DESCRIPCIÓN DE LA COMPAÑÍA

Pesquera Obando & Cabezas Cia. Ltda., es una compañía independiente y privada
que se dedica al procesamiento, empacado, congelación y venta de productos de
origen marino de interés comercial a nivel nacional e internacional, básicamente para
la exportación, tratando de satisfacer las necesidades de los clientes tanto en calidad
como en cantidad.
Para llevar a cabo esta labor cuenta con una infraestructura acorde a los
requerimientos normativos internacionales y a las reglamentaciones locales
nacionales; todo esto bajo los lineamientos de un Plan de Seguridad Alimenticia
enmarcado bajo el Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP).
La empresa también dispone del recurso humano adecuado y debidamente entrenado
en lo que se refiere a procesamiento y estándares de calidad de productos pesqueros,
todo esto alineado a un sistema administrativo, operativo y de calidad que garantiza la
logística adecuada en la recepción, producción, congelación, distribución y venta de
todos los productos de la empresa.
Actualmente la empresa se está expandiendo para poder abarcar el mercado en el
extranjero según la planificación de la gerencia de la empresa.

Pesquera Obando & Cabezas Cia. Ltda., elabora algunos tipos de productos entre
los que se mencionan el procesamiento de moluscos bivalvos, concha prieta
empacada en su jugo (Anadara tuberculosa), empacadas en bolsas Doy pack en
presentación de: 1.000 gr., 500 gr., 250 gr., 125 gr., camarón de mar langostinos
enteros y/o colas congeladas, pesca blanca integrada por: pelágicos grandes, dorado,
albacora con la presentación, lomos, filetes, hgt, porciones, y chuletas, pelágicos
demersales robalo, corvina plateada, bagre, pelada con la presentación, lomos, filete,
HGT, y porciones, y a la comercialización en los mercados internos y externos.
Todos estos productos bajo diferentes métodos de congelación, como congelado
rápido individual (IQF), congelación en bloque y en la presentación comercial que
solicite el cliente.

Datos de la compañía:
Nombre: Pesquera Obando & Cabezas Cia. Ltda.
Dirección: PLANTA Y OFICINA: Barrio Palestina, calle Berejú- San Lorenzo-
Esmeraldas
Teléfono: 0988468109
Lugar: San Lorenzo – Esmeraldas - Ecuador- Sudamérica
email: [email protected]
RUC: 0891765428001
Gerente general: Patricio Joel Obando Cabezas
 ACTA DE COMPROMISO

Yo Patricio Joel Obando Cabezas en mi calidad de representante de la

exportadora de productos del mar, Pesquera Obando & Cabezas Cia. Ltda., me
responsabilizo y me comprometo en hacer cumplir con la seguridad alimenticia
y la calidad de nuestros productos e implantar el presente plan HACCP dando
cumplimiento al Código de Regulaciones Federales USFDA 21 CFR Parte 23 y
el Códex Alimentarius de UE (CODEX STAN 36-1981, Rev. 1-1995).
La gerencia de esta empresa demuestra su compromiso mediante la
declaración de su política de inocuidad, la misma que debe ser difundida y
aplicada por todos los sectores involucrados.
Así mismo con la finalidad de implantar el sistema HACCP se procederá a
capacitar a nuestro personal operario y técnicos responsables del proceso,
cumpliendo con las normas GMP y SSOP

Patricio Joel Obando Cabezas

Gerente General
 POLÍTICA DE INOCUIDAD DE LA EMPRESA.
Pesquera Obando & Cabezas Cía.. Ltda., es una empresa procesadora y
exportadora de productos de la pesca, cuya política es ofrecer a sus clientes productos
de gran calidad y que sean seguros para su consumo; de tal manera que satisfagan
sus expectativas y logren mayor competitividad en los mercados internacionales.
Para lograr dichos objetivos se debe realizar las siguientes acciones:

• Desarrollar nuevos productos que satisfagan las expectativas de los clientes

actuales y potenciales.

• Capacitar y entrenar constantemente al personal, para lograr un buen

desempeño de sus funciones y alcanzar los más altos estándares de higiene,
inocuidad alimentaria y cumplimiento de las BPM.

• Establecer normas, estatutos, reglamentos, políticas, manuales y

procedimientos para delimitar de forma clara, completa, concisa y comprensiva
todos los procesos productivos y de calidad de la empresa.

• Cumplir con todas las disposiciones legales vigentes para el ejercicio de

actividades de la empresa.

• Satisfacer las exigencias legales vigentes y contractuales de los clientes en

cuanto a la implantación de normas internacionales

• Buscar el reconocimiento Nacional de la empresa mediante el aval de un

organismo competente autorizado (Subsecretaria de Calidad e Inocuidad).

 El sistema HACCP y los programas de pre requisitos están desarrollados

previo análisis de riesgo, basado en la GUIA DE LA FDA de PESCADOS Y
MARISCOS, 4ta. EDICION ABRIL 2011 y se aplica para los productos que
nuestra empresa procesa tanto en diferente presentación y proceso de
pescado sea fresco o congelado.

 REF: * GUIA DE LA FDA. 4ta. Edición Abril 2011

* DECRETO EJECUTIVO 3253. REGISTRO OFICIAL 696 4
NOVIEMBRE 2002. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA.
* DIRECTIVAS O REGLAMENTOS 852-853/2004/CEE.
PLANIFICACIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD ALIMENTICIA
El aspecto básico del Sistema de Seguridad Alimenticia incluye la aplicación de los
procedimientos de BPM y SSOP que son los mismos para todo tipo de producto o proceso
que se realice dentro de la planta y que tienen que ser cumplidos diariamente por todas las
personas involucradas en la elaboración de los mismos.

Luego se analizan los procesos para cada producto y para cada presentación para
detectar los posibles casos de contaminación o inocuidad y luego definir los puntos
críticos de control de estos en base a su severidad y probabilidad de ocurrencia. A
continuación de esto, viene la elaboración del Plan H.A.C.C.P. para cada producto o
proceso, en donde se establecen los límites críticos de los Puntos Críticos de Control y
la forma en que se los va a controlar.
Desarrollo de Nuevos Productos. - La Gerencia General, en base a los pedidos y
especificaciones de los clientes, toma la decisión de desarrollar un nuevo producto o
una nueva presentación del mismo.
Dicha decisión es transmitida a la división del área de producción correspondiente, la
que está encargada de realizar un proyecto en que se tomará como punto de
referencia un proceso similar de resultados conocidos. Los parámetros a investigar
son:

• Proceso – Diagrama de flujo

• Rendimiento
• Costos
• Los peligros de contaminación (H.A.C.C.P.)
• Las especificaciones de los clientes y los rangos de aceptación internacional.

Además, simultáneamente se realizarán pruebas de procesos tomando en cuenta los

parámetros anteriormente señalados.
Toda actividad concerniente al Sistema de Seguridad Alimenticia debe quedar
debidamente registrada y archivada.
Todo procedimiento, análisis o plan HACCP de los productos de la empresa debe
estar registrados y formar parte de este sistema.
Acciones Correctivas. - Todas las No Conformidades halladas en base de las
observaciones, las evaluaciones, los reclamos de los clientes, etc., son evaluadas, se
registra la acción correctiva a tomar y se hace un seguimiento de la misma para
verificar su efectividad, su correcta implementación y luego se procede a “cerrar” la
acción correctiva.
Verificación y evaluación del Sistema. - Se hará una evaluación total del sistema
cuando se requiera, la misma que puede ser hecha de origen interno o por los
organismos competentes.
Reconocimiento por un organismo competente. - Por lo menos una vez al año se
buscará el aval de un organismo Nacional (SUBSECRETARIA DE CALIDAD E
INOCUIDAD S.C.I).
 PROGRAMA DE CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO DEL
PERSONAL
Pesquera Obando & Cabezas Cía.. Ltda., ha establecido un programa anual de
entrenamiento dirigido tanto al personal de planta como al personal administrativo.

ENTRENAMIENTO AL PERSONAL DE PLANTA:

El programa contempla la capacitación del personal en cuanto a las BPM y los SSOP,
de las cuales se guardará registros correspondientes y las listas de las personas que
participaron.
Además se harán entrenamientos prácticos sobre las BPM y el coordinador
responsable de la implantación del Sistema HACCP, también será el responsable del
entrenamiento del grupo de trabajo que está a cargo del control de las BPM y SSOP.

ENTRENAMIENTO AL PERSONAL ADMINISTRATIVO

Los jefes, gerentes y personal administrativo recibirán instrucción en cuanto a las BPM
y SSOP una vez al año, para que conozcan de manera general las normas que
gobiernan el Sistema de Seguridad alimenticia de la empresa y para que respeten las
normas al ingresar a la planta.
Cuando la empresa juzgue necesario se mandará a capacitar externamente a
cualquier persona perteneciente a la misma.
El coordinador de la Implantación del Sistema de Seguridad Alimenticia deberá contar
con un curso reconocido de entrenamiento en HACCP.
Toda capacitación y entrenamiento quedará registrado en la respectiva carpeta.
 GER
ENTE GENERAL

JEFE JEFE DE
JEFE DE PLANTA CONTROL DE MANTENIMIENTO
CALIDAD

AY
JEF SUPERVISO
UDANTE DE
E DE SUPERVISOR R CONTROL DE
MANTENIMIENTO
CAMARA DE PLANTA CALIDAD

SUPERVI
SOR DE
BODEGA
EQUIPO HACCP DE PESQUERA OBANDO & CABEZAS CIA. LTDA.
El equipo HACCP de nuestra empresa está conformado de la siguiente manera:
1. PRESIDENTE
2. GERENTE GENERAL
3. GERENTE ADMINISTRATIVO
4. JEFE DE PLANTA
5. JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
6. JEFE DE MANTENIMIENTO

FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

1. PRESIDENTE
Aprueba y dirige el Plan HACCP asegurándose que se cumpla sus políticas.
Proporciona los fondos para mejorar e implementar dicho plan. Aprueba los planes de
negocios su estabilidad, la continuidad y validación del proyecto. Nombra al líder del
PLAN HACCP.
Garantiza la disponibilidad de los fondos adecuados para el equipo.
Establece procedimientos para la actualización de la información.
Asegura que el PLAN HACC es real y aplicable.

2. El GERENTE GENERAL
“Especializado de acuerdo con un plan de estudios estandarizado reconocido por la
FDA
“Verifica que el plan de HACCP sea adecuado al control de riesgos de seguridad
alimenticia los cuales son muy factibles de ocurrir, y que el plan sea llevado
eficazmente
“Realiza reevaluación de la suficiencia del plan de HACCP siempre que cualquier
cambio ocurra que eso podría afectar el análisis de riesgo o podría alterar los HACCP
planean de forma alguna, o por lo menos anualmente.
“Las señales y plan de las fechas en la comprobación inicial y para cada revisión
“Repasa cualquier queja del consumidor que se ha recibido para determinar si ellos
relacionan a la actuación de PCC, o si ellos revelan la existencia de PCC no
identificado
“Repasa PCC que supervisa los archivos.

3. GERENTE ADMINISTRATIVO
“Entrenamiento basado en el currículo vitae reconocido por la FDA
“Verifica que el plan de HACCP sea adecuado al control de riesgos de seguridad de
alimenticia los cuales son factibles a ocurrir, y que este se lleve a cabo eficazmente
“Realiza reevaluación de la suficiencia del plan de HACCP siempre que cualquier
cambio ocurra que eso podría afectar el análisis de riesgo o podría alterar los HACCP
planean de forma alguna, o por lo menos anualmente.
“Vigila producción, incluso el proceso, higienización y personal,
“Conduce al entrenamiento de las medidas de bio- seguridad alimenticia, sanitización
e higiene del personal .
4. JEFE DE PLANTA
“Verifica que el plan de HACCP es adecuado al control de riesgos de seguridad
alimenticia los cuales son muy factibles a ocurrir, y que el plan se lleve a cabo
eficazmente.
Ejecuta y confirma el cumplimiento del PLAN HACCP en todas las áreas de la planta,
Coordina con los supervisores y jefe de mantenimiento acciones preventivas y
correctivas de ser necesario en todas las áreas de la planta.

5. JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

“Especializado de acuerdo con un plan de estudios estandarizado reconocido por el
FDA
“Verifica que el plan de HACCP es adecuado controlar riesgos de seguridad de comida
que son bastante probables ocurrir, y que el plan está llevándose a cabo eficazmente
“Repasa cualquier queja del consumidor que se ha recibido para determinar si ellos
relacionan a la actuación de PCC, o si ellos revelan la existencia de PCC no
identificado
“Realiza reevaluación de la suficiencia del plan de HACCP siempre que cualquier
cambio ocurra que eso podría afectar el análisis de riesgo o podría alterar los HACCP,
por lo menos anualmente
“Supervisa el proceso y el equipo.
“Los amonestadores establecieron PCC
“Responsable de tomar la acción correctiva, si hay una desviación del límite crítico
“Los suministros de las órdenes e incluso los químicos de higienización
“Conduce al entrenamiento de las medidas de bio- seguridad alimenticia, sanitización
e higiene del personal.
“Vigila la producción, el proceso, sanitizacion e higiene del personal,
“Las pruebas para los residuos del cloro en el agua
“Da mantenimiento al sistema operativo y control de dosificación de cloro del agua.
Se encarga de realizar los exámenes de Histamina en las especies escombroides,
siempre bajo el control del PLAN HACCP:
Revisa y monitorea cada hora los productos empacados.
Coordina con el jefe de planta acciones correctivas inmediatas en caso de
desviaciones en la planta.
Participa en los cursos de entrenamiento y talleres de trabajo para la implementación
PLAN HACCP.
Esta cargo de verificar la calidad de los productos en toda la cadena de producción.
6. JEFE DE MANTENIMIENTO
Revisa cada 2 horas la temperatura de los equipos de refrigeración, la máquina de
hielo, supervisa constantemente el sistema de energía de los equipos.
Lleva acabo el plan de mantenimiento preventivo de todos los equipos presentes en la
planta.
Responsable de herramientas y equipos que deben estar en un lugar seguro.
Coordina con el Presidente, Jefe de planta, Jefe de control de calidad y supervisores
el material y equipos que necesitan ya sea para comprarlos o darle su respectivo
mantenimiento.
 REFERENCIAS UTILIZADAS POR EQUIPO HACCP

El equipo HACCP para el desarrollo del presente manual tomo como referencia los
siguientes documentos:
Guía del FDA Pescados y Productos pesqueros 3 edición de Junio del 2001
Guía del FDA pescados y Productos Pesqueros 4 edición de abril 2011 VIGENTE
Reglamentos de la comunidad Europea
Reglamentos de Buenas prácticas de Manufactura de Ecuador.
Uso del internet en temas HACCP pagina del FDA.
Norma del Códex para pescados no eviscerados y eviscerados congelados
rápidamente
CODEX STAN 36-1981, Rev. 1-1995

IDENTIFICACION DE POTENCIALES VARIACIONES EN PERSONAL Y

PROCESOS.
El establecimiento Pesquera Obando & Cabezas Cia. Ltda., ; trabaja un turno de
12 horas durante su jornada de trabajo; el Jefe de Producción y el Jefe de Calidad,
tienen la experiencia en cada una de sus áreas y han sido capacitados en el manejo
de productos alimenticios por lo tanto pueden verificar, corregir y tomar acciones
correctivas si alguna desviación se presentara.

REVISIÓN DEL PLAN HACCP.

La frecuencia de la revisión del Plan HACCP, se realizara cada año o cuando
ocurra algún cambio significativo en el producto o en los procesos.
El Plan HACCP ha sido diseñado para los procesos que se realizan en el
establecimiento Pesquera Obando & Cabezas Cia. Ltda., en un solo turno de
trabajo; no obstante si los volúmenes de producción se llegaran a incrementar al punto
de aumentar otro turno, el Equipo HACCP realizará la revisión correspondiente al Plan.
El equipo HACCP es responsable de asegurar que los sistemas de control se lleven a
cabo y se cumpla con los pre requisitos, como son las Buenas Prácticas de
Manufactura conforme a códigos de Reglamentos Federales de los Estados Unidos
(Titulo 21 Parte 110) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
(SSOP) (Titulo 21 Parte 123). (Fish and Fishery Products Hazards & Controls
Guidance: Fourth Edition). Sujeto también a los reglamentos del Codex Alimentarius
CAC/RCP 1-1969
El establecimiento ha implementado procedimientos para los proveedores, cuya
exigencia es que éstos estén calificados y autorizados por la Autoridad Competente
Subsecretaría de Calidad e Inocuidad (S.C.I).
 ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
(HAZARD ANALISIS AND CRITICAL CONTROL POINTS)
Es la primera etapa de la implementación del sistema HACCP y consiste en identificar
y evaluar los peligros potenciales significativos asociados a la cadena de producción
de alimentos, así como también cada medida preventiva.
Se utiliza como herramienta el árbol de decisiones, y se establecen cuáles son las
medidas preventivas y como se controlan los peligros identificados. Así como también
los procedimientos a seguir para mantener bajo control el sistema.
Se ha realizado un análisis de todas las etapas de proceso verificando la posible
existencia de peligros significativos asociados con la especie y los peligros
significativos asociados al proceso considerando:

a.- SEVERIDAD del peligro potencial.

b.- PROBABILIDAD de ocurrencia.

SEVERIDAD. - La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor,

es decir por la duración de la enfermedad y sus secuelas. En este sentido es
importante tener en cuenta a los grupos de consumidores de riesgo (ancianos, niños,
inmune deficientes, mujeres embarazadas) y las consideraciones de la posibilidad de
ocurrencia (riesgo) que surge de una combinación de datos referentes a: datos
epidemiológicos, datos técnicos, probabilidad de exposición, experiencia tecnológica y
las consecuencias de no controlar el peligro.
TABLA: SEVERIDAD – GRAVEDAD: (S)
La medida de la SEVERIDAD /GRAVEDAD, identificada como (S)se establecerá en
función del peor escenario posible para la salud humana. Así, la presencia de
microorganismos patógenos estará siempre asociada a consecuencias de gravedad
elevada, mientras que la exposición a un peligro físico estará relacionada con
consecuencias de gravedad media o baja. En consecuencia, la gravedad se subdivide
de la siguiente manera:

BAJA. B Causa pequeñas enfermedades y/o lesiones.

Causa enfermedades y/o lesiones más importantes, de forma inmediata

MEDIA. M
a más largo plazo.

Causa enfermedades y/o lesiones mortales, inmediatamente o a largo

ALTA. A
plazo.

TABLA DE PROBABILIDAD DE OCURRENCIA: (P)

La probabilidad identificada como (P), se basa en la posibilidad de que un peligro
ocurra, es decir, la posibilidad de que el consumidor final este expuesto a un peligro
identificado. Esta probabilidad se cuantifica de la siguiente manera:
 Remotamente posible: el daño nunca ha ocurrido, ocurre raras veces. Se
BAJA. b estima que podría suceder el daño pero es difícil que ocurra, la
probabilidad de que suceda es remota.

Bastante posible: el daño ocurre en algunas ocasiones. Aunque no haya

MEDIA. m
ocurrido antes no sería extraño que sucediera.
Completamente posible: el daño ocurre siempre o casi siempre. Lo más
ALTA. a probable es que suceda el daño, o ya ha ocurrido en otras ocasiones
anteriormente.

TABLADE EVALUACIÓN DE PELIGROS

En esta tabla de evaluación, para cada peligro y cada etapa se valora la probabilidad y
la severidad /gravedad, en alta, media y baja y, además, se le da un valor numérico
(alta = 3; media = 2 y baja = 1). Multiplicando los valores entre sí se obtiene una
puntuación: la mínima es de 1, y la máxima, de 9.

Severidad/ Conclusión o
Peligro Probabilidad Puntuación total
Gravedad resultado

2 3 2x3=6 Hay que

Físico –
considerar
químico o 3 2 3x2=6
estos peligros
biológico
3 3 3x3=9 significativos

Se consideran peligros significativos si la puntuación es igual o mayor a 6.

DETERMINACIÓN DE LOS PCC

La determinación de los Puntos Críticos de Control se realiza utilizando el árbol de
decisiones del Códex Alimentarius.

CAC/RCP 1-1969 Principios Generales de Higiene de los Alimentos

Las preguntas que son:

Pregunta 1:¿Existen medidas preventivas de control?

Pregunta 2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un peligro?**
Pregunta 3: ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior
a los niveles aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
**
Pregunta 4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible
presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?**
La frecuencia de verificación se realizará cada seis meses o cuando ocurra algún
cambio significativo en el producto o en los procesos. El grupo HACCP es responsable
 de asegurar que los sistemas de control se lleven a cabo y se cumpla con los pre-
requisitos, como son las Buenas Prácticas de Manufactura conforme a códigos de
Reglamentos Federales de los Estados Unidos (Titulo 21 Parte 110) y los
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (SSOP) (Titulo 21 Parte
123). (Fish and Fishery Products Hazards & Controls Guía: Fourth Edition 2011).

ÁRBOL DE DECISIONES

¿Existen medidas preventivas de control?

P1

SÍ NO Modificar la fase,
DESCRIPCION DEL PROCESO CONCHA
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA.
La materia prima empleada en este proceso es la Piangua (Concha). Esta materia prima es
desembarcada en el muelle de la planta física de la empresa “Pesquera Obando & Cabezas
Cia. Ltda.,”, teniendo en cuenta la cantidad a procesar.

CONTEO DE LA MATERIA PRIMA.

Una vez se realiza la recepción de la materia prima el jefe de producción hace colocar sobre
las Mesas de clasificación la especie, proceso que permite el conteo de la materia prima que
entregan los proveedores y también realizar un control de calidad verificando el estado de
las materias primas; que estas presenten un buen olor (que no tengan ningún tipo de
contaminantes), un buen color, sin ningún sucio (barro, etc.)

Cabe aclarar que el proceso es realizado manualmente por 3 operarios (personal de planta)
y supervisado por el jefe de producción.

En últimas el Control de Calidad estará presente en cada etapa del proceso de la

elaboración de la concha empacada al vacio.

DEPURACIÓN Y LAVADO DE LA ESPECIE EN SU CONCHA.

La depuración (purificación) es una técnica para eliminar los contaminantes microbianos.
Con el equipo de depuración (tanques de plásticos), se realiza una operación en la que la
materia prima se libera de los contaminantes microbianos, dejando su superficie en
condiciones adecuadas para procesos posteriores.
Las especies son sumergidas en tanques con agua de mar, con el fin de evacuar residuos
sólidos del sistema gástrico, impurezas que se pueden encontrar adheridas o no a la materia
prima como es (material vegetal, barro, minerales, etc.).
El agua va a estar en un movimiento centrífugo durante un periodo de 15 a 20 minutos.
Posteriormente se extrae la materia prima del tanque de forma manual.
Después esta materia prima es expuesta a un lavado bajo presión de agua, con ayuda de
una manguera se procede a eliminar las bacterias de las conchas.
Normalmente la depuración se lleva a cabo por exigencias de la legislación internacional,
nacional o local, pero también se aplica como iniciativa de la industria para proteger a sus
consumidores, o para demostrar la diligencia debida o satisfacer los requisitos legales de
otros países o regiones a los que se vaya a exportar.

Extracción de la carne.
En la mesa de proceso y mediante un proceso manual y con la utilización de una
cuchilla se abren las valvas (tapas de la concha) y se procede a extraer la carne
tratando de no romper el pie del animal, de igual manera sin maltratar el resto del
cuerpo que ponga en peligro la calidad del producto.

Lavado y limpieza de la carne.

Una vez más la carne es lavada en mesas de proceso con el fin de limpiar algún tipo
de impurezas manifestadas durante la extracción de la carne.

Pesaje y empacado al vacío.

Esta es una operación en la cual, se procede a formular la cantidad requerida en
cada envase, utilizando para tal fin una balanza electrónica, las conchas una vez
pesadas son envasadas con su jugo en fundas de polietileno, las mismas que son
selladas al vacío
Proceso de almacenamiento.
Después que la concha ha sido empacada al vacío se procede a enfriar el producto,
ubicando el producto en unas canastillas plásticas las cuales se llevan al cuarto de
enfriamiento a una temperatura de - 18 °C.

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA CONCHA

 RECEPCION DE
MATERIA PRIMA

CONTEO Y
CLASIFICACION

DEPURACION Y LAVADO

DE LA CONCHA

EXTRACCION DE LA CARNE

LAVADO DE LA CARNE DE
LA CONCHA

PESADO Y

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

EMBARQUE