MATERIALES METALICOS

1.-INTRODUCCION
Se llaman Metales a aquellos materiales que son buenos conductores del calor y la electricidad,
poseen alta densidad, tienen una elevada capacidad de reflexión de la luz, y son sólidos en
temperaturas normales (excepto el mercurio).

Se extraen de los minerales de las rocas. Metales como el oro, la plata y el cobre, fueron utilizados
desde la prehistoria, por eso son materiales muy importantes en la Tecnología.

Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante procesos físicos y/o químicos, que son
utilizados para fabricar productos.
La gran mayoría de los metales los podemos encontrar en la naturaleza mezclados con otros elementos, es
por eso que necesitamos someterlos algún proceso de limpieza antes de su utilización.
Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se llaman ferrosos, el resto se
llaman no ferrosos
Ferrosos: a este grupo pertenece el hierro y sus derivados: el acero y la fundición.
No ferroso: este grupo está formado por los demás metales y sus aleaciones.

Podemos encontrar como materiales metálicos los metales y sus aleaciones (combinación solida homogénea de
2 o más metales), como también sustancias inorgánicas que están constituidas por uno o más elementos
metálicos; por ejemplo:

 Hierro cobre,
 Aluminio,
 Níquel
 Titanio.

2.-MATERIA
PRIMA
La materia prima son los recursos naturales a partir de
lo que obtenemos los materiales usados en la actividad
técnica
 Es muy difícil encontrar un material que se utilice directamente, tal y como se encuentra en la naturaleza.
Los METALES se extraen de los minerales que forman parte de las rocas.
Es importante aclarar que estos en estado natural, se encuentran puros, ya que se hallan combinados con el
oxígeno, o con otros no metales, en especial del azufre, cloro y carbono.
Los metales que se encuentran puros en la naturaleza, llamados metales nativos son:

 Oro.
 Plata.
 Cobre.
 Platino.
El hombre para poder usar los metales, ha tenido que aprender como extraerlos de la naturaleza, pues en
estado natural los metales están mezclados con otros minerales. Solo unos pocos aparecen solos, en estado
natural, si bien en pequeñas cantidades como es el caso del cobre.

Algunos de los metales comunes que se encuentran en combinación en los minerales son:

 Zinc.
 Hierro.
 Plomo.
 Cobre.
 Cromo.
 Mercurio.
 Y níquel.

Algunos metales son tan raros que se deben tratar con toneladas de minerales para generar incluso una
pequeña cantidad de metal puro. El radio es uno de estos.

Muchos metales, cuando están en estado puro, tienen propiedades que son indeseables. Debido a esto, la
mayoría de los metales comúnmente usados en la actualidad son compuestos o aleaciones.

Algunos ejemplos de aleaciones son monedas de oro, plata de mesa y bandejas de aluminio.
2.-PROCESOS DE FABRICACION DE LOS
METALES
INTRODUCCIÓN:
Este trabajo trata sobre todo el proceso que se tiene que hacer para obtener los metales, los cuales
son muy utilizados, hoy en día. A esto se le llama metalurgia. También hay información
complementaria como la historia del metal o el lugar donde se encuentra el mineral. Algunos
temas, debido a su complejidad, los he tenido que redactar tal como lo ponía en el libro. A lo
mejor este trabajo es más largo de lo que se dijo, pero he creído necesario hacerlo más largo para
hacerlo más completo.

HISTORIA DE LA METALURGIA:
Algunos metales y determinadas aleaciones eran ya conocidos y empleados desde la más remota
antigüedad. El cobre, el oro y el hierro fueron empleados en épocas prehistóricas para la
confección de armas, herramientas y adornos. La plata, el plomo, el mercurio, el antimonio y
luego el estaño eran ya conocidos 5000 años antes de la era cristiana por los caldeos, los asirios y
los egipcios. En la antigüedad griega y romana, el bronce y luego el latón se usaban con mucha
frecuencia. Cabe recordar a los galos, célebres por sus trabajos de oro, y a los germanos, hábiles
en la confección de armas de hierro y acero. En la edad media los procedimientos metalúrgicos
evolucionaron muy poco. Durante el siglo XIII aparecieron los primeros altos hornos y la
fundición. Durante los siglos XVI y XVII y parte del XVIII, se hizo célebre la primera industria
siderúrgica española, con las famosas fargues ( forjas ) catalanas, situadas en los Pirineos y las
ferrerías vascas. Fueron centros metalúrgicos de fama mundial. Actualmente todo esto ha
evolucionado mucho, y ahora se hace de una manera más rápida y más eficaz. Aún y así, este
sector está en plena decadencia ya que estos metales se están sustituyendo por otros como el
plástico.

LOS MINERALES EN LA METALURGIA:

Aunque algunos metales como el oro, la plata, el platino y el cobre, se encuentran en estado
nativo, la inmensa mayoría se encuentran en la naturaleza combinados formando compuestos,
tales como óxidos, sulfuros, carbonatos, silicatos, cloruros, etc. Con frecuencia estos compuestos
son verdaderas mezclas como el sulfuro doble de cobre y de hierro. En estos minerales el producto
metálico está mezclado con productos estériles, que forman la ganga, y es preciso hacer una
separación. Con esto quiero decir, que antes de todo tratamiento metalúrgico, el mineral, una vez
extraído de la mina, se somete a las operaciones de lavado, aislamiento y concentración, mediante
trituración, quebrantamiento, tría magnética, separación por lavado y ventilación o flotación en
líquidos apropiados.

Los metales son materias primas sin los cuales una economía industrializada no podría existir. El
metales puros. El resultado de la fundición y del refinado, normalmente en forma de lingote, se utiliza
en las operaciones de trefilado, laminado y extrusión para fabricar productos tales como placas, lámin
tiras, barras, alambre, tubos, cañerías y perfiles huecos, y en forma de líquido para fabricar piezas
fundidas y otros productos de metales básicos.

PRINCIPALES MÉTODOS DE FUNDICIÓN

EN METALES
El curso de procesos de manufactura II, tiene múltiples temas en su desarrollo silábico, siendo el tema d
los procesos de fundición de metales el que más abarca en todo el silabo en su aplicación y son los que
aplican en la industrial actual con mayor énfasis, capaces de reproducir geometrías muy complejas,
permitiendo también generar cavidades o superficies internas en las piezas de cierta complejidad. Por o
parte, tienen una gran versatilidad, permitiendo fabricar a bajo costo piezas de una gran diversidad de
tamaños y formas, que no puede conseguirse con otros procesos de fabricación, y así procesar
determinados materiales de difícil tratamiento mediante procesos de otros tipos elementales.
Son diversas las tecnologías que hasta la fecha se han desarrollado en el ´ámbito de los procesos de
fundición en los metales. Aunque obviamente las distintas tecnologías tienen sus propias características
aplicaciones, ventajas y limitaciones, para garantizar un adecuado nivel de calidad en el
existen aspectos comunes a todas ellas cuyo conocimiento es indispensable para controlar un
fundición.

Para desarrollar la operación de fundición del metal se calienta hasta una temperatura ligeramente mayo
a su punto de fusión y posteriormente se vierte en la cavidad del molde para que se solidifique. En esta
sección consideramos varios aspectos de estos pasos en la fundición.
Fundición en el alto horno del metal de arrabio.
Las fundiciones se obtienen en el Horno Alto por reducción mediante carbono. A continuación figura u
de las reacciones en cadena de reducción del mineral de hierro:
 1. Por el tragante se introduce la materia prima: mineral (piritasa, oligisto, hematites, magnetita,
la siderosa o limonita), coque y fundente.
 2. El mineral estará troceado para facilitar el contacto con los gases.
 3. Se usa coque como combustible por su alta resistencia mecánica a alta temperatura.
 4. Se añaden fundentes (calizas, dolomía y sílice) para facilitar la separación de la ganga del
metal. Ganga y cenizas del combustible forman la escoria. Los fundentes también reaccionan
con impurezas impidiendo su mezcla con el metal fundido.
 5. El arrabio (metal fundido carburado) la colada del arrabio se cuela por la piquera mientras la
de la escoria, que sobrenada, sale por las bigoteras.
 6. El arrabio se conduce en estado líquido a la acería para su afino o a la máquina de colar.
 7. En la máquina de colar se producen los lingotes de hierro para fabricar piezas de fundición.
 8. La escoria, compuesta de por combinación de la sílice y de la alúmina procedentes de la
ganga del mineral de hierro y de las cenizas de coque y la cal del fundente, se carga en cucharas
para transportar al lugar de enfriamiento.
 9. La escoria normal se obtiene por enfriamiento en pozos con adición de agua para que se
fracturen produce las escorias utilizadas en hormigones.
 10. La escoria granulada se obtiene por enfriamiento en baño de agua produce su
desmenuzamiento dejándolas en condiciones de ser usadas para fabricar cemento.
 11. La escoria dilatada se obtiene añadiendo menos agua inferior a la empleada para la
granulada. El resultado es un Clinker celular. Se usa en hormigones ligeros con propiedades de
aislante térmico y acústico.
Fig. Alto Horno
El Acero
El procedimiento más utilizado para la obtención del acero es la descarburación de la fundición,
que es el material que se obtiene directamente por la reducción del mineral por el carbono. De
modo que primero se carbura el mineral para después descarburarlo.
¿Para obtener directamente acero es necesario partir de la fase alotrópica? pues en esta fase no se
puede disolver más del 2 % de carbono siendo acero el producto final. Este acero se llama
prerreducido y no es el acero que se usa habitualmente.
La materia prima para obtener acero son el arrabio o la chatarra. El acero obtenido por afino del
arrabio se hace en convertidores. Cuando se utiliza la chatarra se producen en el horno eléctrico.
La eliminación del carbono en exceso se logra por oxidación generando CO y, posteriormente
 1. Se coloca la carga de chatarra y fundente que contienen cal y espato-flúor. (entre 60 y 70
toneladas). Se añade antracita en el caso de que se necesite Re carburar.
 2. En caso de que se quiera añadir níquel o molibdeno se añaden en esta fase.
 3. La fusión de esta carga se realiza por medio de los electrodos. Este periodo de fusión dura
una hora.
 4. Se insufla oxígeno creando la atmósfera oxidante que permite la eliminación del fósforo. En
esta fase se forma CO que agita el baño facilitando la reacción. Esta fase dura unos 40 minutos.
 5. Se toman muestras para ajustar la dosificación y se elimina la escoria añadiendo coque o
grafito si hay que carburar.
 6. Se inicia el periodo reductor con la adición de una nueva escoria para eliminar el azufre. Este
periodo dura media hora.
 7. Se produce la eliminación del oxígeno de la escoria mediante polvo de coque y ferro silicio.
Se toma otra muestra para el ajuste final de los componentes. Si la temperatura es correcta se
trasvasa el material del horno a las cucharas.
Los tratamientos térmicos permiten aportarle a los productos siderúrgicos propiedades
determinadas mediante calentamiento y enfriamiento en determinadas condiciones.
Son los siguientes:
 Curvas de la S. Controla el tratamiento térmico de los aceros
 Normalizado. Consigue una estructura homogénea y elimina tensiones.
 Temple. Aumenta la dureza, el límite elástico y la resistencia a tracción. Disminuye la tenacidad
y el alargamiento.
 Revenido. Mejora las características de los aceros templados.
 Recocido. Ablanda el acero y elimina tensiones internas
 Tratamientos isotérmicos. Elimina tensiones producidas por enfriamiento desiguales.
 Temple superficial. Consigue endurecer la superficie del producto.
 Cementación. Consigue compaginar una mínima de tenacidad y una gran dureza.
 Nitruración. Consigue una dureza extraordinaria de la superficie.
Calentamiento del metal
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura acuerdo al material por
fusión administrada al material ferroso o no ferroso. La energía calorífica requerida es suma de
elementos básicos:
a) Del calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión,
b) Del calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido y
c) Del calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado al molde.
Esto se puede expresar bajo el análisis exhaustivo de cada uno de metales, donde su aplicabilidad
se fundamente en:
a). Transferencia de calor (energía calorífica)
 1) El calor específico y otras propiedades térmicas del metal sólido varían con la temperatura,
especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el calentamiento;
 2) El calor específico de un metal puede ser diferente en el estado sólido y en estado líquido;
 3) La mayoría de los metales de fundición son aleaciones que funden en un intervalo de
temperaturas entre sólidos y líquidos en lugar de un punto único de fusión, por lo tanto, el calor
de fusión no puede aplicarse tan fácilmente como se indica arriba;
 4) En la mayoría de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuación para una
aleación particular
 5) Durante el calentamiento hay pérdidas de calor significativas.
b). Vaciado del metal fundido
Después del calentamiento, el material está listo para vaciarse. La introducción del metal fundido
en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crítico en el
proceso. Para que este paso tenga éxito, el metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas
las regiones del molde, incluida la región más importante que es la cavidad principal. Los factores
que afectan la operación de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la
turbulencia.
c). La temperatura de vaciado
Es la temperatura del metal fundido al momento de su introducción en el molde. Lo importante
aquí es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que empieza la
solidificación (el punto de fusión para un metal puro, o la temperatura liquidus para una aleación).
A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento.
d). La velocidad de vertido o vaciado
Es el caudal con que se vierte el metal fundido que ingresa al molde. Si la velocidad es muy lenta,
el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca
turbulencia y puede convertirse en un problema serio.
e). La turbulencia de flujo
Se caracteriza por las variaciones erráticas de la velocidad del fluido; cuando éste se agita, genera
corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe evitarse durante
el vaciado por varias razones. Tiende a acelerar la formación de óxidos metálicos que pueden
quedar atrapados durante la solidificación, degradando así la calidad de la fundición. La
turbulencia provoca una erosión excesiva del molde, que es el desgaste gradual de las superficies
del molde debido al impacto del flujo de metal fundido. La erosión es especialmente seria cuando
ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la parte fundida.
f). Análisis ingenieril del vaciado del metal
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal líquido a través del sistema de vaciado y dentro del
molde. Una relación importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las
Los subíndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del líquido.
La ecuación de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las pérdidas por
fricción (la fricción afectará el flujo del líquido a través del molde de arena) y asumimos que el
sistema permanece a presión atmosférica en toda su extensión, entonces la ecuación puede
reducirse a:

Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la
velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través del líquido. La velocidad del flujo
volumétrico (m3/s), es igual a la velocidad multiplicada por el área de la sección transversal del
flujo líquido. La ley de continuidad puede expresarse como:
Los subíndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces, un
incremento en el área produce un decremento en la velocidad y viceversa.
Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. El área de la sección transversal del
canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de
otra manera, puede aspirar aire dentro del líquido debido al incremento de la velocidad del metal
que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta
condición, se diseña el bebedero con un ahusamiento de manera que la velocidad volumétrica de
flujo VA sea misma en la parte superior y en el fondo del bebedero.

El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuación debe considerarse como tiempo mínimo,
debido a que el análisis ignora las pérdidas por fricción y la posible constricción del flujo en el
sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde será mayor que el resultante de la
ecuación.
Las características del metal fundido se describen frecuentemente con el término fluidez, una
medida de la capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriar. Existen métodos normales
de ensayo para valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 1,
donde la fluidez se mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor
longitud, mayor fluidez del metal fundido.
EL HIERRO :
QUÍMICA: El hierro es el elemento químico de número atómico 26 y peso atómico Fe =55.85. Es
un sólido grisáceo de densidad 7.85 que funde hacia 1530º C y hierve más allá de 3200º C. Antes
de fundir se ablanda y se vuelve pastoso, lo cual permite labrarlo. Es dúctil, maleable, duro, y el
más tenaz de los metales corrientes. Es también el principal de los metales magnéticos. Sin
embargo, el aire húmedo ataca lentamente, formando herrumbre, óxido férrico hidratado. Como
esta herrumbre es porosa, la corrosión profundiza y prosigue hasta la destrucción total del metal;
por lo tanto, es indispensable protegerlo para su uso.

MINERALES DE LOS CUALES SE EXTRAE: El hierro es extraído de varios minerales entre

ellos la pirita, la magnetita, la hematites y la siderita.

LA PIRITA: Son agregados granulares o fibrosoradiados, informe y en masas compactas. Tiene

un brillo metálico y raya de color negro verdoso. Es frágil y opaca. Además, es muy poco
magnética. Es del grupo de los sulfuros. En España hay yacimientos en Riotinto, Huelva, en
Almadén, Ciudad Real y en la Rioja. También sirve para la obtención del ácido sulfúrico y sus
sales.

LA MAGNETITA: Ésta es una masa compacta de grano grueso o fino, granos sueltos, agregados
hojosos y también en cristales aislados o agrupados. En España hay bastantes yacimientos, como
los de Cabo de Gata y Sierra Almagrera en Almería, El Pedroso en Sevilla, o el Figueró en
Barcelona.

LA HEMATITES: Es normalmente terrosa. Se puede presentar en forma de cristales implantados,

incluidos o agrupados en rosetas (rosas de hierro). Es del grupo de los óxidos. En España lo
podemos encontrar en: Somorrostro, Vizcaya, en Hiendelaencina, Guadalajara y El Pedroso, en
Sevilla. También podemos encontrar yacimientos en Sierra Almagrera, Almería, Jumilla, Murcia o
Vall de Ribes, en Girona.

LA SIDERITA: Es una masa compacta espática de grano grueso o fino. Es del grupo de los
carbonatos. En Catalunya la encontramos en Sant Llorenç de la Muga, Costabona y Bossot.

HISTORIA DE LA METALURGIA DEL HIERRO: En la prehistoria, el hierro se obtenía

directamente del mineral, reduciéndolo en hornos bajos mediante carbón vegetal. El metal se
obtenía en estado pastoso, y la escoria debía eliminarse en la forja. Durante la antigüedad y hasta la
edad media, el procedimiento de obtención del hierro continuó siendo fundamentalmente el
mismo: se utilizaba los hornos de cuba, la forja catalana y los hornos bajos. En el siglo XIV
aparecieron los primeros hornos continuos para la producción de fundición líquida, que pueden
considerarse los antecesores de los modernos altos hornos. El gran consumo de carbón vegetal en
los procedimientos metalúrgicos, que dañaba considerablemente la riqueza forestal, hizo que los
gobiernos de muchos países impusieran medidas restrictivas a su uso. Entonces el carbón vegetal
fue sustituido por el carbón mineral, y, posteriormente, cuando se conoció su destilación, por el
 CLASIFICACIÓN Y OBTENCIÓN DE LOS
HIERROS INDUSTRIALES:
Los tipos de hierro utilizados industrialmente se clasifican según su modo de producción.

HIERRO PUDELADO: Se obtiene por oxidación del arrabio líquido, con ayuda de una
escoria ferruginosa, en el suelo de un horno de reverbero. Debido a la combustión del carbono, el
hierro se presenta en estado pastoso, en forma de zamarras, que deben ser batidas para eliminar la
escoria. Este procedimiento ha sido abandonado desde hace años.

HIERRO FORJADO: Se elabora, partiendo de minerales muy puros, por vía pastosa,
y se trabaja por forja o laminación. El hierro de Suecia, obtenido de la fundición blanca, se utiliza
como materia prima para la confección de aceros finos.

HIERRO DULCE: Este tipo de hierro se confunde con el acero extra dulce, con un
porcentaje de carbono inferior al 0.05 %. Se obtiene por los procedimientos clásicos de elaboración
de acero: hornos Martin, Thomas o eléctrico.

HIERRO ARMCO: Está caracterizado por su alta pureza, sus propiedades magnéticas
y su satisfactoria resistencia a la corrosión; se obtiene por procedimientos especiales de afinado en
el horno Martin y el horno eléctrico.

HIERRO ELECTROLÍTICO: Se obtiene por electrólisis de cloruro ferroso con

ánodo soluble de acero o fundición. Esta clase de hierro, de alta pureza, pero frágil debido a los
gases que contiene, hidrógeno principalmente, es muy apreciado por sus propiedades magnéticas.

HIERRO ALUMINOTÉRMICO: Se forma con la reacción exotérmica del

óxido de hierro y el polvo de aluminio

HIERRO CARBONILO: Este hierro, de alta pureza, preparado en forma de polvo

muy fino por descomposición del Penta carbonillo de hierro gaseoso, se emplea en cantidades
limitadas, en pluviometalurgia, para la fabricación de piezas de elevadas características mecánicas.

HIERRO REDUCIDO: Se obtiene en estado de polvo por reducción de óxidos,

minerales o virutas, en un medio gaseoso reducto (hidrógeno, óxido de carbono).Un procedimiento
nuevo, de origen norteamericano - iron process -, permite la obtención directa del hierro, por
reducción y pulverización del mineral fundido en un medio reductor.

PRODUCCIÓN: Los yacimientos españoles de mineral de hierro se concentran

principalmente en Vizcaya, Granada y León y han alimentado a una industria siderometalúrgica
que se encontraba especialmente en el País Vasco y en Asturias. Esta industria ya no produce tanto

4.-TIPOS DE MATERIALES METALICOS

ACERO
Al mezclarse con otro material consigue propiedades que lo hacen ser un recurso duro, tenaz y de
gran resistencia. Por ejemplo, si combinas el acero con el manganeso se vuelve resistente al
desgaste; con el cromo, el acero es inoxidable y con el níquel evitarás la corrosión. En pocas
palabras, el acero te servirá para cualquier tipo de estructura metálica que desees llevar a cabo.
Por algo es el material más utilizado en construcción. Entonces, únicamente tienes que identificar
los diferentes tipos de acero y saber cuándo emplear cada uno. Al analizar detenidamente el tipo
de construcción a realizar, el acero te resultará un material muy eficiente.

HIERRO FORJADO
De las distintas aleaciones con el hierro, el forjado es el más puro, duro, y manipulable que existe.
Incluso se ha empleado para grandes estructuras metálicas a lo largo de los años. Un ejemplo, la
torre Eiffel, que si bien, el hierro no se empleó en la totalidad de la obra, sí en un porcentaje. Cabe
destacar que este material es más frágil comparado con otros. En la actualidad, la dificultad de unir
el hierro con más elementos mediante la soldadura ha hecho que sea destinado para usos
decorativos o secundarios en la construcción. Por ejemplo: rejas y demás construcciones que poco
tendrían que ver con la cimentación de una estructura metálica.

COBRE
Ya no es común ver a este material no ferroso empleado en la elaboración de estructuras
metálicas. El principal motivo es que ha sido destinado a funciones específicas por su elevado
precio. Sus cualidades electroquímicas lo hacen
necesario en la mayoría de las construcciones. Sobre todo en la fabricación de conductores
eléctricos, radiadores, soldados, tuberías, incluso en el techado de los edificios, ya que es un
excelente impermeabilizante. Además, es un material que aporta energía y una apariencia estética
favorable. No es un material viable para formar una estructura, pero sin duda sigue siendo un
elemento que aporta mayor protección a la misma y que sigue siendo imprescindible en las obras
de construcción.

ALUMINIO
El aluminio es un material ligero comparado con el acero. Es versátil y fácil de manejar. Si bien las
estructuras no pueden ser sostenidas por este material, puede resultar una excelente opción para
cubrirlas, aportándoles mayor protección. A pesar de que este material se emplea más que nada
en la construcción de aviones y estructuras de poco peso, sigue siendo un metal presente en las
instalaciones por sus múltiples usos.

5.-PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS

Metales. Mecánicas Físicas
 
Acero 
Duro
tenaz
Resistente al
desgaste (Mn).
 De gran resistencia  Inoxidable (Cr).
 Anticorrosivo (Ni).

 
Hierro forjado 
Puro
Duro
Difícil
de unirse
 Manipulable con otros
elementos
mediante la
soldadura.

 
Cobre 
Maquinabilidad.
Ductibilidad
Electro-
químicas.
 Maleabilidad  Impermea-
 Blando bilizante.
 Anticorrosiva
 Reciclable

 
Aluminio 
Ligero
Versátil 
Mecanizado
Conformabilidad
 Blando  Conductividad
 maleable  Reflectividad
 Resistencia a la
corrosión

6.-ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD

CONTROL DE CALIDAD
La calidad del proceso constructivo y la calidad de materiales, deben estar sujetos a un control; esta
actividad se realizará bajo el cargo del constructor quien deberá hacer que se cumpla.
La calidad es un conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que
le dan la aptitud de satisfacer los requisitos expresados o tácitos, por lo tanto, el
control de la calidad estará basado en las normas, reglamentos y
documentos aplicablesal contrato, así como a las especificaciones propias del mismo.

Dentro de las normas aplicables en nuestro país para el control de calidad tenemos:
ASTM (American Society for Testing and Materials), ACI (American
Concrete Institute), AWS (American Welding Society), API (American Petroleum
Institute), NOM (Norma Oficial Mexicana) y otras.

Control de calidad del acero:

Los materiales ferrosos son principalmente aleaciones de hierro, carbón y pequeñas cantidades de sulfuro,
fosforo, silicio y manganeso. En algunos casos se hace la aleación con níquel, cromo, molibdeno, etc., para
impartir ciertas propiedades especiales tanto físicas como mecánicas.
Las tres formas más comunes de los materiales ferrosos son el acero, el hierro colado y el hierro forjado o
hierro dulce. El acero es fundamentalmente una solución solida de carbón en hierro; ya que el hierro a la
temperatura de fusión interna no soporta más del 1.7% de carbón en peso, este valor viene a ser el límite
superior teórico de carbón en el acero.
Sin embargo, los aceros comerciales rara vez contienen más del 1.2% de carbón.

a) Prueba de muestreo: se tomarán 3 varillas de 1.50 m de largo c/u por cada 100 varilla para hacer la
determinación del área promedio de su sección transversal y para proceder a efectuar una
inspección metalúrgica macroscópica, que consiste en someter una muestra de la varilla cortada en
forma de pequeña “tajada” de aproximadamente 1½ cm de espesor, al ataque de una solución de
ácido clorhídrico al 50% a una temperatura de 80ºC durante una hora.
El objeto que se persigue es el de descubrir defectos de laminación y defectos tales como grietas,
poros, inclusión de materiales extraños, etc.

b) Prueba de tensión: para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectúan
ensayos para medir su comportamiento en distintas situaciones.

El ensayo destructivo más importante es el ensayo de tensión, en donde se coloca una probeta en
una máquina de ensayo consistente de dos mordazas, una fija y otra móvil. Se procede a medir la
carga mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza móvil. La máquina de ensayo impone la
deformación desplazando el cabezal móvil a una velocidad seleccionable. La celda de carga
conectada a la mordaza fija entrega una señal que representa la carga aplicada, las maquinas
poseen un plotter que grafica en un eje el desplazamiento y en el otro eje la leída.

c) Curva fuerza-deformación de un acero: la curva tiene una primera parte lineal llamada zona
elástica, en donde la probeta se comporta como un resorte: si se quita la carga en esa zona, la
probeta regresa a su longitud inicial.
Cuando la curva se desvía de la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia, desde aquí el
material comienza a adquirir una deformación permanente.
A partir de este punto, si se quita la carga la probeta quedaría más larga que al principio; y se
define que ha comenzado la zona elástica del ensayo de tracción. El valor límite entre la zona
 elástica y la zona plástica es el punto de fluencia. Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que
depende de cada acero, para llegar a un máximo en que la probeta se alarga en forma permanente
y repartida, a lo largo de toda su longitud; así la probeta muestra su punto débil, concentrando la
deformación en una zona en la cual se forma un cuello.
La deformación se concentra en la zona del cuello, provocando que la carga deje de subir. Al
adelgazarse la probeta la carga queda aplicada en menor área, provocando la ruptura.

d) Ensayo de doblado: el ensayo de doblado también conocido como plegado, es de suma

importancia para verificar que el acero pueda ser doblado sin grietarse.
Además, sirve para conocer el comportamiento que tendrá el material frente a la flexión, ya que es
necesario que la rotura del material no sea frágil. Este ensayo se realiza aplicando una fuerza con
un mandril de rodado. Este mandril tiene una terminación cilíndrica de diámetro D. Cabe remarcar
también que la probeta a ensayar se ubica sobre dos apoyos que pueden girar para permitir el
movimiento de la probeta y su doblado.
Estos apoyos tienen diámetros que están regulados por normas entre un máximo y un mínimo. En
muchas oportunidades, cuando se necesita realizar un doblado de 180 grados se recurre a utilizar la
prensa.
Por esta razón se ubica la probeta entre las placas de compresión de la prensa. Cabe remarcar que
hay dos formas diferentes de realizar este ensayo. Uno es utilizando un sólido entre las alas de la
probeta para mantener una distancia entre ellas.
Esta forma se llama doblado con calza, mientras que cuando no se utiliza ningún solido separador
se llama doblado a fondo.

e) Ensayo de compresión: es poco frecuente en los metales.

Se aplica a las probetas cargas estáticas en la dirección de su eje longitudinal, provocando un
acortamiento hasta un punto en el cual se rompe o se suspende el ensayo.
7.-USOS EN LA CONSTRUCCION
Materiales metálicos en la construcción
Clasificación de los metales:
Ferrosos: son aquellos materiales que tienen al hierro como elemento principal en su
Composición. (Aceros y hierros fundidos)
No ferrosos: son aquellos materiales que NO tienen al hierro como elemento principal
En su composición. (Aluminio y sus aleaciones, Cobre y sus aleaciones, Zinc y sus
Aleaciones, magnesio y sus aleaciones, Níquel y sus aleaciones, etc.)
Preciosos: son aquellos que se encuentran en estado libre en la naturaleza, es decir,
no
Se encuentran combinados con otros elementos formando compuestos. (El oro, la
plata,
El paladio, el platino y el rodio.)

Los metales que se emplean en la construcción deben cumplir con una serie de
Características como lo son su fácil obtención, el ser moldeables y con ciertas
Resistencias físicas y químicas. Entre los materiales metálicos utilizados en la obra
Podemos citar a: hierro, cobre, estaño, plomo, zinc, acero y aluminio.

Aceros en la construcción
El acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y
adaptable.
Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y
La trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas. Asimismo sus propiedades
Pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante
tratamientos
Con calor, trabajo necesario, o mediante aleaciones. (Acero corrugado y acero liso.)

¿Cuándo se debe utilizar materiales metálicos?

¿Dónde construir con estructura metálica?
_Edificios con probabilidad de crecimiento y cambios de función o de cargas.
_Edificios en terrenos deficientes donde son previsibles asientos diferenciales
Apreciables en estos casos se prefieren los entramados con nudos articulados.
_Construcciones donde existen grandes espacios libres, por ejemplo: locales públicos,
Locales.
¿Dónde NO se debe construir con estructura metálica?
_Edificaciones con grandes acciones dinámicas.
_Edificios ubicados en zonas de atmosfera agresiva, como marinas, o centros
Industriales, donde no resulta favorable su construcción.
_Edificios donde existe gran preponderancia de la carga del fuego, por ejemplo
Almacenes, laboratorios, etc.