Banco de Pruebas para Controlador PID

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingenierı́a Mecánica y Eléctrica

Ingenierı́a en Control y Automatización
Unidad Profesional Adolfo López Mateos Zacatenco
Diseño y construcción de una plataforma didáctica

para pruebas fı́sicas de controladores PID
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE INGENIERO EN CONTROL Y

AUTOMATIZACIÓN
PRESENTAN
Barbosa Salazar José Iván
Cuevas Barajas Vı́ctor Manuel
ASESORES:
Ing. Adrián Esteban Mejı́a Garcı́a
M. en C. Josué Javier Téllez Luna
México D. F. Diciembre 2013

ii
Resumen
En el presente proyecto se diseñó, construyó e implementó una plataforma didáctica

en la cual se pueden hacer pruebas fı́sicas de diferentes tipologı́as o configuraciones de un
controlador PID.
Se puede describir como un control de posición angular de una paleta de sintra me-
diante flujo de aire emitido por una turbina que es controlada con PWM. Como ya se
mencionó, se controla mediante un PID aunque no es la única manera de hacerlo.
La plataforma con fines didácticos presenta ventajas respecto a otras de compañı́as

mundialmente conocidas que obviamente son comerciales y tienen lugar en varios labo-
ratorios tanto escolares como industriales en el mundo. La variante de ésta plataforma
respecto a otras es que incluye lo mejor de ellas en un solo equipo permitiendo que quien
realice prácticas con ella adquiera de manera objetiva, y con un sólo equipo, el mismo
conocimiento y experiencia que tendrı́a tras trabajar con varios de los comerciales.
Se construyó con materiales de fácil obtención, como son acrı́lico, sintra y solera,
básicamente. La plataforma es controlada mediante una tarjeta de adquisición de da-
tos (DAQAFC-01) implementada mediante un microcontrolador de la marca Microchip
PIC16F886. La programación de la interfaz de usuario y rutinas de operación fueron desa-
rrolladas en el software LabVIEW de National Instruments.
La plataforma diseñada y construida es un equipo de uso práctico para complementar

los temas concernientes a las asignaturas de la academia de control de la carrera de
Ingenierı́a en Control y Automatización. Además de ser de los primeros proyectos de
diseño y construcción mexicana, es el primero en su tipo y su costo es inferior al de los
existentes en el mercado.
iii
iv
Índice General
Resumen III
Índice General V
Índice de Figuras XI
Objetivo General XV
Justificación XVII
Introducción XIX
1. Antecedentes Generales 1
1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Plataforma LEGO MINDSTORMS NXT 2.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3. Plataforma Robotics Bioloid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4. Plataformas Lucas Nülle enfocadas al área de control . . . . . . . . . . . . 3
1.4.1. Estación compacta IPA Virtual (licencia para institutos educativos) 4
1.4.2. IAC 10/11 Control de nivel / control de flujo . . . . . . . . . . . . . 5
1.4.3. Sistema compacto de control de nivel incl. pila, depósito, bomba y
sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5. Plataformas NI enfocadas al área de control . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.5.1. Plataforma didáctica para identificación y control de un motor CC . 6
1.5.2. Programa para Realizar Control Inteligente Basado en Lógica Difusa 6
1.5.3. Plataforma Educativa Mediante Robótica Colaborativa . . . . . . . 7
1.6. Planteamiento del Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.7. Organización de la Tesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.8. Aportaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
v
vi ÍNDICE GENERAL
1.9. Sumario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.9.1. De los cursos y plataformas de Lucas Nülle . . . . . . . . . . . . . . 9
1.9.2. De las plataformas de NI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.9.3. ¿Qué es lo que ofrece éste proyecto? . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2. Marco Teórico 13
2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2. ¿Qué es un sistema de control? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.1. Controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3. Controlador PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3.1. Control proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3.2. Control integral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.3. Control derivativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.4. Control PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.4. ¿Cuándo puede ser usado un controlador PID? . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.5. ¿Cuándo es suficiente un control PI? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.6. ¿Cuándo es suficiente el control PID? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.7. ¿Cuándo es necesario un control más sofisticado? . . . . . . . . . . . . . . 24
2.8. Codificador óptico (Encoder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.9. Modulación por Ancho de Pulso (PWM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.10. Herramientas para crear una interfaz gráfica . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.10.1. Java . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.10.2. Visual Basic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.10.3. LabVIEW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.10.4. Comparativa entre los entornos de diseño de interfaces . . . . . . . 30
2.11. Tarjetas de Adquisición de Datos (DAQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.11.1. Tarjetas DAQ y plataformas basadas en microcontroladores . . . . 32
2.11.2. Plataforma Arduino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.12. Microcontroladores PIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.12.1. PIC’s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.12.2. PIC16F886 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.13. Comunicación serial RS-232 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.14. Conversión de una señal TTL a RS-232 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.15. Sumario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
ÍNDICE GENERAL vii
2.15.1. ¿Porqué un controlador PID’ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

2.15.2. Elemento primario y señal de control . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.15.3. Selección del entorno de desarrollo para la interfaz gráfica de usuario 39
2.15.4. ¿Porqué se selecciono un Microcontrolador PIC de la gama media? . 39
3. Diseño y Construcción de la Plataforma 41

3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2. Diseño conceptual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3. Diseño de la parte fı́sica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4. Construcción de la parte fı́sica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4.1. Materiales empleados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4.2. Base de acrı́lico e iluminación con LED’s . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.4.3. Turbina sopladora de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.4.4. Elemento primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.4.5. Elevación de la base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.4.6. Estructura metálica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.4.7. Perturbaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.4.8. Codificador óptico (encoder) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.4.9. Micro pulsador (bumper) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.5. Diseño de la DAQAFC-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.6. Construcción de la DAQAFC-01 (Tarjeta de Adquisición de Datos) . . . . 50
3.6.1. Comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.6.2. Microcontrolador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.6.3. Lectura de las señales del encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.7. Construcción de la interfaz con LabView . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.7.1. Transferencia de datos al puerto serial . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.7.2. Rutinas de control para la Tarjeta DAQAFC-01 . . . . . . . . . . . 54
3.7.3. Módulo “Control Design and Simulation” . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.7.4. Panel: Diseño del PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.8. Descripción de análisis y resultados en la interfaz . . . . . . . . . . . . . . 62
3.8.1. Panel: Análisis con PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.8.2. Panel: Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.9. Otros paneles de la interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.9.1. Panel: Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
viii ÍNDICE GENERAL
3.9.2. Panel: Modelo del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

3.9.3. Panel: Análisis en Feedback . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.10. Obtención del modelo matemático del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.10.1. Obtención de los parámetros del sistema . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.11. Función de transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.12. Sumario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.12.1. De la parte fı́sica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.12.2. De la tarjeta DAQAFC-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.12.3. De la interfaz de usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4. Pruebas y Resultados 77
4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.2. Resultados de las pruebas a la parte fı́sica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.3. Resultados de las pruebas a la interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.4. Resultados de las pruebas a la DAQAFC-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.5. Implementación de la plataforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.5.1. Prueba general (sin perturbaciones) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.5.2. Prueba con perturbación: malla de obstrucción . . . . . . . . . . . . 87
4.5.3. Prueba con perturbación: ventilador secundario . . . . . . . . . . . 90
4.6. Costos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.7. Sumario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.7.1. Del calentamiento de la etapa de potencia . . . . . . . . . . . . . . 95
4.7.2. De la señal de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Conclusiones 97
Recomendaciones para Trabajos Futuros 101
Referencias 103
Apéndice 103
A. Planos de la Plataforma Completa 105
B. Ubicación de los Elementos en la Base 107
C. Circuito Impreso de la DAQAFC-01 109

ÍNDICE GENERAL ix
D. Coeficiente de fricción rodamientos SKF 111
E. Determinación de la constante de elasticidad de un resorte (k) 113

x ÍNDICE GENERAL
Índice de Figuras
1.1. Plataforma LEGO MINDSTORMS 2.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2. Plataforma Robotics Bioloid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3. Interfaz visual de la estación compacta IPA Virtual . . . . . . . . . . . . . 4
1.4. Estación de control de Nivel/Flujo IAC 10/11 . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5. Sistema compacto de control de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1. Gráfica de la banda proporcional(Respuesta del controlador tipo P) . . . . 17

2.2. Diagrama de bloques de un controlador P . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3. Respuesta del controlador tipo I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.4. Diagrama de bloques de un controlador I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.5. Respuesta del controlador tipo D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.6. Diagrama de bloques de un controlador D . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.7. Diagrama de bloques de un controlador PID . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.8. Codificador incremental: a) principio básico, b) pistas concéntricas . . . . . 26
2.9. Codificador absoluto de 3 bits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.10. Códigos Binario y Gray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.11. Control de velocidad de un motor CD mediante PWM . . . . . . . . . . . 28
2.12. Tarjeta DAQ NI USB-6008 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.13. Librerı́a “Arduino” de LabVIEW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.14. Arduino UNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.15. Formato del envı́o o recepción de un byte en comunicación serial . . . . . . 37
3.1. Esquema conceptual de conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

3.2. Base de acrı́lico con los LED’s verdes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3. Turbina sopladora de aire (piezas y montaje) . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.4. Primer diseño de la paleta y soportes del elemento primario . . . . . . . . 45
xi
xii ÍNDICE DE FIGURAS
3.5. Elemento primario (sensor) diseño final y montaje . . . . . . . . . . . . . . 45

3.6. Elevación, reforzamiento y montaje de la base . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.7. Estructura metálica de la plataforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.8. Perturbación: ventilador secundario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.9. Perturbación: malla con soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.10. Ambas perturbaciones montadas sobre la estructura metálica . . . . . . . . 48
3.11. Codificador óptico (encoder) con emisor y receptor ópticos montados en el
eje del elemento primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.12. Bumper que sirve como tope mecánico y referencia de posición cero . . . . 50
3.13. Tarjeta DAQAFC-01 con microcontrolador PIC16F886 . . . . . . . . . . . 52
3.14. Recursos de la librerı́a VISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.15. Subrutina “Send & Receive” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.16. Rutina de Inicialización y sincronización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.17. Rutina que Finaliza la aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.18. Rutina para habilitar la perturbación de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.19. Rutina para restablecer la posición del encoder . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.20. Rutina para leer y convertir la señal del encoder . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.21. Rutina para el control de la señal de PWM . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.22. El dato “Status” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.23. Librerı́a “Simulation” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.24. Librerı́a “Control Design” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.25. Función PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.26. Panel “‘Diseño del PID” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.27. Lazo del controlador PID (LabVIEW) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.28. Sección “Transitorio” en el panel de “Análisis” . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.29. Sección “Respuesta en Tiempo Real” en el panel de “Análisis” . . . . . . . 64
3.30. Panel “Resultados” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.31. Panel “Introducción” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.32. Panel “Modelo del Sistema” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.33. Panel “Análisis en Feedback” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.34. Elementos que intervienen en el modelado del sistema . . . . . . . . . . . . 68
3.35. LGR del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.36. Respuesta del sistema ante la señal de prueba escalón . . . . . . . . . . . . 74
ÍNDICE DE FIGURAS xiii
4.1. Pruebas al encoder y paleta para evitar roces con otros elementos . . . . . 78
4.2. El LED indica que la DAQAFC-01 está energizada . . . . . . . . . . . . . 81
4.3. El LED indica que la DAQAFC-01 está sincronizada . . . . . . . . . . . . 81
4.4. El indicador verde confirma la sincronización con la DAQAFC-01 . . . . . 82
4.5. Muestra el comportamiento del sistema en retroalimentación sin controlador 83
4.6. Asignación de los valores de Kp, Td y Ti para el diseño del controlador . . 84
4.7. El controlador hace que la señal de salida (color azul) alcance al setpoint
(color amarillo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.8. Acción del controlador para alcanzar un set point de 22.1872◦ . . . . . . . 86
4.9. Acción del controlador para alcanzar un set point de 30.0121◦ . . . . . . . 86
4.10. Acción del controlador para alcanzar un set point de 20◦ . . . . . . . . . . 87
4.11. Visualización de las señales de salida y setpoint al aplicar la perturbación . 88
4.12. La señal de salida alcanza el setpoint de 20◦ con la perturbación . . . . . . 88
4.13. Cambio del setpoint a 10◦ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.14. La señal de salida alcanza el setpoint a 10◦ con la perturbación activa . . . 89
4.15. Cambios bruscos en la señal de salida debido al retiro de la perturbación . 90
4.16. Visualización de las señales de salida y setpoint al aplicar la perturbación . 91
4.17. La señal de salida alcanza el setpoint de 20◦ con la perturbación . . . . . . 91
4.18. Cambio del setpoint a 10◦ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.19. La señal de salida alcanza el setpoint a 10◦ con la perturbación activa . . . 92
4.20. Regreso del setpoint a 20◦ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.21. Cambios bruscos en la señal de salida debido al retiro de la perturbación . 93
4.22. La señal de salida alcanza el setpoint a 20◦ tras quitar la perturbación . . . 94
D.1. Coeficiente de fricción de materiales comunes sobre metal . . . . . . . . . . 111

xiv ÍNDICE DE FIGURAS
Objetivo General
Diseñar y construir una plataforma didáctica que permita la implementación fı́sica de

controladores PID utilizando un microcontrolador.
Objetivos Especı́ficos
Utilizar un microcontrolador de Microchip Technology Inc. de la familia 16F para la
construcción de una tarjeta de adquisición de datos (DAQ, por sus siglas en inglés)
que comunique el modelo fı́sico de la plataforma con la interfaz de usuario.
Crear una interfaz gráfica de usuario mediante el software LabVIEW de National

Instruments que permita ejecutar las rutinas correspondientes con los datos recibidos
de la tarjeta DAQAFC-01.
Ser pioneros en la elaboración de plataformas didácticas en México para los módulos

que correspondan a las diferentes academias del área de control en varias de las
universidades del paı́s.
Desarrollar la primera plataforma didáctica para realizar control de posición angular

a un “péndulo” mediante la aplicación de un flujo de aire controlado por PWM.
Construcción de una plataforma didáctica de bajo costo pero prestaciones similares

a las de las marcas comúnmente conocidas y que acaparan el mercado internacional
entre los equipos de laboratorio más usados.
xv
xvi OBJETIVO GENERAL
Justificación
Es muy importante conocer los criterios o técnicas de control que existen para saber
cuál es el más adecuado para un sistema determinado. Recordando que al decir “adecua-
do” se hace referencia al que sea más sencillo y económico pero eficiente y que cumpla los
requerimientos del sistema.
Se va a diseñar y construir esta plataforma porque en los laboratorios de la materia

de control de la institución no se cuenta con un equipo tal que permita ver más allá del
modelado matemático de un sistema y es necesario que como estudiante de Ingenierı́a en
Control y Automatización se tenga también el conocimiento de cómo se comporta fı́sica-
mente el sistema, ver cuál es la influencia fı́sica de las caracterı́sticas de los diferentes tipos
de sistema como un sobreimpulso, un error, una oscilación, por mencionar algunos; o la
diferencia entre una respuesta aplicando una acción de control proporcional, o una PD,
o una PI o una PID, o incluso combinaciones de las mismas; en general para poder ver
fı́sicamente cómo se ha de comportar un mismo sistema ante diferentes técnicas y crite-
rios de control. Esto para que el alumno no deje trunco su conocimiento, siendo limitado
únicamente a una gráfica de un modelo matemático sino que vea cual es el efecto fı́sico
real de la acción de control aplicada al sistema.
La idea de tener una plataforma didáctica es que mediante la interfaz gráfica, que en
este caso sea diseñada con es el software de LabVIEW, se le puedan implementar algunos
de los criterios y técnicas de control, estudiados durante la carrera, para ver sus diferentes
comportamientos y analizar sus diferencias aplicadas a un mismo sistema y ası́ el alumno,
aparte de conocerlos, pueda elegir entre uno y otro con base a las caracterı́sticas y com-
portamientos de cada uno, es decir mediante el conocimiento de las ventajas y desventajas
independientes de cada uno.
xvii
xviii JUSTIFICACIÓN
Es necesario también que mediante esta plataforma el alumno aprenda a hacer la sin-
tonización fı́sica y no sólo teórica de un controlador tipo PID. Éste tema (La sintonización
de un Controlador PID), es elemental para un Ingeniero en Control ya que en el momen-
to de la implementación fı́sica surgen detalles que no se presentan durante el desarrollo
teórico debido a que éste es considerado de manera ideal y esto sucede incluso a pesar de
que ya se tiene contemplado el modelo matemático del sistema en cuestión.
La sintonización de un controlador PID no es algo que se deba tomar a la ligera

ya que un error puede resultar en un accidente de gran dimensión a nivel industrial.
Claro está que a nivel académico el efecto nocivo es mucho menor, pero el objetivo de
que se tenga una manera de interactuar directamente con un sistema a cuyo controlador
se le puedan variar las ganancias, y que aparte de eso sea un sistema muy sensible a
variaciones y perturbaciones, es precisamente eso: que el alumno pueda ver los efectos de
sus decisiones y variaciones en el comportamiento de un sistema, a través del controlador,
en tiempo real y de manera práctica, no solamente a través de un gráfico (como ya se
mencionó anteriormente).
Introducción
Los controladores son el núcleo de un sistema de control y estos son a su vez la colum-
na vertebral en muchos y variados procesos que se encuentran en las industrias. Es por
ello que los sistemas de control son muy estudiados a nivel académico en todo el mundo.
El estudio de sistemas de control abarca un área de conocimiento muy grande, co-

menzando por la comprensión del proceso que se desee controlar, debido a esto es que los
Ingenieros en Control, que son quienes se dedican a este ramo, deben tener un perfil de
aplicación interdisciplinario. Es por ello que en el presente proyecto se han abordado te-
mas de modelado de sistemas, electrónica aplicada, electrónica de potencia, programación
y teorı́a de control, por mencionar algunos, ya que un sistema es un objeto abstracto que
integra varias leyes que son prioritarias para el control del mismo.
Una manera de lograr que los Ingenieros en Control, que son los especialistas en el
tema, tengan herramientas adecuadas para cumplir con ese importante perfil es contando
con los conocimientos fundamentales del control, como lo es el manejo de controladores
PID, pero además conocer su aplicación de manera práctica. Es decir que desde que el
ingeniero esté en formación adquiera conocimientos siempre bien respaldados por la cues-
tión práctica.
Es debido a esto que se desarrolla el presente proyecto con el fin de auxiliar al estu-
diante de ingenierı́a en su formación académica para dominar el tema concerniente a los
controladores PID.
xix
xx INTRODUCCIÓN
Capı́tulo 1
Antecedentes Generales
1.1. Introducción
Actualmente hay empresas que contribuyen a la enseñanza en universidades median-

te la donación de equipos que sirvan como material didáctico en la enseñanza de cierto
módulo de una academia determinada, esto ocurre tanto en escuelas preparatorias como
en universidades del paı́s. Sin embargo también hay fabricantes de plataformas didácticas
que son accesibles para un público más general.
Por eso es que muchas escuelas de México y del mundo han adoptado estos equipos
que contribuyen a la formación de los profesionistas del mañana, dado que el aspecto
práctico es y será siempre un complemento integral de dicha formación.
1.2. Plataforma LEGO MINDSTORMS NXT 2.0
Esta es una plataforma didáctica que ha sido adoptada por la Escuela Universitaria
de Ingenierı́a Victoria-Gasteiz, especı́ficamente para los alumnos de Ingenierı́a Electrónica.
Es una plataforma de bajo coste que es empleada por ésta institución para abarcar
la asignatura de Ampliación de Informática Industrial que pertenece a la especialidad en
Electrónica Industrial. La plataforma se puede apreciar en la figura 1.1.
1
2 CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES GENERALES
Figura 1.1: Plataforma LEGO MINDSTORMS 2.0
Concretamente, se utiliza de acuerdo a la metodologı́a Project Based Learning (PBL)

para proponer a los alumnos pequeños proyectos donde experimenten la problemática
habitual del desarrollo de aplicaciones empotradas. De hecho, esta plataforma LEGO
proporciona un entorno de trabajo muy rico con el que además de trabajar las competen-
cias especı́ficas relativas a las asignaturas de informática industrial resulta valioso para
trabajar competencias de otras materias como Instrumentación Electrónica, Control Au-
tomático, Robótica o Mecatrónica.
1.3. Plataforma Robotics Bioloid

Es una plataforma robótica, figura 1.2, similar a LEGO MINDSTRMS NXT (figura
1.1) construida con tecnologı́a inteligente servo-controlada. Está compuesto por un contro-
lador, servomotores, sensores de proximidad y luminosidad frontal y lateral, un micrófono
y un pequeño altavoz.
El controlador contiene un microcontrolador 16 MHz con 128 KBytes de memoria flash,

con puerto serie RS-232, comunicación inalámbrica y botones para su control. Es posible
programar el controlador en lenguaje C mediante el compilador GNU GCC WinAVR. Los
actuadores tienen un microcontrolador capaz de procesar 50 comandos, la mayorı́a de los
cuales fijan o leen parámetros que definen su comportamiento (posición actual, la corriente
consumida, o la variación de la temperatura del servo con la carga aplicada en el mismo),
lo que permite control retroalimentado sofisticado controlando el par que soporta cada
articulación del robot. Esto tiene aplicaciones por ejemplo en los robots bı́pedos, ya que
1.4. PLATAFORMAS LUCAS NÜLLE ENFOCADAS AL ÁREA DE CONTROL 3
sin necesidad de inclinómetros o acelerómetros, se pueden conseguir efectos de equilibrio.
Figura 1.2: Plataforma Robotics Bioloid
1.4. Plataformas Lucas Nülle enfocadas al área de

control
Sin embargo aunque las plataformas ya mencionadas sean modernas y se estén usando
a nivel mundial, no son del tipo que se maneja en este proyecto, ya que van más enfo-
cadas al tema de informática y aquı́ el tema principal abordado es la ingenierı́a de control.
La empresa Lucas Nulle es una empresa de origen alemán ubicada en Kerpen Alema-
nia cuyos orı́genes se remontan a la fundación de un nuevo departamento de investigación
en el año de 1971 dentro de la empresa Phywe.
Lucas Nulle es la primera plataforma de partida de éste estudio en tanto a diseñadores

y fabricantes de plataformas didácticas en el mundo, considerando el ramo de control.
La empresa ofrece la impartición de algunos cursos tales como son:
Curso de tec. de control: Introducción practica a la tec. de control automático.
Curso de ingenierı́a de procesos: IPA 1: Estación compacta.
Curso de tecnologı́a de control: Análisis de bucles de control automático.

Curso de tecnologı́a de control: sistemas controlados, diseño y optimización.
En todos los cursos previamente mencionados se provee al alumno de una tablilla

electrónica, hardware y software necesario para la realización de las prácticas que se desa-
rrollen en dicho curso, además de que el contenido de estos cursos es, de manera muy
general, comparable al contenido de algunos de los módulos de la academia de Control
de la carrera de ICA en la ESIME Zacatenco ya que comprende desde el modelado y
obtención de parámetros de un sistema hasta la implementación fı́sica del controlador.
La empresa Lucas Nulle ha construido también varias plataformas didácticas que son
productos que están a la venta para escuelas preparatorias y universidades a nivel mundial.
Aquı́ se mencionan sólo los modelos que corresponden a una plataforma que permita la
adquisición de contenidos de interés correspondientes al control.
1.4.1. Estación compacta IPA Virtual (licencia para institutos

educativos)
Esta plataforma añade el concepto de un controlador PID que puede ser operado
desde LabView y que dentro de este se pueden apreciar gráficos del comportamiento de
la respuesta del sistema. La figura 1.3 muestra la interfaz de la plataforma.
Figura 1.3: Interfaz visual de la estación compacta IPA Virtual

1.4. PLATAFORMAS LUCAS NÜLLE ENFOCADAS AL ÁREA DE CONTROL 5
1.4.2. IAC 10/11 Control de nivel / control de flujo

De ésta plataforma mostrada en la figura 1.4 destaca la caracterı́stica de que es posible
aplicar controladores de tipo P, PD, PI e incluso el PID completo.
Figura 1.4: Estación de control de Nivel/Flujo IAC 10/11
1.4.3. Sistema compacto de control de nivel incl. pila, depósito,

bomba y sensores
Esta última plataforma, figura 1.5, adiciona la aplicación manual de perturbaciones al
manipular las válvulas por donde pasa el flujo de agua, generando incluso obstrucciones
totales. Esto es muy útil en ejemplos didácticos porque permite apreciar la respuesta de
los diferentes controladores, o diferentes configuraciones de un mismo controlador como
lo es el PID, al implementarse en un mismo sistema en el que se presentan perturbaciones
que obviamente harán variar el funcionamiento del controlador.
Figura 1.5: Sistema compacto de control de nivel

De todas las plataformas y cursos que ofrece Lucas Nülle, ninguno está enfocado a ser
un sistema de control para la variable: posición por flujo de aire.
1.5. Plataformas NI enfocadas al área de control

Ası́ mismo, como segundo punto importante de investigación se consideró a National
Instruments (NI) que es una empresa norteamericana que brinda soporte y equipo a la-
boratorios de ingenierı́a desde 1976.
Al igual que Lucas Nülle, National Instruments tiene dentro de su repertorio de pro-
ductos varias plataformas didácticas que son utilizadas en diferentes laboratorios a nivel
internacional. Algunas de ellas son:
1.5.1. Plataforma didáctica para identificación y control de un

motor CC
La plataforma consiste en un motor de corriente continua excitado por un servoam-
plificador que recibe una consigna de tensión de una tarjeta de adquisición de datos. Por
otro lado, esa misma tarjeta recibe la señal del decodificador de posición (encoder) del
motor.
Para esta plataforma, se ha desarrollado una aplicación que permite al alumno in-
troducir las constantes proporcional, derivativa e integral de un regulador (controlador)
PID convencional y observar el comportamiento del sistema controlado ante entrada es-
calón, permitiendo ensayar experimentalmente el resultado de las distintas estrategias de
sintonización estudiadas.
1.5.2. Programa para Realizar Control Inteligente Basado en

Lógica Difusa
PAI (Programa para Automatización Inteligente) es un programa computacional didácti-
co diseñado para la enseñanza del control basado en lógica difusa, ası́ como para controlar
procesos univariables industriales. PAI cuenta con una HMI (por sus siglas en inglés Hu-
man Machine Interface) amigable pero con caracterı́sticas de una herramienta industrial.
1.6. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 7
Por su versatilidad, PAI puede ser utilizado en ambientes de enseñanza universitaria como
también, para capacitación de personal que trabaja en la industria.
A diferencia de un controlador del tipo PID, un controlador basado en lógica difusa

realiza tres acciones básicas. La primera, corresponde al procedimiento denominado fuzi-
ficar, que corresponde a asignar un valor lingüı́stico a una variable, utilizando funciones
de membresı́a. La segunda, corresponde a la inferencia lógica que consiste en definir las
reglas del tipo Si Y entonces, para evaluar las variables lingüı́sticas. La tercera, se de-
nomina defuzificar, que consiste en normalizar un valor difuso a su equivalente en salida
de control expresada en porcentaje.
1.5.3. Plataforma Educativa Mediante Robótica Colaborativa

La plataforma educativa para un sistema de robots colaborativos consiste en la im-
plementación de una serie de algoritmos concernientes a técnicas de control convencional,
técnicas de control inteligente, algoritmos de optimización, redes neuronales y comunica-
ción entre robots en un lenguaje de programación G orientado a la adquisición de datos
e instrumentación.
La finalidad de esta plataforma de aprendizaje es la de aprovechar múltiples diseños

de robots que puedan utilizarse para transmitir conocimiento generado al momento de
solucionar un problema, hacia uno u otros robots. Esta situación permite dar solución a
tareas globales complejas por medio de la división de la misma en subtareas, repartidas
entre una comunidad robótica donde cada miembro aporta un proceso local.
1.6. Planteamiento del Problema

La propuesta de diseñar, construir e implementar una plataforma didáctica para la
realización de pruebas fı́sicas con controladores PID surge a partir de que en los labo-
ratorios de la academia de control de ESIME Zacatenco no se cuenta con un equipo tal
que permita la visualización de comportamientos importantes de un sistema al que se le
esta aplicando control. Quizá el aspecto más importante y que los alumnos de la carrera
han escuchado en incontables ocasiones es el término “oscilación” que sólo han podido
apreciar en una gráfica de MATLAB o en un pizarrón. Se sabe que para que el aprendizaje
sea integral debe comprender también a la parte práctica y es ahı́ donde éste proyecto
toma fuerza. Ya que en base a las decisiones y configuraciones de control que el alumno
tomé para con el equipo de laboratorio se podrán apreciar los diferentes comportamientos
que el sistema adopta.
No se puede saber con exactitud cuál es el motivo principal de la falta de un equipo

de laboratorio exclusivo de un concepto tan importante como lo es el controlador PID en
los laboratorios de la carrera. Sin embargo se espera que basados en el presente proyecto
se puedan desarrollar más equipos con fines similares.
Al lograr conseguir el diseño y la construcción de la plataforma didáctica del pre-

sente proyecto se contribuirá en la formación práctica de los estudiantes de la carrera
de Igenierı́a en Control y Automatización de la ESIME Zacatenco con respecto a los te-
mas de controladores PID. Ya que un equipo de laboratorio debe ser siempre el eslabón
que de unión a los aspectos teórico y práctico que corresponden a la formación de todo
profesionista.
1.7. Organización de la Tesis

Con base en los objetivos planeados, este proyecto se ha organizado de la siguiente
manera:
En el Capı́tulo 1, “Antecedentes Generales” se da a conocer un enfoque general de

lo que representan las plataformas didácticas en la educación a nivel mundial mencio-
nando algunas aplicaciones y usuarios ası́ como también los pioneros en el desarrollo y
construcción de las mismas. Por último se encuentra una comparativa de las plataformas
didácticas más relacionadas al presente proyecto, mencionando las fortalezas y debilidades
con las que cuentan; esto para poder evidenciar las ventajas de la plataforma desarrollada
en éste proyecto respecto a los equipos disponibles en el mercado.
En el Capı́tulo 2, “Marco Teórico” se encuentran, explicados de manera muy gene-

ralizada aunque simbólica, todos los principios y conceptos que se emplean en el desarrollo
de éste proyecto. Comenzando por la descripción de aspectos matemáticos, de programa-
ción y del área de control hasta la implementación de los elementos fı́sicos que participan
1.8. APORTACIONES 9
en la construcción del proyecto. Siempre justificando el porque la elección de uno respecto

al otro.
En el Capı́tulo 3, “Diseño y Construcción de la Plataforma” se explica a detalle

la construcción de la parte fı́sica, la interfaz de usuario y la tarjeta DAQAFC-01 para
la adquisición de datos (por sus siglas en inglés). También se describen los desarrollos
correspondientes a los cálculos que se emplearon para el diseño del proyecto en cuestión.
En el Capı́tulo 4, “Pruebas y Resultados” se detallan los resultados obtenidos del

diseño e implementación del proyecto. Se muestran algunas de las pruebas realizadas a la
plataforma funcional destacando la unificación de todas sus partes para integrarse en el
resultante equipo de laboratorio.
1.8. Aportaciones
Un equipo de laboratorio para la academia de Control de la carrera de Ingenierı́a en
Control y Automatización de la ESIME Zacatenco para la realización de prácticas
con controladores PID.
Una plataforma abierta para que los profesores diseñen en base a su criterio y
consideración las prácticas relacionadas con controladores PID para sus respecti-
vos grupos basados en las caracterı́sticas de la plataforma descritas en el presente
proyecto.
Manual de usuario para el buen uso y conservación de la plataforma en los labo-

ratorios de ESIME Zacatenco, con todo lo que se requiere saber para la correcta
operación del equipo.
1.9. Sumario
1.9.1. De los cursos y plataformas de Lucas Nülle

Respecto a los cursos impartidos por Lucas Nülle en éste proyecto se manejan con-
tenidos similares, que son: la obtención de un modelo matemático del sistema, cálculo
práctico de los parámetros del controlador PID e incluso la implementación del mismo.
Del primer modelo de plataforma mencionado, se maneja lo que es el concepto de un

diseño de controlador PID que puede ser operado directamente desde LabView y dentro
de este mismo poder apreciar a través de curvas y gráficas el comportamiento de la res-
puesta del sistema y otras variables en tiempo real.
De la segunda plataforma se resalta el hecho de ser una plataforma a la que se le

pueden aplicar controladores de tipo P, PD, PI y PID. Y dado que por su estructura la
tarjeta DAQAFC-01 es plenamente dedicada al sistema queda abierto el mismo a imple-
mentar controladores aún más avanzados como son por ejemplo lógica difusa u otros, esto
obviamente mediante el diseño de una interfaz y controladores en LabVIEW o algún otro
software de desarrollo, detalle que no se incluye en ésta plataforma de Lucas Nülle.
Finalmente de la última plataforma se añade el concepto de una aplicación plenamente

manual de perturbaciones al sistema, que en este proyecto servirá para poder apreciar
por completo los comportamientos caracterı́sticos de las diferentes configuraciones del
controlador empleadas ante dichas perturbaciones externas, por ejemplo las oscilaciones,
sobreimpulso, tiempos de asentamiento, velocidad de respuesta, etc. Pudiendo realizar
muchas observaciones y conclusiones de las comparativas entre los controladores.
1.9.2. De las plataformas de NI
Respecto a las plataformas que ofrece National Instruments se puede decir en primera
instancia que sigue sin haber antecedentes estrictos de una plataforma que involucre un
sistema de control para la variable posición angular por medio de flujo de aire.
De la primera plataforma se asimila el concepto de ser una plataforma a la cual se

le pueden implementar distintas configuraciones de controlador PID o bien sus leyes o
estrategias de control de manera aislada.
Finalmente de la segunda y tercera plataformas se resalta el hecho de que es posible

incorporar posteriormente técnicas de control más avanzadas como suele ser por ejemplo la
lógica difusa o redes neuronales. Eso es de gran utilidad ya que a futuro queda una misma
1.9. SUMARIO 11
plataforma abierta para ser utilizada por estudiantes de niveles o módulos más avanzados
de la misma academia de control. Además de que se toma una postura muy ventajosa
en tanto al aprendizaje del estudiante, que ya no es limitada únicamente a transmitir el
conocimiento de la plataforma de manera inflexible, es decir, el alumno podrá utilizar sus
propios criterios para diseñar una interfaz de usuario y método de control y ası́ definir cuál
es la mejor estrategia o ley de control aplicable, después de haber comparado algunas de
ellas y realizar un juicio propio acerca del comportamiento del proceso y lo que se desea
obtener como resultado final.
1.9.3. ¿Qué es lo que ofrece éste proyecto?

En conclusión, el proyecto incorpora en una sola plataforma didáctica, las caracterı́sti-
cas que se han considerado como más importantes para un sistema de control de de
posición por flujo de aire plenamente didáctico apto para la ESIME Zacatenco y que
Lucas Nülle ofrece en cuatro cursos y tres equipos distintos de laboratorio y National ins-
truments en tres plataformas por separado. Además de que como ya se mencionó ninguno
de ellos hace referencia previa a un controlador para un sistema de control de posición
angular por flujo de aire.
Capı́tulo 2
Marco Teórico
2.1. Introducción
A nivel mundial la enseñanza de tipo práctica en las diferentes escuelas preparatorias
y universidades de basa en equipos de laboratorio denominados como plataformas didácti-
cas. Una plataforma es un sistema para laboratorio que se compone de varios subsistemas
fı́sicos con los cuales se aplica de manera práctica el conocimiento previamente adquirido
en clase.
Por lo tanto una plataforma didáctica puede ser una maqueta de un proceso en es-
pecı́fico y en ella se pueden realizar prácticas a cada uno de los subsistemas y elementos
que la integran. Una misma plataforma puede servir para la realización de prácticas que
corresponden a diferentes módulos de enseñanza de una misma academia e incluso de
academias afines.
En éste proyecto la plataforma didáctica es concebida, diseñada y construida para ser

utilizada principalmente por los alumnos que cursan las asignaturas de la academia de
control de la ESIME Zacatenco en la carrera de ICA.
2.2. ¿Qué es un sistema de control?

Nise (2009) dice que:
Un sistema de control está formado por subsistemas y procesos (o plantas) unidos con
13
14 CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
el fin de controlar las salidas de los procesos. En su forma más sencilla un sistema de
control produce una salida o respuesta para una entrada o estimulo dado (p. 2).
Bolton (2001) dice lo siguiente:
Se puede pensar en un sistema de control como una caja negra que tiene una entrada
y una salida. Se considera una caja negra debido a que en realidad no es importante
qué tiene dentro, sino la relación entre la salida y la entrada. Este sistema es de control
si la salida se controla de modo que pueda adoptar un valor o cambio en particular de
alguna manera definida (p. 1).
Los sistemas de control son entonces el resultado de implantar estrategias de control

que son consideraciones especı́ficas que se deben de tener en cuenta cuando se desea
cumplir un objetivo en concreto dentro de un medio de control. Por ejemplo si se desea
que una celda solar se mueva para estar dirigida hacı́a la posición del sol durante todo
el dı́a, es necesario un sistema de control que decida la posición que deben de tener los
motores que desplazan la base de la celda solar para que esta reciba la mayor cantidad
de radiación solar, es decir que sea lo más eficiente posible para todas las posiciones que
adquiera el sol a lo largo del dı́a, esto de una forma rutinaria. Ası́ pues se pueden plantear
más ejemplos de un sistema de control donde vamos a definir estrategia de control como
el método teórico empleado para efectuar el control; y a la vez se define como medio de
control al elemento fı́sico a través del cual se efectuará el control.
2.2.1. Controlador
El elemento principal del sistema de control es el controlador, el cual se define como

el conjunto integral de la estrategia de control y el medio de control y tiene como función
principal ser el cerebro de dicho sistema, es decir, es el elemento que toma decisiones
basadas en la respuesta del proceso o planta y genera la señal de control correspondien-
te. Existen dos tipos de lazo de control: los abiertos y los cerrados. Los de lazo abierto
son considerados como un control plenamente manual, mientras que los de lazo cerrado
utilizan la salida del sistema como una retroalimentación (señal de comparación) con la
entrada o set point del sistema de control.
2.2. ¿QUÉ ES UN SISTEMA DE CONTROL? 15
Los sistemas de control de lazo cerrado actúan entonces en función de un error, que
es la diferencia que existe entre la salida deseada y la salida actual de dicha planta (set
point). Ası́ el controlador, siendo el elemento medular del sistema de control, será un
comparador y selector de una acción de control para alcanzar el objetivo en concreto, que
es: llevar la salida actual del sistema a ser igual con la salida deseada, o bien al menos
estar en un rango de incertidumbre permitido.
Existen diversos controladores y todos tienen, por ası́ decirlo, diferentes niveles de
complejidad en tanto a su diseño y construcción; pero principalmente se debe de tener
en cuenta que lo más importante es proceder a diseñar el controlador una vez que se
conoce bien el proceso que se desea controlar, para ası́ elegir el que mejor se adecue a las
necesidades y requerimientos del sistema. Esto nos lleva a interrogante de: ¿Cómo saber
cuál es el mejor controlador para un proceso en especı́fico? La respuesta es muy simple,
el mejor controlador es aquel que cumple los requerimientos mı́nimos de control con la
estructura más sencilla posible; entiéndase por requerimientos mı́nimos las consideracio-
nes de precisión y tiempo de respuesta que obviamente varı́an de un sistema a otro. Por
ejemplo, un sistema de control de temperatura en una casa no requiere demasiada preci-
sión comparado con el que se necesita para el secado del cemento en la industria; o bien
la velocidad de respuesta de un sistema de control para el vuelo de un avión que debe de
ser muy rápido, no se compara con la de un sistema de control de temperatura para un
intercambiador de calor, ya que se sabe que los sistemas térmicos son lentos.
Algunas de las estrategias de control más utilizadas son:
Controlador On-Off. También llamado controlador de dos posiciones.
Controlador PID. También llamado controlador de tres términos, utiliza las leyes
de control: Proporcional-Integral-Derivativa.
Control por medio de respuesta en la frecuencia:
Compensación por adelanto de fase.
Compensación por atraso de fase.
Compensación por atraso-adelanto de fase.

2.3. Controlador PID

El controlador PID es un controlador que puede ser implementado en diferentes medios
de control, entre ellos están:
Circuito utilizando OPAM’s (Amplificadores Operacionales).
Implementado en un microcontrolador.
Programando un PLC (Controlador Lógico Programable).
Utilizando una DAC (Tarjeta de Adquisición de Datos) para diseñarlo mediante un

software en la computadora.
Un PID es una estrategia de control que incorpora tres leyes de control: la proporcional,
la integral y la derivativa. Sin embargo puede utilizar diferentes configuraciones de ellas,
es decir diferentes combinaciones de éstas.
2.3.1. Control proporcional

Bolton (2001)
Con el control proporcional la salida del controlador es directamente proporcional a

su entrada; la entrada es la señal de error, e, la cual es una función del tiempo. De ésta
manera:
Salida = KP · e (2.1)
Donde KP es una constante llamada ganancia proporcional. La salida del controlador

depende sólo de la magnitud del error en el instante en el que se considera. La función de
transferencia GC (S) para el controlador es, por lo tanto:
GC (S) = KP (2.2)
El controlador es, en efecto, sólo un amplificador con una ganancia constante. En

cierto tiempo, un error grande produce una salida grande del controlador. La ganancia
constante, sin embargo, tiende a existir sólo sobre cierto rango de errores que se conocen
como banda proporcional. Una gráfica de la salida contra el error serı́a una lı́nea recta
con una pendiente de KP en la banda proporcional, como se puede ver:
2.3. CONTROLADOR PID 17
Figura 2.1: Gráfica de la banda proporcional(Respuesta del controlador tipo P)
Es común expresar la salida del controlador como un porcentaje de la posible salida

total de éste. Ası́, un 100 % de cambio en la salida del controlador corresponde a un cambio
en el error desde un extremo a otro de la banda proporcional. Por lo tanto:
100
KP = (2.3)
banda proporcional
Debido a que la salida es proporcional a la entrada, si la entrada al controlador es un
error en la forma de un escalón, entonces la salida es también un escalón, y es exactamente
una versión a escala de la entrada. Esto es provisto por el controlador si opera dentro de
la banda proporcional.
El control proporcional es sencillo de aplicar, en esencia sólo se requiere de alguna

forma de amplificador. El control proporcional es de la forma:
Figura 2.2: Diagrama de bloques de un controlador P

El resultado es una función de transferencia de lazo abierto de:
GO (S) = KP GP (S) (2.4)
Donde GP (S) es la función de transferencia de la planta.
La principal desventaja del sistema es que el controlador no introduce un término 1/S

o integrador en la trayectoria directa. Esto significa que si el sistema fuera de tipo 0,
entonces el controlador no cambiarı́a y seguirı́a siendo de tipo 0 con los consecuentes en
estado estable. El controlador no introduce nuevos polos o ceros al sistema, sólo determina
la ubicación de los polos en lazo cerrado. Esto se debe a que la función de transferencia
en lazo cerrado es con el controlador, y la realimentación unitaria es:
KP GP (S)
G(S) = (2.5)
1 + KP GP (S)
Y de esta manera la ecuación caracterı́stica [1+KP GP (S)] tiene los valores de sus raı́ces
afectados por KP (p.225-226).
2.3.2. Control integral
Bolton (2001)
Con el conjunto integral la salida del controlador es proporcional a la integral de la

señal de error e, con el tiempo, es decir:
Z t
Salida = KI e dt (2.6)
0
Donde KI es la constante denominada ganancia integral. Ésta tiene unidades de S −1 .

La figura 2.3 muestra qué pasa cuando el error es de la forma de un escalón. La integral
entre 0 y t es, de hecho, el área bajo la gráfica del error entre 0 y t. Ası́, debido a que
después de que el error comienza, el área se incrementa en una razón regular, la salida del
controlador se debe incrementar en una razón regular. La salida en cualquier tiempo es,
entonces, proporcional a la acumulación de los efectos de los errores pasados.
Figura 2.3: Respuesta del controlador tipo I
Al tomar la transformada de Laplace de la ecuación [2.6] da por resultado la función

de transferencia para el controlador integral:
Salida(S) KI
GC (S) = = (2.7)
e(S) S
Ası́, para el sistema que se ilustra en la figura 2.4, el control integral da una función
de transferencia de la trayectoria directa de (KI /S)GP (S) y, por lo tanto una función de
transferencia en lazo abierto de:
KI
GO (S) = · GP (S) (2.8)
S
Figura 2.4: Diagrama de bloques de un controlador I
Una ventaja del control integral es que la introducción de un término S en el deno-

minador incrementa el tipo de sistema en 1. De esta manera, si el sistema hubiera sido
de tipo 0, el error en estado estable que se habrı́a presentado con la entrada escalón des-
aparecerı́a cuando se presentara el control integral. Una desventaja del control integral
es que el término (S − 0) en el denominador significa que se ha introducido un polo en

el origen. Puesto que no se introducen ceros, la diferencia entre el número de polos n y
de ceros m se incrementa en 1. Una consecuencia de lo anterior es que los ángulos de las
ası́ntotas de los lugares geométricos de las raı́ces decrecen, es decir, éstas apuntan más
hacı́a el semiplano derecho del plano S y, de este modo, se reduce la estabilidad relativa
(p. 227-228).
2.3.3. Control derivativo

Bolton (2001)
Con la forma derivativa del controlador, la salida del controlador es proporcional a la

razón de cambio con el tiempo del error e, es decir:
de
Salida = KD (2.9)
dt
Donde KD es la ganancia derivativa y tiene unidades de S. La figura 2.5 muestra que
pasa cuando hay un error de entrada rampa. Con el control derivativo, tan pronto como la
señal de error inicia puede haber una salida del controlador muy grande, puesto que esta
es proporcional a la razón de cambio de la señal del error y no a su valor. De este modo
puede proporcionar una acción correctiva grande antes de que se presente un error grande
en realidad. Sin embargo, si el error es constante, entonces no hay acción correctiva, aún
si el error es grande. Ası́ el control derivativo es insensible a señales de error constantes
o que varı́an con lentitud y, en consecuencia, no se usa sólo, sino combinado con otras
formas de controlador.
Figura 2.5: Respuesta del controlador tipo D

Al tomar la transformada de Laplace de la ecuación [2.9] resulta, para el control

derivativo, una función de transferencia:
Salida(S)
GC (S) = = KD S (2.10)
e(S)
Por lo tanto para el sistema de lazo cerrado de muestra en la figura 2.6, la presencia
del control derivativo produce una función de transferencia de:
KD SGP (S)
GO (S) = (2.11)
1 + KD SGP (S)
Figura 2.6: Diagrama de bloques de un controlador D
Sı́ la planta es de tipo 1 o mayor, entonces la aplicación de la acción derivativa es para

cancelar una S en el denominador y ası́ reducir el orden en 1. No obstante, como antes
se mencionó, la acción derivativa no se usa sola sino sólo en conjunto con otra forma de
controlador. Cuando se usa esta acción de control se logra que la respuesta sea más rápida.
Existen dificultades en la implantación de una ley de control derivativa, por lo que en

la práctica se obtiene una aproximación mediante el uso de un compensador de adelanto
(p. 232-233).
2.3.4. Control PID

Bolton (2001)
El controlador proporcional integral derivativo (PID), conocido también como con-

trolador de tres términos, con un sistema de la forma que ilustra la figura 2.7 dará una
salida, para una entrada error e, de:
Z t
de
Salida = KP e + KI e dt + KD (2.12)
0 dt
La función de transferencia del controlador es:
Salida(S) KI
GC (S) = = KP + + KD S (2.13)
e(S) S
Figura 2.7: Diagrama de bloques de un controlador PID
Debido a que la constante de tiempo integral, τI , es KP /KI y la constante de tiempo

derivativa, τD , KD /KP , la ecuación [11] se pude escribir como:

KI KD S
GC (S) = KP 1 + + (2.14)
KP S KP

1
GC (S) = KP 1 + + τD S (2.15)
τI S
La función de transferencia de lazo abierto para el sistema de la figura 2.7 es:

1
GO (S) = GC (S)GP (S) = KP 1 + + τD S GP (S) (2.16)
τI S
KP (τI S + 1 + τI τD S 2 )GP (S)

GO (S) = (2.17)
τI S
(p. 234-235).
2.4. ¿CUÁNDO PUEDE SER USADO UN CONTROLADOR PID? 23
2.4. ¿Cuándo puede ser usado un controlador PID?
Aström y Hägglund (1995)
Los requerimientos en un sistema de control pueden incluir muchos factores, tales como
respuesta a las señales de comando, insensibilidad al ruido en la medición y variaciones
en el proceso y rechazo de las perturbaciones de carga. El diseño de un sistema de control
también involucra aspectos de la dinámica del proceso, saturación del actuador y carac-
terı́sticas de la perturbación. Puede parecer sorprendente que un controlador tan simple
como el controlador PID pueda trabajar tan bien. La observación empı́rica general es que
la mayorı́a de los procesos industriales pueden ser controlados razonablemente bien con
un controlador PID ya que las demandas en el desarrollo del controlador PID no son muy
altas (p. 109).
2.5. ¿Cuándo es suficiente un control PI?
La acción derivativa no es frecuentemente usada. Es una observación interesante el que

muchos controladores tengan solamente la acción PI y que en otros la acción derivativa
pueda ser (y frecuentemente lo es) desactivada. Se puede decir que el control PI es adecua-
do para todo proceso dónde las dinámicas son esencialmente de primer orden (controles de
nivel en tanques independientes, tanques de reactores para mezclado perfecto, etcétera).
Es justamente fácil darse cuenta si este es el caso mediante la medición de la respuesta al
escalón o la respuesta en la frecuencia del proceso. Si la respuesta al escalón se parece a la
de un sistema de primer orden o, más precisamente, si la curva de Nyquist se ubica sobre
el primer y cuarto cuadrante únicamente, entonces el control PI es suficiente. Otra razón
es que el proceso ha sido diseñado de tal modo que su operación no requiere estrictamente
un tipo de control. Entonces, incluso si el proceso tiene dinámicas de orden más alto, lo
que se necesita es una acción integral para agregar un cero para la respuesta en estado
estacionario y una adecuada acción proporcional para el régimen transitorio (p. 109).
2.6. ¿Cuándo es suficiente el control PID?

De manera similar, el control PID es suficiente para procesos en donde las dinámicas
dominantes son de segundo orden. Para tales procesos no hay beneficios extras si se uti-
lizara un controlador más complejo.
Un caso tı́pico de acción derivativa mejorando la respuesta es cuando las dinámicas

son caracterizadas mediante constantes de tiempo que difieren en magnitud. La acción
derivativa puede ser entonces usada para acelerar la respuesta. Los controles de tempera-
tura son un caso tı́pico. El control derivativo es también ventajoso cuando se requiere de
un control estrictamente para un sistema de orden más alto. Las dinámicas de orden más
alto limitarı́an el valor de la ganancia proporcional para un buen control. Con una acción
derivativa, se añade una mejora en el amortiguamiento, por lo tanto, se puede usar una
ganancia proporcional más grande para acelerar la respuesta en el transitorio (p. 111).
2.7. ¿Cuándo es necesario un control más sofisticado?

Los beneficios de usar un controlador más sofisticado que el PID pueden ser para
cuando se tienen los siguientes casos:
Procesos de orden superior.
Sistemas con tiempos muertos prolongados.
Sistemas con modos oscilatorios.
(p. 111).
2.8. CODIFICADOR ÓPTICO (ENCODER) 25
2.8. Codificador óptico (Encoder)
Bolton (2006)
Un codificador es un dispositivo que produce una salida digital como resultado de

un desplazamiento lineal o angular. Los codificadores de posición se clasifican en dos
categorı́as: codificadores incrementales que detectan cambios en la rotación a partir de
una posición de datos y codificadores absolutos que proporcionan la posición angular real.
La figura 2.8a muestra la configuración básica de un codificador incremental para me-

dir un desplazamiento angular. Un haz luminoso, al atravesar las ranuras de un disco,
es detectado por un sensor de luz adecuado. Cuando el disco gira, el sensor produce una
salida en forma de pulsos; la cantidad de pulsos es proporcional al desplazamiento angular
del disco. Ası́, la posición angular del disco y, por lo tanto, del eje que lo rota, se determina
por el número de pulsos producidos desde cierta posición. En la práctica se utilizan tres
pistas concéntricas con tres sensores (figura 2.8b). La pista interna sólo tiene un orificio y
sirve para ubicar la posición “de origen” del disco. Las otras dos pistas presentan una serie
de orificios a igual distancia uno de otro y cubren toda la circunferencia del disco, sólo
que los orificios de la pista de en medio están corridos respecto a los de la pista externa,
a la mitad del ancho de un orificio. Éste corrimiento determina el sentido de giro. En un
giro en sentido de las manecillas del reloj los pulsos de la pista externa están adelantados
en relación con los de la pista interna; en un giro en sentido contrario a las manecillas del
reloj, van atrasados. La resolución está definida por la cantidad de ranuras en el disco.
Si durante una revolución aparecen 60 ranuras y dado que una revolución es un giro de
360◦ , la resolución correspondiente es de 360/60=6◦ .
En la figura 2.9 se muestra la configuración básica de un codificador absoluto para me-

dir desplazamientos angulares. La salida es un número binario de varios dı́gitos que repre-
senta cierta posición angular. El disco giratorio tiene tres cı́rculos concéntricos de ranuras
y tres sensores para detectar los pulsos de luz. Las ranuras están dispuestas de manera
que la salida secuencial de los sensores es un número en código binario. Los codificadores
tı́picos tienen hasta 10 o 12 pistas. El número de bits del número binario corresponde al
número de pistas. Por ello, sı́ hay 10 pistas habrá 10 bits y el número de posiciones que
es posible detectar es 210 , es decir, 1024, con una resolución de 360/1024=0.35◦ .
Figura 2.8: Codificador incremental: a) principio básico, b) pistas concéntricas
Figura 2.9: Codificador absoluto de 3 bits
En general no se utiliza la forma normal del código binario porque al pasar de un

número binario al siguiente podrı́a cambiar más de un bit y si, por una desalineación,
uno de los bits cambia en forma fraccionaria antes que otros, de momento aparecerı́a un
número binario intermedio y podrı́a producir un conteo erróneo. Para solucionar lo ante-
rior, en general se utiliza el Código Gray o código cı́clico binario. Éste sólo cambia un bit
cuando se pasa de un número al siguiente. En la figura 2.10 se muestran la pista y sus
respectivos códigos binario y Gray.
2.9. MODULACIÓN POR ANCHO DE PULSO (PWM) 27
Figura 2.10: Códigos Binario y Gray
Los codificadores ópticos, por ejemplo el HEDS-5000 de Hewlett Packard, vienen listos
para montarlos en ejes y contienen una fuente luminosa LED y un disco de código. También
existen circuitos integrados de interfase para decodificar la salida del codificador que dan
una salida binaria adecuada para un microprocesador. En un codificador absoluto con 7
pistas en su disco codificador, cada pista da uno de los bits del número binario, por lo
que existen 27 posiciones especificadas, es decir, 128 (p. 29-30).
2.9. Modulación por Ancho de Pulso (PWM)

Palacios y otros (2009)
Pulse Width Modulation, por sus siglas en inglés. Para el control de velocidad de un
motor de CD.
La velocidad de un motor de corriente continua depende del valor medio de la tensión
aplicada en sus extremos.
El sistema más utilizado para controlar la velocidad de un motor de DC de pequeña

potencia es mediante la modulación por ancho de pulso PWM de una señal cuadrada
TTL, Como se muestra en la figura 2.11. Bajo el control PWM, el motor gira a una ve-
locidad determinada por la tensión media del nivel de la señal.
Figura 2.11: Control de velocidad de un motor CD mediante PWM
La tensión continua media presentada al motor se controla manteniendo la frecuencia

constante, y variando el tiempo que la seña permanece en alto, es decir, variando el ciclo
de trabajo (duty cycle). Ası́, si el ciclo de trabajo es del 50 % se suministra al motor
una tensión media del 50 %, con un ciclo de trabajo del 20 % sólo una quinta parte de la
tensión máxima es suministrada a la carga. Cambiar de un ciclo de trabajo del 50 % a
otro del 20 % conllevará una disminución de la velocidad del motor.
La regulación PWM proporciona un eficaz método mediante la utilización de una

simple señal digital de control (p. 475).
2.10. Herramientas para crear una interfaz gráfica

Actualmente existe en el mercado una variedad muy amplia de programas para di-
señar interfaces gráficas de usuario, entre los más destacados están JAVA, Visual Basic,
LabVIEW, entre otros; incluso hay programas que disponen de herramientas para diseñar
interfaces gráficas aunque ésta no sea su función principal, como es el caso de MATLAB,
que dispone de Módulos y Herramientas para poder diseñar una Interfaz Gráfica de Usua-
rio.
2.10. HERRAMIENTAS PARA CREAR UNA INTERFAZ GRÁFICA 29
Para diseñar una interfaz gráfica de usuario se debe conocer el entorno de los programas
diseñados para tal fin, a continuación se definen algunos entornos para implementación
de interfaces.
2.10.1. Java
Java es un lenguaje de programación que está orientado para propósitos generales,

aunque su uso está muy enfocado al desarrollo de Interfaces Gráficas de Usuario, su sinta-
xis está basada en los lenguajes C y C++ pero el lenguaje empleado es en sı́ es orientado
a objetos.
El enfoque orientado a objetos trata de ir más allá, proporcionando herramientas que

permitan al programador representar los elementos en el espacio del problema. Nos referi-
mos a elementos del espacio del problema, denominando “objetos” a sus representaciones
dentro del espacio de la solución.
Java proporciona potentes herramientas para diseño de interfaces, aunque su uso es

algo complejo ya que cuenta con muchas librerı́as sin mencionar que se deben tener cono-
cimientos previos de programación orientada a objetos.
2.10.2. Visual Basic
Visual Basic es un lenguaje de programación visual, también llamado lenguaje de

cuarta generación. Esto quiere decir que un gran número de tares se realizan sin escribir
código, simplemente con operaciones gráficas realizadas con el ratón sobre la pantalla.
El entorno de Visual Basic es similar al entorno de Java, gracias a eso también po-
demos crear aplicaciones interfaces de usuario, la diferencia entre ambos entornos es que
Visual Basic carece de algunas caracterı́sticas del lenguaje de programación como herencia
y polimorfismo, lo que hace que las aplicaciones sean más lentas.
Concretamente Visual Basic es otro lenguaje de programación para aplicaciones es-

pecı́ficamente de diseño de interfaces de usuario.
2.10.3. LabVIEW
LabVIEW es el acrónimo de “Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench”.
Es un lenguaje y a la vez un entorno de programación gráfica en el que se pueden crear
aplicaciones de una forma rápida y sencilla.
El programa LabVIEW fue lanzado al mercado en el año de 1986 con la versión 1.0
por la empresa National Instruments, la cual en la actualidad se dedica al campo de la
instrumentación virtual, soporte, diseño, desarrollo e innovación en el ramo de la Adqui-
sición de Datos.
El entorno de LabVIEW es muy amigable con el usuario, ya dispone de un panel

frontal en donde se ubican todos los controles, indicadores, botones, pantallas, etc., y una
ventana llamada diagrama de bloques, que es precisamente en donde se lleva a cabo la
programación gráfica.
Gracias al lenguaje de alto nivel de LabVIEW, es posible realizar aplicaciones de

relativa complejidad en cuestión de muy poco tiempo, además el sistema de procesamiento
multinúcleo le permite ejecutar varias tareas al mismo tiempo, englobando también el
sistema de ejecución multihilo.
2.10.4. Comparativa entre los entornos de diseño de interfaces

Una de las ventajas del entorno gráfico-visual de LabVIEW es que su lenguaje de
programación permite que el usuario realice programas complejos en poco tiempo y de
forma muy intuitiva, además no se requieren conocimientos avanzados de programación si
se desea implementar un HMI. Como desventaja de éste se tiene el consumo de memoria
al ejecutar una aplicación aquı́ diseñada. Otra ventaja muy importante son las librerı́as
de las que dispone el paquete computacional, ya que dentro de éstas se encuentran múlti-
ples funciones muy potentes para aplicaciones de todo tipo, como ejemplo se tienen las
funciones para procesar imágenes, escribir en un archivo de imagen, leer un archivo de
imagen, guardar un archivo de imagen, etc., otro tipo de funciones son las dedicadas a la
comunicación serial y los diversos protocolos de comunicación como Ethernet o TCP-IP,
todas estas funciones permiten desarrollo de aplicaciones embebidas en muy poco tiempo.
En cambio en los lenguajes como Java o Visual Basic, el diseñador debe tener conocimien-
2.11. TARJETAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS (DAQ) 31
to sobre la programación orientada a objetos y mucha experiencia programando en “C”

o “C++”, ya que estos lenguajes hacen uso de la sintaxis de la programación estándar,
y funciones como bucles “For”, “While” o sentencias como los “Switch case”, se utilizan
mucho en un código de programa de cualquiera de estos dos entornos, pero su ventaja es
que no utilizan tantos recursos ni memoria en las aplicaciones.
Se puede concluir entonces que LabVIEW tiene la gran ventaja de que cualquiera
que no sea un diseñador o programador de interfaces puede crear su propia aplicación de
manera fácil y en un tiempo muy corto, manteniendo como objetivo el diseño, visualización
y presentación de la interfaz de usuario, mientras que en entornos como Java o Visual
Basic, el diseñador tiene que preocuparse por diseñar los controles, botones, pantallas
y demás elementos de la interfaz gráfica, manteniendo la funcionalidad de cada uno de
ellos como las acciones de los botones, o posicionar mediante programación el lugar de un
control en la pantalla, todos estos aspectos son la menor preocupación cuando se diseña
en LabVIEW.
2.11. Tarjetas de Adquisición de Datos (DAQ)

Existen diferentes tipos de sistemas electrónicos para adquirir datos, uno de ellos son
los “Data Loggers”, que son sistemas que operan de forma independiente, la única función
del ordenador es la de volcar los datos adquiridos. Las tarjetas DAQ (Data Acquisition,
por sus siglas en inglés) no operan de forma independiente sino que requieren de un or-
denador para gobernarlas, las hay internas que usan como interfaces más habituales PCI,
PXI o PCI Express y externas como RS-232 o USB.
Las caracterı́sticas más comunes de las DAQ son:
Adquisición de señales analógicas.
Generación de señales analógicas.
Generación y adquisición de señales digitales.
Contadores y Timers.
Triggers (pre-trigger y post-trigger).

Autocalibración, sensores, etc.
Las tarjetas DAQ multiplexan sus salidas, y tienen un tiempo de muestro para cada
canal analógico, los canales pueden tener diferentes configuraciones como se enlistan a
continuación:
La adquisición de la señal puede ser diferencial, referenciada a un punto o no refe-

renciada.
En una medición diferencial se toma en cuenta la diferencia de tensión entre una

lı́nea y otra.
Las medidas con referencia sı́ tienen un punto común entre el exterior y la tarjeta
DAQ.
2.11.1. Tarjetas DAQ y plataformas basadas en microcontrola-

dores
Existen en el mercado muchas tarjetas de adquisición datos, actualmente una de las

más comerciales son las tarjetas de National Instruments de la serie NI USB-6000, porque
pueden ser utilizadas para fines didácticos, por ejemplo la DAQ NI USB-6008 que dispone
de 8 canales de entrada y 2 canales de salida, todos analógicos, tiene un costo de $2600
pesos mexicanos, lo que la hace ideal para aplicaciones prácticas y está al alcance de todo
el público que emprenda un proyecto de bajo coste.
En la figura 2.12 se muestra la NI USB-6008 de National Instruments, es una tarjeta

muy pequeña y compacta, tiene la caracterı́stica especial de ser energizada por el bus
USB, esto le aporta mayor movilidad y además es compatible con LabVIEW, LabWin-
dows y Measurement Studio.
2.11. TARJETAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS (DAQ) 33
Figura 2.12: Tarjeta DAQ NI USB-6008
Además de las tarjetas de adquisición de datos también existen algunas plataformas

basadas en microcontroladores que pueden ser empleadas como tarjetas DAQ o emular
hasta cierto punto el comportamiento de una DAQ, como es el caso de la plataforma de
desarrollo arduino.
2.11.2. Plataforma Arduino
La tarjeta Arduino es una plataforma electrónica abierta para la creación de prototi-

pos basada en software y hardware flexibles y fáciles de usar. Está creada para desarrollar
entornos interactivos, como pueden ser plataformas didácticas, microrobótica, algunas
aplicaciones en comunicaciones, domótica y muchos otros ámbitos interactivos.
Esta tarjeta está basada en microcontroladores de Atmel AVR y puertos de entrada y

salida, dispone como una DAQ de canales de entrada analógicos y es capaz de reproducir
por sus salidas señales PWM, es por ello que puede utilizarse fungiendo el papel de una
DAQ.
LabVIEW dispone de librerı́as para controlar el hardware de la tarjeta Arduino, ya

que ésta se comunica con una computadora por medio del puerto USB, pero bajo el pro-
tocolo RS-232.
En la figura 2.13 se pueden observar las librerı́as de LabVIEW para enlazar los VI’s de
LabVIEW con la tarjeta Arduino y en la figura 2.14 se muestra la tarjeta Arduino UNO.
Es importante tener en cuenta la versión de la tarjeta, ya que Arduino dispone de varias
plataformas como la Arduino Nano, Arduino Mega, Arduino Leonardo, entre otras, y no
todas son compatibles con las librerı́as de LabVIEW.
Figura 2.13: Librerı́a “Arduino” de LabVIEW
El toolkit “Arduino” para LabVIEW dispone de librerı́as que tienen funciones para
configurar, controlar y comunicar el hardware de la tarjeta Arduino UNO, una librerı́a
muy útil. Por ejemplo, la librerı́a “Sensors” que cuenta con funciones para controlar todo
tipo sensores de minirobótica como LDRs, sensores infrarojos, joystick, etc.
Figura 2.14: Arduino UNO

2.12. MICROCONTROLADORES PIC 35
2.12. Microcontroladores PIC
Un microcontrolador es un circuito integrado programable y contiene todos los compo-

nentes necesarios para controlar el funcionamiento de un sistema especı́fico, por ejemplo
el teclado de una computadora, el control de la pantalla de un celular, el ciclo de lavado
de una lavadora automática, etc.
La ventaja principal de los microcontroladores es su reducido tamaño y el gran número

de tareas que pueden ejecutar a una velocidad determinada por su ciclo de oscilación, por
ejemplo, si el ciclo de oscilación de un microcontrolador es de 20Mhz, el microcontrolador
estará ejecutando 5’000,000 de operaciones por segundo.
Los microcontroladores son sistemas con arquitectura abierta, esto les permite em-
beber sistemas a diversas aplicaciones, a diferencia de los microprocesadores que son de
arquitectura cerrada y su uso está delimitado a una sola tarea cuando han sido progra-
mados.
2.12.1. PIC’s
Los PIC’s son microcontroladores desarrollados por la compañı́a Microchip Techno-

logy Inc, basados en la arquitectura Harvard tipo RISC. Cuentan con una memoria de
programa, una memoria de datos, una memoria EEPROM para almacenar información de
manera permanente, y módulos periféricos como circuitos de comunicación serie UART,
registros para generar señales PWM, entre otros.
Los PICS se clasifican en familias dependiendo la longitud de la palabra de memoria,

las familias son la gama enana para microcontroladores de 10 bits, gama baja PICS de
12 bits, gama media PICS de 14 bits, gama alta PICS de 16 bits y la gama avanzada los
microcontroladores de 32 bits.
El bajo costo de los microcontroladores PIC ha provocado que tengan un impacto muy
significativo en las últimas décadas, ya que son empleados para todo tipo de proyectos,
desde escolares hasta aplicaciones industriales y comerciales como la telefonı́a celular.
2.12.2. PIC16F886
Este PIC de gama media cuenta con una memoria de programa de 8 kBytes, una
memoria de datos RAM de 368 Bytes, una memoria EEPROM de 256 Bytes, dispone
además de 24 pines de entrada/salida de los cuales 11 pueden ser configurados como ca-
nales analógicos.
Una de las caracterı́sticas más importantes de este microcontrolador es la mejora en

su módulo de PWM y la mejora en el UART que gestiona la comunicación serial, y pre-
cisamente son los módulos que se utilizarán en la aplicación, ya que el PWM regulará el
flujo de aire de la bomba que controla la posición angular de la placa, y el UART será el
encargado de enviar todos los datos al puerto serial.
La velocidad máxima de operación es de 20Mhz, que le proporciona la capacidad de

procesar a 5MIPS, consume hasta 50nA en modo de bajo consumo, tiene un set de 35
instrucciones, sus pines de entrada/salida cuentan con transistores para operar en modo
“Drenador” y en modo Fuente, la resolución de sus canales analógicos es de 10 bits al
igual que la resolución del PWM.
Se seleccionó el PIC18F886 por el número de pines con que cuenta, la capacidad de

generar una señal PWM de 10 bits, la disposición del UART mejorado, su bajo precio, su
reducido tamaño y número de componentes para funcionar de manera optima, ya que solo
son necesarios un par de capacitores, un oscilador y una resistencia para que funcione,
estas caracterı́sticas son de gran utilidad si se desea diseñar una tarjeta de bajo costo y
con pocos componentes.
2.13. Comunicación serial RS-232

El RS-232 es un estándar de comunicación serial que establece las condiciones para co-
municar un ordenador con otro dispositivo mediante el puerto serial. Esta norma establece
también el tipo de conector empleado, el DB-25 o DB-9, de 25 y 9 pines respectivamente.
Cada una de las terminales de los conectores tiene una función especı́fica, algunos
transmiten datos, otros solo reciben, también controlan el flujo de información, inicio y
2.13. COMUNICACIÓN SERIAL RS-232 37
final de la transmisión.
Para realizar una comunicación entre un microcontrolador PIC y una computadora

solo son necesarias 3 lı́neas, TxD para la transmisión, RxD para la recepción, y el pin de
señal común (masa).
La norma también establece las velocidades de transmisión, siendo las más comunes
2400 y 9600 bits por segundo, para bajas velocidades y 11500 en adelante bits por segundo
para altas velocidades.
El formato de transmisión se muestra en la figura 2.15, este consiste en el envió de un

byte, enviando primero un bit de inicio de comunicación seguido de los 8 bits de datos, y
por último uno o dos bits de final de comunicación.
Figura 2.15: Formato del envı́o o recepción de un byte en comunicación serial
El RS-232 funciona con lógica negativa, un cero representa +15 V, que es el nivel de
voltaje que indica la norma, y el uno lógico se representa mediante un voltaje de -15V,
la región que comprende de -3V a +3V indica un dato inválido y el bit puede tomar
cualquier valor.
2.14. Conversión de una señal TTL a RS-232
El microcontrolador envı́a los datos al puerto serial con lógica TTL, es decir, 5V para
un “1” lógico y 0V para un “0” lógico, es por esta razón que se requiere de un circuito
que “traduzca” los niveles de voltaje a lógica serial, el MAX232 se encarga de dicha tarea,
este circuito funciona con voltajes TTL pero puede convertir en los pines de salida las
señales a -15 y +15 V respectivamente.
Para funcionar solo requiere de 4 condensadores electrolı́ticos de 10µF y se puede

alimentar con el mismo voltaje que el circuito de alimentación principal del PIC.
2.15. Sumario
2.15.1. ¿Porqué un controlador PID’
Se decidió que la plataforma usara un controlador de tipo PID debido a que es uno de
los controladores más utilizados en el mundo tanto a nivel industrial como didáctico por
su eficiencia, versatilidad y sencillez. Además se tiene previsto que el modelo matemático
del sistema sea de segundo orden, que es también el ejemplo más común en la enseñanza
del control como bloque académico de diversas escuelas en México y en el mundo, y por
tanto un PID es más que suficiente para controlar el sistema.
2.15.2. Elemento primario y señal de control
Se tomó al encoder incremental como sensor electrónico para el elemento primario

debido a que con la configuración adecuada utilizada en el proyecto se pudo utilizar para
medir posición angular de manera útil y funcional para el equipo.
Como señal de control se emplea la señal PWM generada por el microcontrolador,

qué es el núcleo de la tarjeta DAQAFC-01, y la cuál es gobernada por el diseño de PID
implemetado en la interfaz de usuario. El PWM manipulará la velocidad de giro del motor
de CD y por ende la entrada del sistema.
2.15. SUMARIO 39
2.15.3. Selección del entorno de desarrollo para la interfaz gráfi-

ca de usuario
Una interfaz gráfica debe proporcionar elementos visuales y herramientas para hacer
de un programa un entorno muy claro para el usuario, estos elementos además deben
ser concisos con sus funciones, es decir, si se tiene un botón de ayuda, la intención del
diseño debe reflejar su función. La interfaz de la plataforma se diseñará en LabVIEW; se
utilizarán las funciones del Toolkit “Control Design & Simulation”, para la programación
de todo lo referente al diseño del controlador PID, PD, PI o únicamente P. Para realizar
la comunicación serial entre la tarjeta de adquisición de datos y la interfaz su usarán las
funciones de la librerı́a VISA, la cual contiene todo lo necesario para gestionar y soportar
la comunicación serial RS-232 empleada en la tarjeta DAQAFC-01.
2.15.4. ¿Porqué se selecciono un Microcontrolador PIC de la

gama media?
La familia más empleada de microcontroladores son los PIC16Fxxxx, ya que su redu-
cido número de instrucciones hace que el diseño y desarrollo de programas en lenguajes
como ensamblador o C sean relativamente menos complejos que otros, es por eso que para
establecer la comunicación entre la plataforma didáctica y la interfaz gráfica de usuario
se utilizó el microcontrolador PIC16F886.
Capı́tulo 3
Diseño y Construcción de la
Plataforma
3.1. Introducción
El diseño y construcción de la plataforma es la parte fundamental del proyecto. Se

deben tener en cuenta las consideraciones de los objetivos planteados y que el prototipo
los alcance. El diseño y construcción involucran aspectos de tipo teórico y práctico que
en conjunto resultan en la concepción del equipo integral de laboratorio.
Se consideró desde la elección adecuada de todos los elementos y abarca la integración

y acoplamiento de los mismos para crear tanto los componentes fı́sicos como electrónicos
y de interfaz.
41
42 CAPÍTULO 3. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LA PLATAFORMA
3.2. Diseño conceptual
Figura 3.1: Esquema conceptual de conexión
3.3. Diseño de la parte fı́sica

El diseño de los elementos fı́sicos que integran la plataforma se realizó mediante el
software SolidWorks utilizando las caracterı́sticas de materiales más reales posibles. Sin
embargo no se detallan todos y cada uno de los elementos participantes, debido a que
pueden cambiar conforme a la perspectiva de quien lleve a cabo la construcción de la
plataforma.
Para una consulta más precisa de las dimensiones y diseño de partida de la plataforma
consulte los Apéndices A y B al final del proyecto.
3.4. Construcción de la parte fı́sica
3.4.1. Materiales empleados

Los materiales utilizados para la construcción de la parte fı́sica de la maqueta son
principalmente:
Acrı́lico transparente de 6 mm de grosor.
Sintra de 3 y 6 mm de grosor.
Solera de media pulgada.
Adicionalmente se tiene la presencia de los elementos:

3.4. CONSTRUCCIÓN DE LA PARTE FÍSICA 43
Turbina sopladora de aire.
Resorte con trabajo a la tensión.
Codificador óptico (encoder) con emisor y receptor ópticos.
Malla como perturbación.
Ventilador (soplador) secundario como perturbación.
Tira de LED’s verdes para dar una mejor apariencia al equipo.
3.4.2. Base de acrı́lico e iluminación con LED’s
Puesto que es un equipo que formará parte de los laboratorios de la academia de con-
trol de ICA ESIME Zacatenco, se comenzó por darle unas dimensiones apropiadas a la
base de la plataforma, la cual está hecha de acrı́lico. Las dimensiones acordadas fueron de
40 cm de frente por 30 cm de fondo, con el fin de tener el espacio mı́nimo pero suficiente
para que los elementos actuaran como era debido.
Una vez determinadas las dimensiones, se colocó alrededor de la cara lateral de la

plataforma de acrı́lico una tira de LED’s de color verde con el fin de que se iluminará por
completo esta base y le diera una mejor presentación a la plataforma didáctica. Esto se
puede apreciar en la figura 3.2.
Figura 3.2: Base de acrı́lico con los LED’s verdes

3.4.3. Turbina sopladora de aire

Una vez definida y cortada la base, se procedió a ubicar a la turbina sopladora de
aire en la plataforma. Para darle altura se utilizó la Sintra de 6 mm y se le construyeron
con ella dos barras paralelas que sirvieron de soporte vertical. Estas barras cuentan cada
una con un barreno u orificio, uno grande que permite la entrada de aire para su pos-
terior impulsión y otro plenamente ornamental que muestra el escudo de ESIME. Para
la sujeción de la sopladora con estos soportes paralelos se emplearon tres tornillos con
tuerca que unen a los tres elementos dejando a la sopladora en la parte media, los ba-
rrenos para dichos tornillos fueron tomados de la estructura que tenı́a ya la sopladora.
Para la fijación de éste conjunto al acrı́lico se utilizaron por lado dos esquineros tipo“L”
con sus respectivos tornillos y tuercas. El conjunto mencionado se muestra en la figura 3.3.
Figura 3.3: Turbina sopladora de aire (piezas y montaje)
3.4.4. Elemento primario

Una vez concluida la parte de la turbina o sopladora se procedió a la concepción del
primer diseño de paleta de sintra o elemento primario (sensor). Por conveniencia y dado
que es más complejo el corte de figuras geométricas con curva en la sintra, se propuso un
diseño de tipo hexagonal para la “cabeza” de la paleta y no uno circular, esto se puede
ver en la figura 3.4. Las dimensiones fueron propuestas de manera que se tuviera un brazo
de palanca lo suficientemente fuerte como para tensar el resorte que formará parte del
sensor y es quién retornará al mismo a su posición inicial.
Figura 3.4: Primer diseño de la paleta y soportes del elemento primario
Como eje de desplazamiento se utilizó un electrodo de soldadura eléctrica para estruc-

turas metálicas. Ası́ mismo, como superficie sobre la que gire el eje del sensor y a la vez
soporte del elemento completo se utilizaron los costados de la paleta de sintra (que también
aparecen en la figura 3.4), es decı́r “lo que sobro del corte”. Ambos como barras paralelas,
con un orificio central para que gire el eje, que a su vez gira sobre dos rodamientos para
minimizar la fricción, fijadas al acrı́lico base por medio de dos esquineros tipo “L” (con sus
respectivos tornillos) idénticos a los usados para la fijación la turbina sopladora, también,
al acrı́lico. Para dar un punto fijo de soporte al resorte, que hará retornar a la paleta a
su posición inicial, se utiliza una tercera “L” sujeta al acrı́lico mediante un sólo tornillo
con tuerca y en el orificio que queda libre es donde se sujeta el resorte del sensor; el otro
extremo del resorte va sujeto a un orificio hecho en la parte inferior de la paleta del sensor.
El elemento primario completo que se muestra en la figura 3.5 es el diseño final.
Figura 3.5: Elemento primario (sensor) diseño final y montaje

3.4.5. Elevación de la base

Una vez concluido el montaje de los elementos principales en la plataforma didáctica
se procedió a dar una altura a la plataforma agregándole una base hueca, formada por
cuatro piezas de acrı́lico en el contorno de la base principal. Éstas cuatro piezas de acrı́lico
sirven también como soporte de la tira de LED’s que envuelve la base principal y, que
como ya se mencionó, le da una apariencia estética a la plataforma didáctica. Las cuatro
piezas fueron sujetadas al acrı́lico mediante diez esquineros tipo “L” con sus respectivos
tornillos y tuercas. Ası́ también para dar más rigidez a esta base de la plataforma se ins-
taló una “L” más por esquina para garantizar la estética y uniformidad a la estructura.
La figura 3.6 muestra la base de acrı́lico con su elevación.
Figura 3.6: Elevación, reforzamiento y montaje de la base
3.4.6. Estructura metálica

Después se procedió al diseño y construcción de una estructura metálica hecha de so-
lera que tendrı́a las funciones de: envolver para proteger tanto al sensor como al actuador
(turbina) de agentes externos durante su operación, protección a los elementos durante
su “almacenamiento” y ,finalmente, dar soporte a las perturbaciones que incluye la pla-
taforma didáctica.
El armazón metálico está constituido por dos estructuras en forma de porterı́as, que
van a lo largo de las caras laterales o aristas cortas de la base de acrı́lico, y que van unidas
por tres tiras de solera, una al frente y dos en la parte trasera de la plataforma. Siendo
ésta estructura un elemento totalmente “desmontable” que se atornilla a la parte interior
de la base principal de acrı́lico de la plataforma “abrazando” o envolviendo parte de los
acrı́licos que dan altura a dicha base.
Ésta estructura se protegió con protector primario para estructuras metálicas y se

pintó de color blanco para darle una apariencia formal y estética. Su presentación se pue-
de observar en la figura 3.7.
Figura 3.7: Estructura metálica de la plataforma
3.4.7. Perturbaciones
El ventilador (soplador secundario) se ubica en la parte posterior-superior de la plata-
forma, fijado a la estructura metálica mediante tres tornillos con tuercas. Para la fijación
se soldaron a la estructura metálica pequeños tramos de solera con un barreno para que
entrara el tornillo y se puede apreciar en la figura 3.8.
Figura 3.8: Perturbación: ventilador secundario

La malla usada también como perturbación se construyó con un marco de sintra y un

trozo de malla metálica tipo “mosquitero”. El marco es de doble vista con los costados
del mismo empotrados a manera de quedarán encimados los de un lado con los del otro
para darle rigidez a la estructura del mismo con la malla en medio. Se unieron las tres
partes con silicón transparente.
Para soportar la malla enmarcada a la estructura metálica, sobre la estructura metáli-

ca, a esta se le adecuaron tres soportes metálicos (a los que se les puede llamar “ganchos”
tratados exactamente igual que la estructura metálica) que permiten su desplazamiento
sobre los tres tramos de solera que unen las dos porterı́as de la estructura metálica prin-
cipal. La malla completa se muestra en la figura 3.9. Y ambas perturbaciones montadas
en la estructura metálica en la figura 3.10.
Figura 3.9: Perturbación: malla con soportes
Figura 3.10: Ambas perturbaciones montadas sobre la estructura metálica

3.4.8. Codificador óptico (encoder)

El codificador óptico (encoder) va montado sobre el eje de la paleta y en conjunto
pasan a ser el elemento primario completo, o sensor, que medirá la posición angular de la
paleta.
El emisor y receptor ópticos, que también forman parte del encoder, van dispuestos de
tal manera que estén fijos a uno de los soportes laterales del elemento primario para que
ası́ el disco del encoder se desplace entre ellos generando la señal digital para su posterior
procesamiento. Este conjunto va protegido por un armazón de dos piezas que venı́an ya
en el conjunto del encoder cuando éste se extrajo de un motor fuera de uso. El elemento
ya montado se muestra en la figura 3.11.
Figura 3.11: Codificador óptico (encoder) con emisor y receptor ópticos montados en el
eje del elemento primario
3.4.9. Micro pulsador (bumper)

El micro pulsador, mejor conocido como bumper, tiene dos funciones en la plataforma:
la primera es ser un tope mecánico que indica el máximo desplazamiento angular que puede
alcanzar la paleta de sintra del elemento primario, la segunda y más importante es fungir
como contador a cero del registro que se utiliza para la lectura del ángulo que tiene la
paleta. Es decir, cada que la plataforma inicia una rutina de trabajo el actuador lleva al
elemento primario a su máximo (tocar el bumper) para que se considere como posición
inicial (cero grados) el punto donde la paleta de sintra se ubica por default (por acción
del resorte). El bumper se puede apreciar en la imagen 3.12.
Figura 3.12: Bumper que sirve como tope mecánico y referencia de posición cero
3.5. Diseño de la DAQAFC-01

La placa de circuito impreso se realizó en el software de desarrollo y diseño electrónico
ISIS PROTEUS, en donde se diseño primero el circuito esquemático que nos permite
simular el comportamiento de la DAQAFC-01, posteriormente se procedió a convertir el
archivo esquemático a un archivo “LYT” con el cual se construyó el PCB. El PCB puede
observarse en el apéndice C.
3.6. Construcción de la DAQAFC-01 (Tarjeta de Ad-

quisición de Datos)
3.6.1. Comunicación
Para comunicar los sensores y elementos de la plataforma se diseñó una tarjeta que
realizará las funciones de una DAQ, esta tarjeta es un sistema embebido, y por ende, sólo
se puede utilizar para el control de la plataforma didáctica.
La tarjeta se comunica por medio del puerto USB, pero emplea el protocolo de comu-
nicación estándar RS-232C, y mediante un cable convertidor de RS-232 a USB se hace la
3.6. CONSTRUCCIÓN DE LA DAQAFC-01 (TARJETA DE ADQUISICIÓN DE DATOS)51
conexión con la computadora.
3.6.2. Microcontrolador
El núcleo de la tarjeta es un microcontrolador PIC16F886, y para controlar los ele-

mentos actuadores y sensores se emplea una etapa de potencia electrónica por medio de
transistores.
La bomba de aire es controlada por la señal PWM que se genera con el módulo CCP
del PIC y con un transistor TIP41C se eleva la potencia de la señal, la frecuencia del
PWM es aproximadamente de 20kHz, ya que esta frecuencia es inaudible al oı́do humano.
La alimentación de la tarjeta la debe proporcionar una fuente de 15 a 24V capaz de

entregar una corriente de 3A, es requerida ésta corriente ya que la bomba por si sola
consume 1A al funcionar con el ciclo de trabajo al 100 %, los LED’s que iluminan la ba-
se de plataforma consumen en promedio 300mA y el ventilador que es empleado como
perturbación en el sistema consume más de 2A, por lo que , de manera intencional, se
limitará su corriente mediante un potenciómetro.
La DAQAFC-01 cuenta con 5 LED’s que indican el estado de las operaciones que rea-
liza y el estado de la energı́a de alimentación. El primero, un LED verde, indica cuando la
tarjeta está energizada; el LED contiguo, que también es verde, indica cuando la tarjeta
se ha sincronizado con la aplicación; después un LED rojo indica si existen errores en la
comunicación serial; y los últimos dos LED’s, que son ambos de color amarillo, indican el
sentido de giro de la placa.
En la imagen de la figura 3.13 se muestra la tarjeta DAQAFC-01 y los elementos que la

componen, los LED’s de estado de la tarjeta, los conectores para el sensor, la alimentación,
la bomba y los leds, la electrónica del puerto serial y el PIC.
Figura 3.13: Tarjeta DAQAFC-01 con microcontrolador PIC16F886
3.6.3. Lectura de las señales del encoder
Para medir la posición angular de la placa se utilizó un encoder incremental de 500

ranuras, el lector óptico del encoder proporciona 2 señales desfasadas 90◦ eléctricos, por
lo que es posible detectar el cambio de giro en el eje. Para realizar la detección de este
cambio de giro se compara el estado de ambas señales y por medio de interrupciones
disparadas por un flanco de bajada, se determina hacia qué lado giró la placa, los pulsos
de entrada son contados y codificados para calcular la posición.
3.7. Construcción de la interfaz con LabView
3.7.1. Transferencia de datos al puerto serial
Un aspecto muy importante de la aplicación es la necesidad de transferir datos como

cálculos, resultados o muestreo de señales al puerto serie, y ésta necesidad es tanto de
recepción como de envı́o, por lo que para solucionar este punto primero se implementó un
código para dicho propósito. Para realizar la comunicación entre el programa y el puerto
serial se emplearon los recursos de la librerı́a VISA, que son los mostrados en la figura 3.14.
3.7. CONSTRUCCIÓN DE LA INTERFAZ CON LABVIEW 53
Figura 3.14: Recursos de la librerı́a VISA
Los cuatro bloques de la parte superior de la figura son para Configurar el Puerto
Serial, Escribir un cadena de datos del puerto serial, Leer una cadena de datos del puerto
serial y Cerrar el recurso del puerto COM utilizado respectivamente; estos son los cuatro
bloques principales que se emplean en el algoritmo para enviar y recibir datos desde el
puerto serial.
El algoritmo para leer y escribir en el puerto serie se muestra en la figura 3.15.
Figura 3.15: Subrutina “Send & Receive”
El programa primero envı́a un paquete de datos al puerto serie, luego espera una res-
puesta del microcontrolador durante un corto periodo de tiempo, si no recibe la respuesta
reintenta enviando una vez más el paquete de datos, si el tiempo de espera y los rein-
tentos han expirado, el programa envı́a un código y un mensaje indicando el evento, esto
detendrá el programa principal, con el fin de evitar que se desborde el buffer del puerto
serie. En caso de que reciba una respuesta del microcontrolador, envı́a esta misma a un
indicador para que pueda ser procesada en la rutina principal.
3.7.2. Rutinas de control para la Tarjeta DAQAFC-01

Para gestionar el flujo de datos entre la tarjeta de adquisición de datos y la interfaz
gráfica se emplean rutinas de control que tienen como base la subrutina “Send & Receive”,
la cual tiene seis entradas que son:
1. Max retries: Es el número máximo de reintentos que la rutina espera la respuesta

del microcontrolador.
2. VISA resource: En ésta entrada se especifica el puerto COM que la DAQAFC-01

está utilizando.
3. Data: Es el paquete que datos que se envı́a al puerto serie.
4. Bytes to Read: Es el número de bytes que se van a leer del puerto serie.
5. Time Out: Es el tiempo en que la subrutina espera la respuesta del microcontrolador,

es decir, es el tiempo entre reintento y reintento.
6. Error in: En ésta entrada se debe conectar un cluster que contenga datos como un
código de error en caso de que la subrutina falle su tarea, o un mensaje que indica
si un error se ha producido.
Y tres salidas, las cuales se definen a continuación:
1. VISA resouce out: Contiene datos (como el puerto COM utilizado) que sirven como
entrada a otras subrutinas que desempeñan funciones similares.
2. Read Buffer: Por esta salida se obtiene la información leı́da del puerto serie.
3. Error out: Si la rutina falló, en esta salida se puede detectar la fuente del error.
Estas rutinas de control envı́an un comando a la tarjeta de adquisición de datos la

cual responde con un carácter especial que confirma que la tarea se ha ejecutado con
éxito, la información que se envı́a a la DAQAFC-01 es “empaqueta” en una trama de 3
bytes y la respuesta de la DAQAFC-01 depende de la función que ésta última realizó. Por
ejemplo, si una rutina de control envı́o la función de escribir una señal PWM, entonces
se espera que la tarjeta DAQAFC-01 responda con un byte; pero si la función enviada a
la DAQAFC-01 es leer el estado del sensor encoder, la respuesta esperada en este caso es
de 2 bytes. Por tanto cada rutina procesa de forma diferente la información extraı́da del
buffer del puerto serial.
Las rutinas que comunican la interfaz con la tarjeta de adquisición se describen a

continuación.
Init DAQAFC-01
Esta rutina inicializa los recursos necesarios para la comunicación entre la DAQAFC-01
y la interfaz, ejecuta tareas como buscar la conexión COM en donde se halla conectado la
tarjeta, limpiar la información actual del buffer con la finalidad de evitar datos incongruen-
tes, y sincronizar la misma tarjeta con el inicio de la aplicación. El icono personalizado
que corresponde a esta rutina se muestra en la figura 3.16.
Figura 3.16: Rutina de Inicialización y sincronización
Tiene como entradas el recurso VISA del puerto COM, la velocidad de comunicación
y un cluster de error; y como salidas el recurso VISA empleado, una cadena que contiene
el carácter de sincronización y los códigos de error empaquetados en un cluster.
Close DAQAFC-01
Cierra la aplicación, envı́a un carácter de fin de comunicación a la tarjeta DAQAFC-01

y finaliza el puerto COM. Tiene como entradas los datos del recurso VISA y los datos del
cluster de error, y en la salida se puede configurar un mensaje de cierre de aplicación. El

icono personalizado que corresponde a esta rutina se muestra en la figura 3.17.
Figura 3.17: Rutina que Finaliza la aplicación
Air Disturbance
Esta rutina habilita y deshabilita la perturbación del sistema, como entradas tiene
el puerto COM, un dato booleano para encender o apagar la perturbación, y el cluster
de error. El icono personalizado que corresponde a esta rutina se muestra en la figura 3.18.
Figura 3.18: Rutina para habilitar la perturbación de aire
Origen
Esta rutina detecta al sensor que indica la posición inicial del encoder. El icono per-
sonalizado que corresponde a esta rutina se muestra en la figura 3.19.
Figura 3.19: Rutina para restablecer la posición del encoder

Encoder
Esta subrutina lee la información del encoder, la señal es procesada por la tarjeta de
adquisición de datos y su resultado se almacena en un registro de la misma tarjeta, ese es
el valor leı́do por la rutina Encoder. La conversión a una posición se realiza en la misma
rutina. El icono personalizado que corresponde a esta rutina se muestra en la figura 3.20.
Figura 3.20: Rutina para leer y convertir la señal del encoder
PWM Control
Envı́a al puerto serial un valor de 0 a 1024 para el ciclo de trabajo de la señal PWM
que regula el flujo de aire, siendo 0 el 0 % del ciclo de trabajo y 1024 el 100 % del ciclo de
trabajo de PWM, la entrada de esta subrutina es un valor con una longitud de 16 bits,
pero solo se utilizan los valores del 0 al 1024, es por esa razón que se tiene que acondicio-
nar la señal de salida del controlador PID. El icono personalizado que corresponde a esta
rutina se muestra en la figura 3.21.
Figura 3.21: Rutina para el control de la señal de PWM
Estas son las subrutinas para el control de las señales que la tarjeta DAQAFC-01 envı́a
a la aplicación, y para establecer la comunicación entre la interfaz y el puerto serial, todas
las rutinas envı́an una respuesta a la interfaz, pero no todas las respuestas son necesarias
para procesar datos.
Las funciones son utilizadas en el programa principal de la interfaz, es por eso que
todas disponen del terminal “error in” y “error out”, ya que esta señal contiene un dato
booleano llamado “Status”, si éste dato es verdadero entonces el programa principal se

debe detener. Esto se realiza estableciendo como condición de paro al bucle while del
programa, la figura 3.22 muestra como se realiza el paro por fallo de alguna de las rutinas
de control de la DAAFC-01Q.
Figura 3.22: El dato “Status”
El dato Status del cluster de error indicado por la lı́nea amarilla en la figura 3.21,
detiene el ciclo while, que engloba el programa principal, en caso de que se produzca un
error dentro de la subrutina.
3.7.3. Módulo “Control Design and Simulation”

Esta herramienta de LabVIEW permite diseñar, analizar e implementar controladores
PID de lazo cerrado, ası́ como también analizar la dinámica de los sistemas en y fuera
de lı́nea permitiendo la comunicación con tarjetas de adquisición de datos que se pueden
emplear para desarrollar un prototipo fı́sico. Con ésta herramienta se pueden analizar
sistemas de tipo SISO, MIMO, SIMO, etc., y guardar gráficas y tablas con los resultados
obtenidos de las funciones de análisis en tiempo real. No obstante si lo que se desea es
únicamente el análisis, se puede emplear la librerı́a de simulación, la cual proporciona po-
tentes funciones para diseñar controladores PID con distintas topologı́as. Además permite
analizar la respuesta en la frecuencia y obtener las trazas de Bode, Nyquist y Nichols;
ası́ también poder gráficar el lugar geométrico de las raı́ces y el margen de ganancia y
margen de fase que son todos elementos de análisis de los sistemas.
Para desarrollar la interfaz gráfica de usuario para la plataforma didáctica se utilizaron

principalmente las librerı́as “Simulation” y “Control Design” del módulo, Control Design
para hacer los análisis como gráficas de las respuestas en lazo abierto y en lazo cerrado,
y Simulation para manipular las señales en tiempo real y establecer la conexión entre la
tarjeta DAQAFC-01 y la aplicación.
En la figura 3.23 se pueden observar las funciones con las que cuenta la librerı́a Simu-
lation, las cuales están agrupadas de acuerdo a la tarea que desempeñan.
Figura 3.23: Librerı́a “Simulation”
En la figura 3.24 se muestran las funciones de la librerı́a Control Design; estas funcio-
nes a diferencia de las anteriores, sólo se utilizan para simular el comportamiento de una
planta, no se pueden obtener resultados que puedan ser transferidos al puerto serial, es
por ésta razón que se utilizó Simulation para los datos en tiempo real.
Figura 3.24: Librerı́a “Control Design”
3.7.4. Panel: Diseño del PID
En ésta etapa de la interfaz se planteó que el usuario fuera capaz de modificar las
ganancias del controlador y elegir la tipologı́a aplicada.
La librerı́a Simulation dispone de una función llamada PID y en la sección de contro-

ladores se puede elegir esta función como se muestra en la figura 3.25.
Figura 3.25: Función PID
El panel para diseñar el controlador dispone de tres controles para ajustar las ganan-
cias, un control para elegir la tipologı́a y dos visualizadores para indicar las funciones de
transferencia del controlador diseñado y la función de transferencia del sistema con el PID
en serie; como se puede apreciar en la imagen 3.26. Las tipologı́as que se pueden aplicar
al controlador son: PID Académico, PID Serie y PID Paralelo.
Figura 3.26: Panel “‘Diseño del PID”
En la figura 3.26 se aprecian los datos que puede ingresar el usuario para diseñar su
controlador P, PI, PD o PID. El valor para las ganancias puede ajustarse deslizando los
controles “Kp””, “Ti” y “Td”, o introduciendo con el teclado alfanumérico un valor di-
rectamente en los displays negros que se ubican al lado de cada control.
La función PID de la librerı́a simulation permite seleccionar la tipologı́a del PID apli-
cada, además pueden configurarse las señales de las ganancias como fijas o variables en
las terminales del controlador. A la salida de la función se puede obtener una señal que
es enviada directamente a la etapa de potencia del actuador.
En la figura 3.27 se muestra cómo está conformado el lazo de control: está el setpoint
ajustable por el usuario, la señal de retroalimentación, que es la función que lee el valor
del encoder, el control PID, que se selecciona un control de acuerdo con su tipologı́a, y la
función que se encarga de enviar la señal del PID al actuador.
Figura 3.27: Lazo del controlador PID (LabVIEW)
3.8. Descripción de análisis y resultados en la interfaz
La sección correspondiente al análisis cuenta con dos subpaneles, el “Transitorio” y

“Respuesta en el Tiempo”. Ambos se describen a continuación.
3.8.1. Panel: Análisis con PID
Transitorio
En “Transitorio” , figura 3.28, se dispone de una gráfica con la respuesta transitoria del
sistema, esto se realizó con el fin de que el usuario pueda apreciar esta respuesta, ya que
si ocurre demasiado rápido no se notarán los efectos o parámetros como son el máximo
sobrepico, el tiempo de establecimiento, entre otros, además el usuario puede introducir
como dato el tiempo de simulación, es decir, el tiempo del transitorio que se mostrará en
la gráfica. Por ejemplo, si el usuario introduce 0.5 en la opción “Tiempo de Simulación
(s)”, la gráfica desplegara valores de la respuesta hasta 0.5 segundos.
3.8. DESCRIPCIÓN DE ANÁLISIS Y RESULTADOS EN LA INTERFAZ 63
Figura 3.28: Sección “Transitorio” en el panel de “Análisis”
Este subpanel también muestra los parámetros del sistema como el Tiempo de Subida,
El tiempo Pico, etc.
Respuesta en el Tiempo
En el subpanel “Respuesta en el Tiempo” , figura 3.29, se ven las señales en tiempo

real, aquı́ se puede establecer un setpoint, se muestra la posición actual de la placa y el
valor del error. También se dispone de un botón de “Reset” en caso de que el controlador
sobrepase un cierto valor de la señal, es decir, que la salida del controlador tenga sobre-
correcciones.
Figura 3.29: Sección “Respuesta en Tiempo Real” en el panel de “Análisis”
En la gráfica superior de la misma figura 3.29 aparece el valor del Setpoint y el valor
de la señal de salida, y en la gráfica inferior la salida, el error y el efecto de la señal de
control.
3.8.2. Panel: Resultados
El panel de “Resultados” de la interfaz tiene como objetivo que el usuario pueda guar-
dar algunos datos importantes de la práctica. Se pueden guardar imágenes de las gráficas,
ası́ como tablas de datos que se almacenan como documentos de “Excel”. Al dar click en
la opción “Guardar”, se abre una ventana en la cual se pide el directorio en donde se va
a guardar el archivo. Esta sección se puede observar en la figura 3.30.
3.9. OTROS PANELES DE LA INTERFAZ 65
Figura 3.30: Panel “Resultados”
3.9. Otros paneles de la interfaz
3.9.1. Panel: Introducción
La secuencia de uso de la interfaz comienza con el panel de “Introducción”, figura 3.31,

en donde se da una breve descripción de la plataforma. Se explica cómo está constituida,
como debe el usuario navegar a través de los paneles y los tipos de análisis que se pueden
desarrollar con la aplicación.
Figura 3.31: Panel “Introducción”
3.9.2. Panel: Modelo del Sistema
En el panel ”Modelo del Sistema”de la figura 3.32 se describe mediante esquemas

e imágenes como está constituido el lazo de control y los elementos que lo conforman,
además se proporciona la función de transferencia del sistema en el visualizador “Fun-
ción de Transferencia”. También se puede apreciar un esquema general de los elementos
fı́sicos que intervienen en la plataforma. Principalmente los que aparecen en el modelado
matemático del sistema para aplicarle el control PID.
3.9. OTROS PANELES DE LA INTERFAZ 67
Figura 3.32: Panel “Modelo del Sistema”
3.9.3. Panel: Análisis en Feedback
La secuencia continúa con el panel “Análisis en Feedback” figura 3.33, en donde se

analiza el sistema en retroalimentación simple, es decir, sin ningún tipo de controlador,
en este panel también se han de graficar las señales en tiempo real y la respuesta del
transitorio, además se proporciona una gráfica del Lugar Geométrico de las Raı́ces y un
visualizador en donde se aprecia la función de transferencia en retroalimentación. Tam-
bién se puede controlar el punto de consigna mediante el control visual “Setpoint”.
Figura 3.33: Panel “Análisis en Feedback”
3.10. Obtención del modelo matemático del sistema

Para la obtención del modelo matemático del sistema se utilizo como referencia el
esquema de la figura 3.34 que es un diseño muy similar al de un péndulo.
Figura 3.34: Elementos que intervienen en el modelado del sistema

3.10. OBTENCIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO DEL SISTEMA 69
En donde:
θ: Ángulo del péndulo o posición angular
l: Longitud del péndulo (la paleta en este caso)
m: Masa de la paleta
g: Gravedad que actúa sobre la masa
b: Coeficiente de fricción viscosa
k: Constante de elasticidad del resorte
x, y: Componentes planares del sistema
s: Posición de la paleta
Entonces haciendo una conversión a componentes angulares tenemos que:
y = l cosθ (3.1)
x = l sinθ (3.2)
Y por consiguiente:
ẏ = −l sinθ θ̇ (3.3)
ẋ = l cosθ θ̇ (3.4)
La Ecuación de Lagrange se define como:
d ∂T ∂T ∂V ∂D
− + + = ei (3.5)
dt ∂ q̇ ∂q ∂q ∂ q̇
Donde:
T: Energı́a cinética
V: Energı́a potencial
D: Disipación de energı́a
ei : Esfuerzos externos (entrada del sistema)
Por lo tanto el valor de T queda definido por:
1 1 1
T = m ṡ2 = m (ẋ2 + ẏ 2 ) = m [(l cosθ θ̇)2 + (−l sinθ θ̇)2 ] (3.6)
2 2 2
Agrupando factores comunes.
1 1
T = m (l2 cos2 θ θ̇2 + l2 sin2 θ θ̇2 ) = m l2 θ̇2 (cos2 θ + sin2 θ) (3.7)
2 2
Aplicando la identidad trigonométrica el valor de T queda como sigue.
1
T = m l2 θ̇2 (3.8)
2
El valor de V está dado por:
1 2
V = kθ − mgy (3.9)
2
Sustituyendo el valor de y queda definida V como sigue.
1 2
V = k θ − m g l cosθ (3.10)
2
El valor de D viene dado por:
1 2
D= b ṡ (3.11)
2
Y después de hacer las sustituciones correspondientes, de manera similar al método
para obtener T , se tiene que:
1 2 2
D= b l θ̇ (3.12)
2
Y finalmente ei es el valor de la entrada del sistema que llamaremos u(t), teniendo:
ei = u(t) (3.13)
Ahora se calculan los términos que intervienen en la ecuación de Lagrange. De la

ecuación [3.8] tenemos:
∂T
= m l2 θ̇ (3.14)
∂ θ̇
Y de la ecuación [3.14] se obtiene:
d ∂T
= m l2 θ̈ (3.15)
dt ∂ θ̇
Ası́ también de [3.8] resulta:
3.10. OBTENCIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO DEL SISTEMA 71
∂T
=0 (3.16)
∂θ
De la ecuación [3.10]:
∂V
= k θ + m g l sinθ (3.17)
∂θ
Y finalmente de la ecuación [3.12] se calcula:
∂D
= b l2 θ̇ (3.18)
∂ θ̇
Y la ecuación de Lagrange queda como sigue.
m l2 θ̈ + b l2 θ̇ + k θ + m g l sinθ = u (3.19)
Como se puede apreciar la ecuación [3.19] es diferencial y no lineal, por tanto se

procede a linealizarla mediante una aproximación por serie de Taylor para el sin(θ),
teniendo ası́ que:
sinθ ' θ (3.20)
Al sustituir la ecuación [3.20] en la [3.19] obtenemos el modelo linealizado del sistema,

que es:
m l2 θ̈ + b l2 θ̇ + k θ + m g l θ = u (3.21)
Y ahora se simplifica para obtener la función de transferencia del sistema.
m l2 θ̈ + b l2 θ̇ + (k + m g l) θ = u (3.22)
Aplicando Transformada de Laplace:
m l2 S 2 Θ(S) + b l2 S Θ(S) + (k + m g l) Θ(S) = U (S) (3.23)
Obteniendo la función de transferencia del sistema.
Θ(S) [m l2 S 2 + b l2 S + (k + m g l)] = U (S) (3.24)
Θ(S) 1
= 2 2 2
(3.25)
U (S) m l S + b l S + (k + m g l)
Y ası́ tenemos la función de transferencia del sistema:
1
Θ(S) m l2
= 2 (3.26)
U (S) S + b
m
S + ( mkl2 + gl )
3.10.1. Obtención de los parámetros del sistema
Los parámetros del sistema, como se puede apreciar en la ecuación [3.26] y con refe-
rencia de la figura 3.31, son:
m: Masa de la paleta
l: Longitud de la paleta a partir del eje sobre el que gira
b: Fricción de los baleros sobre los que gira el eje de la paleta
k: Constante de elasticidad del resorte
g: Gravedad
El valor de los parámetros, propios de los elementos diseñados, son en unidades del SI:
m=0.113 Kg
l=0.21 m
El valor de ‘b’ ha sido obtenido de una tabla de referencia de la marca SKF (véase
apéndice A) y es de:
b=0.2 Ns/m
El valor de ‘k’ fue obtenido mediante pruebas experimentales básicas (véase apéndice
B) y es de:
k=9.63 N/m
Y finalmente el valor de la constante de la aceleración de la gravedad es: g=9.81 m/s2 .

3.11. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA 73
3.11. Función de transferencia

Habiendo determinado los valores de los parámetros, se procede a sustituirlos en la
ecuación [3.26]. Ası́ se tiene:
Θ(S) 200,6702
= 2 (3.27)
U (S) S + 1,7699 S + 1979,1685
Mediante el software MATLAB de la empresa MathWorks se obtuvo la ubicación de
los polos del sistema en el plano S y son:
P1,2 = −0,8850 ± 44,4790 i (3.28)
los cuales también pueden apreciarse en la gráfica del Lugar Geométrico de las Raı́ces
(LGR) en la figura 3.35.
Figura 3.35: LGR del sistema
De donde podemos observar que al tener raı́ces complejas conjugadas se trata de un

sistema subamortiguado. Y la respuesta del sistema ante el escalón aparece en la figura
3.36. Donde se puede apreciar que se trata de un sistema que aunque es estable, toma
demasiado tiempo en estabilizarse.
Figura 3.36: Respuesta del sistema ante la señal de prueba escalón
3.12. Sumario
3.12.1. De la parte fı́sica

El diseño y construcción de la parte fı́sica que compone el proyecto fue relativamente
fácil. Partiendo de la selección de los materiales con los que se fabrico la paleta, base
y estructura; para proceder después con la elección de los que no podı́an contemplarse
como fabricados o diseñados dentro del proyecto, por ejemplo el encoder, eje de giro del
elemento, el ventilador secundario y la turbina o actuador.
Se puede decir que la parte que requirió más tiempo y paciencia, respecto a los demás,
fue el montaje de todo el bloque que corresponde al encoder, desde el disco, el eje con sus
baleros, el armazón de fijación y encontrar la distancia adecuada del disco con el sensor
óptico.
3.12. SUMARIO 75
Y en segunda instancia el elemento que pasó también a ser crı́tico es el resorte que
hace a la paleta volver a su posición original, ya que éste debe tener una tensión especı́fica
debido a que sı́ esta muy tenso se requiere de mucha fuerza para romper su inercia y
si estaba muy holgado se hubieran tenido más oscilaciones y por tanto errores mucho
mayores.
3.12.2. De la tarjeta DAQAFC-01

Uno de los mayores problemas en la construcción de la DAQAFC-01 fue lograr exi-
tosamente la comunicación entre la interfaz y el microcontrolador, ya que deben estar
sincronizados para transferir los datos correctamente. En las primeras pruebas realizadas
habı́a problemas en la comunicación y las funciones no llegaban a ejecutarse porque las
tareas no estaban sincronizadas, provocando que el buffer serial del ordenador se desbor-
dara. Esto se solucionó mediante un protocolo en el envı́o de las tramas y un carácter
especial de sincronización.
La comunicación serial no fue el único problema de comunicación entre interfaz y

DAQAFC-01; los drivers del cable convertidor no eran compatibles con el sistema opera-
tivo Windows 7 de 64 Bits, y como en un principio la interfaz fue desarrollada en Windows
Vista de 32 Bits, se utilizaron los drivers para éste último, pero en las pruebas con orde-
nadores de 64 bits no funcionaba correctamente, por lo que se actualizaron los drivers del
convertidor.
Otro aspecto importante es la etapa de potencia para controlar la bomba de aire, ya

que la velocidad es controlada por una señal PWM, el problema que surgió fue la frecuencia
utilizada, que originalmente era 4kHz, provocaba que la bomba zumbara, pero elevando
la frecuencia de trabajo a 20KHz se suprimieron los ruidos manteniendo la corriente a
niveles aceptables.
3.12.3. De la interfaz de usuario

Para diseñar un algoritmo que fuera lo suficientemente rápido como para responder
a un tiempo de muestro aproximado de 20 milisegundos, se separaron las etapas de la
interfaz en paneles, en los que solo se ejecuta el código necesario, con esto se logra reducir
el tiempo en que se ejecuta cada tarea, teniendo una mejor respuesta en tiempo de la
interfaz hacia la DAQAFC-01.
Para evitar que la interfaz espere demasiado a una respuesta por parte de la DAQAFC-
01, se diseño un algoritmo que envı́a la función un determinado número de veces durante
un intervalo de tiempo, si expiran ambos parámetros la función que escanea el puerto
serial se detendrá y enviara un código de error al programa, permitiendo que se detenga
la ejecución del mismo, esto puede ocurrir si durante el funcionamiento de la interfaz, la
DAQAFC-01 es desconectada accidentalmente.
Finalmente para lograr una mejor eficiencia en el consumo de memoria, se diseñaron

algoritmos base para toda la interfaz, como subrutinas, en donde solo cambian los datos
de entrada.
Capı́tulo 4
Pruebas y Resultados
4.1. Introducción
Como en todo proyecto los resultados obtenidos de pruebas son contundentes. Las
pruebas descritas fueron consideradas las más adecuadas para cada uno de los elementos
de la plataforma, algunas de carácter fı́sico y otras plenamente simuladas o a través de
software.
4.2. Resultados de las pruebas a la parte fı́sica

Demostrar la funcionalidad de la parte fı́sica del proyecto fue una tarea que no tomó de-
masiado tiempo.
Se inicio por probar la solidez y resistencia fı́sica de la base de acrı́lico y la estructura

metálica. Recordando que estos dos elementos son el soporte estructural del resto. La
prueba consistió simplemente en corroborar que ninguno de estos dos elementos sufrı́a
deformaciones al aplicarle pequeños esfuerzos externos o al moverlo de un sitio a otro.
Después se procedió a comprobar el estado de los LED’s verdes ornamentales revisando

que cumplieran su objetivo de iluminar el acrı́lico transparente y dar una buena imagen
a la plataforma, además de verificar que sus conexiones no se tocarán y esto causará un
corto circuito.
En lo correspondiente al elemento primario completo se comenzó por hacer pruebas
77
78 CAPÍTULO 4. PRUEBAS Y RESULTADOS
manuales moviendo la paleta con pequeños golpes y ver que efectivamente regresara a
una posición inicial con el resorte y que no hubiera el caso en que la paleta no llegará a
su posición inicial, es decir hubiera holgura en el resorte. De igual manera, desde antes
de fijar el elemento al resorte, con la mano se giraba arbitrariamente el eje sobre sus
rodamientos para verificar que no se tenı́a fricción excesiva entre ellos.
Al mismo tiempo que se revisaba la fricción entre el eje y los baleros también se com-
probaba de manera visual y auditiva que no hubiera un roce entre el disco del encoder y
el sensor óptico, ası́ también entre la paleta y los soportes laterales que fijan el elemento
al acrı́lico, ambas pruebas tal y como se puede observar en la figura 4.1.
Figura 4.1: Pruebas al encoder y paleta para evitar roces con otros elementos
Posteriormente se hizo la prueba de la turbina o actuador. Para realizar ésta se requerı́a

ya previamente haber comprobado la funcionalidad del elemento primario. La prueba del
elemento final de control se realizó contentándolo a una fuente de 12VCD, que diera
como corriente de salida más de 0.9A que es lo demandado por el actuador. La prueba
consistió en variar el voltaje de salida de la fuente para ası́ tener variaciones en el flujo de
salida del actuador, esto arrojó un resultado muy importante: la turbina no funcionaba de
manera lineal a partir de los 0V. Es decir que comenzaba a moverse alrededor de los 3V
y tenia una zona muerta entre los 5 y 7V. Y además de esto debido a la distancia con el
elemento primario y las caracterı́sticas ya mencionadas de éste último, la paleta comenzaba
a moverse cuando el actuador recibı́a como entrada 8V. Sin embargo se comprobó que
de los 8 a los 12V el actuador fuera capaz de llevar a la paleta de sintra del elemento
primario a un ángulo máximo superior al punto donde se ubico el contactor bumper.
4.3. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS A LA INTERFAZ 79
Esto represento un problema al momento en que se hizo la prueba con la DAQAFC-01,

dicho problema se detalla en el apartado de “Resultados de las pruebas a la DAQAFC-01”.
En tanto a las pruebas fı́sicas realizadas a las perturbaciones, la perturbación de obs-

trucción (malla) se comporto acorde a lo esperado, es decir, generaba un efecto en el
sistema que hacı́a a la señal de salida ir por debajo del setpoint lo que ocasionaba que
el actuador requiriera aumentar su potencia para reducir el error y llegar al setpoint que
tenı́a antes de la aplicación de la obstrucción. Y la perturbación del ventilador secundario
también cumple con su objetivo al mover la señal de salida provocando que esta llegue
muy por encima del setpont y por ende el actuador debe reducir su potencia para alcan-
zarla. El ventilador secundario consume como máximo una corriente de 2.5A, como ya se
mencionó en “Microcontrolador” en el capı́tulo anterior se limito su corriente mediante un
potenciometro, dado que no es necesario que funcione a su máximo porque su influencia
sobre la paleta puede llegar a ser tan fuerte que el controlador no podrı́a hacer que el
actuador compensara esa señal.
La prueba de funcionamiento el bumper fue sencilla, simplemente se probo continuidad

en los extremos normalmente abiertos del mismo cuando el circuito era cerrado de manera
mecánica al ser golpeado por la paleta del elemento primario.
4.3. Resultados de las pruebas a la interfaz

La respuesta de la interfaz gráfica en cuanto a la velocidad de muestreo de las señales
del encoder fue un poco lenta respecto al tiempo esperado, ya que el tiempo estimado era
de 50 ms tomando en cuenta las tareas que ejecuta la interfaz y las tareas que ejecuta la
DAQAFC-01, esto se debió principalmente a la velocidad máxima de transmisión emplea-
da en la comunicación serial, que es de 115200 bits por segundo, no se puede elevar más
la velocidad ya que al hacerlo el circuito de reloj del microcontrolador se vuelve inestable
y por ende deja de funcionar correctamente.
Para solucionar este problema y hacer un poco más rápida la respuesta de la interfaz,
se separan las tareas que se ejecutan en cada panel, es decir, si una parte de la interfaz
no se emplea en un panel, se desactivaron las funciones de dicho panel, ası́ la interfaz solo
ejecuta las tareas necesarias para gestionar los datos de la DAQAFC-01.
4.4. Resultados de las pruebas a la DAQAFC-01
Como ya se menciono en “Resultados de las pruebas a la parte fı́sica” surgió una

situación a resolverse con respecto al actuador dado que comenzaba a tener efectos en
el elemento primario sólo a partir de los 8V. Esto implicaba que no se podı́a hacer un
escalamiento de la señal del PWM de 0 a 1024 teniendo al 0 como 0V y al 1024 como
los 12V con que se alimenta el actuador a su máxima potencia. Se tuvo que hacer un
ajuste para que el 0 pasará a ser aproximadamente los 8V donde se comenzaba a mover
el elemento primario y 1024 los 12V que daban el flujo de aire máximo del actuador.
Una vez solucionado éste aspecto, surgió a un nuevo reto al cual enfrentarse. La co-
rriente suministrada por la etapa de potencia no era la misma que cuando se hicieron las
pruebas al actuador, es decir que a pesar de tener por ejemplo 12V no se tenı́an los 0.9A
que debı́a consumir el actuador. Y esto era en sı́ debido al diseño de la etapa de potencia
en la DAQAFC-01. Para resolver el inconveniente sin tener que rediseñar la DAQAFC-01
se procedió a modificar la frecuencia de trabajo del PWM. Como el presente proyecto no
contemplaba este tipo de diseño solamente se encontró una frecuencia adecuada donde
se obtuviera el comportamiento deseado y el motor no zumbara, puesto que para varios
valores de frecuencia el motor presentaba este efecto.
4.5. Implementación de la plataforma
Para realizar la implementación de la plataforma completa se requirió que todos los ele-
mentos estuvieran integrados y previamente probados de manera individual. Las pruebas
se realizaron en tres etapas que se describen a continuación.
4.5.1. Prueba general (sin perturbaciones)
Primero se realizó la conexión entre la computadora y la tarjeta DAQAFC-01 y el

resto de los elementos a ésta última. Después se comprobó el estado de las conexiones y
se energizó la tarjeta encendiendo el primer LED verde como ya se habı́a mencionado y
se muestra en la figura 4.2.
4.5. IMPLEMENTACIÓN DE LA PLATAFORMA 81
Figura 4.2: El LED indica que la DAQAFC-01 está energizada
Y es a partir de este punto donde comienza la prueba real. Se abrió la interfaz en

LabVIEW y se ejecutó el programa. Después de unos segundos se enciende el segundo
LED indicador de la DAQAFC-01 (figura 4.3) y al mismo tiempo el indicador verde en la
interfaz tal como lo muestra la figura 4.4. No va a importar cual sea el panel o subpanel
donde se encuentre la interfaz, al iniciar el programa inmediatamente comienza desde el
panel “Introducción”.
Figura 4.3: El LED indica que la DAQAFC-01 está sincronizada

Figura 4.4: El indicador verde confirma la sincronización con la DAQAFC-01
Al seleccionar “Siguiente” se aprecia el panel de “Modelo del sistema” donde sólo se

aprecian datos respecto de la plataforma. Pasamos al siguiente panel que es “Análisis en
feedback” donde el usuario presenciará la primera referenciación a ceros del encoder, es
decir, que el actuador sopla lo suficiente para hacer que la paleta del elemento primario
llegue al bumper. Esto para que en el gráfico se genere una señal del comportamiento del
sistema en retroalimentación pero sin la presencia del controlador. El gráfico es como el
que se tiene en la figura 4.5.
Figura 4.5: Muestra el comportamiento del sistema en retroalimentación sin controlador
La gráfica es el único elemento dinámico de éste panel. Pero también es importante

que el usuario aprecie el resto de la información mostrada ya que será primordial para la
redacción de su reporte.
En el siguiente panel “Diseño del PID” se asignan de manera manual los valores de
Kp, Td y Ti ya sea mediante el selector en forma de perilla o al ingresar una cifra con
el teclado en el lugar correspondiente. Después de hacer varias pruebas donde el compor-
tamiento del controlador no era el adecuado se llego a la asignación de los valores que
se pueden ver en la figura 4.6 y que son: Kp=1, Ti=0.7 y Td=0.12. Con otros valores el
sistema era muy lento, o presentaba sobrepicos muy marcados y cambios bruscos lo que
hacı́a que la paleta se moviera demasiado rápido provocando que el programa no pudiera
registrar ciertos cambios en la posición angular del elemento primario.
Figura 4.6: Asignación de los valores de Kp, Td y Ti para el diseño del controlador
Algo muy importante es que como este panel de tiene la opción de elegir que tipologı́a
de PID se pretende utilizar, al pasar de una a otra la plataforma actualiza de manera in-
mediata las funciones de transferencias tanto del controlador como del sistema completo
y si el usuario es una persona que ya ha desarrollado bien sus bases de control, podrı́a
a simple vista discernir el comportamiento del sistema resultante. Ası́ mismo al variar
los valores de Kp, Td y Ti se tiene el mismo efecto de actualización de las funciones de
transferencia.
En el siguiente panel: “Análisis con PID”, el sistema actúa al instante que éste se abre.
De nueva cuenta se restablece la posición cero grados del encoder e inmediatamente busca
alcanzar la referencia o setpoint que estaba en 10◦ . Mostrando el comportamiento de la
figura 4.7. En la gráfica inferior de la misma figura se puede ver la señal de control en
color verde.
Figura 4.7: El controlador hace que la señal de salida (color azul) alcance al setpoint (color
amarillo)
En este punto es importante destacar que la gráfica de la respuesta en tiempo real es

“Auto-acotada” y esto quiere decir que de manera automática asigna una escala para el
eje que muestra la posición angular (eje ‘y’), por esto se notará que a momentos pareciera
que el sistema tiene oscilaciones muy grandes pero para poder hacer esa conclusión se
debe prestar vital atención a la escala que cambia de manera constante.
Después de movió el setpoint con la perilla de la interfaz y se dejo en un valor arbi-

trario de 22.1872◦ y en la figura 4.8 se ve como el controlador lleva la señal de salida muy
cerca del valor de la referencia.
Figura 4.8: Acción del controlador para alcanzar un set point de 22.1872◦
De nueva cuenta se asignó un valor arbitrario de 30.0121◦ por medio de la perilla de

la interfaz. El sistema se comporto como se indica en la figura 4.9.
Figura 4.9: Acción del controlador para alcanzar un set point de 30.0121◦
Y se hizo también una prueba de asignación de setpoint mediante teclado a 20◦ como
se muestra en la figura 4.10.
Figura 4.10: Acción del controlador para alcanzar un set point de 20◦
4.5.2. Prueba con perturbación: malla de obstrucción
En éste apartado se inicia la prueba por completo, es decir, se detiene el programa y

se ejecuta de nuevo desde el principio.
Dejando de lado la parte que se tendrı́a en común con la configuración vista en la

sección (pasar por todos los paneles anteriores al de “Análisis con PID”) y a la vez con-
servando los mismos valores de diseño del PID, ası́ como ya habiéndole asignado un set
point de 20◦ a la interfaz, se procede a aplicar la perturbación al sistema teniendo el gráfico
de la figura 4.11 donde se aprecia que la señal de salida cae mucho por debajo del setpoint
y como la señal de control sube poco a poco.
Figura 4.11: Visualización de las señales de salida y setpoint al aplicar la perturbación
En la figura 4.12 se ve que la señal de salida ya ha alcanzado al setpoint y que la señal

de control comienza a estabilizarse en un valor.
Figura 4.12: La señal de salida alcanza el setpoint de 20◦ con la perturbación
Se cambió entonces el valor del setpoint a 10◦ y la figura 4.13 muestra como ésta señal
cambia de 20◦ a 10◦ y la de salida al instante trata de alcanzar el nuevo setpoint asignado.
También se puede ver en la gráfica de la señal de control como ésta desciende levemente. Y
en la figura 4.14 como el setpoint es alcanzado y la señal de control se estabiliza en un valor.
Figura 4.13: Cambio del setpoint a 10◦
Figura 4.14: La señal de salida alcanza el setpoint a 10◦ con la perturbación activa
Y en la figura 4.15 se muestra la gráfica del comportamiento del sistema al quitar la

perturbación. Se ve como la señal de salida es por un momento demasiado grande pero al
instante intenta alcanzar el setpoint de 10◦ grados que ya tenı́a establecido.
Figura 4.15: Cambios bruscos en la señal de salida debido al retiro de la perturbación
4.5.3. Prueba con perturbación: ventilador secundario
Al igual que en el apartado anterior no se retoman los primeros paneles de la interfaz.

Dejando tal y como estaban los valores de diseño del controlador se procedió al inicio de
las pruebas.
El primer setpoint para ésta prueba fue de 20◦ . Después de que la salida ha alcanzado
al setpoint se aplica la perturbación del ventilador secundario y se ve que la señal de sali-
da se dispara muy por encima de la referencia, por lo que al instante procura alcanzarle.
También la señal de control baja instantáneamente a la par de la señal de salida. Figura
4.16
Figura 4.16: Visualización de las señales de salida y setpoint al aplicar la perturbación
En la figura 4.17 se ve que la señal de salida ya ha alcanzado al setpoint y que la señal

de control comienza a estabilizarse en un valor.
Figura 4.17: La señal de salida alcanza el setpoint de 20◦ con la perturbación
Se cambió entonces el valor del setpoint a 30◦ y la figura 4.18 muestra como ésta señal
cambia de 20◦ a 300◦ y la de salida al instante trata de alcanzar el nuevo setpoint asignado.
También se puede ver en la gráfica de la señal de control como ésta desciende levemente. Y
en la figura 4.19 como el setpoint es alcanzado y la señal de control se estabiliza en un valor.
Figura 4.18: Cambio del setpoint a 10◦
Figura 4.19: La señal de salida alcanza el setpoint a 10◦ con la perturbación activa
Por último se repitió la prueba de cambio del setpoint regresando este a 20◦ como se
ve la figura 4.20. Y cuando la señal de salida alcanzo finalmente a la del setpoint se quito
a propósito la perturbación mostrando la gráfica de la figura 4.21.
Figura 4.20: Regreso del setpoint a 20◦
Figura 4.21: Cambios bruscos en la señal de salida debido al retiro de la perturbación

Y por último en la figura 4.22 se puede ver como la señal de salida logra alcanzar de
nuevo al setpoint de 20◦ .
Figura 4.22: La señal de salida alcanza el setpoint a 20◦ tras quitar la perturbación
4.6. Costos
El costo estimado de la plataforma esta integrado por tres conceptos elementales:
Materiales.
Ingenierı́a de Diseño.
Programación.
Estos tres elementos se pudieran desglosar como sigue:
Materiales: $3,000.00 M.N. Incluidos los elementos que integran en su totalidad la

plataforma.
Ingenierı́a de Diseño: $7,000.00 M.N. Implica el trabajo de diseño y horas empleadas

para el mismo. Entiendase por diseño la parte correspondiente al diseño de los
elementos fı́sicos-mecánicos y del circuito de la DAQAFC-01.
4.7. SUMARIO 95
Programación: $25,000.00 M.N. Considerando un estimado de 50 horas continuas de

programación. Considerandose la programación realizada tanto al microcontrolador
de la DAQAFC-01 como a la interfaz de LabVIEW.
En total se puede estimar que la plataforma implica un costo de $35,000.00 M.N. si

se considera una reproducción en masa de la misma.
4.7. Sumario
La plataforma muestra un desempeño óptimo y cumple su función como equipo para
realización de pruebas fı́sicas del controlador PID. Cabe mencionarse que todas las prue-
bas aquı́ presentadas se realizaron con la tipologı́a “Académico”.
Además de los gráficos que se describieron anteriormente, se tienen los resultados

esperados en tanto a caracterı́sticas como oscilaciones y presencia de perturbaciones. Que
son parámetros muy importantes a considerar en el comportamiento de cualquier sistema.
Al ser la plataforma de fines didácticos es de vital importancia que el alumno note y
visualice dichos efectos en los sistemas para que jamás los deje de considerar o reste valor
a su influencia.
4.7.1. Del calentamiento de la etapa de potencia

La etapa de potencia muestra un calentamiento excesivo cuando la plataforma ha
estado conectada por más de 10 minutos sin importar si este en uso o no. Este calenta-
miento se le atribuye al alto nivel de corriente que demandan los elementos y tiene un
efecto negativo sobre el comportamiento del sistema ya que cuando la temperatura es
bastante alta ocurre alguna de dos cuestiones: al controlador le toma demasiado tiempo
alcanzar la referencia o nunca se queda de manera estable a ella, es decir, solamente oscila
fuertemente alrededor del setpoint.
4.7.2. De la señal de control

Se dio el caso en que el bumper era tocado cuando no debı́a serlo. Esto por los siguientes
motivos:
El setpoint era muy grande (superior a los 60◦ ) y en un sobrepico de la señal de

salida se golpeó al bumper.
Al quitar la perturbación de la malla de obstrucción era tan fuerte el flujo de aire

generado por el actuador que hizo que la paleta diera un movimiento brusco que
golpeó al bumper.
Y estos son los motivos que pueden hacer que el bumper sea tocado por accidente,
pero ¿Qué efecto negativo tiene esto? Pues al ser tocado apaga el actuador hasta llegar
a la posición inicial de cero grados, pero el programa sigue corriendo y el setpoint esta
(obviamente) por encima del valor de cero grados y en el lapso en que se apaga el actuador
la señal de control sigue creciendo esperando una respuesta del mismo, por lo que para
cuando el actuador responde la señal de control ha sobrepasado el valor de 1024 que tiene
como valor máximo de acción. Fı́sicamente no hubo ningún problema si el setpoint era
bajo, pero si era alto la respuesta del actuador era muy brusca acorde de la señal de
control y generaba la inestabilidad en el sistema, es decir, que este oscilaba poco a poco y
cada vez más hasta que de nuevo tocaba el bumper y esto se repetı́a ‘n’ número de veces.
Conclusiones
La plataforma didáctica diseñada, construida e implementada en el presente proyecto

ha cumplido con el objetivo general y los especı́ficos planteados al inicio del mismo.
Se logró construir una tarjeta DAQAFC-01 a partir de un microcontrolador PIC16F886

que sirvió como medio de comunicación entre la interfaz de usuario diseñada en LabVIEW
y los elementos que intervienen en el sistema integrados en la plataforma fı́sica.
Respecto a la interfaz de usuario se logró la construcción de la misma mediante el

software LabVIEW de National Instrument. La interfaz lograda es una herramienta muy
sencilla de utilizar y lleva siempre de la mano a quien la use y siempre para la realización
exitosa de la práctica de laboratorio. Esto se logra al brindar de manera minimalista, vi-
sual y muy objetiva las caracterı́sticas más importantes del sistema en cuestión, partiendo
desde una introducción al uso de la interfaz, descripción gráfica de los elementos que inte-
gran el modelo, plena manipulación de los parámetros de diseño del controlador ası́ como
visualización de las funciones de transferencia actualizables de la planta y controlador al
momento de ingresar nuevos valores de diseño.
Además de que presenta en tiempo real las señales más importantes de visualizar en
un sistema de control como son el setpoint, la señal de salida, la señal de error y la señal
de control.
Además de que la presente interfaz de usuario presenta una caracterı́stica con la que
no cuenta ninguna de las otras plataformas con las que se comparó en el desarrollo del
proyecto y es que tiene un panel de “Resultados” en el cual se le facilitan al usuario una
serie de datos “visuales” que son fundamentales para realizar un reporte acerca de la
práctica y concluir, en base a estos, de la mejor manera posible.
97
98 CONCLUSIONES
Otro de los objetivos alcanzados es que se ha desarrollado la primera plataforma

didáctica que como tal realice un control de posición angular de un elemento mediante
flujo de aire que es generado por otro elemento que a su vez es controlado por PWM. Esto
tiene muchas implicaciones muy importantes, por ejemplo si desde un aspecto didáctico,
no considerado en el presente proyecto, se le solicitará al practicante realizar la programa-
ción del esquema de control pues como estudiante de la carrera de ingenierı́a en control y
automatización tiene los conocimientos necesarios para proceder a la implementación de
un proyecto similar a éste usando la plataforma fı́sica del mismo.
Referente al objetivo particular planteado de ser pioneros en la fabricación de este tipo

de plataformas en México, se puede concluir que efectivamente no se consiguió antece-
dente de plataformas que fueran 100 % elaboradas en el paı́s y que tengan el mismo perfil
académico que el mostrado en el presente proyecto.
Referente al manual de usuario, éste se adjunta al presente proyecto se puede concluir

que a pesar de ser corto, incluye los aspectos más elementales con respecto a la operación
y funcionamiento de la plataforma. Y ası́ teniendo como puntos base el presente proyec-
to, principalmente el capı́tulo de “Pruebas y Resultados”, y el manual de usuario cada
profesor que imparta una asignatura de la academia de control pueda diseñar de manera
abierta y bajo un perfil pedagógico las prácticas que mejor exploten las capacidades del
alumno y le ayuden en su formación académica.
Finalmente se puede decir que se han alcanzado los objetivos planteados al inicio del
proyecto y que se obtuvieron resultados muy positivos en el desarrollo del mismo, aunque
tampoco se puede ocultar el hecho de que hubo varias cuestiones no esperadas, por ejem-
plo el hecho de que el sistema fuera por naturaleza muy lento y que incluso al aplicar el
controlador PID no se pudiera lograr una respuesta ideal (rápida y precisa). Sin embargo
para los fines didácticos para los que se planteó es funcional y muestra al practicante lo
que se esperaba: ´la visualización y contacto real con los efectos fı́sicos que presentan los
sistemas como son tiempos de asentamiento, sobrepicos y oscilaciones, que son principal-
mente los más mencionados y considerados a la hora de diseñar un controlador PID.
Por último se provee con mucho orgullo a la institución de una plataforma didáctica que
99
servirá para auxiliar a los alumnos de la carrera de ingenierı́a en control y automatización

en su acercamiento hacı́a el complemento práctico de los bloques académicos con los que
se cuenta en la academia de control. Esperando les sea de gran ayuda y hagan buen uso
de la misma.
100 CONCLUSIONES
Recomendaciones para Trabajos
Futuros
En el presente proyecto se diseñó, construyó e implementó una plataforma que sirvie-

ra como equipo de laboratorio para la realización de prácticas donde se implementarán
controladores PID en la academia de control de la carrera de ingenierı́a en control y au-
tomatización en la ESIME Zacatenco.
El proyecto tiene detalles o cuestiones que pueden ser mejoradas y aquı́ se enlistan:
Crear un programa de lectura del encoder para que no sólo detecte el flanco de
bajada en la señal digital que genera este elemento sino que también lo haga en
los flancos de subida, esto con el fin de tener una mejor resolución al momento de
realizar la lectura de la posición angular.
Perfeccionamiento de la etapa de potencia rediseñando la misma para evitar ese

calentamiento que se presenta en los transistores a pesar del tamaño de los disipa-
dores.
Idear algún otro método para restablecer a ceros la posición inicial del encoder, ya
que como se describe en el capı́tulo “Pruebas y Resultados” se tiene un problema
con la señal de control si el bumper es activado por la paleta del sensor en medio
de una rutina de trabajo.
Se puede también implementar la tarjeta Arduino como tarjeta de adquisición de

datos de la plataforma y agregar a su firmware las librerı́as necesarias para que
cumpla este objetivo.
La implementación de otra interfaz de usuario, ya sea con LabVIEW u otro software

para diseño de aplicaciones del mismo tipo, que permita la implementación de otro
101
102 RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS FUTUROS
tipo de técnicas o métodos de control como pueden ser por ejemplo un control basado
en lógica difusa o una red neuronal.
La redacción de un manual de prácticas exclusivo de ésta plataforma que sirva de

guı́a invariable para que los profesores de la academia de control desarrollen las
prácticas que bajo un perfil pedagógico exploten lo mayormente posible las capaci-
dades del alumno.
Referencias
Aström, Karl J. y Hägglund, Tore (1995). PID Controllers: Theory, Design and
Tuning. Instrument Society of America, 2a edición.
Bolton, W. (2001). Ingenierı́a de Control. Alfaomega, 2a edición.
Bolton, W. (2006). Mecatrónica. Sistemas de Control Electrónico en la Ingenierı́a

Mecánica y Eléctrica. Alfaomega, 3a edición.
Nise, Norman S. (2009). Sistemas de Control para Ingenierı́a. Grupo Editorial Patria,
3a edición.
Palacios, Enrique; Remiro, Fernando y López, Lucas J. (2009). Microcontrolador

PIC16F84. Desarrollo de Proyectos. Alfaomega.
103
104 REFERENCIAS
105
106 APÉNDICE A. PLANOS DE LA PLATAFORMA COMPLETA
Apéndice A
Planos de la Plataforma Completa

Apéndice B
Ubicación de los Elementos en la

Base
107
108 APÉNDICE B. UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS EN LA BASE
Apéndice C
Circuito Impreso de la DAQAFC-01
109
110 APÉNDICE C. CIRCUITO IMPRESO DE LA DAQAFC-01
Apéndice D
Coeficiente de fricción rodamientos

SKF
El valor del coeficiente de fricción b se obtuvo de la siguiente tabla obtenida del apéndi-
ce de otro proyecto.
Figura D.1: Coeficiente de fricción de materiales comunes sobre metal
Por conveniencia se tomo el punto medio que es 0.2 del intervalo de valores que puede
tomar el coeficiente de fricción para el material hierro fundido que va de 0.15-0.25.
111
112 APÉNDICE D. COEFICIENTE DE FRICCIÓN RODAMIENTOS SKF
Apéndice E
Determinación de la constante de
elasticidad de un resorte (k)
Se puede determinar la constante de un resorte suspendiendo en él diferentes masas

(que pesan F), y midiendo después los alargamientos que se producen en cada caso Dx.
Para calcular k aplicamos la ley de Hooke:
F = −k · ∆x (E.1)
Al colgar una masa el resorte se estira y después de una ligera oscilación se para. En
estas condiciones estáticas se realiza la medida del alargamiento: a la longitud del resorte
estirado se le resta la longitud inicial. Ambas medidas se realizan desde el punto de amarre
del resorte hasta su extremo.
Se mide la longitud inicial del resorte. Se cuelgan distintas masas conocidas. Se puede
empezar, por ejemplo, con 100 g e ir añadiendo masas de 20 en 20g. Se mide en cada caso
la longitud del resorte estirado. Se calcula el peso de cada masa tenendo en cuenta el peso
del porta pesas con:
W = mg (E.2)
Y finalmente se despeja a k para obtener su valor. En el caso del proyecto se obtuvo

el valor de 9.63N tras haber repetido el experimento 4 veces con distintas masas y se saco
un promedio de las 4 fuerzas resultantes en cada uno.
113

Banco de Pruebas para Controlador PID

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Banco de Pruebas para Controlador PID

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Banco de Pruebas para Controlador PID

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingenierı́a Mecánica y Eléctrica

Diseño y construcción de una plataforma didáctica

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE INGENIERO EN CONTROL Y

Barbosa Salazar José Iván

Cuevas Barajas Vı́ctor Manuel

Ing. Adrián Esteban Mejı́a Garcı́a

M. en C. Josué Javier Téllez Luna

México D. F. Diciembre 2013

En el presente proyecto se diseñó, construyó e implementó una plataforma didáctica

La plataforma con fines didácticos presenta ventajas respecto a otras de compañı́as

La plataforma diseñada y construida es un equipo de uso práctico para complementar

2.15.1. ¿Porqué un controlador PID’ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

3. Diseño y Construcción de la Plataforma 41

3.9.2. Panel: Modelo del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

Recomendaciones para Trabajos Futuros 101

A. Planos de la Plataforma Completa 105

B. Ubicación de los Elementos en la Base 107

C. Circuito Impreso de la DAQAFC-01 109

D. Coeficiente de fricción rodamientos SKF 111

E. Determinación de la constante de elasticidad de un resorte (k) 113

1.1. Plataforma LEGO MINDSTORMS 2.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.1. Gráfica de la banda proporcional(Respuesta del controlador tipo P) . . . . 17

3.1. Esquema conceptual de conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

3.5. Elemento primario (sensor) diseño final y montaje . . . . . . . . . . . . . . 45

D.1. Coeficiente de fricción de materiales comunes sobre metal . . . . . . . . . . 111

Diseñar y construir una plataforma didáctica que permita la implementación fı́sica de

Crear una interfaz gráfica de usuario mediante el software LabVIEW de National

Ser pioneros en la elaboración de plataformas didácticas en México para los módulos

Desarrollar la primera plataforma didáctica para realizar control de posición angular

Construcción de una plataforma didáctica de bajo costo pero prestaciones similares

Se va a diseñar y construir esta plataforma porque en los laboratorios de la materia

La sintonización de un controlador PID no es algo que se deba tomar a la ligera

El estudio de sistemas de control abarca un área de conocimiento muy grande, co-

Actualmente hay empresas que contribuyen a la enseñanza en universidades median-

1.2. Plataforma LEGO MINDSTORMS NXT 2.0

Figura 1.1: Plataforma LEGO MINDSTORMS 2.0

Concretamente, se utiliza de acuerdo a la metodologı́a Project Based Learning (PBL)

1.3. Plataforma Robotics Bioloid

El controlador contiene un microcontrolador 16 MHz con 128 KBytes de memoria flash,

sin necesidad de inclinómetros o acelerómetros, se pueden conseguir efectos de equilibrio.

Figura 1.2: Plataforma Robotics Bioloid

1.4. Plataformas Lucas Nülle enfocadas al área de

Lucas Nulle es la primera plataforma de partida de éste estudio en tanto a diseñadores

La empresa ofrece la impartición de algunos cursos tales como son:

Curso de tec. de control: Introducción practica a la tec. de control automático.

Curso de ingenierı́a de procesos: IPA 1: Estación compacta.

Curso de tecnologı́a de control: Análisis de bucles de control automático.

Curso de tecnologı́a de control: sistemas controlados, diseño y optimización.

En todos los cursos previamente mencionados se provee al alumno de una tablilla

1.4.1. Estación compacta IPA Virtual (licencia para institutos

Figura 1.3: Interfaz visual de la estación compacta IPA Virtual

1.4.2. IAC 10/11 Control de nivel / control de flujo

Figura 1.4: Estación de control de Nivel/Flujo IAC 10/11

1.4.3. Sistema compacto de control de nivel incl. pila, depósito,

Figura 1.5: Sistema compacto de control de nivel

1.5. Plataformas NI enfocadas al área de control

1.5.1. Plataforma didáctica para identificación y control de un

1.5.2. Programa para Realizar Control Inteligente Basado en