El Control de Calidad en El Proceso Productivo
El Control de Calidad en El Proceso Productivo
El Control de Calidad en El Proceso Productivo
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Se comprende por tanto que no existe una definición unívoca de lo que es calidad. Desde
el punto de vista del cliente se asocia a menudo con utilidad, duración y precio. Desde el
punto de vista del proceso de producción se asocia con cumplimiento de especificaciones.
Además, es un concepto que ha sufrido modificaciones con el tiempo; en los inicios
significaba inspección y control, más tarde se extendió fuera del área de producción para
incluir otras funciones y se acuñó el término de «Calidad Total», hoy día el concepto está
unido a la persecución, nunca alcanzada, de la «mejora continua».
Este último concepto, que es el que emplearemos, se basa en los siguientes principios:
La industria que tiene como objetivo conseguir una calidad perfecta, además de obtener
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La industria que tiene como objetivo conseguir una calidad perfecta, además de obtener
todos los productos dentro de los límites, pone sus esfuerzos para que estos se concentren
en el punto central de máxima calidad.
Es fácil entender, por lo dicho hasta ahora, que la calidad es un concepto cambiante sujeto
a las revisiones, como ocurre en otros aspectos de la industria y el mercado. Muchos de los
conceptos de control de calidad tradicionales basados en las inspecciones masivas de
productos no son necesarios en las producciones JIT, procesos en los que obligatoriamente
se requiere una ausencia total de defectos por lo que hay que controlar unidad por unidad.
No obstante, a pesar de estas nuevas técnicas de aplicación del la calidad como: «calidad
total», «mejora continua», «cero defectos», etc., en una gran parte de los de procesos la
base del control de calidad sigue estando, lamentablemente, en producir y luego
inspeccionar lo producido, lo que origina pérdidas de tiempo y dinero. No obstante, por las
razones que después veremos, parece ser una tendencia constante en la industria el
abandono de estos tipos de control, por otros que previenen contra las producciones bajas
en calidad y que en lugar de controlar lo producido se dedican a controlar cómo se
produce.
El plan de calidad.
Se trata de determinar las etapas necesarias para poner en marcha un Control de Calidad.
Para conseguir esto debe haber una relación entre el cliente y producción, pero donde
estén involucradas otras partes de la empresa.
Ahora bien, de todos estos cometidos los que atañen a Producción son:
Los cometidos quedan reservados a Producción dentro del control total de la calidad son:
3- Fijar los estándares o normas de calidad que deben cumplir esos aspectos.
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3- Fijar los estándares o normas de calidad que deben cumplir esos aspectos.
Dejando de lado los sistemas innovadores de control de calidad, que más que controlarla
intentan evitar la falta de ella, en la industria hay dos formas de llevar a cabo el control de
calidad, todas ellas basadas en el análisis de los productos, pues en definitiva es el reflejo
de la calidad. Estas dos formas de controlar la calidad son:
- Control de Calidad de los Productos. Hemos de entender que como productos no sólo nos
referiremos a los terminados, sino también a todas las fases intermedias de la producción,
inclusive las materias primas, aunque las decisiones tomadas a partir de los resultados
sean diferentes en el caso, por ejemplo, de referirnos a los productos finales que a las
materias primas.
El resumen de lo expuesto puede verse en la figura, en la que se indican cada uno de los
puntos anteriores.
Es importante de este método identificar cuáles son los puntos críticos en los que se debe
ejercer el control de calidad.
l Si se trata de las materias primas o productos que ingresan en el proceso, este tipo
de inspección constituye una manera de discernir entre un proveedor y otro.
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productos resultantes.
l En las distintas fases operativas que conforman el producto. El objetivo es, como en
el apartado anterior, intentar detectar las anomalías en el producto antes de
continuar el proceso.
Como conclusión se puede decir que no hay que dejar para el final lo que se pueda corregir
con anterioridad. En cuanto al lugar donde instalar los controles, puede decirse que
cuantos más mejor, pero si no es económico, se debe optar por situarlos lo más cerca del
inicio del proceso.
l Analizar la calidad del producto. En realidad estas etapa son dos: recolección de
datos y estudio de los datos. El análisis de los datos permite conocer si hay razones
para suponer que la calidad del producto ha empeorado.
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Aunque de manera clara se desprende que el control de procesos debe generar mayores
beneficios, veamos cuáles son las ventajas e inconvenientes de cada uno de estos
métodos.
En definitiva, podemos concluir diciendo en favor del control de procesos, que es mejor
una acción preventiva sobre los defectuosos que rectificar lo mal hecho.
Si antes hemos visto dónde se puede y debe llevar a cabo el control de calidad,
expongamos ahora cómo podemos medir la calidad sin olvidar que previamente el
departamento de Ingeniería ha tenido que definir los aspectos del producto que conforman
lo que en el mercado se entiende como calidad.
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Las ventajas derivadas del uso de uno y otro son las siguientes:
Estas dos formas de medición unidas al tipo de control generan a su vez 4 modelos de
control de calidad.
Por el contrario, en los procesos se prefiere el control de calidad por variables frente al de
atributos, la razón está en que, al contrario de lo que sucedía con el de productos, el
número de unidades que hay que analizar en un control de procesos es por lo general bajo,
por lo que a pesar de ser más compleja la medición por variables se obtiene una
información más completa, comparativamente al de atributos.
No obstante hay que dejar claro que no es incompatible el empleo de uno u otro, incluso
pueden realizarse varios de ellos a la vez, pero es necesario insistir una vez más que el
control de procesos es en la actualidad mejor que el de productos en cualquiera de sus
vertientes.
Es necesario establecer en este apartado las diferencias que existen dentro del control de
calidad entre unidad defectuosa y defecto.
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- El tiempo para producir una unidad es menor que el tiempo que se necesita
para inspeccionar esa unidad. Está claro que en dichas condiciones la
inspección jamás conseguirá analizar todas las unidades producidas, por el
contrario las existencias de productos pendientes de inspección crecerán
continuamente.
Es obvio que un control de este tipo efectuado al 100% carece de sentido, porque en aras
del control hemos sacrificado la totalidad de la producción.
En definitiva, hay casos donde ese control no puede realizarse al 100%. En tales casos lo
que procede no es renunciar al control de calidad, sino buscar las herramientas necesarias
para conocer la calidad de una producción o de un proceso, sin tener que hacer un control
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exhaustivo de lo producido.
Para ello retiraremos una cantidad, que denominamos muestra, de la totalidad del
producto que queremos analizar. La muestra la inspeccionaremos al 100%, del resultado
de este análisis inferiremos mediante técnicas estadísticas cuál es la calidad de la
producción.
Por supuesto que este tipo de control no establecerá de forma inequívoca la calidad de la
producción, puesto que para ello sería necesario inspeccionar el 100% de la producción,
cosa que no estamos haciendo. Por lo que al controlar una parte, nunca será posible
conocer con exactitud la calidad del total. Es lo que se conoce como errores estadísticos.
- Error tipo I, o error tipo a, se refiere este error al cometido cuando analizada
la muestra inferimos que la producción, de donde se ha extraído, posee una
calidad inferior que la que en realidad tiene. Es decir, la muestra tiene una
calidad inferior a la producción, pero como analizamos la muestra y no la
producción concluimos que la producción tiene la calidad de la muestra.
- Error tipo II, o error tipo b, por el contrario al anterior este tipo de error se
comete cuando al analizar la muestra extraída de una producción, concluimos
que la calidad de ésta es mejor que la real. Es decir, la muestra tiene una
calidad superior a la producción de la que procede, por lo que nuestra
conclusión es que el lote tiene también una buena calidad.
Recordamos que la finalidad del control de productos por atributos consiste en determinar
cuáles tienen un determinado atributo y cuales no. A los primeros se les consideran válidos
o aceptables y los segundos no se consideran válidos y, por tanto, rechazables.
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Hay que decir que la calidad del lote se fija a priori en función de unos criterios que son
subjetivos y que debieran basarse en pautas económicas. Alguno de estos criterios son:
· Si se tiene datos anteriores sobre la calidad, se puede fijar una calidad del
lote que sea un 20% inferior a la media histórica.
· Fijar una calidad tal que el coste de las unidades defectuosas incluidas en los
lotes rechazados sea igual al coste de la unidades defectuosas incluidas en los
lotes aceptados.
Fijada la calidad del lote, queremos conocer si efectivamente ese lote posee esa calidad.
- Error del muestreo, (e), es el porcentaje de lotes del total inspeccionados que
aceptamos o rechazamos indebidamente. Sobre este asunto ya hemos hablado,
no obstante hay que aclarar lo siguiente.
l El error del tipo II, que por el contrario consiste en aceptar lotes
indebidamente, también se conoce como error del comprador, porque en
una transacción comercial los lotes aceptados indebidamente perjudican
al comprador.
El muestreo múltiple.
Es factible, por las razones económicas que después veremos, extraer varias muestras de
manera que la decisión de aceptar o rechazar se tome después de analizar el contenido en
defectuosos de cada una de las muestras.
Cada muestra tiene sus propios parámetros: tamaño muestral (n) y valor crítico, o calidad
teórica de la muestra (c).
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Cuando es un muestreo triple se dejan dos horquillas, una en la primera muestra y otra en
la segunda, de manera que cuando el número real de defectuosos de la primera muestra
esté comprendido en la primera horquilla se pasa a la segunda, de aquí a la tercera y en
esta se toma definitivamente la opción de aceptar o rechazar.
El procedimiento se puede extender a las muestras que se crea oportuno, sin más que
dejar horquillas numéricas que nos lleven, cuando sea necesario, a la muestra siguiente.
No es usual tomar más de siete muestras, porque en el caso de querer ampliar a otras
muestras, resulta más económico y rentable efectuar un muestreo secuencial.
Muestreo secuencial.
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La horquilla de decisión está definida ahora por dos rectas, en lugar de dos números, como
se ve en la figura.
Como no existe un límite concreto en donde se dé por concluido el muestreo, se puede fijar
uno de antemano; alcanzado ese limite, conocido como truncatura, se opta por aceptar
definitivamente el lote.
Es de esperar que si todo evoluciona adecuadamente los valores medios de las muestras
se aproximen al valor deseado de la variable, es decir, a la calidad óptima. Si
representamos los valores medios de las muestras obtendremos un perfil como el de la
figura:
Como las muestras proceden del proceso y este genera unidades de producto a lo largo del
tiempo los valores medios y las dispersiones se irán calculando a lo largo del tiempo, de
manera que la comprobación de las desviaciones se irán también conociendo a lo largo del
tiempo. De esta manera obtenemos un gráfico donde se representan los datos de los
valores de la media y de las dispersiones conforme evoluciona la calidad del proceso en el
tiempo.
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Cuando el proceso es «estable», es decir; produce con la calidad adecuada, los valores
medios se agrupan a lo largo de la línea central o «línea base», siguiendo un perfil
aproximado al de la figura. Si una muestra queda fuera de los límites de control hemos de
pensar que el proceso ha perdido la calidad, en ese momento se dice que el proceso está
«fuera de control»
Los límites de control: La elección de los límites de control determina cuando el proceso
está bajo control. Cuanto más próximos a la línea base antes detectaremos que el proceso
está fuere de control, por tanto el gráfico es tanto más sensible.
Sin embargo, hay razones para no hacer muy sensible el gráfico y están basadas en las
probabilidades de aceptar si el proceso está fuera de control cuando la media de una
muestra ha salido de los limites. Si los límites de control están próximos a la línea base,
las probabilidades de que un proceso este fuera de control cuando una muestra cae fuera
de ellos son menores, que si están lejos, razones de este tipo y de carácter económico han
llevado a emplear los llamados «Límites de Variación Natural».
Los «límites de variación natural» son los de mayor uso en la industria y se escogen de
manera que las probabilidades de acertar en el diagnóstico de si un proceso está bajo
control sean del 99,73%.
Frecuencia del muestreo. Hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones a la hora
de determinar la frecuencia entre las tomas de muestra.
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Por ejemplo, en la figura hemos tenido conocimiento de que el proceso sale de control en
el punto B, pero desde la anterior toma que fue en el punto A hasta la toma B ignoramos
cuando el proceso salió fuera de control, lo mismo cabe decir respecto a cuando entra en
control, sabemos que la toma C indica que el proceso está bajo control, pero no cuando ha
entrado en control.
Para evitar incluir en la producción unidades sobre las que no se está seguro, deberemos
analizar independientemente todas las unidades producidas en el intervalo A, C.
La consecuencia es que a mayor intervalo de tiempo mayor coste cuando ocurre un fuera
de control.
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- Gráfico tipo (X, S). En este caso la dispersión de las muestras se mide por
medio del parámetro «desviación típica muestral».
LC = x ± A1 · S
LCS = B4 · s; LCI = B3 · s
- Gráfico de control tipo (X, R). En este otro tipo de gráfico la dispersión se
mide por medio del «rango».
LC = x ± A2 · R
LCS = D4 · R; LCI = D3 · R
Un proceso bajo control estadístico tiene que producir unidades con variaciones motivadas
por causas no controlables, por esta razón las gráficas de media y desviación tienen que ir
alternándose aleatoriamente al rededor de un valor medio sin perdida del control. Cuando
esto no ocurre y hay influencias controlables las gráficas puede adaptarse a ciertos
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esto no ocurre y hay influencias controlables las gráficas puede adaptarse a ciertos
patrones, algunos de ellos son:
A- Ciclos repetitivos.
B- Tendencias.
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D- Variaciones mínimas.
E- Cambios bruscos.
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Métodos y tiempos.
Por este motivo, a lo largo de una primera parte se aborda por medio de gráficos la
descomposición de un conjunto de operaciones en tareas más sencillas, paso previo para la
mejora en un uso adecuado y rentable de la mano de obra, y se evitan otras exposiciones
teóricas que complicarían la asimilación de estos conocimientos.
Por último se exponen algunos caso de aplicación derivados del uso del método y la
medida del trabajo, tales como la Curva de Aprendizaje y el equilibrado de Líneas de
Montaje.
Métodos y tiempos
Es frecuente pensar que los adelantos tecnológicos aplicados a los procesos mejoran la
productividad; esto es cierto, si bien empresas que tienen el mismo nivel de tecnología
consiguen mejores resultados mediante estudios de racionalización de las operaciones, que
aquellas otras que no los aplican.
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Existen trabajos donde los perjuicios ocasionados superan los beneficios obtenidos.
· Los trabajos que entrañen riesgo o fatiga, para lo que es requisito previo
haber eliminado las circunstancias que lo motivan.
EL MÉTODO DE TRABAJO.
Por Métodos entendemos el estudio de los recursos productivos para que en su utilización
se sigan procedimientos óptimos
Respecto al primer punto conviene tener claro que la mejor persona que conoce los
problemas de una tarea es aquella que la ha repetido en muchas ocasiones. Este criterio
debe seguirse a la hora de aplicar mejoras en las formas de hacer una operación y por
tanto conseguir la colaboración del operario.
En cuanto al segundo punto existen varias maneras de hacer los registros. Citamos
algunos de ellos:
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algunos de ellos:
· Diagramas de operaciones.
· Diagramas de flujo.
· Diagramas PERT.
Los diagramas de operaciones se emplean para mostrar todas las secuencias cronológicas
de las operaciones e inspecciones, indicando el margen de tiempo necesario para concluir
una operación y los materiales a utilizar desde el inicio con la llegada de la materia prima,
hasta la salida del producto final.
Para elaborar estos diagramas se utilizan dos símbolos: a) Un círculo, cuyo significado es
que en ese momento se debe hacer una operación. b) Un cuadrado que se refiere a las
etapas en que se inspecciona o comprueba el resultado de lo hecho. A título de ejemplo
veamos de forma simplificada la aplicación a la fabricación de una mesa.
Como se observa se deben incluir todos los productos necesarios. Cada operación se
numera para conocer el orden en que se tiene que realizar. Es usual situar junto a cada
uno de estos símbolos los tiempos necesarios para ejecutar la tarea que describen. Por
último las líneas colaterales se unen a la principal en aquel punto donde se incorporaran al
producto principal.
Los diagramas de flujo de procesos son más detallados que los anteriores. Indican todos
los movimientos de los materiales y se emplean para eliminar los tiempos improductivos,
espera y transporte, y así disminuir los costes.
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· Tiempos de transporte.
· Tiempos de almacenamiento.
Proceso de operación
Proceso de transporte
Proceso de espera
Proceso de inspección
Almacenamiento
Empleando estos símbolos se construye una tabla donde se indican las secuencias en las
que se halla el producto.
La aplicación de los gráficos PERT en Métodos tiene por objeto determinar el tiempo de
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La aplicación de los gráficos PERT en Métodos tiene por objeto determinar el tiempo de
acabado de un producto considerando los diversos tiempos obtenidos al aplicar distintos
métodos a las operaciones intermedias.
En cuanto al análisis y crítica de las operaciones hay que realizarla abarcando los
siguientes puntos.
- El proceso.
- Las operaciones.
- El producto.
- Los materiales.
- Las máquinas.
- Las herramientas.
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- El transporte interno.
- Condiciones de trabajo.
l Al azar. El operario atiende a una máquina sin seguir ninguna pauta concreta.
N£I+m/I+w
Donde:
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El complemento de los Métodos de producción son las mediciones de tiempos. Con ello
pretendemos conocer cuál es el tiempo en el que se debe desarrollar una tarea. Los
controles sobre tiempos son imprescindibles en la empresa, por varias razones:
l Conocer los costes imputables a cada uno de los productos en: mano de obra,
consumibles y maquinaria.
las técnicas aplicadas para conocer la duración de una tarea definida, realizada
por un operario cualificado, siguiendo unas pautas de actuación preestablecidas.
preestablecidas.
Tipos de medición.
Existen varias maneras de tomar tiempos de desarrollo de las tareas. Los cuatro más
importantes son:
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Todos los sistemas estudiados tienen ventajas e inconvenientes, algunas de ellos son:
Puesto que los dos últimos derivan de algunas de las dos primeras técnicas hablaremos de
estas dos como sistemas para el control de tiempos.
Técnicas empleadas.
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cronómetro es una de las primeras enseñanzas a todo controlador. Hay dos maneras de
manejar el cronómetro:
l Con reposición a cero. En este caso el cronómetro se retorna a cero cada vez que se
completa la medición de una tarea. Se emplea para tareas con duraciones largas
donde el tiempo perdido en la operación de vuelta a cero es despreciable,
comparándolo con la duración total de la tarea.
l Con acumulación. Se emplea en tareas cortas en los que los errores cometidos al
retornar la aguja a cero son importantes comparándolos con la duración de la tarea.
En estos casos el tiempo de la tarea es un valor medio de todas las medidas
tomadas.
Existe una relación matemática entre el tiempo de ejecución de una tarea y su velocidad,
desempeño o actividad. Esta relación es sencilla si pensamos que al aumentar la velocidad
se disminuye el tiempo de ejecución, de manera que si una tarea tiene una duración T1,
hecha a una actividad A1, ese mismo trabajo realizado a una actividad A2 se completará
en un tiempo T2; por tanto la relación matemática entre ambas mediciones es:
A1 · T1 = A2 · T2
Pero debemos conocer qué considera cualquier operador de tiempos la actividad hasta
ahora denominada normal. La Actividad Normal ha sido definida por la O.I.T. (Organización
Internacional del Trabajo) como:
El desempeño desarrollado por una persona normal que recorre por terreno
llano una distancia de 5 Km. en una hora.
Como se comprenderá esta definición no es aplicable a los procesos productivos. Sin entrar
a juzgar la conveniencia de esta definición, debemos insistir que no hay manera objetiva
de conocer cuál es la puntuación merecida por un operario en el desarrollo de una tarea.
Ello ha determinado que sean los propios operadores los que adjudiquen puntuaciones en
las tareas que cronometran. Para evitar en lo posible equivocaciones o malas valoraciones,
dada la responsabilidad que estos datos encierran, los operadores debe tener
necesariamente suficiente experiencia en este campo y en las tareas estudiadas.
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Por otra parte la medición de trabajos hechos por personas no da resultados exactos, sino
que, además, la velocidad de ejecución y las duraciones están sujeta a otras motivaciones,
esto hace que la medida de tiempos necesite bases estadísticas, es decir, son necesarias
muchas mediciones para calcular después el valor medio y tomar éste como resultado real
de la duración de la tarea.
Recordemos que el objetivo perseguido es conocer el tiempo que una persona «normal»
tardaría en ejecutar una tarea. Veamos como trasladamos estos conocimientos a un hecho
práctico:
Nº de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
toma
Activid. 105 110 110 95 100 100 105 95 110 95 100 90 100 105 105 100 115
Tiempo 31 27 25 31 28 29 31 29 26 30 28 33 31 29 29 30 27
Los datos de los tiempos anteriores, que están en minutos, se agrupan por actividades.
ACTIVIDADES
Si las medidas se hallan muy dispersas y no existe un claro valor central, hay que dudar
de la manera en que han sido tomadas, bien porque no se ha sabido concretar cuál es el
principio y final de la tarea o porque no se ha sabido calificar adecuadamente la actividad.
De cualquier manera es necesario repetir las mediciones o buscar otro operador de tiempos
que tenga una mayor experiencia en los trabajos que se están cronometrando.
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condición expuesta con anterioridad, deberemos sumar los tiempos por actividades, lo que
en la tabla anterior se refleja en la penúltima fila. El paso siguiente es trasladar estas
sumas de tiempos, que están calculadas a distintas actividades, a la actividad «Normal» o
de 100 de puntuación; para ello debemos aplicar la fórmula anterior sobre relación de
tiempos y actividades; en concreto, para la suma correspondiente a la puntuación de 95, a
la que le corresponde una suma de 90 minutos, al trasladar esta suma a la actividad
Normal el resultado obtenido será:
Tn = 90 · 95 / 100 = 85,5
La aplicación a estas sumas de la fórmula anterior, según las diversas actividades da los
resultados de la última columna.
Por lo que el tiempo en el que toda persona, considerada «normal» debe realizar la
operación anterior sin fatigarse es de 29,64 minutos.
No obstante este no es el tiempo que debe considerarse como el ejecutable por toda
persona, pues no se ha tenido en cuenta las condiciones que rodean al desarrollo del
trabajo. La realidad determina que la duración de un trabajo depende de la temperatura
ambiente, o de su repetición, o de otras circunstancias. Estas circunstancias se tienen en
cuenta en los llamados Suplementos, que son correctores para modificar - aumentar
· Temperatura.
· Humedad.
· Ruido.
Estos Suplementos no son todos y podrían citarse muchos más. Los baremos que hay que
adjudicar a cada uno de ellos están tabulados y las tablas se pueden adquirir en las
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adjudicar a cada uno de ellos están tabulados y las tablas se pueden adquirir en las
empresas de Consultoría de Personal o similares.
Donde los suplementos totales se calculan sumando los datos tabulados para cada una de
las condiciones en que se desenvuelve el trabajo. En concreto para nuestro ejemplo los
suplementos totales - ruido más necesidades fisiológicas - ascienden al 12%, por lo que el
trabajo en estudio debe durar:
Para obtener estos datos hemos hecho diecisiete mediciones; no cabe duda de que si
aumentamos el número de medidas obtendremos un valor más próximo a la realidad. Nos
planteamos ahora cuántas medidas hay que hacer para aproximarnos a la realidad.
n, es la muestra inicial.
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9 26 676
10 30 900
11 28 784
12 33 1.089
13 31 961
14 29 841
15 29 841
16 30 900
17 27 729
Total Σ T 494
Total Σ T2 14.42
Es decir, en nuestro caso nos hubieran bastado 8 medidas para afirmar, que la verdadera
medida del tiempo del trabajador al que hemos hecho el control, se encuentra en el
intervalo 29,64 ± 1,482, donde 29,64 es la media de los tiempos normales y el 5 % 29,64
es 1,482. En consecuencia este intervalo varía entre 28,158 y 31,122. La realidad del
tiempo de ejecución se encuentra en este intervalo con un 95 % de acierto.
Ya hemos señalado que las técnicas de muestreo estadístico permiten conocer cuál es la
duración de un trabajo a través de mediciones puntuales de ese trabajo.
El primer paso que hay que hacer en este método es seleccionar la muestra de la manera
más aleatoria posible. Una manera de hacerlo es la siguiente:
0,41795264
0,33798304
0,64484914
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0,64484914
- Recortamos estos números a sus dos primeras cifras - con esta precisión es
suficientes - lo que da: 0,41; 0,33; 0,64.
0,41/1,38 = 0,297.
0,74/1,38 = 0,536.
1,38/1,38 = 1
Una vez concluidas las tomas los resultados han sido los siguientes: la cantidad de veces
que el operario estaba dedicado a esa tarea fueron 45 y en 15 ocasiones realizaba otros
trabajos. El tiempo total de ejecución de la tarea fue de 57 horas. En cuanto a las
actividades los resultados han sido los siguientes:
OBSERVACIONES ACTIVIDADES
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Tema 5. 2.-Métodos y tiempos. Página 15 de 15
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Tema 5. 3.-El ciclo de producción. Página 1 de 6
El ciclo de producción.
EL CICLO DE PRODUCCIÓN.
Para calcular la duración de un ciclo de producción se debe descomponer todo el ciclo en trabajos
elementales. Esta división debe atender a alguno de los siguientes criterios:
l Tareas regulares. Son las que se repiten durante todos los ciclos de producción.
· Tareas periódicas. Son aquéllas que se repiten cada cierto número de ciclos, ese número
de ciclos es siempre fijo. Factor de frecuencia es el inverso del número de ciclos en que se
repiten las tareas. Por ejemplo, si el número de ciclos en que se repite una tarea es de 10 el
factor de frecuencia es 1/10 = 0,1.
l Tareas hechas por el hombre. Estas tareas se pueden clasificar a su vez en:
. Tareas Máquina Parada. Es obvio que se refieren a las tareas hechas sin intervención
de la máquina o cuando está parada.
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Tema 5. 3.-El ciclo de producción. Página 2 de 6
De esta clasificación las más usuales son la primera y la segunda; la primera clasificació
necesaria para determinar la duración del ciclo; en el caso de la segunda clasificación, porque son
necesarias para el cálculo de la duración del ciclo.
las tareas que forman parte del ciclo productivo son las correspondientes a Máquina
Parada y Tiempo Máquina, pero no las de Máquina en Marcha.
1. Recoger 100 piezas del almacén y transportarlas al puesto de trabajo. Tiempo Normal de la
operación 12 minutos. Suplementos 7%.
2. Colocar las piezas en el banco de trabajo. Tiempo Normal 3 minutos. Suplementos 5%.
3. Ajustar la máquina para tornear la pieza. Tiempo Normal 2 minutos. Suplementos 5%.
4. Colocar la pieza en la máquina. Tiempo Normal 1,5 minutos. Suplementos 4%.
5. Conectar la máquina para que haga el trabajo automáticamente. Tiempo de Operación de la
máquina 6 minutos.
6. Mientras que la máquina hace el trabajo, el operario verifica las medidas de la pieza hecha
anteriormente. Tiempo Normal 3,5 minutos. Suplementos 5%.
7. Quitar la pieza de la máquina y situarla en el banco. Tiempo Normal 1,5 minutos.
Suplementos 4%.
8. Retornar las 100 piezas al almacén. tiempo Normal 12 minutos. Suplemento 7%.
9. Cada 1000 piezas el operario debe revisar la máquina. Tiempo Normal 20 minutos.
Suplementos 7%.
Las tareas 1, 2, 8 y 9 son periódicas, se repiten cada cierto número de ciclos, en concreto las
tareas 1, 2 y 8 se repiten cada 100 ciclos - cada 100 piezas - por lo que el factor de frecuencia es
de 1/100 y la tarea 9, que se repite cada 1000 ciclos, por lo que el factor de frecuencia es
1/1000.
Las tareas 3, 4, 5, 6, 7 son regulares, porque se repiten en todas las piezas que se quieran
producir.
Las tareas 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8 y 9 son tareas hechas por el operario, todas ellas son Máquina
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Tema 5. 3.-El ciclo de producción. Página 3 de 6
Las tareas 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8 y 9 son tareas hechas por el operario, todas ellas son Máquina
Parada, excepto la 6 que es Máquina en Marcha.
La tarea 5 está hecha sólo por la máquina por lo que es una tarea llamada Tiempo Máquina.
Para comprender cómo se determina la duración del ciclo vemos una figura donde se indican las
tareas hechas por el hombre y las hechas por la máquina.
En el ciclo de producción no entra la tarea 6 por ser Máquina en Marcha, por otra parte las tareas
1, 2 y 8 contribuyen a la duración de la tarea con la centésima parte de su duración y la tarea 9
con la milésima parte.
3 2 5 2,1 1 2,100
5 6 6 1 6,000
6 3,5 3,68 1
Productividad = 1 / Ciclo
Por tanto:
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Tema 5. 3.-El ciclo de producción. Página 4 de 6
Por tanto:
Expresándola en horas:
Uno de los problemas que aparece en las líneas de montaje de los procesos de flujo continuo es
asignar el número de recursos necesarios para que todas las estaciones de trabajo realicen su
operación en el mismo tiempo.
Es indudable que la capacidad productiva de la línea queda limitada por las estaciones más lentas.
Veamos en un ejemplo qué problemas plantea el equilibrado de una línea de producci
Supongamos que tenemos una línea de montaje que requiere ocho operaciones. Cada una de
ellas emplea los siguientes tiempos:
Operación 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo 2,5 2,76 5,16 7,68 3,54 2,58 4,96 2,56
(min.)
La operación más lenta es la 4, por lo que se pueden hacer los siguientes cálculos:
La columna tercera nos indica que como consecuencia del operario más lento el resto debe
esperar por cada unidad producida 29,7 minutos en total.
La cuarta columna es el máximo tiempo disponible para todos los operarios que tambié
consecuencia de la duración de la operación más lenta.
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Tema 5. 3.-El ciclo de producción. Página 5 de 6
espera permitido
1 2,5 3,5 6
2 2,76 3,24 6
3 5,16 0,84 6
4 6 0 6
5 3,54 2,46 6
6 2,58 3,42 6
7 4,96 1,04 6
8 2,56 3,44 6
Total 30,06 7,94 48
Eficiencia = 30,06/48=62,6%
Supongamos que a partir de los datos mejorados anteriores se quiere obtener una producció
350 unidades/día sobre una base de una jornada de 8 horas o 480 minutos; es decir, 350/480
0,73 piezas/minuto, o lo que es lo mismo, 480/350 = 1,37 minutos/pieza. Veamos como
razonamos ahora:
Tomemos por ejemplo la operación 1. Un operario emplea 2,5 minutos por pieza, luego para hacer
una pieza en 1,37 minutos harán falta 2,5/1,37 = 1,8 operarios, por tanto 2 operarios. Repitamos
el procedimiento con el resto de operaciones.
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Tema 5. 3.-El ciclo de producción. Página 6 de 6
Lo que hemos hecho en la tabla anterior es dividir los tiempos de cada operación por los recursos
empleados. De esta manera la operación 2 es ahora la que limita la cantidad máxima que es
posible obtener. En este caso la operación 2 se realiza en 1,38 minutos/pieza, luego en 480
minutos se producirá 480/1,38 = 348 piezas que era lo deseado.
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