Los 8 Desperdicios de La Manufactura Esbelta

Los 8 desperdicios de la manufactura
esbelta
Por Mattias Turovski Publicado: Marzo 13, 2023
La metodología de manufactura esbelta (o lean manufacturing) gira principalmente en torno

a la minimización de los tiempos de producción y el aumento de la eficiencia mediante la
eliminación de los desperdicios. En este post, repasamos los 8 principales desperdicios en
la manufactura esbelta o producción lean y vemos cómo el software de fabricación puede
ayudar a abordarlos.
¿Qué son los desperdicios en la manufactura esbelta?

En la metodología de manufactura lean, el desperdicio se describe como cualquier actividad
que no aporta valor al cliente. Abarca mucho más que la basura física o los residuos de
producción y puede ser el resultado de cualquier cosa que haga perder tiempo o disminuya
la eficacia operativa de una empresa. Desde recursos infrautilizados y sobreprocesamiento
hasta espacios de trabajo mal organizados, el desperdicio en el pensamiento lean es
esencialmente la medida de cualquier proceso que funcione de forma subóptima.
El método Lean, desarrollado por Toyota y perfeccionado posteriormente en el Sistema de

Producción Toyota (TPS), gira en torno a la reducción de los tiempos de ciclo y cadencia y
la eliminación de los pasos que no añaden valor a los procesos de fabricación. También
incluye conceptos como Kanban – programación ajustada, Kaizen – mejora continua, así
como el diseño de flujos de procesos y la aplicación de prácticas de gestión ajustada. En
esto, el lean guarda muchas similitudes con la metodología de fabricación Just-in-Time.
Los 8 desperdicios de la manufactura esbelta

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En el pensamiento lean, los distintos tipos de desperdicios de fabricación se denominan en

conjunto Muda, un término japonés que significa inutilidad. También se utilizan otros dos
términos – mura y muri, para describir situaciones en las que los procesos se alejan de la
asignación óptima de recursos.
Muda se agrupó originalmente en 7 categorías: Transporte, Inventario, Movimiento,

Espera, Sobreproducción, Extra Procesamiento y Defectos. Más tarde se añadieron las
habilidades como octavo desperdicio. De ahí surgió la expresión TIMWOODS – un
acrónimo en inglés que se ha convertido en sinónimo de impulsar la eficiencia ajustada.
En los últimos años, ha surgido otra frase que reagrupa los 8 desperdicios en un acrónimo
más fácil de recordar: DOWNTIME. Según esto, los 8 desperdicios de la manufactura
esbelta son:
 Defects (Defectos)
 Overproduction (Sobreproducción)
 Waiting (Espera)
 Non-utilized talent (Talento no utilizado)
 Transportation (Transporte)
 Inventory (Inventario)
 Motion (Movimiento)
 Extra-processing (Extra Procesamiento)
A continuación, examinemos con más detalle cada uno de los 8 desperdicios.
Defectos
El desperdicio por defectos es la pérdida de valor que se produce cuando un producto no
cumple las normas de calidad o las especificaciones del cliente o no es apto para su uso.
Dado que el artículo defectuoso requiere un proceso adicional de reelaboración o, a
menudo, debe desecharse por completo, supone una pérdida de tiempo, recursos y dinero.
Los desperdicios defectuosos pueden deberse a muchos factores, como un diseño deficiente
del artículo, un proceso de fabricación muy complejo o con excesivas variaciones, el uso de
materiales de calidad inferior, una formación insuficiente de los empleados asignados, una
manipulación innecesaria, un almacenamiento inadecuado, etc.
Sobreproducción
La sobreproducción se produce cuando se fabrican más mercancías de las que realmente se

necesitan en un momento dado. Esto puede deberse a una previsión imprecisa de la
demanda, a programas de producción mal optimizados, a una configuración ineficaz de los
puestos de trabajo, etc. También puede deberse a que se opte por un enfoque “justo en
caso” (just-in-case) en lugar de “justo a tiempo” (just-in-time). Por ejemplo, cuando el
stock de seguridad de un artículo se agota una vez debido a un pico aleatorio de la demanda
del cliente y luego se fija sistemáticamente demasiado alto, creando así un excedente
innecesario.
La sobreproducción también puede deberse a la tentación de evitar que los puestos de

trabajo o los empleados estén inactivos. Las empresas que utilizan flujos de trabajo de
fabricación de tipo “push”, como la producción para almacenamiento – en la que las
mercancías se producen en previsión de las ventas – deben estar especialmente atentas para
evitar la sobreproducción.
Espera
El desperdicio de la espera es el aumento de los gastos generales derivados de la

sincronización desigual de los flujos de trabajo y las hojas de ruta codependientes. En otras
palabras, es la pérdida de eficiencia de los artículos que esperan su turno en las colas de
producción y en el inventario WIP. Esto se debe sobre todo a una planificación de la
producción ineficiente o a una mala organización del inventario o de las prácticas de
gestión de almacenes.
Las esperas provocan cuellos de botella en la producción, tiempos de inactividad no

planificados e índices de utilización de la capacidad cada vez más bajos, todo lo cual
incrementa los costos de producción y alarga los plazos de entrega. Por ejemplo, cuando los
componentes tardan más en llegar a una estación de trabajo que lo que esta tarda en
completar un ciclo – esta se queda parada mientras espera el siguiente lote.
Talento no utilizado
El talento no utilizado es el desperdicio que se produce cuando no se reconocen y

aprovechan plenamente las capacidades de los empleados y se les asignan tareas
inadecuadas. Ocurre sobre todo cuando no se permite a los empleados autogobernarse en
absoluto, si se obliga a los directivos a microgestionar demasiados aspectos de las tareas de
los empleados o si no se tienen en cuenta sus aportaciones.
Esto conduce a una infrautilización, a que se pasen por alto oportunidades, a que las
competencias permanezcan ocultas y a un escaso compromiso. El talento no utilizado no se
incluyó entre los 7 desperdicios originales. Sin embargo, en los últimos años se ha
reconocido como un factor clave de la ineficacia de la fabricación y de la gestión de los
demás desperdicios.
Transporte
Este desperdicio se define como la pérdida de tiempo y eficacia derivada del traslado
innecesario de materias primas, inventario WIP o productos terminados. El transporte de
mercancías como tal no añade un valor por el que los clientes estén dispuestos a pagar. Este
desperdicio se debe sobre todo a una mala distribución de los almacenes o a una mala
planificación de las rutas y las líneas de producción.
Un ejemplo destacado es cuando los puestos de trabajo secuenciales no se colocan

adecuadamente, como en un diseño por celdas y se necesita un esfuerzo adicional para
trasladar los componentes de uno a otro. Además de plazos de entrega más largos y trabajo
innecesario, el exceso de transporte puede incrementar el desgaste del inventario y
aumentar el riesgo de defectos y daños.
Inventario
El desperdicio de inventario se define como cualquier tipo de gastos generales acumulados

derivados del exceso de existencias. Esencialmente, todo el inventario que no se está
moviendo hacia fuera del proceso como ventas cerradas, constituye efectivo inmovilizado y
acumula gastos generales. Ya se trate de materias primas, WIP o productos terminados, el
exceso de inventario se debe a una gestión y optimización ineficaces del mismo.
El exceso de existencias aumenta inevitablemente los costos de almacenamiento y

congestiona el almacén. Además, el exceso de existencias puede perder calidad y valor con
el tiempo y corre el riesgo de convertirse en existencias muertas. El exceso de existencias
puede deberse a varias razones, como la sobreestimación de las existencias de seguridad,
una previsión de la demanda demasiado optimista o errónea, un exceso de compras debido
a descuentos tentadores en las compras al por mayor, prácticas de seguimiento inadecuadas,
etc.
Movimiento
Los desperdicios de movimiento no deben confundirse con los desperdicios de transporte.

El desperdicio de movimiento es la acción innecesaria que realizan los empleados y los
equipos al crear productos. En la mayoría de los casos, se debe a la distribución poco
ergonómica de los puestos de trabajo y la ubicación de la maquinaria, o a una
documentación de procesos y listas de comprobación deficientes.
El desperdicio de movimiento es el resultado de que los empleados tengan que caminar

innecesariamente para alcanzar o agacharse, levantar o transportar herramientas y objetos.
Puede ser difícil de detectar, pero puede suponer rápidamente una enorme pérdida de
tiempo, especialmente en tareas repetitivas. El desperdicio de movimiento reduce la
seguridad y la productividad de los trabajadores, provoca lesiones por esfuerzo repetitivo e
incluso pérdida de motivación.
Extra Procesamiento
Estos desperdicios se generan en los casos en que las habilidades o el equipo de los
trabajadores son de un grado superior al requerido para producir un bien específico.
También si los productos se fabrican con materias primas de mayor capacidad de la que
requiere el producto, o si hay pasos adicionales en el encaminamiento de un producto que
no añaden un valor por el que los clientes estén dispuestos a pagar.
Como muchos otros de esta lista, el desperdicio por extra procesamiento provoca un
aumento de los costos de producción y alarga los plazos de entrega. Los empleados
sobrecualificados no pueden crear valor a la par de su remuneración, de lo contrario, se
trataría de un caso de talento no utilizado. Del mismo modo, utilizar maquinaria de alta
precisión para procesos sencillos afecta negativamente a su tasa de rendimiento y
depreciación.
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el proceso de fabricación, reducir los plazos de entrega y aumentar la eficacia.
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¿Cómo puede ayudar el software de fabricación a

reducir los desperdicios?
El método Lean abarca muchos más principios que el simple conocimiento de los distintos
tipos de desperdicios de fabricación. No obstante, tanto si una empresa quiere ser “lean”
como si no, un análisis crítico de los 8 tipos de desperdicios puede aportar información
valiosa para mejorar la eficiencia global.
Tal vez la mejor manera de reorganizar fundamentalmente o abordar las deficiencias de una
operación de fabricación en términos de eficiencia es mediante la implementación de
software de fabricación. Para terminar este artículo, aquí hay cuatro formas clave en las que
el software de fabricación ayuda a abordar los 8 desperdicios de la manufactura lean.
 Mejora y automatización de procesos. El software de fabricación, especialmente
los sistemas ERP/MRP, automatizan gran parte del proceso de fabricación. Una
reducción general de los procesos y entradas manuales ahorra cantidades
sustanciales de tiempo y disminuye la posibilidad de que se produzcan errores
humanos. También supone menos tareas serviles para los trabajadores, lo que
aumenta su satisfacción. Al automatizar la gestión de pedidos, los cálculos de
necesidades, la elaboración de informes, etc., también se pueden rediseñar muchos
procesos para que sean más eficientes desde la base.
 Toma de decisiones en tiempo real y basada en datos. El software MRP/ERP
unifica toda la operación de fabricación en un único ecosistema digital basado en
datos. Cada entrada y proceso se registra y se pone a disposición de todo el sistema
en tiempo real. Esto proporciona a los responsables una visión de conjunto,
simplificando la detección de cuellos de botella, aumentando el control de calidad y
eliminando las conjeturas de las fases de planificación. El software de fabricación
utiliza un sistema de inventario permanente que permite obtener información
continua y actualizada sobre el inventario y los movimientos en el taller. Esto ayuda
a mantener controlados los costos de producción y permite calcular casi
automáticamente el costo del producto y el plazo de entrega.
 Programación de la producción. Una de las principales formas en que los sistemas
MRP/ERP ayudan a reducir los desperdicios es mediante la optimización de los
programas de producción. Mediante el análisis de la demanda de los clientes, los
niveles de inventario y las capacidades de producción, estos sistemas generan
programas de producción precisos e interactivos. Esto ayuda a garantizar que la
producción esté siempre alineada con la demanda del cliente, y que el tiempo y los
recursos se utilicen de forma óptima. Los buenos sistemas MRP también ofrecen
una serie de herramientas para la planificación de la producción y pueden
configurarse fácilmente para gestionar flujos de trabajo de tipo pull.
 Optimización del inventario y trazabilidad. Al hacer coincidir las compras con la
demanda real de materiales, los sistemas MRP/ERP reducen significativamente el
riesgo de exceso o falta de existencias. Como el software de fabricación
proporciona datos en tiempo real sobre los niveles de inventario, los movimientos
de existencias y los procesos en el taller, la trazabilidad mejora sustancialmente.
Esto ayuda a evitar el desperdicio tanto de inventario como de transporte y mejora
enormemente la eficiencia general.
Principales aspectos a tener en cuenta

 En la metodología de manufactura esbelta (o lean manufacturing), desarrollada
principalmente en el marco del Sistema de Producción Toyota, el desperdicio se
describe como cualquier paso del proceso de fabricación que no crea valor para el
cliente.
 Existen 8 desperdicios principales en la manufactura esbelta, agrupados por las
áreas en las que se producen en la fabricación. En términos lean, se conocen
conjuntamente como muda.
 Los 8 desperdicios originales consistían en Transporte, Inventario, Movimiento,
Espera, Sobreproducción, Extra procesamiento, Defectos y Habilidades. Se creó así
el acrónimo TIMWOODS, una frase que se ha convertido en sinónimo de eficiencia
ajustada.
 En los últimos años, los desperdicios se han reagrupado en un acrónimo diferente y
más intuitivo: DOWNTIME: Defectos, Sobreproducción, Espera, Talento no
utilizado, Transporte, Inventario, Movimiento y Extra Procesamiento.
 Aunque el método Lean comprende un conjunto de muchos otros principios
orientados a la eficiencia y la reducción de desperdicios, que las empresas pueden o
no querer tener en cuenta, cualquiera que desee mejorar su eficiencia operativa
puede hacer bien en analizar los 8 desperdicios.
Preguntas frecuentes
¿Cuáles son los 8 desperdicios de la manufactura esbelta?
Los 8 desperdicios de la manufactura esbelta son:

– Defectos
– Sobreproducción
– Esperas
– Talento no utilizado
– Transporte
– Inventario
– Movimiento
– Extra Procesamiento
¿Cuál es el acrónimo de los 8 desperdicios?
Existen dos acrónimos comunes para los 8 desperdicios en la manufactura esbelta (lean
manufacturing). El acrónimo original es TIMWOODS, y consiste en Transporte,
Inventario, Movimiento, Espera, Sobreproducción, Sobreprocesamiento, Defectos y
Habilidades. En los últimos años, ha surgido otro acrónimo que agrupa los 8 desperdicios
como DOWNTIME: Defectos, Sobreproducción, Espera, Talento no utilizado, Transporte,
Inventario, Movimiento y Extra Procesamiento.
¿Qué son los desperdicios en la manufactura esbelta?
En la manufactura esbelta, el desperdicio se considera todo aquello que no añade valor al

cliente. Puede provenir de cualquier cosa, como una mala distribución del almacenamiento,
un procesamiento innecesario, empleados sobrecualificados, el tiempo extra que tardan las
materias primas en llegar a un puesto de trabajo, etc. La reducción de desperdicios se
considera principalmente un medio para reducir los tiempos de ciclo y de entrega, y
aumentar la eficacia de los procesos.

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Los 8 desperdicios de la manufactura

La metodología de manufactura esbelta (o lean manufacturing) gira principalmente en torno

¿Qué son los desperdicios en la manufactura esbelta?

El método Lean, desarrollado por Toyota y perfeccionado posteriormente en el Sistema de

Los 8 desperdicios de la manufactura esbelta

En el pensamiento lean, los distintos tipos de desperdicios de fabricación se denominan en

Muda se agrupó originalmente en 7 categorías: Transporte, Inventario, Movimiento,

A continuación, examinemos con más detalle cada uno de los 8 desperdicios.

La sobreproducción se produce cuando se fabrican más mercancías de las que realmente se

La sobreproducción también puede deberse a la tentación de evitar que los puestos de

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