TFG AlbertoDamasLiebana

Proyecto Fin de Grado
Ingeniería Aeroespacial
Diseño de álabes giratorios mediante simulaciones

numéricas aplicado a una turbina eólica
Autor: Alberto Damas Liébana

Tutor: Javier Dávila Martín
Equation Chapter 1 Section 1
Dep. Ingeniería Aeroespacial y Mecánica de Fluidos

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
Proyecto Fin de Grado
Ingeniería Aeroespacial
Diseño de álabes giratorios mediante simulaciones

numéricas aplicado a una turbina eólica
Autor:
Alberto Damas Liébana
Tutor:
Javier Dávila Martín
Profesor titular
Dep. Ingeniería Aeroespacial y Mecánica de Fluidos

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
iii
Proyecto Fin de Grado: Diseño de álabes giratorios mediante simulaciones numéricas aplicado a una turbina
eólica
Autor: Alberto Damas Liébana
Tutor: Javier Dávila Martín
El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:
Presidente:
Vocales:
Secretario:
Acuerdan otorgarle la calificación de:
Sevilla, 2016
v
El Secretario del Tribunal
A mi familia
A mis amigos
vii
Agradecimientos
Por fin el momento de los agradecimientos. Primero, agradecer a mi tutor por ofrecerme este interesante
proyecto, así como a todos los profesores de la escuela, ya que de todos he aprendido algo.
Como no podía ser de otra manera, agradecer a todos mis compañeros y amigos del grado, por todos esos cafés
de hasta 1 hora filosofando de cualquier cosa. Agradecer también a mis compañeros de piso durante estos años,
sobre todo, por aguantarme en los días malos. Y especialmente, agradecer los buenos ratos a esos tosirianos, que
se enfadaban conmigo cuando tenía que estudiar.
Por último, a los que quiero, aunque no se lo diga a menudo, agradecer a toda mi familia por haber hecho posible
que haya llegado hasta aquí. A mi padre y mi madre por haber hecho de mi la persona que soy hoy, a mi hermano
por tantísimos momentos juntos y, a mi hermana, que siempre será mi hermana pequeña.
Alberto Damas Liébana

Sevilla, 2016
ix
Resumen
El objetivo del proyecto es simular una turbina eólica con la ayuda de un software de cálculo numérico
denominado Star-CCM+, facilitado por CD-Adapco. El objetivo principal es obtener el rendimiento para poder
comparar varias turbinas desde el punto de vista de la aerodinámica. En ningún caso se va a tener en cuenta otro
tipo de estudios (estructurales, instalación de la turbina, proceso de generación...).
Será importante entender todos los pasos hasta llegar a la simulación que se busca, con el fin de tener las bases
para poder optimizar el proceso en otro posible proyecto, o incluso poder extrapolar el conocimiento adquirido
a otro software similar. Por la misma razón, y por ser útil para este proyecto, se tratará de parametrizar todo lo
posible la turbina. Esto permite introducir diferentes geometrías sin tener que comenzar a preparar la simulación
desde cero.
De esta forma se obtendrán resultados para varios diseños de la turbina, comparándolos y juzgando la veracidad
de estos. Entre estos resultados, además del rendimiento, se encuentran magnitudes como la presión y la
velocidad u otras magnitudes referentes a la simulación (tiempos de simulación, memoria, etc).
Se van a manejar dos tipos de simulación: una para obtener el rendimiento de la turbina a una velocidad de giro
y otra para obtener la curva de rendimiento frente esta velocidad. Las razones se explicarán cuando se considere
oportuno.
xi
Abstract
The aim of this project is to simulate a wind turbine using the software available thanks to CD-Adapco, Star-
CCM+. The main goal is to calculate its efficiency in order to be able to compare several cases. Only
aerodinamycs results will be considered- not structural, installing or generating problems.
It will be important going step by step so that all the process is understood correctly. This can be useful to
optimize the process, as well as to acquire useful knowledge to make any other project or use any other software
of the same kind. Parametric design will be included for the same reason. Moreover, it makes the designing
process easier and allow us to change the geometry faster.
Results from different turbine designs will be obtained and compared with each other, being analyzed in order
to know if they are trustworthy. For instance, besides the efficiency, velocity and pressure will be shown, as well
as other results related with the simulation, such as the simulating time or the required
Two sort of simulation will be run: the first one will calculate the efficiency with a fixed angular speed, whereas
the second one will calculate the efficiency as a function of this. The reasons will be given later.
xiii
Índice general
Índice general I
Lista de figuras III
Índice de figuras III
Lista de tablas VII
Índice de tablas VII
1. Introducción 1
1.1. Motivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. Energía eólica 7
2.1. Vientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.1. Vientos de superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.1.1. Rugosidad o cizalladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.1.2. Abrigo del viento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.1.3. Efecto del parque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.1.4. Efecto túnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1.1.5. Efecto colina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1.2. Rosa de los vientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2. Turbinas eólicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.1. Turbinas de eje horizontal (HAWT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.2. Turbinas de eje vertical (VAWT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.3. Componentes de una turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3. Análisis matemático 17
3.1. Ecuación del movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2. Variables atmosféricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.3. Límite de Betz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4. Ecuaciones generales de la mecánica de fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.5. Problema de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5.1. k − . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
I
3.5.1.1. W all y+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.5.2. k − ω . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.5.3. Spalart-Allmaras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.5.4. Esfuerzos aparentes de Reynolds (Reynolds Stress Equations Modelling, RSEM 25
4. Star-CCM+: Preparación de la simulación 27

4.1. Esquema general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.2. Geometría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2.1. Bala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2.2. Turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2.3. Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.3. Malla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.3.1. Tipos de malla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.3.2. Opciones de mallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.4. Continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.5. Regiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.6. Field Functions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.7. DFBI (Dynamic Fluid Body Interaction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.8. Derived Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.9. Reports, Monitors y Plots . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.10. Convergencia-Residuals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.11. Update events . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.12. Stopping Criteria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.13. Scenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.14. Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.15. Proceso de remallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5. Star-CCM+: Análisis de resultados 71

5.1. AH 93-W-145 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1.1. φ = 10◦ , ω = 15 rpm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1.1.1. ω = 15 rpm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1.1.2. Curva Rendimiento − V elocidad angular . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.1.2. φ = 10◦ , ω = 5 rpm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.1.3. φ = 15◦ , ω = 15 rpm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.1.4. Comparación de los tres casos con perfil AH 93-W-145 . . . . . . . . . . . . . . 113
5.2. FX 84-W-218 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.3. MH 102 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
5.4. Comparación de los tres perfiles para φ = 10◦ y ω = 15 rpm . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.5. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Bibliografía 139
II
Índice de figuras
1.1. Modelo energético europeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2. Instaladas y decomisadas en Europa (2015) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3. Energía eólica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4. Potencia total instalada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5. Potencia instalada durante 2015 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1. Perfil de velocidades para dos clases diferentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2.2. Abrigo del viento [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3. Ejemplo de rosa de los vientos [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4. Turbinas de eje horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5. Turbinas de eje vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.6. Turbinas de eje vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.7. Partes de una turbina eólica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1. Teoría del disco actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.2. Diferencia entre variantes realizable y standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.1. Paso 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.2. Paso 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.3. Paso 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.4. Paso 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.5. Paso 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.6. Paso 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.7. Paso 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.8. Paso 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.9. Paso 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.10. Paso 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.11. Paso 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.12. Paso 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.13. Paso 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.14. Paso 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.15. Paso 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.16. Paso 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
III
4.17. Creación del cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.23. Malla turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.24. Malla longitudinal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.25. Malla perfil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.1. Perfiles simulados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

5.2. Triángulo de velocidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.3. Varianza del rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.4. Rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.5. Residuos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.6. Número de celdas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.7. Malla (Sección 9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.8. DFBI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.9. Gradiente de velocidades adimensional (Sección 9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.10. Presión (Sección 9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.11. Líneas de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.12. Máximo módulo del gradiente de velocidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.13. Potencia obtenida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.14. Tiempos de simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.15. Memoria requerida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.19. Campo de presiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.20. Memoria requerida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.21. Número de celdas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.22. Tiempos de simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
5.28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5.32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.33. Curvas de rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.35. Máximo gradiente de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
5.36. Malla (Sección 9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.37. Malla (Sección longitudinal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
5.38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
IV
5.41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
5.44. Malla (Sección 9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.45. Valores de la malla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
5.48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
5.49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
5.50. Rendimiento-V elocidad angular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
V
VI
Índice de tablas
1.1. Previsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1. Velocidades según rugosidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.1. Evolución de la malla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
VII
VIII
Capítulo 1
Introducción
La principal fuente de energía, de la cual proceden tanto los combustibles fósiles como las energías
renovables, es el Sol. Existe una clara tendencia a aprovechar las energías renovables, frente al uso
tradicionalmente mayoritario de los combustibles fósiles. Esto se debe a varios factores, como por
ejemplo la contaminación que producen o el hecho de que las reservas se van agotando. Por otra lado,
no suponen riesgo como la energía nuclear, ni producen ningún tipo de residuo. Por ello se van a arrojar
algunos datos que ayuden a entender la importancia que tienen las energías renovables, concretamente
la energía eólica ([5] y [7]).
Dado que los ciclos para cambiar el modelo energético son bastante largos y que suponen una
inversión inicial alta, es necesario considerar el largo plazo. El objetivo sería tener una red eléctrica
globalizada, descentralizada y no contaminante, sin renunciar a la calidad, seguridad y a un continuo
acceso a esta (no depender de conflictos entre países, sucesos meteorológicos, etc). Esto supone llegar
a acuerdos internacionales importantes, así como a mantener un equilibrio que garantice la inversión
sin caer en la falta de regulación que pueda derivar en monopolios. Cabe destacar dos niveles de
alcance de cualquier proyecto de este tipo: uno local más centrado en la generación y el transporte
más inmediato, y otro que asegure la conexión de diferentes puntos más distanciados. Esto supone
como ya se ha comentado una cooperación importante.
La organización Advisory Council on the Environment (SRU) publicó un informe en el que apostaba
por un modelo energético basado única y exclusivamente en las energías renovables, argumentando que
era factible para el año 2050. Por otro lado, el IPCC (Intergovernmental Panel on Climate Change)
publicó un informe en el que evaluaba hasta 164 escenarios posibles. En referencia a estos objetivos,
cabe mencionar que representantes de 194 países llegaron a un consenso: un 80 % de la energía necesaria
en 2050 podría ser renovable.
En el 2000 la EWEA (European Wind Energy Asociation) publicó junto con Greenpace un informe
denominado Windforce 10, el cual fue actualizando hasta que EWEA pasó a formar parte de GWEC
(Global Wind Energy Council). En sus investigaciones estudiaron la energía eólica potencial para los
próximos años. Manejaron tres posibles escenarios junto con Greenpace y la DLR (German Aerospace
Centre):
Se asume el escenario manejado por la IEA (International Energy Agency). Este escenario es el
más conservador.
Se asume que los países van a cumplir sus objetivos (teniendo en cuenta lo que llevan implemen-
tado hasta el momento).
Se asume que los objetivos internacionales más avanzados se van a cumplir. Este escenario es el
más optimista.
Se muestra en la tabla 1.1 las previsiones para diferentes fechas desde su publicación partiendo de
1
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
Year Conservador (M W ) Moderado (M W ) Optimista(M W )

2009 158505 158505 158505
2010 185505 198717 201657
2015 295783 460364 533233
2020 415433 832251 1071415
2030 572733 1777550 2341984
Tabla 1.1: Previsión
(a) 2000 (b) 2015
Figura 1.1: Modelo energético europeo
lo que había entonces. Como fecha significativa hay que mencionar el año 2011, en el cual se superaron
los 240 mil M W (24 × 1010 de potencia instalada a nivel mundial, de los cuales, más de 1000 M W
estaban en 21 países.
Por último se muestran algunos estadísticas que datan del año 2015 y a las que se puede acceder
en [2].
En la figura 1.1 se puede observar el cambio del modelo energético entre el año 2000 y el 2015 en
Europa. El mayor cambio es una disminución drástica de fuelóleo y un aumento de todas las energías
renovables. Además, la energía nuclear ha disminuido ligeramente. Por otro lado, en la figura 1.2 se
observan los cambios en el año 2015. Se pueden ver tanto las nuevas instalaciones de energías renovables
como las desmanteladas más tradicionales (también nucleares).
En cuanto a la energía eólica, se muestra la evolución a lo largo de los últimos años en Europa en
la figura 1.3, tanto la instalada cada año como la acumulada. Se observa una clara tendencia creciente,
además de un aumento de las instalaciones offshore, es decir, instalaciones en zona marítima.
Por último, se va a observar las diferentes aportaciones de cada país. En la figura 1.4 se muestra
la potencia instalada de cada uno de ellos (de la Unión Europea), siendo España el segundo país, por
detrás de Alemania. Finalmente se observa la potencia instalada durante el año 2015 en la figura 1.5.
Cabe mencionar la nula inversión de España pese a ser la segunda potencia europea.
2
Figura 1.2: Instaladas y decomisadas en Europa (2015)
(a) Instalada anualmente
3
(b) Acumulada
Figura 1.3: Energía eólica
Figura 1.4: Potencia total instalada
4
1.1. MOTIVACIÓN
Figura 1.5: Potencia instalada durante 2015
1.1. Motivación
Habiendo visto los datos anteriores, parece evidente que las energías renovables son el futuro por
ser las menos contaminantes, más seguras y no agotarse. Concretamente, la energía eólica puede jugar
un papel fundamental en el modelo energético. Por lo que ser capaces de optimizar los sistemas por
los que se puede aprovechar esta forma de energía es vital.
En este sentido, la simulaciones numéricas son una gran herramienta, ya que permiten ahorrar
costes y tiempo. Siempre será más barato y llevará menos tiempo hacer cálculos que fabricar una
turbina para ver su rendimiento. Esto es extrapolable a cualquier problema ingenieril, por lo que un
software de este tipo ofrece numerosas posibilidades. Es por ello que en el proyecto se busca entender
este tipo de software más que obtener grandes resultados, ya que los resultados dependen en gran
parte de la capacidad de computación disponible (permite aproximar mejor el problema, así como
resolver cada caso en menos tiempo).
5
6
Capítulo 2
Energía eólica
2.1. Vientos
En esta sección se van a describir los factores más importantes que afectan a la velocidad del viento
con el objetivo de tener una referencia para la simulación ([1]).
Alrededor del 1 % de la energía proveniente del Sol se traduce en la generación de vientos (entre 50 y
100 veces más de lo que captan las plantas).Se ha estimado que solo aprovechando los vientos mayores
a 6.9 m/s (aproximadamente el mínimo para una generación neta, es decir, que no cueste más producir
de lo que se produce) existentes en zonas terrestres se conseguirían 72 millones de M W (72 × 1012 ).
Con un 20 % de esa cantidad se podrían abastecer todas las necesidades energéticas actuales. No se
ha mencionado la energía eólica disponible en zonas marítimas, cuyo potencial es aun mayor.
Dado que el Sol incide perpendicularmente en el ecuador, esta zona se calienta más que el resto,
y a su vez los polos son las que más frías están. Esto hace que se generen corrientes de aire desde el
ecuador a los polos. Por otra parte, hay que tener en cuenta el efecto de la rotación de la Tierra. Este
efecto denominado como fuerzas de Coriolis produce que los vientos vayan en direcciones opuestas
según el hemisferio.
Los vientos descritos se producen en la troposfera (hasta 10 km de altura) y básicamente a partir
de 1 km de altura. Estos vientos apenas se ven afectados por la superficie (obstáculos, formas...) y se
denominan vientos geostróficos. Los vientos que predominan hasta los 100 km se denominan vientos
de superficie, ya que si se verán afectados por estos factores de manera importante.
Tanto los vientos de carácter geostrófico como los de superficie son vientos globales y suelen ser
los dominantes, pero hay que superponer otro tipo de causas locales:
Brisas marinas: Se generan vientos en una u otra dirección según sea de día o no. Durante el
día la tierra se caliente más rápido que el mar y por tanto el aire de la zona terrestre sube y va
hacia el mar, creando una depresión que hará que a nivel del suelo el aire del mar vaya hacia
esta zona. Durante la noche sucede en sentido contrario aunque debido a que las temperaturas
no difieren tanto este efecto es menor.
Vientos de montaña: Se generan vientos desde la base a la cima o viceversa, según sea de día o
de noche y según el hemisferio. Por ejemplo, en el hemisferio norte durante el día, será la ladera
sur la que esté mas caliente y por tanto se producirán vientos hacia la cima.
Por tanto, dada la altura a la que se sitúan las turbinas eólicas habrá que analizar principalmente
los vientos locales y los de superficie.
7
CAPÍTULO 2. ENERGÍA EÓLICA
2.1.1. Vientos de superficie

Como ya se ha explicado la superficie influye directamente en los vientos a las alturas que nos
interesan para la instalación de las turbinas eólicas. Se analizarán a continuación los efectos más
importantes de esta naturaleza que habría que considerar para un estudio adecuado sobre la zona de
instalación.
2.1.1.1. Rugosidad o cizalladura
Se llama cizalladura al efecto que sufre el viento cerca del suelo (hasta 1 km) que no es sino
la consecuencia de la existencia de la capa límite, es decir, en el suelo la velocidad debe ser nula
debido a la viscosidad, acelerándose el viento con la altura. Se distinguen diferentes clases de rugosidad
(normalmente desde 0 hasta 4) según la naturaleza del suelo. Como ejemplos se muestran los siguientes:
Clase 0: Superficie marítima.
Clase 0.5: pistas de hormigón de aeropuertos, paisaje abierto y llano.
Clase de 3 a 4: paisaje con muchos árboles o edificios.
La tabla 2.1 muestra diferentes perfiles de velocidades según la clase de rugosidad. También se
muestra un parámetro similar a las clases llamado longitud de rugosidad. Este se define como la altura
a la cual la velocidad del viento es teóricamente nula. Como representación gráfica se muestra la figura
2.1 donde se pueden comparar los perfiles de dos clases diferentes.
Supuesta conocida la longitud de rugosidad (h0 ), así como la velocidad (vref ) a una altura cualquie-
ra (href ), se puede definir una expresión (2.1) que aproxima adecuadamente los perfiles de velocidades
(las unidades pueden ser cualesquiera pero coherentes con los valores de referencia). De igual manera,
conocida la velocidad en dos alturas diferentes, se podría calcular la longitud de rugosidad.
Tabla 2.1: Velocidades según rugosidad
Clase 0 0.5 1 1.5 2 3 4

Longitud de rugosidad [m] 0.0002 0.0024 0.03 0.055 0.1 0.4 1.6
150 m 13.1 12.32 11.25 10.93 10.59 9.65 8.44
140 m 13.03 12.25 11.16 10.84 10.49 9.53 8.31
130 m 12.96 12.16 11.06 10.73 10.38 9.41 8.17
120 m 12.88 12.07 10.96 10.62 10.26 9.28 8.02
110 m 12.79 11.98 10.84 10.50 10.14 9.14 7.86
100 m 12.70 11.87 10.71 10.37 10.00 8.99 7.69
90 m 12.60 11.75 10.58 10.23 9.85 8.81 7.49
80 m 12.49 11.62 10.42 10.06 9.68 8.62 7.27
70 m 12.36 11.47 10.24 9.88 9.48 8.41 7.02
60 m 12.21 11.30 10.04 9.67 9.26 8.15 6.74
50 m 12.03 11.10 9.8 0 9.41 9.00 7.86 6.40
40 m 11.82 10.85 9.50 9.11 8.67 7.50 5.98
30 m 11.54 10.53 9.12 8.71 8.26 7.03 5.45
20 m 11.14 10.07 8.59 8.15 7.67 6.37 4.69
10 m 10.47 9.30 7.67 7.19 6.67 5.24 3.41
h − href
v(h) = vref ln (2.1)
h0
8
2.1. VIENTOS
150
Clase 0
Clase 4
100
Altura[m]
50
0
2 4 6 8 10 12 14
Velocidad[m/s]
Figura 2.1: Perfil de velocidades para dos clases diferentes
2.1.1.2. Abrigo del viento
Se conoce como abrigo del viento la representación en términos porcentuales de la velocidad del
viento en presencia de obstáculos (edificios, árboles, etc) respecto a la velocidad que tendría el viento
en ausencia de estos. Esta representación muestra las zonas en las que la velocidad se ve afectada
gravemente, y a que distancia la turbina no presentaría grandes disminuciones de su rendimiento.
Los factores que influyen en este fenómeno son:
Las dimensiones del objeto.
La distancia al objeto.
La porosidad del objeto, es decir, el cociente de la superficie del objeto proyectada en la dirección
del viento que permite el paso del viento entre aquella que no lo permite. Esto quiere decir, si la
porosidad es igual a cero, el objeto impide completamente que el viento pase a través de este. Si
está próximo a uno, quiere decir que el viento lo atraviesa fácilmente. Por ejemplo, un bosque
frondoso podría tener un coeficiente de porosidad próximo a 0.3 mientras que si los árboles
estuvieran deshojados podría tener 0.8.
La rugosidad de la superficie.
La altura de la turbina.
La herramienta Cálculo del abrigo ([1]) permite calcular esta representación introduciendo los
factores mencionados anteriormente. Se muestra la figura 2.2 como ejemplo. La única variación entre
ambas es la porosidad, en la figura 2.2a los árboles son frondosos y en la 2.2b no, (porosidad de 0.3
y 0.7 respectivamente). Se aprecia en colores grises la zona de aguas abajo al obstáculo y en color
amarillo donde estaría la torre eólica.
2.1.1.3. Efecto del parque
Es manifiesto que una vez el viento ha provocado el movimiento de las palas este se vera afectado
dejando una estela. Por esta razón en un parque eólico hay que mantener unas distancias que aseguren
que el rendimiento de las turbinas no se vea excesivamente afectado, teniendo en cuenta que por otro
lado, en un terreno determinado interesa tener el mayor número de turbinas a buen rendimiento. Por lo
9
(a) Árboles frondosos
(b) Árboles deshojados
Figura 2.2: Abrigo del viento [1]
10
2.1. VIENTOS
general, en la dirección del viento dominante se dejan alrededor de 7m y en la dirección perpendicular

unos 4m.
2.1.1.4. Efecto túnel
En este caso se aprovecha el entorno para un mayor rendimiento. Este se puede producir entre
dos montañas por ejemplo, al pasar el aire por aquí se acelera. Aunque las formas de estas deben
ser suaves, ya que de lo contrario se pueden producir excesivas turbulencias que anulen este efecto o
incluso perjudiquen gravemente el rendimiento.
2.1.1.5. Efecto colina
De igual forma se puede aprovechar una colina suave situando la torre en el punto más alto de
esta. El efecto en el viento es el mismo, se acelera al disminuir la "sección"de paso. De igual forma si
la colina es pronunciada la dirección del viento puede variar demasiado y perjudicar el rendimiento.
2.1.2. Rosa de los vientos

Se conoce como ’Rosa de los vientos’ a una herramienta que facilita datos realmente significativos
de una ubicación respecto al comportamiento del viento de forma muy compacta y visual. La figura
2.3 es un ejemplo correspondiente a Caen (Francia).
Figura 2.3: Ejemplo de rosa de los vientos [1]
Todos los valores dados por esta herramienta son valores relativos en porcentaje. La circunferencia
se divide en sectores (por ejemplo de 30◦ ). Cada sector estará conformado por tres porciones. El
radio de la más exterior indica el porcentaje de tiempo que el viento sopla en esa dirección. La
inmediatamente posterior indica el producto de la anterior por la velocidad media del viento en esa
dirección, normalizada con el total. Por último, la roja y más interior indica el producto de la primera
magnitud por el cubo de la velocidad media del viento en esa dirección (también normalizado). Está
11
última es quizás la más importante como se verá en el capítulo 3, pues muestra la energía disponible
del viento. El periodo de tiempo puede variar, pudiéndose referirse a un día, un mes o un año.
Por tanto, en el ejemplo mostrado vemos como el viento predominante, con mayor frecuencia y
más energía, se encuentra contenido en un rango de 90◦ .
2.2. Turbinas eólicas

Antes de entrar a describir las partes de una turbina eólica moderna, se analizarán los diferentes
tipos de turbina ([6, 9]). Hay dos grupos principalmente, según el eje de giro sea vertical u horizontal.
2.2.1. Turbinas de eje horizontal (HAWT)

Las figuras 2.4 muestran dos tipos de turbinas de eje horizontal. Sus principales ventajas son la
capacidad para alcanzar alturas mayores, con lo que se pueden aprovechar velocidades mayores de
viento, y el mayor rendimiento respecto a una de eje vertical debido a que el eje de rotación es colineal
a la dirección del viento. De otra manera en ciertas fases del movimiento la fuerza del viento ejercería
un efecto contraproducente, como se verá más adelante.
(a) 3 palas (b) 2 palas
Figura 2.4: Turbinas de eje horizontal
Dentro de las desventajas se incluye la necesidad de una torre y una cimentación que soporte
grandes esfuerzos, ya que todo el mecanismo de engranaje debe ir junto a las palas, es decir, en la
parte alta de la torre. Además, el rotor debe situarse a ser posible de manera que sea lo primero que se
encuentre el viento, ya que aguas abajo se genera una turbulencia muy negativa. Por otro lado habrá
que incluir un mecanismo que varíe la posición relativa a la dirección del viento, y otro que bloqueé el
rotor a una velocidad determinada para que no puedan surgir problemas estructurales.
12
2.2. TURBINAS EÓLICAS
2.2.2. Turbinas de eje vertical (VAWT)
En este caso el eje principal de rotación es vertical, lo cual tiene ciertas ventajas. Todo lo referente
a engranajes y generador puede estar situado bajo la torre. Esto supone que la torre solo debe soportar
esfuerzos debido a su propio peso y a las palas en sí mismas. Además, no tienen que orientarse respecto a
la dirección del viento, ideal para emplazamientos donde el viento es altamente fluctuante. Todo esto
se traduce en un mantenimiento mucho más barato y sencillo. Normalmente este tipo de turbinas
están situadas a alturas relativamente pequeñas (comparadas con las de eje horizontal), ya que es
difícil situarlas en torres altas. Esto tiene un gran defecto: a alturas pequeñas la velocidad del viento
es mucho menor. Sin embargo, esto se puede mitigar situándolas sobre edificios, teniendo una altura
mayor (la suma de la del edificio y la torre) y aprovechando la mayor velocidad del viento debido a
que tiene que superar el edificio y se deflecta hacia arriba. En general, la eficiencia de esto tipo de
turbinas es menor que las de eje horizontal, principalmente porque siempre existe una resistencia de
las palas en contra de la rotación, debido a que el eje de rotación es perpendicular al viento.
(b) Savonius
(a) Daerrieus [6]
Figura 2.5: Turbinas de eje vertical
Podemos distinguir dos tipos principalmente de turbinas de eje vertical, según sea la rotación
generada por una fuerza sustentadora o de resistencia.
La turbina Daerrieus rota por una fuerza sustentadora. Requiere una fuente externa de potencia
que inicie la rotación, ya que el torque necesario para ponerlo a rotar es bastante alto. Además,
sufre bastante esfuerzos de fatiga. El principio por el que gira se puede ver en la figura 2.6a.
La turbina Savonius rota debido a la resistencia del viento. Su geometría hace que la resistencia
en una zona sea mayor que en otra, generando así un par de rotación. Estas turbinas son eficientes
en zonas donde el viento varía su dirección con asiduidad, teniendo además la capacidad de rotar
a bajas velocidades de viento. Una esquema se puede ver en la figura 2.6b.
13
(b) Principio de rotación de la turbina Savo-

nius
(a) Principio de rotación de la turbina Dae-

rrieus
Figura 2.6: Turbinas de eje vertical
2.2.3. Componentes de una turbina
A partir de ahora se hablará exclusivamente de turbina de eje horizontal. Como cualquier turbina
eólica el objetivo de este dispositivo es generar energía eléctrica a partir del viento. Para ello son
necesarios varios componentes principales (mirar figura 2.7).
Palas: son las encargadas de transmitir el movimiento del viento a un eje de giro. Está formada
por perfiles aerodinámicos que generaran sustentación y resistencia. En este caso, será la sus-
tentación la responsable del giro de las palas. El número de palas vendrá determinado por la
velocidad de giro principalmente. Si la velocidad es alta el número de palas será en general menor
y viceversa. El objetivo es siempre aumentar el rendimiento. Deben tener un gran coeficiente
resistencia/peso que garantice que soporta los elevados esfuerzos. En caso de tener dos palas los
efectos vibratorios son muy importantes.
Torre: es la estructura encargada de soportar el peso del resto de componentes, así como resistir
los esfuerzos generados por el viento y la rotación de las palas (fatiga). Tanto su capacidad para
soportar tales esfuerzos como el coste económico que tiene su instalación son factores críticos a
la hora de estudiar la viabilidad de una turbina de cierto tamaño.
Góndola: es la cavidad donde se alojan físicamente todos los componentes que deben estar en la
parte superior de la torre.
Rotor: es el conjunto de las palas y la raíz conectados al eje principal de giro.
Raíz: es la pieza donde van unidas las palas, conectada al eje. Tiene una forma cuya aerodinámica
es lo menos perjudicial posible.
Caja de engranajes: es el mecanismo por el cual la velocidad del eje principal se transforma a
través de engranajes a una velocidad de rotación mayor, en vistas a la generación de energía
eléctrica.
14
2.2. TURBINAS EÓLICAS
Figura 2.7: Partes de una turbina eólica
Generador: es el dispositivo electrónico capaz de convertir una energía mecánica (rotación) en

energía eléctrica.
Transformador: es el dispositivo que varía según convenga el voltaje de la energía obtenida.
Anemómetro: es el dispositivo que mide la velocidad del viento.
Freno: por razones de seguridad debe haber un mecanismo de frenar la turbina si la velocidad del
viento es excesiva. Se conoce como "velocidad cut-inçomo aquella velocidad del viento a partir
de la cual la turbina puede generar energía eléctrica y "velocidad cut-outçomo aquella a partir
de la cual la turbina podría sufrir daños estructurales si esta está rotando.
Pitch control: controla el ángulo de incidencia del viento sobre las palas. Puede usarse como
freno de seguridad disminuyendo la incidencia disminuyendo así la velocidad de rotación.
Mecanismo de orientación: sirve para orientar el eje de la turbina según la dirección del viento.
En turbinas de baja velocidad pequeñas puede consistir en una superficie que genera resistencia
de tal manera que el eje y el viento se alineen.
15
16
Capítulo 3
Análisis matemático
En este capítulo se van a describir las ecuaciones que modelan el movimiento de la turbina y la
atmósfera, así como las hipótesis aplicadas para su simulación ([6, 8, 4, 9]). Para la simulación solo
se considerarán las palas y la raíz. En ningún momento se tendrá en cuenta otro componente, como
por ejemplo la torre o la góndola. De cara a la obtención de resultados habría que tenerlas en cuenta,
pero para comparar diferentes geometrías de la palas parece razonable que, la mejor geometría sin
tenerlas en cuentas será la mejor cuando si se haga. Por otro lado, solo se pretende buscar el estado
estacionario, por lo que las constantes de tiempo o cualquier efecto que transcurra hasta llegar a tal
estado no es relevante. No obstante, se explicarán algunos métodos aplicables en la simulación para
trabajar con inercias aproximadas (basadas en hipótesis) que podrían utilizarse para calcular el estado
transitorio. A continuación se analizará que datos de entrada son necesarios para modelar la turbina
(además de la geometría).
3.1. Ecuación del movimiento

El modelo será el de un solido rígido con un eje fijo. Esto es equivalente a un sólido con dos puntos
fijos (P1 y P2 ), siendo la dirección que los une (~ν ) el eje de rotación. Es decir, en las ecuaciones de
conservación de la cantidad de movimiento y el momento cinético se pueden sustituir tal vínculo por
dos reacciones vinculares (φ1 y φ2 ), una en cada uno de estos dos puntos. Por tanto las ecuaciones
quedan como en 3.2. C ~ es la cantidad de movimiento, F~ la resultante de las fuerzas exteriores y M~P
1
el momento resultante de tales fuerzas en el punto P1 . El punto P1 podría ser el centro de la turbina,
por comodidad.
∂C~
= F~ + φ~1 + φ
~2 (3.1)
∂t
∂ ~ΓP1 ~P +− −−→ ~
=M 1 P1 P2 × φ 2 (3.2)
∂t
Proyectando ambas expresiones (son 6 ecuaciones) sobre la dirección ~ν solo queda una ecuación
que no depende de las reacciones vinculares (ecuación 3.3). En la simulación el eje de rotación tendrá
la misma dirección que el eje z del sistema de referencia inercial. Por lo tanto, por comodidad usaremos
−−−→
que ~ν = ~k. Además, P1 P2 = α~k y w~ = wz ~ν .
∂ ~ΓP1 ~ ~ P · ~k
·k =M 1 (3.3)
∂t
17
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS MATEMÁTICO
0
     
~ Ix Ixy Ixz Ixz wz
~ΓP = ~I · w
~ = Iyx Iy Iyz  ·  0  = Iyz wz  (3.4)
     
1
Izx Izy Iz wz I z wz
De la ecuación 3.3 queda lo siguiente.

∂wz
Mz = I z (3.5)
∂t
Como observación, se aproximará el tensor de inercia de una manera muy simplificada. Dada la
geometría de las palas y la raíz, se podría decir que tiene dos planos de simetría. Esto no es así pero
dadas las dimensiones se podría admitir de manera aproximada. Un plano sería el plano donde ’están
contenidas’ las tres palas (o cuantas haya) y el otro sería el plano perpendicular a este y que corta
una de las palas en dos partes.
Supuesto esto, se puede demostrar que las direcciones normales a estos planos definen ejes princi-
pales de inercia que pasan por el centro de masas. Además, también se puede afirmar que todo eje de
simetría es eje principal de inercia, por tanto la intersección de ambos planos también es eje principal
de inercia. Por tanto si hay tres planos perpendiculares cuyas direcciones normales son principales de
inercia, el tensor está en direcciones principales de inercia (Ixy = Ixz = Iyz = 0).Y además:
Iz = Ix + Iy (3.6)
3.2. Variables atmosféricas

En este capítulo se describirá el modelo de atmósfera utilizado. Se considerarán las variables (tem-
peratura, presión, densidad y viscosidad) constantes, así como un perfil de velocidades del viento
uniforme. Por tanto las simulaciones se han establecido de tal manera que variando el valor de la velo-
cidad del viento y la altura queda definidas el resto de variables. Esta simplificación puede justificarse
por el diámetro de la turbina que se utilizará. Si este fuera mayor y/o se quisiera llegar a resultados
más exactos sería igualmente fácil de modelar, aunque computacionalmente más caro (en términos de
tiempo de computación y memoria requerida). Se tomará la dirección del viento como la del eje de
revolución de la turbina, por tanto con el módulo de la velocidad esta queda definida por completo.
Es decir, se compararán diferentes diseños de turbinas en el caso óptimo, en cuanto a que el viento
será uniforme y constante, aunque esto no se ajuste a la realidad.
Para las variables intensivas el modelo de atmósfera utilizado es el de atmósfera ISA (International
Standard Atmosphere) definido por las ecuaciones 3.7.
T = T0 + λ(h − h0 )
! g −1

T Rλ
ρ = ρ0
T0
P = ρRT
√
1.458 × 10−6 T
µ=
110,4
1+
T
µ
ν= (3.7)
ρ
18
3.3. LÍMITE DE BETZ
Siendo T [K] la temperatura, ρ[kg/m3 ], P [P a] la presión, µ[P a s] la viscosidad cinemática y ν[m2 /s]
la viscosidad cinemática. Las constantes son las siguientes:
λ = 6.5 × 10−3 [K/m]

g = 9,80665[m/s2 ]
R = 287,058[J/(KgK)]
T0 = 288,15[K]
ρ0 = 1,225[kg/m3 ]
3.3. Límite de Betz

En esta sección se demuestra cual es el límite de energía que se puede obtener del viento. Esta
teoría, denominada teoría del disco actuador hace las siguientes hipótesis:
La turbina se reduce a un disco cuyo eje es el mismo que el de esta.
El movimiento del aire es unidireccional.
La velocidad del aire es continua a través del disco.
La presión sufre una discontinuidad en el disco.
En la figura 3.1 se puede apreciar la distribución de presiones y velocidades a lo largo de la dirección
del eje de la turbina. El primer paso es obtener una relación entre las velocidades aguas abajo, aguas
arriba y la que existe en el plano de la turbina.
c = c1 = c2 (3.8)
El gasto es:
ṁ = ρAc (3.9)
Fx = ṁ(cu − cd ) (3.10)
A continuación se hallarán dos expresiones de la fuerza axial que se relacionarán para llegar a una ex-
presión que relacione las velocidades. Para ello se usará que las presiones de remanso deben conservarse
en la región anterior al disco y en la posterior.
1 1
pa + ρc2u = p1 + ρc2 (3.11)
2 2
1 2 1
pa + ρcd = p2 + ρc2 (3.12)
2 2
1 2
p1 − p2 = ρ(cu − c2d ) (3.13)
2
1
Fx = A(p1 − p2 ) = ρA(c2u − c2d ) (3.14)
2
Igualando 3.10 y 3.14 se obtiene 3.15
1
c = (cu + cd ) (3.15)
2
Ahora hay que buscar una expresión de la potencia obtenida, haciendo uso de las entalpías de remanso.
1 1

4h0 = h0u − h0D = hu + c2u − hD + c2d (3.16)
2 2
19
Figura 3.1: Teoría del disco actuador
20
3.4. ECUACIONES GENERALES DE LA MECÁNICA DE FLUIDOS
Haciendo uso de hu = hD y de 3.15 potencia obtenida queda según 3.19

1
4h0 = (c2u − c2d ) (3.17)
2
1
Pi = ṁ 4 h0 = ρAc(c2u − c2d ) (3.18)
2
1 1
Pi = ρA(cu + cd )(c2u − c2d ) = ρA(cu + cd )2 (cu − cd ) (3.19)
4 4
1
Pi = ρAc3u (1 + x)2 (1 − x) (3.20)
4
∂
= (1 + x)2 (1 − x) (3.21)
∂x
cd
Si se expresa en función del cociente x = , se deriva la expresión respecto a este y se iguala a cero
cu
para buscar el máximo quedan dos posibles soluciones, teniendo sentido solo una:
cd 1
x= =
cu 3
Por tanto queda la expresión 3.24, conocida como límite de Betz. Esta quiere decir que el límite teórico
de la potencia obtenible es, obviando pérdidas mecánicas o aerodinámicas, del 59.3 % de la potencia
del aire aguas arriba. Por tanto, siempre que se hable de rendimiento de aquí en adelante, se referirá
al cociente de la potencia obtenida y la potencia dada por el límite de Betz, es decir, si se tuviera un
rendimiento del 100 % se tendría la potencia máxima dada por el límite de Betz.
2
c = cu (3.22)
3
16 1

Pi = 3
ρAcu (3.23)
27 2
16
Pi = Pu (3.24)
27
3.4. Ecuaciones generales de la mecánica de fluidos

A continuación se muestran las ecuaciones que gobiernan el problema de un fluido homogéneo
en composición, viscoso y newtoniano, conocidas como ecuaciones de Navier-Stokes, aunque no se
analizarán más allá de lo necesario para entender ciertas partes del proceso de simulación.
∂ρ
+ 5 · (ρ~v ) = 0 (Ecuación de continuidad)
∂t ~
∂~v
ρ + ρ~v · 5~v = − 5 p + 5 · ~τ 0 + ρf~m (Ecuación de cantidad de movimiento)
∂t ~
∂e
ρ + ρ~v · 5e = 5 · (K 5 T ) − p 5 ·~v + ~τ 0 : 5~v + Qr + Qq (Ecuación de energía)
∂t
2

τij = 2µγij + µv − µ O · ~v δij (3.25)
3
1 ∂vi
!
∂vj
γij = + (3.26)
2 ∂xj ∂xi
21
El sistema de 5 ecuaciones tiene tiene 7 incógnitas: ~v (tres componentes), e, ρ, T y p. Por tanto hay
que añadir las ecuaciones de estado: T = T (ρ, e) y p = p(ρ, e).
Siendo,
f~m [N/kg] (Fuerzas másicas)

Qr [W/(K · m )]3
(Calor por radiación)
Qq [W/(K · m3 )] (Calor por reacción química)
y considerando los coeficientes:
K = K(T, ρ), [W/(K · m)] (Conductividad térmica)

µ = µ(T, ρ), [P a · s] (Coeficiente de viscosidad dinámico)
µv = µv (T, ρ), [P a · s] (Segundo coeficiente de viscosidad)
Suponiendo que el rango de temperaturas del problema sea lo suficientemente pequeño, los coefi-
cientes pueden considerarse constantes.
Una de las simplificaciones que se hará en la simulación como se verá en el siguiente capítulo es
que la densidad es constante. Esta hipótesis esta justificada dada las bajas velocidades del problema.
Haciendo esto y considerando a su vez constantes los coeficientes se simplifica el problema consi-
derablemente, puesto que conlleva un desacoplamiento de las ecuaciones mecánicas y térmicas. Las
ecuaciones de continuidad y cantidad de movimiento resuelven el campo de velocidades y presiones.
Cuando el régimen del fluido pasa de ser laminar y estar adherido a régimen turbulento las ecua-
ciones se hacen computacionalmente imposibles de resolver. Esto se debe a que en el movimiento se
añade una aparente aletoriedad que además hace que no tenga mucho sentido resolver las ecuaciones
mediante integración directa (Direct Numerical Simulation (DNS), ya que es extremadamente caro en
cuanto a computación. El software ofrece tres posibles soluciones.
La primera se conoce como Reynolds Averaged Navier-Stokes Equations (RANS) y se basa en la
descomposición de las variables del flujo en un valor medio y una fluctuación. Esto conlleva la aparición
de nuevas variables conocidas como esfuerzos aparentes de Reynolds, que deben modelarse. Esto se
conoce como problema de cierre, y suele resolverse de forma semiempírica y basándose en el análisis
dimensional.
Otra opción se conoce como Large Eddy Simulation (LES). Esta consiste en aplicar un filtro espacial
a las ecuaciones de Navier-Stokes, buscando que en las escalas grandes estén recogidos íntegramente los
aspectos tridimensionales y no estacionarios, mientras que a escalas pequeñas los efectos se promedian
(aparece el tensor de esfuerzos de Leonard, que debe modelarse). De esta forma, las escalas grandes,
que son las que más energía y que contribuyen más a la turbulencia, se resuelven como en DNS y las
pequeñas se aproximan. Aunque para flujos en los que es importante la separación de la capa límite
este método es complejo, ya que modelar las escalas pequeñas lo es, es un método que parece tener
mucho futuro. El coste computacional dependerá del filtro que se aplique.
Por último, queda una opción híbrida entre ambas ideas, conocida como Detached Eddy Simulation.
Esta aplica usa una u otra solución según el flujo local en base a unos criterios.
3.5. Problema de cierre
Como ya se ha visto, para Reynolds Averaged Navier-Stokes Equations (RANS) es necesario buscar
un modelo de cierre. Se van a describir brevemente algunos, entre los que habrá que escoger en la
22
3.5. PROBLEMA DE CIERRE
simulación. Es por ello que a partir de ahora la fuente será principalmente [3] (además de [8] hasta
terminar esta sección). La expresión de los esfuerzos aparentes de Reynolds es:
2
!
∂Ui ∂Uj
< u0i u0j >= kδij − νT + (3.27)
3 ∂xj ∂xi
Los modelos turbulentos basados en la ecuación 3.27 se denominan modelos de viscosidad turbulenta.
k es la energía cinética turbulenta y νT el coeficiente de viscosidad turbulenta. Este último es una
función de la posición que debe calcularse semiempíricamente.
3.5.1. k−
El modelo k − se caracteriza por νT = νT (k, ), siendo k la energía cinética turbulenta y la
tasa de disipación de energía cinética turbulenta. Tanto para determinar la expresión de νT como de
k y es necesario utilizar resultados de flujos más simples cuya solución teórica o experimental son
conocidas. El software dispone de hasta 8 modelos k − diferentes.
3.5.1.1. W all y+
A la hora de escoger entre las diferentes variantes de un modelo, hay que tener en cuenta el
comportamiento del fluido cerca de la pared, y su relación con el tamaño de la malla en esta.
yu∗
y+ = (3.28)
ν
u
u+ = ∗ (3.29)
u
y: Distancia de la pared al centroide de la primera celda.
u: Componente de la velocidad paralela a la pared en la primera celda.
ν: Viscosidad cinemática.
u∗ : Velocidad de referencia.
Para el cálculo de la capa límite turbulenta se hace uso de lo que se conoce como Ley de la
pared, que es una ley logarítmica que relaciona la velocidad en la capa límite con el valor de y+.
Existen dos tipos de leyes: Standard wall laws, en las cuales las velocidades entre el régimen laminar
y el turbulento sufren una discontinuidad, y Blended wall laws donde la transición es paulatina. Esta
región de transición se conoce como buffer region. El tipo de ley no es posible elegirlo, esta ligado a
cada modelo. Sin embargo, si hay que tener en cuenta el tamaño de la malla, de forma que este acorde
a los valores de y+ obtenidos. Cuanto más fina sea la malla y menor sea la velocidad del flujo menores
serán los valores de y+. Existen tres tipos de Wall treatment:
High-y+ wall treatment: Supone que la celda más cercana a la pared se encuentra dentro de la
región logarítmica y por tanto hace uso de la ley de la pared.
Low-y+ wall treatment: Solo es válido para bajos números de Reynolds. Requiere de una malla
suficientemente fina, y cuanto mayor sea el número de Reynolds más fina debe ser la malla.
Por lo tanto, es caro computacionalmente. Este tratamiento resuelve la capa límite viscosa sin
necesidad de hacer uso de la ley de la pared.
All-y+ wall treatment: este tratamiento es híbrido de los anteriores. Hace uso del primero cuando
la celda está dentro de la región logarítmica, del segundo si la celda está dentro de la región viscosa
(malla muy fina) y también es válido si la celda en la región de transición laminar-turbulento
(buffer region).
Asociados a estos tratamientos están las variantes de los modelos. Dado que se va a hacer uso del
modelo k − , se van a mostrar que tratamientos son recomendables para que variante.
23
(a) Standard [3] (b) Realizable [3]
Figura 3.2: Diferencia entre variantes realizable y standard
k− Wall treatment

Standard High-y+
Standard Two-Layer All-y+
Realizable High-y+
Realizable Two-Layer All-y+
Standard Low-Reynolds Number Low-y+, All-y+
Elliptic Blending Low-y+, All-y+
Abe-Kondoh-Nagano Low-Reynolds Number Low-y+, All-y+
V2F Low-Reynolds Number Low-y+, All-y+
Cabe señalar que los modelos calificados como realizable varían su formulación respecto a los cali-
ficados como standard, consiguiendo evitar un aumento desmesurado en la energía cinética turbulenta
cerca de los puntos de remanso que puede afectar a todo el flujo. Esto se puede apreciar en las figuras
3.2.
Por último se muestran algunas recomendaciones:
Los modelos Standard y Realizable son adecuados para mallas bastas, con valores de y+ en la
pared de 30 en adelante. El segundo da resultados al menos tan buenos como el primero, siendo
típicamente mejores.
Los modelos Standard Two-Layer y Realizable Two-Layer son los más versátiles. Funcionan
adecuadamente para mallas gruesas (número de Reynolds altos o y+ > 30), para mallas finas
(número de Reynolds bajos o y+ < 1) y ofrecen la mejor precisión para mallas intermedias
(1<y+<30).
El resto de modelos se utilizan para valores realmente bajos del número de Reynolds. Concreta-
mente el modelo Elliptic Blending es adecuado si además existe una alta rugosidad en la pared.
3.5.2. k−ω
Al igual que el modelo k − hace uso de dos variables: k es la energía cinética turbulenta, al igual
que antes, y ω es la tasa de disipación específica, esto es, la disipación por unida de energía cinética
turbulenta (ω v k ). El software tiene 3 modelos k − ω diferentes.
3.5.3. Spalart-Allmaras
Este modelo resuelves las ecuaciones introduciendo una sola variable: la viscosidad turbulenta
cinemática. Fue creado originalmente para la industria aeroespacial y para número de Reynolds bajos,
así como para valores y+ v 1, aunque actualmente se existen modelos menos restrictivos. Star-CC+
presenta hasta tres posibles variantes de este modelo.
24
3.5. PROBLEMA DE CIERRE
3.5.4. Esfuerzos aparentes de Reynolds (Reynolds Stress Equations Modelling,

RSEM
Este modelo añade un conjunto de seis ecuaciones diferenciales en derivadas parciales, una por
cada componente independiente del tensor de esfuerzos aparentes de Reynolds, < u0i u0j >. Es muy
utilizado en códigos comerciales, aunque el coste computacional es mucho mayor debido a que se
integran más ecuaciones diferenciales. Es capaz de recoger efectos no locales del flujo, no lineales o
anisótropos, mucho mejor que los modelos anteriores. Sin embargo, como cabe esperar, el modelado
es muy complejo.
25
26
Capítulo 4
Star-CCM+: Preparación de la
simulación
El software utilizado en el proyecto es Star-CCM+, de CD-Adapco. Este software se base en lo

que se conoce como CFD (Computer Fluid Dynamics, es decir, en la resolución de problemas que
incluyen fluidos haciendo uso de diferentes algoritmos. Más adelante se explicarán diferentes maneras
de abordar tales algoritmos en función del tipo de problema, ya que la tipología de este hará que se
puedan hacer unas u otras simplificaciones. Solo se mencionarán algunos tipos de manera cualitativa,
no se entrará al detalle en las ecuaciones de fondo mostradas anteriormente, ya que son complejas y
no es el objetivo del proyecto.
El objetivo de la simulación además de la obtención de resultados es automatizarla todo lo posible
para poder cambiar la geometría fácilmente. Para ello el software tiene la opción de grabar macros, lo
que facilita esta tarea sin la necesidad de saber programar en java. En este capítulo se explicarán los
pasos a seguir para llegar a simular una turbina eólica. La mayoría de opciones escogidas se indicarán
mediante capturas de pantalla, mientras que las más básicas, que se manejan directamente en el árbol
se señalarán mediante guiones.
Por ejemplo, para crear un modelo CAD en la geometría habría que expandir el nodo Geometry,
seleccionar 3D-CAD Models y hacer click derecho, y escoger nuevo.
Geometry −→ 3D-CAD Models =⇒ New
4.1. Esquema general

En esta sección se van a presentar los diferentes pasos a seguir para llegar a resolver el problema.
Tales pasos coinciden para los diferentes métodos basados en la teoría de elementos finitos o similares.
El primer paso es la planificación de las regiones posteriores. Cada región tendrá fronteras en las
que se aplicarán condiciones de contorno, y que además harán de interfaces con posibles regiones
contiguas. En este caso habrá dos regiones, una estática y otra interior que girará y que tendrá como
una de sus fronteras la turbina.
A continuación hay que construir la geometría. En este paso se parametrizará todo lo posible la
turbina de modo que sea fácil cambiar su geometría. La turbina se definirá mediante diez secciones a
lo largo de cada pala, introduciendo un perfil aerodinámico con un cierto ángulo de ataque en cada
una de ellas. En cada región hay que definir las diferentes superficies que las delimitan para poder
luego generar las condiciones de contorno como ya se ha comentando.
Lo siguiente es la generación de las regiones a partir de la geometría, imponiendo las condiciones
de contorno oportunas en cada una de ellas y generando interfaces cuando sea necesario.
27
CAPÍTULO 4. STAR-CCM+: PREPARACIÓN DE LA SIMULACIÓN
Ahora se construye el mallado. Tradicionalmente se genera la malla para cada región, aunque este
software también permite construirla directamente a partir de la geometría. Ya que es más sencillo
hacerlo de esta manera y que parece ser la tendencia actualmente se hará así.
Para continuar, hay que generar los modelos físicos necesarios. En este caso solo será necesario
definir uno al que se llamará ’Aire’. Más adelante se describirá el modelo escogido. Las dos regiones
tendrán este modelo.
Por último queda el procesado que incluye tres pasos. Primero (pre-processing) hay que preparar
los parámetros propios de la simulación y definir la tipología de esta. Este paso incluye preparar todo
lo necesario para guardar los resultados que sean necesarios. Después (processing), basta con ejecutar
la simulación y esperar a que la simulación termine según los parámetros establecidos en el paso
anterior, o simplemente pararla manualmente pasado un tiempo. Esta opción es útil en caso de que
pueda aparecer algo no previsto, ya que mientras la simulación se ejecuta se mostrarán los resultados.
Por último, una vez se ha detenido, se interpretarán los resultados obtenidos (post-processing). Este
paso es probablemente el más importante, ya que habrá que observar si los resultados concuerdan
con nuestro problema, ya que, además de existir la posibilidad de haber introducido algún error en el
modelado del problema, existe también la posibilidad de que por problemas numéricos (por la malla,
por los criterios de convergencia, etc) no sea una buena solución.
El objetivo de la simulación es la obtención de una curva de rendimiento en función de la velocidad
de giro de la turbina con un viento y una geometría dados. Dentro de la interpretación de los resultados
cabe preguntarse si estos son razonables o no, así como comprobarlos. ¿Cual es la forma adecuada
de hacer esto? Supóngase que solo se quiere calcular el rendimiento para una velocidad de giro. Se
pondría como velocidad inicial de giro la deseada, y se mantendría esta constante hasta que llegará a un
rendimiento estacionario. Una vez llegado ese punto, se refinaría la malla en función de algún criterio,
y se volvería a repetir lo anterior partiendo de la solución encontrada anteriormente. Si finalmente
vuelve a la misma solución, esta sería probablemente adecuada. Este proceso se puede repetir tantas
veces como se quiera, teniendo en cuenta la capacidad de computación y el tiempo requerido para ella.
Dado que hacer esto para toda la curva de rendimiento es muy costoso, se ha optado por comprobar
la solución solo en algún punto de la curva. Se ha supuesto que si la malla es lo suficientemente buena
para que la solución converga adecuadamente en ese punto, lo es para toda la curva. En realidad, al
menos cuando el fluido empieza a desprenderse (con lo que el rendimiento empieza a caer) se debería
de volver a refinar.
28
4.2. GEOMETRÍA
4.2. Geometría
En esta sección se va a explicar como se ha definido la geometría. El problema se va a modelar
a través de dos volúmenes de control. El primero que será la geometría más exterior tendrá forma
de ’bala’. El segundo será un cilindro vaciado con la geometría de la turbina que girará dentro del
primero. Cada una de estas dos geometrías se llama part.
4.2.1. Bala
Para escoger las dimensiones de este part se ha usado la referencia dada en el manual de Star-
CCM+. En el se dice que la superficie de entrada del flujo debe estar a 10-20 veces la dimensión
característica del objeto (la turbina) y la superficie de salida a 20-40 veces. Para la creación de esta
part se siguen los pasos que se muestran a continuación. Se omitirán los detalles del sketch ya que
con la imagen queda claro lo que se ha realizado. De igual forma no se detallarán las opciones de
Revolve debido a que posteriormente se volverá a utilizar esta acción para crear la turbina y ahí se
profundizará más.
Geometry −→ 3D-CAD Models =⇒ New
YZ =⇒ Create Sketch
Sketch 1 =⇒ Revolve
4.2.2. Turbina
A partir de ahora se va a generar la geometría de la turbina, por lo que para parametrizarla todo
lo posible se va a grabar un macro con todos los pasos. Para ello se pulsará sobre Start Recording...,
quedando en un documento de texto todas las líneas de comando necesarias para crear la geometría.
1. Geometry −→ 3D-CAD Models =⇒ New
2. ZX =⇒ Create Transform Sketch Plane
Este paso se repetirá 15 veces, estableciendo 15 parámetros de distancia de cada perfil al centro,
y 15 parámetros que indican los ángulos de ataque de cada perfil. Los primeros se nombrarán
como ’L1’,’L2’,etc y los segundos como ’aoa1’,’ao2’,etc. Los parámetros que indican la distancia
se elegirán de manera lineal (con un metro de distancia entre cada uno), aunque si se quisiera
refinar la pala en una determinada zona se podrían poner más perfiles cerca a esa zona y aumentar
la distancia entre perfiles lejanos a esa zona. Otra posibilidad sería poner más o menos planos
29
Figura 4.1: Paso 2
Figura 4.2: Paso 4
para refinar o hacer una geometría más burda. Aparte de estos 15 planos se creará uno a 0,5m
del origen para poder modelar la zona de la raíz mejor, siendo esta distancia parametrizada como
’Interseccion_raiz’.
3. TransformSketchPlane =⇒ Export Coordinate System
Esto se hace también para todos los planos creados anteriormente.
4. 3D-CAD Model 1 −→ Import −→ 3D Curve =⇒ perfil.csv
Se importa la curva una vez para cada sistema de coordenadas creado.
5. 3DCurve 1 =⇒ Extrude
Igualmente se hace para todas las curvas. Para que la longitud de la pala sea exactamente la
que se pretende, hay que ser cuidadoso y extruir la última curva en el sentido opuesto.
6. Body 1 −→ Transform =⇒ Scale
De nuevo se hace esta operación para todos los cuerpos que se generaron en el punto anterior.
El escalado de cada perfil hay que hacerlo en sus respectivos ejes de coordenadas. Dado que el
perfil que se importó poseía una cuerda de 1m, hacer un escalado con un valor de 1 hará que
la cuerda sea de 1m, y hacer un escalado de x hará que la cuerda sea de xmetros. En todas
las simulaciones se ha usado la misma distribución de escalados a lo largo de la pala. Hacer un
estudio detallado sobre la influencia de esta distribución en el rendimiento sería fundamental,
pero dados los recursos se ha preferido comparar diferentes perfiles. La forma más cómoda de
cambiar estos valores es accediendo al archivo de texto generado con el macro y cambiarlo ahí,
puesto que no se puede parametrizar como se hizo con los planos distribuidos a lo largo de la
pala. La distribución utilizada es la siguiente, siendo el plano 1 el más cercano a la raíz (que se
30
4.2. GEOMETRÍA
Figura 4.3: Paso 5
31
Figura 4.4: Paso 6
encuentra a 0,5m del eje, y el plano 16 el plano donde se define la punta de la pala.
Plano 1 −→ 0.4
Plano 2 −→ 1
Plano 3 −→ 1.1
Plano 4 −→ 1.2
Plano 5 −→ 1.3
Plano 6 −→ 1.4
Plano 7 −→ 1.3
Plano 8 −→ 1.2
Plano 9 −→ 1.1
Plano 10 −→ 1
Plano 11 −→ 0.9
Plano 12 −→ 0.8
Plano 13 −→ 0.7
Plano 14 −→ 0.6
Plano 15 −→ 0.5
Plano 16 −→ 0.4
7. Create Sketch From Face Edges
Se selecciona una de las superficies de cada cuerpo que fueron extruidos y se aplica el comando,
haciéndolo siempre sobre la superficie más cercana a la raíz.
8. YZ =⇒ Create Sketch
La raíz se ha modelado como un cuarto de elipse que posteriormente se revolucionará.
9. Sketch 1 =⇒ Create Revolve
10. Body 17 −→ Transform =⇒ Translate
Para poder intersectar los perfiles con la raíz tal y como se ha diseñado esta es necesario trasla-
darla tal y como se indica en la figura.
11. FaceSketch (De 2 a 5) =⇒ Create Loft
Se seleccionan los FaceSketch de 2 a 5 en ese orden para crear una primera parte de la pala. Se
podría hacer toda la pala con una sola operación pero es más proclive a que de problemas a la
hora de aplicarla. En esta se ha seleccionado de tal forma que la geometría sea normal al primer
32
4.2. GEOMETRÍA
Figura 4.5: Paso 7
Figura 4.6: Paso 8
33
Figura 4.7: Paso 9
Figura 4.8: Paso 10
34
4.2. GEOMETRÍA
Figura 4.9: Paso 11
plano por el cual se ha definido. Además se ha seleccionado la opción Match Vertices Manually
para que el borde de salida tenga la forma deseada y no aparezcan curvas extrañas en este. Con
marcar esta opción se seleccionan automáticamente los puntos que queremos, por lo que no hay
que seleccionar nada más.
De igual forma se procede con el resto de perfiles hasta la punta de la pala.
En este caso se seleccionan las casillas de manera que tanto en el perfil inicial como en el final
la geometría sea normal. El resto queda igual que en los dos casos anteriores.
14. FaceSketch 1 =⇒ Extrude
Para terminar de hacer una geometría que posteriormente se pueda unir en una sola es necesario
extruir la pala hasta la raíz tal y como se puede apreciar en la figura. Hay que hacer click sobre
el cuerpo que representa la raíz una vez seleccionada la opción Up to body.
15. Body (De 18 a 21) −→ Boolean =⇒ Unite
Con esta opción solo queda un cuerpo uniendo todas las partes. Además se le cambia el nombre
al cuerpo resultante a ’Turbina’.
16. Features −→ Solid Primitive =⇒ Cylinder
Se crea un cilindro que ayudará a refinar la malla en el borde de ataque. Además se parametriza
el radio para pode cambiarlo si se quiere considerar que el borde de ataque puede incluir una
zona mayor.
17. ’Turbina’ y ’Body 22’ (cilindro) =⇒ Slice
Con esta operación se dividirá la geometría ’Turbina’ en dos: ’Turbina’ y ’Borde de ataque’.
18. ’Turbina’ y ’Borde de ataque’ −→ Transform =⇒ Rotate
Este paso habrá que repetirlo tantas veces como palas tenga la turbina. Se podría hacer de una
sola vez usando la opción Circular Pattern si solo se tuviera una geometría a la que aplicarlo.
Pero en ese caso, habría que generar luego más cilindros y aplicar Slice para cada pala, por tanto
35
Figura 4.10: Paso 12
36
4.2. GEOMETRÍA
37
38
4.2. GEOMETRÍA
resulta un proceso más tedioso. Se renombran de tal forma que queden:’Borde de ataque’,’Borde
de ataque 2’,’Borde de ataque 3’,’Turbina’,’Turbina 2’ y ’Turbina 3’.
19. ’Turbina’,’Turbina 2’ y ’Turbina 3’ −→ Boolean =⇒ Unite
Finalmente se unen de manera que quedan 3 bordes de ataque y ’Turbina’.
39
4.2.3. Parts
Ahora hay que preparar la geometría para convertirla en las regiones que modelarán el problema.
Como ya se ha explicado se tendrán dos regiones: ’bala menos rotor’ y ’rotor’. Antes de comenzar con
la creación de ambas es necesario crear una part más.
Geometry −→ Parts =⇒ New shape part −→ Cylinder
Figura 4.17: Creación del cilindro
Este será la superficie exterior de la región que girará, por tanto sus dimensinones deben contener
a la turbina. La malla será más fina aquí, por tanto hay que procurar que sea lo suficientemente grande
para que contenga la turbina, y lo suficientemente pequeño para que convergiendo no sea muy caro
computacionalmente. Al cilindro se le llamará ’Sustraer turbina’.
A continuación hay que crear las parts a partir de las geometrías creadas anteriormente. Una vez
hecho esto solo queda realizar operaciones de carácter boolean.
Geometry −→ 3D-CAD Models −→ 3D-CAD Model 1 −→ Bodies −→ Body 1 =⇒
New geometry Part
Geometry −→ 3D-CAD Models −→ 3D-CAD Model 2 −→ Bodies −→ ’Turbina’ y
Bordes de ataque (de 1 a 3) =⇒ New geometry Part
Geometry −→ 3D-CAD Models −→ 3D-CAD Model 1 −→ Bodies −→ Body 1 =⇒

New geometry Part
Una vez esté la simulación preparada para simular fácilmente diferentes geometrías no habrá que
crear la correspondiente al cilindro dado que permanecerá creada, a menos que se quiere cambiar sus
dimensiones, cosa que en el proyecto no se realizará.
Los siguientes pasos se van a guardar en un macro para automatizarlos y poder aplicarlos directa-
mente una vez creada cada geometría.
1. Geometry −→ Parts =⇒ Para ’Turbina’ y ’Borde de ataque’ (de 1 a 3: renombar sus
superficies y curvas igual que cada part.
40
4.2. GEOMETRÍA
2. Geometry −→ Parts −→ ’Turbina’, Bordes de ataque (de 1 a 3) y ’Sustraer turbina’

=⇒ Boolean −→ Substract Parts...
Al resultado se le llamará ’Rotor’. La superficie de este perpendicular al eje del cilindro que se
encuentra en z = 2 se llamará ’Entrada rotor’, la paralela a esta ’Salida rotor’ y la restante
’Lateral rotor’.
(a) Paso 2 (b) Paso 3
3. Geometry −→ Parts −→ ’Rotor’ y ’Bala’ =⇒ Boolean −→ Substract Parts...

Al resultado se llamará ’Bala menos rotor’. Las superficies que intersectan con ’rotor’ se llamarán
como se hizo anteriormente, la superficie plana exterior se llamara ’Salida’ y la restante ’Entrada’.
Por último, se crean las regiones a partir de estas dos geometrías.
4. Geometry −→ Parts −→ ’Rotor’ y ’Bala menos rotor’ =⇒ Asign Parts to Regions
41
4.3. Malla
En esta sección se va a describir como se ha realizado el mallado. Como ya se mencionó la tendencia
actual es realizar el mallado en la geometría (Part-Based mesh, PBM ) y no en las regiones (Region-
Based mesh, RBM ), y esto es lo que se ha hecho. Se han creado dos operaciones de mallado, cada una
de ellas con superficies de mallado diferentes incluidas para refinar la malla donde interese.
4.3.1. Tipos de malla
Los principales tipos de mallado son: polyhedral y trimmed. Un elemento o celda es la unidad
de volumen en que se divide la geometría al realizar el mallado, y este puede ser de diferente tipo.
Según este, las opciones que se manejarán a la hora de elegir parámetros para realizar la malla
también serán diferentes. En este proyecto se ha manejado finalmente la segunda opción ser más
barata computacionalmente, en términos de tiempo y memoria, y ofrecer resultados suficientemente
buenos.
(a) Polyhedral (b) Trimmed
(i) Polyhedral Mesh: La malla basada en poliedros está a su vez basada en otro tipo de malla
(basada en tetraedros). Es una malla capaz de modelar y resolver problemas complejos. Algunas
42
4.3. MALLA
características y recomendaciones a tener en cuenta son las siguientes:

La media de caras de cada elemento es de 14.
El número máximo de elementos por procesador es de 120 millones.
Por superficie requiere 5 veces menos elementos que una malla basada en tetraedros.
Dado el mismo número de elementos, requiere el doble de memoria que una malla trimmed.
(ii) Trimmed Mesh Esta malla se basa en hexaedros principalmente. Es una malla robusta y eficaz,
capaz de modelar problemas sencillos o complejos.
Para un procesador no usar más de 100.000 celdas.
Usar una simulación en serie si hay menos de 100.000 celdas, pues la realimentación entre
procesadores hace que la simulación en paralelo no sea óptima para esos casos.
Para una simulación de tipo segregated (se explicará después), requiere 0.5GB por cada
millón de celdas.
4.3.2. Opciones de mallado
Como ya se ha mencionado la malla que se usara es trimmed, por lo que las opciones serán las que
existen para este tipo de malla. Por lo general serán las mismas aunque en algunos aspectos puede
variar algo. Algunos cambios significativos se mencionarán. Para crear la malla basta con hacer lo
siguiente una vez para cada región:
Geometry −→ Operations −→ Automated Mesh −→ Trimmed Cell Mesher, Surface
Remesher y Automatic Surface Repair
Se nombran respectivamente: ’Malla:Rotor’ y ’Malla:Bala menos rotor’. Ahora se van a explicar las
opciones escogidas en la primera, siendo extrapolables al segundo caso, pero cambiando valores. Estos
se mostrarán más adelante.
Meshers
Se pueden mallar las partes por separado si fuera necesario, al igual que mallar las partes en
paralelo o concurrentemente. Dado que solo hay dos partes, y que una de ellas tiene una malla
bastante basta, se hará en serie, ya que la mejora de tiempo no es apreciable. La diferencia entre
hacerlo en paralelo o de manera concurrente es que en el primer caso se divide cada part y se
usan los diferentes procesadores para mallar todo, y en el segundo cada procesador malla una
part.
Meshers −→ Surface Remesher

Esta opción permite preparar las superficies para posteriormente generar el mallado. Se dejan
todas las opciones por defecto en principio. Cuando se quiere remallar en las superficies habrá
que escoger una tabla en Field Function Refinement Table.
43
Meshers −→ Automatic Surface Repair

Con esta opción se reparan posibles defectos de la geometría que pueda dan problemas a la hora
de efectuar el mallado. Lo más adecuado es hacerlo manualmente (requiere bastante experien-
cia) con una herramienta disponible en la geometría para evitar que se lleven a cabo acciones
indeseadas en la geometría en el proceso. Sin embargo, en este caso se ha comprobado que esto
no sucede y por lo tanto se ha usado finalmente esta opción.
Meshers −→ Trimmed Cell Mesher

Esta opción es la que controla el mallado del volumen. Se deja todo por defecto excepto cuando
se quiera refinar la malla en el volumen. Para ello, igual que antes, se escoge una tabla en Field
Function Refinement Table.
Default Controls −→ Base Size

Es la longitud de referencia sobre la que se indicarán otras magnitudes.
Default Controls −→ Target Size
Se puede dar un valor relativo a Base size o uno absoluto. En este caso daremos un valor relativo.
Indica el tamaño que de una celda estándar, que no tiene ninguna limitación.
Default Controls −→ Minimum Size
También se dará un valor relativo e indica el mínimo tamaño de una celda. En caso de querer
refinar, es posible que haya que disminuir su valor ya que puede ser limitante.
Default Controls −→ Surface Growth Rate
Indica la velocidad de crecimiento entre celdas contiguas que se encuentran en una superficie,
concretamente es el cociente entre el tamaño característico de los lados de ambas.
Default Controls −→ Volume Growth Rate
Indica la velocidad de crecimiento de las celdas en un volumen. Si se elige la opción custom, un
número menor hará que crezca más rápido y viceversa.
Custom Controls =⇒ New −→ Surface Control
44
4.3. MALLA
Esta acción se realiza tres veces, una para los bordes de ataque, otra para la turbina y otra para
la intersección del rotor con la bala. Se nombran por tanto ’Borde de ataque’, ’Borde de salida’
e ’Interseccion con bala’. Al crear ’Malla:Bala menos rotor’ se hará lo mismo con la intersección,
escogiendo los mismos valores (absolutos) para esta. De esta forma las dos mallas tienen un
tamaño similar en la intersección.
Una vez creados estos controles para refinar la malla en ciertos lugares, se pueden escoger los
diferentes valores para las magnitudes descritas anteriormente (Base Size, Target Size,etc). Se
pueden escoger iguales a estos (Use Parent Value) o escogiendo valores nuevos.
Además se puede concretar un nuevo parámetro:
Custom Controls −→ Borde de ataque −→ Values −→ Trimmer Surface Growth Rate
Esta magnitud indica el número de celdas que siguen los valores del control de superficie. Si se
especifica un valor de 100 habrá más celdas del tamaño especificado para la superficie que con
un valor de 10.
(a) Trimmer Surface Growth Control= 10
(b) Trimmer Surface Growth Control= 100
A modo de ejemplo se muestra la imagen anterior, en la que se aprecia una sección longitudinal
de un cilindro, y cuya base (a la izquierda) es una superficie de control.
Cabe señalar dos parámetros que aparecen si la malla es de tipo polyhedral que sirven para modificar
el tamaño y el crecimiento de la malla:
Default Controls −→ Mesh Density −→ Density
El valor por defecto de este parámetro es 1. Si se dobla el número de elementos se doblará
aproximadamente y si vale 0.5 será la mitad.
Default Controls −→ Mesh Density −→ Growth Factor
Sigue la misma idea que el anterior pero para modelar el crecimiento desde las superficies.
El comportamiento de ambos se muestran a continuación:
(a) Density= 10,Growth Factor= 1 (b) Density= 0,1,Growth Factor= 1
(c) Growth Factor= 10,Density= 1 (d) Growth Factor= 0,1,Density= 1
45
4.4. Continua
En esta sección se puede modelar la malla como una característica que se asignará a las regiones
que se han creado posteriormente. Sin embargo, como ya se explicó la tendencia es hacerlo en la
geometría por lo que se ha obviado explicar este procedimiento. Por lo general, el procedimiento es
similar al ya expuesto para la geometría.
Por otro lado, también se modelan las características de los modelos físicos y de resolución.
Continua =⇒ New −→ Physics Continuum
Se renombra como ’air’.
Continua −→ Aire −→ Models =⇒ Select Models...
Como se puede apreciar en la imagen hay diferentes opciones en cada modelo, y a medida que se
van eligiendo van apareciendo nuevos. Además, por defecto se autoseleccionan algunos durante este
proceso, aunque estos pueden revocarse.
En los modelos asociados al espacio (Space), se selecciona Three Dimensional.
En los modelos de tiempo (Time) se selecciona Implicit Unsteady. Lo que se pretende en la simula-
ción es modelar el movimiento real de la turbina, por lo que no puede ser un modelo estacionario. Esto
implica que la simulación utilizará un paso de tiempo. Además, se ha escogido el modelo implícito
porque el explícito solo funciona para fluidos en régimen viscoso y laminar (tal y como menciona la
ayuda del software), no pudiendo modelar régimen turbulento. Cabe destacar también que surge una
incompatibilidad con el explícito debido a la existencia de un cuerpo en movimiento.
Para profundizar algo más sobre el método explícito se podría destacar como, en una gran parte
46
4.4. CONTINUA
de los problemas, es una cuestión de escalas de tiempo: si el problema tiene un paso de tiempo
suficientemente pequeño se podría considerar laminar y teóricamente podría resolverse. Para juzgar
que paso de tiempo sería adecuado se podría tener en cuenta el número de Courant, que se define
como sigue:
4t
C = 4x
u
. La idea es que el cociente del paso de tiempo y el tiempo de residencia del fluido en una celda sea
pequeño. Esto es, C ≤ 1.
La principal diferencia a la hora de resolver es que ,con el explícito, para resolver en un nodo en
t + ∂t se usa la solución conocida en ese nodo y en los nodos cercanos en t. Mientras tanto, en el
implícito solo se usa la solución en se nodo en t junto con la relación que debe guardar con los nodos
cercanos en t + ∂t. En caso de que esta relación entre nodos sea muy determinante en problema podría
ser prácticamente irresoluble con el método explícito.
Una vez escogidos estos, queda escoger el respectivo al material. Aquí se irán abriendo opciones a
medida que se vayan escogiendo otras. Para empezar se selecciona gas. A continuación hay que escoger
entre Segregated Flow o Coupled Flow. Para tomar una decisión se muestran algunas reseñas dadas en
la ayuda:
1. El primero requiere menos memoria.
2. El segundo es más robusto y preciso para problemas con fluido compresible (imprescindible si
hay ondas de choque).
3. El segundo es más robusto si existen una alta convección (alto número de Rayleigh).
Se dan también las siguientes recomendaciones:
1. Utilizar Coupled Flow y Coupled Energy si hay flujo compresible, es un problema con convección
importante o hay grandes energías.
2. Si no hay problemas en cuanto a recursos para la computación, utilizar Coupled Flow para fluidos
incompresibles o isotérmicos.
3. Utilizar Segregated Flow para fluidos incompresibles o con baja compresibilidad.
Teniendo en cuenta todo esto, se ha escogido Segregated Flow.
El siguiente paso es escoger Constant Density. Esto es razonable ya que las velocidades son bajas
en comparación a la del sonido, por tanto se puede aproximar como incompresible. Más adelante se
comentará como se implementaría un cambio de la densidad con la altura que podría ser relevante si
el diámetro de la turbina es lo suficientemente grande. A continuación se escoge Turbulent.
En principio se habrá autoseleccionado Reynolds-Averaged Navier-Stokes, aunque esto se podría
cambiar si fuera necesario. Se dejará por defecto esta opción. Para escoger a continuación el modelo
adecuado entre las diferentes opciones (k − , k − ω, Spalart-Allmaras o RSEM ), se van a mostrar
algunos consejos dados en la ayuda de Star-CCM+.
Spalart-Allmaras es adecuado para casos en los que la capa límite esta fuertemente adherida o
pueda existir un desprendimiento muy leve.
k − ofrece una solución de compromiso entre precisión, coste computacional y robustez. Es
capaz de modelar problemas con recirculación o transmisión de calor.
k − ω es similar a k − pero con la diferencia de que una de las dos variables en las ecuaciones
difiere. Requiere de valores más pequeños de y+ que el modelo k − y sería útil en casos en
los que el número de Reynolds fuera pequeño (teniendo la capa límite mayor importancia) o en
casos en los que la malla es bastante fina. Por lo general, está recomendado para aplicaciones
similares que el modelo Spalart-Allmaras.
RSEM está recomendado para aplicaciones en las que existe una turbulencia muy pronunciada,
ya que la modela muy bien pero a un coste computacional muy alto. Por ejemplo, sería útil para
47
modelar un separador ciclónico.

Por tanto, teniendo en cuenta todo esto se va a escoger el modelo k − . Por todo lo explicado en
el capítulo 3 se mantiene la elección por defecto Realizable Two-Layer All-y+ wall treatment. Además
se autoseleccionan Turbulence Supression y Transition Boundary Distance. Con estos seleccionados el
software define regiones en las que la turbulencia es despreciable, ahorrando tiempo de resolución.
A continuación hay que seleccionar el material, en este caso saldrá por defecto. Si se quisiera
cambiar los pasos serían los siguientes:
Continua −→ Air −→ Models −→ Gas −→ Air =⇒ Replace with...
Ya solo queda escoger las propiedades. Las que no se mencionen se dejarán por defecto:
Continua −→ Air −→ Models −→ Gas −→ Air −→ Material Properties −→ Density
−→ Constant −→ $Densidad aire
Continua −→ Air −→ Models −→ Gas −→ Air −→ Material Properties −→ Dynamic
Viscosity −→ Constant −→ $Dynamic Viscosity
Continua −→ Air −→ Reference Values −→ Reference Pressure −→ Value −→ $Pre-
sion aire La utilidad de este valor es reducir errores, ya que una diferencia de presiones baja
puede tener grandes efectos. Usando el modelo de densidad constante no tiene ninguna relevan-
cia.
Continua −→ Air −→ Initial Conditions −→ Pressure −→ Constant −→ $Presion aire
Continua −→ Air −→ Initial Conditions −→ Velocity −→ Constant −→ [0.0, 0.0,
-$Velocidad ref] m/s
4.5. Regiones
En esta sección se van a modelar finalmente las regiones del problema que fueron creadas a partir
de la geometría.
El primer paso es asignar a cada región su malla y el tipo de material tal y como indican las
imágenes.
Regions −→ Bala menos rotor −→ Propiedades
Regions −→ Rotor −→ Propiedades
48
4.5. REGIONES
(a) Bala menos rotor
(b) Rotor
Ahora toca modelar las superficies. Todas excepto las que siguen a continuación se quedarán con el
tipo Wall que se les asigna por defecto.
Regions −→ Bala menos rotor −→ Boudaries −→ Entrada −→ Propiedades −→ Type
−→ Velocity Inlet
En esta superficie se escogerá la velocidad del viento. En este caso se ha elegido constante e igual
a la velocidad inicial que se escogió para la región, aunque podría ser variable usando una field
function o una tabla (se explicarán más adelante).
• Physics Conditions −→ Velocity Specifications −→ Components
• Physics Values −→ Velocity −→ Method −→ Constant −→ [0.0, 0.0, -$Velocidad
ref] m/s
Regions −→ Bala menos rotor −→ Boudaries −→ Salida −→ Propiedades −→ Type
−→ Pressure Outlet
Esta superficie debe tener la presión del aire como condición de contorno del problema, en este
caso constante.
• Physics Values −→ Pressure −→ Method −→ Constant −→ $Presion aire$
Para completar adecuadamente esta sección se debe crear hacer uso de una herramienta que hay
que crear previamente.
Tools −→ Motions =⇒ New −→ DFBI Embedded Rotation
Habiendo hecho esto se creará un nodo en el árbol llamado DFBI (Dynamic Fluid Body Inter-
action). Esta herramienta permite calcular las fuerzas y momentos a los que se ve sometido un
cuerpo en el seno de un fluido. Este nuevo nodo se modelará después. Solo creándolo ya se puede
terminar el nodo Continua.
Ahora hay que asignarle a la región ’Rotor’ el movimiento, mientras que ’Bala menos rotor’ debe
estar fija.
Regions −→ Bala menos rotor −→ Physics Value −→ Motion Specification −→ Motion
−→ Stationary
Regions −→ Rotor −→ Physics Value
• Axis −→ Coordinate System −→ Laboratory
• Axis −→ Origin −→ [0,0,0]
49
• Axis −→ Direction −→ [0.0, 0.0, 1.0]

El eje se ha escogido de manera que la velocidad de la turbina sea negativa cuando esta
este funcionando. Esto se ha hecho así dado que hay que escoger varios ejes durante la
simulación y es más sencillo cogerlos todos positivos para que no puedan cometerse ciertos
fallos.
• Motion Specification −→ Motion −→ DFBI Embedded Rotation
• Motion Specification −→ Reference Frame −→ Lab Reference Frame
Por último queda crear interfaces entre las regiones.
Seleccionar Boundaries de ambas regiones con el mismo nombre =⇒ Create Interface
Se creará un nodo denominado Interfaces que quedará por defecto, siendo estas de tipo interno
y topología In-place.
Hasta aquí se ha seguido el árbol de forma ordenada. Ahora se va a explicar de la forma más
sencilla para llegar a la simulación que se busca.
4.6. Field Functions

Se conoce como Field Function a cualquier expresión (escalar, vector o tensor) que pueda estar
asociado a una región o superficie. Es una herramienta que se encuentra dentro del nodo Tools.
Aunque también pueden usarse como una forma de hacer cálculos entre magnitudes que pueda servir
para alguna representación de resultados.
A continuación se van a escribir las definiciones de todas las funciones que han sido necesarias
o podrían serlo en alguno de los casos considerados. Algunas definiciones no tendrán sentido hasta
que se expliquen otros nodos. Cabe destacar que, por comodidad, para encontrar las funciones que en
principio pueden ser modificadas se han nombrado como sigue: 0_Nombre. También se debe mencionar
que se pueden poner unidades a cada una, aunque por defecto se trabaja con unidades del Sistema
Internacional, por lo que no se van a detallar estas.
0_Altura:
50
Cambiando este valor se obtienen las demás magnitudes atmosféricas.
0_Base Size:
8
Ya que no se pueden utilizar field functions en la geometría (incluido el mallado), tener un valor
igual al que se ponga en el mallado puede ser útil a la hora de remallar.
0_Compensador_barrido:
(${Time}==0) ? 0 : ((${Time}<${maxtiempoaceleradorMonitor}) ? -1e13 : -${6-DOFBodyMomentzReport})
0_Compensador_discreto:
(${Time}==0) ? 0 : -${6-DOFBodyMomentzReport}
0_L_turbina:
15
Por la misma razón que antes, este valor debe tener el mismo valor que la longitud de la turbina.
Esto es, debe ser igual a la distancia que se tiene el último plano al hacer la geometría. Haciendo
esto no es necesario entrar a cambiar ninguna expresión, evitando posibles errores.
0_Masa_turbina:
3000
50
4.6. FIELD FUNCTIONS
Teniendo un valor para esta magnitud se puede calcular la inercia por si se quisiera calcular
algún transitorio.
0_R_rotor:
18
Al igual que antes, debe valer lo mismo que lo que se haya puesto en la geometría.
(trimmed) 0_Refinar malla gradiente velocidades:
(${Gradiente velocidades adim}<=4) ? 0.1*${Base size} :
((${Gradiente velocidades adim}>6) ? 2*${Base size} : 0)
Esta función es un ejemplo de como se podría refinar la malla en caso de ser trimmed.
(polyhedral) 0_Refinar malla gradiente velocidades:
(${Gradiente velocidades adim}<=4) ? 0.1*1.2*pow(${Volume},1/3) :
((${Gradiente velocidades adim}>6) ? 2*1.2*pow(${Volume},1/3) : 0)
Esta función sería un ejemplo si la malla fuera de tipo poliédrico.
0_Refinar malla wally+:
(${WallYplus}>100) ? 0.75*1.2*pow(${Volume},1/3) : 0
Esta función podría servir para refinar la malla poliédrica en las superficies en función de como
sea y+.
0_Tiempo acelerador:
(${Time}<=5) ? 0 : ((${varianzarendimientoReport}>=0.001) ? 0 : (${Time}+1*${Time step}))
Esta función servirá valdrá cero mientras consideremos que la turbina está en transitorio, excepto
en todos los primeros pasos de transitorio (en este caso 1 pasos de tiempo) que indicarán hasta
cuando debe estar acelerándose en cada transitorio.
0_Time step:
1
Dado que la simulación es de tipo Implicit Unsteady este valor no es muy relevante siempre y
cuando no sea demasiado alto. Dadas las velocidades del problema y el número de iteraciones
que se tendrá en cada paso este valor es razonable.
0_Velocidad ref:
8
Densidad aire:
1.225*pow(${Temperatura}/288.15,9.80665/(287.058*6.5e-3)-1)
Densidad media turbina:
${Masa turbina}/(3.14159*4*pow(${R_rotor},2)-${VolumenrotorReport})
Dynamic Viscosity:
(1.458e-6*sqrt(${Temperatura}))/(1+110.4/${Temperatura})
Gradiente velocdiades:
mag(grad(mag($${Velocity})))
Gradiente velocidades adim:
log10(${MáximogradienteReport}/(abs(${Gradiente velocidades})+1e-8))
De esta forma se obtiene un número adimensional que compara órdenes de magnitud del gradiente
de velocidades en cada punto con el del máximo gradiente. Si el número resultante está próximo
a cero, quiere decir que en ese punto el gradientes está cerca del máximo. Si en cambio vale 2,
por ejemplo, el gradiente en ese punto vale unas 100 veces menos que el máximo. El factor de
51
10− 8 está para asegurar que el denominador no se acerca demasiado a cero, ya que esto daría
error.
Iz cilindro completo aire:
1/12*${Densidad aire}*3.14159*pow(${R_rotor},2)*(3*pow(${R_rotor},2)+pow(4,2))
Iz turbina:
${Densidad media turbina}*${Densidad aire}*(${I_z cilindro completo aire}-
${I_zrotor(aire)Report})
Iz turbina para todo tiempo:
[5e13,5e13,1e14]
Hay que tener en cuenta cual es el paso de tiempo, ya que junto con este vector determinará
cuanto se acelerará la turbina entre estacionario y estacionario. Si se quiere aproximar la inercia
en lugar de poner una aleatoria, se debería calcular en el primer paso de tiempo, es decir:
(${Time}==0) ? [5e13,5e13,1e14] : [${I_z turbina}/2,${I_z turbina}/2,${I_z turbina}]
Integrando Iz rotor (aire):
${Densidad aire}*pow($${Position}[2],2)
Kynematic Viscosity:
${dynamic viscosity}/${Densidad aire}
Limite de Betz:
1/2*16/27*pow(${velocidad ref},3)*3.14159*pow(${L_turbina},2)*${Densidad aire}
Presion aire:
${Densidad aire}*${Temperatura}*287.058
Rendimiento:
${6-DOFBodyAngularVelocity1Report}*${6-DOFBodyMomentzReport}/${Límite de Betz}*100
Reynolds 9:
${Densidad aire}*$${Position}("3D-CAD Model 1 9")[0]*$${Velocity}/${dynamic viscosity}/(1*2)
Reynolds 13:
${Densidad aire}*$${Position}("3D-CAD Model 1 13")[0]*$${Velocity}/${dynamic viscosity}/(0.6*2)
Reynolds 14:
${Densidad aire}*$${Position}("3D-CAD Model 1 14")[0]*$${Velocity}/${dynamic viscosity}/(0.5*2)
En las tres anteriores se ha tenido en cuenta cuanto mide la cuerda en cada una de las secciones
respectivamente.
Temperatura:
288.15-6.5e-3*(${Altura})
Uno:
1
Velocidad viento (y):
-${Velocidad ref}*pow(($${Position}[1]+${Altura})/${Altura},1/7)
Esta expresión es típica para tener en cuenta el gradiente de velocidades cercano al suelo, similar
a la expresión 2.1.
52
4.7. DFBI (DYNAMIC FLUID BODY INTERACTION
4.7. DFBI (Dynamic Fluid Body Interaction

Este nodo abarca todo lo que tenga que ver con un cálculo de las fuerzas de un cuerpo debido a
un fluido.
DFBI −→ 6-DOF Bodies =⇒ New
Se seleccionan las 4 partes que componen la turbina como muestra la imagen. Además hay que
asignarle un valor a la masa, así como elegir los grados de libertad del objeto.
6-DOF Bodies −→ Body 1 −→ One-DOF Rotating Motion

Se elige el eje de la turbina como la única rotación permitida (todas las traslaciones están
restringidas).
6-DOF Bodies −→ Body 1 −→ Initial Values −→ Angular Velocity

Si la simulación consiste en un barrido hay que escoger la menor velocidad tal y como se muestra
en la figura. Si en cambio solo se quiere simular una velocidad de giro, habría que escoger tal
velocidad.
6-DOF Bodies −→ Body 1 −→ Initial Values −→ Moment of Inertia

Se escoge tal como indica la figura. De esta forma, cambiando únicamente la field function se
puede aproximar la inercia o no tal y como se explicó antes.
6-DOF Bodies −→ Body 1 −→ External Forces and Moments =⇒ New −→ Moment
Se crea un momento que se encargará de compensar las fuerzas que ejercen el fluido para que no
se acelere hasta alcanzar el estacionario, así como de permitir que se acelere cuando se quiera
obtener otra velocidad. Esto se consigue haciendo que sea negativo, por lo que tanto las fuerzas
del fluido como este momento acelerarían la turbina. Por lo que se le llamará ’Compensador’.
Cuando es positivo (e igual al momento calculado por las fuerzas del fluido), este momento
representaría el torque que los engranajes efectuarían debido a la rotación. Dependiendo de cual
53
sea el objetivo de la simulación se definirá de este modo, o simplemente valdrá cero toda la
simulación, por lo que basta con cambiar un report como se verá más adelante.
Hay varias opciones que permiten que las fuerzas solo se apliquen a partir de un instante, o que
se apliquen paulatinamente. Esto podría ser necesario si no se tuviera el control de la velocidad
o se tuvieran pasos de tiempo muy elevados.
4.8. Derived Parts

Esta sección sirve para preparar la visualización de resultados. En este proyecto se limitará a la
creación de varios planos que cortarán las regiones de forma que luego se muestren los resultados en
ellos. Si los planos cortan un volumen el resultado será una sección, y si cortan una superficie será una
curva. Esto último podría servir para mostrar una gráfica de la magnitud en un perfil, por ejemplo, el
coeficiente de presiones. Entre otras cosas, existe la opción de crear un barrido de planos. Esto puede
ser útil para ver una animación, pero dado el proyecto no se ha hecho uso de ello. Se van a crear tres
tipos de plano. El primero, un plano longitudinal que corte ambas regiones.
Derived Parts =⇒ New Part −→ Section −→ Plane...
El segundo tipo tendrá 15 planos. Para ello se crea uno y luego se copia y se pega hasta 14 veces.
Estos planos cortarán la turbina de forma que se puedan mostrar las mismas secciones por las
que se definió. Ya que la turbina rotará, estos deben estar referidos a unos ejes que roten junto
a ella. Solo se escogerá la región ’Rotor’, ya que es donde se apreciaran los efectos de la turbina
mejor.
Se repetirá la operación pero eligiendo solo la superficie que define la turbina, de forma que
quede una curva por si se quisiera utilizar.
Por último se va a crear lo necesario para poder mostrar después una animación de las líneas de
corriente.
54
4.9. REPORTS, MONITORS Y PLOTS
Derived Parts =⇒ New Part −→ Streamline...
Hay que escoger la región en la que se querrán mostrar, así como el tipo de fuente que generará
cada partícula fluida. Este puede consistir en una línea, un punto o una superficie. Por último,
hay que escoger la magnitud que mostrará, en este caso, será la velocidad respecto a los ejes que
rotan.
• Streamline −→ Source Seed
Se selecciona la entrada, así como cuantas líneas se quieren mostrar. Por ejemplo, escogiendo
[4,4] se tiene en total 16 líneas a modo de matriz con 4 lineas horizontalmente y otras 4
verticalmente.
• Streamline −→ 2nd Order Integrator
Lo básico entre estas opciones es qué sentido en el movimiento de la partícula se quiere

visualizar, hacia adelante, hacia atrás o ambos.
4.9. Reports, Monitors y Plots

En esta sección se van a explicar dos nodos conjuntamente. Un report es un informe que permite
guardar cualquier magnitud con la cadencia que se desee. Además, permite hacer cálculos complejos
como integrar una field function en un volumen. Para manejar la cadencia está el monitor. En el se
puede escoger un número de pasos de tiempo, iteraciones, incremento de tiempo o update event. En la
sección Tools se explicará en que consiste esto último. Por defecto, si no se crea un monitor asociado
al report, el dato se actualizará en cada iteración desde la primera.
Un plot es la representación gráfica de uno o varios reports. Como cualquier monitor, tiene la op-
ción trigger para escoger la cadencia con la que se debe actualizar la representación. Además permite
guardar la representación en un archivo. Se ha observado que escogiendo como trigger la opción de
Update Event hay problemas para que se guarden de manera automática más de un plot simultánea-
mente. La idea es que se guarde cuando consideremos que la turbina ha alcanzado un estacionario.
55
Por tanto, para solventar este problema, se ha creado un macro que guarde (y exporte en caso de ser
necesario) todas las representaciones.
Reports =⇒ New Report
Se pueden escoger muchos tipos.
Reports −→ Report 1 =⇒ Create Monitor and Plot from Report
Se pueden crear independientemente si no fueran necesarios ambos.
Plots =⇒ New Plot
Haciendo esto se pueden hacer otras representaciones, como por ejemplo, representar varios
reports en los mismos ejes.
Para organizarlos se han creado grupos y se mostrarán a continuación. En caso de no mencionar el
monitor será el que hay por defecto. Igualmente, las opciones que no se mencionen estarán por defecto.
Inercias y atmósfera
• Report: Densidad aire
◦ Tipo: Expression report
◦ Definición:
${Densidad aire}
• Report: Densidad media turbina
◦ Definición:
${Densidad media turbina}
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: I_z cilindro aire
◦ Definición:
${I_z cilindro completo aire}
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: I_z rotor (aire)
◦ Tipo: Volume integral report
◦ Definición:
Integrando I_z rotor (aire)
◦ Parts: Rotor
• Report: I_z turbina
◦ Definición:
${I_z turbina}
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: Volumen rotor
◦ Tipo: Volume integral report
◦ Definición:
56
Uno
◦ Parts: Rotor
Computador
Este grupo tiene como objetivo poder observar como evoluciona el número de elementos en la
malla y medir el tiempo de las simulaciones.
• Report: Elementos bala menos rotor
◦ Tipo: Element Count report
◦ Parts: Bala menos rotor
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: Elementos rotor
◦ Tipo: Element Count report
◦ Parts: Rotor
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: Maximum Memory Report
◦ Tipo: Memory metric to report
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: Total Solver Elapsed Time
Calcula el tiempo real transcurrido desde que se empieza a simular hasta que se termina.
◦ Tipo: Cumulative elapsed time report
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: Total Solver CPU Time
Calcula la suma de todos los tiempos usados en todos los procesadores.
◦ Tipo: Cumulative elapsed time report
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
DFBI
Aquí está recogido todo lo que tiene que ver con la dinámica de la turbina: fuerzas, momentos,
velocidad, aceleración...
• Report: 6-DOF Body Angular Acceleration
◦ Tipo: Angular acceleration report
◦ Direction: [0,0,1]
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
57
• Report: 6-DOF Angular Velocity

◦ Tipo: Angular velocity report
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: 6-DOF Body Force
◦ Tipo: Force report
◦ Forces: Body 1:Fluid Force and Moment
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: 6-DOF Body Moment z
◦ Tipo: Moment report
◦ Moments: Body 1:Fluid Force and Moment
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: 6-DOF Body Orientation
◦ Tipo: Body orientation report
◦ Angle Report Option: Rotation z Axis
◦ Euler Angle Convention: Rotation X-Z-Y Axis
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
• Report: Rendimiento
◦ Definición:
${Rendimiento}
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
Acelerador
Este grupo contiene lo necesario para poder hacer que la turbina se acelere tras llegar a cada
estacionario si la simulación pretende hacer un barrido en las velocidades de giro. En caso
contrario basta con hacer un simple cambio.
• Report: Compensador
◦ Definición:
${Compensador_barrido}
◦ Monitor:
Trigger: Iteration
58
Frecuency: 15
Start: 0
Se ha elegido el número de iteraciones como la mitad de las totales para cada paso de
tiempo. De esta forma se actualiza dos veces para cada paso. Por tanto serán 15 iteraciones
si la simulación es un barrido, o 25 si solo se simula una velocidad de giro. Aquí es donde
se elige la función que define el compensador según la simulación también. Por tanto ya
se han visto todas las variaciones entre los dos tipos de simulación. Resumiendo, hay que
cambiar la definición del compensador en este report, las iteraciones totales de cada paso y
las correspondientes a este report y la velocidad de rotación inicial.
• Report: Tiempo acelerador
◦ Tipo: Volume average report
◦ Scalar Field Function:
0_Tiempo acelerador
◦ Parts: Rotor
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
Usar un report de tipo Expression report da ciertos problemas, por lo que dado que se
necesita un número se ha escogido la media de una field function cuyo valor es igual en
todas las celdas. La part escogida podría ser cualquiera.
Ahora hay que hacer algunas operaciones algo tediosas y aparentemente innecesarias, pero
se ha tratado de simplificar todo lo posible, pero simplificándolo más no funciona como se
espera.
Primero es necesario crear un par de monitor que no estan asociados a ningún report, pero
que ofrecen otras posibilidades.
• Monitors =⇒ New Monitor −→ Field Variance
Se nombra ’Rendimiento acelerador’ y sus características son las siguientes:
• Monitor: Rendimiento acelerador
◦ Definición: Field variance monitor
◦ Part: Rotor
◦ Sample Count: 4
◦ Enable Sliding Sample Window: X
◦ Field Function:
Rendimiento
◦ Trigger: Time Step
◦ Frecuency: 1
◦ Start: 0
◦ Sliding Window −→ Sliding Sample Window Size: 4
Este monitor calcula la varianza de un escalar (el rendimiento) en un paso de tiempo en
cada celda teniendo en cuenta todas las celdas correspondiente a la part escogida. Dado
que el valor del rendimiento es el mismo la varianza de un paso de tiempo es cero. Se
podría haber escogido cualquier part. Cabe señalar que el resultado no es un número, sino
un número en cada celda (una field function. Si se escoge un número mayor que uno para
Sliding Sample Window Size se calcula la varianza en los últimos cuatros pasos de tiempo
en cada celda. De esta forma se sabrá si se esta llegando a un estacionario o no. Si el
valor resultante es cero querrá decir que el rendimiento se ha mantenido constante en los
últimos cuatro pasos. Además, se puede publicar la media por si hubiera que realizar alguna
operación con ella (Publish Mean).
59
Para tener un número solo queda calcular la media, ya que todas las celdas tienen el mismo
valor.
• Report: Varianza rendimiento
Variance of Rendimiento
◦ Parts: Rotor
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
La misma idea se va a aplicar en el siguiente monitor. Hasta ahora se tiene una función
del tiempo (’Tiempo acelerador’) que indica los tiempos a los cuales se debe acelerar y en
cuales no mediante picos en instantes determinados. Sin embargo, lo que se necesita es una
función cuyo valor sea el máximo de la función anterior desde el inicio hasta ese instante
de la simulación, para posteriormente comparar ese valor con el tiempo actual.
• Monitors =⇒ New Monitor −→ Field Max
Se renombra como ’max tiempo acelerador’.
◦ Definición: Field maximum monitor
◦ Part: Rotor
◦ Sample Count: 100
◦ Enable Sliding Sample Window: X
◦ Field Function:
Report: tiempo acelerador
◦ Frecuency: 1
◦ Start: 0
◦ Sliding Window −→ Sliding Sample Window Size: 100
Se ha escogido 100 para Sliding Sample Window Size porque se ha supuesto que entre
aceleración y aceleración de la turbina no va a haber más de 100 pasos de tiempo, siendo
por tanto más que suficientes.
• Report: Tiempo maximo
Max of Report: tiempo acelerador
◦ Parts: Rotor
• Monitor:
◦ Frecuency: 1
◦ Start: 0
Otros Se van a mostrar alguno más que puede tener información extra.
Por ejemplo, se han creado reports en los que se calcula la desviación típica de la componente
perpendicular a la cuerda en varios perfiles. Este valor puede dar una idea del desprendimiento.
EL siguiente ejemplo muestra la seccioón 14.
• Report: Desviación 14
◦ Tipo: Surface standard deviation report
Velocity in 3D-CAD Model 1 14[j]
◦ Parts: [Copy of perfil 14]
60
4.10. CONVERGENCIA-RESIDUALS
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
También se puede aproximar el número de Reynolds en una sección. Por ejemplo, también
en la sección 14 sería como sigue:
• Report: Desviación 14
◦ Tipo: Line integral report
Reynolds 14
◦ Parts: [Copy of perfil 14]
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
Por último, un report para mostrar el máximo módulo del gradiente de velocidades para
poder observar como varía al refinar la malla. Igual se podría hacer con el valor de y+.
• Report: Máximo gradiente velocidades
◦ Tipo: Maximum value report
Gradiente velocidades
◦ Parts: [Bala menos rotor;Rotor]
◦ Monitor:
Trigger: Time Step
Frecuency: 1
Start: 0
Otra representación interesante se consigue guardando el rendimiento cada vez que se llega a
estacionario. Para ello, a partir del report del rendimiento se escoge Create Monitor and Plot from
Report y en lugar de escoger Time Step en el Monitor como Trigger, se escoge Update Event y Guardar
scenes. De esta forma solo guardará el rendimiento cuanto el criterio del Update Event se cumpla (se
verá a continuación). Se puede cambiar el eje de abscisas para mostrar Rendimiento-Velocidad angular.
Para terminar, se pueden crear plots con varias curvas para representar por ejemplo Reynolds en
varias secciones o la desviación de igual forma. Para ello:
Plots =⇒ New Plot −→ Monitor Plot
Monitor Plot 1 −→ Data Series =⇒ Add Data
Se escogen los monitors que interesen y se elige ’Guardar scenes’ como trigger si se quieren
únicamente los valores en lo que se considera estacionario.
4.10. Convergencia-Residuals
En esta sección se trata la existencia por defecto de los residuos (residuals), tanto en monitors
como en plots, así como la convergencia de la solución.
Los residuos consisten en varias cantidades cuya finalidad es tratar de aclarar sobre una posible
convergencia o no. En general, la tendencia que seguirían los residuos de una solución que converga
sería decreciente.
Los residuos dependen bastante de los primeros pasos en la simulación, ya que están normalizados,
por lo que más que valores absolutos de estos, conviene observar cuantos órdenes de magnitud dis-
61
minuyen en un mismo paso de tiempo. La tendencia entre dos pasos de tiempo no es relevante, debe
disminuir en un mismo paso de tiempo. En general, tres órdenes de magnitud es suficiente para poder
asegurar la convergencia, aunque como luego se verá este criterio es muy relativo.
Los residuos que aparecen por defecto son:
Continuity
X-momentum
Y-momentum
Z-momentum
Tke (Turbulent kinetic energy)
Tdr (Turbulent dissipation rate)
Existen dos tipos de errores: disipativos, de primer orden, y dispersivos, de segundo. Los primeros
tienden a estabilizar la solución haciendo que los residuos disminuyan con cada iteración, mientras que
los segundos pueden hacer que a medida que aumentan las iteraciones la tendencia sea aumentarlos. La
mejor solución para juzgar la convergencia es por tanto seguir una o varias magnitudes del problema.
En la simulación se seguirá principalmente el rendimiento, aunque también se observarán los cam-
pos de presiones y las líneas de corriente entre otras cosas. Si no se aprecian cambios bruscos y los
valores tienden a un valor concreto se podrá considerar que la solución converge, no sin antes razonar
si la solución tiene sentido físico. Por ejemplo, no puede salir un rendimiento mayor que 1, ya que se
obtendría más energía del viento que la dada por el límite de Betz.
Como ya se ha explicando anteriormente, los criterios que se establecerán para la convergencia van
a variar dependiendo de si la simulación calculará un barrido o no.
4.11. Update events

Esta herramienta se encuentra dentro de Tools. El objetivo es tener una forma de guardar los
resultados obtenidos (plots y scenes). Como ya se advirtió antes, hay ciertos problemas en guardar
más de un plot haciendo uso de esto, aunque si funciona correctamente para las scenes.
Tools −→ Update Events −→ New Event −→ Logic Event
Se renombra como ’Guardar scenes’ y se escoge And como Logic Operator. Se le dará un margen
de 5 segundos (5 pasos) antes de poder considerar que converge la solución.
Guardar scenes −→ Update Events =⇒ New Event −→ Monitor Range
Se repite esta operación dos veces:
• Monitor Range 1
◦ Monitor: varianza rendimiento Monitor
◦ Range Operation: <=
◦ Range Value: 0.001
El valor de Range Value será 0.001 si la simulación es de un barrido, será menor (5e-4
por lo general) si es de una sola velocidad de giro. Estos valores se han elegido tras haber
observado como varía el rendimiento. Cuanto mayor sean los valores menos precisa será la
solución.
• Monitor Range 2
◦ Monitor: Physical Time
◦ Range Operation: >=
◦ Range Value: 5.0 s
Lo más natural sería elegir Monitor Asymptote. Esta opción se activa si un número de muestras
(a elegir) no difiere más de un valor (a escoger) entre su máximo y su mínimo. El problema es que
para trabajar con las field functions no se puede incluir esta herramienta, y en su lugar se modelo
62
4.12. STOPPING CRITERIA
haciendo uso de la varianza del rendimiento. Por tanto, para que los resultados se guarden acorde con
la definición de tales funciones se ha modelado de esta forma.
4.12. Stopping Criteria
En esta sección se explica los criterios por los cuales la simulación para, tanto para pasar de un
paso de tiempo a otro, como por completo. Como ya se ha explicado en la sección 4.11, se va a usar
la varianza en lugar de utilizar la herramienta asintótica.
Se van a diferenciar dos tipos de criterios: uno que afecta a las inner iteration y otro que afecta
a las outer iteration. Esto es, uno que para las iteraciones dentro de un paso de tiempo, y otro que
para la simulación por completo. El primer tipo se usará en ambas simulaciones (sea un barrido o no),
mientras que el segundo solo se utilizará si la simulación es para remallar. El remallado se efectuará
(según el macro) una vez se pare la simulación por completo con este criterio.
En la simulación del barrido no se ha establecido ningún criterio que la pare por completo, se ha
parado manualmente una vez se ha visto que el rendimiento empieza a disminuir (desprendimiento)
claramente.
Para parar las iteraciones en un paso de tiempo se ha optado por el camino más simple. Se podrían
haber creado criterios en función de los residuos, pero finalmente se ha establecido un número máximo
de iteraciones suficientemente alto (mayor si la simulación es de una sola velocidad de giro). Como ya
se adelantó, este número es de 50 si solo se simula una velocidad y 30 si es un barrido. Se desactivan
los criterios de tiempo máximo y número de pasos.
Maximum Inner Iterations
• Maximum Inner Iterations: 10
• Logical Rule: Or
Para parar la simulación se han usado los mismos criterios que en Update Event para que sea
congruente.
Stopping Criteria =⇒ Create New Criterion −→ From Monitor...
Se crean dos, uno se renombra como ’Physical Time Criterion’ y otro como ’varianza rendimiento
Monitor Criterion’, que solo se activarán en caso de que la simulaión no sea un barrido.
Physical Time Criterion
• Monitor: Physical Monitor
• Criterion Option: Maximum
• Logical Rule: And
• Stop Inner Iteration: X
• Stop Outer Iteration: X
• Maximum Value: 5.0 s
varianza rendimiento Monitor Criterion
• Monitor: varianza rendimiento Monitor
• Criterion Option: Minimum
• Logical Rule: And
• Stop Inner Iteration: X
• Stop Outer Iteration: X
• Maximum Value: 5e-4
63
4.13. Scenes
En esta sección se explican los pasos para crear scenes, que consisten en representaciones sobre las
regiones. Estas pueden basarse en cada celda y mostrar un valor escalar, un vector o una representación
de la malla. También pueden mostrar la geometría simplemente.
Para crear por ejemplo una representación de un escalar:
Scenes =⇒ New −→ Scalar
Cada scene tiene dos nodos principales: Displayers y Attributes.
Para simplificar la explicación se van a destacar las dos únicas opciones relevantes de Attributes,
que serán prácticamente las mismas para todas las representaciones.
Scenes −→ Scalar 1 −→ Attributes −→ View
• Focal Point: Vector que especifica la posición del foco.
• Position: Vector que especifica la posición de la cámara.
• View Up: Vector que especifica la dirección en la que apunta la cámara. Las tres magnitudes
anteriores son vectores que definen la vista de la scene. Lo más comodo es ajustarla con
el ratón y si se quiere usar siempre la misma copiar y pegar esos vectores en las diferentes
scenes.
• Coordinate System: Específica el sistema al que están referidos los vectores anteriores. Por
ejemplo, si se quiere tener una sección de la turbina, habrá que escoger unos ejes que roten
junto a la turbina.
• Projection Mode: ofrece la posibilidad de una proyección paralela o con ’perspectiva’, esto
es, no manteniendo los paralelismos para permitir visualizar más detalles.
Scenes −→ Scalar 1 −→ Attributes −→ Update
Al igual que en los plots permite escoger cuando se deben guardar. Se pueden escoger varios
formatos, entre los que se encuentra .sce. Este formato esta asociado al propio software y permite
guardar una misma scene en diferentes momentos en un mismo archivo. Para ello hay que marcar
la opción Append. El resto de opciones son equivalentes a las que ya se explicaron.
En las propiedades de cada displayer hay que seleccionar Volume Mesh en la característica Repre-
sentation para que se aplique los resultados a las celdas, excepto si se quiere mostrar la geometría, en
cuyo caso habrá que seleccionar Geometry.
Primero se van a crear scenes para ver el mallado, por tanto se selecciona Mesh. Se van a renombrar
según lo que vayan a mostrar. Se van a mostrar solo las características que no están por defecto.
Malla turbina −→ Displayers −→ Displayer 1 −→ Parts −→ ’Turbina’ y los tres
’Borde de ataque’
64
4.13. SCENES
Figura 4.23: Malla turbina
Malla longitudinal −→ Displayers −→ Displayer 1 −→ Parts −→ Longitudinal
Figura 4.24: Malla longitudinal
Malla longitudinal −→ Displayers −→ Plano 9 −→ Parts −→ Longitudinal

En este caso se ha puesto como ejemplo el perfil del plano 9. En View hay que seleccionar los
ejes asociados a la turbina.
65
Figura 4.25: Malla perfil
Ahora se van crear aquellas scenes asociadas a una magnitud escalar. En general las opciones son
las mismas, excepto un conjunto de opciones que antes no aparecía y que está asociado a la magnitud
que se quiere representar.
Scalar Scene 1 −→ Displayers −→ Displayer 1 −→ Scalar Field
• Function: Se selecciona la magnitud escalar a representar.
• Auto Range: Permite seleccionar varias opciones según se quiera mostrar los valores máxi-
mos y mínimos, o por el contrario, se quieran escoger manualmente.
• Clip: Permite mostrar solo valores por encima del mínimo, por debajo del máximo o entre
ambos. Junto con la opción anterior permite representar solo aquellas celdas que estén entre
los valores que interesen.
Dado que se mostrarán los resultados más adelante no se van a describir todas las scenes creadas.
A continuación se van a explicar los detalles básicos para crear una animación con las líneas de
corriente. Para ello se puede crear cualquier tipo de scene. Para ver la turbina de forma nítida, se
creará una de tipo Geometry, para ver la superficie sin necesidad de ver la malla de esta.
Geometry 1 −→ Displayers =⇒ New Displayer −→ Streamline
Streamlines 1 Se selecciona en Mode la opción Tubes, para que las líneas de corriente se
muestren como tubos y sean fáciles de visualizar.
Streamlines 1 −→ Parts
Se seleccionar la derived part correspondiente, en este caso solo hay una: Streamline.
Streamline 1 −→ Animation −→ Tubes Streamline 1 −→ Markers
• Display Start Point Markers: X
• Display End Point Markers: X
Por último queda explicar lo más relevante de las Vector Scenes.
Vector Scene 1 −→ Displayers −→ Displayer 1 −→ Vector Field
Este nodo tiene las mismas opciones que en las Scalar Scenes, con la única diferencia que cuando
antes se hacía referencia a un valor, ahora se hace referencia al módulo del vector.
Vector Scene 1 −→ Displayers −→ Displayer 1 −→ Line Integral Convolution Con
esta opción se pueden representar las líneas de corriente a partir de los vectores de velocidad.
Para personalizar como deben mostrarse estas existen en este nodo opciones con las que hacerlo.
Para los resultados que se mostrarán se han escogido las siguientes:
66
4.14. TABLES
• Enhanced: X
• Number Steps: 50
• Blending Factor: 0.5
• Step Size (in px): 0.6
4.14. Tables
Esta herramienta se encuentra en Tools. Se usará para remallar en función de alguna magnitud.
Tools −→ Tables =⇒ New Table −→ XYZ Internal Table
Se van a crear dos tablas, una para cada región, que refinará la malla en base al módulo del
gradiente de velocidades. Para ello se creo una función en Field Functions. De esta forma a cada
celda, que se guarda con su respectiva posición (x-y-z), se le asocia un nuevo valor del tamaño
de la malla en esa posición. Es posible que haya que disminuir el valor Minimum Surface Size
manualmente, ya que si este fue el limitante en la malla original impedirá que se disminuya el
tamaño. Otra opción es escoger un valor suficientemente pequeño desde el principio.
Se podría crear una tabla para refinar según el valor de wally+, pero dado los recursos compu-
tacionales se ha visto que disminuir este valor significativamente es excesivamente caro. No
obstante, esto se puede ignorar dado que se va a refinar la malla y se va a ver que la solución
converge.
Como ejemplo se muestra una de ellas, renombrada como ’Bala menos rotor gradiente velocida-
des’.
Tools −→ Tables −→ Bala menos rotor gradiente velocidades
• Scalars:
[0_Refinar malla gradiente velocidades]
• Parts: Bala menos rotor
• Representation: Volume Mesh
• Update
◦ Enabled: X
◦ Autoextract: X
4.15. Proceso de remallado

Se van a resumir los pasos para remallar de manera adecuada.
1. Geometry −→ Parts −→ Rotor =⇒ Transform −→ Coordinate System
Dado que la turbina habrá rotado antes de remallar por primera vez, y que la malla está referida
a cada una de las part, habrá que hacer alguna modificación porque cada part esta referida a los
ejes globales.
67
Con esto se evita que la turbina quede rotada respecto al sistema de coordenadas Body 1-Csys,
lo cual haría entre otras cosas que los cortes con los planos (derived parts) no dieran lugar al
perfil aerodinámico escogido, sino a un corte transversal o directamente no cortara a la turbina.
Debe quedar como se observa en la siguiente figura:
2. Geometry −→ Operations −→ Malla:Rotor −→ Meshers −→ Surface Remesher

3. Geometry −→ Operations −→ Malla:Rotor −→ Meshers −→ Trimmed Cell Mesher
Se seleccionan las tablas preparadas anteriormente. Adicionalmente, se puede seleccionar el sis-
tema de coordenadas Body 1-Csys, para que la malla se alineé con este en lugar de con los ejes
globales (esto solo se haría en ’Malla:Rotor’). Igual se hace para la otra región si es necesario.
(a) Surface Remesher
(b) Trimmed Cell Mesher
68
4.15. PROCESO DE REMALLADO
4. Se modifican todos los parámetros que se quieran (Target Surface Size, Minimum Surface Size,
Trimmer Surface Growth Rate,etc).
5. Si se va a querer remallar de nuevo en base a un nuevo criterio, es decir, una nueva field function,
habría que cambiar su definición. Otra opción sería crear todas las que se vayan a usar, y una
tabla para cada una, escogiendo luego la adecuada en cada momento.
6. Geometry −→ Operations =⇒ Execute All
7. Si se había abierto la simulación en paralelo con varios procesadores, habrá que guardarla, y
volver a abrirla para poder volver a simular con la nueva malla.
69
70
Capítulo 5
Star-CCM+: Análisis de resultados
En este capitulo se van a comparar resultados de diferentes casos. Por razones de tiempo, recursos
y la gran variedad de parámetros que influyen en el problema, solo se ha variado el perfil aerodinámico
de las palas. El resto de la geometría y la atmósfera se ha mantenido invariable.
Los perfiles que se han simulado son tres. En uno de ellos se han analizado más casos, como por
ejemplo diferente distribuciones de ángulos de ataque. Los características de los perfiles se muestran
en la siguiente tabla y se pueden ver en la figura 5.1.
Perfil tmax (x̄tmax ) cmax (x̄cmax )

AH 93-W-145 14.5 % (33.9 %) 3.9 % (37.1 %)
FX 84-W-218 22 % (33.9 %) 3.2 % (43.5 %)
MH 102 17 % (27.7 %) 2.8 % (37.6 %)
Por comodidad, se van a referir los ángulos de ataque a la velocidad de rotación de cada caso (figura
5.2). Tanto α como β se miden en sentido antihorario. El ángulo que se mencionará sera φ = α − β.
Por ejemplo, si se dijera que un caso tiene ángulo de ataque nulo, quiere decir que α = β. De esta
forma, dado que el viento y la atmósfera se mantiene igual, toda simulación estará bien definida dando
el perfil, la velocidad angular de referencia y el ángulo de ataque. En los casos simulados todos los
perfiles tienen el mismo valor φ, aunque esto podría cambiarse.
Todas las figuras que se van a mostrar están sacadas del propio software, así como las representa-
ciones sobre la malla. Además, se han exportado las curvas para poder ser generadas en Matlab, Excel,
etc.
71
CAPÍTULO 5. STAR-CCM+: ANÁLISIS DE RESULTADOS
0.4
AH 93-W-145
FX 84-W-218
0.3 MH 102
0.2
0.1
-0.1
-0.2
-0.3
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 5.1: Perfiles simulados
Figura 5.2: Triángulo de velocidades
72
5.1. AH 93-W-145
5.1. AH 93-W-145
Este perfil se va a analizar para tres ángulos de ataque diferentes, tanto realizando simulaciones
para obtener la curva rendimiento-velocidad angular, como para refinar la malla para una velocidad
de rotación.
5.1.1. φ = 10◦ , ω = 15 rpm

Esta simulación es la que se va a mostrar más detalladamente dado que es la primera. Lo primero
que se va a mostrar es el análisis de los resultados en la simulación de una sola velocidad de giro: la
velocidad de referencia, ω = 15 rpm.
5.1.1.1. ω = 15 rpm
Antes de mostrar los resultados se muestran los parámetros de la malla original tabla ??, así como
las dos definiciones de la field function llamada ’0_Refinar malla gradiente velocidades’, la cual se
utilizará para remallar y comprobar la convergencia:
Original:
((${te velocidades adim}>6) ? 2*${Base size} : 0)
Primer remallado:
(${Gradiente velocidades adim}<=1.5) ? 0.01*${Base size} : 0
En la figura 5.4 se muestra el rendimiento obtenido durante toda la simulación. Se aprecian dos
momentos en los que este cambia, volviendo posteriormente la tendencia al mismo valor aproxima-
damente. Estos momentos corresponden a dos acciones en las que se refina la malla para ver si la
convergencia aparente se mantiene. La simulación esta preparada para que una vez la varianza del
rendimiento en los tres últimos pasos sea menor que 5 × 10−4 esta pare, pudiendo así seguir ejecután-
dose el macro que hará que se refine la malla y volverá a ejecutar la simulación. Se muestra la varianza
en la figura 5.3.
Cabe señalar que, si la simulación se está ejecutándose en paralelo en varios procesadores, tras
remallar se produce un error (memory access) que no se ha conseguido solucionar mas que cerrando
la simulación y volviendo a abrirla. Es por ello que la idea del macro no ha sido muy útil, aunque, si
se encontrara una solución para este problema si lo sería. Los errores señalados bajos estos términos
(memory access) hacen referencia al hecho de que se intenta acceder a un dato en un ruta específica
y no encontrarse allí. Esto se puede dar si se borran opciones entre ejecuciones en la simulación.
En este caso, se debe a que los procesadores se asignan la malla de manera diferente, antes y
después de remallar.
Por otro lado, en la figura 5.5, se aprecian los residuos. Se puede observar como todos ellos dismi-
nuyen varios órdenes de magnitud en cada paso de tiempo (cada 50 iteraciones). Como ya se explicó
lo que suceda entre varios pasos de tiempos no tiene importancia.
La figura 5.6 muestra como han aumentando el número de celdas con los mallados. Se puede
apreciar como hay una cierta fluctuación cuando se supone que la malla no debe variar si no se ha
remallado. Esto se debe a que con la rotación de una región se reasignan las celdas que estén en el límite
entre la región fija y la que rota. Además cabe destacar que la fluctuación apenas es apreciable cuando
solo se simula una velocidad, ya que el número de iteraciones en un paso de tiempo es mucho mayor, y
por tanto los errores en la velocidad de rotación son menores (es lo que origina esta fluctuación como
ya se ha explicado).
73
Operations Controls Parámetro Malla original

Base Size 8m
Default Target Surface Size ( %) 25
Minimum Surface Size ( %) 25
Target Surface Size ( %) 0.04
Borde de ataque
Minimum Surface Size ( %) 0.02
Trimmer Surface Growth Rate Medium
Mala:Rotor
Target Surface Size ( %) 0.4
Borde de salida
Trimmer Surface Growth Rate Fast
Target Surface Size ( %) 50
Interseccion con bala
Trimmer Surface Growth Rate Fast
Base Size 8m
Default Target Surface Size ( %) 10
Interseccion con rotor
Mala:Bala menos rotor Minimum Surface Size ( %) 0.25
Superficie exterior
Tabla 5.1: Evolución de la malla
varianza rendimiento Monitor Plot
16
varianza rendimiento Monitor
14
12
10
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Physical Time (s)
Figura 5.3: Varianza del rendimiento
74
5.1. AH 93-W-145
Rendimiento Monitor Plot

40
Rendimiento Monitor
35
30
Rendimiento Monitor
25
20
15
10
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Physical Time (s)
Figura 5.4: Rendimiento
Residuals
Continuity
X-momentum
1 Y-momentum
Z-momentum
Tke
Tdr
0.1
Residual
0.01
0.001
1e-04
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Iteration
Figura 5.5: Residuos
75
Por otro lado se muestra la evolución de la malla en la figura 5.7. La diferencia en el parámetro
Trimmer Surface Growth Rate en las dos superficies (’Borde de ataque’ y ’Borde de salida’) es lo que
más se aprecia.
Se muestran en las figuras 5.8 algunas magnitudes como la aceleración angular, la velocidad angular,
la componente z del momento que ejerce el fluido sobre la turbina (obviamente tendrá una igual y
contrario) y la suma de esta componente de todos los momentos.
Los resultados son los esperados, una aceleración angular prácticamente nula y un momento respec-
to al eje de giro negativo (pues este momento se define como el que aporta el fluido). La representación
de la velocidad parece no mostrar nada, pero es un problema que presenta el software cuando el valor
de la magnitud apenas varía. De hecho, el eje de ordenadas muestra el mínimo y el máximo valor de
esta magnitud, y como se puede apreciar, son prácticamente iguales. Esto es, la velocidad es en la
práctica constante, como se esperaba. Por último, la suma de momentos respecto al eje z debería ser
nula aproximadamente. En algunos casos esto podría ponerse en duda a la vista de los resultados.En
cualquier caso, puede considerar que esto es así dado que los órdenes de magnitud de los momentos
por separados son de 1 × 105 , y al sumarlos hasta un resultado de orden 1 × 102 se puede considerar
despreciable. El hecho de que todos ellos, excepto la resistencia en la dirección del eje, tiendan a un
valor con las tres mallas confirma la convergencia de la solución.
Debe explicarse la razón por la que la resistencia no converge. Las fuerzas que originan la susten-
tación de un perfil se deben al gradiente de presiones alrededor del perfil. Sin embargo, las fuerzas
de resistencia se deben principalmente (en dos dimensiones) a las fuerzas viscosas en la capa límite.
Por tanto, para modelar correctamente este tipo de efectos la capa límite debe estar correctamente
modelada (malla más fina). En el caso tridimensional además se superponen velocidades transversales
al perfil debidas también al gradiente de presiones a lo largo de la pala, así como torbellinos en las
puntas de esta principalmente.
También se muestra el máximo módulo del gradiente de velocidades en la figura 5.12. En principio
esta magnitud no tiene por que tender a la misma solución con diferentes mallas, ya que el gradiente
depende de las velocidades en celdas contiguas, y según sean estas la velocidad se aproximará mejor
(de manera más continua) o no. Junto a esto, se muestra la field function: ’Gradiente de velocidades
adim’. Se muestran tres imágenes (figura 5.9), una para el estacionario de cada malla, en la misma
sección que antes. Según su definición, el valor es más pequeño cuanto mayor es el gradiente. Es por
ello que cerca de la turbina tiene menores valores.
Es interesante a su vez observar el campo de presiones (figura 5.10, que permite ver el pico de
succión. Se distinguen perfectamente extradós e intradós.
Se muestran también las líneas de corriente en varias secciones (figura 5.11, así como las velocidades
respecto a la turbina para poder observar las posibles zonas de desprendimiento. En este caso dado que
el ángulo de ataque que ve la corriente es φ = 10◦ , no se observa demasiado este fenómeno, aunque en
el borde de salida del extradós se ve una zona en las que las velocidades disminuyen y parece intuirse
cierta recirculación. Esto se apreciara mejor cuando se muestren con ángulos de ataque mayores. En
este caso solo se van a mostrar para la malla más fina.
Además se muestra la potencia real obtenida de la turbina, esto es, el producto del límite de Betz
por la potencia teórica que se puede obtener (figura 5.13).
76
5.1. AH 93-W-145
Elementos bala menos rotor Monitor Plot
323000
Elementos bala menos rotor Monitor
322500
322000
321500
321000
320500
320000
5 10 15 20 25
Physical Time (s)
(a) ’Bala menos rotor’

Elementos rotor Monitor Plot
5400000
Elementos rotor Monitor

5200000
5e+06
4800000
4600000
4400000
4200000
5 10 15 20 25
Physical Time (s)
(b) ’Rotor’
Figura 5.6: Número de celdas
77
(a) Malla original (b) Primer remallado
(c) Segundo remallado
Figura 5.7: Malla (Sección 9)
78
5.1. AH 93-W-145
6-DOF Body Angular Acceleration Monitor Plot

0
-5e-13
6-DOF Body Angular Acceleration Monitor
6-DOF Body Angular Acceleration Monitor (radian/s^2)
-1e-12
-1.5e-12
-2e-12
-2.5e-12
-3e-12
-3.5e-12
-4e-12
-4.5e-12
-5e-12
-5.5e-12
5 10 15 20 25
Physical Time (s)
(a) Aceleración angular

6-DOF Body Angular Velocity 1 Monitor Plot
-15.0000000001
6-DOF Body Angular Velocity 1 Monitor
-15.00000000015
6-DOF Body Angular Velocity 1 Monitor (rpm)
-15.0000000002
-15.00000000025
-15.0000000003
-15.00000000035
-15.0000000004
-15.00000000045
-15.0000000005
5 10 15 20 25
Physical Time (s)
(b) Velocidad angular
79
6-DOF Body Moment z Monitor Plot

0
-5000 6-DOF Body Moment z Monitor
-10000
6-DOF Body Moment z Monitor (N-m)
-15000
-20000
-25000
-30000
-35000
-40000
5 10 15 20 25
Physical Time (s)
(c) Momento de eje z

6-DOF Body Sumatorio Momentos Monitor Plot
100
80
6-DOF Body Sumatorio Momentos Monitor
6-DOF Body Sumatorio Momentos Monitor (N-m)
60
40
20
-20
-40
-60
-80
-100
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Physical Time (s)
(d) Suma de momentos de eje z
80
5.1. AH 93-W-145
6-DOF Body Force 1 Monitor Plot

15
6-DOF Body Force 1 Monitor

10
5
6-DOF Body Force 1 Monitor (N)
-5
-10
-15
-20
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Physical Time (s)
(e) Resistencia en dirección z
Figura 5.8: DFBI
81
Figura 5.9: Gradiente de velocidades adimensional (Sección 9)
82
5.1. AH 93-W-145
Figura 5.10: Presión (Sección 9)
83
(a) Sección 4
(b) Sección 9
84
5.1. AH 93-W-145
(c) Sección 14
Figura 5.11: Líneas de corriente
Mˆ¡ximo gradiente Monitor Plot

1e+05
95000
Mˆ¡ximo gradiente Monitor
90000
85000
Mˆ¡ximo gradiente Monitor (/s)
80000
75000
70000
65000
60000
55000
50000
45000
5 10 15 20 25
Physical Time (s)
Figura 5.12: Máximo módulo del gradiente de velocidades
85
Potencia obtenida Monitor Plot
3700
Potencia obtenida Monitor
3600
Potencia obtenida Monitor (kW)
3500
3400
3300
3200
3100
3000
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Physical Time (s)
Figura 5.13: Potencia obtenida
Por otro lado, se muestran también las representaciones relacionadas con aspectos computacio-
nales. Se muestran los tiempos de simulación en las figuras 5.14. Una muestra el tiempo real que
ha transcurrido simulando, mientras que la otra muestra la suma total de tiempo de procesamiento
teniendo en cuenta todos los procesadores. Dado que se ha simulado con cuatro procesadores lógicos
(dos procesadores físicos), la magnitud de la segunda será cuatro veces la de la primera. Se aprecia
un cambio de pendiente tras cada remallado como se podría imaginar. Es obvio que el tiempo que se
tarda en mallar o remallar no aparece en ninguna figura.
Por último se muestra la memoria usada durante la simulación (figura 5.15). Al igual que en los
tiempos, la memoria requerida durante los mallados no se puede ver en la figura. Cabe destacar además
que, durante el remallado la memoria usada fluctúa de forma pronunciada, llegando a alcanzar picos
bastante más elevados que los que se ven en la figura. Durante la simulación se puede ver que también
fluctúa aunque si se aprecia que el valor medio aumenta con el número de celdas como cabía esperar.
86
5.1. AH 93-W-145
Total Solver Elapsed Time Monitor Plot
6
Total Solver Elapsed Time Monitor
Total Solver Elapsed Time Monitor (hr)
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Physical Time (s)
(a) Tiempo real de simulación

Total Solver CPU Time Monitor Plot
25
Total Solver CPU Time Monitor
20
Total Solver CPU Time Monitor (hr)
15
10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Physical Time (s)
(b) Suma de los tiempos de todos los procesadores
Figura 5.14: Tiempos de simulación
87
Maximum Memory Report Monitor Plot

10.5
10
Maximum Memory Report Monitor
9.5
Maximum Memory Report Monitor (GiB)
8.5
7.5
6.5
5.5
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Physical Time (s)
Figura 5.15: Memoria requerida
5.1.1.2. Curva Rendimiento − V elocidad angular
Ahora se van a mostrar los resultados para un rango de velocidades, siendo φ = 10◦ y la velocidad
de referencia ω = 15 rpm. En este caso la malla es más gruesa y por tanto arrojará menos precisión
en los resultados. Habrá un punto de la curva (ω = 15 rpm) que se podrá comprobar con los resulta-
dos mostrados anteriormente. Lo ideal sería hacerlo en varios puntos, prestando gran atención a las
velocidades en que se empieza a desprender la corriente y a caer el rendimiento.
En primer lugar se va a a mostrar la curva Rendimiento−V elocidad angular, así como la evolución
del rendimiento durante toda la simulación(figuras 5.16a y 5.16b respectivamente). Se puede observar
que el valor para la velocidad de referencia es igual que cuando se remalló. Por otra parte se puede
ver como a determinada velocidad el rendimiento empieza a caer. La corriente en ese punto empezará
a desprenderse de forma pronunciada como se verá más adelante. Ya en la figura 5.4 se aprecia como
el rendimiento cae bruscamente, cosa que habría que estudiar con una malla más fina, ya que puede
que no fuera tan pronunciado.
Para entender que sucede durante la simulación se van a mostrar varias magnitudes. El procedi-
miento ya se ha explicado anteriormente. Si la varianza (figura 5.17a) del rendimiento en varios pasos
de tiempo es menor que una tolerancia se considera estacionario, y por tanto se obtiene un punto de
la curva. Una vez obtenido, el momento compensador (figura 5.17b) pasa a acelerar la turbina (figura
5.17c). Cuando el tiempo de aceleración es cero, el momento compensador es igual y contrario al que
ejerce el fluido, y cuando es distinto de cero muestra hasta cuando el momento compensador estará
acelerando la turbina (en este caso un paso de tiempo), de tal forma que junto al valor de la inercia
dado aumenta la velocidad de giro (figura 5.17d).
Se van a mostrar las líneas de corriente en la novena sección para diferentes velocidades (figura
88
5.1. AH 93-W-145
Rendimiento Monitor 2 Plot

100
90
Rendimiento estacionario Monitor
80
70
60
50
40
30
20
10
0
-20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
(a) Rendimiento-Velocidad angular

40
Rendimiento Monitor
35
30
Rendimiento Monitor
25
20
15
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Physical Time (s)
(b) Rendimiento
89
varianza rendimiento Monitor Plot
10
9
8
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Physical Time (s)
(a) Varianza del rendimiento

Compensador Monitor Plot
0
-1e+12
Compensador Monitor
-2e+12
-3e+12
Compensador Monitor (N-m)
-4e+12
-5e+12
-6e+12
-7e+12
-8e+12
-9e+12
-1e+13
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Physical Time (s)
(b) Momento compensador
90
5.1. AH 93-W-145
tiempo acelerador Monitor Plot
220
tiempo acelerador Monitor

200
180
tiempo acelerador Monitor (s)
160
140
120
100
80
60
40
20
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Physical Time (s)
(c) Tiempo de aceleración

6-DOF Body Angular Velocity 1 Monitor Plot
-2
6-DOF Body Angular Velocity 1 Monitor

-4
-6
-8
-10
-12
-14
-16
-18
-20
-22
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Physical Time (s)
(d) Velocidad angular
91
(a) Velocidad 1
5.18), desde ω = 0,5 rpm hasta el mayor valor de la velocidad pasando por puntos intermedios. Se
puede apreciar como la adherencia de la capa límite evoluciona, no pudiendo distinguirse y observando
grandes torbellinos a velocidades bajas , y empezando a desprenderse una vez se ha alcanzado el punto
óptimo en cuanto a rendimiento. Como ya se explicó, se ve en los resultados que una malla más fina
podría aproximar mejor la realidad, ya que la velocidad mínima aumenta cuando debería mantenerse
cercana a cero cerca de la pared.
Para las mismas velocidades se van a mostrar el campo de presiones (figura 5.19). Se puede observar
como el punto de remanso avanza hacia el borde de ataque, así como la evolución de la zona de succión,
que se va haciendo mayor a medida que la capa límite se encuentra más adherida. Es por ello que en
la última imagen vuelve a hacerse más pequeña.
Se van a mostrar también magnitudes relativas a la computación como se hizo antes. Se puede
ver los tiempos de simulación en la figura 5.22. En ambos la pendiente se mantiene aproximadamente
constante, ya que la malla lo es. También se muestran el número de celdas de cada región (figuras
5.21. Como se explicó antes, la única variación se debe a la interfase entre ambas regiones. Por último
se muestra la memoria utilizada (5.20), que como cabía esperar, es mucho menor dado que la malla
es menos fina.
92
5.1. AH 93-W-145
(b) Velocidad 2
(c) Velocidad 3
93
(d) Velocidad 4
(e) Velocidad 5
94
5.1. AH 93-W-145
(f) Velocidad 6
(a) Velocidad 1
95
(b) Velocidad 2
(c) Velocidad 3
96
5.1. AH 93-W-145
(d) Velocidad 4
(e) Velocidad 5
97
(f) Velocidad 6
Figura 5.19: Campo de presiones
Maximum Memory Report Monitor Plot
10.5
Maximum Memory Report Monitor

10
9.5
Maximum Memory Report Monitor (GiB)
8.5
7.5
6.5
5.5
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Physical Time (s)
Figura 5.20: Memoria requerida
98
5.1. AH 93-W-145

323500
323000 Elementos bala menos rotor Monitor
322500
322000
321500
321000
320500
320000
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Physical Time (s)
(a) ’Bala menos rotor’

4096000

4095500
4095000
4094500
4094000
4093500
4093000
4092500
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Physical Time (s)
(b) ’Rotor’
Figura 5.21: Número de celdas
99
Total Solver Elapsed Time Monitor Plot
35
Total Solver Elapsed Time Monitor
30
Total Solver Elapsed Time Monitor (hr)
25
20
15
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Physical Time (s)
(a) Tiempo real de simulación

Total Solver CPU Time Monitor Plot
140
Total Solver CPU Time Monitor
120
Total Solver CPU Time Monitor (hr)
100
80
60
40
20
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220

Physical Time (s)
(b) Suma de los tiempos de todos los procesadores
Figura 5.22: Tiempos de simulación
100
5.1. AH 93-W-145
5.1.2. φ = 10◦ , ω = 5 rpm
Dado que se ya se han detallado los resultados en con la geometría anterior, en este caso solo se
ven a mostrar los resultados más relevantes.

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
-11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
(a) Rendimiento − V elocidad angular

40
Rendimiento Monitor
35
30
Rendimiento Monitor
25
20
15
10
0
5 10 15 20 25 30
Physical Time (s)
(b) Rendimiento ω = 5 rpm
Figura 5.23
En la figura 5.23 se pueden ver los rendimientos, tanto en función de la velocidad como para la
velocidad de referencia habiendo hecho dos remallados. Es reseñable que el rendimiento empieza a
caer mucho antes (para un menor ángulo efectivo) que en el caso anterior). En este caso para ω = 5
101
rpm (φ = 10◦ ) empieza a disminuir, mientras que en en el caso anterior lo hace para ω ' 20 rpm
(φ = 10◦ para ω = 15 rpm). Esto se debe a que al tener mayor energía cinética la capa límite se
mantiene adherida con mayor facilidad y viceversa.
Se muestran a continuación las líneas de corriente con las velocidades respecto a la turbina (figura
5.24), así como las presiones (figura 5.25) en la sección 9 para tres velocidades de rotación diferentes
(de menor a mayor).
(a) Velocidad 1
(b) Velocidad 2
102
5.1. AH 93-W-145
(c) Velocidad 3
(a) Velocidad 1
103
(b) Velocidad 2
(c) Velocidad 3
104
5.1. AH 93-W-145
Por último se muestra el número de elementos de cada región (figura 5.26 para ’Rotor’ y 5.27 para
’Bala menos rotor’), tanto de la simulación en que se remalla como de la que no. Las funciones usadas
para refinar la malla son:
(${Gradiente velocidades adim}<=1.5) ? 0.01*${Base size} :
4268500

4268000
4267500
4267000
4266500
4266000
4265500
4265000
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Physical Time (s)
(a) ’Rotor’ sin remallado

5600000

5400000
5200000
5e+06
4800000
4600000
4400000
5 10 15 20 25 30
Physical Time (s)
(b) ’Rotor’ con remallado
Figura 5.26
105
324500

324000
323500
323000
322500
322000
321500
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Physical Time (s)
(a) ’Bala menos rotor’ sin remallado

327000
326000
325000
324000
323000
322000
321000
5 10 15 20 25 30
Physical Time (s)
(b) ’Bala menos rotor’ con remallado
Figura 5.27
106
5.1. AH 93-W-145
5.1.3. φ = 15◦ , ω = 15 rpm
Por último, se va ha simulado este perfil para otro ángulo de ataque efectivo.

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
-22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0

40
Rendimiento Monitor
35
30
Rendimiento Monitor
25
20
15
10
0
5 10 15 20 25 30
Physical Time (s)
Figura 5.28
Se vuelven a mostrar las líneas de corriente (figura 5.29) y las presiones (figura 5.30) para la misma
sección (sección 9) para tres velocidades ordenadas de menor a mayor.
107
(a) Velocidad 1
(b) Velocidad 2
’Bala menos rotor’). Las funciones usadas para refinar la malla son:
108
5.1. AH 93-W-145
(c) Velocidad 3
(a) Velocidad 1
109
(b) Velocidad 2
(c) Velocidad 3
110
5.1. AH 93-W-145

4015000
4014500
4014000
4013500
4013000
4012500
50 100 150 200 250

Physical Time (s)

4470000 Elementos rotor Monitor
4460000
4450000
4440000
4430000
4420000
5 10 15 20 25 30
Physical Time (s)
Figura 5.31
111

323500
323000
322500
322000
321500
321000
50 100 150 200 250

Physical Time (s)

328000

327000
326000
325000
324000
323000
322000
321000
320000
5 10 15 20 25 30
Physical Time (s)
Figura 5.32
112
5.1. AH 93-W-145
5.1.4. Comparación de los tres casos con perfil AH 93-W-145

Se muestran en la figura 5.33 las curvas de rendimiento de los casos anteriores. En función de la
velocidad del viento más probable que daría la rosa de los vientos habría que estudiar que curva ofrece
un mayor rendimiento.
35
φ=10º,ω=15 rpm
30 φ=10º,ω=5 rpm
φ=15º,ω=15 rpm
25
20
15
10
-5
-25 -20 -15 -10 -5 0
Figura 5.33: Curvas de rendimiento
Como ya se ha visto en cada caso, la malla parece no ser lo suficientemente fina para modelar el
desprendimiento. Además, solo se ha mostrado la función definida para refinar a alguna velocidad de
referencia (no en casos cercanos al desprendimiento), por lo que puede parecer que su definición no
serviría tampoco para refinar la malla a otras velocidades. Para ello se muestra a modo de ejemplo
la figura 5.34a, en la que se puede observar que a otras velocidades se refinaría en zonas en las que
se desprende la corriente (φ = 15◦ , ω = 15 rpm), aunque quizás sería mejor no haber introducido el
logaritmo en la definición y hacerlo adimensionalizarlo de manera lineal. Por otro lado, se podría usar
alguna otra magnitud como por ejemplo la energía cinética turbulenta. Se muestra un ejemplo de esta
magnitud en la figura 5.34b para el mismo caso en el tercer caso (φ = 15◦ , ω = 15 rpm). Para ello se
crea un report que guarde el mayor valor de la energía cinética turbulenta para poder adimensionalizar
esta magnitud.
113
(a) Gradiente velocidades adimensional
(b) Energía cinética turbulenta
114
5.2. FX 84-W-218
5.2. FX 84-W-218
Se muestran ahora los resultados del segundo perfil aerodinámico para el caso en que φ = 10◦ y
ω = 15 rpm. Se muestran los rendimientos en la figura 5.38. En este caso se ha buscado no solo
aumentar el número de elementos entre mallado y mallado, sino que la malla se vea refinada en una
zona mayor, no de manera tan localizada. Como se puede observar, el rendimiento parece converger
a un valor ligeramente superior (2 décimas) con la malla más fina. Esto se podría esperar ya que
se puede modelar mejor el gradiente de presiones. Parece razonable suponer que el valor encontrado
estará cercano al real y que por lo general, si converge será a un límite inferior (obviando otro tipo
de efectos como el desprendimiento). En la figura 5.36 se pueden ver los diferentes mallados, siendo
notable el aumento de elementos. Las funciones utilizadas para remallar se muestran a continuación:
En la figura 5.37 se puede ver la sección longitudinal que contiene las dos regiones. Se puede
observar como aumenta el número de celdas, incluyendo en la zona posterior a la raíz donde existirá
recirculación pronunciada. También se muestra el máximo gradiente de presiones con las diferentes
mallas en la figura 5.35, donde se puede observar como aumenta debido a que los elementos se hacen
más pequeños, por lo que el cociente de la variación de la velocidad entre su tamaño característico
aumenta.
Se vuelven a mostrar las líneas de corriente (figura 5.39) y las presiones (figura 5.40) para la sección
9 y tres velocidades de rotación ordenadas de menor a mayor. Además se muestran ambas para la
velocidad de referencia (caso más cercano a la segunda velocidad) con la malla más fina. En tal caso,
se puede ver como el campo de presiones es mucho más suave y mejor modelado en el extradós.
Por último también se muestra el número de elementos de cada región (figura 5.41 para ’Rotor’ y
5.42 para ’Bala menos rotor’).
115
Mˆ¡ximo gradiente Monitor Plot
105000
1e+05 Mˆ¡ximo gradiente Monitor
95000
90000
Mˆ¡ximo gradiente Monitor (/s)
85000
80000
75000
70000
65000
60000
55000
50000
5 10 15 20 25 30 35
Physical Time (s)
Figura 5.35: Máximo gradiente de velocidad
116
5.2. FX 84-W-218
117
Figura 5.37: Malla (Sección longitudinal)
118
5.2. FX 84-W-218

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
-22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0

40
Rendimiento Monitor
35
30
Rendimiento Monitor
25
20
15
10
0
5 10 15 20 25 30 35
Physical Time (s)
Figura 5.38
119
(a) Velocidad 1
(b) Velocidad 2
120
5.2. FX 84-W-218
(c) Velocidad 3
(d) Velocidad de referencia
121
(a) Velocidad 1
(b) Velocidad 2
122
5.2. FX 84-W-218
(c) Velocidad 3
(d) Velocidad de referencia
123

1305500
1305000 Elementos rotor Monitor
1304500
1304000
1303500
1303000
1302500
1302000
20 40 60 80 100 120 140 160 180

Physical Time (s)

5e+06
4800000
4600000
4400000
4200000
4e+06
3800000
5 10 15 20 25 30 35
Physical Time (s)
Figura 5.41
124
5.2. FX 84-W-218
323000
322500
322000
321500
321000
320500
320000
20 40 60 80 100 120 140 160 180

Physical Time (s)

325500
325000
324500
324000
323500
323000
322500
322000
321500
321000
320500
320000
5 10 15 20 25 30 35
Physical Time (s)
Figura 5.42
125
5.3. MH 102
Se muestran ahora los resultados del tercer perfil aerodinámico para el caso en que φ = 10◦ y ω = 15
rpm. Se muestra el rendimiento de la misma manera en la figura 5.43. En este caso se observa una
disminución ligera del valor al que converge con el segundo remallado. Comparando el valor obtenido
remallando y el valor de la curva para ω = 15 rpm se observa una diferencia apreciable. Se puede
concluir que la malla original en este caso no es adecuada, y que por tanto, habría que buscar una
malla mejor intentando minimizar los recursos necesarios para simularla. De hecho, usando las mismas
funciones apenas se aprecia la mejora en la malla en la sección 9 (figura 5.44), aunque si se pueden
apreciar en la figura 5.45 las diferentes dimensiones que asigna la malla a cada celda. En este caso si
se observan zonas donde la malla se ha refinado.
Se muestran las líneas de corriente (figura 5.46) y las presiones (figura 5.47) para la sección 9 y
tres velocidades de rotación ordenadas de menor a mayor.
’Bala menos rotor’).
126
5.3. MH 102

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
-25 -20 -15 -10 -5 0

40
Rendimiento Monitor
35
30
Rendimiento Monitor
25
20
15
10
0
5 10 15 20 25 30 35
Physical Time (s)
Figura 5.43
127
128
5.3. MH 102
(a) Malla original
(b) Segundo remallado
Figura 5.45: Valores de la malla
129
(a) Velocidad 1
(b) Velocidad 2
130
5.3. MH 102
(c) Velocidad 3
(a) Velocidad 1
131
(b) Velocidad 2
(c) Velocidad 3
132
5.3. MH 102
1305500
1305000
1304500
1304000
1303500
1303000
50 100 150 200 250

Physical Time (s)

6e+06

5500000
5e+06
4500000
4e+06
3500000
3e+06
2500000
2e+06
1500000
5 10 15 20 25 30 35
Physical Time (s)
Figura 5.48
133
323000 Elementos bala menos rotor Monitor

322500
322000
321500
321000
50 100 150 200 250

Physical Time (s)

329000

328000
327000
326000
325000
324000
323000
322000
321000
320000
5 10 15 20 25 30 35
Physical Time (s)
Figura 5.49
134
5.4. COMPARACIÓN DE LOS TRES PERFILES PARA φ = 10◦ Y ω = 15 RP M
5.4. Comparación de los tres perfiles para φ = 10◦ y ω = 15 rpm

Finalmente se ven las curvas Rendimiento-V elocidad angular de los tres casos en la figura 5.50.
La curva correspondiente al tercer perfil no es muy fiable como se comprobó anteriormente, aunque
parece tener el punto óptimo a un angulo de ataque mayor (en este caso lo produce una velocidad de
giro mayor). Es difícil sacar conclusiones dadas las características de los perfiles simulados. Sí parece
claro que la entrada en pérdidas del primer perfil es más suave debido a su menor espesor. Sin embargo
su rendimiento máximo es menor que el del segundo perfil.
Las conclusiones más verosímiles se obtendrían de las velocidades en torno a 15 rpm. Se observa
que los dos primeros perfiles tienen un comportamiento muy similar en torno a esta velocidad, mientras
que el tercer perfil tiene un rendimiento mucho menor (refinando salía aún menor).
Haciendo cálculos se obtiene que la sección 1 (a 1 m e la raíz) y la última (a 15 m) verían un
ángulo de ataque nulo para velocidades de rotación igual a 13.47 rpm y 0.898 rpm respectivamente.
Por tanto, antes de 0.898 rpm todas las secciones verán un ángulo de ataque negativo, y por encima
de 13.47 rpm todas verán un ángulo de ataque positivo. Entre ambas velocidades de giro dependerá
de la sección. Observando detalladamente las curvas azul y roja alrededor de 13.47 rpm se puede
observar como la primera tiene un valor ligeramente mayor (mayor curvatura, luego mayor CL0 ) y
menor pendiente (menor espesor, luego menor CLα como cabría esperar. Esto es más una analogía que
conclusiones adecuadas, ya que en un problema tan complejo en 3D pueden superponerse otro tipo
de fenómenos. En caso de un perfil en 2D serían mucho más evidentes.
Pese a que la curva verde no es muy fiable como ya se ha dicho, cabe destacar que el punto de
mayor espesor de este perfil está mucho más adelantado que el de los otros dos. Es la mayor diferencia,
junto con que la curvatura es la más pequeña, respecto a los otros perfiles. En cuanto al rendimiento,
es muy reseñable el hecho de que a velocidades de giro menores a 10 rpm este es mucho mayor para
este perfil. Habría que comprobar toda la curva con una malla más adecuada para confirmar si esto
es así realmente.
135
35
AH 93-W-145
FX 84-W-218
30
MH 102
25
20
15
10
0
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0
Figura 5.50: Rendimiento-V elocidad angular
136
5.5. CONCLUSIONES
5.5. Conclusiones
Tras las diferentes simulaciones se ha podido llegar a varias conclusiones.
Los primeros pasos de preparación de la simulación son fundamentales. Elegir entre una o otra
disposición de las regiones puede ser muy importante de cara, no solo a obtener unos buenos resultados,
sino a hacerlo de manera eficiente. Puede ser muy importante para definir una malla adecuada y poder
refinarla de la manera más óptima. En futuros avances se podría estudiar la posibilidad de utilizar la
simetría existente, de manera que solo se tendría que simular un tercio del problema (en caso de ser
tripala). Para ello habría que establecer condiciones de periodicidad para tener en cuenta la existencia
del resto de palas.
La malla en sí es vital como se ha podido ver, ya que será el principal obstáculo para llegar a
una solución que se acerque a la realidad. Parece evidente que es muy fácil escoger una malla asegure
la convergencia si la geometría está bien modelada. Sin embargo, conseguirlo haciendo uso de unos
recursos computacionales limitados puede llegar a ser mucho más complicado. Uno de los grandes
inconvenientes a la hora de simular es el tiempo que puede tardar en llevarse a cabo la simulación,
por lo que es muy importante asegurarse de que la simulación está definida correctamente, y de que
la malla es razonable para los recursos disponibles.
Junto con la malla se encuentra el problema de la convergencia. Es importante tener clara la idea
de convergencia, sobretodo dependiendo del problema. Como ya se ha comentado los residuos son algo
que hay que interpretar según la simulación. La experiencia es vital para juzgar la convergencia, así
como para dar con una malla adecuada rápidamente.
Es muy probable que durante la preparación de la simulación se pierda la idea original, olvidando la
física real del problema. Esta es importante y puede ayudar a encontrar resultados que manifiesten que
la simulación no está haciendo lo que se esperaba. Además, a la hora de configurar esta es fundamental
hacerlo de manera ordenada. Uno de los errores típicos que se han producido durante la realización
del proyecto, calificado como Memory Access Exception, se debe en parte a ello. Como ya se explicó
este error se debe al intento fallido de acceder a una información, y puede deberse a haber borrado o
modificado alguna opción, repercutiendo en otras en las que no se ha pensado.
A la hora de preparar la simulación es muy importante saber cuales son los objetivos, así como
las magnitudes que querrán visualizarse o calcularse durante esta. En caso de querer analizarse un
transitorio (en este caso podría considerarse como tal) más aún, ya que puede suponer repetir una
simulación el querer calcular alguna magnitud adicional.
Como se ha visto anteriormente en cuanto a los resultados, el espesor influye en la pendiente del
coeficiente de sustentación (en este caso se traduce en un mayor momento que se aprovechará para
obtener energía), así como en la entrada en pérdida: a mayor espesor más brusca es esta. Por otro
lado, la curvatura es proporcional al momento generado a ángulo de ataque nulo (y por tanto a otros
ángulos de ataque). En este caso, cada sección tendrá un ángulo de ataque nulo a una velocidad de
giro.
Por último, se va a explicar someramente como se podría obtener la curva Rendimiento-V elocidad
del viento dada una velocidad de giro. La manera de detectar el estacionario sería exactamente igual.
En cambio, habría que mantener la definición de M omento compensador, de tal forma que equilibre
siempre al momento calculado debido al fluido. De esta forma se consigue que la velocidad de giro sea
constante. El último cambio sería definir una función que modele la velocidad del viento, de manera
que esta aumente un determinado paso cada vez que la varianza del rendimiento sea inferior al límite
establecido.
137
.
138
Bibliografía
[1] Danish Wind Industry Association. Windpower.org, May 2016.
[2] European Wind Energy Association. http://www.ewea.org/, 2016.
[3] CD-Adapco. Star-ccm+ user guide, May 2016.
[4] Marcelo Rodriguez Danta. Mecánica. Universidad de Sevilla, 1995.
[5] Rebecca L.Busby. Wind Power, the Industry Grows Up. 2015.
[6] Javier Dávila Martín. Diapositivas del Grado de Energías. PennWelll, 2012.
[7] Alois Schaffarczyk. Understanding Wind Power Technology: Theory, Deployment and Optimisa-
tion. 2014.
[8] Antonio Barrero Ripoll y Miguel Pérez-Saborid Sánchez-Pastor. Fundamentos y Aplicaciones de

la Mecánica de Fluidos. S.A. MCGraw-Hill, 2005.
[9] S.M. Yahya. Turbines, Compressors and Fans. Tata McGraw-Hill, 1987.
139

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Proyecto Fin de Grado

Diseño de álabes giratorios mediante simulaciones

Autor: Alberto Damas Liébana

Equation Chapter 1 Section 1

Dep. Ingeniería Aeroespacial y Mecánica de Fluidos

Diseño de álabes giratorios mediante simulaciones

Dep. Ingeniería Aeroespacial y Mecánica de Fluidos

Autor: Alberto Damas Liébana

Tutor: Javier Dávila Martín

Acuerdan otorgarle la calificación de:

Alberto Damas Liébana

Lista de figuras III

Índice de figuras III

Lista de tablas VII

Índice de tablas VII

4. Star-CCM+: Preparación de la simulación 27

5. Star-CCM+: Análisis de resultados 71

1.1. Modelo energético europeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.1. Perfil de velocidades para dos clases diferentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.1. Teoría del disco actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

5.1. Perfiles simulados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

2.1. Velocidades según rugosidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

5.1. Evolución de la malla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

Year Conservador (M W ) Moderado (M W ) Optimista(M W )

Tabla 1.1: Previsión

(a) 2000 (b) 2015

Figura 1.1: Modelo energético europeo

(a) Instalada anualmente

Figura 1.3: Energía eólica

Figura 1.4: Potencia total instalada

Figura 1.5: Potencia instalada durante 2015

2.1.1. Vientos de superficie

2.1.1.1. Rugosidad o cizalladura

Tabla 2.1: Velocidades según rugosidad

Clase 0 0.5 1 1.5 2 3 4

Figura 2.1: Perfil de velocidades para dos clases diferentes

2.1.1.2. Abrigo del viento

2.1.1.3. Efecto del parque

(a) Árboles frondosos

(b) Árboles deshojados

Figura 2.2: Abrigo del viento [1]

general, en la dirección del viento dominante se dejan alrededor de 7m y en la dirección perpendicular

2.1.1.4. Efecto túnel

2.1.1.5. Efecto colina

2.1.2. Rosa de los vientos

Figura 2.3: Ejemplo de rosa de los vientos [1]

2.2. Turbinas eólicas

2.2.1. Turbinas de eje horizontal (HAWT)

(a) 3 palas (b) 2 palas

Figura 2.4: Turbinas de eje horizontal

2.2.2. Turbinas de eje vertical (VAWT)

Figura 2.5: Turbinas de eje vertical

(b) Principio de rotación de la turbina Savo-

(a) Principio de rotación de la turbina Dae-

Figura 2.6: Turbinas de eje vertical

2.2.3. Componentes de una turbina

Figura 2.7: Partes de una turbina eólica

Generador: es el dispositivo electrónico capaz de convertir una energía mecánica (rotación) en

k− Wall treatment