fibras origen vegetal

El texto comienza explicando que una fibra es un sólido flexible con una relación
longitud/anchura elevada y una pequeña sección transversal. Las fibras pueden
utilizarse directamente para hacer tela o pasar por el proceso de hilatura para
convertirse en hilos y luego ser tejidas.
Luego se presenta una clasificación de las fibras según su origen: naturales y
químicas. Las fibras naturales se dividen en vegetales o celulósicas, animales o
protéicas, y minerales.

Se hace hincapié en las fibras vegetales o celulósicas, donde la celulosa es la

sustancia fundamental. La celulosa se encuentra en las plantas y constituye la pared
celular. El algodón es una fibra vegetal y se explica su origen, historia y principales
productores. Se mencionan las condiciones climáticas óptimas para su cultivo y el
proceso de obtención de la fibra.
Se detallan los criterios de calidad y clasificación comercial del algodón, como la
limpieza, longitud, color y finura. También se mencionan los subproductos del
algodón, como las semillas y cáscaras, que se utilizan para la fabricación de papel y
otros productos.
Se describen las propiedades químicas y de sorción del algodón, incluyendo su alta
capacidad de absorción de humedad. También se mencionan los problemas que
puede enfrentar el algodón, como el enmohecimiento en condiciones cálidas y
húmedas.
Se habla de la composición química del algodón, donde la celulosa representa
aproximadamente el 90% de la fibra, y el resto está compuesto por agua, grasa y
proteínas. Se menciona la resistencia del algodón, su capacidad de lavado y su
gravedad específica.
Por último, se mencionan factores que perjudican la fibra, como el moho, las bacterias
y el picudo algodonero, un insecto que daña los cultivos de algodón. También se
describen las propiedades físicas del algodón, como su rigidez, plegabilidad y
resistencia a la rotura. Es de baja resiliencia, capacidad deficiente de recuperar su
forma.
Principales tratamientos: mercerizado, hincha el algodón y vuelve a la fibra mas suave
y reactiva, permite que pueda soportar mas humedad y mejora su capacidad de
teñido; sanforizado, evita el encogimiento en los primeros lavados; acabados con
resinas, evita el arrugado en el lavado y uso de las prendas; tratamientos anti
moho/bacterias, limita su expansión y reduce olores; tratamientos retardantes de
llama.
El lino es una fibra extraída del tallo de la planta de lino y compuesta principalmente
de celulosa. Cultivada desde tiempos antiguos, la industria del lino floreció en Europa
en el Siglo XVIII, pero fue desplazada por el algodón en el siglo XIX. Los principales
productores son Francia, Bélgica, los Países Bajos, Alemania, Argentina y Canadá.
El proceso de obtención incluye el enriado para aislar la fibra. Aunque laborioso y
costoso, el lino se reserva para productos de alta calidad. Su composición química es
principalmente celulosa, con una tasa legal de humedad del 12%. Posee propiedades
físicas y químicas únicas, siendo fuerte, poco elástico y con buena capacidad de
absorción de humedad. Se utiliza en artículos de alto precio y calidad, como cuerdas,
tejidos y sábanas. Su comportamiento ante la llama es inflamable, y los tratamientos
incluyen tondosado, gaseado, aprestado y calandrado. En el uso, el lino no se drapea
fácilmente y es ideal para prendas de verano. El cuidado implica lavado a
temperaturas específicas según el tipo de lino.

fibras origen animal

Las fibras de origen animal se caracterizan por contener sustancias proteicas. Entre
ellas, el pelo de los animales es especialmente conocido por su capacidad aislante y
baja conductividad térmica, lo que lo hace adecuado para prendas que mantienen el
calor corporal en invierno. Estas fibras requieren cuidado especial durante el lavado
para evitar la pérdida de forma y el encogimiento.
Las fibras de origen animal tienen buena capacidad de alargamiento antes de
romperse y tienen una excelente resiliencia, lo que les permite recuperar su forma
original después de ser dobladas o estiradas.

La lana es una fibra de origen animal que proviene del pelo de las ovejas. Tiene
diversas características, como la facilidad para ajustarse a una forma específica con
calor y humedad, capacidad de absorber humedad sin sentirse mojada, alta
capacidad aislante, protección contra el calor y el frío, repelencia inicial al agua y
retardancia de llama. La lana ha sido utilizada desde el 4000 a.c en Babilonia y se
obtiene de diferentes razas de ovejas, como la Merino (vellón fino, largo y bien rizado),
Lincoln (lana larga y brillante) y Corriedale (cruza de Lincoln y merino). Su calidad se
clasifica en categorías según su finura, rizado, resistencia, longitud y elasticidad.
La obtención de la lana involucra procesos como la esquila de las ovejas, la
clasificación de la calidad de la lana (mejor lomo, nuca y vientre) y el lavado para
eliminar las grasas y aceites naturales.
La finura determina el precio de la lana, ya que con fibras finas es posible obtener
hilados finos y por lo tanto un tejido ligero y de buena calidad, que por supuesto, será
más costoso.
La lana es una fibra compleja en su composición química y se compone
principalmente de queratina (80%), una proteína similar a la del cabello humano.
Tiene propiedades químicas y de absorción, siendo higroscópica e hidrófoba, lo que
significa que puede absorber vapor de agua sin sentirse húmeda y repele el agua
líquida en contacto inicial: si le cae una gota, esta resbala por el tejido, si se sumerge,
se moja
La lana es resistente a agentes biológicos como el moho, pero puede ser susceptible
a daños por polillas y radiación ultravioleta. Tiene propiedades físicas como
elasticidad, buena recuperación después de la deformación, tacto suave y buena
caída. Además, es un excelente aislante térmico (retiene el calor que irradia el cuerpo
entre los espacios de las fibras) y tiene baja conductividad térmica, lo que la hace
adecuada para prendas de invierno y también para prendas finas de verano. La lana
también tiene propiedades de resistencia al fuego y tiende a quemarse lentamente
con baja inflamabilidad debido a su alto contenido de humedad y su elevada
temperatura de ignición.
Principales tratamientos: tintura, gran variedad de colorantes ya que la queratina es
un componente sensible a muchos productos químicos; aplicación de resinas; evita
el encogimiento durante el lavado alisando las escamas (superwash); afieltrado,
beneficia la fabricación de fieltros, pero dificulta el lavado doméstico.
Otras fibras animales: mohair (cabra Angora), cachemira (cabra del Himalaya,
Kasmir), camello, alpaca, llama, vicuña, guanaco y angora.
La seda es una fibra natural producida por el gusano de seda, conocido como Bómbix
mori. Destaca por su lustre, caída suave y tacto agradable. La sericultura es el
proceso de obtención de seda a través de la cría de gusanos, seguido por la
recolección y procesamiento de los capullos. Composición química: 90% de
aminoácidos. Filamento de seda: 500-1500 metros de longitud, diámetro de 10-13
micras. Propiedades físicas: suavidad, resistencia a la abrasión (desgaste) aceptable
y resiliencia y recuperación de las arrugas de buena a excelente. Comportamiento
ante la llama: arde lentamente y se autoextingue. Propiedades químicas:
higroscópica, resistente a moho, insectos, pero susceptible al amarilleo por exposición
solar. Se tiñe con los mismos colorantes que la lana. Usos: ropa de alta calidad,
lencería, hilos de costura, suturas quirúrgicas. Cuidado: no es buena conductora de
calor, puede someterse al lavado doméstico pero se recomienda la limpieza en seco
debido a su sensibilidad a altas temperaturas.
En resumen, las fibras de origen animal, como la lana, son conocidas por su
capacidad aislante, resistencia y recuperación, pero requieren cuidado especial
durante el lavado. La lana es una fibra versátil con diversas características y
propiedades químicas y físicas que la hacen adecuada para una variedad de prendas.

fibras minerales
Las fibras minerales son materiales fibrosos hechos principalmente de minerales
inorgánicos. Estos materiales se utilizan comúnmente en la fabricación de productos
aislantes y materiales resistentes al calor.
Estas fibras se caracterizan por su resistencia al calor y su capacidad para soportar
altas temperaturas. Se utilizan en aplicaciones donde se requiere aislamiento térmico,
como en la construcción de edificios, la fabricación de equipos industriales y la
producción de materiales ignífugos.
Es importante señalar que el uso de fibras minerales a veces ha generado
preocupaciones ambientales y de salud, especialmente en relación con la exposición
a partículas finas en el aire durante su fabricación o instalación. Por lo tanto, es
esencial seguir las recomendaciones de seguridad y regulaciones pertinentes al
trabajar con estos materiales.

Las fibras de origen químico se desarrollaron para imitar las propiedades de las fibras
naturales y mejorar algunas de ellas. Hay dos categorías principales: fibras artificiales,
obtenidas a partir de fibras naturales transformadas químicamente, y fibras sintéticas,
obtenidas a partir de polímeros obtenidos por síntesis química, son elaboradas
completamente por el ser humano.

Las fibras artificiales, también conocidas como sedas artificiales, se asemejan a la

seda natural en el brillo y la estructura continua del filamento, pero químicamente son
diferentes, ya que las artificiales están compuestas por sustancias derivadas de la
celulosa. Se las denomina "rayón" para evitar confusiones en el comercio. Estas fibras
se obtienen disolviendo la celulosa en sustancias especiales, extruyendo (extrusión)
la solución a través de una hilera y solidificándola. Se ha explorado la fabricación de
fibras artificiales a partir de proteína regenerada, como la caseína de leche, que tiene
propiedades parecidas a la lana por su origen proteico.
El rayón viscosa es un tipo de fibra artificial obtenida a partir de pulpa de celulosa
tratada con varios productos químicos, principalmente hidróxido de sodio (soda
cáustica). Luego de un proceso de maduración se obtiene un líquido viscoso que se
extruye dentro de un baño de coagulación (hilatura en húmedo) que solidifica las
fibras. Se puede utilizar la fibra de algodón y sus desperdicios como también pasta de
madera. Tienen una resistencia mayor en seco que en húmedo, pero poseen baja
resiliencia y recuperación después del arrugado. En cuanto al comportamiento ante
la llama, arden fácilmente y se carbonizan con olor a papel quemado. Químicamente,
son similares a la celulosa del algodón. Absorben más humedad que el algodón,
siendo confortables, y tienen capacidad óptima para absorber colorantes. Sus tejidos
son ideales para prendas de verano debido a su tacto frío y alta capacidad de
absorber humedad. El cuidado incluye precauciones en el planchado, con
temperatura no superior a 176°C, y se recomienda utilizar un paño húmedo. También
se aconseja evitar el lavado doméstico y optar por el lavado en seco debido a la
pérdida de resistencia al mojarse. Para prevenir arrugas, se aplican tratamientos que
proporcionan estabilidad dimensional a estas fibras regeneradas.
El rayón acetato, por otro lado, se deriva del acetato de celulosa y se utiliza en telas
que imitan la seda. Su producción involucra la disolución de celulosa en una mezcla
de ácido acético y anhídrido acético, formando tetracetato de celulosa. Este se
precipita, se disuelve en acetona y se extruye en filamentos continuos que solidifican
al contacto con el aire. La fibra resultante tiene una superficie lisa y brillante.
El rayón acetato posee brillo similar a la seda, es suave al tacto, cálido y buen aislante
térmico. Es termoplástico, permitiendo plisados con calor. Arde con olor a vinagre y
difícilmente absorbe el agua, pero se hincha al contacto prolongado con esta. Resiste
insectos y microorganismos. Necesita colorantes dispersos para teñirse.
Se utiliza en telas como satenes, brocados y tafetanes para resaltar lustre y caída. Se
emplea en lencería, blusas, corbatas y pijamas. El lavado doméstico es posible a
temperatura moderada. No encoge ni se demora en secar. Se plancha a temperatura
moderada y se puede limpiar en seco sin cloroetileno.

Las fibras sintéticas se obtienen mediante síntesis química de polímeros. Algunos

ejemplos son las fibras de poliamida, poliéster, poliuretano y poliacrilonitrilo. Luego de
la extrusión, necesitan un pequeño alargamiento para orientar la estructura molecular
de la fibra. Estas fibras son resistentes al moho y a los ataques bacterianos.
El poliéster, en particular, se obtiene a partir de polímeros de macromoléculas de
cadena larga con uniones formadas por grupos éster. Se hilan por fusión y sus
filamentos son suaves y de sección transversal.
El poliéster PET (el de mayor importancia) es ampliamente utilizado en envases de
botellas de agua y refrescos.
En cuanto a sus propiedades físicas, se pueden destacar: alta tenacidad, alta
resistencia a las abrasión y excelente estabilidad dimensional. Termoplásticas,
recuperación excelente y resistentes al arrugado. Son hidrófobas, de secado rápido
pero difíciles de teñir, por eso se tiene que hacer a altas temperaturas.
Las fibras de poliéster son ampliamente usadas en ropa, hogar e industria. Se
emplean en prendas de vestir, tejidos ligeros, cortinas, tapicería, alfombras, velas de
barcos y más. No son cómodas en contacto directo con la piel. Si se combina con
algodón, se obtienen tejidos que absorben la humedad pero que no se arrugan tanto.

Las fibras de poliamida (nylon), son aquellas formadas a partir de un polímero de

cadena larga formado por una sucesión de grupos amida. Se obtiene mediante un
proceso de hilado por fusión y se estiran para conseguir estructuras moleculares bien
orientadas. Los hilos son resistentes a la tracción y se fabrican en forma de
monofilamento, multifilamento y floca.
El Nylon 6.6 se obtiene mediante la condensación de Exametilendiamina y Ácido
adípico. El proceso de transformación en fibra es similar al del poliéster, pero el nylon
se estira en frío. Tiene diversas formas de sección transversal. Sus propiedades
incluyen gran tenacidad, alta elongación, excelente recuperación elástica, resistencia
a la abrasión, estabilidad dimensional y baja tasa de humedad. Al contacto con la
llama, funde, gotea y tiende a extinguirse. Se seca fácilmente debido a su moderada
hidrofilidad. Se utiliza en calcetería, lencería, alfombras, tapicería, cuerdas, hilos de
coser, paracaídas y avíos de abrojo (velcro). Es liviano y fácil de cuidar, siendo
termoplástico y requiriendo planchado a baja temperatura y lavado a baja
temperatura. No se recomienda el uso de secadora debido a su acumulación de
electricidad estática.

Las fibras acrílicas se definen como aquellas compuestas por al menos un 85% de
acrilonitrilo. El acrilonitrilo se obtuvo por primera vez en Alemania en 1893, y Du Pont
desarrolló fibras acrílicas en 1944, comenzando la producción comercial en 1950.
La producción implica extrusión en aire caliente seguida de estiramiento y
conformación. El aspecto microscópico varía según el proceso de hilatura. Existen
dos tipos principales de fibras acrílicas: regular (mono componente): no muy fresca,
se mezcla con algodón; y High Bulk (bi componente): diseñada para reemplazar la
lana, siendo liviana, abrigada y fácil de lavar, tiene propiedades particulares debido
a su reacción diferente al calor. Ambas son más económicas que la lana.
En resumen, las fibras de origen químico se desarrollaron para combinar las ventajas
de las fibras naturales con mejoras tecnológicas y reducir costos. Las fibras artificiales
se obtienen a partir de la transformación química de fibras naturales, como la celulosa,
mientras que las fibras sintéticas se fabrican completamente mediante síntesis
química.

Polímero: muchos segmentos. macromoléculas formadas por la unión de moléculas

más pequeñas, los monómeros.
Extrusión: proceso para crear objetos con sección transversal definida y fija. Se
empuja un material por acción de compresión y temperatura a través de orificios para
dar distintas formas. De la hilera se extruyen filamentos que componen al hilo.

Otras fibras artificiales

Lyocell® o Tencel® es una fibra celulósica obtenida por hilatura con disolvente
orgánico, conocida como Tencel. Desarrollada para mejorar fibras celulósicas
existentes, su proceso es más simple, más barato y menos contaminante que el de
viscosa, ya que se puede recuperar el disolvente de la hilatura. Sus propiedades
incluyen excelente resistencia a la tracción, suavidad, hidrofilia y rápida evaporación
del sudor. Adecuada para pieles sensibles (hipoalergénica) y con estructura que no
favorece el crecimiento de bacterias. Reducción de costos al simplificar el proceso.
El alginato, descubierto en 1880 por E.C. Stanford, es un componente de las algas
marinas. Se obtiene desmineralizando y moliendo algas en presencia de una sal
alcalina. Sus características incluyen comportamiento ignífugo y solubilidad en
soluciones débilmente alcalinas. Ideal para cortinas y telones de teatros debido a su
ignifugación, pero su solubilidad limita su uso. En aplicaciones médicas, se utiliza en
hilos no tóxicos y absorbibles para la corriente sanguínea. En la fabricación textil, se
emplea como hilo soporte para hilos de lana de baja torsión, resultando en tejidos
ligeros e inusuales.
Dentro de las fibras de proteína regenerada, las más importantes fueron las obtenidas
a partir de la caseína, que es una proteína que se encuentra en la leche. El proceso
de fabricación de este tipo de fibras consiste en aislar la caseína de la leche, diluir la
proteína en una solución de hidróxido sódico (soda cáustica) y la extrusión del
producto obtenido en un baño de coagulación ácido, mientras se realiza
simultáneamente un estiraje. Sus propiedades químicas y su comportamiento tintóreo
son similares al de la lana.
La tela de bambú se produce utilizando la celulosa de la planta, blanqueada con cloro
y sin el uso de químicos fuertes. Es sostenible, biodegradable y antibacteriana, similar
a la viscosa clásica. Además, es resistente a los rayos UV, posee propiedades anti
alérgicas, no irrita la piel y actúa como regulador térmico, manteniendo el cuerpo
cálido en invierno y fresco en verano.
Piñatex® es un cuero vegetal innovador obtenido a partir de residuos de fibras de
hojas de piña, normalmente desechadas durante la cosecha. Este material ecológico
y sostenible ofrece una alternativa real al cuero animal. Las fibras se cortan, procesan
y texturizan para producir una tela similar al cuero. Aproximadamente se necesitan
las hojas de 16 piñas para obtener un metro cuadrado de tela, y no requiere tierras
adicionales de cultivo. El proceso también genera biomasa que se convierte en
fertilizante, proporcionando ingresos adicionales a los agricultores. Diseñadores lo
utilizan en productos como bolsos, y está generando interés en los mercados de
accesorios, calzado y tapicería.

Otras fibras minerales

El amianto es una fibra natural rara que se forma cristalizando en forma de fibras, no
como se hace habitualmente. Conocido por su ignifugación y resistencia al calor, ha
sido utilizado en textiles desde la antigüedad. Sus cristales fibrosos tienen una
longitud de 1,2 cm a 3 metros, con una superficie suave y regular similar a la fibra de
vidrio. Aunque duraderos, los hilos de amianto son poco resistentes. Se utiliza en
aplicaciones relacionadas con su resistencia al calor y la llama, como cintas
transportadoras, prendas ignífugas y cortinas. Sin embargo, su manipulación sin
precaución puede causar asbestosis, y las legislaciones actuales buscan su
sustitución debido a riesgos para la salud, a pesar de ser una fibra económica en
comparación con alternativas como la fibra de vidrio o acero.

Otras fibras inorgánicas

Las fibras de carbono, compuestas por al menos un 90% de carbono, se obtienen
mediante el pirólisis de fibras orgánicas, conocidas como "precursores", en una
atmósfera controlada. Los primeros precursores eran de origen celulósico, pero ahora
se utilizan principalmente precursores acrílicos y brea. Su desarrollo se remonta a las
décadas de 1950 y 1960, impulsado por la necesidad de materiales livianos en la
industria aeroespacial. Destacan por sus excelentes propiedades mecánicas, como
resistencia a la rotura y rigidez, aunque su resistencia a la abrasión es limitada. Se
utilizan como refuerzo en materiales compuestos en aplicaciones aeroespaciales,
navegación recreativa, deportes de competición y artículos deportivos como raquetas
de tenis, palos de golf y cañas de pesca, donde se requiere una gran resistencia en
relación al peso.
Las fibras de vidrio textil se obtienen a partir de sílice u otras formulaciones de vidrio,
hiladas por fusión en filamentos delgados. Son ignífugas, incombustibles, con buena
estabilidad dimensional y resistencia a la intemperie. Se utilizan en aislamiento
eléctrico y térmico, así como en refuerzos y prendas de protección. El producto
resultante, conocido como lana de vidrio, se emplea comúnmente para el aislamiento
térmico y acústico en interiores de edificios.
Los hilos metálicos se preparan a partir de metales puros o aleaciones mediante el
proceso de trefilado, reduciendo el metal a alambre o hilo mediante una hilera hasta
alcanzar el diámetro deseado (6-25 μm para flexibilidad). Destacan por su resistencia
mecánica, alta conductividad térmica y eléctrica. Otra opción es metalizar un hilo (de
vidrio o poliéster) al hacerlo pasar por un baño de metal fundido o una cámara de
vacío donde se produce la vaporización del metal.

Otras fibras químicas

Nomex® es una poliamida m-aramida fabricada por Du Pont desde 1967, conocida
por su resistencia al calor y la llama. No se derrite, gotea ni se adhiere al cuerpo, y
carboniza a alta temperatura formando una capa protectora de grafito. Es lavable,
resistente a la abrasión y tracción, pero débil ante lejías y ácidos. Se utiliza en
uniformes militares, industrias metalúrgicas, petroleras, aeronáutica, para bomberos,
mantas, tapizados de autos, pilotos de rally y cintas transportadoras industriales.

Kevlar® es una fibra p-aramida fabricada por Du Pont, destacando por ser ligera y
resistente a la llama. Mantiene sus propiedades hasta 180 ºC y carboniza a partir de
los 425 ºC con baja emisión de humos. Exhibe baja conductividad eléctrica, alta
resistencia a la perforación, a productos químicos (excepto ácidos fuertes y lejías) y
resistencia al desgarro. Es difícil de teñir, vulnerable a la luz ultravioleta y abrasiva
para maquinaria. Se utiliza en indumentaria de seguridad, cables, componentes
automotrices y aeronáuticos, cascos, esquís y raquetas de tenis.

Dyneema® es una fibra ultrarresistente basada en polietileno de peso molecular

ultraalto. Gracias a sus largas cadenas moleculares, es muy fuerte y versátil. Se utiliza
en hilos de pesca, chalecos antibalas, ropa quirúrgica, ropa de motociclistas y trajes
de esgrima, entre otras aplicaciones. Dyneema es insípido, inodoro, no tóxico y
resistente a agentes químicos. Se obtiene mediante estiramiento a varias veces su
longitud inicial, formando fibras delgadas con orientación molecular, alta cristalización
y tenacidad. Fabricado en Holanda y Carolina del Norte, es más fuerte que el acero y
las fibras de aramida, siendo liviano, resistente al tiempo, humedad y rayos UV. Se
emplea en guantes resistentes a cortes, suturas médicas, chalecos antibalas, cuerdas
de parapentes, y cadenas sintéticas mucho más ligeras que el acero.

El elastano, también conocido como Lycra®, es una fibra sintética de poliuretano

segmentado que puede estirarse de 450-700% de su tamaño original y recuperar su
forma inicial al cesar la fuerza aplicada. Fabricada por Du Pont, ha permitido la
creación de tejidos elásticos y ligeros. La Lycra se puede hilar por fusión, en seco o
en húmedo, es blanca y teñible. Aunque resiste lavados repetidos y limpieza en seco,
es vulnerable al calor y se daña lentamente por la luz solar. Se utiliza en textiles
elásticos, como hilo desnudo en trajes de baño y ropa interior, y como hilo cubierto en
cintas elásticas, prendas deportivas y artículos ortopédicos.

Identificación de fibras

Ignífugo: que no se inflama ni propaga el fuego

filamentos discontinuos
El texto proporcionado habla sobre la hilatura de filamentos discontinuos, también
conocidos como fibras cortadas. Estas fibras de longitud limitada, que incluyen fibras
naturales (excepto la seda) y fibras sintéticas cortadas, se transforman en hilados a
través de diversas operaciones. Para ello, es necesario limpiar, separar, paralelizar y
dar torsión a las fibras para lograr cohesión y resistencia, y finalmente devanarlas en
una bobina.
El proceso de hilatura puede variar según el origen de la fibra y el tipo de hilado
deseado. La configuración de la maquinaria utilizada por cada fabricante y su volumen
de producción también influyen en las características del hilo. Se describen cinco
instancias por las que pasan las fibras para convertirse en hilo: apertura y limpieza,
formación del velo, división en cintas, formación de la mecha y torsión.
El proceso de hilatura involucra diversas operaciones:
En el cardado, se utilizan máquinas llamadas cardas para abrir las fibras, limpiarlas,
eliminar fibras cortas, mezclarlas (homogeneizarlas), paralelizar fibras
longitudinalmente y producir un velo o manta de fibras. La operación de cardado se
realiza por medio de órganos y tambores recubiertos de púas metálicas (guarniciones,
son las que se encargan de eliminar las impurezas) que giran en sentido contrario. El
cardado en la máquina se efectúa entre el gran tambor y los chapones presentando
la fibra lo más cerca posible de la acción de las púas con diferencia de movimientos
y de velocidad. (Se va “arrancando” el velo de un grupo de cilindros a otro). El velo es
condensado, con una leve torsión, apta para sufrir los estirajes de los procesos
siguientes.
El estirado y doblado se realiza para obtener una cinta más regular, paralelizando las
fibras y homogeneizando el material. En el estirado se realiza un tirón en la cinta
aumentando su longitud y disminuyendo su diámetro. Así, se obtienen propiedades
uniformes a lo largo de ésta, se regulariza. Mientras más se estiren, más se
paralelizan. Se realiza en cilindros. En el doblado se superponen varias cintas y se
acoplan en una.

cEl peinado tiene como objetivo paralelizar e individualizar las fibras, eliminando fibras
cortas y residuos vegetales. La operación divide a la masa fibrosa en 3: el peinado,
que son las fibras de mayor longitud y se denominan base de triaje; borra de
peinadora, compuesta por fibras más cortas que la base de triaje y el desperdicio,
fibrillas y polvo.
El falso torcido busca reducir el diámetro de la cinta hasta obtener el título que se
desee, se hace mediante acciones de fricción (frotado) y muy poca torsión
proporcionando la resistencia necesaria para el proceso de hilado. Las máquinas que
se utilizan se llaman mecheras.
El hilado implica dar torsión a la mecha para obtener un hilo con las características
deseadas y bobinarlo.

Hilo: conjunto de fibras de longitud ilimitada destinadas así al uso. Hilado: grupo
de fibras sometidas a torsión en el proceso de hilatura.
En la etapa final de hilado, existen dos sistemas diferentes que generan distintos
productos:

Ring: tuerce y enrolla en una operación continua. En

máquinas continuas de hilado, la mecha se estira para
ajustar su grosor y se le aplica torsión durante el
enrollado en la bobina. La torsión se logra con la ayuda
de un cursor que gira alrededor de cada anillo y, al
mismo tiempo, arrolla gradualmente el material en la
bobina. Este proceso finaliza la fabricación del hilo,
proporcionándole consistencia y resistencia.
• más caro
• más procesos
• más resistente
• variedad de títulos
• hilos más uniformes
Open end: se parte de la cinta de fibras (no de
una mecha). Un rotor giratorio estira y retuerce
fibras para formar un hilo con rapidez. Aunque
es productivo y económico, el hilo resultante
es más débil que el de la hilatura de anillos,
tiene una gama limitada de títulos y una textura
más rústica. El parafinado y la unión de cabos
cortados se realizan simultáneamente con el
hilado.

En la etapa de enconado, las enconadoras empaquetan los hilos en conos,

detectando y corrigiendo posibles fallas. Luego, los conos pueden enviarse
directamente o pasar a procesos adicionales como retorcido o tintorería. Durante el
enconado, se parafina para mejorar la lubricación y desplazamientos durante el tejido
del hilado.
En el vaporizado, los conos se exponen al vapor para fijar la torsión del hilo y en el
caso del algodón, proporcionar humedad necesaria para pasos posteriores.
En el acoplado y retorcido, se combinan hilos para crear uno nuevo con mayor
resistencia o para efectos específicos como melange o fantasías.
En empaque y despacho, los conos se colocan en bolsas de polietileno y se embalan
en cajas etiquetadas con información sobre partida, título y composición del hilado.

La hilatura de lana puede llevarse a cabo de tres maneras diferentes, cada una con
resultados distintos: hilatura cardada, hilatura semi-peinada e hilatura peinada.
Aunque los procesos varían según la tecnología y la empresa, en los tres casos, el
primer paso de limpieza y depuración es el mismo.
Se emplean dos tipos de materia prima: pura lana, proveniente de la esquila de
ovejas, y lanas regeneradas, obtenidas de prendas tejidas o remanentes. Las lanas
regeneradas se someten a un proceso en una máquina llamada "Diablo" para
humectar, despedazar y descartar tejidos no abiertos.
En la hilatura de lana cardada, un proceso más corto, la limpieza es menor, y el hilado
resultante es esponjoso con fibras cortas visibles. Se utiliza una carda emborradora,
repasadora y mechera en serie para obtener una mecha de fibras estrechas.
En la hilatura de lana peinada, se utiliza una carda de peinado con un pequeño cilindro
de cuchillas para desmotar la lana y eliminar impurezas. El proceso de peinado
implica retener y peinar las fibras, formando una cinta continua. Se describen dos
tipos de peines según las puntas: redondas, que retienen menos fibras y trabajan
mejor con fibras gruesas, y planas, que retienen más fibras y son adecuadas para
fibras finas.

En el proceso de hilatura de algodón, después de la cosecha, el algodón se lleva a la

planta desmotadora para separar las fibras de algodón de las cáscaras, semillas e
impurezas, clasificándolo según la calidad. Las fibras largas se dirigen a la
enfardadora.
El siguiente paso involucra una abridora/mezcladora, donde el algodón desmotado se
abre, se eliminan impurezas pequeñas y se homogeneiza el material. El resultado es
una manta condensada.
Los procesos subsiguientes de cardado, peinado, estirado, doblado e hilado son
similares en todos los casos, con diferencias en la calibración y estructura de las
máquinas. Un cuadro se proporciona para explicar las operaciones de cada máquina
en el proceso.
Filamentos continuos
La hilatura de filamentos continuos es un proceso clave en la producción de textiles y
materiales compuestos. Comienza con la selección de la materia prima adecuada,
que generalmente son polímeros como el poliéster, la poliamida o el polipropileno.
Estos polímeros tienen que estar en estado líquido, se procesan y se preparan para
la etapa de extrusión.
En la extrusión, los polímeros se funden y se pasan a través de una boquilla llamada
hilera, donde se forman filamentos largos y continuos.

La solidificación de los polímeros, dependiendo de su origen (artificial/sintético),

puede suceder de distintas maneras: hilatura por fusión, se funde el polímero, se pasa
a través de una hilera y se solidifica al entrar en contacto con el aire que lo enfría
(nylon, poliéster, polietileno, polipropileno); hilatura en húmedo, la solución del
polímero se extruye dentro de un medio líquido llamado baño de coagulación,
solidificándose al contacto, los filamentos se estiran para alinear las moléculas, se
lavan para retirar los restos y luego se secan (alginato, modal, algunas fibras acrílicas,
modacrílicas y elastano); hilatura en seco, el polímero se disuelve en solvente y forma
el fluido de la hilatura, que luego de extruirse pasa a una cámara en la que circula aire
caliente, el solvente se evapora y así se solidifica (acetato, triacetato, clorofibras,
algunas fibras acrílicas, modacrílicas y elastano).
En el estiraje, a medida que el polímero se va solidificando, los filamentos se estiran
para que las moléculas se orienten longitudinalmente y darles la propiedad de
resistencia. Para lograrlo, se colocan cilindros en la parte superior e inferior, la
velocidad de los segundos pares tiene que superar a la de los primeros, estirando la
fibra cuando la toma.
Después de los procesos anteriores, se pueden aplicar diferentes acabados a los
filamentos para conferirles propiedades específicas: tratamiento térmico, este
proceso busca dar estabilidad dimensional a las fibras sintéticas termoplásticas;
acabados con agentes lubricantes, antiestáticos y emulsionantes, estos agentes
reducen el rozamiento durante el proceso de hilado, facilitando el avance de los hilos
en contacto con las superficies metálicas y cerámicas de la máquina; texturizado, se
lleva a cabo mediante un proceso de fijado térmico que combina deformación
mecánica con calor. El objetivo es conferir propiedades como volumen, elasticidad,
aislamiento térmico, opacidad y tacto a los hilos. Para mantener la forma dada, es
esencial enfriar rápidamente el hilo después de aplicar el calor para evitar
deformaciones debido a la termoplasticidad (h zonas que emiten calor).
Fibra: unidad de materia flexible, fina y larga en relación a su grosor.
Filamento: fibra de longitud indefinida
Hilo continuo o multifilamento: hilo constituido por varios filamentos con o sin torsión.
Monofilamento: hilo continuo constituido por un solo filamento.
Cable o TOW: conjunto de un gran número de filamentos destinados a ser cortados
o rotos por desgarro (craqueado) para su utilización en forma de fibras discontinuas
o fibras cortadas. Éstas son aptas para procesar por ejemplo como algodón, ya que
su largo coincide con éste.
Fibra discontinua: fibra textil química de longitud limitada.
Hilo continuo texturado: hilo continuo que posee características de torsión y/o rizado
que le comunican una extensibilidad elástica y/o voluminosidad.
Floc: Fibra de longitud muy corta destinada a ser pegada
a un soporte.
Floca: Masa de fibras discontinuas presentadas sin orden.

Hay muchas formas de clasificación de hilos e hilados, una de ellas es tomando en

cuenta hacia que uso de mercado va dirigido. En sentido amplio se encuentran dos
grandes grupos: uso artesanal y uso industrial. En cuanto al segundo, hay dos
distintos usos, el más habitual, para tejeduría, que lo transforma en tela. Estos hilos
son los de mayor consumo ya que forman parte de las telas más habituales en la
indumentaria actual. Son elaborados a gran escala por medios de equipos de alta
producción.
Finalmente, los productos terminados se empaquetan de manera adecuada para su
almacenamiento y distribución. La calidad juega un papel fundamental en todo el
proceso, desde la selección de la materia prima hasta la producción final. Se realizan
controles de calidad en cada etapa para garantizar que los filamentos continuos
cumplan con los estándares requeridos en términos de resistencia, uniformidad y
otras propiedades relevantes.

1. Obtención de la pulpa a partir de madera o fibras de algodón corto.

2. Fraccionamiento de la pulpa en láminas de celulosa.
3. Inmersión de las láminas en una solución de soda cáustica para ablandarlas.
4. Desfibrado de las láminas para obtener una pasta.
5. Centrifugación para eliminar solventes residuales.
6. Maduración o envejecimiento de la pasta mediante exposición al oxígeno.
7. Proceso de Xantación para convertir la pasta en Xantogenato soluble en agua.
8. Dilución del Xantogenato en agua con soda cáustica para obtener una pasta
viscosa.
9. Hilado de la solución a través de una hilera, seguido de solidificación en un
baño de coagulación de ácido sulfúrico.
10. Lavado para eliminar residuos químicos adheridos a la fibra.
1. Se obtiene poliéster PET mediante la condensación del ácido tereftálico a
280°C con catalizadores.
2. El polímero resultante se corta en forma de pepitas.
3. Estas pepitas se funden a 250-300°C para obtener una sustancia líquida del
polímero, que luego se extruye mediante hileras.
4. Después del hilado, los filamentos se estiran para orientar las macromoléculas
a lo largo de la fibra.
5. La fibra puede ser procesada para obtener filamento continuo o fibra cortada.
Es un proceso económico y ampliamente disponible comercialmente.
El electrohilado es un método que utiliza un campo eléctrico para formar fibras
continuas a partir de un fluido. Esto permite crear membranas porosas con fibras de
diámetros muy pequeños, típicamente entre 50 y varios cientos de nanómetros. En
este proceso, se utiliza un dispositivo que incluye un reservorio con polímeros
suspendidos, una bomba de infusión que impulsa la suspensión a través de un tubo
conectado a una aguja metálica. Entre la aguja y una placa colectora se aplica un
campo eléctrico con voltajes de hasta 30 kV, generando fuerzas electrostáticas que
distorsionan la gota en la punta de la aguja, formando un cono de Taylor y expulsando
un chorro cargado eléctricamente. Este chorro se estira debido al campo eléctrico,
formando filamentos delgados que se reducen aún más al evaporarse el solvente. Los
filamentos se depositan en la placa colectora, formando una membrana no tejida cuyo
espesor varía según la duración del proceso.

En resumen, la hilatura de filamentos continuos es un proceso complejo que involucra

la selección cuidadosa de materia prima, la preparación de los polímeros, la extrusión
de filamentos, el estiraje, la posibilidad de obtener fibra cortada, el bobinado, la
torsión, el vaporizado, los acabados, el enconado, el empaque y la garantía de calidad
en todas las etapas. Todo esto contribuye a la producción de textiles y materiales
compuestos de alta calidad y rendimiento.
Estos procesos comprenden las operaciones a las que se someten los hilos para
otorgarles valor agregado en aspectos estéticos y/o funcionales.
Los hilos tienen distintas categorías:
Hilo simple: con o sin torsión. Se puede eliminar la torsión en una sola operación (des-
torsión).
Hilo retorcido: dos o más hilos simples que se retuercen ente sí.
Hilo texturizado: continuo, con o sin torsión, con uno o varios filamentos ondulados,
por este efecto, tiene un aspecto hinchado.
Hilo bicomponente: dos tipos de fibras distintas.
Hilo recubierto o forrado: formado por el enrollamiento regular de un hilo, lámina o
filamento sobre otro llamado alma.
Hilo elástico: propiedad de estiramiento, retomando la longitud y aspecto original.

Estas operaciones pueden dividirse en dos áreas: el área seca reúne todos los
procesos que están exentos de un medio acuoso. Se realiza el acoplado y retorcido
para crear un hilo con más de un cabo. La torsión de un hilo es la cantidad de vueltas
que se le da por unidad de longitud. Su resistencia aumenta, pero disminuye su
elasticidad. También se realiza el texturizado en hilos de filamento continuo, destinado
a modificar su estructura y obtener un aspecto de rizado. Los hilos fantasía son los
compuestos por uno o más cabos y presentas características distintas a los hilos
comunes debido a procesos específicos durante su fabricación, torsión, acabado o
teñido, por ej: mezclas de diversas materias primas, torsiones que generan efectos
irregulares o regulares en la forma del hilo, combinaciones de diferentes colores y
grosores. En general están formados por un hilo de alma (núcleo), hilo de efecto
(produce la fantasía) y el hilo de ligadura (sujeta el conjunto). Algunos ej son: hilos
botonné, de serreta, de bucle o flamé. El enconado o enconado, forma parte de esta
área, es la operación de colocar el hilado obtenido en un envase apropiado para el
uso posterior que se le dé. Pueden ser: conos, canillas, ovillos, madejas, carretes.
En el área húmeda se encuentran procesos realizados en un medio acuoso. El pre-
tratamiento o la preparación de hilados, incluye todas las operaciones que tienen el
objetivo de eliminar impurezas en los hilados, como cascarillas, aceites y suciedad,
para que sean aptos para el teñido. Los colorantes, los equipos y métodos de
aplicación para éste, dependerán del origen y la composición del hilo.

El título es un sistema de unidades de medida en la industria textil, que se utiliza para

reflejar el grosor de los hilados. El número o el título, se refiere a la relación existente
entre la longitud y el peso del hilado. Se utilizan estos sistemas porque es casi
imposible medir el diámetro de los mismos, ya que tienen aire entre sus fibras y por
lo tanto pueden sufrir deformaciones.
En el mercado hay 4 sistemas más habituales y son:

Inversos
Un mayor valor de n implica menor grosor de hilado.
Número ingles NE: utilizado para hilados de fibras cortas hechos con el sistema
algodonero, es decir, cualquier fibra que se encuentre cortada en longitudes similares
al algodón. Su formato es 24/1 o Ne 24/1. Siendo el izquierdo la cantidad de cabos y
el derecho el n de hanks. Ej: 24/3: hilado formado por 3 cabos cuyo n inglés es 24.
Este n representa la cantidad de HANKS (1=768mts) en 1 libra (454gr), por lo tanto,
cuantos más hanks sean, más fino es el hilado. Un hilado 24/3 es más pesado que
un 24/1.
NE= Lx0.59/P ej: calcular ne 1.8km 200gr = 1800x0.59/200=5.31 se redondea a 5.
Número métrico NM: hilados de fibras largas hechos con el sistema lanero, es decir,
fibras que se encuentren cortadas en longitudes similares a la lana. Su formato es
1/32 o Nm 1/32. cabo, metros. Representa la cantidad de metros que entran en un
gramo. Cuantos más mts, más fino. 2/32 más pesado que un 1/32, en 1gr entran
16mts.
NM= L/P ej: calcular nm 60km 30.000gr = 60.000/30.000=2 es decir, en 1kg entran
2km de hilo.

Directos
Mayor valor de n implica mayor grosor de hilado.
Denier DEN: hilados sintéticos que se comercializan como filamento continuo,
también para la comercialización de fibra sintética. Su formato es den 150/36: hilado
de 150 den formado por 36 filamentos individuales. Representa la cantidad de gr que
pesan 9000mts de hilo, ej: si tomo den 150/36 y hago una madeja de 9000mts, ésta
pesará 150gr, si tomo un den 150/120 y hago una madeja de 9000mts, también
pesará 150gr. Sin embargo, no son iguales, el segundo tiene más filamentos, por lo
que éstos deben ser más finos. Si se acoplan varios hilos, se obtiene un hilo más
grueso. Su formato pasará a ser 150/36/2, siendo el último el n de cabos.
DEN= Px9000/L ej: calcular un título den de un hilo de 200km que pesa 1kg=
1000x9000/200.000
Tex TEX: tuvo la pretensión de ser un sistema de unificación de los sistemas
dominantes. Tiene un submúltiplo llamado decitex DTEX. Su formato es tex 150/36:
hilado de 150 tex formado por 36 filamentos individuales. Representa la cantidad de
gr que pesan 1000mts de hilo. Lo mismo que el denier, si se acoplan su formato pasa
a ser 150/36/2, siendo el último el n de cabos. El dtex, cantidad de gr en 10.000mts
TEX= Px1000/L DTEX= TEXx10
de ne a nm = ne x 1.69 = nm
de nm a ne = nm x 0.59 = ne
de den a nm = 9000/den = nm
de tex a nm = 1000/tex = nm
de nm a den = 9000/nm = den
de nm a tex = 1000/nm
de ne a den = 9000 x 0.59/ne = den
de ne a tex = 1000 x 0.59/ne = tex
de tex a den = tex x 9

Medición
El aspe es una bobinadora que se utiliza para crear madejas de hilo con una cantidad
específica de metros. Suele estar vinculada a una balanza que pesa el hilo. La
balanza está graduada en unidades como Nm o Ne, lo que permite leer directamente
el título equivalente del hilo en lugar de en gramos. Este método es recomendable
para el control de la recepción de materias primas.
Con balanza y regla: para estimar el título de hilados de un tejido, se puede comparar
su longitud y peso. Se deben destejer hilos de alrededor de 30 cm para medirlos con
precisión. Después de estirar los hilos para eliminar el rizado, pero sin deformarlos,
se mide su longitud. Se comete un pequeño error en cada extremo del hilo, por lo que
es preferible medir hilos más largos para minimizar este error. Se suman suficientes
hilos hasta que se pueda pesar el conjunto en una balanza de precisión, obteniendo
así una longitud total y un peso total. Con estas definiciones, se puede expresar el
título en el sistema deseado. Este método es recomendable para el análisis de
muestras de tejido.

Tejido plano
El tejido plano, también conocido como tejido de calada, está compuesto por hilos de
trama y urdimbre que se entrecruzan para formar una tela. El proceso de tejido se
realiza en telares y se llama tisaje. Antes de ingresar al telar, los hilos pasan por varias
etapas de preparación:
Carga de la fileta: se colocan los carretes en el bastidor (fileta) y de ahí se dirigen a
la máquina de urdir.
Urdido: consiste en enrollar los hilos de urdimbre de manera paralela sobre un cilindro
plegador en la máquina de urdir. Se colocan la cantidad de hilos según el ancho que
se quiera y en un orden de colores específico. Puede ser directo con hilos del mismo
color para tejidos lisos, o seccional con colores diferentes para crear diseños.
Encolado: se sumergen los hilos en un baño de almidón, luego, pasan por unos
cilindros exprimidores que retiran el exceso y se secan también en ellos con
temperaturas variables. Este proceso sirve para brindarle a los hilos mayor resistencia
durante la acción mecánica durante el tejido.
Tejido / Tisaje: primero se colocan los hilos de urdimbre sobre un cilindro plegador (a)
para darles tensión, pasan por dos bastones de cruz (b) para que no pierdan su
posición relativa y sea más fácil la tarea del tejedor. Luego, se enhebran en los
cuadros que contienen los lizos (c), los cuales suben y bajan para crear el tejido
deseado. Una lanzadera (d) lleva el hilo de trama entre los hilos separados de
urdimbre, mientras el peine (f) ajusta la trama. Los bordes se sujetan con templazos
(g) para evitar el encogimiento. Finalmente, el tejido se enrolla en el cilindro plegador
(h) y se realizan los lavados, sanforizados y teñidos correspondientes.

Se debe tener en cuenta que luego del tejido se produce un encogimiento del 5 al
15%. Debe predecirse antes de tejer para poder calcular el ancho final deseado.

Lanzadera: dispositivo de madera antiguo para insertar la trama en el tejido.

Almacena el hilo de trama y se mueve manualmente. Sin embargo, su uso está
disminuyendo debido a su lentitud en el transporte de la trama. En la actualidad,
existen métodos más eficientes para realizar esta tarea.
Transferencia a través de pinzas: una o dos barras metálicas utilizadas en el telar
para transportar la trama de un lado a otro. Tienen pinzas en los extremos para sujetar
la trama insertada. Después de insertar la trama, se corta la parte posterior y se
espera la salida de la lanzadera para realizar la segunda inserción.
Transporte por aire o neumático: la trama es llevada de un extremo al otro mediante
un chorro de aire intenso y preciso por entre la calada.
Transporte por chorro de agua hidráulico: la trama es llevada de un extremo al otro
por un chorro de agua muy fino. Esto implica que tanto el tejido como la máquina
estén mojados todo el tiempo.

El tejido plano está compuesto por la urdimbre (hilo), que son los hilos longitudinales,
y la trama (pasada), que son los hilos transversales. El entrecruzamiento de estos
hilos en cada pasada forma el ligamento, un tejido determinado.
Para indicar que un hilo pasa por encima de una pasada, se marca el cuadrito donde
se cruzan con un color, esto lo llamamos punto tomado o punto. El cuadrito que se
deja en blanco, se refiere que la trama pasa por encima del hilo, éste se llama punto
dejado o dejo.
Los ligamentos fundamentales son el tafetán, la sarga y el raso, y sirven de base para
la formación de otros ligamentos más complejos
Tafetán: es el ligamento más simple y se forma entrelazando cada hilo de urdimbre
con un hilo de trama. Sólo requiere de un telar de dos lizos y es el de menor costo en
su fabricación. Ligamento uno uno. No tiene derecho ni revés.

Sarga: cada hilo de urdimbre o trama hace una basta (un hilo pasa por encima de
varios), generando una línea diagonal identificable, llamada espiga. Tienen derecho
y revés, si la espiga va a la derecha, del otro lado irá a la izquierda.

Raso: puede conocerse también como satén. Caracterizadas por su lustre debido a
las bastas que cubren la superficie. Tienen derecho y revés.
Tejido de punto
El tejido de punto es un proceso de fabricación en el que se utilizan agujas para formar
mallas entrelazadas a partir de uno o más hilos. Su principal característica es la
capacidad de alargamiento y recuperación inherente a su estructura. Se pueden
formar de dos maneras: por trama (sentido transversal ---) o por urdimbre (sentido
longitudinal |). El género de punto por trama es elástico y se utiliza en sweaters,
prendas deportivas, ropa interior, medias y calcetería. Si se rompe un hilo se genera
la “carrera”, la malla se puede deshacer de arriba abajo. Por otro lado, el género de
punto por urdimbre se forma verticalmente por varios hilos, pudiendo añadirse,
además, unos hilos (pasadas) en sentido transversal y otros de urdimbre en sentido
longitudinal que no formen mallas. Es más estable y es casi imposible que se
deshaga.

El tejido de punto tiene una larga historia que se remonta a unos 3000 años atrás en
el Alto Egipto. En la antigüedad, Grecia y Roma también practicaban esta técnica. En
el siglo XIII, en Francia, se tejía punto hábilmente, dando lugar al oficio de "bonnettier".
Las medias tejidas en punto surgieron en el siglo XVI en España, inicialmente como
un artículo de lujo debido a su elaboración artesanal y costosa. La invención de la
máquina de tejer de punto se atribuye a William Lee, un sacerdote inglés del siglo
XVI, quien buscaba aliviar la carga de trabajo de su esposa tejedora.
Desde el siglo XIX, se han desarrollado numerosas mejoras en las máquinas de tejer
de punto, permitiendo diseños más complejos y mayor producción. Hoy en día, el
tejido de punto se utiliza en una amplia variedad de prendas, combinando
propiedades funcionales y estéticas, como los tejidos de punto con elastano, que se
adaptan mejor al cuerpo.

El tejido de punto debe ser elástico, para amoldarse al cuerpo, y sus hilos regulares
en su título o diámetro para obtener mallas uniformes.
Los hilos se bobinan en bobinas cilíndrico-cónicas, que se denominan conos, para
lograr una entrega pareja de hilo durante el tejido. Durante este proceso, se realiza la
operación de parafinado para lubricar el hilo y facilitar la formación de mallas.
Se realiza mediante agujas que tienen un ganchillo que toma el hilo y luego se cierra
para formar la malla. Existen diferentes tipos de agujas que se diferencian por el
mecanismo de apertura y cierra, como las de prensa, lengüeta, cerrojo y Otto, que se
utilizan en distintos procesos de tejido.
La malla en el tejido de punto tiene la capacidad de alargarse y recuperarse,
indistintamente de la fibra que se use, lo que proporciona elasticidad al tejido. Sus
partes son: cabeza, alas y pies. Si la malla se estira verticalmente, se alarga a costa
de su anchura. Si se estira horizontalmente, aumenta su anchura a costa de su altura.

El trabajo de las agujas se representa mediante símbolos, y las agujas pueden realizar
diferentes tipos de trabajo, como formar una malla, el hilo forma unos bucles que
forman las mallas, que, entrelazadas entre sí forman un tejido; malla cargada, malla
alargada que sustituye una malla normal; tejido para formar una malla múltiple, malla
alargada con tres cargadas en su parte superior; traslado de mallas de una aguja a
otra (el hueco es el calado) o estar inactivas.

Las agujas se representan con líneas verticales y su ausencia por puntos. Si las líneas
son cortas, se trata de agujas con talón bajo, y si son de mayor longitud, agujas de
talón alto.
Referencias:
A) Aguja que teje una malla
B) Aguja que toma el hilo para formar una malla cargada.
C) Aguja que no teje (inactiva)
D) Aguja permanentemente fuera de trabajo
H) Indica el hilo
En este caso, las cabezas de las agujas están para arriba, por lo que se habla de la
frontura delantera.

Esta es la frontura trasera

Y acá se muestra el trabajo simultáneo de las dos durante una pasada.

El motivo es el grupo mínimo de agujas que se necesita representar para dar a
conocer el trabajo que realizan todas las agujas.

Jersey: el más clásico y sencillo. Fuerte tendencia a enrollarse en los bordes hacia
adentro. Tiene derecho (espigas) y revés (lunetas).

DERECHO

REVÉS
Ribb: ambas caras similares. Mucha elasticidad.

Morley: similar al ribb sólo visualmente. Existen distintas variantes: 2x2 (2 al derecho
2 al revés), 3x2, etc.

Interlock: formado por dos pasadas consecutivas, no simultáneas. En la primera

pasda A tejen las agujas largas y en la segunda B, las cortas.

A diferencia del tejido por trama, acá la representación de las agujas es por medio de
puntos alineados, que van a ir generandi puntos de ligadura abiertos o cerrados.
Tricot abierto: mallas abiertas. A B C D son las pasadas, H el hilo y 2 1 0 las
entremallas abiertas.
Tricot cerrado: mallas cerradas. A B C D son las pasadas, H el hilo y 2 1 0 las
entremallas que conforman el tejido.

Ya realizada la operación del tejido, se pasa a la etapa de acabado. Son muchos los
procesos que pueden realizarse según el producto final que se desee.
Perchado: levantar el pelo en una o las dos caras del tejido constituyendo el afelpado
o felpa. Consiste en arañar el tejido con cilindros cubiertos con púas.
Tundido: cuando se haya perchado, puede convenir o no igualar la altura del pelo a
base de cortar las puntas por igual. Se realiza en un cilindro en el que se encuentran
montadas unas cuchillas en espiral.
Enrollado: las máquinas circulares producen géneros tubulares que se recogen en
recipientes cilíndricos. En ocasiones, el tejido puede abrirse a lo largo del tubo para
formar una pieza de una sola hoja, utilizando una cuchilla circular. Después de esta
operación, es crucial dejar que el tejido se relaje antes de encimar y cortar,
permitiendo que tome su dimensión definitiva durante 24-48 horas para evitar
encogimientos futuros. Los tejidos de punto se embalan en rollos y se cubren con
bolsas de polietileno transparente para protegerlos de la suciedad y permitir ver el
color. En la comercialización mayorista, se venden por piezas cerradas y los cálculos
se realizan en base al peso, no al metraje. En Argentina, el tejido de punto se vende
por kilo, y se calcula el rendimiento para determinar la cantidad necesaria para una
producción específica.
Costura: no tiene que disminuir la elasticidad del tejido, tienen que impedir que se
corran las mallas y ser prolija. En algunos casos deben ser planas, en especial en
prendas de primera piel. Las más comunes son cadeneta, costura de corte y cosido
simultáneo.

La maquinaria rectilínea se divide según cómo se tejen (trama o urdimbre) y según

el tipo de aguja que se utiliza:

TRAMA

URDIMBRE

Las máquinas rectilíneas se utilizan para tejer paños o piezas para sweaters,
pullovers, bufandas, tirillas, cuellos, puños y cualquier pieza de moldería que se quiera
conseguir, ya sea por trama o urdimbre. En su mayoría poseen dos fronturas, que son
recorridas por un carro que va de extremo a extremo transportando el hilado.
El menguado consiste en realizar aumentos y disminuciones de puntos. Más agujas
equivalen a más ancho, lo mismo al revés. Las mallas del borde del tejido se trasladan
al interior del mismo logrando dar forma al tejido en sus bordes sin la necesidad de
cortar para la confección de prendas. La pieza sale tejida de la máquina con la forma
y el tamaño deseados.
El remallado es un tipo de costura que tiene el objetivo de coser dos tejidos por los
bordes correspondientes a su última pasada, une dos tejidos encarando por las mallas
que están una frente a otra. Lo que lo destaca es su elasticidad, su poco volumen y
su prolijidad.
La galga es la cantidad de agujas que hay en 2.5 cm en una frontura, parámetro
utilizado para indicar el grosor de un tejido. Cuanto más alta la galga, más fino será
el tejido que se obtenga, cuanto más baja, más grueso. Por ejemplo, las medias de
nylon se tejen en máquinas con grandes cantidades de agujas finas. Las de lana en
máquinas de menor galga y con agujas más gruesas.

Lo mismo que en las máquinas rectilíneas, hay dos categorías:

TRAMA

URDIMBRE

Las agujas de los telares circulares están dispuestas en círculo, sujetas a un cilindro
o corona que tiene un movimiento de rotación. El tejido obtenido es tubular (cerrado),
y va descendiendo y enrollándose en un cilindro colocado en la parte inferior de la
máquina.
En estas máquinas se obtiene una mayor producción en menor tiempo, por el avance
de la máquina que es constante y en el mismo sentido. El hilo forma la malla de
manera espiralada, lo que produciría el desarme pasada por pasada si se tira de un
hilo.
La diversidad de galgas es amplia, varía de 6 a 42. El ancho del tejido que se obtiene
depende del tamaño del cilindro y su cantidad de agujas.
La variedad de artículos que hoy en día podemos obtener mediante tejido circular es
muy amplia: desde medias hasta rollos de tela para cortar y confeccionar, pasando
también por la innovadora tecnología seamless (sin costuras) en la que podemos
obtener prendas de vestir que salen casi terminadas de la máquina, evitando costuras
que luego molesten en la piel.