operación, y en general la baja disponibilidad
(64.9%) de los equipos, lo cual afecta directamente en la producción y en los
13
altos costos de alquiler. Se presenta una propuesta de gestión que permitirá
optimizar el desempeño de la constructora mediante la elevación de la
disponibilidad de los equipos desde un 68.3% a un 78.5%, lo cual como resultado
disminuirá sustancialmente los costos de alquiler en S/. 124,877.80 en el periodo
de 02 años.
Quiñones (2013). En su tesis “Preparación y recubrimiento de tanques de

almacenamiento de superficies metálicas expuestas a corrosión, en la Refinería
La Pampilla”, en el presente trabajo se describe el proceso de aplicación de
recubrimientos y las medidas de control que deberán seguirse para garantizar la
seguridad de los trabajadores implicados. La necesidad de mantener en servicio
los tanques durante este proceso incrementa los riesgos inherentes a esta
actividad y hace fundamental el rol del Supervisor CSMA (calidad, seguridad,
salud y medio ambiente), que es el profesional que tendrá a su cargo la
supervisión de la calidad y seguridad del proyecto.
Sánchez (2015) En su tesis “Preparación de superficie del acero para el

mantenimiento en la aplicación de recubrimientos”, trata sobre los tipos de
preparación de superficie que usualmente son utilizados para eliminar los
contaminantes superficiales, teniendo en cuenta las condiciones iniciales que se
encuentran las estructuras metálicas cuando están montadas y que para un
mantenimiento no serán posibles moverlas. Finalmente, se procede con las
elecciones de las preparaciones de superficie que servirán para llegar a
conclusiones que certifique lo estudiado.
14
2.2 Bases teóricas.
Hay muchas consideraciones que se deben tener en cuenta para acometer un

plan de mantenimiento aplicando recubrimiento con pintura industrial en
estructuras de tipo tuberías y sus soportes, en la planta de Melchorita, la cual es
la única y primera planta de licuefacción de gas natural en el Perú y cubre
alrededor de 521 hectáreas. La planta de Melchorita se encuentra ubicada en el
kilómetro 163 de la panamericana sur, por encontrarse en la proximidad del mar,
sus equipos, estructuras y tanques de almacenamiento están expuestos a las
sales de mar por lo cual es frecuente el mantenimiento en su infraestructura que
la compone.
Por tal razón el ingeniero, Nolasco (2015), resalta que la diversidad de

condiciones atmosféricas de nuestro país no permite estandarizar criterios para
la selección de sistemas de protección anticorrosiva, pero si, la investigación
permitirá al ingeniero de corrosión, a las empresas dueñas de las instalaciones,
a las empresas especialistas, a los ingenieros de mantenimiento y a todos los
involucrados tener claros los conceptos para acometer proyectos anticorrosivos
de una manera técnica y profesional que asegure la inversión y consiga obtener
los ciclos de vida esperados de acuerdo al sistema seleccionado.
Toda investigación industrial tiene como uno de sus objetivos reducir costos, y
esta tesis pretende un plan de mantenimiento dentro del cual depende de las
condiciones ambientales existentes para seleccionar sistemas adecuados de
recubrimiento para la prevención del a corrosión. Teniendo como alcances
establecidos, los contratos de trabajo, con las empresas contratistas que
deberán cumplir; que el sistema no falle prematuramente, que los costos se
eleven desproporcionadamente, no ocasionar paralizaciones en los equipos
principales o estructuras de tipo soportes, así como las tuberías principales o
secundarias que son los materiales más usados en las refinerías.
15
2.2.1. Corrosión.
Criterios para definir la corrosividad del medio.
La parte 2 de la Norma ISO 12944 da las clasificaciones de la corrosión para las

condiciones atmosféricas, del suelo y el agua. Esta norma es una evaluación
muy general basada en la velocidad de corrosión del acero al carbono, no refleja
exposiciones a la temperatura, humedad, ni exposiciones químicas, pero es un
buen indicador aceptado para la elección del sistema de pintura.
Es fundamental para emprender un proyecto de protección anticorrosiva de

éstas estructura tipo soporte y tuberías empezar identificando de una manera
exacta las condiciones atmosféricas del lugar donde están ubicados, una buena
ayuda nos la da la Norma ISO 12944 en la tabla 1, donde identifica categorías
de corrosividad atmosférica tomando como bases ambientales generales de las
instalaciones donde se ubican las estructuras de la planta.
Esta categoría de agresividad química está dada por los niveles de dióxido de
azufre (S02) y el Cloruro de Sodio (NaCI) que son los compuestos más corrosivos
presentes en la atmosfera. Los cloruros básicamente están presentes en el mar
o también pueden estar presentes en el entorno, emitido por algunas empresas
cercanas, el dióxido de azufre está presente en la atmosfera por la utilización de
combustibles sólidos y líquidos que contienen azufre. Ejemplo: si las condiciones
atmosféricas se ajustan a la Categoría de corrosión C5-M, se debe añadir las
condiciones imperantes de la zona (Temperaturas máximas y mínimas,
humedad, pH, de la zona, emisiones de contaminantes de instalaciones
cercanas, presencia de lluvias, etc.). De esto se puede resumir en la tabla 1
16
Categoría de corrosión atmosférica.
Categoría de Ejemplos de ambientes

Corrosión Exterior Interior
C1 Edificios con calefacción con una atmósfera
Muy baja. limpia, tales como oficinas, tiendas, escuelas,
hoteles.
C2 Atmósfera contaminada en una pequeña Edificios sin calefacción, donde se puede
Baja. parte, principalmente en las regiones producir condensación, por ejemplo,
rurales. almacenes, salas deportivas.
C3 Ambientes industriales y urbanos con un Espacio de producción de alta humedad y de

Media. nivel medio de contaminación de dióxido de la contaminación del aire, por ejemplo, plantas
azufre. Áreas industriales y áreas costeras de alimentos, lavanderías, fábricas de
de baja salinidad. cerveza, industrias lácteas.
C4 Las zonas industriales y zonas costeras de Plantas químicas, piscinas, astilleros de

Alta. media salinidad. reparación de barcos.
C5-I Muy Alta. Áreas industriales de alta humedad y Edificios y áreas de condensación casi
(Industrial) ambiente agresivo. constante y alta contaminación.
C5-M Muy Alta. Zonas de tierra (inshore) y marítimas Edificios y áreas de condensación casi
(Marino) (offshore) de alta salinidad. constante y alta contaminación.
Fuente: Norma ISO 12944.
17
Estos datos deben estar lo más detallado posible contratando para ello empresas
consultoras especializadas en medición, ésta tesis puede tener en cuenta todas
las condiciones presentes para la selección del sistema y requerirle al fabricante
que los productos que ofrezca para el proyecto presenten en su formulación los
aditivos necesarios que deben tener las pinturas para que cumpla el ciclo de vida
estimado en el diseño del proyecto.
Por otro lado, se tiene que considerar las condiciones para seleccionar la
categoría de la corrosividad. Entre éstas se destacan las siguientes:
- La temperatura.
- % Humedad.
- Ph.
- Viento.
- Dióxido de Azufre.
- Cloruro de Sodio.
- Cenizas.
Selección del grado de preparación de superficie.
Una vez determinada la categoría de corrosividad atmosférica del medio, se

debe acometer la selección del grado de preparación de superficie para los
diferentes elementos que comprenden este trabajo que incluye a las 08 tuberías
de 3” de diámetro y los soportes de éstos, que serán considerados como zona
externa.
Según los expertos para tener una excelente aplicación de recubrimientos se

tiene que basar en las grandes asociaciones internacionales de la corrosión
como la SSPC, NACE y ASTM, debido a que la preparación de superficie tanto
en la selección de los grados de limpieza superficial como la correcta técnica
aplicada, representa el 90% del éxito de un proyecto de protección anticorrosiva.
18
La elección del grado de preparación de superficie siempre dependerá de las
condiciones del sustrato previo y de la exposición posterior o de servicio. Cuanto
más agresiva sea la exposición, mayor preparación de superficie se requiere.
Condición de la superficie afectada por la corrosión.
Según la Norma ISO 8501-1 hace mención que la preparación de superficie

seleccionada tendrá su origen en la condición de la superficie a limpiar, la cual
se divide en diferentes grados.
Grado inicial A: Superficie de acero con la capa de laminación totalmente intacta

y prácticamente sin indicios de corrosión.
Grado inicial B: Superficie de acero con principio de corrosión y con ligero

desprendimiento de la capa de laminación.
Grado inicial C: Superficie de acero en que la capa de laminación fue ya

eliminada por desprendimiento debido a la formación de óxidos o bien que puede
ser removida manualmente, no se observan cavidades visibles en gran escala.
Grado inicial D: Superficie de acero donde la capa de laminación fue eliminada

totalmente por desprendimiento debido a la formación de óxidos y sobre la que
se detectan gran cantidad de cavidades visibles a simple vista.
19
Objetivos del Mantenimiento.
Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos

para facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.
Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos

para facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.
Fuente: F. Monchy (1990)
Misiones del Mantenimiento.
Misiones de Mantenimiento. Descripción.

La vigilancia permanente y/o Aumentar la disponibilidad
periódica, de los equipos hasta el nivel
preciso.
Las acciones preventivas. Reducir los costes al mínimo
compatible con el nivel de
disponibilidad necesario.
Las acciones correctivas El reemplazo de maquinaria.

(reparaciones).
24
Áreas de acción del mantenimiento.
Tareas del área de Mantenimiento.
Mantenimiento de equipos.
Realización de mejoras técnicas.
Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y
puesta en marcha.
Recuperación y nacionalización de repuestos.
Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.).
Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios
(subcontratación).
Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo
aceptable.
Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.).
Organización del mantenimiento.
Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos

aspectos que afectan a la estructuración del mantenimiento, dependencia
jerárquica, centralización / descentralización. Además, es necesario referenciar
las tareas del mantenimiento, ver tabla 7.
Dependencia Jerárquica.
García (2003), por otro lado, indica que en cuanto a su dependencia jerárquica
es posible encontrarnos con departamentos dependientes de la dirección y el
mismo nivel de fabricación. (Figura 2 y 3)
25
Figura 2.
Dependencia de la Dirección.
Dirección
Producción Mantenimiento
Fuente: García (2003)

O integrados a la producción para facilitar la comunicación, colaboración e
integración.
Figura 3.
Dependencia de la Fabricación.
Fabricación
Mantenimiento Operaciones
26
Centralización/Descentralización de los departamentos de mantenimiento
en las plantas.
García (2003), indica la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia

de una sola cabeza (figura 2) para toda la organización o, por el contrario, la
existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por
plantas productivas o cualquier otro criterio geográfico (tabla 7 y 8).
Ventajas de área de la Centralización Jerárquica.
Optimización de Medios.
Mejor dominio de los Costos.
Procedimientos Homogéneos.
Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo.
Ventajas de área de la Descentralización Geográfica.
Delegación de responsabilidad a los Jefes de áreas.

Mejora de relaciones con producción.
Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos.
Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes
27
Figura 4.
Ejemplo de Organigrama de una fábrica.
Director
de
Fábrica
Administra
ción
Técnico Comercial
Producción Mantenimiento
Planificación de
Estudios
Plantas Plantas Plantas Unidad3 Ejecución

Ingeniería de
Unidad1 Unidad2 Mantenimiento
Zona3 Zona2 Zona1 Taller Central
Por todo lo considerado anteriormente se puede inferir que la producción y

mantenimiento en general deben estar al mismo nivel, para que la política sea
racional. (Figura 4)
Tipos y niveles de Mantenimiento.
Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan
resumidos en la figura 5, además de su respectiva definición tabla 10.
28
Figura 5.
Tipos de mantenimiento.
Mantenimiento
Preventivo Correctivo
Condicional
Sistemático
(predictivo)
Tipos de mantenimiento.
Mantenimiento correctivo. Efectuado después del fallo, para

reparar averías.
Mantenimiento preventivo. Efectuado con intención de reducir la
probabilidad de fallo, del que existen dos
modalidades:
Mantenimiento preventivo Efectuado a intervalos regulares de
sistemático y tiempo según un programa establecido y
teniendo en cuenta la criticidad de cada
máquina y la existencia o no de reserva.
Mantenimiento preventivo Subordinado a un acontecimiento
condicional o según predeterminado.
condición.
29
El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere
a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la intervención
antes de la aparición del fallo. Un diagrama de flujo, basada en la decisión sobre
el tipo de mantenimiento a aplicar, según el caso se puede ver en la figura 6.
Por otro lado, se tiene que considerar también los tipos de mantenimiento que
se desarrollan en las diferentes industrias del país y del mundo, tabla 11. Para
reforzar algunos conceptos se detallan algunas ventajas, también tener no está
demás mencionar.
30
Figura 6.
Sobre el tipo de mantenimiento que se aplicará.
Equipo funcionando
Imprevisto Previsto
Falla
Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo Preventivo
Provisional Definitiva No Si
Reparación Vigilancia
Si No
Mantenimiento
Modificación
Predictivo
Si No
Vigilancia
Continua
Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento
Paliativo De Mejora. Correctivo. Sistemático Monitorizado. Predictivo.

(arreglos) (Condicional) (rondas /
visitas)
31
Tipo de Niveles en los Trabajos de Mantenimiento.
1 Ajustes previstos en órganos accesibles. Operador, in situ. Utillaje ligero.

Cambio de elementos accesibles y fáciles
de ejecutar.
2 Arreglos por cambio estándar. Técnico habilitado, in situ. Utillaje ligero + repuestos necesarios en
Operaciones menores de preventivo. stock.
3 Identificación y diagnóstico de averías. Técnico especializado, in Utillaje + aparatos de medidas + banco de

Reparación por cambio de componentes y situ o taller. ensayos, control, etc.
reparaciones mecánicas menores.
4 Trabajos importantes de mantenimiento Equipo dirigido por técnico Utillaje específico + material de ensayos,
correctivo y preventivo. especializado (taller). control, etc.
5 Trabajos de grandes reparaciones, Equipo completo, Herramientas específicas de fabricación.

renovaciones, etc. polivalentes en taller central.
Fuente: Nolasco, W. (2015).
31
Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de Mantenimiento.
Mantenimiento No se requiere una gran infraestructura Las averías se presentan de forma imprevista lo Cuando el coste total de las paradas
Correctivo. técnica ni elevada capacidad de análisis. que origina trastornos a la producción. ocasionadas sea menor que el coste total de
Máximo aprovechamiento de la vida útil Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, las acciones preventivas. Esto sólo se da en
de los equipos. lo que implica la necesidad de un “stock” de sistemas secundarios cuya avería no afectan
repuestos importante. Baja calidad del de forma importante a la producción.
mantenimiento como consecuencia del poco Estadísticamente resulta ser el aplicado en la
tiempo disponible para reparar. mayoría de las industrias.
Mantenimiento Importante reducción de paradas No se aprovecha la vida útil completa del equipo. Equipos de naturaleza mecánica o
imprevistas en equipos. Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si electromecánica sometidos a desgaste
Preventivo
Solo es adecuado cuando, por la no se elige convenientemente la frecuencia de las seguro.
naturaleza del equipo, existe una cierta acciones preventivas. Equipos cuya relación fallo-duración de vida
relación entre probabilidad de fallos y es bien conocida.
duración de vida
Mantenimiento Determinación óptima del tiempo para Requiere personal mejor formado, instrumentación Maquinaria rotativa.
realizar el mantenimiento preventivo. de análisis costosa. No es viable una Motores eléctricos.
Predictivo.
Ejecución sin interrumpir el monitorización de todos los parámetros Equipos estáticos.
funcionamiento normal de equipos e funcionales significativos. Se pueden presentar Instrumentación.
instalaciones. Mejora el conocimiento y averías en el intervalo de tiempo comprendido
el control del estado de los equipos. entre dos medidas consecutivas.
32
2.2.3. Recubrimiento Industrial.
Sistema de pintura.
Para efectos de protección anticorrosivos y debido a la permeabilidad natural de

los recubrimientos, estos deberán aplicarse a un espesor tal que la película seca
nunca sea inferior a los 6 mils para categorías de ambientes corrosivos grado C1
y C2, 8 mils para categoría de ambientes corrosivos grado C3, y 12 mils para
categorías de ambiente corrosivo C4, C5-M. En un principio podría pensarse en
cubrir este espesor en una sola formulación de un recubrimiento que incluyese
la resina adecuada y un porcentaje determinado de pigmentos inhibidores; no
obstante, la eficiencia en la protección contra la corrosión no depende
exclusivamente de la resina y del pigmento sino también del espesor. Esta serie
de factores incluyendo como parte muy importante aspectos de tipo económico
han dado lugar a la utilización de diferentes formulaciones para cubrir el espesor
antes mencionado.
Capa primaria.
Son recubrimientos cuya formulación está encaminada fundamentalmente hacia

la obtención de una buena adherencia con el substrato metálico, así como la de
inhibir la corrosión, por lo que normalmente los contenidos de los pigmentos
inhibidos son elevados (PVC inferior a 35%).
Otros requisitos adicionales, en un primario consideran al presentar una

superficie lo suficientemente áspera y compatible para que las siguientes capas
de enlace o acabado logren una buena adherencia, además deben ser
resistentes a productos de la corrosión y poseer una buena humectación. Los
primarios pueden elaborarse a partir de cualquiera de las resinas mencionadas
anteriormente.
33
Capa secundaria, intermedia o de enlace.
Para ciertos casos particulares no es posible tener el mismo tipo de resina en la

capa base y en la capa de acabado, presentándose problemas de
incompatibilidad o de adherencia, por lo que se requiere de una capa intermedia
denominada enlace capaz de adherirse tanto a la capa primaria como al
acabado. Normalmente, los enlaces contienen una mezcla de resinas, parte de
las cuales promueven la adherencia entre las capas mencionadas. Con fines de
identificación y control de espesores, es conveniente que la capa primaria,
enlace y acabado en un sistema sean de diferente color y como se mencionó
anteriormente, la suma total de los espesores de estos componentes debe ser
superior a las 12 mils, a fin de que sea efectivo en su protección contra la
corrosión.
Capa de acabado.
Los acabados representan la capa exterior en contacto con el medio ambiente y

se formulan para promover la impermeabilidad del sistema, por lo que
normalmente su contenido de pigmento en volumen (PVC) es inferior al 25%. En
este tipo de recubrimientos es frecuente el uso de pigmentos inhibidores que es
inferior al de una pintura base. Su grado de molienda es tal que su superficie
ofrece un aspecto terso y/o brillante.
En la elección del tipo de acabado es muy importancia para la adherencia su

compatibilidad con el tipo primario utilizado; en términos generales el uso del
mismo tipo de resina en estos dos componentes del sistema asegura una buena
adherencia, aun cuando hay casos como los epóxidos capaces de lograr una
adherencia excelente por sobre otro tipo de recubrimientos.
34
Planificación del pintado.
El cronograma y las varias fases de construcción son tareas o etapas que

depende de cada proyecto específico. Para determinar cómo y cuándo debe
aplicarse el sistema de pintado, hay que tener en cuenta que los materiales en
la etapa de su prefabricación, ya sea cuando son prefabricados, "en campo"
como "en taller" y además en qué momento se completan las etapas de
construcción.
Para la planificación de trabajos de estructuras en taller se tiene un mejor control

de calidad, además de contar con facilidades de acceso y sin interrupciones
debido a un equipo en funcionamiento. La prefabricación de este tipo de
elementos debe ser supervisado antes de ser enviado a obra y ser inspeccionado
respetando los procedimientos y normas establecidas para que puedan cumplir
su funcionamiento al instalarse.
Por el lado del mantenimiento en la planta de Melchorita se tiene elementos que

estuvieron pintados tiempo atrás. Se considera un promedio de 2 a 5 años antes
que se deteriore la pintura por estar expuesta a los trabajos propios de la planta,
así como su condición atmosférica en la que ya dijimos antes se encuentra cerca
al mar y la brisa marina es muy agresiva.
Una adecuada inspección por el personal especialista en la prevención de la

corrosión, responsables del trabajo del mantenimiento preventivo facilita el
encontrar posibles fallas que puedan comprometer las diferentes áreas de
trabajo que se tiene en la planta. Luego de su respectiva inspección se tomarán
el tiempo que consideren para pasar a su corrección por las contratistas de
planta. Es de resaltar que el motivo más frecuente es la corrosión en puntos que
generan “pitting” el cual no es más que una disminución de espesor del acero,
llegando a profundidades fuera de las tolerancias mecánicas establecidas en
normas internacionales.
35
Por lo general como ejemplo, los elementos de tubería de acero al carbono y sus
soporterías son las que se realizan muy frecuentes inspecciones y son más
recurrentes los trabajos. Para poder realizar los trabajos con recubrimiento
industrial de mayor magnitud tiene que considerar en la programación fechas
que en ese tiempo cuente con condiciones atmosféricas aceptables y en las que
se pueda tener valores aceptables según lo que indican los especialistas.
Con esto se resalta que no habrá trabajos de gran envergadura en tiempo de

invierno, meses de junio – julio y algunos días de agosto, según evaluación
previa del cliente en coordinación con la contratista y su control de calidad. Es
necesario planificar el trabajo de tal manera que la preparación de superficie y el
tiempo de secado o curado de las pinturas sean adecuados en relación con la
temperatura y la humedad siendo éstos parámetros los más frecuentes a
considerar en todos los procedimientos de trabajo en planta.
Para la planificación también es necesario seleccionar las correctas

herramientas y materiales para conseguir una adecuada performance para los
trabajos de mantenimiento ya se preventivo y/o correctivo. Para tal fin es
necesario como primer objetivo seleccionar adecuadamente los abrasivos, tabla
13,14, 15 y 16.
Selección del abrasivo.
Tipos de Abrasivos.
Tipo Descripción
Tipo I Abrasivos minerales naturales.
Tipo II Escorias abrasivas
Fuente: Nolasco (2015)
36
Clase de Abrasivo y Contenido de Sílice.
Clases de abrasivos. Contenido de Sílice.

Contiene 1% o menos de sílice
Clase A.
cristalina
Contiene 5% o menos de sílice
Clase B.
cristalina
Contiene más de 5% de sílice
Clase C.
cristalina
Grado del abrasivo y rugosidad producida.
Clases de Grados. Rugosidad producida.

Rugosidad superficial entre 0.5 y 1.5 mils
Grado 1
(13 a 38 micras).
Grado 2.
(25 a 63 micras).
Grado 3.
(50 a 89 micras).
Grado 4
(75 a 127 micras).
Grado 5
(100 a 152 micras).
37
Granallas y su Nomenclatura.
Granalla - Tipo. Nomenclatura.

GR – 1. Granalla tipo2, Clase A, Grado 1.
Fuente: Norma Internacional de la SSPC AB-1
Exposición o servicio.
También se debe tener en cuenta el servicio al que estará destinado los

elementos a trabajar, si bien esta tesis está dirigida al mantenimiento de
estructuras de acero que corresponden a la planta de Melchorita, se tiene
también que considerar que habrá diferentes tipos o sistemas de pintura
industrial que serán aplicadas dependiendo de lo indicado por los especialistas
y también por el fabricante del producto que será usado.
También se debe tener en cuenta el requerimiento del fabricante para su

producto, no debemos olvidar que los proyectos anticorrosivos son supervisados
por inspectores de los fabricantes presentes in situ en los proyectos, asegurando
la calidad de la preparación de superficie y de la aplicación de la pintura.
2.3 Conceptual.
ISO 12944
También conocida como 'Pinturas y barnices: protección contra la corrosión de

estructuras de acero mediante sistemas de pintura protectora', es un conjunto de
normas internacionales desarrolladas por la Organización Internacional de
Normalización (ISO).
38
Comprende un conjunto de instrucciones y recomendaciones para los diversos
tipos de pintura y sistemas de pintura que se utilizan comúnmente para proteger
las estructuras de acero contra los efectos de la corrosión.
El grado en que una estructura de acero es susceptible a la corrosión depende

de una variedad de factores, incluido el tipo de sistema de pintura y el entorno,
el diseño de la estructura, el estándar del trabajo de aplicación, las condiciones
del sustrato, juntas, bordes, y soldaduras antes de la preparación y durante la
aplicación, así como las condiciones de exposición después de la aplicación.
Proporciona, además, una guía para la selección de sistemas de pintura

aplicables a diferentes ambientes, las cuales se especifica en la ISO 12944-2 y
diferentes grados de preparación superficial (ISO 12944-4) y el grado de
durabilidad previstos (ISO 12944-1). La durabilidad de los sistemas de pintura se
clasifica en términos de baja, media y alta.
ISO 8501-1
Método de evaluación visual de la limpieza de superficies y es de uso habitual

para el establecimiento de sistemas de pintado. Esta norma se divide en 4 partes.
EN ISO 8501-1:2007 Grados de oxidación y de preparación de sustratos de

acero no pintados y de sustratos de acero después de estar totalmente
decapados de revestimientos anteriores.
EN ISO 8501-2:2001 Grados de preparación de sustratos de acero previamente

pintados, después de la eliminación localizada de revestimientos anteriores.
EN ISO 8501-3:2007 Clases de preparación de soldaduras, esquinas y otras

zonas con imperfecciones de superficie.
39
EN ISO 8501-4:2006 Condiciones iniciales de la superficie, grados de
preparación de superficie y grados de flash rust de las preparadas por chorro de
agua a alta presión (high-pressure water jetting).
Identifica también ciertos grados de limpieza visual (denominados grados de

preparación) tras la preparación de la superficie de acero no revestido y de las
superficies de acero después de eliminar totalmente cualquier revestimiento
anterior. Existen tres grados de preparación según el método de limpieza
utilizado, “Sa“, “St“ o “Fl”
Tipo de limpieza: Limpieza por chorro abrasivo.
Grado Descripción
Sa 1 Limpieza por chorro abrasivo ligero.
Sa 2 Limpieza por chorro abrasivo intenso.
Sa 2 ½ Limpieza por chorro abrasivo a fondo.
Limpieza por chorro hasta que el acero quede

Sa 3
visiblemente limpio (metal blanco).
Limpieza manual y mecánica.
Grado Descripción
St 2 Limpieza manual y mecánica intensa..
St 3 Limpieza manual y mecánica a fondo.
40
SSPC-SP2
Generalmente se utiliza para remover y eliminar pintura, óxidos y escamas de

laminación que no estén firmemente adheridos. Finalmente se limpiará la
superficie con aire limpio y seco o un cepillo limpio. La superficie debe adquirir
un suave brillo metálico. La limpieza se efectuará con herramientas manuales en
buen estado, tales como: lijas, cepillos, espátulas y otros. Se aplica en las
siguientes condiciones:
Cuando la preparación con abrasivo u otros métodos no pueden ser aceptados.

Cuando el recubrimiento o pintura existente se encuentran en condiciones
levemente aceptables y solamente presentan pequeñas áreas degradadas.
Cuando las áreas a limpiar son inaccesibles para aplicar chorros abrasivos.
SSPC-SP3, limpieza con herramienta mecánica
Consiste en un raspado, cepillado ó esmerilado con equipo motriz de una manera

muy minuciosa. Se deberá eliminar todo el óxido de laminación, Ia herrumbre y
la pintura que no se encuentre bien adherida. Al término de la limpieza la
superficie deberá presentarse rugosa y con un claro brillo metálico.
En este tipo de limpieza debe cuidarse dc no pulir la superficie metalizada a fin

de lograr una buena adherencia de las pinturas a la base. La ventaja de usar
herramienta de fuerza impulsada con energía eléctrica o neumática, es el
avance, comparativamente más rápido que con en la limpieza con herramienta
manual. La limpieza manual es referida en las siguientes condiciones:
Cuando la preparación con abrasivo u otros métodos no pueden ser aceptados.

Cuando el recubrimiento o pintura existente se encuentran en condiciones
levemente aceptables y solamente presentan pequeñas áreas degradadas.
Cuando las áreas a limpiar son inaccesibles para aplicar chorros abrasivos
41
SSPC-SP11, limpieza con herramienta mecánica
Limpieza motriz a metal desnudo, son superficies metálicas que se preparan de

acuerdo con esta especificación, cuando se ven sin aumento, estarán exentos
de toda clase visible de aceite, grasa, suciedad, polvo, cáscara de laminación (o
mil scale), herrumbre, pintura, óxido de productos de corrosión, y otras materias
extrañas. Se puede obtener un perfil de hasta 1 mils (25 micrones). Puede
quedar ligeramente residuos de óxido y pintura en la parte inferior de los pits de
corrosión, si la superficie original presentase estos pits antes de la preparación
de la superficie.
SSPC-SP15, limpieza motriz comercial
Superficies metálicas que se preparan de acuerdo con esta especificación,

cuando se ven sin aumento, estarán exentos de toda clase visible dc aceite,
grasa, suciedad, polvo, cáscara de laminación, herrumbre, pintura, óxido de
productos de corrosión, y otras materias extrañas. Se permiten decoloraciones
o sombras causadas por manchas de corrosión, óxidos de laminación o
pequeñas manchas de restos de pinturas viejas en un 33 % por cada unidad de
área de la superficie (aproximadamente 9 pulgadas cuadradas, es decir un
cuadrado de 3 pulgadas cada lado. Puede quedar ligeramente residuos de óxido
y pintura en la parte inferior de los pits, si la superficie original presentase estos
pits antes de la preparación de la superficie. Se puede obtener un perfil de hasta
1 mils (25 micrones).
NACE 1 – SSPC-SP5, limpieza con chorro abrasivo a metal blanco
La superficie preparada con chorro abrasivo grado metal blanco se define como
una superficie con color uniforme gris blanco metálico ligeramente rugosa y un
conveniente perfil de anclaje para la pintura.
El 100% de la superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido, escama
de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro contaminante.
42
El color de la superficie limpia puede ser afectado por la clase dc medio abrasivo
empleado, por cada unidad de área de la superficie (aproximadamente 9
pulgadas cuadradas, es decir un cuadrado de 3 pulgadas x 3 pulgadas).
NACE 2 – SSPC-SP10, limpieza con chorro abrasivo cerca al metal blanco
Se define como una limpieza en la cual se elimina toda suciedad, óxido de

laminación, herrumbre, pintura y cualquier materia extraña de la superficie. Se
permiten pequeñas decoloraciones o sombras causadas por manchas de
corrosión, óxidos de laminación o pequeñas manchas de restos de pinturas
antiguas. Por lo menos un 95% de la superficie, deberé estar exenta de residuos
a simple vista. El remanente a simple vista se limitará al 5% por cada unidad de
área de la Superficie (aproximadamente 9 pulgadas cuadradas)
NACE 3 – SSPC-SP6, limpieza con chorro abrasivo comercial
En esta limpieza, la superficie deberá quedar libre de grasa, aceite, polvo, óxido,
escama de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro contaminante,
excepto ligeras sombras, rayas o decoloraciones causadas por manchas de
herrumbre y pinturas que pueden encontrarse en el fondo de las picaduras. Todo
esto en no más del 33% por cada unidad de área de la superficie
(aproximadamente 9 pulgadas cuadradas).
NACE 4 – SSPC-SP7, limpieza con chorro abrasivo ligero o brush off
Es un método de preparación de la superficie del metal para poder pintarla por

rápida remoción de cascarilla de laminación, herrumbre y pintura desprendida,
por impacto de abrasivos impulsados a través dc una tobera por aire comprimido
o por una rueda centrifuga.
La cascarilla residual del laminado, la herrumbre y la pintura deberán estar muy

delgadas y bien adheridas.
43
Además, la superficie debe presentar una ligera rugosidad para suministrar una
buena adhesión y unión de la pintura. Este método se utiliza particularmente en
la eliminación de la oxidación prematura (flash-rust) que se forman momentos
anteriores a la preparación de la superficie. También se utilizan para reactivar
capas de recubrimientos demasiados curados (epóxicos, uretanos)
NACE 8 – SSPC-SP14, limpieza con chorro abrasivo industrial
Se define como una limpieza en la cual se elimina suciedad, óxido de laminación,

herrumbre, pintura y cualquier materia extraña de la superficie. Se permiten
pequeñas trazas de cáscara dc laminación, óxido y restos de pintura firmemente
adheridos en un 10 % por cada unidad de área dc la superficie (un cuadrado de
3 pulgadas x 3 pulgadas). La trazas como las cáscara de laminación, óxido y
restos de pintura se considera firmemente adheridos en caso de que no puede
levantarse con un cuchillo. Sombras, estrías, y decoloraciones causadas por las
manchas de óxido, manchas de cáscara dc laminación y las manchas de pintura
aplicada anteriormente pueden estar presentes en el resto de la superficie.
ASTM D 610-01, grado de corrosión
Este método de prueba cubre la evaluación del grado de oxidación en superficies

de acero pintadas. Los ejemplos visuales que representan el porcentaje de
oxidación dado en las especificaciones escritas forman parte de la norma. En
caso de litigio, el prevalece la definición escrita. Estos ejemplos visuales fueron
desarrollados en cooperación con SSPC: The Society for Protective
Recubrimientos para una mayor estandarización de los métodos.
ASTM D 714-02, evaluación del grado de ampollamiento de las pinturas
Este método de prueba emplea estándares de referencia fotográfica para evaluar

el grado de formación de ampollas que se puede desarrollar.
44
Cuando los sistemas de pintura están sujetos a condiciones que causar
ampollas, si bien está diseñado principalmente para su uso en metal y otras
superficies no porosas. Este método de prueba se puede utilizar para evaluar las
ampollas en superficies porosas, como la madera, solo si el tamaño de ampollas
cae dentro del alcance de estos estándares de referencia. Cuando los patrones
de referencia se utilizan como una especificación de rendimiento, el grado
permisible de ampollamiento de la pintura el sistema será acordado entre el
comprador y el vendedor.
ASTM D 4541-02, evaluación de la prueba de adherencia por tracción
Este método cubre un procedimiento para evaluar la resistencia al arranque

(comúnmente conocida como adhesión) de un revestimiento sobre sustratos
rígidos como metal, hormigón o madera. La prueba determina la mayor fuerza
perpendicular (en tensión) que puede soportar un área de superficie antes de
que se desprenda un tapón de material o sección evaluada con un dolly, o si la
superficie permanece intacta con una fuerza prescrita (aprobado/no aprobado).
La falla ocurrirá a lo largo del plano más débil dentro del sistema compuesto por
la fijación el accesorio de prueba el adhesivo, el sistema de recubrimiento y el
sustrato y quedará expuesta por la superficie de fractura. Ésta prueba maximiza
la tensión de tracción en comparación con la tensión de cizallamiento aplicada
por otros métodos, como la adherencia por raspado o con cuchillo, y los
resultados pueden no ser comparables.
SSPC - PA2, medición de espesores en película seca
Esta norma describe un procedimiento para determinar en taller o en campo la

conformidad del espesor de película seca especificado (EPS) en sustratos
metálicos ferrosos y no ferrosos, utilizando equipos no destructivos de medición
de espesor de recubrimiento (magnéticos y electrónicos) que se describen en la
norma ASTM D 7091.
45
Los procedimientos para ajuste de calibración y toma de medidas por dos tipos
de medidores: "magnético pull-off" (tipo 1) y "electrónicos" (Tipo 2) se describen
en la norma ASTM D 7091. Esta norma define un procedimiento para determinar
si los recubrimientos secos cumplen el espesor mínimo y máximo especificado.
Para el procedimiento de lecturas o medición de espesores se tiene que
considerar los siguientes aspectos dentro de la norma SSPC-PA2.
Para estructuras que no excedan los 30 metros cuadrados, se toman 5 spots o

lecturas por 10 metros cuadrados. Para estructuras que no excedan los 100
metros cuadrados, se selecciona 3 áreas aleatorias de 10 metros cuadrados para
medir. Para estructuras que excedan los 100 metros cuadrados, se selecciona 3
áreas aleatorias de 10 metros cuadrados para medir en los primeros 100 metros
cuadrados y para cada 100 metros cuadrados adicionales se continúa midiendo
aleatoriamente de 10 metros cuadrados de área.
Si alguna área no está en cumplimiento, el área que no cumple se debe

determinar mediante cálculos matemáticos ordinarios. Por otro lado, hay ciertas
consideraciones adicionales para tener en cuenta, una lectura de espesor es el
promedio de 3 spots. Para entenderlo mejor se tiene en la figura 7.
Para áreas mayores a 100 metros cuadrados se considera este ejemplo, para
resumir, se tiene: áreas revisadas 5, lecturas o número de spots 25, y mediciones
por el instrumento 75.
46
Figura 7.
Representación de la norma SSPC-PA2.
Medida del instrumento. .
Lectura de espesor o spot viene hacer un promedio de 3.

Se considera posiciones cercanas para las medidas de los
Spots.
Se tiene 5 lecturas o spots de espesor

para cada 10 metros cuadrados.
47
ASTM E 337, medición de condiciones ambientales
Antes de iniciar las mediciones, se debe verificar el perfecto funcionamiento del

equipo. La medición se debe realizar en el lugar donde se aplicará el
recubrimiento. Las condiciones ambientales se deben registrar antes de iniciar
la aplicación y se deben monitorear periódicamente durante la aplicación, ver
tabla 19 (cada hora o menos sí las condiciones estuviesen variables).
Las condiciones favorables para la aplicación del recubrimiento.
Descripción Rango
T° superficie – T° rocío mayor a 3 °C
T° de superficie 4 a 50 °C
menor a
%Humedad Relativa
85%
menor a 15
Velocidad de viento
Km/h
Fuente: Norma ASTM E337
Uno de los bulbos del psicrómetro está cubierto por un cordón de algodón, el
cual debe estar humectado con agua destilada, limpia y a temperatura ambiente.
Se recomienda cambiar dicho cordón cuando el tamaño de fabricación se halla

visto reducido, y cuando se observe que éste empieza a ensuciarse
(amarillamiento o contaminación).
Para la medición de las condiciones ambientales primero se tiene que considerar

la medición de la superficie. La persona se ubica en la zona a pintar, y en el lugar
donde realizará la medición (se tiene que revisar que esté limpio, libre de grasa
o suciedad y que la superficie sea lisa y uniforme).
48
Se posiciona el termómetro de manera que los soportes estén en contacto con
la superficie directo y verifica que este bien adherido a la superficie.
Posteriormente se debe estabilizar por un tiempo de 3 minutos aproximadamente
para registrar la medición. (Visualizar de manera perpendicular al instrumento de
medida para no tener valores incorrectos). Mientras se estabiliza el termómetro
de superficie, la medición de temperatura de bulbo húmedo y seco. Se tiene que
asegurar que el cordón del psicrómetro se encuentre húmedo. Se procede a
ubicar en el sentido opuesto a la dirección del viento, se abre el psicrómetro, se
toma del mango, se estira el brazo horizontalmente (aproximadamente medio
metro de su cuerpo), colocando el equipo en forma perpendicular e iniciamos el
movimiento circular de la muñeca a una velocidad aproximada de dos
revoluciones por segundo, por un lapso de 30 segundos.
Se repite el procedimiento (sin rehumectar el cordón) hasta que la temperatura

del bulbo húmedo permanezca constante por 2 mediciones consecutivas. Se
registra la hora y las temperaturas de bulbo húmedo y bulbo seco (TBH y TBS). Al
finalizar la lectura se utiliza una tabla psicrométrica correspondiente de acuerdo
a la zona (m.s.n.m.); en ella se ubica la columna de diferencia de temperaturas
(TBS – TBH) y la línea que indica la temperatura de bulbo seco (TBS), al interceptar
ambas y obtenemos los valores de %HR y Temperatura de Rocío.
Esta norma ayuda mucho para los trabajos de recubrimiento o pintado industrial
debido a que se tendrá de forma clara la aceptación del inicio de los trabajos o
la paralización del mismo debido a las condiciones ambientales que se tendrá en
el sitio y en la hora exacta. Es de resaltar nuevamente que se tiene que cumplir
con los valores permitidos y que están en la norma para iniciar cualquier actividad
de pintura en la planta.
49
2.4 Definiciones de términos básicos.
2.4.1. Mantenimiento industrial.
Toda serie de acciones que deben realizar las personas encargadas de cada
departamento o área, con la finalidad de que los equipos, máquinas,
componentes e instalaciones involucrados dentro de un proceso industrial estén
en las condiciones requeridas de funcionamiento para lo que fue diseñado,
construido, instalado y puesto en operación.
2.4.2. Mantenimiento Preventivo.
Se fundamenta en una serie de labores o actividades planificadas que se llevan

a cabo dentro de periodos definidos, se diseña con el objetivo de garantizar que
los activos de las compañías cumplan con las funciones requeridas dentro del
entorno de operaciones para optimizar la eficiencia de los procesos; para
prevenir y adelantarse a las fallas de los elementos, componentes, máquinas o
equipos; como también hace referencia a diferentes acciones, como cambios o
reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc.,
realizadas en períodos de tiempos por calendario o uso de estos (tiempos
dirigidos).
2.4.3. Mantenimiento Correctivo.
También se le denomina mantenimiento reactivo, que a nivel industrial en

nuestro país, Latinoamérica y muchos países subdesarrollados es utilizado en
un alto porcentaje. Este mantenimiento correctivo se aplica cuando la máquina
deja de operar, porque se presenta la falla o avería y su objetivo es poner en
marcha su funcionamiento, afectando lo menos posible la productividad;
generalmente se repara o se reemplaza el componente del equipo o de la
máquina, haciéndolo en el menor tiempo posible.
50
2.4.4. Corrosión
Se fundamenta en una serie de labores o actividades planificadas que se llevan

a cabo dentro de periodos definidos, se diseña con el objetivo de garantizar que
los activos de las compañías cumplan con las funciones requeridas dentro del
entorno de operaciones para optimizar la eficiencia de los procesos; para
prevenir y adelantarse a las fallas de los elementos, componentes, máquinas o
equipos; como también hace referencia a diferentes acciones, como cambios o
reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc.,
realizadas en períodos de tiempos por calendario o uso de estos (tiempos
dirigidos).
2.4.5. Tratamiento superficial o preparación de superficie
Se basa en eliminar toda impureza que pueda ocasionar, fallas prematuras en el

sistema de protección con pinturas, proporcionando una superficie para una
impregnación fácil produciendo buena adherencia al recubrimiento aplicado.
2.4.5. Recubrimiento industrial
Todos los métodos que existen para lograr controlar la corrosión de los
materiales metálicos, se basan en evitar formar la celda de corrosión. Los
recubrimientos, aíslan al material del medio ambiente, separando así, al ánodo,
cátodo y ruta metálica del electrolito
2.4.6. Corrosión.
La norma NACE, define que la corrosión implica el deterioro de una sustancia,

generalmente un metal, o de sus propiedades debido a una reacción con su
ambiente. El proceso de corrosión actúa en los materiales desarrollados,
generalmente metales.
51
2.4.7. Equipo
Se puede definir como el conjunto total de máquinas que son necesarias para
cumplir un objetivo. Ejemplo: equipo de transporte de cereal; está compuesto por
elevadores de cangilones, roscas transportadoras y tuberías.
2.4.8. Evento de falla
Aquella situación que se puede presentar anómala de carácter técnico detectada

en un equipo.
2.4.9. Falla
Situación dada, afectando la capacidad de un equipo, de cumplir su función.
2.4.10. Falla de recubrimientos
A pesar de sus claros beneficios, la aplicación de pinturas o recubrimientos

puede ocasionar fallos de adherencia sobre el sustrato o material donde se
aplican. Estos fallos de adhesión, a su vez, pueden dar lugar a otro tipo de fallos
como, por ejemplo: fallos estéticos, pérdidas de funcionalidad o incluso
problemas más graves como la falta de protección de una zona crítica. Por este
motivo, detectar el tipo de fallo de adherencia que se ha producido es
fundamental para solucionarlo y evitar posibles problemas futuros más graves.
2.4.11. Función
Es todo aquello que la empresa, espera que el equipo cumpla con sus
estándares de diseño y de desempeño.
52
2.4.12. Inspección.
Actividades que se realizan en el mantenimiento preventivo, usando rutas

definidas con cierta periodicidad y corta duración en el momento de revisar el
equipo, máquina, donde normalmente se utilizan instrumentos de medición o los
sentidos del ser humano, para verificar el buen funcionamiento del equipo, sin
provocar que esto genere pararlo.
2.4.13. Abrasivo.
El abrasivo es una herramienta de trabajo que se utiliza para pulir, amolar,

desbastar y acabar. Esta herramienta de trabajo, o sustancia, en algunos casos,
que se usa en diferentes industrias tiene como meta actuar sobre otros
materiales para los procesos antes mencionados.
Por el lado de los trabajos a realizarse en el ámbito de protección al acero

depende del grado de aspereza o profundidad provocadas por el abrasivo tienen
gran influencia sobre la adherencia y uniformidad del recubrimiento; si la
superficie obtenida es muy tersa o pulida cl grado de "anclaje" o de adherencia
será insuficiente, mientras que si las asperezas son profundas las crestas o
puntos agudos sobresaldrán sobre la capa dc recubrimiento, quedando sin
protección.
2.4.14. Garnet.
Es la designación de un grupo de minerales silicatos con similar estructura

cristalina y composición química utilizados entre otros para procesos de arenado
o sandblasting. Es llamado Alamandite (Fe, Mg)3Al2 (SIO)4 siendo un producto
natural químicamente inactivo sin ningún componente tóxico ni cuarzo. La
dureza y forma del Garnet, lo convierte en un abrasivo agresivo, que puede ser
reciclado hasta unas 5 veces.
53
III. HIPÓTESIS Y VARIABLES
3.1.- Hipótesis.
3.1.1- Hipótesis General.
El plan de mantenimiento para la prevención de la corrosión de las estructuras

de acero en la planta de PERU LNG, permitirá reducir los gastos por reemplazos
de piezas mecánicas.
3.1.2.- Hipótesis Específicas.
Los trabajos de mantenimiento en las estructuras de acero, en la planta de PERU

LNG, impactan sobre los costos y pérdidas de producción diarias del
hidrocarburo en la planta de PERU LNG.
La prevención de la corrosión, en las estructuras de acero, en la planta de PERU

LNG, permitirá reducir las fallas de aplicación o desprendimiento del
recubrimiento, con pérdidas de porcentaje de espesor mayor del 20%.
3.2.- Definición conceptual de las variables.
Plan de Mantenimiento en estructuras de acero al carbono.
Todas las acciones que tienen como objetivo mantener un elemento o estructura
restaurado en la cual continúe con su función requerida. Estas acciones incluyen
la combinación de las acciones técnicas y administrativas. (Universidad
Internacional del Atlántico, cursos de mantenimiento industrial).
Operacionalmente serán determinados a partir de los costos asociados a las

acciones de operación del mantenimiento industrial en planta de PERU LNG.
Esta variable se divide en:
54
Mantenimiento preventivo.
Se logra realizar luego de un análisis preliminar en el cual se detecta la falla

antes que sea más grave y conlleve a correcciones más costosas o daños contra
la vida de los trabajadores.
Como indicador de este tipo de dimensión se tiene al personal calificado quienes

realizarán inspecciones diarias y programadas en diferentes áreas para prevenir
y/o realizar correcciones con recubrimiento.
Mantenimiento correctivo
Se logra realizar luego de que se encuentra una falla no detectada a tiempo la

cual involucra un trabajo más riguroso, específico y rápido debido a la prioridad
que se le dé por el cliente final. Como indicador de este tipo de dimensión se
consideran a los costos de los trabajos que realizarán las contratistas para el
mantenimiento correctivo. Las técnicas de recolección de datos se basarán en
análisis documental y observacional, además de que el diseño metodológico es
descriptivo, aplicativo y cuantitativo.
Prevención de la Corrosión
Acciones para reducir el deterioro de una sustancia (usualmente un metal)

debido a una reacción con su medio ambiente. Este concepto reconoce que los
metales no son los únicos materiales que se re corroen, existe el deterioro de
otros materiales tales como la madera, cerámica, plásticos, etc., además pueden
no existir cambios visibles en el material, sin embargo el material puede fallar
inesperadamente a causa de ciertos cambios en su estructura interna. (Escuela
Politécnica - Corrosión - Navarrete Cueva). Operacionalmente está definida
como las acciones para reducir el deterioro o pérdida de espesor de material de
las estructuras de acero, por exposición continua ante un ambiente agresivo
salino, que afecta en diferentes zonas.
55
3.2.1. Operacionalización de variables
Operacionalización de variables
Variables Dimensiones Indicadores Índice Método Técnicas
Personal
Mantenimiento calificado.(especialis
Preventivo. tas prevención de
Plan de corrosión) Recolección
Mantenimiento en de datos,
estructuras de Análisis informes o
acero al carbono. Costo del trabajo documental y reportes.
Mantenimiento
correctivo de la observacional.
Correctivo.
contratista.
No aplica.
Pérdida hasta el
20% del espesor
del recubrimiento. Comprobación
Pérdida de
de estándares
Prevención de la porcentaje del
Observacional. internacionales
Corrosión. espesor de
ASTM. NACE
recubrimiento.
Pérdida desde el y SSPC.
20% del espesor
del recubrimiento.
56
IV. DISEÑO METODOLÓGICO
4.1 Tipo y diseño de la investigación.
Si tenemos en cuenta el carácter de la hipótesis y los alcances de la

investigación, ésta puede tipificarse como descriptiva, cuantitativa y aplicativa,
ya que busca la justificación de incorporar un plan de mantenimiento.
Dentro del desarrollo del plan de mantenimiento involucra los trabajos de

preparación de superficie y pintado de elementos, como estructuras y equipos
mecánicos de acero al carbono propios de la Planta de Melchorita, basado en
las normas NACE, ASTM y SSPC, especialistas, recomendaciones de
fabricantes, experiencia propia para los trabajos de mantenimiento y otras
aportaciones de ingenieros en el rubro de mantenimiento industrial para la
prevención de la corrosión.
4.2 Método de investigación.
Siendo la presente investigación no experimental de tipo descriptivo, con

pronóstico, la presente investigación relaciona los costos de realizar
mantenimiento preventivo con los de mantenimiento correctivo, además de los
costos adicionales por fallas prematuras del material oxidado sin recubrimiento.
En primer lugar, se recopilará la información tomando en cuenta los reportes de

la contratista basadas en generación de áreas que serán necesarias para el
presupuesto, reportes de preparación y aplicación de pintura, presupuesto de
cada trabajo además la generación de tablas de costos del presupuesto anual
en este caso del año 2020. Como ejemplo de la tabla mencionada se presenta
la siguiente tabla 19.
57
Costos de trabajos de mantenimiento preventivo del año 2020, para espesores menores al 20%.
TOTAL POR
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
AREA
AREA 1 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 2,058 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 11,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 24,406
AREA 3 S/ 2,058 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 2,058 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 2,058 S/ 1,372 S/ 14,406
AREA 5 S/ 2,058 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 2,058 S/ 1,372 S/ 13,720
AREA 6 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 2,058 S/ 11,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 2,058 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 26,464
AREA 9 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 2,058 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 13,034
AREA 10 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 2,058 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 13,034
TOTAL
POR S/ 12,348 S/ 10,976 S/ 10,976 S/ 12,348 S/ 13,034 S/ 23,720 S/ 23,720 S/ 13,034 S/ 10,290 S/ 12,348 S/ 10,290 S/ 13,034 S/ 166,118
MES
58
Costos de trabajos de mantenimiento correctivo del año 2020, para espesores mayores al 20%.
TOTAL POR
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
AREA
AREA 1 S/ 15,976 S/ 20,673 S/ 17,520 S/ 33,580 S/ 11,751 S/ 1,372 S/ 1,372 S/ 10,512 S/ 21,024 S/ 17,745 S/ 7,393 S/ 7,055 S/ 165,974
TOTAL
S/. S/. S/ S/ S/ S/ S/ S/ S/ S/ S/ S/ S/
POR
115,335.82 112,215.89 84,612.63 98,976.67 116,031.72 117,324.42 117,324.42 95,873.18 105,251.63 103,340.84 122,751.94 130,260.73 1,319,299.90
MES
59
Por último, también se generó otra tabla de frecuencias de trabajos de
mantenimiento por falla de material, la cual no son frecuentes al año en la planta
y también son específicas, ya que se tiene diferentes contratistas especialistas
en resolver estas incidencias. Ver tabla 20.
Para la elaboración de cada presupuesto de trabajo se utilizará el programa

Excel el cual tiene una base de datos de los elementos de la planta la cual hace
sencillo el cálculo de las áreas de las zonas para trabajar la cual será luego
utilizada para calcular el presupuesto por cada trabajo en el área respectiva.
Figura 8.
Base de datos de Excel para cálculo de área de los elementos a trabajar.
Facilita el cálculo de elementos como tuberías, por ejemplo, ya que solo se

necesitará su longitud y su diámetro para el cálculo del área.
Por otro lado, se tiene un cuadro de presupuestos para los trabajos de

mantenimiento preventivo, correctivo o por fallas, los cuales se tendrá para cada
trabajo en cada área un presupuesto.
60
Figura 9.
Presupuesto de trabajos de mantenimiento preventivo.
Con el presupuesto de cada trabajo de mantenimiento preventivo, y correctivo

del equipo o material se podrá analizar y comparar los costos los cuales pueden
direccionarse en acciones y prevenir pérdidas para la empresa.
Por otro lado, durante la ejecución de los trabajos de mantenimiento cumpliendo

el plan, se tiene que el supervisor responsable de esta tarea o actividad en planta
es quien elabora registros de calidad para la preparación y aplicación del
recubrimiento industrial especificado en los procedimientos del cliente. Una de
las exigencias en este procedimiento es cumplir con la mejor propuesta para
desarrollar esta actividad.
61
Como parte de este plan de mantenimiento descrito en esta tesis, se tiene que
cumplir todas las normas internaciones de la ISO, ASTM, NACE y SSPC,
mencionadas solo las que se usarán en estos trabajos. Para poder cumplir
satisfactoriamente este plan de mantenimiento es necesario también contar con
la experiencia propia de la empresa contratista que va realizar los trabajos, así
como también contar con equipos que estén de acuerdo los estándares de
calidad que exige el cliente, así como respetar las normas con el grupo o equipo
de trabajo con las cuales se ejecutará dichas tareas.
Primero, antes de la realización de los trabajos de mantenimiento en la planta se

debe coordinar con el área responsable los permisos de trabajos. Esta área es
la responsable de verificar los protocolos de seguridad, que se tiene que tomar
para cada trabajo en particular considerando los riesgos asociados de las
múltiples disciplinas que se realizan en la planta y en cada área dentro de ella.
Cada permiso tiene su plano de ubicación, así como la codificación de los

elementos para trabajar. Es de considerar también que cada trabajo tiene un
permiso en particular. Puede ser de tipo trabajo en caliente, para trabajos con
equipo o posibilidad de ignición, equipo eléctrico y herramientas que puedan
generar chispas. Por otro lado, todo trabajo que no incluya lo indicado, se
considera trabajo en frío. Este permiso de trabajo en frío es el que comúnmente
se utiliza para trabajos simples que no involucren equipos o limpieza. También
es considerado frío debido a que si no está ubicado en la zona consignada como
peligrosa o de riesgo de explosividad.
En esta etapa también es de considerar que se tiene que evaluar donde se

encuentran los trabajos, pudiendo ser un espacio confinado o de riesgo de
posibilidad de no salir, así como también trabajos en altura. En resumen, se tiene
que evaluar cada posible riesgo asociados en el trabajo y disciplina que se
desarrollará en planta y en este caso, existen controles previos para poder tener
una mayor cobertura de la exposición a los riesgos para evitar así una fatalidad
o accidente.
62
Cada permiso de trabajo tiene una apertura del permiso y cierre En el rubro de
hidrocarburos se tiene menos incidencias de accidentes debido también a los
controles de seguridad tan rigurosos que se tienen y del personal altamente
calificado con el que se cuenta.
Segundo, cada trabajo planificado desde hace semanas atrás, es puesto en un

cronograma de trabajo en el cual cada contratista dependiendo de su disciplina
en particular, tiene un alcance del detalle de todo lo que va ha realizar
mantenimiento, en este caso recibe el nombre de Method of Statement. Ver
figura 10.
Figura 10.
Ejemplo de un trabajo de mantenimiento con Method of Statement.
63
En este alcance del área que se va realizar los trabajos, las consideraciones si
es trabajo en altura o implica trabajos a nivel. Se menciona el lugar exacto de
donde se encuentra él o los elementos, para considerar llevar tramos de
manguera, ubicar los equipos tipo compresoras o cualquier otra facilidad que
pueda significar una interrupción a los trabajos. Cada traslado es coordinado con
la autoridad de cada área o el supervisor responsable del turno.
Tercero, para cada trabajo de mantenimiento de equipos y/o accesorios cada

contratista tiene que calcular su área (m2) trabajada. Para este fin y para tener
valores más exactos se usa software como el Microsfot Excel que tiene o se
puede incluir fórmulas matemáticas para poder calcular áreas. Por otro lado, ya
hay paquetes de Excel, implementados con fórmulas específicas para cada ítem
o elementos en particular. Solo es necesario contrastar el ítem como, por
ejemplo, en el caso de tuberías, solo el diámetro y la longitud para tener el área.
En caso de elementos de tipo accesorios también se cuenta con fórmulas para

poder calcular específicamente, así como también elementos que su geometría
sea complicado poder calcular, éstos softwares y las empresas contratistas que
se dedican al rubro cuentan con este recurso muy necesario para su cálculo de
áreas y poder con ello tener un presupuesto.
Cuarto, con el área total calculada por el software Excel, se procede a calcular
el presupuesto para los trabajos. En este, se detalla todo lo que concierne a los
trabajos de mantenimiento y tiene como diferencias entre trabajos para
mantenimiento preventivo y correctivo el uso o no de recursos que serán
únicamente necesarios para cada trabajo. Es de considerar también aquí los
implementos de seguridad que se clasifican como consumibles debido a que solo
son a veces de un solo uso y otros que pueden servir hasta un tiempo de vida
de días o meses en el mejor de los casos.
64
Para que el presupuesto sea aprobado por el cliente, es necesario considerar la
experiencia de la empresa contratista, donde ésta reúne los puntos y las
consideraciones técnicas, recursos o insumos exactos para la realización de los
trabajos de mantenimiento. Esto es imprescindible en vista que nadie puede
presupuestar un trabajo si tiene pérdidas. Los costos asociados al
mantenimiento preventivo y correctivo en las empresas contratistas con más
experiencia tienen un margen de ganancias para que puedan considerar también
imprevistos de todo tipo, ya sea también un accidente o un tiempo de espera
más largo por algún equipo o recurso importado.
Quinto, con el presupuesto aprobado por el cliente, se coordina con la

supervisión o especialistas directos de cada trabajo. Por lo general cada área de
la planta tiene su supervisor responsable de verificar y observar el desarrollo de
los trabajos en campo. Una manera de controlar, cada etapa preliminar,
intermedia o final de los trabajos de mantenimiento ya sea preventivo o correctivo
son los registros o reportes de calidad.
En estos reportes la empresa contratista menciona las normas internacionales

las cuales va cumplir y respetar. Cada reporte en si es una exigencia que también
está incluido en los procedimientos de trabajo que cada disciplina del rubro de
mantenimiento presenta al cliente cuando hace su contrato de trabajo. Los
registros implementan ya sea el caso, complementos como, por ejemplo, el
pegado de una cinta de rugosidad o “Pres O Film” el cual mide la exactamente
la rugosidad de la superficie al finalizar su preparación con un abrasivo mineral
a alta presión.
En este caso incluye consideraciones no solo de la mencionado sino también

controles de humedad relativa, temperatura de superficie, temperatura de rocío,
medición de película húmeda y medición de película seca. En el caso de las
pintura o recubrimiento industrial se tiene que adjuntar su hoja técnica además
del lote de cada pintura usada para el trabajo en vista que se hace un
seguimiento.
65
Sexto, con los controles de campo, que implementan los registros de calidad es
de resaltar que mencionan diferentes tipos de normas que serán usadas para
cumplir y evidenciar los registros. Como se ha estructurado este plan de
mantenimiento, el control se aplica a la prevención de la corrosión por lo tanto
se considera este aspecto para utilizar las normas que van en función a ello entre
las cuales se destacan por su frecuencia en las refinerías más importantes:
- ISO8501-1.
- SSPC-SP2.
- SSPC-SP5.
- SSPC-SP6.
- SSPC-SP10.
- ASTM D610-01
- SSPC-PA2
- ASTM D4541-2.
Séptimo, teniendo el alcance de las áreas, el presupuesto aprobado,

considerando las normas internacionales para la elaboración de los reportes,
cumpliendo con los alcances técnicos más apropiados para los trabajos de
mantenimiento preventivo y correctivo, se procede a ordenar todos los trabajos
por área de la planta para tener un consolidado mensual de los costos asociados
a ellos.
Estos costos mensuales sirven a las empresas contratistas para tener un

enfoque de su margen de ganancias o pérdidas mensuales e implementar las
correcciones que sean necesarias. Por el lado del cliente, el alcance mensual de
los costos asociados a los trabajos de mantenimiento, dan una idea más
representativa de que área presenta mayores gastos y así considerar acciones
preventivas inmediatas para no aumentar los gastos generados. Cada disciplina
de la planta tiene un control de costos los cuales también involucran al costo total
de mantenimiento de ésta y proyectan un presupuesto anual.
66
Octavo, con los datos de costos asociados al mantenimiento preventivo y
correctivo de cada área mensual, se consolidan éstos datos para luego realizar
una tabla general anual, en este caso del año 2020, el cual participan todos los
trabajos realizadas en cada área de la planta de Peru LNG. Con estos datos se
puede hacer varios estudios o implementar medidas de control que sirvan para
mejorar el desarrollo de los trabajos de planta.
Noveno, con los datos de los costos asociados a los trabajos de mantenimiento
preventivo y correctivo anual del año 2020, utilizando el software SSPS para la
comprobación de las hipótesis presentadas. Éstos resultados se basan en
normalizar los datos, ajustarlos a una recta, y en comprobar los valores de la
significancia.
4.3 Población y muestra
La población para la presente investigación lo conforman la totalidad de

elementos, estructuras y equipos de la planta de Melchorita, en este caso
particular se tomará como referencia el área Jetty donde se ubican soportes y
tuberías las cuales comprenden el sistema contra-incendio de la planta.
La muestra referencial se tomará de forma no paramétrica y estará constituido

por el presupuesto de los trabajos de mantenimiento, las cuales se tiene un
precio por trabajos establecidos por la contratista y el cliente, los cuales solo se
verá afectado por el área de trabajo.
4.4 Lugar del estudio y periodo desarrollado
La siguiente propuesta está desarrollada en la planta de licuefacción, Melchorita,

realizado en el año 2020-2021. La planta está localizada en un predio de 521
hectáreas, denominado “Pampa Melchorita”, en el kilómetro 163 de la carretera
Panamericana Sur, Chincha.
67
Figura 10.
Vista de planta Melchorita
Fuente: OSINERMING
4.5 Técnicas e instrumentos para la recolección de la información.
Para los trabajos de recolección de información o datos se contará con

presupuestos por cada trabajo de desarrollado en campo son los trabajos
preventivos y correctivos, los cuales es necesario calcular el área que involucra
éstos trabajo para luego cuantificarlo en costos lo cual originará un presupuesto
o valorización de los trabajos de mantenimiento.
Se tendrá una tabla de costos asociadas a cada presupuesto de los trabajos de

mantenimiento de todo el año 2020. Esto servirá para identificar y evidenciar el
costo de realizar trabajos por mantenimiento preventivo, correctivo. Se puede ver
en la figura 11 y 12, un trabajo realizado terminado de un área específica de la
planta, la cual comprende elementos de tipo tubería de acero y soportería.
68
Figura 11.
Tubería y soportes, pintados después de un mantenimiento correctivo.
Figura 12.
Otra vista de tuberías y soportes, después de mantenimiento correcitvo.
69
4.6 Análisis y procedimientos de datos.
Plan de mantenimiento, trabajo de campo.
Para los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo, es de recordar

primeramente que para los trabajos de preparación de superficie y aplicación del
recubrimiento en la planta de Melchorita, se tiene que tener una coordinación
previa con el área de seguridad debido a que la planta cuenta con diferentes
secciones del proceso mismo de la extracción y refinamiento del hidrocarburo
tratado y se tiene que coordinar el ingreso y la salida con el responsable del área
mediante un permiso de trabajo (PTW, siglas en inglés) en la cual se llevará a
cabo los trabajos de mantenimiento con pintura industrial.
Dentro de esta coordinación de trabajos de mantenimiento es de resaltar que la

gestión del Permiso de Trabajo (PTW) inicia con la presentación de los
documentos un día antes de su ejecución, considerar que se requerirá un
permiso de trabajo en caliente, no crítico, solo para las actividades de limpieza
con presión con chorro abrasivo seco. Adicionalmente si el encapsulado o
coberturado del equipo a intervenir es considerado como espacio confinado por
el área de seguridad (HSE) del cliente se deberá adjuntar al permiso de trabajo
un plan de ingreso a espacios confinados más el registro de ingreso, este PTW
se presentará con 48 horas de anticipación. Además, esta gestión se realizará
en la oficina donde se elabora permisos de trabajos.
Asimismo, para equipos como líneas vivas (que incluye bridas y válvulas), se
adjuntará en el paquete de permisos de trabajo el informe de inspección
realizado por el cliente, un día antes o días previos al inicio de la preparación de
superficie, el informe indicará la condición inicial “Corrosión” del elemento a
arenar o garnear, indicándose y marcando in situ el tipo de preparación de
superficie en los tramos inspeccionados a realizar.
70
Como parte de una sección crítica que no se intervendrá, se realiza una
inspección la cual incluirá cubrir con pintura color rojo. Esta sección debe
respetarse no solo el área pintada en rojo sino 6” a ambos lados de la misma
“NO TOCAR”. Las coordinaciones de solicitud de inspección serán realizadas
por el supervisor del cliente (Perú LNG).
Para más referencias de los documentos solicitados antes de los trabajos del
plan de mantenimiento revisar tabla 21.
Por otro lado, para el plan de mantenimiento se haga efectivo es necesario

recolectar los datos de campo, éstos se registrarán en archivos generados del
software Microsoft Excel, los cuales cuenta con fórmulas y tablas dinámicas para
complementar éstos datos y comprobar diariamente los resultados obtenidos.
Con estos datos se generan proyecciones de los costos que se generarán por
mes además de las exigencias propias de la empresa contratista para cumplir
sus objetivos programados mensualmente y posteriormente anualmente.
Se puede comprobar en tablas generadas de costos si habrá pérdidas o

ganancias de la empresa contratista además de ajustar precios para posteriores
trabajos los cuales implicarán reducción de mano de obra o suministro que está
en relación a cada actividad de los trabajos de mantenimiento preventivo y
correctivo.
En los anexos de la tesis se incluirá los registros que serán necesarios para la
contrastación de los resultados obtenidos en la metodología estadística utilizada.
Se utilizarán registros que se han elaborado e implementado en todo el año 2020
por parte de la empresa contratista.
Por otro lado, para el cumplimiento del plan de mantenimiento es necesario hacer
referencias a las normas internacionales necesarias para la implementación para
que se realicen adecuadamente.
71
Para esto es necesario contar primeramente contar con la experiencia certificada
de la empresa que realizará los controles más exigentes debido a las exigencias
del clima los cuales ya fueron descritos líneas arriba, en la tabla 1.
El plan de mantenimiento considera todas las normas internacionales

presentadas en el marco teórico conceptual debido a que se tiene que efectuar
en campo todos estos requerimientos para poder cumplir con los objetivos
planteados y desarrollados además de asociar los trabajos de mantenimiento
preventivo y correctivo a los costos que involucran dichos trabajos para poder
recoger éstos datos en la comprobación de los resultados estadísticos.
En el Anexo 6, se muestra un resumen del plan de mantenimiento presentado

para poder referenciar todo lo mencionado hasta el momento, así como también
tener una idea cercana de todas las variables que involucran el poder desarrollar
este plan de mantenimiento para la prevención de la corrosión en las estructuras
de acero.
Se debe considerar que este plan sirve para poder desarrollar trabajos con los
más altos estándares de seguridad y calidad para la prevención de la corrosión,
así como también resaltar que ambos trabajos en paralelo mencionados deben
involucrarse de tal manera que puedan satisfacer las necesidades del cliente en
este caso Perú LNG.
Para dar más relevancias a las actividades que involucran mantenimiento debido
a que existen muchas pérdidas en costos, si es que no consideran o no cumplen
con los lineamientos descritos con anterioridad.
72
Documentos Necesarios para iniciar los trabajos de mantenimiento en la planta.
Ítem. Descripción.
1 Permiso de Trabajo (Permit To
Work).
2 Plan para Trabajos en caliente (Hot
Work Plan)
3 Plan de Ingreso a Espacios
Confinados (Confined Space Entry
Plan); si es requerido.
4 Registro de Ingreso a Espacio
Confinado ( Confined Space Entry
Log); si es requerido.
5 Method Statement.
6 ATS – Asignación Segura de
Trabajo (JSA)
7 Hojas MSDS.
8 Planos de ubicación, donde se va
realizar los trabajos de
mantenimiento.
9 Plan de Aislamiento Energía Cero
(Zero Energy Isolation Plan), solo
si aplica bloqueo en el equipo a
intervenir.
.
73
V. RESULTADOS
5.1. Resultados descriptivos
De los resultados (antes que use la estadística) se tiene que:
Existe una diferencia significativa entre la media de los costos de trabajos

preventivos y la media de los costos de los trabajos correctivos.
Por lo tanto, esta reducción de gastos se comprobará con el análisis de la

diferencia de medias de los costos.
Los impactos de los costos y pérdidas de producción diaria difieren y son

mayores con respecto al costo de mantenimiento preventivo.
Esto debido, a que los impactos que afectan a la producción se basan en la suma
de los trabajos de mantenimiento correctivos que involucra paralizaciones
además de que puede incluir reemplazos de piezas mecánicas lo cual
representan en más pérdidas para la planta de PERU LNG.
Por último, de los resultados de la tercera hipótesis se tiene que:
La reducción de las fallas de aplicación o desprendimiento del recubrimiento con

pérdidas de porcentaje de espesor mayor del 50% difieren con respecto a los
costos de mantenimiento preventivos.
Esto debido, a que la reducción, de las fallas de aplicación están asociados a los
trabajos preventivos. Con un aumento de los trabajos preventivos, realizados
menor serán las fallas de aplicación o desprendimiento del recubrimiento con
pérdidas de porcentaje mayor del 50%.
74
5.2. Resultados inferenciales
Para la comprobación de la hipótesis general:

“El plan de mantenimiento para la prevención de la corrosión de las estructuras
de acero en la planta de PERU LNG, permitirá reducir los gastos por reemplazos
de piezas mecánicas.”
Se seguirá los siguientes pasos;
Paso N°1
A partir del siguiente supuesto:
H0=Hipótesis nula:
El costo de mantenimiento preventivo = El costo de mantenimiento correctivo.
H1=Hipótesis alternativa:
El costo de mantenimiento preventivo ≠ El costo de mantenimiento correctivo.
Para la comprobación de las muestras que se tiene se utilizará para la prueba

de T-student. Esto debido a que esta prueba se utiliza para evaluar si 2 grupos
difieren de manera significativa respecto a sus medias en una variable.
Para esto se presentan tres escenarios:
 Una muestra relacionada – Antes y después de una intervención.
 Dos muestras con varianzas homogéneas. Es necesario conocer

homocedasticidad.
 Dos muestras con varianzas heterogéneas. Es necesario conocer

homocedasticidad.
Para lo cual se comprobará uno de los siguientes valores.

Valor de P <= nivel de significancia, se rechaza hipótesis nula.
Valor de P >= nivel de significancia, se acepta hipótesis nula.
Paso N°2, se considerará lo siguiente:
75
Para un α (Alpha) = 5% = 0,05 o nivel de significancia.
Paso N°3 es la prueba de la hipótesis que como dijimos es la Prueba de T-

student.
Tabla de selección de prueba estadística.

Pruebas
Prueba no Paramétricas.
Variable Aleatoria / Variable paramétricas.
fija Nominal Nominal
Ordinal. Numérica
dicotómica. politómica.
X2 Bondad
de ajuste
X2
corrección X2 Bondad de T-student (una
Un grupo Bondad
de Yates. ajuste. muestra).
Estado de ajuste.
Test de
Transversal.
Fischer.
X2 Bondad T-student
Muestras Dos X2 de U Mann-
de ajuste (muestras
independientes. Grupos Homogeneidad Whithney
Binomial. independientes)
Más de Annova con un
X2 Bondad X2 Bondad de H Kruskal-
dos factor
de ajuste. ajuste. Wallis
grupos. intersujetos.
T-student
Dos
Estudio Mc Nemar. Q de Cochran Wilcoxson (muestras
medidas.
Longitudinal. relacionadas)
Annova para
Más de
Muestras Q de medidas
dos Q de Cochran Friedman
Relacionadas. Cochran. repetidas
medidas.
(intrasujetos)
Fuente: Hernández (1991)
Según la tabla 22, se tiene que el estudio es transversal, porque se está

evaluando a dos grupos en un mismo momento en este caso el costo del
mantenimiento preventivo con el mantenimiento correctico. Y son dos grupos es
decir la variable que se va comparar que es de tipo numérica.
Ahora bien, siguiendo los pasos descritos en el punto anterior se tiene lo

siguiente:
Paso N°1: Comprobar,
H0=Hipótesis nula:
76
 El costo de mantenimiento preventivo = El costo de mantenimiento correctivo.
 El costo de mantenimiento preventivo ≠ El costo de mantenimiento correctivo.
Paso N°2: se tiene como dato α(alpha) = significancia = 5% = 0.05.
Paso N°3: se utilizará la prueba de T-student.
Paso N°4: lectura del P-valor comprobación de la normalidad.
Para esto utilizando el software SPSS, se tiene la siguiente tabla 23, la cual
servirá para ingresar los datos y poder analizar las medias. Una vez ingresados
estos datos se tendrá que comprobar la normalidad para esto se adjuntan los
resultados siguientes de las tablas 24, 25, 26 y 27. De las cuales se detalla que
en la tabla 24 presenta información del resultado de procesar los 24 datos de
costos ingresados al software SSPC.
La tabla 25, presenta la información de muestras independientes como los costos

asociados a los trabajos de mantenimiento preventivo. La tabla 26, presenta la
información de muestras independientes como los costos asociados a los
trabajos de mantenimiento correctivo.
Y por último la tabla 27, presenta los resultados de las pruebas de normalidad
tanto de Kolmogorov – Smimov y Shapiro Wilk. Ahora se tiene que en vista que
solo tenemos 24 muestras se utilizará la prueba de Shapiro-Wilk para muestras
pequeñas. Para la comprobación de la hipótesis indicada se tiene la tabla 28, la
cual presenta los resultados de la P-valor.
77
Costos de los trabajos por mes, según tipo de mantenimiento.
Tipo de Costo en soles

mantenimiento
Preventivo tipo1 S/ 12.35
Correctivo tipo 2 S/ 115.34
Resumen de procesamiento de casos, en software SPSS.
Resumen de procesamiento de casos.

Trabajos Casos
Válido Total
Preventivos- N N Perdidos N
Porcentaje Porcentaje
Correctivos Porcentaje
Costos Preventivo 12 100% 0 0.0 % 12 100.0%
en miles
de soles.
Correctivo 12 100.0% 0 0.0% 12 100.0%
78
Resultados en el software SPSS, en relación a dos muestras independientes.
Descriptivos
Trabajos Preventivos – Correctivos Estadísticos. Error estándar
Costos en
Preventivo Media
miles de soles.
11,7850 0,29795
95% de
intervalo de
Límite inferior 11,1292
confianza para
la media.
Límite superior 12,4408
Media
recortada al 11,7989
5%.
Mediana. 11,8600
Varianza. 1,065
Desviación
1,03213
estándar.
Mínimo. 10,29
Máximo 13,03
Rango. 2,74
Rango
1,88
intercuartil.
Asimetría. -0,153 0.637

Descriptivos
Trabajos Preventivos – Correctivos Estadísticos. Error estándar
Costos en
Correctivo Media
miles de soles.
108,1125 3,54559
95% de
intervalo de
Límite inferior 100,3087
confianza para
la media.
Límite superior 115,9163
Media
recortada al 108,1878
5%.
Mediana. 106,3500
Varianza. 150,8540
Desviación
12,28227
estándar.
Mínimo. 84,61
Máximo 130,26
Rango. 45,65
Rango
15,79
intercuartil.
Asimetría. -0,46 0.637
Curtosis. 0.319 1,232
79
Pruebas de normalidad.
Kolmogorov-
Shapiro-Wilk
Smirnov
Trabajos
Preventivos Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig.
Costos -Correctivos
en Preventivo 0.208 12 0.16 0.890 12 0.119
miles
de
soles. Correctivo 0.140 12 0.20 0.987 12 0.999
Se tiene por tanto que la Normalidad (costos de trabajo):

P-valor (preventivo) = 0.119, para un α = 0.05
P-valor (correctivo) = 0.999, para un α = 0.05
Se tiene en esta prueba que se cumple:
Por otro lado, se puede comprobar que los comportamientos de la normalidad

con los datos utilizados de los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo,
se comportan normales y se asemeja a una recta, como las presentadas en las
figuras13 y 14.
80
Figura 13.
Gráfica de distribución Normal para los costos asociados al Trabajo de
mantenimiento preventivo,
81
Figura 14.
Gráfica de distribución Normal para los costos asociados al Trabajo de
mantenimiento preventivo,
Continuando con la comprobación de la hipótesis se tendrá que cumplir con la

igualdad de varianza con la prueba de Levene, para esto se calcula en el SPSS
la prueba de T-student. De este análisis se tiene los siguientes resultados.
De los resultados de P-valor se tiene:

Igual de varianza: P-valor = 0,001, y se tiene que α = 0.05
Posteriormente se tiene que de la prueba de Levene que P-valor < α (alpha).

Se tiene de esta prueba que se cumple:
P-valor < (menor) α(alpha).
82
Por lo tanto, es
Debido a esto elegiré de la tabla 28, la fila que se ha cumplido, en este caso la
segunda fila de no se ha asumido varianzas iguales.
Resultados de la prueba para muestras independientes.
Prueba de muestras independientes

Prueba t para la igualdad de medias
95% de intervalo
Diferencia Diferencia
Sig. de confianza de la
F Sig. t. gl de de error
(bilateral) diferencia
medias estándar
Costos Inferior Superior
en Se
miles asumen - 2.194 -
15,281 0.001 22 -96,3275 3,55808 -88.948
de varianzas 27,073 x10-16 103.706
soles iguales
No se
asumen - 1.573 -
11,55 -96,3275 3,55808 -88.509
varianzas 27,073 x10-11 104.145
iguales.
Se tiene entonces que elegir el P-valor indicado en la tabla 28:
Donde se considera el P-valor = 1.573x10-11, con α = 0.05, debido a que se elige

la fila donde no se asumen igualdad de varianza.
Se puede desprender que según el criterio indicado presenta un valor muy

pequeño o menor que el Alpha(α) indicado entonces:
Se acepta la H1 (hipótesis alternativa)
Por lo tanto:
H1=Hipótesis alternativa: El costo de mantenimiento preventivo ≠ El costo
de mantenimiento correctivo.
83
Para la comprobación de la hipótesis específica: “Los trabajos de mantenimiento
en las estructuras de acero, en la planta de PERU LNG, impactan sobre los
costos y pérdidas de producción diarias del hidrocarburo en la planta de PERU
LNG.”
Paso N°1
H0=Hipótesis nula:
 Los impactos de los costos y pérdidas de producción diarias = El costo
de mantenimiento preventivo.
 Los impactos de los costos y pérdidas de producción diarias ≠ El costo
de mantenimiento preventivo.
Luego para la comprobación de la siguiente hipótesis: La prevención de la

corrosión, en las estructuras de acero, en la planta de PERU LNG, permitirá
reducir las fallas de aplicación o desprendimiento del recubrimiento, con pérdidas
de porcentaje de espesor mayor del 50%.
Paso N°1
H0=Hipótesis nula:
 La reducción de las fallas de aplicación o desprendimiento del
recubrimiento con pérdidas de porcentaje de espesor mayor del 50%
= El costo de mantenimiento correctivo.
 La reducción de las fallas de aplicación o desprendimiento del
recubrimiento con pérdidas de porcentaje de espesor mayor del 50%
≠ El costo de mantenimiento correctivo.
84
Para la comprobación de las hipótesis indicadas que se tiene, se utilizará la
prueba de T-student. Esto debido a que esta prueba se utiliza para evaluar si 2
grupos difieren de manera significativa respecto a sus medias en una variable.
Los resultados para comprobar esta hipótesis también usan los valores de costos
asociados a los trabajos los cuales se detallan en la tabla 23.
Como parte de los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo que se

detallan en esta tesis se enfoca en establecer que efectivamente se tiene una
diferencia real la cual fue comprobada en el primer postulado o hipótesis general.
Los cual nos lleva a las siguientes tablas 32 y 33, donde se puede verificar que
como consolidado hay diferencias marcadas diferencias de los costos que
involucran cada trabajo.
Utilizando el software de SSPS, nuevamente se tiene los resultados ya antes

mencionados para la comprobación en este caso de la hipótesis indicada.
Paso N°2: se tiene como dato α(alpha) = significancia = 5% = 0.05.

Paso N°3: se utilizará la prueba de T-student.
Paso N°4: lectura del P-valor comprobación de la normalidad.
De este paso se tiene que los resultados comprobados en la tabla 28 los cuales
son:
P-valor (preventivo) = 0.119

P-valor (correctivo) = 0.999
Se tiene en esta prueba que se cumple:
85
Ahora para la comprobación de los resultados de la segunda y tercera hipótesis
se utiliza la tabla 30 y 31. Se puede desprender que según el criterio indicado
presenta un valor muy pequeño o menor que el alpha indicado entonces:
Para la segunda hipótesis se cumple:

Por lo tanto:
H1=Hipótesis alternativa se acepta.
 Los impactos de los costos y pérdidas de producción diarias ≠ El costo de
mantenimiento preventivo.
Para la tercera hipótesis también se cumple:

Por tanto:
H1=Hipótesis alternativa se acepta.
 La reducción de las fallas de aplicación o desprendimiento del recubrimiento con
pérdidas de porcentaje de espesor mayor del 50% ≠ El costo de mantenimiento
correctivo.
pág. 86
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
6.1 Contrastación y demostración de la hipótesis con los resultados
Se demostró que los resultados obtenidos del plan de mantenimiento para la

prevención de la corrosión como se puede ver en las tablas de costos asociados
a éstos trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo, que efectivamente al
prevenir una falla antes de que sea más grave o pase a una ejecución de trabajos
correctivos hay un costo menor, por lo tanto, una reducción de gastos o pérdidas
para el cliente. Los gastos totales evaluados en el año 2020 son los siguientes:
el costo anual de trabajos de mantenimiento preventivo, es de S/. 166,188.00.
mientras que el costo anual de trabajos de mantenimiento correctivo es de
S/. 1,319,299.90.
Se encontró que es posible reducir las fallas de aplicación de recubrimiento y

de pérdidas de espesor mayor al 20% realizando más trabajos preventivos y
controles en campo que puedan ejecutarse para la reducción posteriormente de
los trabajos correctivos.
Se demostró que cumpliendo y desarrollando el plan de mantenimiento

propuesto, que se basa en los estándares y normas internacionales para
desarrollar la actividad de preparación de superficie y aplicación de pintura, se
desprende que al ejecutar más trabajos de mantenimiento preventivos
conseguirá, reducir, paralizaciones debido al reemplazos de piezas mecánicas
frecuentes en los trabajos correctivos.
87
6.2 Contrastación de los resultados con otros estudios similares
Nolasco (2015). En su tesis “Diseño de un plan de recubrimiento con pintura

industrial y mantenimiento para disminuir la corrosión en tanques de combustible
diésel para centrales termoeléctricas del Perú”, me sirve como referencia en esta
tesis debido a que diseña un plan de recubrimiento y mantenimiento similar a la
propuesta elaborada en esta tesis. Producto de que su trabajo también enfoca y
brinda detalles del cumplimiento de las normas que se tienen que cumplir para
poder lograr como resultado la disminución de la corrosión. En su tesis, detalla
más la parte mecánica de cada equipo debido a que su diseño es un enfoque
más representativo con la tarea que es en los trabajos de mantenimiento de un
tanque de almacenamiento. Finalmente, cumple con el diseño de elaborar un
plan de mantenimiento basándose en normas internacionales que cumplen su
resultado final que es la prevención de la corrosión.
Sánchez (2015) En su tesis “Preparación de superficie del acero para el

mantenimiento en la aplicación de recubrimientos”, la utilizo en mi proyecto
debido a que las normas internacionales utilizadas, para la preparación de
superficie del acero previo a su aplicación, se encuentra a la vanguardia de las
diferentes tecnologías de productos químicos más usadas en las diferentes
plantas de hidrocarburos del país hasta la fecha e implementa resultados que
son un requerimiento de los departamentos de calidad que tienen las diferentes
empresas del país. Sirve como referencia también ya que indica que controles
son los más adecuados para la preparación de superficie en los trabajos de
mantenimiento. Además de aportar su experiencia en el rubro de recubrimientos
industriales, tan demandado por las diferentes industrias minera, petróleo y gas.
Quiñones (2013). En su tesis “Preparación y recubrimiento de tanques de

almacenamiento de superficies metálicas expuestas a corrosión, en la Refinería
La Pampilla”, un referente de los trabajos de recubrimientos industrial en una
planta de hidrocarburo, detalla las consideraciones de seguridad, calidad y todas
las coordinaciones que se tienen que realizar para los trabajos de pintura en una
88
refinería. Indica también las normas internacionales más usadas para la industria
de hidrocarburo, así como también, hace referencia a la necesidad de los
controles más estrictos debido a las áreas de trabajo que son consideradas de
alto riesgo. Resalta también las verificaciones de los equipos de trabajo se
encuentren en óptimas condiciones como por ejemplo las compresoras de tipo
diésel. Éstas son necesarias para la preparación de superficie de áreas mayores
a 20 m2, además hace referencia a las coordinaciones previas para el traslado
al punto de ejecución de los trabajos de preparación de superficie y pintado, lo
cual me ayuda a referencias los pasos a seguir para la elaboración del plan.
Por último, es necesario resaltar que los costos mencionados en esta tesis, son
necesarios para elaborar un presupuesto los cuales en el caso de mi proyecto
son más trabajos y más trabajos menores que uno más general o de mayor
envergadura como el realizado por Quiñones.
6.3 Responsabilidad ética de acuerdo a los reglamentos vigentes.
Los autores de la investigación se responsabilizan por la información emitida en

el presente trabajo de tesis, de acuerdo al Reglamento del Código de Ética de la
investigación de la Universidad Nacional del Callao, según Resolución de
Consejo Universitario Nº 260- 2019-CU.
89
CONCLUSIONES.
Se elaboró el plan de mantenimiento para estructuras de acero para la

prevención de la corrosión en la planta de PERU LNG, considerando los
lineamientos respectivos de las normas internacionales como referencia, y
aplicando la estadística matemática para normalizar los datos proporcionados de
los costos asociados a los trabajos de planta del año 2020.
Los impactos generados de los trabajos de mantenimiento preventivo y

correctivo en planta, aumentan las paralizaciones producto de los reemplazos de
piezas mecánicas además de los costos asociados a las pérdidas generadas
producto de estas paralizaciones a la producción de la planta diaria. De la tabla
en los anexos se puede verificar las cantidades paralizaciones en tiempos
realizadas de los trabajos preventivos y correctivos de planta.
Siguiendo el plan de mantenimiento de acero y sus lineamientos a través de las

normas internacionales que se mencionan en esta tesis, para ejecutar los
trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo en planta, para la preparación
de superficie y aplicación de pintura o recubrimiento industrial, permitirá prevenir
la corrosión de elementos con pérdida del espesor del recubrimiento mayor al
20% de su total, siendo el impacto más corregido en el transcurso de todo el año
2020.
90
RECOMENDACIONES.
Se recomienda seguir contando en la planta con un grupo de especialistas para

poder seleccionar los sistemas de pintura más adecuadas para cada área
determinada en vista que se tiene muchas variables que considerar para su
selección.
Se recomienda que todas las áreas que pertenecen a diferentes etapas del
proceso de refinamiento de los equipos en planta, coordinen directamente y sean
partícipes de los trabajos de mantenimiento y no solo una responsable de esto
para así evitar también gestiones engorrosas que no llevan a nada y puedan
agilizar o prevenir un daño mayor de algún equipo y/o estructura.
Se recomienda seguir utilizando proveedores de pintura que cuenten con la

tecnología más moderna y desarrollen productos cada vez mejores para
prolongar la protección al acero de las estructuras metálicas para la prevención
de la corrosión.
91
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95
ANEXOS
ANEXO 1: Matriz de consistencia.
“PLAN DE MANTENIMIENTO EN ESTRUCTURAS DE ACERO AL CARBONO EN LA PLANTA DE PERU LNG PARA LA
PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN”.
Instrumentos y
Problema General Objetivo General Hipótesis General Variables. Dimensión Indicadores técnicas de
recolección.
Personal
calificado
Mantenimiento
¿Cuál es el plan de Elaborar el plan de El plan de mantenimiento para la (prevención
Preventivo. Recolección
mantenimiento para la mantenimiento para la prevención de la corrosión de las Plan de de la
corrosión). de registros,
prevención de la prevención de la estructuras de acero en la planta de mantenimiento
datos de
corrosión en las corrosión de las PERU LNG, permitirá reducir los en estructuras
campo
estructuras de acero en estructuras de acero en gastos por reemplazos de piezas de acero al
Costo del (method of
la planta de PERU la planta de PERU mecánicas. carbono.
Mantenimiento trabajo statement).
LNG? LNG.
Correctivo. correctivo de
la contratista.
Instrumentos y
Problemas Específicos. Objetivos Específicos. Hipótesis Específicas. Variables Dimensión Indicadores técnicas de
recolección.
¿Cuáles son los
Determinar los Los trabajos de mantenimiento en las
impactos de los trabajos
impactos de trabajos estructuras de acero, en la planta de Pérdida de
de mantenimiento
de mantenimiento, en PERU LNG, impactan sobre los hasta el 20%
realizados, en las
las estructuras de costos y pérdidas de producción del Recolección
estructuras de acero, en
acero, en la planta de diarias del hidrocarburo en la planta Pérdida de recubrimiento de registros,
la planta de PERÚ
PERU LNG. de PERU LNG. Prevención de porcentaje del datos de
LNG?
la corrosión. espesor del campo
Determinar los La prevención de la corrosión, en las
¿Cómo prevenir la recubrimiento. (method of
tratamientos para estructuras de acero, en la planta de Pérdida de
corrosión en las statement).
prevenir la corrosión en PERU LNG, permitirá reducir las fallas más del 20%
estructuras de acero, en
las estructuras de de aplicación o desprendimiento del del
la planta de PERÚ
acero, en la planta de recubrimiento, con pérdidas de recubrimiento
LNG?
PERU LNG. porcentaje de espesor mayor del 20%.
96
98
99
100
101
ANEXO 3: Resumen de tabla de costos de los trabajos de mantenimiento.
102
ANEXO 4: Hojas técnicas de pinturas utilizada trabajos de mantenimiento.
103
104
105
ANEXO 5: Plan de inspección antes de iniciar los trabajos.
106
ANEXO 6: Resumen de los trabajos de mantenimiento.
107

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Máximo Luis Rojas Paz

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A mi asesor de tesis Ing. Mg. Pablo Díaz por su

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