El Control de Calidad en El Proceso Productivo

Tema 5. 1.-El control de calidad en el proceso productivo.
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Tema V: Implantación de sistemas de planificación

y control.
El control de calidad en el proceso productivo.
La definición de lo que es calidad entraña serias dificultades y puede interpretarse de

muchas maneras. Por ejemplo:
- Perfecta adaptación entre la función de un producto y su uso.
- Grado en que un producto satisface los deseos de un cliente.
- Conformidad entre un producto y sus especificaciones.
- Características o atributos que distinguen un producto de otros.
Se comprende por tanto que no existe una definición unívoca de lo que es calidad. Desde
el punto de vista del cliente se asocia a menudo con utilidad, duración y precio. Desde el
punto de vista del proceso de producción se asocia con cumplimiento de especificaciones.
Además, es un concepto que ha sufrido modificaciones con el tiempo; en los inicios
significaba inspección y control, más tarde se extendió fuera del área de producción para
incluir otras funciones y se acuñó el término de «Calidad Total», hoy día el concepto está
unido a la persecución, nunca alcanzada, de la «mejora continua».
Este último concepto, que es el que emplearemos, se basa en los siguientes principios:
- Centrar la atención en la calidad de los procesos, no de los productos.
- Crear un nexo de unión que enlace todas las etapas de la producción

comprendidas entre los criterios del mercado y la ingeniería de diseño.
En la práctica la diferencia entre lo que la industria tradicional y la actual entiende como

calidad se ve perfectamente en la figura siguiente. La industria tradicional persevera en
conseguir productos dentro de los límites de calidad, no importa si tienen más o menos
calidad siempre que se encuentren dentro de los límites de admisión y en consecuencia la
calidad de sus productos se reparte en todo el intervalo de tolerancia.
La industria que tiene como objetivo conseguir una calidad perfecta, además de obtener
http://www.cursos.femz.es/Produccion/tema05/tema0501.htm 23/02/2004
Tema 5. 1.-El control de calidad en el proceso productivo. Página 2 de 16
La industria que tiene como objetivo conseguir una calidad perfecta, además de obtener
todos los productos dentro de los límites, pone sus esfuerzos para que estos se concentren
en el punto central de máxima calidad.
Es fácil entender, por lo dicho hasta ahora, que la calidad es un concepto cambiante sujeto
a las revisiones, como ocurre en otros aspectos de la industria y el mercado. Muchos de los
conceptos de control de calidad tradicionales basados en las inspecciones masivas de
productos no son necesarios en las producciones JIT, procesos en los que obligatoriamente
se requiere una ausencia total de defectos por lo que hay que controlar unidad por unidad.
No obstante, a pesar de estas nuevas técnicas de aplicación del la calidad como: «calidad
total», «mejora continua», «cero defectos», etc., en una gran parte de los de procesos la
base del control de calidad sigue estando, lamentablemente, en producir y luego
inspeccionar lo producido, lo que origina pérdidas de tiempo y dinero. No obstante, por las
razones que después veremos, parece ser una tendencia constante en la industria el
abandono de estos tipos de control, por otros que previenen contra las producciones bajas
en calidad y que en lugar de controlar lo producido se dedican a controlar cómo se
produce.
El plan de calidad.
Se trata de determinar las etapas necesarias para poner en marcha un Control de Calidad.
Para conseguir esto debe haber una relación entre el cliente y producción, pero donde
estén involucradas otras partes de la empresa.
- El cliente establece las necesidades
- Comercial interpreta las necesidades del cliente desde las posibilidades de la

empresa
- Ingeniaría prepara el diseño y define especificaciones.
- Operaciones fabrica el producto.
- Control de Calidad evalúa lo conseguido
- El cliente juzga los resultados y redefine aspectos del producto, comenzando

nuevamente el ciclo.
Ahora bien, de todos estos cometidos los que atañen a Producción son:
Los cometidos quedan reservados a Producción dentro del control total de la calidad son:
1- Definición de los aspectos sobre la calidad del producto.
2- Determinar el método de medida de esos aspectos.
3- Fijar los estándares o normas de calidad que deben cumplir esos aspectos.
3- Fijar los estándares o normas de calidad que deben cumplir esos aspectos.
4- Establecer un programa de inspección.
5- Buscar y corregir las causas de la mala calidad.
De todos estos puntos, que constituyen la planificación de calidad dentro de la empresa,

nos fijaremos a lo largo del capítulo en los tres últimos.
La calidad en los sistemas de producción.
Dejando de lado los sistemas innovadores de control de calidad, que más que controlarla
intentan evitar la falta de ella, en la industria hay dos formas de llevar a cabo el control de
calidad, todas ellas basadas en el análisis de los productos, pues en definitiva es el reflejo
de la calidad. Estas dos formas de controlar la calidad son:
- Control de Calidad de los Productos. Hemos de entender que como productos no sólo nos
referiremos a los terminados, sino también a todas las fases intermedias de la producción,
inclusive las materias primas, aunque las decisiones tomadas a partir de los resultados
sean diferentes en el caso, por ejemplo, de referirnos a los productos finales que a las
materias primas.
De trata de un control del tipo «pasa-no pasa», en el que aplicamos el concepto de

aceptar, o tomar como valido, el producto que cumple unas determinadas condiciones y
rechazar el que no las cumple.
El producto rechazado sufre un procedimiento posterior que puede ser:
l Reprocesado, para convertirlo en un producto con la calidad exigida.
l Reciclado. Si el producto es transformado en sus componentes anteriores, para

volver a procesarlo.
l Desechado. Si no se considera utilizable.
El resumen de lo expuesto puede verse en la figura, en la que se indican cada uno de los
puntos anteriores.
Es importante de este método identificar cuáles son los puntos críticos en los que se debe
ejercer el control de calidad.
l Si se trata de las materias primas o productos que ingresan en el proceso, este tipo
de inspección constituye una manera de discernir entre un proveedor y otro.
Desde el punto de vista económico debemos decir que se trata de un Control de

Calidad indispensable en cualquier tipo de proceso, pues no cabe duda que de la
calidad de los productos básicos y materias primas dependerá la calidad de los
productos resultantes.
productos resultantes.
Es más; carece de sentido procesar una materia prima en condiciones no aceptables,

pues en definitiva es sumar valor a un producto que después será rechazado, luego
por qué no detectar en su etapa inicial la calidad del producto. De ello se debe
encargar este Control de Calidad.
l En las distintas fases operativas que conforman el producto. El objetivo es, como en
el apartado anterior, intentar detectar las anomalías en el producto antes de
continuar el proceso.
No es como en el caso anterior indispensable, aunque es facultativo de la dirección el

número de Controles que hay que situar. Idealmente se requerirá uno por operación
y de esta suerte se sabe inmediatamente cuál es la calidad del producto en cada
momento a lo largo del proceso, pero esto es costoso. Si se está interesado en ello,
hay que buscar una rentabilidad a la cantidad de controles así como dónde situarlos,
para lo que es preciso establecer un equilibrio en el balance económico resultante de
sopesar el coste que conlleva cada uno de ellos y la perdida en valor añadido que
tendríamos de no descubrir a tiempo la calidad del producto.
l En la fase final de la producción. En principio parece ser la etapa adecuada para

controlar la calidad y de hecho muchas empresas optan por esta situación, sin
embargo esto es equívoco. Cualquier producto desechado en esta etapa contiene
más valor añadido que si se hubiera conseguido con anterioridad y si se pretende
reprocesar el producto se requerirá una inversión mayor, que si se hubiera hecho
anteriormente.
Como conclusión se puede decir que no hay que dejar para el final lo que se pueda corregir
con anterioridad. En cuanto al lugar donde instalar los controles, puede decirse que
cuantos más mejor, pero si no es económico, se debe optar por situarlos lo más cerca del
inicio del proceso.
- Control de Calidad del Proceso. La finalidad no es detectar qué productos cumplen o no

cumplen los estándares de calidad, por el contrario queremos conseguir producir la mejor
calidad posible. Para ello deberemos cubrir una serie de etapas.
l Analizar la calidad del producto. En realidad estas etapa son dos: recolección de
datos y estudio de los datos. El análisis de los datos permite conocer si hay razones
para suponer que la calidad del producto ha empeorado.
l Diagnosticar las causas para el cambio de la calidad.
l Modificar el proceso para conseguir que el producto resultante tenga la calidad

anterior al cambio.
Como se desprende de los puntos anteriores, el centro de atención es el proceso no el
Como se desprende de los puntos anteriores, el centro de atención es el proceso no el

producto y como resultado de la aplicación conseguiremos conocer en todo momento la
calidad del producto.
Aunque de manera clara se desprende que el control de procesos debe generar mayores
beneficios, veamos cuáles son las ventajas e inconvenientes de cada uno de estos
métodos.
- El control de productos es un sistema generalmente sencillo y rápido, lo que

implica un coste bajo frente a la relativa mayor complicación de los controles
de procesos.
- La utilización del segundo no elimina en su totalidad el uso del primero,

aunque si puede reducir su uso a situaciones extremas, todo depende de la
inversión económica hecha en favor del control de procesos.
- Mediante el control de procesos podemos conocer cuáles son las verdaderas

causas de la falta de calidad, pues es necesario atacar estas para conseguir el
producto deseado, sin embargo en el control del productos ignoramos la raíz
del problema por lo que siempre estará éste presente.
- El control de calidad de los productos promociona la idea de un conflicto

permanente entre producción y calidad. En definitiva lo que interesa al personal
que produce es conseguir la mayor productividad, mientras que él que controla
desea la mayor calidad y esto a veces es antagónico. Con el control del proceso
ambas partes persiguen los mismos objetivos, producir con calidad.
- El ahorro en el valor añadido a los productos defectuosos es mayor en el

control de procesos que en el de productos.
- Es frecuente que para llevar a cabo el control de calidad de productos haya

que juntar una cierta cantidad de unidades, ello supone complicaciones, porque
hay que tener reservado espacio en almacén y costes de almacenaje, mientras
que en el control de procesos eso no se requiere.
En definitiva, podemos concluir diciendo en favor del control de procesos, que es mejor
una acción preventiva sobre los defectuosos que rectificar lo mal hecho.
Métodos de realizar el control de calidad.
Si antes hemos visto dónde se puede y debe llevar a cabo el control de calidad,
expongamos ahora cómo podemos medir la calidad sin olvidar que previamente el
departamento de Ingeniería ha tenido que definir los aspectos del producto que conforman
lo que en el mercado se entiende como calidad.
Hay dos formas básicas de medir la calidad de un producto:
Medición basada en los atributos En este tipo de medición tratamos de conocer

si el producto tiene o no una cualidad o especificación definida por Ingeniería;
por ejemplo, un determinado color; o una cierta leyenda, el número de caras de
por ejemplo, un determinado color; o una cierta leyenda, el número de caras de

de un prisma, el tipo de tela de un tejido, etc.
Medición por variables. En este tipo de control no sólo se comprueba la

presencia y ausencia, sino que además se mide la cualidad, siempre que sea
mensurable. Se trata de conocer la altura, el peso, el grosor; la radiación
emitida por un tubo de televisión, el contenido en gérmenes patógenos, etc.
Las ventajas derivadas del uso de uno y otro son las siguientes:
- La inspección por atributos es en términos generales más barata, pues es

más fácil y rápido conocer si un producto tiene una cualidad que además
medirla.
- La inspección por variables origina también mayores costes administrativos y

es susceptible de estar sometida a mayor número de errores en la medición y
computo de las unidades defectuosas.
- El control por variables precisa de unas exigencias estadísticas - más delante

comentadas - que a veces no se pueden cumplir.
- La inspección por variables, por el contrario proporciona una información más

completa sobre la calidad del producto.
- El control por variables requiere un menor número de unidades que el control

por atributos para llegar a la misma conclusión sobre la calidad de un producto.
Estas dos formas de medición unidas al tipo de control generan a su vez 4 modelos de
control de calidad.
- Control de calidad de productos ejercido por atributos.
- Control de calidad de productos ejercido por variables.
- Control de calidad de procesos ejercido por atributos.
- Control de calidad de procesos ejercido por variables.
En general se prefiere el control de productos por atributos frente al de variables, motivado

por su simplicidad; sólo en aquellos casos en los que un control por atributos supusiera la
pérdida o destrucción de las unidades (por ejemplo, resistencia a la temperatura o al
ataque por agentes químicos) o por otro tipo de razones, se cambia el control de calidad de
atributos a variables.
Por el contrario, en los procesos se prefiere el control de calidad por variables frente al de
atributos, la razón está en que, al contrario de lo que sucedía con el de productos, el
número de unidades que hay que analizar en un control de procesos es por lo general bajo,
por lo que a pesar de ser más compleja la medición por variables se obtiene una
información más completa, comparativamente al de atributos.
No obstante hay que dejar claro que no es incompatible el empleo de uno u otro, incluso
pueden realizarse varios de ellos a la vez, pero es necesario insistir una vez más que el
control de procesos es en la actualidad mejor que el de productos en cualquiera de sus
vertientes.
Es necesario establecer en este apartado las diferencias que existen dentro del control de
calidad entre unidad defectuosa y defecto.
Una unidad es defectuosa cuando tiene uno o varios defectos.
Una unidad es defectuosa cuando tiene uno o varios defectos.
Por el contrario, un defecto es lo que hace una unidad defectuosa.
De manera que también el control de calidad se puede hacer inspeccionando unidades

defectuosas o defectos. Por supuesto que un control de defectos es más caro que un
control de defectuosos, aunque como en el caso anterior los controles de defectos
proporcionan mayor información que los defectuosos.
CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD.
Situaciones en la empresa para realizar el control estadístico de la calidad.
Al referirnos a la inspección de unidades nunca hemos determinado la cantidad de

unidades que hay que inspeccionar. Siempre que sea posible hay que controlar todas las
unidades producidas, es decir hay que realizar un control de calidad al 100%.
El equilibrio económico entre el control 100% y el control estadísco.
Esto es lo deseable, pero no siempre es posible, hay algunos tipos de procesos o de

productos cuya inspección no puede hacerse al 100%. Por ejemplo, pensemos en los
siguientes casos:
- El tiempo para producir una unidad es menor que el tiempo que se necesita
para inspeccionar esa unidad. Está claro que en dichas condiciones la
inspección jamás conseguirá analizar todas las unidades producidas, por el
contrario las existencias de productos pendientes de inspección crecerán
continuamente.
- La inspección exige un análisis destructivo de la muestra. Se trata de

productos que por su exigencia de funcionalidad deben ser comprobados hasta
su fallo, tal es el caso de fusibles o cortacircuitos para instalaciones eléctricas,
en donde la garantía de calidad es que el fusible funde a una determinada
intensidad, cuyo conocimiento es el objeto del ensayo.
Es obvio que un control de este tipo efectuado al 100% carece de sentido, porque en aras
del control hemos sacrificado la totalidad de la producción.
- En otros casos la inspección de cada unidad, por su complejidad resulta

mucho más cara que el propio artículo inspeccionado, este puede ser otro caso
donde la inspección no interese efectuarse al 100%.
En definitiva, hay casos donde ese control no puede realizarse al 100%. En tales casos lo
que procede no es renunciar al control de calidad, sino buscar las herramientas necesarias
para conocer la calidad de una producción o de un proceso, sin tener que hacer un control
exhaustivo de lo producido.
Esta herramienta empleada con profusión en el control de calidad es la estadística y a

través de ella intentamos, como hemos dicho, conocer cuál es la calidad de un conjunto de
unidades a partir de una cierta cantidad, siempre menos que el 100%. Esta forma de
controlar la totalidad por medio de una parte procedente de ese total se le denomina
muestreo.
Para ello retiraremos una cantidad, que denominamos muestra, de la totalidad del
producto que queremos analizar. La muestra la inspeccionaremos al 100%, del resultado
de este análisis inferiremos mediante técnicas estadísticas cuál es la calidad de la
producción.
Por supuesto que este tipo de control no establecerá de forma inequívoca la calidad de la
producción, puesto que para ello sería necesario inspeccionar el 100% de la producción,
cosa que no estamos haciendo. Por lo que al controlar una parte, nunca será posible
conocer con exactitud la calidad del total. Es lo que se conoce como errores estadísticos.
En todo muestreo se cometen dos tipos de errores.
- Error tipo I, o error tipo a, se refiere este error al cometido cuando analizada
la muestra inferimos que la producción, de donde se ha extraído, posee una
calidad inferior que la que en realidad tiene. Es decir, la muestra tiene una
calidad inferior a la producción, pero como analizamos la muestra y no la
producción concluimos que la producción tiene la calidad de la muestra.
- Error tipo II, o error tipo b, por el contrario al anterior este tipo de error se
comete cuando al analizar la muestra extraída de una producción, concluimos
que la calidad de ésta es mejor que la real. Es decir, la muestra tiene una
calidad superior a la producción de la que procede, por lo que nuestra
conclusión es que el lote tiene también una buena calidad.
Cuando el muestreo estadístico se emplea en el control de calidad de los productos los

errores reciben otros nombres. Así el error tipo I también se conoce como error del
productor y el error tipo II, error del comprador, ya veremos el motivo de estos nombres.
El lote de producción. La calidad de un lote. El muestreo.
Recordamos que la finalidad del control de productos por atributos consiste en determinar
cuáles tienen un determinado atributo y cuales no. A los primeros se les consideran válidos
o aceptables y los segundos no se consideran válidos y, por tanto, rechazables.
El control estadístico de calidad de productos por atributos es una extensión de lo dicho

anteriormente. A partir de una producción, que en este caso llamamos lote extraemos una
muestra, del análisis 100% de la muestra deducimos mediante fórmulas estadísticas cuál
es la calidad del lote. Pero veamos más detenidamente lo anterior, para lo que
necesitamos definir una serie de términos que nos harán faltan después.
- Lote, (L), es un conjunto de unidades de un producto que han sido realizadas

en un proceso, donde se han mantenido inalterados todos los ajustes y
parámetros que influyen en él. Si en un proceso es necesario parar la
producción para continuarla posteriormente debemos considerar que la
producción anterior y posterior a la parada constituyen dos lotes.
- Calidad de un lote, (q), es el porcentaje de unidades no válidas que hay en

un lote. Si la calidad de un lote de 600 unidades es del 1%, querrá decir que
en el lote hay 6 unidades no validas.
Hay que decir que la calidad del lote se fija a priori en función de unos criterios que son
subjetivos y que debieran basarse en pautas económicas. Alguno de estos criterios son:
· En función de la confianza que se tenga en la calidad del proceso o del

proveedor.
· Si se tiene datos anteriores sobre la calidad, se puede fijar una calidad del
lote que sea un 20% inferior a la media histórica.
· Fijar una calidad tal que el coste de las unidades defectuosas incluidas en los
lotes rechazados sea igual al coste de la unidades defectuosas incluidas en los
lotes aceptados.
Cuando se rechaza un lote hay unos costes correspondientes a la búsqueda y sustitución

de esas unidades. El coste de aceptar un lote con un porcentaje de unidades defectuosas
está relacionado con las paradas en el proceso productivo, o reclamaciones posventa, etc.,
como consecuencia de esos productos defectuosos.
Fijada la calidad del lote, queremos conocer si efectivamente ese lote posee esa calidad.
- Tamaño muestral, (n), es el número de unidades extraídas del lote, es uno de

los valores fijados de antemano.
- Calidad teórica de la muestra o valor crítico, (c), es el número de unidades

defectuosas que como máximo debe haber en la muestra para admitir que el
lote tiene una calidad q.
- Calidad real de la muestra, (d), es el número de unidades defectuosas que

realmente tiene el lote.
- Error del muestreo, (e), es el porcentaje de lotes del total inspeccionados que
aceptamos o rechazamos indebidamente. Sobre este asunto ya hemos hablado,
no obstante hay que aclarar lo siguiente.
l El error del tipo I , que consiste en rechazar un lote indebidamente,

también se conoce como error de productor, porque en una transacción
comercial los lotes rechazados indebidamente perjudican al productor.
l El error del tipo II, que por el contrario consiste en aceptar lotes
indebidamente, también se conoce como error del comprador, porque en
una transacción comercial los lotes aceptados indebidamente perjudican
al comprador.
- Curva de operación, (CO), es la relación, definida por una fórmula

matemática obtenida de la estadística, entre el error cometido y la calidad del
lote.
- Plan de muestreo, se denomina así a la pareja de valores n y c calculados a partir de la

curva de operación.
El muestreo múltiple.
Es factible, por las razones económicas que después veremos, extraer varias muestras de
manera que la decisión de aceptar o rechazar se tome después de analizar el contenido en
defectuosos de cada una de las muestras.
Cada muestra tiene sus propios parámetros: tamaño muestral (n) y valor crítico, o calidad
teórica de la muestra (c).
teórica de la muestra (c).
Estudiemos cómo se lleva a cabo un muestreo doble
- Se extrae la primera muestra de tamaño n1. Se analiza el 100% de la

muestra, sea el número de defectuosos encontrados en esta muestra, d1; se
calculan, estadísticamente, dos valores c1 y c1'; de la comparación entre d1 y
los valores críticos se pueden tomar las siguientes decisiones:
* Si d1 < c1'; se acepta que la calidad del lote es la establecida.
* Si d1 > c1; se rechaza la hipótesis de que la calidad del lote sea

la establecida.
* Si c1' < d1 < c1; se pasa al segundo muestreo.
- En el segundo muestreo extraemos otra muestra, n2, y repetimos la

comparación entre el número de defectuosos en esta muestra, d2, y el número
crítico calculado por la estadística, c2, pudiendo tomar las siguientes
decisiones:
* Si d1 + d2 < c2; definitivamente admitimos que la calidad del

lote es la fijada en la hipótesis.
* Si d1 + d2 > c2; definitivamente rechazamos que la calidad del

lote sea la fijada.
- Como se observará en el primer muestreo se ha dejado una horquilla entre

los números críticos; c1 y c1', de manera que si el valor de los no válidos de la
primera muestra está comprendido en esta horquilla se pase al segundo
muestreo.
Cuando es un muestreo triple se dejan dos horquillas, una en la primera muestra y otra en
la segunda, de manera que cuando el número real de defectuosos de la primera muestra
esté comprendido en la primera horquilla se pasa a la segunda, de aquí a la tercera y en
esta se toma definitivamente la opción de aceptar o rechazar.
El procedimiento se puede extender a las muestras que se crea oportuno, sin más que
dejar horquillas numéricas que nos lleven, cuando sea necesario, a la muestra siguiente.
No es usual tomar más de siete muestras, porque en el caso de querer ampliar a otras
muestras, resulta más económico y rentable efectuar un muestreo secuencial.
Muestreo secuencial.
El muestreo secuencial carece de tamaño muestral prefijado. Se toma una unidad y se

compara con unos valores críticos que son cambiantes en función del número de muestras
tomadas, del resultado de la comparación se opta por aceptar o rechazar el lote, o por
seguir muestreando.
La horquilla de decisión está definida ahora por dos rectas, en lugar de dos números, como
se ve en la figura.
La técnica es la siguiente, se extrae una unidad, se anota si es defectuosa, si el punto

correspondiente cae en la zona de continuar muestreando, se extrae otra más, se anota si
es defectuosa o no, si lo es se acumula con la anterior, etc. De esta forma se mantiene un
control estadístico permanente sobre los lotes.
Como no existe un límite concreto en donde se dé por concluido el muestreo, se puede fijar
uno de antemano; alcanzado ese limite, conocido como truncatura, se opta por aceptar
definitivamente el lote.
EL CONTROL DE CALIDAD DE LOS PROCESOS.
Conceptos. Gráfico de control.
La forma de estudiar el comportamiento del valor medio y de la dispersión es estudiar la

evolución de estos parámetros a través del tiempo, la representación de dichos valores en
un gráfico es lo que se conoce como gráfico de control, de ellos el empleado de manera
universal es conocido con el nombre de gráfico de Shewhart.
Volviendo a la medida de los parámetros media y dispersión no siempre es posible analizar

todas las unidades producidas para conocer la media y la dispersión de la variable, no cabe
duda que cuantas más unidades mejor resultado obtendremos, pero ya hemos dado
razones que imposibilitan esta opción. En consecuencia, tomaremos unas cuantas unidades
y analizaremos su valor medio y su dispersión y de ello interpretaremos la marcha de la
variable que representa la calidad.
Es de esperar que si todo evoluciona adecuadamente los valores medios de las muestras
se aproximen al valor deseado de la variable, es decir, a la calidad óptima. Si
representamos los valores medios de las muestras obtendremos un perfil como el de la
figura:
Como las muestras proceden del proceso y este genera unidades de producto a lo largo del
tiempo los valores medios y las dispersiones se irán calculando a lo largo del tiempo, de
manera que la comprobación de las desviaciones se irán también conociendo a lo largo del
tiempo. De esta manera obtenemos un gráfico donde se representan los datos de los
valores de la media y de las dispersiones conforme evoluciona la calidad del proceso en el
tiempo.
En la figura siguiente se muestra el comportamiento de la media (se ha omitido la gráfica

de la evolución de la dispersión por simplificar la exposición) de una serie de muestras, en
el primer grupo la evolución de la media oscila aleatoriamente al rededor del valor idóneo,
en el otro grupo la evolución de la media tiene una tendencia por lo que carece de
aleatoriedad.
Cuando el proceso es «estable», es decir; produce con la calidad adecuada, los valores
medios se agrupan a lo largo de la línea central o «línea base», siguiendo un perfil
aproximado al de la figura. Si una muestra queda fuera de los límites de control hemos de
pensar que el proceso ha perdido la calidad, en ese momento se dice que el proceso está
«fuera de control»
Los límites de control: La elección de los límites de control determina cuando el proceso
está bajo control. Cuanto más próximos a la línea base antes detectaremos que el proceso
está fuere de control, por tanto el gráfico es tanto más sensible.
Sin embargo, hay razones para no hacer muy sensible el gráfico y están basadas en las
probabilidades de aceptar si el proceso está fuera de control cuando la media de una
muestra ha salido de los limites. Si los límites de control están próximos a la línea base,
las probabilidades de que un proceso este fuera de control cuando una muestra cae fuera
de ellos son menores, que si están lejos, razones de este tipo y de carácter económico han
llevado a emplear los llamados «Límites de Variación Natural».
Los «límites de variación natural» son los de mayor uso en la industria y se escogen de
manera que las probabilidades de acertar en el diagnóstico de si un proceso está bajo
control sean del 99,73%.
Qué quiere decir probabilidad de acierto en el control de procesos, pues exactamente lo

comentado en apartados anteriores sobre los errores estadísticos - no nos olvidemos que
para controlar el proceso hemos renunciado por imposible a analizar todas las unidades - si
cuando conocemos una media de la variable de control optamos por decir que el proceso
se encuentra bajo control, estaremos haciendo una suposición estadística, ya que lo
tomamos sobre la base de una muestra.
Frecuencia del muestreo. Hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones a la hora
de determinar la frecuencia entre las tomas de muestra.
1. La naturaleza y estabilidad del proceso: Si el proceso bajo estudio presenta un

comportamiento errático las muestras deben tomarse con mayor frecuencia, pues de
otra manera podríamos perder información. A medida que el proceso se vuelve más
estable se pueden retardar la toma de muestras.
2. Consideraciones sobre la rapidez del proceso: Es importante identificar la frecuencia
con la ocurren los cambios en el proceso, por ejemplo cambios en la materia prima,
fluctuaciones en la s condiciones ambientales, ajustes de herramientas. Una buena
medida en general es tomar muestras cada 15 minutos.
3. Coste del muestreo. Una toma de muestras muy frecuente conllevará un coste mayor
que otra más lenta, pero también es verdad que una frecuencia lenta puede originar
costes por perdidas de información.
Por ejemplo, en la figura hemos tenido conocimiento de que el proceso sale de control en
el punto B, pero desde la anterior toma que fue en el punto A hasta la toma B ignoramos
cuando el proceso salió fuera de control, lo mismo cabe decir respecto a cuando entra en
control, sabemos que la toma C indica que el proceso está bajo control, pero no cuando ha
entrado en control.
Para evitar incluir en la producción unidades sobre las que no se está seguro, deberemos
analizar independientemente todas las unidades producidas en el intervalo A, C.
La consecuencia es que a mayor intervalo de tiempo mayor coste cuando ocurre un fuera
de control.
- Tamaño de la muestra. En el caso del tamaño de la muestra se debe

considerar los siguientes puntos.
1. Tamaños pequeños para que la muestra refleje las causas de variación

comunes. Si las muestras son muy grandes las causas que modifican la
calidad puede que estén más diluidas, que en muestras más pequeñas.
2. Estadísticamente aceptables. Al contrario que en punto anterior, la
muestras grandes aseguran una mejor inferencia de datos, por lo que el
valor medio se aproximará mejor a 1 a realidad en estos tamaños.
3. Económicamente rentables. Desde este otro punto de vista las muestras
deben ser pequeñas para evitar excesivos costes.
Aunque el tamaño muestral es diferente según lo ya dicho, suele ser práctica

común usar muestras de 5 unidades.
- La estratificación de la muestra. Un factor a tener en cuenta es la

estratificación, es decir evitar que las muestras provengan de una parte
concreta de la producción silo que se quiere es analizar el total. En la figura se
indica representativamente tres máquinas con una situación donde se puede
dar estratificación.
Las causas de una posible estratificación son:
1. Por las características del proceso. Puede haber coincidencia de máquinas

que produzcan el mismo artículo, por ejemplo moldes con varias
cavidades para la producción de botellas u otros artículos.
2. Por la elección de la muestra. Siempre se repiten los puntos de
extracción en los mimos lugares de la producción.
3. Por una mala aplicación del control. Se eligen siempre las mismas
máquinas cuando hay varias.
En todos ellos se está violando el principio fundamental del muestreo que es la

aleatoriedad.
- Tipos de gráficos de control. En el caso de que el control se haga por

variables es necesario conocer el comportamiento de las medias muestrales y
su dispersión. Sobre la medida de la media no hay dudas de como realizarla.
Sin embargo, en la medición de la dispersión hay varios parámetros
estadísticos de posible utilización - que ya han sido comentado en capítulos
anteriores - por razones de facilidad de cálculo, esto ha dado lugar a dos tipos
de gráficos.. Las diferencias entre ellos se refieren al cálculo de los límites de
control y de la dispersión, siempre haciendo notar que aunque los límites de
control sean diferentes, lo son por motivos de cálculo, pero los resultados son
los mismos.
- Gráfico tipo (X, S). En este caso la dispersión de las muestras se mide por
medio del parámetro «desviación típica muestral».
Los límites de control corresponden a las siguientes fórmulas:
Límites de control del gráfico de las medias
LC = x ± A1 · S
(el signo + es para el límite superior y - para el inferior)
Límites de control del gráfico de las dispersiones.
LCS = B4 · s; LCI = B3 · s
- Gráfico de control tipo (X, R). En este otro tipo de gráfico la dispersión se
mide por medio del «rango».
Los límites de control son:
Límites de control del gráfico de las medias.
LC = x ± A2 · R
(el signo + es para el límite superior y - para el inferior)
Límites de control del gráfico de las dispersiones.
LCS = D4 · R; LCI = D3 · R
Los valores de A1, A2, B3, B4, D3 y D4 se obtienen de la tabla

dada en el Apéndice D.
Los valores X, S, R, corresponden, respectivamente, a la media de

la medias de las muestras, la media de las dispersiones y la media
de los rangos.
Interpretación de los resultados obtenidos en un gráfico.
Un proceso bajo control estadístico tiene que producir unidades con variaciones motivadas
por causas no controlables, por esta razón las gráficas de media y desviación tienen que ir
alternándose aleatoriamente al rededor de un valor medio sin perdida del control. Cuando
esto no ocurre y hay influencias controlables las gráficas puede adaptarse a ciertos
esto no ocurre y hay influencias controlables las gráficas puede adaptarse a ciertos
patrones, algunos de ellos son:
De las figuras anteriores podemos deducir lo siguiente:
A- Ciclos repetitivos.
Causa del proceso que se repiten periódicamente.

Fatiga del operario.
Desgaste de la herramienta, etc.
B- Tendencias.
Desgaste gradual del equipo.

Fatiga del operario.
Deterioro en las condiciones de desarrollo del proceso.
C- Observaciones próximas a los límites.
Materias primas faltas de calidad.

Problemas en el equipo de inspección.
Límites demasiados estrictos.
D- Variaciones mínimas.
Estratificación en la muestra. Muestras procedentes de máquinas que

difieren mucho.
Revisión de los límites por mejora en la calidad.
E- Cambios bruscos.
Operarios o máquinas nuevas.

Modificación en el proceso de producción.
Cambios en la calidad de los materiales.
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Tema 5. 2.-Métodos y tiempos. Página 1 de 15
Tema V: Implantación de sistemas de planificación

y control.
Métodos y tiempos.
El aprendizaje de técnicas encaminadas a racionalizar la mano de obra - Método de Trabajo

- requiere como condición sine qua non el conocimiento práctico en aquellas operaciones
que se van a estudiar. Aspecto este que limita las exposiciones teóricas a que el alumno
adquiera una base sobre la que asentar otros conocimientos que, si está interesado,
adquirirá a través de sus propias experiencias en este campo.
Por este motivo, a lo largo de una primera parte se aborda por medio de gráficos la
descomposición de un conjunto de operaciones en tareas más sencillas, paso previo para la
mejora en un uso adecuado y rentable de la mano de obra, y se evitan otras exposiciones
teóricas que complicarían la asimilación de estos conocimientos.
En la segunda parte se exponen los conocimientos sobre las técnicas de medición de

tareas, así como los problemas que ello plantea y la responsabilidad, tanto para la empresa
como para el operario, que encierra un resultado falto de realismo.
Por último se exponen algunos caso de aplicación derivados del uso del método y la
medida del trabajo, tales como la Curva de Aprendizaje y el equilibrado de Líneas de
Montaje.
Métodos y tiempos
Métodos y Tiempos son técnicas encaminadas a conseguir la simplificación y

racionalización del trabajo con la finalidad de utilizar los recursos productivos con la mayor
eficiencia.
Es frecuente pensar que los adelantos tecnológicos aplicados a los procesos mejoran la
productividad; esto es cierto, si bien empresas que tienen el mismo nivel de tecnología
consiguen mejores resultados mediante estudios de racionalización de las operaciones, que
aquellas otras que no los aplican.
aquellas otras que no los aplican.
La aplicación de estas técnica va encaminadas a varios aspectos:
1- Conocer mejor el desarrollo de las tareas. Esto permitirá asignar de una

manera más eficiente los recursos a las operaciones.
2- Aumentar la satisfacción del recurso humano. Los Métodos y Tiempos se

pueden emplear para asignar tareas que se ajusten a las capacidades físicas -
esfuerzo, destreza, etc. - de cada operario, lo que mejora el clima laboral.
3- Tener un exacto conocimiento de los costes correspondientes a la mano de

obra. Es absurdo pensar en un estudio de costes productivos, en el que no se
conoce con exactitud el tiempo consumido por el recurso humano.
4- Mejorar la calidad. De las diversas maneras de ejecutar una tarea conviene

saber cuáles son las que aumentan la calidad del producto.
5- Conseguir mayor seguridad en el trabajo. Muchos estudios contemplan los

riesgos inherentes a las operaciones. Los Métodos y Tiempos es una manera de
establecer las pautas para eliminarlos.
La aplicación de estas técnicas no siempre es aconsejable extenderla a toda la empresa.
Existen trabajos donde los perjuicios ocasionados superan los beneficios obtenidos.
Algunos de estos casos son:
· Las correspondientes al personal indirecto, administrativos, encargados, jefes,

etc.
· Los trabajos creativos.
· Los trabajos que entrañen riesgo o fatiga, para lo que es requisito previo
haber eliminado las circunstancias que lo motivan.
EL MÉTODO DE TRABAJO.
Concepto de método de trabajo.
Por Métodos entendemos el estudio de los recursos productivos para que en su utilización
se sigan procedimientos óptimos
Un adecuado estudio de los Métodos de producción requiere de varios factores.
· Una persona conocedora de las operaciones que se van a estudiar.
· Un registro y seguimiento de las operaciones.
· Un análisis y crítica de lo registrado.
Respecto al primer punto conviene tener claro que la mejor persona que conoce los
problemas de una tarea es aquella que la ha repetido en muchas ocasiones. Este criterio
debe seguirse a la hora de aplicar mejoras en las formas de hacer una operación y por
tanto conseguir la colaboración del operario.
En cuanto al segundo punto existen varias maneras de hacer los registros. Citamos
algunos de ellos:
algunos de ellos:
· Diagramas de operaciones.
· Diagramas de flujo.
· Diagramas de recorrido de actividades.
· Diagramas PERT.
Los diagramas de operaciones se emplean para mostrar todas las secuencias cronológicas
de las operaciones e inspecciones, indicando el margen de tiempo necesario para concluir
una operación y los materiales a utilizar desde el inicio con la llegada de la materia prima,
hasta la salida del producto final.
Para elaborar estos diagramas se utilizan dos símbolos: a) Un círculo, cuyo significado es
que en ese momento se debe hacer una operación. b) Un cuadrado que se refiere a las
etapas en que se inspecciona o comprueba el resultado de lo hecho. A título de ejemplo
veamos de forma simplificada la aplicación a la fabricación de una mesa.
Como se observa se deben incluir todos los productos necesarios. Cada operación se
numera para conocer el orden en que se tiene que realizar. Es usual situar junto a cada
uno de estos símbolos los tiempos necesarios para ejecutar la tarea que describen. Por
último las líneas colaterales se unen a la principal en aquel punto donde se incorporaran al
producto principal.
Estos diagramas ayudan a la comprensión del proceso y por tanto a su simplificación.
Los diagramas de flujo de procesos son más detallados que los anteriores. Indican todos
los movimientos de los materiales y se emplean para eliminar los tiempos improductivos,
espera y transporte, y así disminuir los costes.
Para confeccionar el diagrama de flujo de procesos se requiere conocer:
· Los tipos de operaciones.
· Los tipos de operaciones.
· Distribución del equipo en la nave.
· Tiempos de transporte.
· Tiempos de almacenamiento.
Como antes se usan símbolos convencionales que son los siguientes:
Proceso de operación
Proceso de transporte
Proceso de espera
Proceso de inspección
Almacenamiento
Empleando estos símbolos se construye una tabla donde se indican las secuencias en las
que se halla el producto.
El diagrama de recorrido de actividades se efectúa sobre un plano donde se sitúan las

máquinas a escala. En él se traza una línea que indique la secuencia que seguirá el
producto. Este diagrama se complementa con el anterior y permite lograr una mejor
distribución en planta al ahorrar distancias y, por tanto, tiempo.
La aplicación de los gráficos PERT en Métodos tiene por objeto determinar el tiempo de
La aplicación de los gráficos PERT en Métodos tiene por objeto determinar el tiempo de
acabado de un producto considerando los diversos tiempos obtenidos al aplicar distintos
métodos a las operaciones intermedias.
En cuanto al análisis y crítica de las operaciones hay que realizarla abarcando los
siguientes puntos.
- El proceso.
· Objetivo del proceso.
· Si se han conseguido los objetivos buscados.
· Si no lo ha sido ¿por qué?.
· Si es posible la mejora en el caso de hacerse de otra manera.
- Las operaciones.
· Si la secuencia de operaciones es la mejor.
· Si se pueden combinar operaciones para simplificar o suprimir

alguna de ellas.
- El producto.
· Si se puede diseñar el producto para simplificar al máximo el

proceso.
· Si se pueden utilizar componentes normalizados.
- Los materiales.
· Si son los adecuados.
· Si se aprovechan al máximo. Se han eliminado los sobrantes y los

desechos.
· Si la normalización de los materiales hace posible su reducción.
· Si el proveedor entrega adecuadamente el producto.
- Las máquinas.
· Si son adecuados los procedimientos de montar y desmontar los

productos en la máquina.
· Si la velocidad de proceso es la adecuada.
· Podría reducirse la cantidad y duración de los ajustes.
- Las herramientas.
· Si están normalizadas o son especiales.
· Si se pueden hacer polivalentes.
- El transporte interno.
· Si se puede reducir el número de transportes combinando

operaciones.
· Si se puede reducir el número de transportes con una adecuada

disposición de las máquinas.
· Si se puede utilizar la gravedad para el transporte de piezas. e Si

son idóneos los contenedores para transporte.
- Condiciones de trabajo.
· Si hay los adecuados medios de seguridad.
· Si las condiciones ambientales - alumbrado, temperatura,

ventilación, ruido, etc. - son adecuadas.
· Si las paradas de urgencia de las máquinas están disponibles.
Interferencias en la manipulación de máquinas.
En la interacción hombre-máquina se necesita determinar la cantidad de máquinas que

pueden ser controladas por un sólo operario. Para ello hay que tener en cuenta que la
manipulación de las máquinas por un operario puede ser hecha de alguna de las siguientes
maneras:
l De manera sincronizada. El operario atiende sucesivamente y con la misma cadencia

a cada una de las máquinas.
l Al azar. El operario atiende a una máquina sin seguir ninguna pauta concreta.
l De manera mixta. El operario sigue una secuencia predeterminada salvo en ciertos

momentos, que por necesidad suya o de las máquinas, se altera la secuencia.
El número de máquinas que puede atender un operario en condiciones síncronas viene

dado por:
N£I+m/I+w
Donde:
I es el tiempo de atención del operario por máquina.
m es el tiempo de operación de la máquina.
w es el tiempo que necesita el operario para ir de máquina en máquina.
N es el número de máquinas asignables a un operario.
LOS TIEMPOS DE EJECUCIÓN.
Concepto de tiempo de trabajo.
El complemento de los Métodos de producción son las mediciones de tiempos. Con ello
pretendemos conocer cuál es el tiempo en el que se debe desarrollar una tarea. Los
controles sobre tiempos son imprescindibles en la empresa, por varias razones:
l Conocer los costes imputables a cada uno de los productos en: mano de obra,
consumibles y maquinaria.
l Conocer el rendimiento de la mano de obra para pagar primas e incentivos.
l Planificar las capacidades de los Centros de Trabajo.
l Valorar, por comparación, los métodos de trabajo.
l Conocer la productividad de la mano de obra.
Podemos definir la medición de tiempos como:
las técnicas aplicadas para conocer la duración de una tarea definida, realizada
por un operario cualificado, siguiendo unas pautas de actuación preestablecidas.
preestablecidas.
De esta definición hay que destacar tres puntos:
- La tarea debe estar definida y conocida previamente por el operario al que se

le tomen los tiempos.
- El operario debe estar capacitado y cualificado para hacer ese trabajo.
- La tarea que se vaya a cronometrar debe haber sido previamente mejorada

siguiendo un estudio de Métodos.
Tipos de medición.
Existen varias maneras de tomar tiempos de desarrollo de las tareas. Los cuatro más
importantes son:
- Medición directa de los tiempos de ejecución. En estos casos un operador-

cronometrador, presente durante todo el tiempo de ejecución de la tarea que
se controla, anota la duración real de la tarea.
- Medición estadística. Con este sistema no es necesaria la presencia

continuada del operador, basta con tomar una muestra de la duración y
estimar por técnicas estadísticas la duración de la tarea.
- Aplicación de valores tabulados. Existen tablas que contienen la duración de

ciertos trabajos elementales - no todos - por lo que si el trabajo estudiado se
compone de una sucesión de esas tareas elementales, bastará con sumar los
tiempos requeridos para cumplimentar cada una de ellas.
- Aplicación de valores tabulados previamente estudiados. Es una

particularización del sistema anterior, pues se trata de aplicar en otras partes
del proceso valores previamente cronometradas. Este método se emplea
del proceso valores previamente cronometradas. Este método se emplea

cuando las tareas cuya duración queremos conocer no están tabuladas, por lo
que se requiere un procedimiento previo de estudio mediante cualquiera de los
métodos anteriores, para luego ser aplicadas en otras fábricas.
Todos los sistemas estudiados tienen ventajas e inconvenientes, algunas de ellos son:
a- Los sistemas de medición directa requieren la presencia física del operador,

ello significa una posible influencia en el comportamiento del trabajador
cronometrado, quien puede retrasar el ritmo de sus operaciones para que los
datos tomados indiquen un tiempo que luego al aplicar sea holgado. Esto es un
inconveniente de este método dentro del cual también se deben considerar las
posibles reacciones negativas de la plantilla ante una medición de tiempos. Las
ventajas del sistema directo radican en la precisión de las medidas, pues al ser
directas los resultados están obtenidos como ocurren en la realidad.
b- Los sistemas de medición por técnicas estadísticas, al contrario que los

anteriores, al no requerir una presencia continuada durante la toma de
tiempos, no están tan influenciadas por los comportamientos del operario y no
causan tanto malestar entre la plantilla, pero tienen en su contra la de ser más
imprecisos, ya que como sabemos toda técnica de muestreo está sujeta a
errores. Estos métodos de medición se utilizan para trabajos en los que las
medidas directas no son de fácil aplicación, o no sean posibles; por ejemplo en
los trabajos de puesto móvil como servicios de limpieza o en los trabajos
indirectos.
c- La aplicación de valores tabulados es una técnica de medición que no

requiere la presencia del controlador en ningún momento, por lo que
claramente se puede descartar el sesgo introducido por el operario en la
medición; pero tienen el inconveniente, de que para llevarse a término se
necesita que las tareas se ajusten al método de trabajo con el que fueron
tabuladas las mediciones, ello supone que hay que enseñar al operario a
trabajar según ese método.
d- Finalmente, los valores tabulados previamente estudiados tiene las ventajas

e inconvenientes ya citados para los sistemas anteriores. Además para la
confección de las tablas es preciso haber aplicado uno de los dos primeros
métodos por lo que en ese momento nos surgirán los inconvenientes
mencionados.
Puesto que los dos últimos derivan de algunas de las dos primeras técnicas hablaremos de
estas dos como sistemas para el control de tiempos.
LA MEDICIÓN DIRECTA DE LOS TIEMPOS DE TRABAJO.
Técnicas empleadas.
En la medición directa se emplea como elemento fundamental el cronómetro. El uso del

cronómetro es una de las primeras enseñanzas a todo controlador. Hay dos maneras de
cronómetro es una de las primeras enseñanzas a todo controlador. Hay dos maneras de
manejar el cronómetro:
l Con reposición a cero. En este caso el cronómetro se retorna a cero cada vez que se
completa la medición de una tarea. Se emplea para tareas con duraciones largas
donde el tiempo perdido en la operación de vuelta a cero es despreciable,
comparándolo con la duración total de la tarea.
l Con acumulación. Se emplea en tareas cortas en los que los errores cometidos al
retornar la aguja a cero son importantes comparándolos con la duración de la tarea.
En estos casos el tiempo de la tarea es un valor medio de todas las medidas
tomadas.
En cualquier caso se ha de escoger a un trabajador adiestrado, como ya se ha mencionado,

esto supone que las medidas tomadas se referirán a ese individuo y no a otros, por lo que
es necesario establecer unos tiempos aplicables a un operario «normal», que es el
prototipo general en cuanto a capacidad física y adiestramiento. Este tiempo se conoce
como Tiempo Normal.
Para el cálculo del tiempo normal necesitamos previamente «medir» la capacidad y

adiestramiento del individuo. Este requisito no es sencillo pues no se puede establecer
objetivamente cual es ese baremo de medida de las actitudes de los operarios. Se ha
establecido que esta medición se haga de acuerdo a una magnitud denominada Actividad,
Desempeño o Ritmo, que trata de puntuar la velocidad con que se ejecuta un trabajo.
Existe una relación matemática entre el tiempo de ejecución de una tarea y su velocidad,
desempeño o actividad. Esta relación es sencilla si pensamos que al aumentar la velocidad
se disminuye el tiempo de ejecución, de manera que si una tarea tiene una duración T1,
hecha a una actividad A1, ese mismo trabajo realizado a una actividad A2 se completará
en un tiempo T2; por tanto la relación matemática entre ambas mediciones es:
A1 · T1 = A2 · T2
Para la medición de la actividad se emplean diversas escalas algunas de ellas dependen de

los países, en nuestro caso utilizaremos la escala que adjudica a una actividad «normal» la
puntuación de 100; otros valores destacables de esta escala son:
· Actividad nula, o reposos, se puntúa como 0.
· Actividad normal, se puntúa como 100.
· Actividad óptima, o máxima sin fatiga, se puntúa como 140.
Pero debemos conocer qué considera cualquier operador de tiempos la actividad hasta
ahora denominada normal. La Actividad Normal ha sido definida por la O.I.T. (Organización
Internacional del Trabajo) como:
El desempeño desarrollado por una persona normal que recorre por terreno
llano una distancia de 5 Km. en una hora.
Como se comprenderá esta definición no es aplicable a los procesos productivos. Sin entrar
a juzgar la conveniencia de esta definición, debemos insistir que no hay manera objetiva
de conocer cuál es la puntuación merecida por un operario en el desarrollo de una tarea.
Ello ha determinado que sean los propios operadores los que adjudiquen puntuaciones en
las tareas que cronometran. Para evitar en lo posible equivocaciones o malas valoraciones,
dada la responsabilidad que estos datos encierran, los operadores debe tener
necesariamente suficiente experiencia en este campo y en las tareas estudiadas.
Por otra parte la medición de trabajos hechos por personas no da resultados exactos, sino
que, además, la velocidad de ejecución y las duraciones están sujeta a otras motivaciones,
esto hace que la medida de tiempos necesite bases estadísticas, es decir, son necesarias
muchas mediciones para calcular después el valor medio y tomar éste como resultado real
de la duración de la tarea.
Recordemos que el objetivo perseguido es conocer el tiempo que una persona «normal»
tardaría en ejecutar una tarea. Veamos como trasladamos estos conocimientos a un hecho
práctico:
Ejemplo: Un operador de tiempos ha medido la duración de una tarea y para

ello ha tomado tiempos en sucesivas ocasiones obteniendo un total de 17
mediciones de la duración y la velocidad de ejecución correspondiente.
Nº de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
toma
Activid. 105 110 110 95 100 100 105 95 110 95 100 90 100 105 105 100 115
Tiempo 31 27 25 31 28 29 31 29 26 30 28 33 31 29 29 30 27
Los datos de los tiempos anteriores, que están en minutos, se agrupan por actividades.
ACTIVIDADES
T 90 95 100 105 110 115

I 33 29 28 31 27 27
E 30 29 31 25
M 31 28 29 26
P 31 29
O
S 30
S Tt 33 90 146 120 78 27
S Tn 29,7 85,5 146 126 85,8 31
Esta agrupación no es caprichosa, sino que responde a una interpretación de la dispersión

de los resultados; es decir, si los resultados se hallan reunidos alrededor de un valor
central dibujando un perfil asociable a una curva en forma de campana invertida - que es
la curva de probabilidad Normal o curva de Gauss - se puede decir que las medidas son
coherentes y obedecen a un procedimiento adecuado del cronometrador.
Si las medidas se hallan muy dispersas y no existe un claro valor central, hay que dudar
de la manera en que han sido tomadas, bien porque no se ha sabido concretar cuál es el
principio y final de la tarea o porque no se ha sabido calificar adecuadamente la actividad.
De cualquier manera es necesario repetir las mediciones o buscar otro operador de tiempos
que tenga una mayor experiencia en los trabajos que se están cronometrando.
Es necesario indicar que las actividades se puntúan en intervalos de 5 puntos, no tiene

sentido una puntuación con una supuesta mayor exactitud puesto que como hemos
comentado, la puntuación es algo subjetivo donde la apreciación de la velocidad de
ejecución de la tarea depende del criterio del cronometrador, además este sistema de
puntuación es más sencillo de utilizar para los cálculos posteriores.
A partir de los datos agrupados por actividades y, en el supuesto que se cumple la

condición expuesta con anterioridad, deberemos sumar los tiempos por actividades, lo que
condición expuesta con anterioridad, deberemos sumar los tiempos por actividades, lo que
en la tabla anterior se refleja en la penúltima fila. El paso siguiente es trasladar estas
sumas de tiempos, que están calculadas a distintas actividades, a la actividad «Normal» o
de 100 de puntuación; para ello debemos aplicar la fórmula anterior sobre relación de
tiempos y actividades; en concreto, para la suma correspondiente a la puntuación de 95, a
la que le corresponde una suma de 90 minutos, al trasladar esta suma a la actividad
Normal el resultado obtenido será:
Tn = 90 · 95 / 100 = 85,5
La aplicación a estas sumas de la fórmula anterior, según las diversas actividades da los
resultados de la última columna.
El último paso es calcular el valor medio de estas sumas:
Tn = 29,7 + 85,5 + 146 + 126 + 85,8 + 31 / 17 = 29,64
Por lo que el tiempo en el que toda persona, considerada «normal» debe realizar la
operación anterior sin fatigarse es de 29,64 minutos.
No obstante este no es el tiempo que debe considerarse como el ejecutable por toda
persona, pues no se ha tenido en cuenta las condiciones que rodean al desarrollo del
trabajo. La realidad determina que la duración de un trabajo depende de la temperatura
ambiente, o de su repetición, o de otras circunstancias. Estas circunstancias se tienen en
cuenta en los llamados Suplementos, que son correctores para modificar - aumentar
- los tiempos de ejecución por varias causas:
l Por circunstancias del trabajador. Dentro de éstas se pueden considerar:
· Según el sexo del trabajador.
· Por monotonía o trabajos repetitivos.
· Por mover o transportar cargas excesivas.
· Por necesidades fisiológicas, etc.
l Por circunstancias del medio ambiente. Comprende otras como:
· Temperatura.
· Humedad.
· Ruido.
· Iluminación insuficiente, etc.
l Por circunstancias de la tarea: Pueden citarse entre otras
· Por trabajos que encierren peligros o riesgo de accidentes.
· Por esperas en trabajos limitados. Se refieren a aquellos trabajos que por

estar realizados por personas y máquinas, la persona debe esperar a que
concluya la máquina para proseguir.
Estos Suplementos no son todos y podrían citarse muchos más. Los baremos que hay que
adjudicar a cada uno de ellos están tabulados y las tablas se pueden adquirir en las
adjudicar a cada uno de ellos están tabulados y las tablas se pueden adquirir en las
empresas de Consultoría de Personal o similares.
La aplicación de los suplementos es como sigue: En el ejemplo anterior la tarea a la que se

refiere queremos que se realice en unas condiciones ambientales donde el ruido es elevado
y requiere un Suplemento del 8%, además se han de considerar las necesidades
fisiológicas, que por ser un hombre, se considera un 4% más. Queremos conocer cuál debe
ser la duración de esa tarea para una persona «normal». La fórmula aplicable será:
Tiempo real = Tiempo normal · (1+ suplementos totales)
Donde los suplementos totales se calculan sumando los datos tabulados para cada una de
las condiciones en que se desenvuelve el trabajo. En concreto para nuestro ejemplo los
suplementos totales - ruido más necesidades fisiológicas - ascienden al 12%, por lo que el
trabajo en estudio debe durar:
Tiempo real = 29,64 · (1+0,12) = 33,19 minutos.
Para obtener estos datos hemos hecho diecisiete mediciones; no cabe duda de que si
aumentamos el número de medidas obtendremos un valor más próximo a la realidad. Nos
planteamos ahora cuántas medidas hay que hacer para aproximarnos a la realidad.
El Tamaño de la muestra necesaria se puede calcular a partir de la siguiente fórmula:
Donde: N, es el número de muestras que hay que tomar.
n, es la muestra inicial.
T, son los valores de los tiempos medidos en la muestra inicial.
e, es el intervalo en el que queremos se encuentre la realidad con un 5 % de

margen de error.
Apliquémoslo nuestro ejemplo anterior.
N.ºde muestra T T'

1 31 961
2 27 729
3 25 625
4 31 961
5 28 784
6 29 841
7 31 961
8 29 841
9 26 676
9 26 676
10 30 900
11 28 784
12 33 1.089
13 31 961
14 29 841
15 29 841
16 30 900
17 27 729
Total Σ T 494
Total Σ T2 14.42
Si queremos conocer cuántas medidas debemos tomar para que la realidad se

encuentre en el margen de la medición, aplicaremos la fórmula anterior de la
siguiente manera:
4 * (17 * 14.424 - (494)2) / 0,052 * (494)2 = 7,68 = 8
Es decir, en nuestro caso nos hubieran bastado 8 medidas para afirmar, que la verdadera
medida del tiempo del trabajador al que hemos hecho el control, se encuentra en el
intervalo 29,64 ± 1,482, donde 29,64 es la media de los tiempos normales y el 5 % 29,64
es 1,482. En consecuencia este intervalo varía entre 28,158 y 31,122. La realidad del
tiempo de ejecución se encuentra en este intervalo con un 95 % de acierto.
EL CÁLCULO ESTADÍSTICO DE LA MUESTRA NECESARIA.
Ya hemos señalado que las técnicas de muestreo estadístico permiten conocer cuál es la
duración de un trabajo a través de mediciones puntuales de ese trabajo.
El primer paso que hay que hacer en este método es seleccionar la muestra de la manera
más aleatoria posible. Una manera de hacerlo es la siguiente:
- Dividir el horario de trabajo en minutos. Por ejemplo si el horario es de 8h. a

17h. tiene en total 9horas por lo que supone 540 minutos.
- Elegir un grupo de números aleatorios - tantos como medidas se quieran

hacer - dados en el Apéndice A al final del capítulo.
Los números aleatorios citados se encuentran comprendidos entre o y 1; estos números

son como dados de múltiples caras; cualquiera de ellos puede salir, todos tienen la misma
probabilidad.
A la hora de escoger se toma un grupo de ellos seguidos. Si en nuestro ejemplo pensamos

hacer 2 medidas tomaremos 3 números; es decir, uno más que las medidas, sea por
ejemplo los 3 primeros de la 3ª fila. Estos son:
0,41795264
0,33798304
0,64484914
0,64484914
- Recortamos estos números a sus dos primeras cifras - con esta precisión es
suficientes - lo que da: 0,41; 0,33; 0,64.
- Sumamos estos números: 0,41+0,33 +0,64=1,38.
- Acumulamos los números 0,41; 0,74; 1,38.
- Hallamos el porcentaje sobre la suma:
0,41/1,38 = 0,297.
0,74/1,38 = 0,536.
1,38/1,38 = 1
Por tanto la primera medición hay que hacerla en el minuto:
540 * 0,297 = 160 contados desde las 8h.
La segunda medida se debe tomar en el minuto:
540 * 0,536=289 contados desde las 8h.
Si alguna medida cae en la hora de mediodía dedicada a la comida no se considera y se

continúa con el cálculo.
Por el mismo sistema podría extenderse a un mayor número de medidas.
El siguiente paso es la toma de muestras, que consiste en anotar si el operario al que se

controla está trabajando o no - ahora no se mide la duración de la actividad - y la actividad
desarrollada en ese momento.
A título de ejemplo supongamos que un operador de tiempos quiere conocer la duración de

una operación empleando el control estadístico, para ello programamos 60 tomas
distribuidas en una semana.
Una vez concluidas las tomas los resultados han sido los siguientes: la cantidad de veces
que el operario estaba dedicado a esa tarea fueron 45 y en 15 ocasiones realizaba otros
trabajos. El tiempo total de ejecución de la tarea fue de 57 horas. En cuanto a las
actividades los resultados han sido los siguientes:
OBSERVACIONES ACTIVIDADES
Día Cantid. 0 85 90 95 100 105 110

1 12 3 2 2 3 2
2 12 3 1 1 4 3
3 12 4 2 1 5
4 12 3 1 4 2 2
5 12 2 1 3 2 3 1
Total 60 15 5 5 11 14 7 3
La proporción de horas trabajadas es:
La proporción de horas trabajadas es:
Proporción de tiempo trabajado = 45/60 = 0,75 Duración de la tarea = Tiempo

total de duración * 0,75 = 57 * 0,75 = 42,75 h.
La actividad desarrollada en es tiempo ha de ser el valor medio; es decir, se calcula por la

fórmula siguiente:
Actividad = 15 * 0 + 5 * 85 + 5 * 90 + 11 * 95 + 14 * 100 + 7 * 105 + 3 *

110 / 60 = 73,08
Por consiguiente el Tiempo Normal de ejecución de este trabajo será:
Tiempo normal = 42,75 * 73,08/100 = 31,24 horas.
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Tema 5. 3.-El ciclo de producción. Página 1 de 6
Tema V: Implantación de sistemas de planificación y

control.
El ciclo de producción.
EL CICLO DE PRODUCCIÓN.
Denominamos ciclo de producción al tiempo que se tarda en producir una unidad. En la

producción interesa conocer cuánto debe durar un ciclo de producción, porque de ello se puede
deducir cuál debe ser la productividad de ese proceso.
Los elementos de trabajo.
Para calcular la duración de un ciclo de producción se debe descomponer todo el ciclo en trabajos
elementales. Esta división debe atender a alguno de los siguientes criterios:
- Repetición de las tareas en los ciclos:
l Tareas regulares. Son las que se repiten durante todos los ciclos de producción.
· Tareas periódicas. Son aquéllas que se repiten cada cierto número de ciclos, ese número
de ciclos es siempre fijo. Factor de frecuencia es el inverso del número de ciclos en que se
repiten las tareas. Por ejemplo, si el número de ciclos en que se repite una tarea es de 10 el
factor de frecuencia es 1/10 = 0,1.
l Tareas esporádicas. Surgen de manera aleatoria en cualquier ciclo.
- Recurso que las realiza.
l Tareas hechas por el hombre. Estas tareas se pueden clasificar a su vez en:
. Tareas Máquina Parada. Es obvio que se refieren a las tareas hechas sin intervención
de la máquina o cuando está parada.
. Tareas Máquina en Marcha. En lo contrario de lo dicho anteriormente.
. Tareas Máquina en Marcha. En lo contrario de lo dicho anteriormente.
l Tareas hechas por la máquina. Se denominan tareas Tiempo Máquina.
- Duración. Pueden clasificarse a su vez:
l Tareas constantes. La duración es siempre la misma en cualquier ciclo.
l Tareas variables. La duración varia de un ciclo a otro.
De esta clasificación las más usuales son la primera y la segunda; la primera clasificació
necesaria para determinar la duración del ciclo; en el caso de la segunda clasificación, porque son
necesarias para el cálculo de la duración del ciclo.
las tareas que forman parte del ciclo productivo son las correspondientes a Máquina
Parada y Tiempo Máquina, pero no las de Máquina en Marcha.
La duración del ciclo de producción.
Veamos un ejemplo: Se quiere analizar la duración de un proceso productivo consistente en

producir piezas cilíndricas. Las tareas elementales que componen el ciclo son:
1. Recoger 100 piezas del almacén y transportarlas al puesto de trabajo. Tiempo Normal de la
operación 12 minutos. Suplementos 7%.
2. Colocar las piezas en el banco de trabajo. Tiempo Normal 3 minutos. Suplementos 5%.
3. Ajustar la máquina para tornear la pieza. Tiempo Normal 2 minutos. Suplementos 5%.
4. Colocar la pieza en la máquina. Tiempo Normal 1,5 minutos. Suplementos 4%.
5. Conectar la máquina para que haga el trabajo automáticamente. Tiempo de Operación de la
máquina 6 minutos.
6. Mientras que la máquina hace el trabajo, el operario verifica las medidas de la pieza hecha
anteriormente. Tiempo Normal 3,5 minutos. Suplementos 5%.
7. Quitar la pieza de la máquina y situarla en el banco. Tiempo Normal 1,5 minutos.
Suplementos 4%.
8. Retornar las 100 piezas al almacén. tiempo Normal 12 minutos. Suplemento 7%.
9. Cada 1000 piezas el operario debe revisar la máquina. Tiempo Normal 20 minutos.
Suplementos 7%.
Hagamos una clasificación de las tareas.
Las tareas 1, 2, 8 y 9 son periódicas, se repiten cada cierto número de ciclos, en concreto las
tareas 1, 2 y 8 se repiten cada 100 ciclos - cada 100 piezas - por lo que el factor de frecuencia es
de 1/100 y la tarea 9, que se repite cada 1000 ciclos, por lo que el factor de frecuencia es
1/1000.
Las tareas 3, 4, 5, 6, 7 son regulares, porque se repiten en todas las piezas que se quieran
producir.
Las tareas 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8 y 9 son tareas hechas por el operario, todas ellas son Máquina
Las tareas 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8 y 9 son tareas hechas por el operario, todas ellas son Máquina
Parada, excepto la 6 que es Máquina en Marcha.
La tarea 5 está hecha sólo por la máquina por lo que es una tarea llamada Tiempo Máquina.
Para comprender cómo se determina la duración del ciclo vemos una figura donde se indican las
tareas hechas por el hombre y las hechas por la máquina.
En el ciclo de producción no entra la tarea 6 por ser Máquina en Marcha, por otra parte las tareas
1, 2 y 8 contribuyen a la duración de la tarea con la centésima parte de su duración y la tarea 9
con la milésima parte.
Analicemos ahora la duración del ciclo:
Tarea Tiempo Suplemento Tiempo de
Tarea Tiempo Suplemento Tiempo Factor de Contribuci

nº normal de frecuencia al ciclo
ejecución
1 12 7 12,84 0,01 0,128
2 3 5 3,15 0,01 0,032
3 2 5 2,1 1 2,100
4 1,5 1,56 1 1,560
5 6 6 1 6,000
6 3,5 3,68 1
7 1,5 1,56 1 1,560
8 12 12,84 0,01 0,128
9 20 21,4 0,001 0,021
Total duración del ciclo 11,53
En consecuencia la productividad del proceso será la cantidad de ciclos realizados en un cierto

tiempo. Es decir:
Productividad = 1 / Ciclo
Por tanto:
Por tanto:
Productividad = 1 / 11,53 = 0,0867 piezas/minuto.
Expresándola en horas:
Productividad = 0,0867 * 60 = 5,2 piezas 'hora
Equilibrado de líneas de producción.
Uno de los problemas que aparece en las líneas de montaje de los procesos de flujo continuo es
asignar el número de recursos necesarios para que todas las estaciones de trabajo realicen su
operación en el mismo tiempo.
Es indudable que la capacidad productiva de la línea queda limitada por las estaciones más lentas.
Veamos en un ejemplo qué problemas plantea el equilibrado de una línea de producci
Supongamos que tenemos una línea de montaje que requiere ocho operaciones. Cada una de
ellas emplea los siguientes tiempos:
Operación 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo 2,5 2,76 5,16 7,68 3,54 2,58 4,96 2,56
(min.)
La operación más lenta es la 4, por lo que se pueden hacer los siguientes cálculos:
Operación Tiempo de espera Tiempo permitido Tiempo

1 2,5 5,18 7,68
2 2,76 4,92 7,68
3 5,16 2,52 7,68
4 7,68 0 7,68
5 3,54 4,14 7,68
6 2,58 5,1 7,68
7 4,96 2,72 7,68
8 2,56 5,12 7,68
Total 31,74 29,7 61,44
La columna tercera nos indica que como consecuencia del operario más lento el resto debe
esperar por cada unidad producida 29,7 minutos en total.
La cuarta columna es el máximo tiempo disponible para todos los operarios que tambié
consecuencia de la duración de la operación más lenta.
La eficiencia o rendimiento de la línea de producción es:
Eficiencia = Tiempo total de operaciones / Tiempo total permitido = 31,74 /61,44 =

0,516 = 51,6%
Si un controlador de tiempos ahorrara 1,68 minutos en la operación más lenta - la cuarta

resultados hubieran sido:
Operación Tiempo de Tiempo Tiempo

espera permitido
espera permitido
1 2,5 3,5 6
2 2,76 3,24 6
3 5,16 0,84 6
4 6 0 6
5 3,54 2,46 6
6 2,58 3,42 6
7 4,96 1,04 6
8 2,56 3,44 6
Total 30,06 7,94 48
Ahora la eficiencia es:
Eficiencia = 30,06/48=62,6%
Es decir, con un esfuerzo relativamente pequeño se puede mejorar sustancialmente el

rendimiento o eficiencia de la línea.
Supongamos que a partir de los datos mejorados anteriores se quiere obtener una producció
350 unidades/día sobre una base de una jornada de 8 horas o 480 minutos; es decir, 350/480
0,73 piezas/minuto, o lo que es lo mismo, 480/350 = 1,37 minutos/pieza. Veamos como
razonamos ahora:
Tomemos por ejemplo la operación 1. Un operario emplea 2,5 minutos por pieza, luego para hacer
una pieza en 1,37 minutos harán falta 2,5/1,37 = 1,8 operarios, por tanto 2 operarios. Repitamos
el procedimiento con el resto de operaciones.
Operación Tiempo Operarios

1 2,5 2,5/1,37=1,8 2
2 2,76 2,7611,37=2,0 2
3 5,16 5,16/1,37=3,76 4
4 6 6/1,37=4,38 5
5 3,54 3,54/1,37=2,58 3
6 2,58 2,58/1,37=1,88 2
7 4,96 4,96/1,37=3,62 4
8 2,56 2,56/1,37=1,86 2
Total 30,06 24
Hagamos ahora las cuentas con los nuevos recursos:
Operación 1 2,5/2 = 1,25

Operación 2 2,76/2 = 1,38
Operación 3 5,16/4 = 1,29
Operación 4 6/5 = 1,2
Operación 5 3,54/3 = 1,18
Operación 6 2,58/2 = 1,29
Operación 7 4,96/4 = 1,24
Operación 8 2,56/2 = 1,28
Operación 8 2,56/2 = 1,28
Lo que hemos hecho en la tabla anterior es dividir los tiempos de cada operación por los recursos
empleados. De esta manera la operación 2 es ahora la que limita la cantidad máxima que es
posible obtener. En este caso la operación 2 se realiza en 1,38 minutos/pieza, luego en 480
minutos se producirá 480/1,38 = 348 piezas que era lo deseado.
Siguiente apartado

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Tema 5. 1.-El control de calidad en el proceso productivo.

Tema V: Implantación de sistemas de planificación

El control de calidad en el proceso productivo.

La definición de lo que es calidad entraña serias dificultades y puede interpretarse de

- Perfecta adaptación entre la función de un producto y su uso.

- Grado en que un producto satisface los deseos de un cliente.

- Conformidad entre un producto y sus especificaciones.

- Características o atributos que distinguen un producto de otros.

- Centrar la atención en la calidad de los procesos, no de los productos.

- Crear un nexo de unión que enlace todas las etapas de la producción

En la práctica la diferencia entre lo que la industria tradicional y la actual entiende como

- El cliente establece las necesidades

- Comercial interpreta las necesidades del cliente desde las posibilidades de la

- Ingeniaría prepara el diseño y define especificaciones.

- Operaciones fabrica el producto.

- Control de Calidad evalúa lo conseguido

- El cliente juzga los resultados y redefine aspectos del producto, comenzando

1- Definición de los aspectos sobre la calidad del producto.

2- Determinar el método de medida de esos aspectos.

4- Establecer un programa de inspección.

5- Buscar y corregir las causas de la mala calidad.

De todos estos puntos, que constituyen la planificación de calidad dentro de la empresa,

La calidad en los sistemas de producción.

De trata de un control del tipo «pasa-no pasa», en el que aplicamos el concepto de

El producto rechazado sufre un procedimiento posterior que puede ser:

l Reprocesado, para convertirlo en un producto con la calidad exigida.

l Reciclado. Si el producto es transformado en sus componentes anteriores, para

l Desechado. Si no se considera utilizable.

Desde el punto de vista económico debemos decir que se trata de un Control de

Es más; carece de sentido procesar una materia prima en condiciones no aceptables,

No es como en el caso anterior indispensable, aunque es facultativo de la dirección el

l En la fase final de la producción. En principio parece ser la etapa adecuada para

- Control de Calidad del Proceso. La finalidad no es detectar qué productos cumplen o no

l Diagnosticar las causas para el cambio de la calidad.

l Modificar el proceso para conseguir que el producto resultante tenga la calidad

Como se desprende de los puntos anteriores, el centro de atención es el proceso no el

Como se desprende de los puntos anteriores, el centro de atención es el proceso no el

- El control de productos es un sistema generalmente sencillo y rápido, lo que

- La utilización del segundo no elimina en su totalidad el uso del primero,

- Mediante el control de procesos podemos conocer cuáles son las verdaderas

- El control de calidad de los productos promociona la idea de un conflicto

- El ahorro en el valor añadido a los productos defectuosos es mayor en el

- Es frecuente que para llevar a cabo el control de calidad de productos haya

Métodos de realizar el control de calidad.

Hay dos formas básicas de medir la calidad de un producto:

Medición basada en los atributos En este tipo de medición tratamos de conocer

por ejemplo, un determinado color; o una cierta leyenda, el número de caras de

Medición por variables. En este tipo de control no sólo se comprueba la

- La inspección por atributos es en términos generales más barata, pues es

- La inspección por variables origina también mayores costes administrativos y

- El control por variables precisa de unas exigencias estadísticas - más delante

- La inspección por variables, por el contrario proporciona una información más

- El control por variables requiere un menor número de unidades que el control

- Control de calidad de productos ejercido por atributos.

- Control de calidad de productos ejercido por variables.

- Control de calidad de procesos ejercido por atributos.

- Control de calidad de procesos ejercido por variables.

En general se prefiere el control de productos por atributos frente al de variables, motivado

Una unidad es defectuosa cuando tiene uno o varios defectos.