PRACTICO # 2

Programación Lineal

1. Muebles Mateo es un fabricante de muebles independiente. Hace tres

estilos diferentes de mesas, A, B, C. Cada modelo de mesa requiere de una
cierta cantidad de tiempo para el corte de las piezas, su montaje y pintura. La
mueblería puede vender todas las unidades que fabrica. Utilizando los datos en
la figura # 1, formular un modelo PL que ayude a tomar la decisión óptima,
aquella que maximizará su utilidad mensual total.

Requerimiento de Horas Hombre por

mesa
Modelo Utilidad por mesa Corte Ensamblado Pintura
A $ 175 1 2 4
B $ 200 2 4 4
C $ 250 3 7 5
Disponibilidad mensual de 200 298 148
HH
Variables:
 xA : número de mesas del modelo A a fabricar y vender.
 xB : número de mesas del modelo B a fabricar y vender.
 xC : número de mesas del modelo C a fabricar y vender.
Función objetivo: Maximizar
Z= 175xA+200xB+250xC
Restricciones:
xA+2xB+3xC≤200 El tiempo total de corte utilizado no debe exceder la
disponibilidad mensual.

2xA+4xB+7xC≤398 El tiempo total de ensamblado utilizado no debe

exceder la disponibilidad mensual.

4xA+4xB+7xC≤148 El tiempo total de pintura utilizado no debe exceder

la disponibilidad mensual.
xA+xB+xC ≥0

2. Un avicultor, desea alimentar a sus animales en forma tal que se cubran

sus necesidades de nutrición a un costo mínimo. El avicultor está estudiando el
uso de maíz, soya, avena y alfalfa. En la figura 2.38 se muestra la información
dietética importante, por libra de grano. (Por ejemplo, 1 libra de maíz
proporciona 15 miligramos de proteína). Elaboren un modelo PL para
determinar la mezcla dietética que satisfará los requisitos diarios a un costo
mínimo. En la siguiente tabla se tiene los nutrientes por libra de grano.

Ronald Salvatierra Flores

Nutriente Maíz Soya Avena Alfalfa Necesidades diarias
Proteína (mg) 15 30 15 7 Mínimo 50 mg
Calcio (mg) 40 10 40 45 Mínimo 150 mg
Grasas (mg) 20 50 8 25 Mínimo 25 mg
Grasas (mg) 20 50 8 25 Máximo 120 mg
Calorías 850 1500 1200 4000 Mínimo 5000 calorías
Costo por Libra ($) 70 45 40 90
Variables:
 X1 : Cantidad de maíz en la mescla de alimentación (lb).
 X2 : Cantidad de soya en la mescla de alimentación (lb).
 X3 : Cantidad de avena en la mescla de alimentación (lb).
 X4 : Cantidad de alfalfa en la mescla de alimentación (lb).
Función objetivo: Minimizar
Z= 70 x1+45 x2 +40 x3 +90 x4
Restricciones:
15x1+30x2+15x3+7x4 ≥50 Necesidad de proteína (mg).

40x1+10x2+40x3+45x4 ≥150 Necesidad de calcio (mg).

20x1+50x2+8x3+25x4 ≥25 Necesidad de grasas (mg).

20x1+50x2+8x3+25x4 ≥120 Necesidad de grasas (mg).

850x1+1500x2+1200x3+4000x4 ≥25 Necesidad de calorías.

X1+x2+x3+x4 ≥0

3. Un fabricante tiene cuatro órdenes de producción: A, B, C y D. La tabla

que se incluye indica el número de horas-hombre que se requieren para
fabricar estas órdenes en cada uno de los tres talleres (X, Y, Z) de la industria.
Es posible dividir una orden entre varios talleres, por ejemplo, parte de la orden
A puede ser procesada en X, parte en Y, y parte en Z. Así mismo, cualquier
taller puede ejecutar fracciones de varias órdenes.

Horas Hombre necesarias Costo por hora Horas hombre

Taller
A B C D hombre disponible
X 71 298 133 144 89 320
Y 39 147 61 126 81 160
Z 46 155 57 121 84 180

Ronald Salvatierra Flores

Si el fabricante desea minimizar los costos de producción, establezca el
planteamiento del problema (Función objetivo y restricciones). Defina las
variables a emplear y explique su significado.

C = CV * X

X = Cantidad de H-H
I = Ordenes de producción
J = Talleres

Xij = Cantidad de H-H utilizadas en la orden de producción i en talleres j.

Min Z = 89 (Xax+Xbx+Xcx+Xdx) + 81 (Xay+Xby+Xcy+Xdy) + 84

(Xaz+Xbz+Xcz+Xdz)

Restricciones:
Xax+Xbx+Xcx+Xdx ≤ 320
Xay+Xby+Xcy+Xdy ≤ 160
Xaz+Xbz+Xcz+Xdz ≤ 160

Xax ≥ 71
Xbx ≥ 298
Xcx ≥ 133
Xdx ≥ 144
Xay ≥ 39
Xby ≥ 147
Xcy ≥ 61 Xij ≥ 0
Xdy ≥ 144
Xaz ≥ 46
Xbz ≥ 155
Xcz ≥ 57
Xdz ≥ 121

Ronald Salvatierra Flores

4. Un fabricante de muebles tiene tres plantas que requieren semanalmente
500, 700 y 600 toneladas de madera. El fabricante puede comprar la madera a
tres (3) compañías madereras. Los primeros dos fabricantes de madera tienen
virtualmente un suministro ilimitado mientras que, por otros compromisos, el
tercer fabricante no puede surtir más de 500 toneladas por semana. La primera
fábrica de madera usa el ferrocarril como medio de transporte y no hay un
límite al peso que puede enviar a las fábricas de muebles. Por otra parte, las
otras dos compañías madereras usan camiones, lo cual limita a 200 toneladas
el peso máximo que puede enviar a cualquiera de las fábricas de muebles. En
la siguiente tabla se da el costo de transporte de las compañías madereras a
las fábricas de muebles ($/Tonelada).

Compañía Maderera Planta 1 Planta 2 Planta 3

1 2 3 5
2 3 4 6
3 4 5 4

Variables:
X1= compra de 500Tn maderas (planta 1)
X2= compra de 700Tn maderas (planta 2)
X3= compra de 600Tn maderas (planta 3)

Función Objetivo (Minimizar costos)

Min Z = 1000x1+1500x1.2+2000x1.3+2100x2.1+
2800x2.2+3500x2.3+3000x3.1+3600x3.2+ 2400x3.3
Restricciones
500 X1+700 X2+600 X3 ≤ 500 suministro de madera (fabrica 3)
500 X1+700 X2+600 X3 ≤ 200 Tn transporte de madera (fabrica 2)
500 X1+700 X2+600 X3 ≤ 200 Tn transporte de madera(fabrica 3)

X1+x2+x3 ≥0

5. Una cooperativa tiene una finca de 300 hectáreas que puede bombear un
millón de metros cúbicos del acuífero adyacente. La cooperativa quiere usar la
totalidad de la finca con fines agropecuarios y proyecta producir plátano y maíz
y también sembrar pasto de pastoreo para la cría de ganado. Una hectárea de
plátano requiere 10 mil metros cúbicos de agua y 40 horas de mano de obra.
Una hectárea de maíz requiere cuatro mil metros cúbicos de agua y 12 horas
de mano de obra. Una cabeza de ganado requiere media hectárea de pasto,
100 metros cúbicos de agua (incluyendo el agua para el pasto) y ocho horas de
mano de obra.

La cooperativa dispone de un capital de 100 millones de pesos y un total de

ocho mil horas de mano de obra. Los costos de producción de una hectárea de
plátano y de una de maíz son $500.000 y $100.000 respectivamente, mientras

Ronald Salvatierra Flores

que la producción de ganado cuesta $70.000 por cabeza. El ingreso bruto
anual de la cooperativa es de $1.100.000 por hectárea de plátano y de
$300.000 por hectárea de maíz. Una cabeza de ganado después de un año de
engorde vale $130.000. Determinar el número máximo de cabezas de ganado y
las hectáreas de plátano y maíz que maximizan la ganancia neta de la
cooperativa.

Variables:
 X1 : Cantidad de hectáreas de plátanos a sembrar (Hc).
 X2 : Cantidad de hectáreas de maíz a sembrar (Hc).
 X3 : Cantidad de hectáreas de pasto a sembrar (Hc).
Función objetivo: Maximizar
Utilidad = Ingresos – Costos
Z=(1100000x1+300000x2+2*130000x3)-(500000x1+100000x2+2*70000x3)
Z=600000x1+200000x2+120000x3
Restricciones:

x1+x2+x3≤300 Disponibilidad de terreno (Hc)

10000x1+4000x2+200x3≤100000 Disponibilidad de H2O m3

40x1+12x2+16x3≤8000 Disponibilidad de horas hombre Hr

500000x1+100000x2+120000x3≤1000000 Disponibilidad de capital $

X1+x2+x3 ≥0
6. Una línea aérea reabastece sus aeronaves regularmente en los cuatro
aeropuertos incluidos en su servicio. La turbosina puede comprarse a tres
vendedores posibles de cada aeropuerto. La tabla siguiente indica el costo de
entrega (compra más embarque) de 1,000 galones de cada vendedor a cada
aeropuerto; también el número disponible en miles de galones que cada
vendedor puede proveer cada mes; por último, el requerimiento mensual de
turbosina en miles de galones en cada aeropuerto.

Aeropuerto Costo de entrega Turbosina

Vendedor 1 Vendedor 2 Vendedor 3 requerida

Miles de galones
1 900 800 900 150
2 900 1200 1300 250
3 800 1300 500 350
4 1000 1400 1000 480
Provisión 300 600 700
máxima

Ronald Salvatierra Flores

Formule un modelo de PL que determine cantidades de turbosina a comprar y
enviar por parte de cada vendedor a cada aeropuerto con mínimo costo,
satisfaciendo al mismo tiempo por lo menos la demanda mensual a cada
aeropuerto y no excediendo el suministro de cualquier vendedor.

Variables:
Xi j : Cantidad de gasolina del vendedor j al Aeropuerto i Venta de Turbosina [MG]

Función objetivo: (minimizar costo)

Min Z = Min (900X1 + 800X5 + 900X9 + 900X2 + 1200X6 + 1300X10 + 800X3 + 1300X7 +
500X11 + 1000X4 + 1400X8 + 1000X12)

Restricciones:

900X1 + 800X5 + 900X9 ≥ 150 Provisión de Turbosina requerida [MG]

900X2 + 1200X6 + 1300X10 ≥ 250 Provisión de Turbosina requerida [MG]
800X3 + 1300X7 + 500X11 ≥ 350 Provisión de Turbosina requerida [MG]
1000X4 + 1400X8 + 1000X12 ≥ 480 Provisión de Turbosina requerida [MG]
900X1 + 900X2 + 800X3 + 1000X4 ≤ 300 Provisión máxima de Turbosina [MG]
800X5 + 1200X6 + 1300X7 + 1400X8 ≤ 600 Provisión máxima de Turbosina [MG]
900X9 + 1300X10 + 500X11 + 1000X12 ≤ 700 Provisión máxima de Turbosina [MG]

X1+x2+x3 ≥0

7. Una ciudad desea determinar cuántas subestaciones postales se

requieren para dar servicio a su población. La ciudad ha sido dividida en ocho
zonas postales. Se han identificado cinco ubicaciones posibles para las
subestaciones. Cada ubicación puede dar servicio a un número diferente de
zonas, como se indica en la siguiente tabla:

Ubicación Zonas que se pueden

atender
1 1,2,3
2 1,4,5
3 2,4,5,8
4 3,5,6,7
5 6,7,8

Ronald Salvatierra Flores

Formule un modelo para determinar el número mínimo de subestaciones (y sus
ubicaciones) necesarias para dar servicio a las ocho zonas postales.
(Sugerencia: defina una variable apropiada para cada ubicación.)

Variables:
X1.1 Sub estación 1 para atender la estación en
zona1. X1.2 Sub estación 1 para atender la estación
en zona2. X1.3 Sub estación 1 para atender la
estación en zona3. X2.1 Sub estación 2 para atender
la estación en zona1. X2.4 Sub estación 2 para
atender la estación en zona4. X2.5 Sub estación 2
para atender la estación en zona5. X3.2 Sub estación
3 para atender la estación en zona2. X3.4 Sub
estación 3 para atender la estación en zona4. X3.5
Sub estación 3 para atender la estación en zona5.
X3.8 Sub estación 3 para atender la estación en
zona8. X4.3 Sub estación 4 para atender la estación
en zona3. X4.5 Sub estación 4 para atender la
estación en zona5. X4.6 Sub estación 4 para atender
la estación en zona6. X4.7 Sub estación 4 para
atender la estación en zona7. X5.6 Sub estación 5
para atender la estación en zona6. X5.7 Sub estación
5 para atender la estación en zona7. X5.8 Sub
estación 5 para atender la estación en zona8.

Función objetivo: (minimizar número de subestaciones)

Min Z= X11 + X12 + X13 + X21 + X24 + X25 +X32 + X34 +X35 +X38 + X43 + X45
+X46
+X47 + X56 + X57 +X58

Restricciones:

X11+X21
=1
X12+X32=1

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X13+X43=1
X24+X34=1

X25+X35+ X45=1
X46+ X56 = 1
X47+ X57 = 1
X38+ X58 = 1

X11 + X12 + X13 ≤ 3

X21 + X24 + X25 ≤ 3

X32+X34+X35+X38≤4
X43+X45 +X46 +X47≤4
X56 + X57 +X58 ≤ 3

X11+X21=1
X12+X32=1
X13+X43=1
X24+X34=1

X25+X35+X45=1
X46+ X56 = 1
X47+ X57 = 1
X38+ X58 = 1

8. Tres divisiones de una compañía fabrican un producto en el que cada

unidad completa consiste en cuatro unidades del componente A y tres
unidades del componente B. Los dos componentes (A y B) se fabrican a partir
de dos materias primas diferentes. Existen 100 unidades de la materia prima 1
y 200 unidades de la materia prima 2 disponibles. Cada una de las tres
divisiones usa un método diferente para fabricar los componentes, dando como
resultado distintos requerimientos de materia prima y productos. La tabla
muestra los requerimientos de materia prima por corrida de producción en cada
división y el número de cada componente producido por esa corrida.

Materia Prima [Unidades] Componente [Unidades]

División
entrada / corrida salida / salida
1 2 A B

Ronald Salvatierra Flores

 1 8 6 7 5
2 5 9 6 9
3 3 8 8 4

Por ejemplo, cada corrida de producción de la división 1 requiere 8 unidades de

la materia prima 1 y 6 unidades de la materia prima 2. El producto de esta
corrida es 7 unidades de A y 5 unidades de B. Formule un modelo para
determinar el número de corridas de producción para cada división que
maximice el número total de unidades terminadas de producto.

Variables:
X1: Número de corridas en la división 1 salidas Componente A [unidades] X2:
Número de corridas en la división 2 salidas Componente A [unidades] X3:
Número de corridas en la división 3 salidas Componente A [unidades] X4:
Número de corridas en la división 1 salidas Componente B [unidades] X5:
Número de corridas en la división 2 salidas Componente B [unidades] X6:
Número de corridas en la división 3 salidas Componente B [unidades]
X7:Número total de Componente A [unidades]

X8: Número total de Componente B [unidades]

Función objetivo: (Maximizar piezas de producto terminado)

Restricciones:
8X1 + 5X2 + 3X3 ≤ 100 disponibilidad de materia prima 1 [unidad]
6X4 + 9X5 + 8X6 ≤ 200 disponibilidad de materia prima 2 [unidad]
7X1 + 6X2 + 8X3 - X7 = 0 total de piezas del componente A [unidad]
5X4 + 9X5 + 4X6 - X8 = 0 total de piezas del componente B [unidad]

3X7 – 4X8 = 0 Condición del ensamble del producto

Condiciones de signo para las variables de decisión:

Xi ≥ 0 i = 1, 2, 3 …..9

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9. Una empresa tiene 14,000 galones de una mezcla de gasolina y alcohol
en el almacén 1 y 16,000 galones en el almacén 2. Desde esos almacenes,
debe proveer 10,000 galones al cliente 1 y 20,000 galones al 2. El costo de
embarcar 1 galón desde cada almacén a cada cliente es en dólares:

Desde Hacia
1 2
1 4 6
2 5 3

Formule un modelo de programación lineal para determinar el plan de

embarque de costo mínimo que satisfaga las restricciones de provisión y
demanda

Variables:
X1= 10000 de galones de Fresno a FFF
X2= 20000 de galones de Fresno a AG
X3= 10000 de galones de Bakersfield a FFF
X4= 20000 de galones de Bakersfield a AG

Función objetivo: (Minimizar costo)

Min Z= 4* 10000X1 + 6 * 20000X2 + 5 * 10000X3 + 3* 20000X4

Restricciones:
De Demanda:
X1 + X3= 10000 X2 + X4= 20000
De Cantidad Almacenada:
X1 + X3= 14000 X2 + X4= 16000

X1+x2+x3+x4 ≥0

10. Una empresa mezcla azufre, carbón y salitre para producir pólvora. El
producto final debe contener al menos 10%, pero no más de 20%, de carbón
por unidad de peso. La cantidad de salitre no puede exceder el 50% de la
cantidad de carbón usado. Para evitar una explosión accidental, la suma de
50% del azufre más 60% del carbón más 30% del salitre usados no pueden
exceder 35% del producto final. El azufre es con mucho el componente más
caro. Formule un modelo para determinar la cantidad de cada ingrediente que
debe utilizarse para producir cada libra de pólvora que satisfaga las
restricciones y, a la vez, que requiera la menor cantidad de azufre.

Variables:

Ronald Salvatierra Flores

  X1 : Cantidad de azufre a utilizar en la mescla de 1lb de pólvora.
 X2 : Cantidad de carbon a utilizar en la mescla de 1lb de pólvora.
 X3 : Cantidad de salitre a utilizar en la mescla de 1lb de pólvora.
Función objetivo: Minimizar cantidad de azufre
 Z= x1
x1+x2+x3=1 mescla de 1 libra pólvora (lb).

X2≥0.1 condición del carbon

X2≥0.2 condición del carbon

X3≤0.5x2 condición del salitre

0.5x1+0.6x2+0.3x3≤0.35 condición de mescla de pólvora

X1+x2+x3+x4 ≥0

11. Cada semana, se usa una sola máquina durante 150 horas para destilar
jugo de naranja y de toronja en concentrados almacenados en dos tanques
separados de 1000 galones antes de congelarlos. La máquina puede procesar
25 galones de jugo de naranja por hora, pero sólo 20 galones de jugo de
toronja. Cada galón de jugo de naranja cuesta $2 y pierde 30% de contenido de
agua al destilarse en concentrado. El concentrado de jugo de naranja se vende
después en $8 por galón. Cada galón de jugo de toronja cuesta $2.5 y pierde
25% de contenido de agua al destilarse en concentrado. El concentrado de
jugo de toronja se vende después en $10 por galón. Formule un modelo de
programación lineal para determinar un plan de producción que maximice la
ganancia para la siguiente semana usando las variables:

Variables:
X1: Cantidad de concentrado de jugo de naranja a producir en la semana
[Galón] X2: Cantidad de concentrado de jugo de toronja a producir en la
semana [Galón]

Función objetivo: (maximizar utilidades)

Max Z = (ingresos) – (costos)

Max Z = (8X1 + 10X2) – (2/0.7*X1 + 2.5/0.75*X2)

Max Z = 5.14X1 + 6.67X2

Restricciones:

Ronald Salvatierra Flores

 Disponibilidad de Horas Maquina
[hora] 0.057X1 + 0.067X2 ≤ 150

X1 ≥ 1000 Capacidad del tanque de almacenamiento [Galón]

X2 ≥ 1000 Capacidad del tanque de almacenamiento [Galón]

X1+x2 ≥0

12. Se debe transportar 100,000 barriles de cada uno de tres campos

petroleros a un tanque de almacenamiento A. El petróleo puede transportarse
en camiones directamente de los campos al tanque A con un costo de $0.03
por barril-milla. También pueden enviarse hasta 150,000 barriles de petróleo,
desde los campos mediante ductos a un eje central B a un costo de $0.02 por
barril-milla y luego transportarse al A en camiones a $1 por barril. Formule un
modelo de Pl del plan de embarque de costo mínimo, dadas las siguientes
distancias en millas:

Desde campo petrolero Hacia A Hacia B

1 150 50
2 170 65
3 190 80

Ronald Salvatierra Flores