Verano 2022

DEFINICIÓN
DE ACERO
Fundamentalmente todos los aceros son
principalmente, o más apropiadamente,
aleaciones de hierro y carbono. Los
aceros llamados al simple carbono son
aquellos que generalmente tienen aparte
del carbono cantidades o porcentajes
pequeños de Mn, Si, S, P. Un ejemplo es
el acero 1045 que tiene un 0.45% de
carbono, 0.75% de manganeso, 0.40% de
fósforo, 0.50% de azufre, y 0.22% de
silicio.
Los aceros aleados son aquellos que contienen cantidades o porcentajes
específicos de otros elementos en una composición química los elementos
más comúnmente aleados con estos aceros son el níquel, cromo,
molibdeno, vanadio y tungsteno. El Mn se encuentra también en esta
categoría si se especifica dentro de un porcentaje mayor al 1%.
Uno o más de estos elementos de aleación pueden ser requeridos para
proporcionar en los aceros características especiales o propiedades para
aplicaciones de Ingeniería.
Por otra parte el carbono es el principal ingrediente en los aceros, la
cantidad de carbono presente en los aceros de simple carbono tiene un
efecto pronunciado sobre las propiedades de un acero y en la selección
del tratamiento térmico aplicable para ciertas propiedades deseadas
debido a la importancia del contenido de carbono, un método para
clasificar el acero al simple carbono se encuentra en base al contenido del
mismo.
Cuando sólo una pequeña cantidad de carbono está en un acero en
particular este es llamado un acero al bajo carbono.
Un acero al bajo carbono generalmente contiene cantidades menores a
0.30% de C en peso. Cuando un acero contiene 0.30 a 0.60% C el acero es
clasificado en un acero al medio carbono. Los aceros que contienen arriba
de 0.60% de carbono se clasifican en aceros de alto carbono y aquellos
que contienen arriba de .77% de carbono pueden ser llamados aceros de
herramientas.
Raramente el contenido de carbono se encuentra en el rango de 1.3 al 2%.
El límite superior de carbono en los aceros es del 2%, cuando más de este
contenido de carbono esta presente la aleación Hierro-Carbono es
considerada hierro colado. El contenido de carbono del hierro colado se
encuentra en el rango de 2.3 al 4% de carbono.
Resumiendo el acero es una aleación de hierro carbono donde el contenido
de carbono generalmente se encuentra en el rango de 0.05 hasta el 1% y
ocasionalmente se encuentra en el rango de I a 2%.
Los aceros al simple carbono consisten sólo de hierro, excepto por 0.40%
tanto de P como de S, algunas décimas de porciento de Mn y Si. Una
décima de porciento de algunos elementos presentes no especificados en
aceros al carbono como el Cr, Ni, ó Mo son conocidos como elementos
residuales. El porciento de dichos elementos no especificados viene a ser
significativo para seleccionar el tratamiento térmico en ciertas
aplicaciones. Si estos exceden ciertos niveles establecidos entonces un
acero de mediana aleación es considerado más que un acero al simple
carbón.
PROPIEDADES DEL ACERO
GRAFICA ESFUERZO-DEFORMACION
Son curvas obtenidas mediante pruebas de tensi6n efectuadas en
probetas, las cuales pueden ser de secci6n circular o rectangular (fig. 1)
y tanto sus dimensiones como el procedimiento de la prueba son estándar
y dependen del tipo de acero por estudiar.
La prueba se efectúa en una barra de aproximadamente 50 em de
longitud, la cual se coloca en una máquina provista de mordazas que la
sujetan y le transmiten una carga axial de tensi6n (fig. 2). La maquina
está provista también de un sistema para medir la magnitud de la carga
aplicada en un instante cualquiera. La carga se aplica continua y
gradualmente a la probeta y se miden los alargamientos de la porci6n de
probeta con longitud de medici6n, correspondientes a diferentes valores
de la carga aplicada.
Lo anterior lo establece la Sociedad Americana de pruebas y materiales
(AS T M).
En la construcci6n, se utilizan dos tipos de acero:
a).- Aceros laminados en caliente.
b).- Aceros trabajados en frio.
Los aceros laminados en caliente tienen una grafica esfuerzo-
deformaci6n en la que se distinguen 4 regiones en las cuales el
comportamiento del material es diferente para cada una.
Estas son: zona elástica; zona plástica, zona de endurecimiento por
deformaci6n y zona de estrangulamiento y fractura.
En los aceros trabajados en frio la grafica esfuerzo
deformaci6n no exhibe una zona de fluencia horizontal.
PROPIEDADES MECANICAS
A) MODULO DE ELASTICIDAD (pendiente
de la curva)
El m6dulo de elasticidad (Ea), correspondiente
a las porciones rectas de las curvas esfuerzo-
deformaci6n varia poco según el tipo de acero
y puede tomarse igual a 2.1x106 Kg/cm 2.
B) LIMITES DE PROPORCIONALIDAD Y
ELASTICO
Los limites de proporcionalidad y elástica
difieren poco entre si, per lo que, para fines
prácticos se acostumbra considerar que son
iguales.
C) LIMITE DE FLUENCIA
La forma de definir el limite de fluencia es distinta dependiendo la
clase de acero. En los aceros laminados en caliente la zona de fluencia
esta claramente definida. En algunos nos casos puede distinguirse un
limite de fluencia "superior" y uno "inferior". Cuando esto sucede lo
que se hace es considerar (únicamente el limite de fluencia inferior. En
aceros trabajados en frio, que no tienen un limite de fluencia definido,
suele fijarse un limite de fluencia convencional que indica donde la
curva esfuerzo-deformación cambia de pendiente en forma apreciable.
Se recomienda considerar como limite de fluencia el esfuerzo
correspondiente a una deformaci6n unitaria permanente de 0.002.
VARIABILIDAD E INDICE DE RESISTENCIA
El índice de resistencia mas comúnmente utilizado para identificar un acero
es el esfuerzo de fluencia. El empleo de este índice, así como de las demás
características de los diagramas esfuerzo-deformaci6n, en la predicci6n del
comportamiento de elementos estructurales tiene limitaciones, puesto que
las condiciones reales de uso de la estructura puede no corresponder a las
condiciones en que se efectúan los ensayes estándar. Los ensayes se
efectúan bajo ciertas condiciones de velocidad. Debe tenerse en cuenta al
establecer correlaciones entre los índices de resistencia y el
comportamiento probable de los elementos estructurales. Así, las
temperaturas bajas y la deformaci6n rápida tienden a aumentar el esfuerzo
de fluencia y la resistencia, pero disminuyen la ductilidad. A temperaturas
altas sucede lo contrario.
MODULO DE POISSON (Relaci6n de la deformaci6n
transversal entre la deformaci6n longitudinal)
El m6dulo de poisson varia entre 0.25 y 0.33.
 Acero de
refuerzo
El acero de refuerzo es el que se coloca
para absorber y resistir esfuerzos
provocados por cargas y cambios
volumétricos por temperatura y para
quedar ahogado dentro de la masa de
concreto, ya sea colado en obra o
precolado. El acero de refuerzo es la
varilla corrugada o lisa; además de los
torones y cables utilizados para
pretensados y postensados.
Es posible, también reforzar el
concreto ahogando perfiles rolados
tales como vigas I, H, etc. Otros
elementos fabricados de acero se
utilizan como refuerzo del concreto:
mallas electrosoldadas y castillos y
cadenas electrosoldadas. Todos estos
elementos son prefabricados.
 DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS
Varilla corrugada de acero. Desde el No. 3 (3/8”) al No. 12 (1 ½”). Esta ha
sido especialmente fabricada para usarse como refuerzo en el concreto. La
superficie de la varilla está provista de rebabas o salientes llamadas
corrugaciones, las cuales evitan el movimiento relativo longitudinal entre la
varilla y el concreto que las rodea.
Alambrón. Varilla de acero que está desprovista de rebabas o salientes o si
los tiene, no cumple con las especificaciones de corrugación.
Malla electrosoldada. Es un elemento
fabricado con acero grado 60, laminado
en frío, corrugado o liso electrosoldado.
Se utiliza para reforzar firmes de
concreto y capas de compresión en
sistemas de losas aligeradas de
concreto. Tiene forma cuadriculada. Se
permitirá en muros el uso de mallas de
alambre soldado para resistir la fuerza
cortante. Las mallas deberán tener en
ambas direcciones la misma área de
refuerzo por unidad de longitud.
Sus características físicas se presentan en la
siguiente tabla:
Castillos y cadenas presoldados.
Son elementos fabricados con acero
grado 60, laminado en frio, corrugado y
electrosoldado. Se utiliza para reforzar
castillos y cadenas de concreto. Están
formados por 2, 3 ó 4 alambres
longitudinales corrugados calibre 14 y
por alambres transversales corrugados
con las mismas características que las
longitudinales, espaciados a cada 25 cm.
Todo el sistema está unido por
soldadura eléctrica.
CARACTERISTICAS DE CASTILLOS Y
CADENAS PREFABRICADOS DE ACERO
 CARACTERÍSTICAS Y REQUISITOS DE LAS
CORRUGACIONES PARA VARILLAS CORRUGADAS
- Deben estar distribuidas de manera uniforme en la varilla.
- Deben estar colocadas a 45° con respecto al eje longitudinal de la varilla.
- La distancia entre las corrugaciones no deben exceder del 70% del
diámetro nominal.
 Clasificación del acero de refuerzo por
su limite de fluencia

GRADO LÍMITE DE FLUENCIA MÁXIMA

Newtons/mm(kg/cm)
30 294 (3000)
42 412 (4200)
52 510 (5200)

Nota: información extraída de la norma mexicana NMX-C-407-ONNCCE relativa a

las varillas corrugadas y listas de acero.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LAS VARILLAS
CORRUGADAS PARA REFUERZO DE CONCRETO
 REQUERIMIENTOS
MECANICOS
- La respuesta a esfuerzos de tensión (prueba de tensión).
- La respuesta y el comportamiento del doblado (prueba de doblado).
 REQUISITOS DE TENSIÓN
PARA VARILLAS
Númer Resistencia a la tensión Esfuerzo de fluencia Alargamiento mínimo en
o de mínima en Mpa (kg/mm² mínimo en Mpa (kg/mm² 200 mm expresado en %
designa
ción Grado Grado Grado Grado Grado Grado Grado Grado Grado
30 (1) 42 52 (2) 30 (1) 42 52 (2) 30 (1) 42 52 (2)

Todos 490 618 706 294 412 510

(50) (63) (72) (30) (42) (52)
2.5 9

3 11 9

4,5 y 6 12 9

8 8

10 7

12 7 6

14,16 y 7 6
18
Nota 1. Las varillas grado 30 se suministran sólo en los números de designación 3 al 6 y
sobrepedido
Nota 1. Las varillas grado 52 se suministran sólo en los números de designación 12 al 18 y
sobrepedido
Fuente: Norma mexicana NMX-C-407 ONNCCE
 RESPUESTA Y COMPORTAMIENTO AL DOBLADO (PRUEBA DE DOBLADO)
DIÁMETRO DEL MANDRIL PARA PRUEBAS DE
DOBLADO
NÚMERO DE GRADO 30 GRADO 42 GRADO 52
DESIGNACIÓN
2.5 3.5 d
3,4 y 5 3.5 d 3.5 d
6 5d 5 veces d 5 veces d

8 5 veces d 5 veces d

10 7 veces d 7 veces d

12 8 veces d 8 veces d

14,16 y 18 8 veces d 9 veces d

Fuente: Norma mexicana NMX-C-407-ONNCCE

Nota 1. La probeta o pedazo de varilla debe doblarse alrededor del mandril (máquina dobladora de acero en barra, que para efecto de la
prueba se apoya en un punto circular rígido) sin que se agriete en la parte exterior de la zona doblada.
Nota 2. “d” es el diámetro de la varilla utilizada.
Nota 3. Las probetas de varilla con números de designación del 2.5 al 12 deben doblarse alrededor de un mandril a 180° y las del número
14 al 18 en un mandril a 90°
 RECOMENDACIONES GENERALES EN EL
MANEJO DE ACERO DE REFUERZO
 El acero de refuerzo debe estar libre de oxidación, sin grasa, quiebres, escamas,
deformaciones e imperfecciones que afecten su uso.
 La presencia de escamas u oxidación superficial no será causa de rechazo sólo si
estas desaparecen al limpiar manualmente con un cepillo de alambre además de que
la varilla cepillada cumpla con la características de dimensión (sobre todo del área
transversal) y los requerimientos mecánicos especificados. Es aceptable la
superficie áspera que se forma durante la oxidación ya que no impedirá la buena y
eficiente adherencia entre el acero y el concreto.
- Para una completa y adecuada designación o referenciación del acero de
refuerzo al solicitar el acero de refuerzo se debe señalar los siguientes
datos:
o Cantidad expresada en kilogramos (kg), toneladas (ton), o metros (m).
o Número o nombre de la norma a la cual haya que apegarse.
o Número de varilla.
o Características de la superficie de contacto (corrugada o lisa).
o Grado.
o Presentación (rollo, barra recta o doblada).
- Para una completa y adecuada designación referenciación al solicita el
alambrón deben señalarse los siguientes datos:
o Cantidad expresada en kilogramos (kg).
o Número de designación.
o Presentación (tramos rectos o rollo).
- Los embarques, pedidos o remisiones de acero de refuerzo que se reciban
en obra se estibarán de tal manera que se aisle el material de la humedad
excesiva para evitar deformaciones; además de considerarlos como lotes
independientes entre si cuidando no revolver un lote con otro, cuya calidad
haya sido verificada o aprobada.
- Del material estibado se tomarán las muestras para las pruebas y en caso
de que los resultados no sean satisfactorios o no cumplan con las normas de
calidad establecidas, el material del lote completo será rechazado (ASTM-
A-700).
- El acero de refuerzo debe estibarse y almacenarse por diámetros y
grados en un lugar limpio, libre de contaminación y sobre alguna base para
protegerlo contra la oxidación o cualquier otra afectación.
- Si por alguna circunstancia el acero de refuerzo que ha permanecido un
tiempo considerable (o no se tiene certeza de su procedencia) se encuentra
oxidado o deteriorado, se deben realizar una vez más, las pruebas de
laboratorio necesarias para determinar si el acero es apto para utilizarse o
no.
- Cuando las pruebas determinen que el grado de oxidación superficial no es
tan grave, el retiro del polvo del óxido podrá hacerse mediante el uso de
cepillo de alambre.
- Los procedimientos anteriores se aplicarán para retirar de la superficie del
acero de refuerzo residuos de lechada, cemento, concreto o pintura antes
de colar.
- Debe evitarse el contacto de sustancias grasosas con la superficie de las
varillas. Si esto sucediese se limpiarán con solventes que no dejen residuos
grasos.
- El acero de refuerzo no se debe doblar o enderezar de ninguna manera que
pueda dañarlo.
- En aquellos casos en que sea necesario aplicar calor para doblar las varillas, la
temperatura no debe ser mayor a 530° C y se debe dejar enfriar lentamente
sin inmersión, mediante la pérdida de calor por contacto con el medio ambiente.
Esta práctica será válida si se realiza en el taller, donde se puede verificar y
controlar la temperatura de doblado.
Los dobleces en obra deben hacerse en frío.
- Si las varillas se encuentran parcialmente inmersas o ahogadas en
el concreto, la temperatura de calentamiento debe estar entre los
315 ° C y 400 ° C.
- De acuerdo a sanas prácticas de construcción, no se permite
reenderezar y desdoblar varillas, ya sea por corrección de armado
o para su reutilización.
- Las varillas se deben colocar y amarrar en los
lugares indicados en los planos. Es importante
verificar el alineamiento y colocación del acero
antes de vaciar el concreto. Antes y durante el
colado se debe evitar que las varillas se
muevan de su posición especificada, mediante
amarres, separadores, calzas, etc.
- El acero de refuerzo debe calzarse una vez
colocado y armado para lograr el
recubrimiento especificado. Se puede hacer
con calzas prefabricadas de plástico o con
calzas elaboradas de concreto o silletas de
varilla.
 RECOMENDACIONES Y REQUISITOS PARA EL
HABILITADO Y ARMADO DE TRASLAPES Y JUNTAS
- Todas las uniones de varillas se harán mediante traslapes con un empalme de 40
veces el diámetro de la varilla que se empalma, excepto cuando se determine otra
especificación diferente.
- Los traslapes no deben coincidir con secciones de máximo esfuerzo. A menos que se
tomen las acciones necesarias avaladas por el proyectista, como aumentar la longitud
del traslape o especificar un refuerzo adicional a base de estribos alrededor y a lo
largo de la longitud empalmada.
- La ubicación del traslape es donde el esfuerzo de tensión sea menor. Ese lugar no
debe excederse de 1/5 de claro desde los apoyos principales en los elementos
estructurales.
Es aceptable el traslape y amarre entre si de las varillas desde en No, 2.5
al No, 10.
Los traslapes no podrán hacerse entre varillas de diferente diámetro.
Si se requiere dar continuidad a varillas mayores del No. 10 no es
aceptable el traslape. En este caso es recomendable la conexión por medio
de soldadura.
Evitar traslapar o soldar más del 33% del acero de refuerzo en una misma
sección.
“EN EL CASO DE PRETENDER CARACTERIZAR LA EDAD EN LA QUE VIVIMOS POR UN SOLO
TIPO DE MATERIAL, EL MATERIAL SELECCIONADO SERIA SIN DUDA ALGUNA EL ACERO
ESTRUCTURAL”

ING. OSCAR DE BUEN LÓPEZ DE HEREDIA

El término acero estructural hace referencia a un término de uso
general que se usa para definir un grupo de aceros diseñados
especialmente para la fabricación de estructuras de edificios como
también para componentes de máquinas industriales.

PRIMER PUENTE DE HIERRO FUNDIDO DEL RIO SEVERN, INGLATERRA

BREVE SEMBLANZA DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA
Henry Cort 1747 Pudelado: técnica fatigosa y de bajo
rendimiento

Henry Bessemer segunda mitad XIX Producción de acero a gran

escala a precios competitivos

Siemens-Martin 1864 Empleo de chatarra de acero

Gillchrist Thomas 1876 Revestimientos refractarios básicos

Horno de arco eléctrico fines siglo XIX Gran capacidad de

producción

Oxiconvertidores 1953 Adelanto más notable en la tecnología

siderúrgica
TIPOS DE UNIONES EN ESTRUCTURAS
DE ACERO
 EDIFICIOS DE ACERO EN
MEXICO

- PALACIO DE HIERRO
- MUSEO DEL CHOPO
- PALACIO BELLAS ARTES
- MONUMENTO DE LA
REVOLUCION
- EDIFICIO DE CORREOS
 PERFILES ESTRUCTURALES
Ángulos de lados iguales y lados desiguales.- Se usan principalmente en
armaduras (cuerdas, diagonales y montantes) de techo y en ocasiones como
vigas principales de marcos rígidos, contraventeos, puntales, columnas de
celosía, como elementos de conexión, etc. Su arreglo como miembros
armados puede ser en cajón, en espalda o en estrella.
USOS
Canal C estándar.- Su trabajo como viga es inadecuado, por tener
exceso de material en el alma. Sin embargo como sección armada
(columna) trabaja en condiciones favorables. Se emplea como
larguero de fachada en edificios industriales
Perfil I estándar.- Como viga trabaja en forma adecuada, sin embargo se
prefiere el perfil IPR, por tener mejor distribución del material en los
patines y alma. Presenta problemas al hacer las conexiones por tener
patines de sección variable. En Guadalajara tiene mucha demanda debido
a que se emplea profusamente en los sistemas de piso a base de vigueta y
bovedilla en estructuras de edificios.
Perfil IPR.- Se ha popularizado su uso como viga. No es una sección ideal
como columna porque tiene propiedades geométricas desfavorables en la
dirección Y-Y, pero si es mejor que el perfil IPS. La serie de perfiles
mas eficiente utilizada como columna es la de 356 mm de peralte (14”).
Su forma abierta facilita las conexiones con las vigas del mismo tipo.
Perfil TPR.- Su uso principal es en cuerdas de armaduras, debido
a que se facilita la unión de diagonales y montantes soldándolas al
alma.
Tubo circular.- Perfil con dos ejes de simetría y propiedades geométricas
iguales alrededor de sus dos ejes principales. Se usa frecuentemente en
estructuras espaciales o tridimensionales y en elementos de
contraventeos para el refuerzo de estructuras de concreto dañadas por
sismo. Tiene ciertas complicaciones para conectarse entre si.
Tubo cuadrado o rectangular.- Perfil con dos ejes de simetría y
propiedades geométricas favorables para trabajar en tensión, compresión,
flexión y torsión. Se utilizan en cuerdas, diagonales y montantes de
armaduras, estructuras espaciales, postes, etc. Los tubos de espesores de
pared delgados tienen problemas de soldabilidad, por lo que se recomienda
el empleo de electrodos adecuados como el 7018.
Perfil C y Z formados en frio.- Largueros de techo y de pared en edificios
industriales, columnas en cajón en estructuras ligeras. Tiene problemas de
soldabilidad por sus espesores delgados, por lo que se recomienda el uso de
electrodos convenientes.
Placa.- Tiene una gran variedad de aplicaciones cuando no se consiguen
perfiles laminados. Se utiliza en la fabricación de miembros armados (vigas
y columnas de tres o cuatro placas soldadas, placas base de columnas,
cubreplacas, placas de conexión, celosías, atiesadores, diafragmas, etc.
Redondo sólido liso.- Su uso principal es en elementos en tensión, anclas
o pernos de anclaje en placas base de columnas, celosías de armaduras,
tirantes en contraventeos de estructuras ligeras, etc.
 Ventajas y desventajas del acero estructural como
material de construcción
- En nuestro país, los materiales más utilizados en la
industria de la construcción para edificios de mediana
altura, son el concreto reforzado, el acero estructural, la
mampostería y rara vez la madera. El orden en que se han
indicado corresponde a la preferencia que guarda cada uno
de ellos en la construcción de estructuras para edificios de
tipo urbano. En los últimos años, el concreto reforzado a
nivel mundial es cada vez más competitivo, en Japón,
Europa y Estados Unidos de América, se están
construyendo actualmente muchos edificios con estructura
de concreto con resistencia hasta de 800 kg/cm²,
mientras que en México, la resistencia máxima del
concreto en construcción urbana es de 300 kg/cm².
- Aunque en México el desarrollo y la
tecnología del concreto no son
compatibles con los de los países
altamente desarrollados, este material
ha evolucionado con mayor rapidez que el
acero debido al mejoramiento de su
calidad al uso de aditivos que permiten
manejar mejor las mezclas secas en obra
y aceleran el proceso constructivo, a las
técnicas de cimbrado, colado curado y
pretensado que suprimen la obra falsa;
estos elementos prefabricados son
aplicables principalmente en los puentes
de grandes claros.
Por su parte, la calidad del acero ha evolucionado en
incrementos relativamente pequeños, en comparación
con las resistencias del concreto. El acero estructural
de batalla hasta 1990 es el NOM-B-254 (ASTM-A36),
ya que actualmente se están construyendo numerosas
estructuras con acero ASTM-A572, inclusive con
acero A-65. El primer acero utilizado en México para
fines estructurales fue el ASTM-A7. Este tipo de
acero se utilizó profusamente en la construcción
remachada, que fue el primer tipo de construcción en
nuestro país; posteriormente, después de la segunda
guerra mundial cuando se desarrolló la soldadura, el
acero A-7 fue sustituido por el ASTM-A36, debido a
que tenía problemas de soldabilidad por su alto
contenido de carbono.
 Ventajas

El acero estructural, a pesar de su elevado costo, es el material ideal para la

construcción, especialmente para estructuras ubicadas en zonas sísmicas, por
las ventajas que a continuación se indican:
- Mayor relación de resistencia y rigidez por unidad de volumen.- Esta
característica lo convierte en un material conveniente en edificaciones
ubicadas en zonas sísmicas y en suelos de baja capacidad de carga, la
disminución de peso es igual a la reducción de costos en la cimentación y obras
en las que el peso propio de la estructura es un porcentaje importante de la
construcción.
Material homogéneo.- El acero es un material
homogéneo que tiene magníficas propiedades de
resistencia, ductilidad, tenacidad, capacidad para
absorber energía y alta resistencia a la fatiga. De
acuerdo con su alta resistencia, dentro de ciertos
límites, el acero se comporta de manera satisfactoria
cuando está sometido a diversos tipos de esfuerzos
(tensión, compresión, flexión, flexocompresión,
torsión, etc.). Estas propiedades le dan mayores
niveles de seguridad a una estructura, sobre todo,
cuando está sujeta a esfuerzos causados por cargas
accidentales, principalmente sismo o viento, ya que
estas fuerzas pueden ocasionar inversiones de
esfuerzos.
- Uniformidad en las propiedades mecánicas y físicas con respecto al
tiempo.- Las propiedades mecánicas y físicas del acero estructural se
conservan a lo largo del tiempo. Es por excelencia el material estructural
que mejor corresponde a las teorías y diseño y su confiabilidad por este
concepto, es superior a los de cualquier otro material.
- Manejabilidad de los componentes de la estructura en taller y
campo.- Las piezas fabricadas en taller tienen dimensiones
correspondientes a las permisibles transportables en México y representan
tramos completos de pisos, las cuales pueden moverse en campo con equipo
de montaje convencional.
- Facilidad de transporte.- La estructura de acero se puede instalar en
sitios muy accidentados o lugares con muchos obstáculos.
- Ligereza.- Esta ventaja de la estructura de acero hace no solo que su
transporte sea fácil, sino que reduce los costos por este concepto.
- Ductilidad.- La ductilidad del acero es una característica que indica que
este material es susceptible de deformarse grandemente antes de
fracturarse y es muy importante sobre todo, en estructuras construidas en
zonas de alto riesgo sísmico, donde el comportamiento de los edificios
dependerá en buena medida de esta propiedad. La ductilidad desde el punto
de vista práctico hace que el colapso de una estructura (si lo hubiera) se
anuncie por la deformación previa a este y no sobreviene repentinamente, lo
cual puede acontecer con otros materiales que tienen poca ductilidad o son
frágiles. Esta ductilidad inherente o capacidad para soportar sobrecargas
repentinamente sin que se produzcan fallas de tipo frágil, permite a las
estructuras de acero soportar cargas verticales máximas y laterales bajo
grandes deformaciones durante la ocurrencia de sismos de gran intensidad.
- Fatiga.- Su alta resistencia a la fatiga permite soportar muchos ciclos de carga y
descarga, o bien, de tensión y compresión antes de que sobrevenga la ruptura. Esta
propiedad también es de mucha importancia, especialmente en casos de condiciones
de esfuerzo que aunque por su intensidad no necesariamente son grandes, su
repetibilidad en sismos de duración considerable constituye un estado incipiente de
falla.
- Gran capacidad de absorción de energía.- Su gran capacidad para absorber
energía, es especialmente útil para evaluar la resistencia a choques o impactos que
lógicamente tienen lugar a sismos de gran intensidad. Recordemos que muchos
edificios que presentaron daños estructurales durante los sismos de 1985 fue
debido al golpeteo de edificios adyacentes.
- Menor peso y por consiguiente economía en la cimentación.- La estructura
metálica pesa considerablemente menos que una estructura de concreto para la
misma geometría y cargas. El consumo de acero estructural por metro cuadrado en
edificios diseñados después de los sismos de 1985, indica que para un diseño
adecuado dicho consumo es del orden de 80 kg/m².
- Alta relación resistencia/peso del acero en edificios altos y estructuras de
grandes claros.- Una construcción en acero demanda una cimentación menos cara
que una de concreto. Esta ventaja se traduce en un menor peso de la estructura,
con lo cual se reduce notablemente el costo de la cimentación y puede significar un
ahorro importante en determinados tipos de suelos, ya que un edificio urbano
solucionado en acero, es mucho menos pesado 500 kg/m², que uno de concreto
reforzado 1000 kg/m².
- Comportamiento sísmico satisfactorio en México.- Hasta 1994 la historia, la
experiencia sísmica en diversas partes del mundo de gran actividad sísmica y un
buen número de estudios realizados sobre el comportamiento sísmico de
estructuras de acero y concreto, demuestran que los edificios de acero han
resistido satisfactoriamente sismos intensos, y su comportamiento ha sido mejor
en comparación con el de otros materiales de construcción como el concreto
reforzado, además de evitar grandes pérdidas económicas en las edificaciones y
sobre todo la protección de vidas humanas. En los sismos de Septiembre de 1985, 5
edificios de acero colapsaron, trescientos cincuenta inmuebles de concreto se
desplomaron.
- Fuerzas sísmicas proporcionalmente menores.- Las fuerzas que actúan en
la estructura de un edificio se determinan multiplicando la masa de este por
su aceleración de respuesta, por lo que se desprende, que mientras más
pequeña sea la masa del inmueble (carga muerta), menor será la
vulnerabilidad al daño por sismos. El acero es apropiado para reducir la carga
muerta gracias a su elevada resistencia se puede aumentar el número de
pisos con un incremento relativamente pequeño de la carga muerta.
- Gran eficiencia constructiva.- La construcción en acero se basa en
procesos constructivos simples y modernos, utilizando técnicas industriales
que no requieren de equipos sofisticados, lo que la hace eficiente. En
general, el trabajo de construcción de una obra resuelta con acero debe
representar un porcentaje importante de los procesos que se llevan a cabo
en el taller de fabricación de estructuras, quedando pendiente un porcentaje
mínimo de trabajo para el proceso de montaje.
- Mayor espacio útil.- A partir del diseño arquitectónico, la modulación y
estructuración con base en estructura metálica permite manejar elementos
estructurales de mayores claros y dimensiones menores, libres de columnas,
logrando un espacio interior más aprovechable en las plantas de un edificio (área
rentable mayor). Lo anterior le proporciona al propietario mayor flexibilidad en la
utilización de áreas comerciales o para oficinas.
- Métodos de reestructuración rápidos en estructuras dañadas por sismo.-
Inmediatamente después de que ocurre un sismo de gran magnitud, es necesario
evaluar la magnitud de los daños en las edificaciones. La inspección de la zona de
mayor afectación permite determinar los inmuebles con daños menores, mayores o
severos. El acero se emplea en el refuerzo de estructuras dañadas por sismo en
varias modalidades: apuntalamiento vertical y lateral, contraventeos a base de
perfiles tubulares circulares y cuadrados, encamisado de columnas de concreto
reforzado mediante ángulos y soleras, etc. El uso de diagonales de contraventeo en
las crujías de estructuras de edificios dañados por sismo, aumenta la rigidez y
resistencia contra las fuerzas accidentales inducidas durante un sismo intenso.
- Limpieza en obra.- Los elementos componentes de la estructura de acero se envían
del taller al lugar de la obra totalmente prefabricados e identificables en posición, de
acuerdo con los planos de montaje, de manera que el trabajo pendiente en el montaje
es sencillo, y no requiere es uso de equipos sofisticados que ocasione desperdicio de
material reduciéndose a las operaciones de atornillado o soldadura, con un equipo
manual portátil.
- Prefabricación.- La prefabricación es sin lugar a dudas, una de las principales
ventajas constructivas de la estructura de acero, debido a que obliga a elaborar
planos de detalle de cada uno de los miembros componentes de una estructura de
acero, facilitando el control de calidad de la misma, la cual permite también tener
información precisa del peso, y por tanto del costo total de la obra, inclusive antes de
fabricar la estructura. Esta ventaja, reduce considerablemente las errores
inherentes a la gran cantidad de trabajo en obra que tiene el concreto y hace posible
que se combinen varias actividades en el programa general de una obra, propiciando
que la fabricación de la estructura se haga simultáneamente a la construcción de la
cimentación, lo que representa un ahorro importante de tiempo.
- Dimensiones menores de los miembros estructurales de acero respecto a las
secciones de concreto.- La gran resistencia de los aceros estructurales ASTM A50,
A65 y ASTM A572 en perfiles laminados, utilizados como miembros estructurales
principales; vigas y columnas, permite obtener escuadrías menores, tanto en peraltes
como en dimensiones generales. Puede decirse que las dimensiones de los elementos
estructurales de acero son en términos generales un 40% menores que los
correspondientes de concreto. Esto posibilita el uso más eficiente del espacio
disponible y obstruye menos la visibilidad.
- Flexibilidad del proyecto arquitectónico.- El proyecto arquitectónico permite
modular grandes claros, vigas en cantiliver, muros oblicuos, aberturas en pisos,
espacios a doble o grandes alturas, características estéticas especiales dentro de
ciertos límites.
- Recuperación de la estructura.- La estructura de acero es recuperable. Cuando
por diversas razones, se deba hacer alguna remodelación, ampliación o cambio de uso
en un edificio de acero, la estructura metálica está intacta correspondiendo
exactamente al diseño estructural y construcción original, de manera que esta se
puede reutilizar, caso distinto al de un edificio con estructura de concreto, que al
demolerlo, únicamente se recupera el acero de refuerzo.
 Facilidad de ampliación o modificación de la estructura.- El acero estructural de
acuerdo a sus propiedades intrínsecas, es un material que puede doblarse, cortarse,
calentarse, dentro de ciertos límites, sin que se modifiquen sus características. La
composición química y propiedades mecánicas (esfuerzo de fluencia y de ruptura) se
establecen para cada tipo de acero y se han determinado en función de los diversos
procesos a los que se someterá al acero durante la fabricación de estructuras.
 Cuando por diversas razones, deba ampliarse una construcción, o una obra nueva, lo cual
implique modificaciones en la estructura, tanto en los acabados interiores como en la
fachada, la estructura de acero permite con cierta facilidad hacer las modificaciones, sin
los problemas y gastos de demolición que ocasionan las construcciones de concreto.
 Rapidez constructiva.- La rapidez en la construcción probablemente sea otra de las
ventajas importantes de la estructura de acero, ya que mientras en el lugar de la obra se
está fabricando la cimentación, al mismo tiempo en el taller se fabrica la estructura,
quedando pendiente únicamente el montaje. Tomando en cuenta lo anterior y con una
adecuada planeación y programa de trabajo se reduce el tiempo de ejecución de una obra
en acero, por la superposición de actividades principalmente en la cimentación y
fabricación de la estructura de acero en taller.
- Gran rapidez en la etapa de montaje.- Partiendo del hecho de que la estructura es
absolutamente prefabricada, está compuesta por miembros o elementos estructurales
totalmente prefabricados, el montaje, contando con equipo adecuado, puede
efectuarse en un tiempo menor al requerido por otros convencionales.
- Áreas rentables mayores.- La modulación económica de la estructura de acero para
edificios de tipo urbano o industriales, se basa en grandes claros, lo que representa
menor número de columnas y entre-ejes, con lo que este aprovechamiento de espacio
se traduce en incremento de área rentable mayor, de esta manera el acero permite
modular mayores espacios libres interiores, ofreciendo por otro lado, libertad para la
distribución de los muros divisorios de tablaroca, tabimax, tabique multiperforado o
similares.
- Inversión más rápidamente redituable.- La estructura de acero se construye en un
tiempo más reducido que su correspondiente de concreto, garantizando que la
ocupación del edificio sea en menos tiempo, generando de esta manera ingresos
importantes que el propietario o inversionista no obtendría con la construcción a base
de otros materiales.
- Menor costo de materiales complementarios y acabados.- La modulación de la
estructura de acero proporciona una economía interesante en los revestimientos y
materiales complementarios de fachada, que son empleados de manera
estandarizada, con un espesor mínimo y no para cubrir las imperfecciones de una
obra.
- La estructura de acero es compatible con una gran variedad de materiales
complementarios.- En México existe una gran variedad de materiales
complementarios, tanto de procedencia nacional como extranjera, compatibles,
adaptables a cualquier tipo de construcción en acero. La experiencia en la
construcción en la Cd. de México de más de 150 edificios urbanos metálicos
demuestra que con los materiales complementarios disponibles es posible obtener
soluciones económicas y estéticas para los edificios modernos, y es indudable que, a
medida que el acero se utilice cada vez más, los fabricantes crearán nuevos
materiales complementario para la construcción en acero.
- Gran resistencia a condiciones severas de servicio.- L a estructura de acero es
conveniente en aquellas construcciones que deban soportar grandes impactos, cargas
dinámicas, empujes y otras solicitaciones como oleaje y presiones de toda índole. La
estructura de acero muestra un comportamiento estable aún cuando está sometida a
ciclos repetidos de carga en el intervalo inelástico.
- Facilidad para apoyar maquinaria.- Con relativa facilidad se puede suspender de
la estructura de acero, equipo móvil necesario para las funciones que se requieran en
un edificio, de tipo industrial.
- Mayor disponibilidad de aceros estructurales.- A raíz de la apertura comercial,
como consecuencia del tratado de libre comercio entre México; Estados Unidos de
América y Canadá, existe en el mercado mexicano una variedad más completa de
acero estructural en perfiles laminados, tanto en dimensiones mayores y calidades.
Prácticamente todos los perfiles que se indican en los manuales de construcción en
acero del American Institute of Steel Construction se consiguen actualmente con
relativa facilidad.
- Reciclaje del acero.- La mayor parte del acero disponible en el mercado ha sido
reciclado y prácticamente todo el acero obtenido de demoliciones de estructuras es
reutilizable en un 100%.
- Ingeniería estructural, sísmica y mecánica de suelos de vanguardia.- La
ingeniería estructural, sísmica y mecánica de suelos mexicana ha alcanzado en los
últimos años un reconocimiento internacional por las valiosas contribuciones y
aportaciones de especialistas mexicanos, derivadas de la investigación, la práctica
profesional e innovaciones y experiencias tras los sismos de 1985. Sin embargo, la
ingeniería estructural no sólo en México sino en varios países latinoamericanos como
Venezuela, Chile, se limitaba a copiar los sistemas estructurales y técnicas de diseño
de los países desarrollados, principalmente de los Estados Unidos de América, cuyas
condiciones y características sísmicas son distintas a las de nuestro país.
Actualmente la ingeniería estructural mexicana ha desarrollado tecnologías
extraordinarias propias, adecuadas a las condiciones sísmicas que prevalecen en
nuestro país.
- Todas estas ventajas hacen muy conveniente al acero en
construcciones sismoresistentes.
- No se trata de afirmar que el acero es el material ideal para la
construcción, ya que cada proyecto requiere un cuidadoso estudio
económico para determinar la solución definitiva del tipo de estructura
que se utilizará sino demostrar que las propiedades y ventajas del
acero pueden ser favorables para la construcción de estructuras
ubicadas en zonas de alta sismicidad, en las que se debe aprovechar al
máximo las características de los materiales para reducir su respuesta
sísmica ante temblores fuertes.
 DESVENTAJAS
- El acero estructural en México es caro.- Quizá la principal razón que mencionan los
diseñadores estructurales, consultores, constructores y fabricantes para explicar el
uso todavía limitado de la estructura de acero en la construcción de edificios, en
comparación con las estructuras de concreto, sea su elevado costo. Esta razón
mantiene en nuestro medio a pesar de que la estructura de concreto está más
castigada por los reglamentos actuales de construcción. El acero estructural por
definición es el material básico de la estructura metálica, la que a su vez, requiere el
uso de otros materiales o insumos complementarios como la soldadura, tornillería,
lámina acanalada para sistemas de pisos compuestos, pernos, conectores, pintura, por
lo que el incremento de los costos del acero hace necesaria la optimización de dicho
material en cada una de las etapas del proceso constructivo de una obra en acero. Por
otro lado, la experiencia en construcción en México de edificios de acero y de concreto
urbanos, ha demostrado que el costo del esqueleto estructural de una edificación, sea
de acero o de concreto, es pocas veces significativo.
- Temperatura.- El siguiente enemigo del acero es la temperatura. En un incendio
serio, el acero pierde sus propiedades mecánicas a una temperatura del orden de
600 ° centígrados, y a partir de ese momento tiene un comportamiento plástico. Es
decir, se deforma sin incrementar los esfuerzos a que está sometido. La
experiencia ha demostrado que la protección de estructuras de acero contra
fuego es cara y en ocasiones puede representar hasta un 5% del costo de
fabricación de la estructura. No obstante lo anterior, el diseño y la protección
contra los incendios debe ser una exigencia de los reglamentos de construcción de
todos los países del mundo y debe aplicarse de manera indistinta a edificios
metálicos o de concreto.
- Corrosión.- La otra desventaja importante del acero es su susceptibilidad a la
corrosión. Afortunadamente en estructuras de edificios de tipo urbano este
problema no tiene importancia, debido a que los elementos estructurales están
recubiertos y por consiguiente protegidos.
- Vibración.- Se dice que las estructuras de acero vibran demasiado. En lo que se
refiere a la mayor sensibilidad de las personas a las vibraciones y oscilaciones de
las estructuras metálicas, este aspecto es parte de un buen diseño, ya que además
de satisfacerse las condiciones de seguridad, se necesita cumplir con requisitos de
servicio, funcionamiento y confort con base en los reglamentos.
- Flexibilidad.- La mayor parte de los estructuristas y diseñadores opinan que un edificio
de aceros se deforma más que uno de concreto. Lo anterior se debe a que, la gran
resistencia que tiene el acero a su favor, en ocasiones se convierte en desventaja debido a
que con este material se logran estructuras más ligeras y por consecuencia más flexibles,
capaces de evitar en algunos casos, fallas o daños estructurales bajo sismos de gran
intensidad. Las limitaciones las deformaciones horizontales de una estructura tienen varios
objetivos: evitar daños en elementos no estructurales, muros, fachadas y desde luego
prevenir el fenómeno de golpeteo. Este aspecto es básicamente de diseño y se resuelve
eligiendo el sistema estructural adecuado al tipo de suelo, zona sísmica y características de
la estructura. En este sentido, es fácil y posible proyectar una estructura de acero más o
menos, o igualmente deformable que su contraparte en concreto reforzado.
- Esbeltez de las secciones.- La esbeltez de las secciones de los miembros estructurales
de acero dentro de ciertos límites ocasiona susceptibilidad a problemas de pandeo y
ocurrencia de otros fenómenos de inestabilidad. El problema del diseño en acero, son las
dimensiones relativamente pequeñas de los miembros estructurales, en comparación con los
grandes claros y alturas que impone un proyecto arquitectónico, de acuerdo con las
necesidades y uso del edificio.
- Mayor calidad de supervisión.- La supervisión de una estructura de acero se inicia
desde el diseño de la misma, la concepción estructural permitirá determinar el grado
de dificultad que habrá en las etapas de fabricación y montaje. La supervisión tiene
mucha importancia durante el proceso de fabricación, desde la recepción de la
materia prima (placa, perfiles comerciales y estructurales, perfiles formados en frio,
etc.), corte, enderezado, punzonado, armado, atornillado, soldadura, pintura, almacén,
embarque, etc., pues la mayor parte del trabajo de una obra de acero se efectúa en
el taller de fabricación, quedando un porcentaje pequeño de trabajo para la etapa de
montaje.
- Plazos de entrega demasiado largos.- El abastecimiento del acero por parte de las
empresas productoras y distribuidoras de acero estructural es en ocasiones
insuficiente y con atrasos, por lo que con mucha frecuencia las estructuras se deben
rediseñar para cambiar los perfiles, que en principio el diseñador consideró como
disponibles, y que no son comerciales en el mercado. Lo anterior ocasiona pérdidas de
tiempo importantes y a veces soluciones caras.
- Fabricación precisa.- La fabricación de una estructura metálica, se efectúa
bajo normas de calidad más rigurosas que las correspondientes a una
estructura de concreto reforzado. Una vez que la estructura de acero se
fabrica, esta ya no se debe añadir, cortar o cambiar de posición los miembros
estructurales, puesto que cada pieza tiene una marca correspondiente a un
lugar específico del esqueleto resistente, de acuerdo con los planos de taller y
montaje. Esta desventaja es muy importante, debido a que en nuestro medio
es muy frecuente modificar el proyecto arquitectónico por parte de los
propietarios o arquitectos (cambios de entre-ejes, reducción de columnas,
espacios a doble altura, uso de cargas mayores que las originales, etc.), lo cual
obliga a modificar en ocasiones las dimensiones de la estructura, la cual se
encuentra inclusive en proceso de fabricación. En este sentido, se propone
mayor exigencia a los arquitectos durante el desarrollo del proyecto, pues la
estructura de acero como se mencionó se construye con mayor precisión que la
de concreto reforzado.
- A pesar de los sismos que ocurrieron en la Cd. de
México en 1985 y sus dramáticas lecciones, el concreto
en nuestro país sigue siendo el material más usado en la
construcción por las razones siguientes:

 a) ECONOMÍA
 b) MANO DE OBRA MÁS BARATA
 c) DISPONIBILIDAD DE PERFILES
ESTRUCTURALES
 d) EDUCACIÓN
 e) TALLERES DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
 f) NUEVOS PERFILES PARA LA CONSTRUCCIÓN
11. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS

Estas Normas se complementarán con las correspondientes de la

última edición del Código de Prácticas Generales del Manual de
Construcción en Acero del Instituto Mexicano de la Construcción en
Acero, A.C. (I.M.C.A.) o del “Code of Standard Practice for Steel
Buildings and Bridges”, publicado por el Instituto Americano de la
Construcción en Acero (A.I.S.C.).
11.1 Planos y dibujos
Se elaborarán planos de anclas, de fabricación y de montaje.
En los planos de anclas se indicarán todos los elementos que deben
quedar ahogados en la cimentación o en la estructura de concreto en la
que se apoye la estructura metálica, y que son necesarios para
transmitir las acciones que cada una de ellas ejerce sobre la otra.

En los planos de fabricación (también conocidos como planos de taller

o de detalle) se proporcionará toda la información necesaria para la
ejecución de la estructura en el taller, y en los de montaje se indicará la
posición de los diversos elementos que componen la estructura y se
señalarán las juntas de campo entre ellos, con indicaciones precisas
para su elaboración. Los planos de fabricación se prepararán antes de
iniciar la fabricación de la estructura.
Tanto en los planos de fabricación y de montaje como en los dibujos y
esquemas de las memorias de cálculo deben indicarse las soldaduras por
medio de símbolos que representen claramente, y sin ambigüedades, su
posición, dimensiones, características, preparaciones en el metal base,
etc. Cuando sea necesario, esos símbolos se complementarán con notas
en el plano. En todos los casos deben indicarse, con toda claridad, los
remaches, tornillos o soldaduras que se colocarán en el taller y aquellos
que deben instalarse en la obra.

Los dibujos de taller se harán siguiendo la práctica más moderna y en su

elaboración se tendrán en cuenta los factores de rapidez y economía en
fabricación y montaje que sean significativos en cada caso.
11.2 Fabricación

11.2.1 Enderezado
Todo el material que se vaya a utilizar en estructuras debe enderezarse
previamente, excepto en los casos en que por las condiciones del
proyecto tenga forma curva. El enderezado se hará de preferencia en
frío, por medios mecánicos, pero puede aplicarse también calor, en
zonas locales. La temperatura de las zonas calentadas, medida por
medio de procedimientos adecuados, no debe sobrepasar 923 K
(650 °C).
Los procedimientos anteriores pueden utilizarse también para dar
contraflecha a elementos estructurales que la requieran.
11.2.2 Cortes

Los cortes pueden hacerse con cizalla, sierra o soplete; estos últimos
se harán, de preferencia, a máquina. Los cortes con soplete requieren
un acabado correcto, libre de rebabas. Se admiten muescas o
depresiones ocasionales de no más de 5 mm de profundidad, pero
todas las que tengan profundidades mayores deben eliminarse con
esmeril o repararse con soldadura. Los cortes en ángulo deben hacerse
con el mayor radio posible, nunca menor de 25 mm, para proporcionar
una transición continua y suave. Si se requiere un contorno específico,
se indicará en los planos de fabricación.
Las preparaciones de los bordes de piezas en los que se vaya a
depositar soldadura pueden efectuarse con soplete.

Los extremos de piezas que transmiten compresión por contacto

directo tienen que prepararse adecuadamente por medio de cortes
muy cuidadosos, cepillado u otros medios que proporcionen un
acabado semejante.
11.2.3 Estructuras soldadas

Las técnicas de soldadura, mano de obra, apariencia y calidad de

las soldaduras y los métodos utilizados para corregir defectos,
estarán de acuerdo con la última versión de “Structural Welding
Code-Steel”, AWS D1.1, de la Sociedad Americana de la Soldadura
(American Welding Society). Aquí se señalan sólo alguno de los
aspectos principales.
11.2.3.1 Preparación del material

Las superficies en que se vaya a depositar la soldadura estarán libres

de costras, escoria, óxido, grasa, pintura o cualquier otro material
extraño, debiendo quedar tersas, uniformes y libres de rebabas, y no
presentar desgarraduras, grietas u otros defectos que puedan disminuir
la eficiencia de la junta soldada; se permite que haya costras de
laminado que resistan un cepillado vigoroso con cepillo de alambre, un
recubrimiento anticorrosivo delgado, o un compuesto para evitar las
salpicaduras de soldadura. Siempre que sea posible, la preparación de
bordes por medio de soplete oxiacetilénico se efectuará con sopletes
guiados mecánicamente.
11.2.3.2 Armado

Las piezas entre las que se van a colocar soldaduras de filete deben
ponerse en contacto; cuando esto no sea posible, su separación no
excederá de 5 mm. Si la separación es de 1.5 mm, o mayor, el tamaño
de la soldadura de filete se aumentará en una cantidad igual a la
separación. La separación entre las superficies en contacto de juntas
traslapadas, así como entre las placas de juntas a tope y la placa de
respaldo, no excederá de 1.5 mm.

En zonas de la estructura expuestas a la intemperie, que no puedan

pintarse por el interior, el ajuste de las juntas que no estén selladas por
soldaduras en toda su longitud será tal que, una vez pintadas, no pueda
introducirse el agua.
Las partes que se vayan a soldar a tope deben alinearse
cuidadosamente, corrigiendo faltas en el alineamiento mayores que
1/10 del grueso de la parte más delgada, y también las mayores de 3
mm.
Siempre que sea posible, las piezas por soldar se colocarán de manera
que la soldadura se deposite en posición plana.
Las partes por soldar se mantendrán en su posición correcta hasta
terminar el proceso de soldadura, mediante el empleo de pernos,
prensas, cuñas, tirantes, puntales u otros dispositivos adecuados, o por
medio de puntos provisionales de soldadura. En todos los casos se
tendrán en cuenta las deformaciones producidas por la soldadura
durante su colocación.
Los puntos provisionales de soldadura deben cumplir los mismos
requisitos de las soldaduras finales; si se incorporan en éstas, se harán
con los mismos electrodos que ellas, y se limpiarán cuidadosamente; en
caso contrario, se removerán con un esmeril hasta emparejar la
superficie original del metal base.

Al armar y unir partes de una estructura o de miembros compuestos se

seguirán procedimientos y secuencias en la colocación de las
soldaduras que eliminen distorsiones innecesarias y minimicen los
esfuerzos de contracción. Cuando no sea posible evitar esfuerzos
residuales altos al cerrar soldaduras en conjuntos rígidos, el cierre se
hará en elementos que trabajen en compresión.
Al fabricar vigas con cubreplacas y miembros compuestos por varias
placas o perfiles, deben hacerse las uniones de taller en cada una de
las partes que las componen antes de unir las diferentes partes entre sí.
Las vigas armadas largas pueden hacerse soldando varios
subconjuntos, cada uno de ellos fabricado como se indica en el párrafo
anterior.
11.2.3.3 Soldaduras de penetración completa
Deben biselarse los extremos de las placas entre las que va a
colocarse la soldadura para permitir el acceso del electrodo, y utilizarse
placa de respaldo o, de no ser así, debe quitarse con un cincel o con
otro medio adecuado la capa inicial de la raíz de la soldadura, hasta
descubrir material sano y antes de colocar la soldadura por el segundo
lado, para lograr fusión completa en toda la sección transversal. En
placas delgadas a tope el bisel puede no ser necesario.
Cuando se use placa de respaldo de material igual al metal base, debe
quedar fundida con la primera capa de metal de aportación. Excepto en
los casos en que se indique lo contrario en los planos de fabricación o
montaje, no es necesario quitar la placa de respaldo, pero puede
hacerse si se desea, tomando las precauciones necesarias para no
dañar ni el metal base ni el depositado.

Los extremos de las soldaduras de penetración completa deben

terminarse de una manera que asegure su sanidad; para ello se usarán,
siempre que sea posible, placas de extensión, las que se quitarán
después de terminar la soldadura, dejando los extremos de ésta lisos y
alineados con las partes unidas.
En soldaduras depositadas en varios pasos debe quitarse la escoria de
cada uno de ellos antes de colocar el siguiente.

11.2.3.4 Precalentamiento

Antes de depositar la soldadura, el metal base debe precalentarse a

una temperatura suficiente para evitar la formación de grietas. Esa
temperatura debe conservarse durante todo el proceso de colocación
de la soldadura, en una distancia cuando menos igual al espesor de la
parte soldada más gruesa, pero no menor de 75 mm, en todas las
direcciones, alrededor del punto en el que se está depositando el metal
de aportación.
Se exceptúan los puntos de soldadura colocados durante el armado de
la estructura que se volverán a fundir y quedarán incorporados en
soldaduras continuas realizadas por el proceso de arco sumergido.
En la tabla 11.1 se dan las temperaturas mínimas de precalentamiento
para algunos aceros usuales.
Cuando el metal base esté a una temperatura inferior a 273 K (0 °C)
debe precalentarse a 293 K (20 °C) como mínimo, o a la temperatura
de precalentamiento, si ésta es mayor, antes de efectuar cualquier
soldadura, aun puntos para armado.
11.2.3.5 Inspección

Todas las soldaduras, incluyendo los puntos provisionales, serán

realizadas por personal calificado.

Antes de depositar la soldadura deben revisarse los borde de las piezas

en los que se colocará, para cerciorarse de que los biseles, holguras,
etc., son correctos y están de acuerdo con los planos.
Una vez realizadas, las uniones soldadas deben inspeccionarse
ocularmente, y se repararán todas las que presenten defectos
aparentes de importancia, tales como tamaño insuficiente, cráteres o
socavaciones del metal base. Toda soldadura agrietada debe
rechazarse.
Cuando haya dudas, y en juntas importantes de penetración completa,
la revisión se complementará por medio de ensayes no destructivos. En
cada caso se hará un número de pruebas no destructivas de
soldaduras de taller suficiente para abarcar los diferentes tipos que
haya en la estructura y poderse formar una idea general de su calidad.
En soldaduras de campo se aumentará el número de pruebas, y éstas
se efectuarán en todas las soldaduras de penetración en material de
más de 20 mm de grueso y en un porcentaje elevado de las soldaduras
efectuadas sobre cabeza.
11.2.4 Estructuras remachadas o atornilladas

El uso de los tornillos de alta resistencia se hará de acuerdo con la

última versión de las Especificaciones para Uniones Estructurales con
Tornillos ASTM A325 o A490 del Instituto Mexicano de la Construcción
en Acero, A.C., o de “Load and Resistance Factor Design Specification
For Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts”, del Consejo de
Investigación sobre Conexiones Estructurales (RCSC).
11.2.4.1 Armado

Todas las partes de miembros que estén en proceso de colocación de

remaches o tornillos se mantendrán en contacto entre sí rígidamente,
por medio de tornillos provisionales. Durante la colocación de las partes
que se unirán entre sí no debe distorsionarse el metal ni agrandarse los
agujeros. Una concordancia pobre entre agujeros es motivo de rechazo.
Las superficies de partes unidas con tornillos de alta resistencia que
estén en contacto con la cabeza del tornillo o con la tuerca tendrán una
pendiente no mayor que 1:20 con respecto a un plano normal al eje del
tornillo. Si la pendiente es mayor se utilizarán roldanas endurecidas para
compensar la falta de paralelismo. Las partes unidas con tornillos de alta
resistencia deberán ajustarse perfectamente, sin que haya ningún
material compresible entre ellas. Todas las superficies de las juntas,
incluyendo las adyacentes a las roldanas, estarán libres de costras de
laminado, exceptuando las que resistan un cepillado vigoroso hecho con
cepillo de alambre, así como de basura, escoria o cualquier otro defecto
que impida que las partes se asienten perfectamente. Las superficies de
contacto en conexiones por fricción estarán libres de aceite, pintura y
otros recubrimientos, excepto en los casos en que se cuente con
información sobre el comportamiento de conexiones entre partes con
superficies de características especiales.
Dependiendo del tipo de conexión (ver sección 5.3.1), puede requerirse
que a los tornillos A325 y A490 se les de una tensión de apriete no
menor que la indicada en la tabla 5.6. Esta tensión se dará por el
método de la vuelta de la tuerca, con un indicador directo de tensión, o
con una llave de tuercas calibrada, o se utilizarán tornillos cuyo diseño
permita conocer la tensión a la que están sometidos. Cuando se
emplea el método de la vuelta de la tuerca no se requieren roldanas
endurecidas, excepto cuando se usan tornillos A490 para conectar
material que tenga un límite de fluencia especificado menor que 275
MPa (2800 kg/cm²); en ese caso se colocarán roldanas endurecidas
bajo la tuerca y la cabeza del tornillo.
11.2.4.2 Colocación de remaches y tornillos ordinarios A307

Los remaches deben colocarse por medio de remachadoras de

compresión u operadas manualmente, neumáticas, hidráulicas o
eléctricas. Una vez colocados, deben llenar totalmente el agujero y
quedar apretados, con sus cabezas en contacto completo con la
superficie.

Los remaches se colocan en caliente; sus cabezas terminadas deben

tener una forma aproximadamente semiesférica, entera, bien acabada y
concéntrica con los agujeros, de tamaño uniforme para un mismo
diámetro. Antes de colocarlos se calientan uniformemente a una
temperatura no mayor de 1273 K (1000 °C), la que debe mantenerse a
no menos de 813 K (540 °C) durante la colocación
Antes de colocar los remaches o tornillos se revisarán la posición,
alineamiento y diámetro de los agujeros, y posteriormente se
comprobará que sus cabezas estén formadas correctamente y se
revisarán por medios acústicos y, en el caso de tornillos, se verificará
que las tuercas estén correctamente apretadas y que se hayan
colocado las roldanas, cuando se haya especificado su uso. La rosca
del tornillo debe sobresalir de la tuerca no menos de 3 mm.
11.2.4.3 Agujeros para construcción atornillada o remachada

Los tipos de agujeros reconocidos por estas Normas son los estándar,
los sobredimensionados, los alargados cortos y los alargados largos.
Las dimensiones nominales de los agujeros de cada tipo se indican en
la tabla 5.8.

Los agujeros serán estándar, excepto en los casos en que el diseñador

apruebe, en conexiones atornilladas, el uso de agujeros de algún otro
tipo.
Los agujeros pueden punzonarse en material de grueso no mayor que
el diámetro nominal de los remaches o tornillos más 3 mm (1/8 pulg.),
pero deben taladrarse o punzonarse a un diámetro menor, y después
rimarse, cuando el material es más grueso. El dado para todos los
agujeros subpunzonados, y el taladro para los subtaladrados, debe ser
cuando menos 1.5 mm (1/16 pulg.) menor que el diámetro nominal del
remache o tornillo.
11.2.5 Tolerancias en las dimensiones

Las piezas terminadas en taller deben estar libres de torceduras y

dobleces locales, y sus juntas deben quedar acabadas correctamente. En
miembros que trabajarán en compresión en la estructura terminada no se
permiten desviaciones, con respecto a la línea recta que une sus
extremos, mayores de un milésimo de la distancia entre puntos que
estarán soportados lateralmente en la estructura terminada.

La distancia máxima, con respecto a la longitud teórica, que se permite

en miembros que tengan sus dos extremos cepillados para trabajar por
contacto directo, es un milímetro. En piezas no cepilladas, de longitud no
mayor de diez metros, se permite una discrepancia de 1.5 mm, la que
aumenta a 3 mm, cuando la longitud de la pieza es mayor que la
indicada.
11.2.6 Acabado de bases de columnas
Las bases de columnas y las placas de base cumplirán los requisitos
siguientes:

a) No es necesario cepillar las placas de base de grueso no mayor de

51 mm (2 pulg.), siempre que se obtenga un contacto satisfactorio. Las
placas de grueso comprendido entre más de 51 mm (2 pulg.) y 102 mm
(4 pulg.) pueden enderezarse por medio de prensas o, si no se cuenta
con las prensas adecuadas, pueden cepillarse todas las superficies
necesarias para obtener un contacto satisfactorio (con las excepciones
indicadas en los incisos 11.2.6.b y 11.2.6.c). Si el grueso de las placas
es mayor que 102 mm (4 pulg.) se cepillarán todas las superficies en
contacto, excepto en los casos que se indican en los incisos 11.2.6.b y
11.2.6.c.
b) No es necesario cepillar las superficies inferiores de las placas de
base cuando se inyecte bajo ellas un mortero de resistencia adecuada
que asegure un contacto completo con la cimentación.

c) No es necesario cepillar las superficies superiores de las placas de

base ni las inferiores de las columnas cuando la unión entre ambas se
haga por medio de soldaduras de penetración completa.
11.2.7 Pintura

Después de inspeccionadas y aprobadas, y antes de salir del taller,

todas las piezas que deben pintarse se limpiarán cepillándolas
vigorosamente, a mano, con cepillo de alambre, o con chorro de arena,
para eliminar escamas de laminado, óxido, escoria de soldadura,
basura y, en general, toda materia extraña. Los depósitos de aceite y
grasa se quitarán por medio de solventes.

Las piezas que no requieran pintura de taller se deben limpiar también,

siguiendo procedimientos análogos a los indicados en el párrafo
anterior.
A menos que se especifique otra cosa, las piezas de acero que vayan a
quedar cubiertas por acabados interiores del edificio no necesitan
pintarse, y las que vayan a quedar ahogadas en concreto no deben
pintarse. Todo el material restante recibirá en el taller una mano de
pintura anticorrosiva, aplicada cuidadosa y uniformemente sobre
superficies secas y limpias, por medio de brocha, pistola de aire, rodillo
o por inmersión.
El objeto de la pintura de taller es proteger el acero durante un período
de tiempo corto, y puede servir como base para la pintura final, que se
efectuará en obra.
Las superficies que sean inaccesibles después del armado de las
piezas deben pintarse antes.
Todas las superficies que se encuentren a no más de 50 mm de
distancia de las zonas en que se depositarán soldaduras de taller o de
campo deben estar libres de materiales que dificulten la obtención de
soldaduras sanas o que produzcan humos perjudiciales.

Cuando un elemento estructural esté expuesto a los agentes

atmosféricos, todas las partes que lo componen deben ser accesibles
de manera que puedan limpiarse y pintarse.
11.3 Montaje

11.3.1 Condiciones generales

El montaje debe efectuarse con equipo apropiado, que ofrezca la mayor
seguridad posible. Durante la carga, transporte y descarga del material,
y durante el montaje, se adoptarán las precauciones necesarias para no
producir deformaciones ni esfuerzos excesivos. Si a pesar de ello
algunas de las piezas se maltratan y deforman, deben ser enderezadas
o repuestas, según el caso, antes de montarlas, permitiéndose las
mismas tolerancias que en trabajos de taller.
11.3.2 Anclajes

Antes de iniciar el montaje de la estructura se revisará la posición de las

anclas, que habrán sido colocadas previamente, y en caso de que haya
discrepancias, en planta o en elevación, con respecto a las posiciones
mostradas en planos, se tomarán las providencias necesarias para
corregirlas o compensarlas.
11.3.3 Conexiones provisionales

Durante el montaje, los diversos elementos que constituyen la

estructura deben sostenerse individualmente, o ligarse entre si por
medio de tornillos, pernos o soldaduras provisionales que proporcionen
la resistencia requerida en estas Normas, bajo la acción de cargas
muertas y esfuerzos de montaje, viento o sismo. Así mismo, deben
tenerse en cuenta los efectos de cargas producidas por materiales,
equipo de montaje, etc. Cuando sea necesario, se colocará en la
estructura el contraventeo provisional requerido para resistir los efectos
mencionados.
11.3.4 Tolerancias

Se considerará que cada una de las piezas que componen una

estructura está correctamente plomeada, nivelada y alineada, si la
tangente del ángulo que forma la recta que une los extremos de la
pieza con el eje de proyecto no excede de 1/500. En vigas teóricamente
horizontales es suficiente revisar que las proyecciones vertical y
horizontal de su eje satisfacen la condición anterior.
Deben cumplirse, además las condiciones siguientes:

a) El desplazamiento del eje de columnas adyacentes a cubos de

elevadores, medido con respecto al eje teórico, no es mayor de 25 mm
en ningún punto en los primeros 20 pisos. Arriba de este nivel, el
desplazamiento puede aumentar 1 mm por cada piso adicional, hasta
un máximo de 50 mm.
b) El desplazamiento del eje de columnas exteriores, medido con
respecto al eje teórico, no es mayor de 25mm hacia fuera del edificio, ni
50 mm hacia dentro, en ningún punto en los primeros 20 pisos. Arriba
de este nivel, los límites anteriores pueden aumentarse en 1.5 mm por
cada piso adicional, pero no deben exceder, en total, de 50 mm hacia
fuera ni 75 mm hacia dentro del edificio.
Los desplazamientos hacia el exterior se tendrán en cuenta al
determinar las separaciones entre edificios colindantes indicadas en la
sección 1.10 de las Normas Técnicas Complementarias para Diseño
por Sismo.
11.3.5 Alineado y plomeado

No se colocarán remaches, pernos ni soldadura permanente, hasta que

la parte de la estructura que quede rigidizada por ellos esté alineada y
plomeada.
11.3.6 Ajuste de juntas de compresión en columnas
Se aceptarán faltas de contacto por apoyo directo, independientemente
del tipo de unión empleado (soldadura de penetración parcial,
remaches o tornillos), siempre que la separación entre las partes no
exceda de 1.5 mm. Si la separación es mayor de 1.5 mm, pero menor
de 6 mm, y una investigación ingenieril muestra que no hay suficiente
área de contacto, el espacio entre las dos partes debe llenarse con
láminas de acero de grueso constante. Las láminas de relleno pueden
ser de acero dulce, cualquiera que sea el tipo del material principal.
Los perfiles de lámina delgada doblados en frío tienen algunas
características que no se incluyen en estas Normas.
En éste debe tenerse en cuenta que cuando los desplazamientos
laterales son producidos por sismo, se determinan multiplicando por el
factor Q los causados por las fuerzas sísmicas de diseño reducidas.
1 No se especifica un factor de resistencia para los conectores porque
el que se emplea para determinar la resistencia de diseño en flexión de
las vigas compuestas tiene en cuenta todas las fuentes de variabilidad,
incluyendo las asociadas con los conectores de cortante.
Los dos o tres primeros dígitos que siguen a la letra E en la notación
AWS (por ejemplo 70 en E70XX) indican la resistencia a la ruptura en
tensión del metal depositado por le electrodo, en Kips/pulg².