Nombre:

Diego Javier

Matrícula:

2020-0655

Asignatura:

Logística 2

Trabajo:

Sistemas de producción 2

Docente:

Niurbis Aquino
Introducción
En el mundo dinámico de la gestión empresarial y la producción, la optimización
de procesos y la mejora continua son fundamentales para mantener la competitividad y
la eficiencia. En este contexto, se han desarrollado diversos enfoques y herramientas
destinados a mejorar la calidad, reducir los tiempos de producción y maximizar la
utilización de recursos.
Uno de los marcos más reconocidos para la mejora de procesos es el enfoque
DEMAMC, que se compone de cinco etapas: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.
Estas etapas proporcionan una estructura sistemática para identificar problemas,
recopilar datos, analizar causas raíz y realizar mejoras sostenibles en los procesos de
negocio.
Además, el Total Productive Maintenance (TPM) y el Single-Minute Exchange of
Die (SMED) son metodologías clave que buscan maximizar la eficiencia de los equipos
y minimizar los tiempos de cambio de herramientas, respectivamente. Estas técnicas son
fundamentales para reducir las pérdidas de tiempo y aumentar la disponibilidad de los
recursos productivos.
Una distribución en planta sencilla y transparente es esencial para optimizar el
flujo de trabajo y minimizar los movimientos innecesarios. Esta disposición facilita la
comunicación y la colaboración entre los diferentes departamentos, lo que conduce a
una mayor eficiencia y productividad.
La producción ajustada o ágil, también conocida como lean o agile manufacturing,
se centra en la eliminación de desperdicios y la maximización del valor para el cliente.
Este enfoque promueve la flexibilidad, la adaptabilidad y la capacidad de respuesta a las
demandas del mercado, lo que permite a las empresas mantenerse competitivas en
entornos cambiantes.
El proceso de implantación de estas metodologías y enfoques requiere una
cuidadosa planificación y coordinación. Desde la identificación de oportunidades de
mejora hasta la implementación de soluciones y el seguimiento de resultados, cada etapa
del proceso es crucial para el éxito a largo plazo de la iniciativa.
DEMAMC (definir, medir, analizar, mejorar y controlar)
El enfoque DEMAMC, también conocido como DMAIC en inglés (Define, Measure,
Analyze, Improve, Control), es una metodología estructurada utilizada en el ámbito de la
gestión de la calidad y la mejora de procesos. Cada una de sus cinco etapas juega un
papel crucial en la identificación y resolución de problemas, así como en la optimización
continua de los procesos empresariales. A continuación, se describe brevemente cada
una de las etapas del enfoque DEMAMC:
Definir (Define): En esta etapa, se define claramente el problema o la oportunidad
de mejora. Se establecen los objetivos del proyecto, se identifican las partes interesadas
clave y se delimita el alcance de la iniciativa. La claridad en la definición es fundamental
para garantizar que el equipo esté alineado y enfocado en los resultados deseados.
Medir (Measure): Una vez que se ha definido el problema, es esencial medir y
recopilar datos relevantes para comprender la situación actual. Se identifican las métricas
clave y se recopilan datos de manera sistemática. Estos datos proporcionan una base
objetiva para evaluar el rendimiento actual del proceso y establecer puntos de referencia
para futuras mejoras.
Analizar (Analyze): En esta etapa, se lleva a cabo un análisis detallado de los
datos recopilados para identificar las causas subyacentes del problema. Se utilizan
herramientas y técnicas estadísticas para identificar patrones, tendencias y relaciones
entre variables. El objetivo es comprender completamente las causas raíz del problema
y determinar qué factores contribuyen significativamente a los resultados no deseados.
Mejorar (Improve): Una vez identificadas las causas raíz, se desarrollan e
implementan soluciones para abordarlas. Se exploran diferentes enfoques y se
seleccionan las mejores prácticas para optimizar el proceso. Durante esta etapa, es
fundamental involucrar a los miembros del equipo y obtener su apoyo para la
implementación de cambios significativos.
Controlar (Control): La etapa final del enfoque DEMAMC se centra en establecer
controles y sistemas de monitoreo para garantizar que las mejoras implementadas sean
sostenibles a largo plazo. Se establecen indicadores clave de rendimiento (KPIs) y se
desarrollan planes de control para mantener la estabilidad del proceso y prevenir la
recurrencia de problemas anteriores.
El TPM y el SMED
Total Productive Maintenance (TPM):
El TPM es una metodología de gestión que se enfoca en maximizar la eficiencia
de los equipos, maquinaria y procesos de producción a través de la participación activa
de todos los empleados de una organización. La filosofía subyacente del TPM es que el
mantenimiento preventivo y la conservación de los equipos son responsabilidades de
todos en la empresa, no solo del departamento de mantenimiento.
El TPM se basa en ocho pilares fundamentales, que incluyen la mejora autónoma,
el mantenimiento planificado, la educación y capacitación, la gestión de la calidad, la
seguridad, el medio ambiente y la administración en el lugar de trabajo. Estos pilares
proporcionan un marco estructurado para la implementación y mantenimiento de
prácticas de mantenimiento efectivas y eficientes.
Al implementar el TPM, las organizaciones pueden lograr varios beneficios, como
la reducción de tiempos de inactividad no planificados, la mejora de la calidad del
producto, el aumento de la vida útil de los equipos y la optimización de la utilización de
los recursos. Además, el TPM promueve un cambio cultural dentro de la empresa, donde
la responsabilidad y la participación activa de los empleados son fundamentales para el
éxito a largo plazo.
Single-Minute Exchange of Die (SMED):
El SMED es una metodología desarrollada por Shigeo Shingo que se enfoca en
reducir los tiempos de cambio de herramientas en los procesos de fabricación, con el
objetivo de aumentar la flexibilidad y la eficiencia de la producción. El término "single-
minute" se refiere a la meta de reducir el tiempo de cambio de herramientas a menos de
un minuto.
El SMED se centra en identificar y eliminar las actividades que no agregan valor
durante el proceso de cambio de herramientas. Esto puede incluir la estandarización de
procedimientos, la simplificación de herramientas y equipos, la preparación previa de
materiales y la mejora de la coordinación entre los operadores y el personal de
mantenimiento.
Al implementar el SMED, las organizaciones pueden experimentar una serie de
beneficios, como la reducción de los tiempos de inactividad, la capacidad de producción
incrementada, la mejora de la flexibilidad para manejar órdenes de producción variables
y la optimización de los recursos. El SMED también puede contribuir a la mejora de la
calidad al reducir la posibilidad de errores durante el cambio de herramientas y al permitir
una mayor rapidez en la detección y corrección de problemas.

La distribución en planta sencilla y transparente

La distribución en planta sencilla y transparente se refiere a la disposición física
de los recursos y actividades dentro de una instalación industrial o empresarial de
manera clara, eficiente y comprensible. Este enfoque busca maximizar la funcionalidad,
la eficiencia operativa y la comunicación entre los diferentes elementos del proceso
productivo.
Una distribución en planta sencilla y transparente se caracteriza por la
organización lógica y ordenada de los equipos, maquinaria, áreas de trabajo y flujos de
materiales. Los principios de diseño suelen incluir la agrupación de actividades
relacionadas, la minimización de los desplazamientos innecesarios y la creación de
espacios de trabajo ergonómicos y seguros.
La transparencia en la distribución en planta implica que los procesos y flujos de
trabajo sean fácilmente comprensibles y visibles para todos los empleados involucrados.
Esto facilita la comunicación, la colaboración y la toma de decisiones, ya que permite a
los trabajadores tener una comprensión clara de cómo se organiza y opera la planta.
Algunos de los beneficios de una distribución en planta sencilla y transparente
incluyen:
• Mejora en la eficiencia operativa: al reducir los tiempos de desplazamiento
y minimizar los cuellos de botella en el proceso productivo.
• Aumento de la seguridad: al eliminar obstáculos y riesgos innecesarios en
el lugar de trabajo.
• Optimización del flujo de trabajo: al facilitar la secuencia lógica de
actividades y minimizar las interrupciones.
• Flexibilidad para adaptarse a cambios en la demanda y en los requisitos
del mercado.
 • Mejora del ambiente laboral: al crear un entorno de trabajo ordenado, limpio
y fácil de entender.

Una producción ajustada o ágil (lean/agile)

La producción ajustada o ágil, comúnmente conocida como lean/agile
manufacturing, es un enfoque de gestión de procesos y producción que se centra en
maximizar el valor para el cliente mientras se minimizan los desperdicios y se promueve
la flexibilidad en la organización. Este enfoque se basa en los principios y prácticas
desarrolladas originalmente en Toyota y adaptadas posteriormente en una amplia gama
de industrias y sectores.
Los principios fundamentales de la producción ajustada/agile incluyen:
Eliminación de desperdicios: Se refiere a la identificación y eliminación de
actividades que no añaden valor al producto o servicio final. Estos desperdicios pueden
incluir tiempo de espera, exceso de inventario, movimientos innecesarios, entre otros.
Enfoque en el valor para el cliente: La producción ajustada/agile pone énfasis
en comprender y satisfacer las necesidades y expectativas del cliente. Esto implica
diseñar procesos y productos que generen el mayor valor posible para el cliente final.
Flexibilidad y capacidad de respuesta: La producción ajustada/agile busca
crear sistemas y procesos que sean capaces de adaptarse rápidamente a los cambios
en la demanda del mercado, los requisitos del cliente y las condiciones del entorno
empresarial.
Mejora continua: Se promueve una cultura de mejora continua en la que todos
los empleados participan activamente en la identificación y resolución de problemas, así
como en la implementación de mejoras en los procesos y sistemas.
Empoderamiento de los empleados: Se fomenta el empoderamiento de los
empleados para tomar decisiones y asumir responsabilidades en sus áreas de trabajo,
lo que promueve la innovación, la creatividad y el compromiso con los objetivos de la
organización.
Al adoptar un enfoque lean/agile, las organizaciones pueden experimentar una
serie de beneficios, como la reducción de costos, la mejora de la calidad, la reducción de
los tiempos de entrega, el aumento de la satisfacción del cliente y una mayor
competitividad en el mercado.

El proceso de implantación
El proceso de implantación se refiere a la fase en la que se ejecutan y ponen en
práctica los cambios, metodologías, sistemas o procesos dentro de una organización.
Puede implicar la implementación de nuevas tecnologías, la adopción de prácticas de
gestión, la introducción de programas de mejora continua o cualquier otro cambio
significativo que tenga como objetivo mejorar el desempeño y los resultados de la
empresa.
El proceso de implantación generalmente sigue un conjunto de pasos
estructurados que pueden variar según la naturaleza y la complejidad del cambio.
Algunos de los elementos comunes incluyen:
Planificación:
• Identificación de los objetivos y metas del cambio.
• Análisis de los recursos necesarios, incluyendo presupuesto, personal y
tecnología.
• Desarrollo de un plan detallado que incluya las actividades, los plazos y los
responsables de cada tarea.
Comunicación y capacitación:
• Comunicación clara y efectiva sobre los objetivos del cambio y los
beneficios que se esperan.
• Capacitación del personal para que estén preparados para adoptar y utilizar
las nuevas prácticas o tecnologías.
Implementación piloto:
• Prueba del cambio en un entorno controlado o en una parte específica de
la organización.
• Recopilación de retroalimentación y ajuste de la estrategia según sea
necesario.
Implementación a gran escala:
 • Despliegue completo del cambio en toda la organización.
• Monitoreo continuo del progreso y resolución de problemas que puedan
surgir durante la implementación.
Evaluación y ajuste:
• Evaluación periódica del desempeño y los resultados del cambio.
• Realización de ajustes y mejoras según sea necesario para garantizar que
se cumplan los objetivos establecidos.
El proceso de implantación puede enfrentar desafíos como resistencia al cambio,
falta de recursos, dificultades técnicas y problemas de comunicación. Es fundamental
que la dirección de la organización esté comprometida con el cambio y que se involucre
a todos los niveles de la empresa para garantizar una adopción exitosa.

Las tecnologías de producción

Las tecnologías de producción comprenden un conjunto diverso de herramientas,
técnicas y sistemas utilizados para transformar materias primas y recursos en productos
finales o servicios. Estas tecnologías están en constante evolución y abarcan una amplia
gama de áreas, desde la fabricación tradicional hasta la automatización avanzada y la
digitalización. Algunas de las tecnologías de producción más relevantes incluyen:
Fabricación aditiva (Impresión 3D): Permite la creación de objetos
tridimensionales mediante la adición sucesiva de capas de material. Esta tecnología
ofrece ventajas como la personalización de productos, la reducción de desperdicios y la
agilidad en la producción de prototipos y piezas únicas.
Robótica industrial: Los robots industriales son utilizados para realizar una
variedad de tareas en entornos de fabricación, como ensamblaje, soldadura, pintura y
manipulación de materiales. La robótica industrial mejora la eficiencia, la precisión y la
seguridad en los procesos productivos.
Internet de las cosas (IoT) y la Industria 4.0: La integración de sensores,
dispositivos inteligentes y sistemas de información en la producción permite la
recopilación y análisis de datos en tiempo real para optimizar los procesos, prevenir fallas
y mejorar la toma de decisiones.
 Fabricación digital: Incluye herramientas como la simulación por computadora,
el modelado 3D y el diseño asistido por computadora (CAD) para optimizar el diseño de
productos y procesos, reducir costos y acelerar el tiempo de comercialización.
Automatización y control de procesos: La automatización de procesos
industriales mediante sistemas de control automático y software de gestión contribuye a
mejorar la calidad, la consistencia y la eficiencia en la producción.
Tecnologías de energía limpia: La adopción de fuentes de energía renovable y
tecnologías de eficiencia energética en la producción ayuda a reducir el impacto
ambiental y los costos operativos.
Realidad aumentada (AR) y realidad virtual (VR): Estas tecnologías se utilizan
para entrenamiento, diseño de productos, visualización de datos y mantenimiento
remoto, entre otras aplicaciones, mejorando la eficiencia y la colaboración en los
procesos de producción.
 Conclusión
En la gestión moderna de la producción, la implementación exitosa de

metodologías como DEMAMC, TPM y SMED, junto con una distribución en planta

sencilla y transparente, y una producción ajustada o ágil, se complementa con la

integración de tecnologías de producción innovadoras.

La implementación de estos enfoques requiere un proceso cuidadosamente

planificado que involucre la definición clara de objetivos, la medición de indicadores

clave, el análisis profundo de procesos, la mejora continua y el establecimiento de

controles efectivos para mantener los estándares alcanzados.

La adopción del TPM y el SMED permite maximizar la eficiencia de los equipos y

reducir los tiempos de cambio, mientras que una distribución en planta sencilla y

transparente facilita el flujo de trabajo y la comunicación entre los departamentos.

La producción ajustada o ágil promueve la eliminación de desperdicios y la

flexibilidad para adaptarse a las demandas del mercado, mientras que las tecnologías de

producción, como la automatización y la robótica, brindan oportunidades para mejorar la

productividad, la calidad y la eficiencia en los procesos industriales.