2 Gabriel

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE YUCATÁN
FACULTAD DE INGENIERÍA
UNIDAD DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“COMPORTAMIENTO DE TRABES CON CORROSIÓN

MODERADA”
TESIS
PRESENTADO POR:
I.C. GABRIEL RAFAEL VARELA GAMBOA
EN OPCIÓN AL GRADO DE
MAESTRO EN INGENIERÍA
OPCIÓN ESTRUCTURAS
MÉRIDA, YUCATÁN, MÉXICO
2023
I
Aunque este trabajo hubiera servido para

el Examen de Grado y fuera aprobado por
el Sínodo, solo el autor es responsable de
las Doctrinas emitidas en él.
II
AGRADECIMIENTOS:
Agradezco al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) por
la beca otorgada para la realización de mis estudios de Maestría en
Ingeniería. Asimismo, agradezco a la Universidad Autónoma de Yucatán
el apoyo para la realización de dichos estudios.

III
RESUMEN
Uno de los principales problemas en estructuras de concreto reforzado que afecta

el desempeño y durabilidad es el deterioro causado por la corrosión. Este problema
representa un tema de interés debido a que los elementos con corrosión son
sometidos a procesos de mantenimiento y reparación, los cuales generan un costo.
La importancia de estudiar este tipo de elementos (estructuras de concreto
reforzado) permitirá tener un mejor entendimiento de su comportamiento y así poder
aminorar sus efectos. En este trabajo de investigación se evaluó el efecto de
diferentes niveles de corrosión asociados a un cambio en el comportamiento
mecánico de trabes de concreto reforzado bajo cargas sostenidas y el desarrollo de
un programa computacional para poder predecir la curva carga-desplazamiento.
Las dimensiones de las trabes fueron de 3500 mm x 300 mm x150 mm (largo x
ancho x alto). Las variables de estudio fueron el diámetro del acero de refuerzo
longitudinal a tensión y trabes con corrosión moderada. Para la primera variable se
consideraron 3 trabes con acero de refuerzo longitudinal a tensión de 10 mm y 2
trabes con acero de refuerzo longitudinal a tensión de 13 mm. Para la segunda
variable se consideró un nivel nulo para las trabes de control y un nivel de corrosión
moderado. A todas las trabes se les aplicó cargas sostenidas que generaron el 60%
del momento de fluencia del acero de refuerzo longitudinal a tensión en las trabes.
Las trabes con corrosión fueron sometidas a un proceso de inducción de corrosión
mediante ciclos de mojado y secado. Se midieron parámetros electroquímicos,
físicos y mecánicos asociados al nivel de corrosión. Los parámetros electroquímicos
medidos fueron la velocidad de corrosión, potencial de corrosión y la resistividad
eléctrica del concreto. Los parámetros físicos medidos fueron la cantidad y anchos
de grietas y las pérdidas de masa y sección del acero de refuerzo a tensión. Se
ensayó una trabe con acero de refuerzo longitudinal a tensión de 10 mm, la cual,
presentó una pérdida de resistencia del 10.44%. Con base en los resultados
obtenidos se concluyó que el modelo analítico propuesto predice adecuadamente
las cargas (fluencia y máxima) y los desplazamientos (asociado a la fluencia y
IV
máximo). Se recomiendan mayores estudios experimentales con diferentes niveles

de corrosión para mejorar el modelo propuesto.
ABSTRACT
One of the main problems in reinforced concrete structures that affects performance
and durability is deterioration caused by corrosion. This problem represents a topic
of interest because the elements with corrosion are subjected to maintenance and
repair processes, which generate a cost. The importance of studying this type of
elements (reinforced concrete structures) will allow us to have a better
understanding of their behavior and thus be able to reduce their effects. In this
research work, the effect of different levels of corrosion associated with a change in
the mechanical behavior of reinforced concrete beams under sustained loads and
the development of a computer program to predict the load-displacement curve were
evaluated. The dimensions of the beams were 3500 mm x 300 mm x 150 mm (length
x width x height). The study variables were the diameter of the longitudinal tensile
reinforcing steel and beams with moderate corrosion. For the first variable, 3 girders
with 10 mm longitudinal tensile reinforcement steel and 2 girders with 13 mm
longitudinal tensile reinforcing steel were considered. For the second variable, a null
level was considered for the control beams and a moderate level of corrosion.
sustained loads were applied to all the beams which generated 60% of the yield
moment of the longitudinal tensile reinforcing steel in tension in the beams. Corroded
beams were subjected to a corrosion induction process through wetting and drying
cycles. Electrochemical, physical and mechanical parameters associated with the
level of corrosion were measured. The electrochemical parameters measured were
the corrosion rate, corrosion potential and electrical resistivity of the concrete. The
physical parameters measured were the number and widths of cracks and the losses
in mass and section of the reinforcing steel in tension. A beam with longitudinal
tensile reinforcement steel of 10 mm was tested, which presented a resistance loss
of 10.44%. Based on the results obtained, it was concluded that the proposed
analytical model adequately predicts the loads (yielding and maximum) and
V
displacements (associated with the yielding and maximum). Further experimental

studies with different corrosion levels are recommended to improve the proposed
model.
VI
CONTENIDO
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN............................................................................... 1
1.1 Planteamiento del problema .......................................................................... 1
1.2 Objetivos ........................................................................................................ 3
1.2.1 Objetivo general ...................................................................................... 3
1.2.2 Objetivos específicos .............................................................................. 3
1.3 Alcance .......................................................................................................... 4
CAPÍTULO 2 REVISIÓN DE LA LITERATURA ....................................................... 5
2.1 Proceso de corrosión en concreto reforzado ................................................. 5
2.2 Parámetros de medición de la corrosión........................................................ 6
2.3 Comportamiento a flexión de elementos de concreto reforzado .................. 12
2.4 Estudios experimentales de comportamiento de elementos de concreto
reforzado con corrosión ..................................................................................... 14
2.5 Recopilación de información de trabajos previos. ........................................ 21
2.5.1 Características de trabes de CR ............................................................... 21
2.5.2 Proceso constructivo................................................................................. 23
2.6 Conclusiones de la revisión de literatura ..................................................... 23
CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA .............................................................................. 26
3.1 Descripción general ..................................................................................... 26
3.1 Obtención de las propiedades de los materiales ......................................... 26
3.2 Control de cargas sostenidas ...................................................................... 29
3.3 Inducción de corrosión acelerada mediante ciclos de mojado y secado ..... 32
3.4 Medición de agrietamientos ......................................................................... 33
3.5. Medición de parámetros electroquímicos de corrosión ............................... 33
3.6 Desarrollo de programa para análisis de relación carga desplazamiento .... 34
3.7 Ensaye a flexión de trabes de concreto reforzado sujetas a corrosión
moderada........................................................................................................... 40
3.8 Extracción y caracterización de barras ........................................................ 44
CAPÍTULO 4 RESULTADOS ................................................................................ 47
4.1. Propiedades de los materiales ................................................................. 47
VII
4.2 Control de cargas sostenidas ...................................................................... 48

4.3 Parámetros electroquímicos de las trabes de CR ........................................ 49
4.4 Patrón de agrietamiento de las trabes ......................................................... 52
4.5 Comportamiento a flexión de trabe con corrosión ....................................... 56
4.6 Extracción y caracterización de barras ........................................................ 59
4.7 Resultados analíticos ................................................................................... 62
CAPÍTULO 5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS ..................................................... 73
5.1 Control de cargas sostenidas ................................................................... 73
5.2 Parámetros electroquímicos..................................................................... 73
5.3 Patrones de agrietamiento ....................................................................... 83
5.4 Comportamiento a flexión de las trabes ensayadas ................................. 84
5.5 Caracterización de barras de AR ............................................................. 87
5.6 Resultados obtenidos del programa desarrollado .................................... 91
CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES ............................................................................ 94
Referencias ........................................................................................................... 96
ANEXOS ............................................................................................................. 100
A. Código en lenguaje Matlab..................................................................... 100
VIII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Diagrama de momento curvatura (Wight 2021) 13

Figura 2.2 Sección longitudinal de las trabes con barras de AR longitudinal a tensión
de 10 y 13 mm 22
Figura 2.3 Sección transversal de las trabes con barras de AR longitudinal a tensión
de 10 y 13 mm 22
Figura 2.4 Aislamiento de AR longitudinal respecto al transversal 23
Figura 3.1 AR longitudinal a compresión de trabe de control T10-NC-4 (Aké 2021)
28
Figura 3.2 Sistema de cargas sostenidas 30
Figura 3.3 Diagrama de cortante 30
Figura 3.4 Diagrama de momentos 30
Figura 3.5 Sistema de cargas en cuatro puntos 31
Figura 3.6 Medición del ancho de grietas en trabes de CR con microscopio 33
Figura 3.7 Medición de parámetros electroquímicos de corrosión mediante el equipo
Gecor6 34
Figura 3.8 Pendientes obtenidas del diagrama momento curvatura 36
Figura 3.9 Diagrama de momentos a lo largo de la viga 36
Figura 3.10 Estimación de la longitud plástica 38
Figura 3.11 Sistema de cargas verticales 41
Figura 3.12 Ubicación de potenciómetros lineales y de vástago 41
Figura 3.13 Sistema utilizado para el ensaye a flexión 42
Figura 3.14 Método de Paulay y Priestley para determinar la carga asociada a la
fluencia 43
Figura 3.15 Pérdida de sección máxima por picadura 46
Figura 4.1 Curvas Esfuerzo-Deformación unitaria del AR 47
Figura 4.2 Curva esfuerzo-deformación unitaria calibrada 48
Figura 4.3 Pérdidas de cargas de trabes con AR longitudinal a tensión de 10 mm y
13 mm 49
Figura 4.4 Velocidad de corrosión de trabes con AR longitudinal a tensión de 10 mm
50
IX
Figura 4.5 Potencial de corrosión de trabes con AR longitudinal a tensión de 10 mm

50
Figura 4.6 Resistividad eléctrica del concreto de trabes con AR longitudinal a tensión
de 10 mm 50
51
51
Figura 4.9 Resistividad eléctrica del concreto de trabes con AR longitudinal a tensión
de 13 mm 51
Figura 4.10 Patrón de agrietamientos en trabe T-10-CC-7, día 190 52
Figura 4.18 Curva experimental de carga-desplazamiento para la trabe T-10-CC-7
57
Figura 4.19 Desprendimiento de concreto en la trabe T10-CC-7 58
Figura 4.20 Fractura del AR longitudinal a tensión de la trabe T-10-CC-7 59
Figura 4.21 Seccionamiento de barra de AR longitudinal a tensión derecha y
distribución de momentos en la trabe T-10-CC-7 60
Figura 4.22 Seccionamiento de barra de AR longitudinal a tensión izquierda y
distribución de momentos en la trabe T-10-CC-7 60
Figura 4.23 Diagrama momento-curvatura de la trabe T-10-NC-4 63
Figura 4.24 Diagrama de momentos de la trabe T-10-NC-4 64
Figura 4.25 Curva carga desplazamiento de la trabe T-10-NC-4 64
Figura 4.26 Diagrama momento-curvatura de la trabe T-13-NC-12 65
Figura 4.27 Diagrama de momentos de la trabe T-13-NC-12 66
Figura 4.28 Curva carga-desplazamiento de la trabe T-13-NC-12 66
X
Figura 4.29 Diagrama momento-curvatura de la trabe T-10-CC-7 67

Figura 4.30 Diagrama de momentos de la trabe T-10-CC-7 68
Figura 4.31 Curva carga-desplazamiento de la trabe T-10-CC-7 68
Figura 5.1 Acumulados de velocidad de corrosión de trabes con AR longitudinal a
tensión de 10 mm 76
Figura 5.2 Acumulados de velocidad de corrosión de trabes con AR longitudinal a
tensión de 13 mm 77
Figura 5.3 Patrón de agrietamientos de la trabe T-10-CC-8 al día 1710 (Aké 2021)
84
Figura 5.4 Patrón de agrietamientos de la trabe T-10-CC-7 al día 2139 84
Figura 5.5 Curvas de carga contra desplazamiento para trabes con AR longitudinal
a tensión de 10 mm con distintos niveles de corrosión 85
Figura 5.6 Representación de la trabe T-10-CC-7 con patrones de agrietamiento y
barras de AR caracterizadas 89
Figura 5.7 Pérdidas de sección en porcentaje obtenidos por pérdidas de masa
promedio y pérdida de sección máxima del AR a tensión de la trabe T-10-CC-7 Barra
B 90
Figura 5.8 Pérdidas de sección en porcentaje obtenidos por pérdidas de masa
promedio y pérdida de sección máxima del AR a tensión de la trabe T-10-CC-7 Barra
A 90
Figura 5.9 Curvas carga-desplazamiento analítica y experimental de la trabe T-10-
NC-4 91
Figura 5.10 Curvas carga-desplazamiento analítica y experimental de la trabe T-10-
NC-4 92
XI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2 1 Criterios de corrosión de acuerdo con el potencial de corrosión ............. 7
Tabla 2 2 Criterios de riesgo de acuerdo con el potencial de corrosión .................. 7
Tabla 2.3 Criterios del estado del concreto de acuerdo con el nivel de corrosión ... 9
Tabla 2.4 Pronósticos de corrosión con base en el estado de resistividad del
concreto ................................................................................................................ 10
Tabla 2.5 Criterios de contenido de cloruros para nuevas construcciones ........... 12
Tabla 3.1 Propiedades mecánicas del concreto .................................................... 27
Tabla 3.2 Masa de barras extraídas de la trabe T-10-NC-4 (Aké (2021) .............. 45
Tabla 4.1 Propiedades mecánicas del AR ............................................................ 47
Tabla 4.2 Parámetros electroquímicos respecto al tiempo para la trabe T-10-CC-7
.............................................................................................................................. 54
.............................................................................................................................. 56
Tabla 4.4 Pérdidas de sección por el método de pérdidas de masa del AR
longitudinal a tensión de la trabe T-10-CC-7 ......................................................... 60
Tabla 4.5 Pérdidas de sección máxima en barras A y B de la trabe T-10-CC-7 ... 62
Tabla 5.1 Evolución de la velocidad de corrosión para trabes con AR longitudinal de
10mm .................................................................................................................... 74
Tabla 5.2 Evolución de la velocidad de corrosión para trabes con AR longitudinal de
13mm .................................................................................................................... 75
Tabla 5.3 Evolución del potencial de corrosión para trabes con AR longitudinal de
10mm .................................................................................................................... 79
Tabla 5.4 Evolución del potencial de corrosión para trabes con AR longitudinal de
13mm .................................................................................................................... 80
Tabla 5.5 Evolución de la resistividad eléctrica del concreto para trabes con AR
longitudinal de 10mm ............................................................................................ 81
Tabla 5.6 Evolución de la resistividad eléctrica del concreto para trabes con AR
longitudinal de 13mm ............................................................................................ 82
Tabla 5.7 Parámetros electroquímicos de trabes con AR longitudinal de 10 mm . 84
Tabla 5.8 Comportamiento a flexión de trabes con AR longitudinal a tensión de 10
mm ........................................................................................................................ 86
Tabla 5.9 Relaciones de carga de fluencia y máximas de trabes con AR longitudinal
a tensión de 10 mm con distintos niveles de corrosión ......................................... 86
XII
Tabla 5.10 Pérdidas de sección por el método de pérdidas de masa del AR

longitudinal a tensión de las trabes T-10-CC-8 (Aké 2021) y T-10-CC-7 .............. 87
Tabla 5.11 Pérdidas de sección máxima en AR a tensión de las trabes T-10-CC-8
(Aké 2021) y T-10-CC-7 ........................................................................................ 88
Tabla 5.12 Análisis de cargas de fluencia y desplazamientos de fluencia ............ 92
Tabla 5.13 Análisis de cargas y desplazamientos máximos ................................. 92
1
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN
1.1 Planteamiento del problema
El concreto reforzado es uno de los materiales más importante en la industria de la

construcción ya que ha hecho, en mayor o menor grado, la infraestructura de todos
los países del mundo (Castro P. , 1998). De acuerdo con Ceballos (2016), los
sistemas de concreto reforzado son los más utilizados en el mundo teniendo una
producción anual mundial de 11,000 millones de metros cúbicos. Su amplio uso es
debido a diversos factores, por mencionar algunos tenemos que en general tiene
una buena relación costo – beneficio, el concreto tiene un buen desempeño en
cuanto a resistencia de compresión y aunque es débil a tensión, cuando es
reforzado con acero este conjunto de materiales logra un buen desempeño dando
mayor ductilidad y seguridad a los elementos que conforman una estructura. La
rigidez es otro factor para resaltar, ya que, muchas de las edificaciones pueden
verse afectadas por los efectos de viento, lo cual puede producir vibraciones y
afectar la seguridad de los ocupantes del edificio. Para solucionarlo, una manera
práctica y sencilla es aumentar fácilmente la rigidez y la masa del concreto (Wight,
2012).
Uno de los principales problemas de estructuras de concreto reforzado es la

corrosión. Debido a las amplias afectaciones causadas por la corrosión, y de
acuerdo con NACE (2016), se estima que los costos generados por constantes
ciclos de reparaciones y mantenimientos ascienden a US $2.5 trillones,
equivalentes al 3.4% del P.I.B. mundial. La corrosión es reconocida como el efecto
más significativo en cuanto a degradación del acero estructural y concreto
reforzado. Afectando sus propiedades mecánicas, capacidad y su vida útil además
de comprometer la seguridad en las edificaciones (Odrobiňák, 2018) .
La corrosión se puede generar cuando cloruros, dióxidos de carbono u otros

agentes agresivos del ambiente penetran en el CR (Castro P. , 1998). La corrosión
está presente en cualquier medio, sin embargo, en estudios realizados por Bazant
2
(1979) se observó que las estructuras de concreto expuestas a ambientes marinos

se ven afectadas con mayor severidad.
Lo más común es encontrar la corrosión en forma de herrumbre en los metales, sin

embargo, la corrosión está presente en todos los materiales (Ávila & Ganescá,
1996). El proceso de corrosión genera óxido en el AR que incrementa el volumen
inicial, lo cual genera un aumento de presión en el concreto alrededor de AR. Al
haber el aumento de presión se originan agrietamientos, los cuales crecen en
tamaño propiciando el ingreso de nuevos agentes contaminantes. La corrosión
genera una pérdida de área en el AR. La pérdida de sección conlleva a un cambio
en el comportamiento mecánico reduciendo así la resistencia de los elementos
estructurales. Además, la corrosión también puede generar una pérdida de
adherencia entre el concreto y el acero afectando la integridad del concreto
(Maldonado et al., 1991). Dichos comportamientos pueden comprometer el
desempeño y tiempo de vida de servicio, ya que conlleva a una pérdida de
resistencia, rigidez y ductilidad. Debido a esto los elementos estructurales son
sometidos a procesos de mantenimiento y reparación (Angst, 2018).
Existen diversos estudios sobre corrosión en trabes de concreto reforzado, las

variaciones que se presentan mayormente son: el nivel de corrosión (Gu et al. 2010;
Ou et al. 2016; Ye et al. 2018), el diámetro de las barras de acero de refuerzo (Gu
et al. 2010; Ou et al. 2016; Shaikh 2018; Ponce 2018), la aplicación de cargas
sostenidas (Ballim y Reid 2003; Visairo 2016), el efecto del ancho de grieta y la
técnica de inducción a la corrosión (Vega, 2020).
En los estudios encontrados se definen y evalúan niveles de corrosión con base en

parámetros aplicables para el estudio en cuestión. En su mayoría son parámetros
definidos por cada investigador. Entre esos parámetros se encuentra el ancho de
grieta y el tiempo de aplicación de alguna técnica de inducción a la corrosión. En los
estudios realizados por Visairo (2016) y Ponce (2018) se define el nivel de corrosión
mediante parámetros electroquímicos establecidos por las normas vigentes. A partir
de dichos parámetros se define el nivel de corrosión del estudio.
3
Sin embargo, hasta el momento existen pocos estudios (Ponce, 2018; Vega 2020 y
Aké 2021) que relacionen parámetros electroquímicos de corrosión con el
comportamiento mecánico de trabes de CR, lo cual podría aportar nuevos criterios
para determinar si los elementos estructurales deben ser sometidos a
mantenimiento o ser reparados. Una forma para determinar si la estructura sigue
siendo adecuada para su uso sería mediante la estimación de la resistencia de los
elementos. Por lo tanto, se requiere generar modelos analíticos que tomen en
cuenta el efecto de la corrosión en el cambio de las propiedades de los materiales
que lo conforman.
En este trabajo se buscará establecer una relación entre parámetros

electroquímicos y físicos de corrosión con el comportamiento mecánico a flexión de
las trabes de CR. Por lo cual los niveles de corrosión se definirán en términos de
pérdida de resistencia, rigidez y ductilidad.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general
Evaluar el comportamiento a flexión de trabes de concreto reforzado con corrosión

moderada.
1.2.2 Objetivos específicos
• Determinar el efecto de la corrosión en el comportamiento a flexión de una

trabe de concreto reforzado.
• Establecer una relación entre parámetros de corrosión y el comportamiento
estructural de las trabes.
• Desarrollar un modelo analítico para obtener la curva carga-desplazamiento
de las trabes ensayadas.
4
1.3 Alcance
En este trabajo se monitoreó la evolución de los parámetros de corrosión en trabes

de concreto reforzado a escala natural. Los parámetros asociados a la corrosión
son: velocidad de corrosión instantánea, potencial de corrosión resistividad eléctrica
del concreto los cuáles fueron medidos en este proyecto de investigación.
Se aplicaron cargas sostenidas durante el monitoreo de la corrosión. Se asoció el

efecto de los parámetros de corrosión con el cambio de comportamiento mecánico
de las trabes de concreto reforzado, y se propuso un modelo analítico.
5
CAPÍTULO 2 REVISIÓN DE LA LITERATURA
Se realizó una revisión de la literatura sobre los procesos de corrosión en concreto

reforzado, parámetros de medición de la corrosión, comportamiento a flexión de
elementos de concreto reforzado y una recopilación de información de trabajos
anteriores. Los resultados de la revisión se presentan en las secciones siguientes.
2.1 Proceso de corrosión en concreto reforzado
Según la NMX-C530-2018, la durabilidad es la capacidad de un material de

construcción, elemento o estructura de resistir las acciones físicas, químicas,
biológicas, ambientales y cambio climático en su entorno durante un tiempo
determinado previsto desde el proyecto, conservando su forma original,
propiedades mecánicas y condiciones de servicio.
Las estructuras de concreto están expuestas a los ataques de diversos agentes que
se encuentran en el medio que las rodean, estos son algunos de los factores que
contribuyen a la corrosión de concreto reforzado:
• Intemperismo. Se debe a la exposición al medio ambiente y consiste en

cambios de apariencia de la superficie del concreto debido a los efectos de
la lluvia, hielo, sol y contaminación atmosférica.
• Ataque de sustancias químicas agresivas. Por lo general el concreto es
atacado por sustancias químicas en solución que sobrepasan un
determinado nivel de concentración. El concreto es más vulnerable cuando
se encuentra bajo ataque de sustancias agresivas en solución ejerciendo
presión sobre alguna de sus superficies, pues la presión tiende a forzar la
entrada de la solución agresiva. El ataque de sustancias químicas sobre el
6
concreto, por lo general, el resultado de su exposición a sulfatos o ácidos,

algunos sulfatos están presentes en forma natural en el suelo, agua
subterránea o ambiente marino.
• Presencia de agrietamientos. Estos facilitan el paso de las partículas de
oxígeno y contaminantes que puedan acelerar la corrosión.
• Carbonatación. El aire normalmente contiene bióxido de carbono que al estar
en contacto con el concreto reacciona con los hidróxidos que hay en éste,
dando paso a reacciones que reducen la alcalinidad del concreto, reduciendo
así su eficacia como medio protector.
• Cloruros. Los cloruros están presentes desde el agua de amasado o penetran
desde el medio ambiente, el concreto deja de proteger el acero iniciándose
la despasivación cuando aquellos tienen contacto con éste.
2.2 Parámetros de medición de la corrosión
Existen diversos parámetros para la medición de la corrosión, en su mayoría,

electroquímicos, entre ellos:
Potencial de corrosión (Ecorr). El flujo de electrones entre las áreas anódicas y

catódicas. La medida de potencial de corrosión indica aproximadamente la situación
de corrosión o pasividad del elemento. Este parámetro tiene como premisa que
cualquier material metálico sumergido en un medio corrosivo tiene un potencial
característico en ausencia de polarizaciones externas. El valor del Ecorr se calcula
como la diferencia de potencial entre el material a estudiar y otro material usado
como referencia. (Castro P. , 1998).
De acuerdo con la norma NMX-C-495-ONNCCE-2015 se establecen los siguientes

criterios (Tabla 2 1 y Tabla 2 2):
7
Tabla 2 1 Criterios de corrosión de acuerdo con el potencial de corrosión
Potenciales de corrosión (Ecorr) Probabilidad de corrosión

Cu/CuSO4 (mV)
< - 500 Corrosión severa
< - 350 90% de probabilidad de corrosión
-350 a -200 Incertidumbre
>- 200 10% de probabilidad de corrosión
Estableciendo así los límites de electronegatividad para determinar la probabilidad

de desarrollar corrosión en el acero de refuerzo.
Tabla 2 2 Criterios de riesgo de daño de acuerdo con el potencial de corrosión
Condición Potenciales de Observaciones Riesgo de daño

corrosión (Ecorr)
Cu/CuSO4(mV)
Estado pasivo + 0,200 a -0,200 Ausencia de Cl- Despreciable

pH<125
H2O (HR↑)
Corrosión + 0,200 a -0,150 Cl, O2, H2O Alto

localizada (HR↑)
Corrosión +0,200 a -0150 Carbonatado O2, Bajo

uniforme Seco, (HR↑)
8
-0,150 a -0,600 Carbonatado O2, Moderado Alto

H2O (HR↑)
Cl-elevado, H2=,
-0,400 a – 0,600 Alto
ó carbonatado
H20, (HR↑)
Corrosión <-0,600 ↑Cl; ↑H2O Despreciable

uniforme
(Sin O2)
Velocidad de corrosión (Icorr). Es la cantidad de metal o aleación oxidada por unidad

de tiempo. Se suele expresar como función de penetración por unidad de tiempo
(mm/año). Otra manera de medir la Icorr es electroquímicamente, esta técnica utiliza
un potenciostato/galvanostato. Con ello se obtiene una densidad de corriente
conocida como corriente de corrosión, correspondiente a una medida de velocidad
del proceso de corrosión (Ávila y Ganescá, 1996).
De acuerdo con la norma NMX-C-501-ONNCCE-2014 se establecen los criterios

para evaluar los valores de velocidad de corrosión (Tabla 2.3).
9
Tabla 2.3 Criterios del estado del concreto de acuerdo con el nivel de corrosión
Velocidad de corrosión Nivel de corrosión Estado del concreto

(mA/cm2)
< 0.1 Despreciable Concreto seco o no

carbonatado
0.1 a 0.5 Bajo Concreto saturado o

ligeramente húmedo
carbonatado o con
cloruros
0.5 a 1 Moderado Concreto con alto

contenido de humedad,
carbonatado o con
cloruros
>1 Alto Concreto muy

contaminado con
cloruros
Resistividad eléctrica. Es un parámetro que indica la facilidad o dificultad del tránsito

de corriente eléctrica a través de la configuración de material. Este parámetro es
sensible a la porosidad del material, al grado de saturación de los poros y a la
presencia de sales disueltas en la fase acuosa (Ávila & Ganescá, 1996).
Para evaluar la afectación en la resistividad eléctrica del concreto se establecen los

siguientes criterios de acuerdo con la norma NMX-C-514-ONNCCE-2016 (Tabla
2.4)
10
Tabla 2.4 Pronósticos de corrosión con base en el estado de resistividad del

concreto
Resistividad del concreto (Kohm-cm) Pronóstico de corrosión
>100 a 200 El concreto es muy denso, por lo que

su porosidad interconectada es
extremadamente baja, al igual que el
transporte de agentes agresivos
hacia el acero de refuerzo. Las
velocidades de corrosión del mismo
acero son muy bajas,
independientemente del contenido de
cloruros o del nivel de carbonatación.
No existe distinción entre acero en
estado activo o pasivo.
50 a 100 El concreto tiene una porosidad

interconectada baja, dificultando el
transporte de agentes agresivos al
acero de refuerzo. Las velocidades
de corrosión del mismo acero son
bajas.
10 a 50 El concreto tiene una porosidad

interconectada baja, dificultando el
transporte de agentes agresivos
hacia el acero de refuerzo, sea
rápido. Las velocidades de corrosión
del mismo acero son moderadas o
11
altas en concretos carbonatados o

con cloruros
10< El concreto tiene una porosidad

interconectada excesiva permitiendo
que el transporte de agentes
agresivos hacia el acero de refuerzo
sea extremadamente rápido. Las
velocidades del mismo acero son
muy altas en concretos carbonatados
o con cloruros. La resistividad no es
el parámetro que controla el proceso
de corrosión. El valor de la velocidad
de corrosión obtenido con la NMX-C-
501-ONNCCE refleja la cota superior
de la velocidad de corrosión en ese
concreto para un determinado
contenido de cloruro o nivel de
carbonatación.
Contenido de iones libres de cloruro. Se presentan de tres formas en el concreto:

enlazados, absorbidos y disueltos en el agua de los poros (libres). En estado libre
pueden dañar el acero de refuerzo y a su vez los iones de cloruro absorbidos pueden
afectar cuando se integran a los iones libres. Cuando existe la presencia de iones
de cloruro en la elaboración de la mezcla, una parte de esta reacciona con los
compuestos hidratados del concreto y forman sales, mientras la otra parte es
absorbida en las paredes de los poros y la parte restante se disuelve en el agua
existente en los poros (libres). Para evaluar los efectos de los iones libres de
12
cloruros se cuenta con el criterio establecido (Tabla 2.5) en las normas ASTM C
1152 (2012) y ASTM C 1218 (2017)
Tabla 2.5 Criterios de contenido de cloruros para nuevas construcciones
Límite de cloruros (% por peso

de cemento)
Método de prueba
Categoría ASTM C 1152 ASTM C 1218
Concreto reforzado en condiciones húmedas 0.10 0.08
Concreto reforzado en condiciones secas 0.20 0.15
En ambientes tropicales marinos, como el del norte de la península de Yucatán,

también existen criterios límite de cloruros, después de los cuales puede haber
despasivación del acero (Castro P, 2001)
2.3 Comportamiento a flexión de elementos de concreto reforzado
El comportamiento a flexión es un aspecto ampliamente estudiado en trabes de

concreto reforzado. Dicho comportamiento depende de las condiciones de carga,
condiciones de apoyo, propiedades geométricas y mecánicas de la sección
transversal y de la configuración de acero de refuerzo. El comportamiento de una
trabe de concreto con acero de refuerzo está dominado por flexión o por cortante
(González Cuevas, 2005).
De acuerdo con Wight (2012) para determinar la resistencia a flexión de trabes de

concreto reforzado se utiliza la teoría de flexión, la cual está conformada en tres
hipótesis fundamentales:
13
Hipótesis cinemática. No existe movimiento relativo entre el concreto y el acero. Por

lo tanto, al analizar la sección transversal del elemento esta se conservará plana
después de la deformación.
Hipótesis constitutiva. Se conocen los modelos constitutivos del acero y del

concreto. Por tanto, se conoce el comportamiento del material con relación a los
esfuerzo-deformación unitaria.
Hipótesis de equilibrio. Las fuerzas resultantes a tensión deben estar en equilibrio

con las fuerzas resultantes a compresión en la sección.
Gracias a estas tres hipótesis se puede construir un modelo capaz de describir el

comportamiento a flexión de las trabes de concreto reforzado. Con ello se puede
construir un diagrama conocido como Momento curvatura, donde se pueden
conocer puntos de interés tales como el momento asociado al agrietamiento (punto
C en la Figura 2.1), momento asociado a la fluencia del acero de refuerzo (punto Y
en la Figura 2.1).
Figura 2.1 Diagrama de momento curvatura (Wight 2021)

14
2.4 Estudios experimentales de comportamiento de elementos de

concreto reforzado con corrosión
Ballim y Reid (2003) estudiaron el efecto de la carga sostenida en doce trabes de

CR. Las variables estudiadas fueron el porcentaje de la carga sostenida en trabes
con corrosión y sin corrosión. Para las cargas sostenidas se utilizaron valores del
23% y 34% de la resistencia última. Antes de ser sometidas a dichas cargas se
sometieron a corrosión seis trabes y las seis restantes no se indujeron a corrosión.
Las dimensiones de las trabes fueron de 1500 mm x 100 mm x 160 mm (largo x
ancho x alto). El AR a tensión consistió en una barra corrugada de acero de 16 mm
de diámetro. El AR a compresión consistió en dos barras lisas de 8 mm. Para el AR
transversal se utilizaron barras lisas de 8 mm a cada 6 cm. Para la inducción a la
corrosión las trabes fueron sumergidas en una solución de NaCl al 3% del peso del
agua y se aplicó corriente eléctrica en el AR longitudinal a tensión en un rango de
10-100 mA/cm2 durante tres meses. En la aplicación de la carga sostenida se utilizó
un sistema de carga de cuatro puntos. Durante la aplicación de carga sostenida se
monitoreó la deflexión al centro del claro de la trabe de CR. Cumpliendo el tiempo
de 3 meses se retiraron las cargas sostenidas en las trabes. Se concluyó que al
aumentar la magnitud de cargas sostenidas se incrementan la presencia de
agrietamientos dando lugar a un aumento en el nivel de corrosión del AR. A medida
que el nivel de corrosión aumenta, las deflexiones también incrementan. Dicha
conclusión reafirma la importancia del estudio de trabes de CR con cargas
sostenidas.
Malumbela, Moyo, y M (2009) estudiaron el comportamiento de cuatro trabes de

concreto reforzado con corrosión bajo cargas sostenidas. Para las trabes se
determinó la variación de profundidad del eje neutro, la curvatura y el momento de
inercia de las trabes. Las variables estudiadas fueron en nivel de carga sostenida y
el nivel de corrosión. Para las cargas sostenidas se consideraron cargas asociadas
al 0%, 8% y 12% del esfuerzo de fluencia del acero de refuerzo a tensión. Para
15
estudiar la corrosión se utilizaron dos trabes sin corrosión y dos con corrosión. Las
dimensiones de las trabes fueron de 3000 mm x 153 mm x 254 mm (largo x ancho
x alto). El AR a compresión consistió en 2 barras de acero de refuerzo de 8 mm de
diámetro. Para el AR a tensión se utilizaron 3 barras de 12 mm de diámetro. Para el
AR transversal se utilizaron barras lisas de 8mm de diámetro a cada 100 mm. La
corrosión se indujo mediante el método de corriente impresa localizada en
combinación de ciclos de mojado y secado. Para la corriente impresa se aplicó una
densidad de corriente equivalente a 189 mA/cm2. Los ciclos de mojado se aplicaron
en 4 días de mojado y 2 días de secado con una solución de NaCl al 5% del peso
del agua durante 60 días. Concluyeron que la profundidad del eje neutro es
independiente del nivel de corrosión para las trabes con carga sostenida que no
presentaban grietas de flexión, pero se reduce significativamente con un aumento
en el grado de corrosión para las trabes corroídas. Las curvaturas y la inercia de las
trabes corroídas decrecieron con un aumento en la corrosión, debido a la reducción
del área de sección transversal del acero de refuerzo a tensión.
Yu, François, Hiep, y R. (2015) estudiaron cuatro trabes de concreto reforzado bajo
cargas sostenidas. Las dimensiones de las trabes fueron de 3000 mm x 150 mm x
280 mm (largo x ancho x alto). Las variables de estudio fueron el recubrimiento del
acero de refuerzo y el diámetro del acero de refuerzo. Para los recubrimientos se
utilizaron de 10 mm y 40 mm del acero de refuerzo a tensión. Para dos trabes se
utilizó en el acero de refuerzo a tensión se utilizó un diámetro de 16 mm y para el
acero a compresión de 8mm. El AR transversal consistió en barras lisas de 8mm a
cada 220mm. Para las otras dos trabes el AR a tensión fue de 12 mm y el AR a
compresión fue de 6mm. El AR transversal consistió en barras lisas de 6 mm de
diámetro a cada 220 mm. Se aplicó una carga sostenida mediante un sistema de
tres puntos con un momento equivalente a 13.5 kN-m. La inducción a la corrosión
se indujo mediante ciclos de dos días de rociado y dos semanas de secado durante
19 meses. Durante todo el proceso se realizaron mapeos de grietas. Se determinó
el contenido de cloruros y la velocidad de corrosión. La velocidad de corrosión fue
utilizada para calcular el diámetro residual mediante un modelo de la literatura. No
16
se encontró corrosión en la zona de compresión a pesar del alto contenido de

cloruros en esa zona. Las grietas son catalizadores del inicio del proceso de
corrosión. Para el tiempo de 1.6 años correspondientes a la experimentación, se
encontró una buena aproximación con el modelo utilizado. Las trabes con mayor
recubrimiento restringen la velocidad de corrosión.
Visairo (2016) estudió el comportamiento a tensión de barras de AR sujetas a

corrosión. Las trabes estudiadas fueron ocho, hechas de CR con dimensiones 15 x
30 x 350 cm (ancho x altura x largo). El AR longitudinal a compresión consistió en
dos barras corrugadas de 10 mm. Para el AR longitudinal a tensión se utilizaron dos
barras corrugadas de 13 mm de diámetro. Para el AR de refuerzo transversal se
utilizaron barras lisas de 6 mm a cada 13 cm. La resistencia a la fluencia de AR fue
de 4200 kg/cm2. La resistencia a compresión axial del concreto fue de 250 kg/cm 2.
La variable de estudio fue el porcentaje del esfuerzo de fluencia en el AR longitudinal
a tensión (40% y 80%). La corrosión se indujo por contaminación al concreto con
una solución salina en su fabricación. Después de ello se aplicaron ciclos de mojado
y secado también con solución salina para acelerar el proceso. Durante la etapa
inicial se realizó un ensaye preliminar de las trabes y posteriormente se aplicó un
sistema de postensado en pares aplicando los niveles de esfuerzos requeridos. Se
llegó a la conclusión de que la perdida de rigidez tangente promedio posterior al
agrietamiento por flexión de las trabes fue del 76%. Se observó poca variación en
los potenciales de corrosión correspondientes a trabes sujetas al 40% y al 80% del
esfuerzo de fluencia del acero de refuerzo longitudinal. También se concluye que,
para los especímenes estudiados, los esfuerzos de tensión en el acero no influyen
en el nivel de potencial de corrosión medido en las trabes.
Dasar, Hamada, & Yamamoto (2017) estudiaron la influencia del agrietamiento de

3 trabes de concreto reforzado sometidos a una corrosión natural. Las dimensiones
de las trabes fueron de 150 mm x 300 mm x 2600 mm (ancho x alto x largo). El AR
longitudinal a tensión consistió en tres barras corrugadas de 13 mm de diámetro. El
AR longitudinal a compresión consistió en dos barras corrugadas de 6 mm de
diámetro. El AR transversal consistió en barras lisas de 6 mm de diámetro a cada
17
1000 mm. Las variables de estudio fueron la condición de pre-agrietamiento, no pre-

agrietamiento y niveles de corrosión. Para la primera variable as trabes pre-
agrietadas fueron sometidas a un momento correspondiente al 75% del esfuerzo
último. Para la segunda variable se consideraron trabes con corrosión y trabes sin
corrosión. Las trabes fueron expuestas durante 20 años en una zona de marea. Se
construyeron mapeos de grietas sobre la superficie de las trabes. Se determinó la
pérdida de sección transversal del acero de refuerzo, pérdida de capacidad de carga
de la trabe y la resistencia mecánica del acero de refuerzo. Los especímenes fueron
ensayados en un sistema de carga de cuatro puntos hasta la falla y se midieron los
desplazamientos centrales. Después de la prueba se extrajo el acero de refuerzo y
se determinó la pérdida de sección del área del AR a tensión, posteriormente se
realizaron pruebas de tensión al acero. Se concluyó que la velocidad de corrosión
(pérdida de sección transversal AR a tensión) fue el doble para trabes con pre-
agrietamiento comparado con las no pre-agrietadas. Durante el ensaye se observó
un tipo de falla dúctil con aplastamiento del concreto en la zona a compresión en las
trabes no pre-agrietadas. El pre- agrietamiento propició la apertura de grietas de
corrosión hasta 10 veces más anchas que las trabes sin pre-agrietamento y una
pérdida de área transversal mayor. Se relacionó que por cada punto porcentual de
pérdida de la sección transversal se producía una disminución del 1.9% de la
capacidad de carga máxima.
Dasar, Hamada, y Yamamoto (2017) desarrollaron un modelo para predecir la

resistencia residual a flexión de trabes de CR sujetas a la corrosión en el AR. Se
estudiaron veintiocho trabes de CR de 15 x 15 x 110 cm (ancho x altura x longitud),
en todas las trabes el AR longitudinal a compresión consistió en dos barras de 10
mm de diámetro, el cual fue aislado eléctricamente. El AR transversal fueron barras
de 6 mm de diámetro separado a cada 9 cm. El diámetro del AR longitudinal a
tensión fue una variable de estudio, para ello catorce trabes fueron reforzadas con
dos barras de 10 mm de diámetro y las catorce restantes, con dos barras de 12 mm
de diámetro. Para la segunda variable de estudio se consideraron dos espesores
de recubrimiento (2.5 cm y 4 cm). Para la tercera variable se utilizaron tres tiempos
18
de aplicación a la corrosión (4, 6, 8 días). Se formaron grupos con especímenes de

cada caso, los cuales no fueron sometidos a corrosión (trabes de control). Para las
trabes se aplicó corrosión mediante corriente impresa, variando la densidad de
corrosión aplicada a las barras. Concluido el periodo de inducción requerido, las
trabes fueron sometidos a ensayes de flexión hasta la falla y se extrajo el Ar
longitudinal a tensión para registrar la pérdida de masa. Con los resultados de las
mediciones se calibró una fórmula para la predicción de la resistencia a flexión
residual. Para ello se consideró la velocidad de corrosión, el tiempo de aplicación
de la corrosión y el diámetro del AR. Se concluyó que la velocidad de corrosión y el
diámetro del AR tienen un efecto significativo en la resistencia residual a flexión,
debido que a medida que estos parámetros se incrementan, la resistencia residual
disminuye. La fórmula generada en esta investigación predice con un error del 5%
de la resistencia residual a flexión de las trabes de CR reportadas en anteriores
investigaciones.
Ye, Fu, Jin, y Jin (2018) estudiaron el comportamiento de diecinueve trabes de

concreto reforzado bajo cargas sostenidas. Las dimensiones de las trabes fueron
de 100 mm x 160 mm x 1400 mm (ancho x alto x largo). El AR longitudinal a tensión
consistió en dos barras de 12 mm de diámetro. Para el AR longitudinal a compresión
consistió en dos barras de 8 mm de diámetro. El AR transversal consistió en barras
lisas de 6 mm a cada 100 cm. Las variables estudiadas fueron los métodos de
inducción de la corrosión, el nivel de corrosión y el porcentaje de carga sostenida.
Para la primera variable se consideraron el método galvánico y el método de
exposición al clima artificial. Para la segunda variable, los niveles de corrosión
fueron definidos en función de los anchos de grietas longitudinales. Para la tercera
variable se consideraron tres niveles de carga a flexión, los cuales fueron 0%, 30%
y 60% de su capacidad de diseño. Se midieron anchos de grieta, obteniendo valores
de 1.3 mm, 0.5 mm, 0.8 mm y 1mm. Después de obtener nos niveles de corrosión
deseados en función de los anchos de grietas se ensayaron los especímenes
mediante un sistema de cuatro puntos de apoyo. Concluyeron que el método de
exposición a clima artificial se asemeja más a lo que representaría una exposición
19
al ambiente natural comparado con el método galvánico. Se estableció una relación

lineal entre la pérdida de masa promedio de las varillas y el ancho de grieta máximo
medido para ambas técnicas de corrosión, siendo mayor para el método de
exposición a clima artificial. Además, concluyeron que no se puede usar la relación
de pérdida de masa promedio de las barras corrugadas ni los anchos de grietas
para estimar la capacidad residual de las vigas. Debido a esto se optó por tomar
ciclos de mojado y secado para poder representar mejor el efecto de la corrosión
sobre las trabes de CR. Además de poder verificar si existe una relación entre los
parámetros electroquímicos, físicos y la pérdida de resistencia.
Li, Li, Jin, y Yu (2018) Estudiaron el comportamiento de trece trabes de concreto

reforzado bajo cargas sostenidas y sujetas a corrosión. Las dimensiones de las
trabes fueron de 1700 mm x 120 mm x 200 mm (largo x ancho x alto). El AR a
tensión consistió en dos barras de 12 mm de diámetro. El AR a compresión consistió
en 2 barras de 8 mm de diámetro. El AR transversal consistió en barras lisas de 6.5
mm de diámetro a cada 80 mm. Las variables de estudio fueron nivel de corrosión
y el porcentaje de la carga sostenida. Para los niveles de corrosión se manejaron
en función al tiempo de inducción a la corrosión teniendo duraciones totales de 1,
10 y 20 días. La inducción a la corrosión fue mediante siclos de mojado y secado
de 24 horas cada uno. Para el rociado se utilizó una solución de NaCl al 5% el peso
del agua. También se utilizó inducción a la corrosión mediante corriente impresa de
0.1 𝜇A/cm2. Para la variable de cargas sostenidas se utilizaron valores de 0%, 15%,
30% y 60% del esfuerzo de fluencia del acero de refuerzo longitudinal a tensión. La
carga aplicada fue mediante un sistema de apoyo de cuatro puntos. Se concluyó
que las tasas de corrosión para niveles de carga entre 15% y 30% las más altas. Se
observó que las grietas se propagaron de forma longitudinal y que, a mayor carga,
mayores dimensiones de agrietamientos. Se observó que para 5 días de inducción
de corrosión presentaba una resistencia casi igual que a las trabes de control. En
este trabajo de tesis se reafirma que las grietas longitudinales son resultado del
proceso de corrosión, además de que la duración en la inducción de corrosión tiene
un papel importante en el efecto de la pérdida de resistencia.
20
Ponce (2018) estudió el efecto del agrietamiento y de las condiciones climáticas en

la evolución de los parámetros de corrosión en dieciséis trabes de concreto
reforzado sujetas a flexión. Las dimensiones de las trabes fueron de 15x30x350 cm
(ancho x altura x longitud). En todas las trabes, el acero de refuerzo longitudinal a
compresión consistió en barras de 10 mm de diámetro. Para el acero de refuerzo
transversal se consideraron barras lisas de 6 mm de diámetro. Para el acero de
refuerzo longitudinal a tensión se utilizaron dos diámetros diferentes, ocho trabes
con diámetro de 10 mm y ocho de 13 mm. La resistencia a la fluencia de las barras
de acero de refuerzo longitudinal y transversal fue de 4200 kg/cm 2 y 2320 kg/cm2,
respectivamente. La resistencia a compresión axial de concreto fue de 280 kg/cm2.
Se consideró un recubrimiento de 4 cm de espesor. Para las trabes se aplicó una
carga sostenida para generar un momento asociado al 60% del esfuerzo de fluencia.
Se midió de manera semanal los parámetros electroquímicos de potencial de
corrosión, velocidad de corrosión y resistividad eléctrica. También se midieron
factores macroclimáticos como humedad relativa, temperatura y precipitación.
Además, para todas las trabes se midieron longitudes y anchos de grieta. Se
concluyó que a medida que se disminuye el diámetro del acero de refuerzo
longitudinal a tensión incrementa potencial de corrosión. También que a medida que
se incrementa el tamaño del diámetro aumenta la velocidad de corrosión. Los
valores medidos de resistividad eléctrica del concreto al centro del claro de la trabe
obtuvieron valores similares en especímenes con distintos diámetros. El volumen
de agrietamiento es proporcional al diámetro de AR longitudinal a tensión cuando
está sometido al mismo nivel de esfuerzos. Se observó que a mayor volumen de
agrietamiento los valores de potencial de corrosión disminuyen mientras que los de
velocidad de corrosión aumentan. No se encontró una correlación de los factores
macroclimáticos con los parámetros de corrosión medidos.
Vega (2020) continuó los estudios de (Ponce, 2018). Tomó 8 trabes de los 16
especímenes, de los cuales, cuatro se dejaron al ambiente natural y las otras cuatro
se sometieron a un ambiente agresivo de corrosión. Se aplicaron cargas sostenidas.
Las cargas se aplicaron en incrementos graduales hasta generar un momento
21
asociado al 60% de la fluencia del AR longitudinal a tensión Seguido de una

inducción a la corrosión acelerada por medio de ciclos de mojado y secado con agua
desionizada contaminada por cloruros (NaCl) al 3.5% del peso del agua. Los ciclos
consistieron en cuatro horas de mojado y veinte horas de secado. Se realizaron
mediciones semanales de los parámetros electroquímicos de Potencial de
corrosión, velocidad de corrosión y resistividad del concreto. También se realizó de
manera semanal un monitoreo de agrietamientos. Concluyendo con su trabajo se
observó que la evolución de la corrosión está asociado al incremento de cantidades,
anchos y longitudes de agrietamientos y secciones expuestas a AR. De los
monitoreos de agrietamiento se observó que, a menor diámetro de AR longitudinal
a tensión, el proceso de evolución de grietas tiende a acelerarse.
2.5 Recopilación de información de trabajos previos.
Este trabajo forma parte del proyecto “comportamiento de trabes de concreto

reforzado con corrosión”. La primera etapa de dicho proyecto fue desarrollada por
León (2017) y Ponce (2018) Para ello se construyeron 16 trabes de CR.
Actualmente se cuenta con 12 trabes de concreto reforzado, a continuación, se
detallará las características de las trabes que se estudiarán el en trabajo.
2.5.1 Características de trabes de CR
León (2017), Ponce (2018), Vega (2020) y Aké (2021) evaluaron la evolución de la
corrosión en 16 trabes de CR. La variable de estudio fue el diámetro del acero de
refuerzo longitudinal a tensión. Para ello se consideraron diámetros de 10 y 13 mm.
Las dimensiones de las trabes fueron de 15x30x350 cm (base x peralte x longitud).
La resistencia promedio del concreto fue de 277.6 kg/cm 2 El módulo de elasticidad
promedio del concreto fue de 184,290 kg/cm2. La resistencia nominal a la fluencia
del AR transversal fue de 2320 kg/cm2. A los 479 días con respecto a la construcción
de las trabes el promedio de contenido de iones cloruro libres en el concreto fue de
0.019% y 0.016% por peso de cemento, para AR longitudinal a tensión de 10 y 13
mm, respectivamente. La porosidad efectiva del concreto fue de 12.25% que los
22
sitúa en un concreto de moderada calidad según NMX-C-504-ONNCCE-201. A

continuación, se presentan las cantidades de acero y distribución del AR longitudinal
y transversal. En las figurasFigura 2.2 y Figura 2.3 se muestran las configuraciones
de acero utilizadas.
Figura 2.2 Sección longitudinal de las trabes con barras de AR longitudinal a

tensión de 10 y 13 mm
Figura 2.3 Sección transversal de las trabes con barras de AR longitudinal a

tensión de 10 y 13 mm
23
2.5.2 Proceso constructivo
Durante la construcción de las trabes de CR, las barras de AR longitudinal a

compresión y el AR transversal se recubrieron con un esmalte alquidálico (aislante
electroquímico). Se utilizaron sujetadores de plástico para unir el AR transversal al
longitudinal. Se colocó cinta aislante a la zona de contacto entre el AR longitudinal
y el transversal. Todas estas precauciones fueron necesarias para poder aislar
electroquímicamente el AR longitudinal a compresión y el AR transversal (León,
2017). En la Figura 2.4 se muestra el aislamiento del AR.
Figura 2.4 Aislamiento de AR longitudinal respecto al transversal
2.6 Conclusiones de la revisión de literatura
• Las variables más estudiadas en trabes de CR han sido el nivel de corrosión,

el diámetro del AR longitudinal a tensión, la aplicación de cargas sostenidas
y las técnicas utilizadas para inducción de corrosión.
24
• En trabes de CR, a medida que el nivel de corrosión en AR aumenta, su

resistencia disminuye.
• El efecto de la corrosión en el AR transversal puede generar un cambio de
un comportamiento asociado a la flexión a uno de cortante.
• Se ha observado que, a medida que aumenta el diámetro del AR longitudinal
a tensión, disminuyen los efectos de corrosión. Esto es debido a que se
presentan menores agrietamientos, lo cual dificulta el transporte de agentes
agresivos.
• Se ha observado que la corrosión genera esfuerzos radiales en el AR por la
transformación del acero en óxido, lo que propaga la aparición de grietas
horizontales. Esto indica que la corrosión se puede considerar como una
acción que modifica la respuesta en las estructuras y está asociada al nivel
de daño (agrietamientos).
• Las técnicas de inducción a la corrosión más utilizadas fueron corrosión por
corriente impresa y corrosión por ciclos de mojado y secado.
• La técnica que mejor representa a la corrosión natural es mediante ciclos de
mojado y secado. Ya que la técnica de corrosión por corriente impresa
genera un patrón de corrosión uniforme en el AR.
• La mayoría de las investigaciones se dividen en tres grupos de enfoque, los
que analizan la evolución de la corrosión mediante el monitoreo de
parámetros electroquímicos (potencial de corrosión, velocidad de corrosión y
resistividad eléctrica del concreto), los que analizan la evolución de la
corrosión mediante el control de parámetros físicos (pérdida de sección de
AR y agrietamientos) y los que analizan el cambio en el comportamiento
estructural de las trabes mediante el estudio de parámetros mecánicos
(pérdida de resistencia a flexión, rigidez y ductilidad).
• En lo que respecta al parámetro físico del agrietamiento, se encontró que
existe una relación lineal entre el ancho de grietas y la pérdida de sección
transversal en el acero de refuerzo.
25
• Existen pocos estudios que evalúen el comportamiento de trabes a escala

natural y bajo cargas sostenidas.
26
CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA
3.1 Descripción general
El objetivo general de este trabajo de investigación es evaluar el comportamiento a

flexión de trabes de concreto reforzado sujetas a corrosión moderada, para realizar
dicho objetivo se realizarán las siguientes actividades:
1. Obtención de las propiedades de los materiales

2. Control de cargas sostenidas
3. Inducción de corrosión acelerada mediante ciclos de mojado y secado
4. Medición de agrietamientos
5. Medición de parámetros de corrosión
6. Desarrollo de programa para análisis de relación carga-desplazamiento
7. Ensaye a flexión de trabes de concreto reforzado sujetas a corrosión
moderada.
8. Extracción y caracterización de barras
9. Análisis de resultados
A continuación, se detalla cada una de las actividades presentadas en las

siguientes secciones.
3.1 Obtención de las propiedades de los materiales
Para las propiedades mecánicas del concreto utilizado en las trabes de CR, León
(2017) realizó ensayes para obtener la resistencia a la compresión del concreto
(𝑓’𝑐) mediante la norma ASTM-C39, para la resistencia a tensión del concreto
(𝑓𝑡) mediante la norma ASTM-C78 y el módulo de elasticidad del concreto (𝐸𝑐)
mediante la norma ASTM-C469. En la ¡Error! No se encuentra el origen de la r
eferencia. se muestran los valores promedios obtenidos y sus coeficientes de
variación.
27
Tabla 3.1 Propiedades mecánicas del concreto de acuerdo con León (2017)
Trabe 𝑓’𝑐 (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ) 𝑓𝑡 (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ) 𝐸𝑐 (𝑘𝑔/𝑐𝑚)

T-10-NC-4 285 34 183971
T-10-CC-8 267 34 184656
T-10-CC-7 285 34 183971
T-13-NC-12 279 35 184290
T-13-NC-16 272 35 184563
Promedio 277.6 34.4 184290.2
Para las propiedades mecánicas del acero se utilizaron barras extraídas de la trabe
sin corrosión T10-NC-4 ensayada por Aké (2021). Las barras seleccionadas para
ensayar corresponden al AR longitudinal a compresión. Las barras ensayadas
fueron las T4-C-I-2, T4-C-C-2 y la T4-C-C-1 como se muestra en la Figura 3.1.
28
Figura 3.1 AR longitudinal a compresión de trabe de control T10-NC-4 (Aké 2021)
Se tomaron las barras extraídas por Aké (2021) de la trabe de control para
determinar sus propiedades mecánicas mediante un ensaye a tensión. Para ello se
tomaron tres barras en la zona de compresión de la trabe T-10-NC-4. Las barras se
ensayaron mediante el uso de la máquina universal bajo la norma NMX-B-310 y
fueron llevadas hasta la fractura. Las deformaciones fueron medidas mediante el
uso de un extensómetro de 50 mm. Las propiedades mecánicas fueron
determinadas mediante la norma ASTM-A370.
Se utilizaron las siguientes ecuaciones propuestas por Rodríguez y Botero (1997)

para obtener el modelo constitutivo el acero idealizado con los resultados promedios
obtenidos en el ensaye de barras. A continuación, se presentan las ecuaciones
utilizadas.
𝜀𝑠𝑢−𝜀𝑠 𝑃
𝑓𝑠 = 𝑓𝑠𝑢 + (𝑓𝑦 − 𝑓𝑠𝑢) (𝜀𝑠𝑢−𝜀𝑠ℎ) Ecuación.3.1
𝑓𝑠𝑢−𝑓𝑠ℎ1
log
𝑓𝑠𝑢−𝑓𝑦
𝑃= 𝜀𝑠𝑢−𝜀𝑠ℎ1 Ecuación.3.2
log
𝜀𝑠𝑢−𝜀𝑠ℎ
Donde:
𝑓𝑠 = Esfuerzo en zona de endurecimiento por deformación

29
𝑓𝑠𝑢 =Esfuerzo último
𝑓𝑦 Esfuerzo de fluencia
𝑓𝑠ℎ Esfuerzo relacionado a la curva endurecimiento por deformación
𝜀𝑠𝑢 Deformación unitaria última
𝜀𝑠 Deformación unitaria en zona de endurecimiento por deformación
3.2 Control de cargas sostenidas
Se utilizó un sistema de cuatro puntos, mediante el uso de barras roscadas

postensadas. De tal forma que se consideraron cargas puntuales (P/2)
equidistantes a los apoyos. Inicialmente se aplicarán cargas mediante actuadores
hidráulicos a dichas barras roscadas. Las cargas se aplicarán en incrementos
graduales hasta generar un momento asociado al 60% de la fluencia del AR
longitudinal a tensión. Los valores de carga P para generar el 60% de momento de
fluencia son: 1600 kg para trabes con AR longitudinal a tensión de 10mm y 2800 kg
para trabes con AR longitudinal a tensión de 13 mm de diámetro. En las figuras
Figura 3.2,Figura 3.3,Figura 3.4 Figura 3.5 se describe el sistema de cargas en
cuatro puntos, diagrama de fuerzas cortantes, diagrama de momentos flexionantes
y sistema de cargas en cuatro puntos respectivamente. En el sistema de cargas
sostenidas las trabes fueron colocadas en pares, una sobre otra. Dicho sistema
consistió en dos barras roscadas de 13 mm de diámetro, cuatro tuercas (13 mm),
cuatro placas de acero de 100x100x10 mm (longitud x ancho x espesor) y dos
apoyos de acero. Para el cálculo de control de cargas se tomaron los valores
correspondientes de carga asociadas al momento de fluencia (1600 kg y 2800 kg)
como referencia y se compararán con los valores de carga en las trabes al momento
de realizar el monitoreo de cargas sostenidas.
30
Figura 3.2 Sistema de cargas sostenidas
Figura 3.3 Diagrama de cortante
Figura 3.4 Diagrama de momentos

31
Figura 3.5 Sistema de cargas en cuatro puntos

32
3.3 Inducción de corrosión acelerada mediante ciclos de mojado y

secado
Se seleccionaron cuatro trabes, dos con AR longitudinal a tensión de 10mm y 13

mm, respectivamente. Para asegurar la protección del laboratorio y del resto de las
trabes se construyó una cámara para contener las trabes a las cuales se sometieron
al proceso de contaminación por cloruros.
El proceso de corrosión acelerada fue mediante ciclos de mojado y secado, de 4

horas y 68 horas respectivamente. Para la inducción se utilizó agua desionizada
contaminada con cloruros (NaCl) al 3.5% del peso del agua. Este proceso se repitió
hasta alcanzar una corrosión moderada. A continuación, se describe el proceso de
inducción:
1. Previamente a la inducción de corrosión, todas las trabes fueron recubiertas

por medio de franelas de dimensiones de 50 cm x 105 cm (ancho x largo) en
las zonas donde se indujo la contaminación con cloruros.
2. Una vez colocadas las franelas se aplicó la solución contaminada con
cloruros hasta llegar a la saturación. Este proceso se llevó a cabo con ayuda
de un cilindro presurizado. Después de la saturación de franelas se esperó
un lapso de cinco minutos para que las trabes absorban la solución en
cantidades similares. Una vez transcurrido el tiempo se aplicó nuevamente
la solución con cloruros.
3. La solución contaminada se aplicó longitudinalmente, de arriba hacia abajo,
en ambas caras de la trabe sin volver a pasar por el mismo punto, la distancia
de aplicación fue de un aproximado de 25 cm.
33
3.4 Medición de agrietamientos
Mediante el uso de un microscopio, marca Elcometer Instruments Ltd modelo PEAK

(Figura 3.6), se realizó la medición de los anchos de grieta, y la longitud de los
anchos de grieta se medirán con un flexómetro. Obteniendo así un mapeo de
localización de grietas con sus respectivos valores geométricos.
Figura 3.6 Medición del ancho de grietas en trabes de CR con microscopio
3.5. Medición de parámetros electroquímicos de corrosión
Los parámetros de corrosión fueron medidos mediante el uso del equipo Gecor6,
dichos parámetros son el potencial de corrosión (Ecorr), velocidad de corrosión
(icorr) y la resistividad aparente(𝜌). Las mediciones se realizaron hasta que se
alcanzó un nivel de corrosión moderado. Para realizar las mediciones se usó la
siguiente metodología:
1. Las trabes se mojaron con agua potable durante 15 minutos

aproximadamente, de tal forma que los poros de las trabes quedaran
saturados, lo cual garantizó una conductividad adecuada para la medición de
los parámetros de corrosión.
2. Se realizó la toma de lecturas con el equipo ya mencionado, en el centro del
claro de las trabes utilizando un sensor de disco. Ya que las trabes se
34
encuentran agrietadas se evitó colocar el sensor sobre alguna grieta para

evitar tener errores de lectura asociados a la discontinuidad de medio.
Se realizó la conversión de la resistencia eléctrica obtenida del equipo
Gecor6 a resistividad eléctrica mediante la ecuación 3.3
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 2 ∙ 𝑅 ∙ 𝐷 Ecuación 3.3
Donde:
𝑅 Es la resistencia eléctrica obtenida con el Gecor6.
𝐷 Es el diámetro del contra-electrodo del sensor (10.5 cm).
Para tomar las lecturas con el equipo Gecor6 se utilizaron paños esponja
humedecidos. El paño esponja se colocó entre el sensor y el área donde se
realizó la lectura (Figura 3.7).
Figura 3.7 Medición de parámetros electroquímicos de corrosión mediante el

equipo Gecor6
3.6 Desarrollo de programa para análisis de relación carga

desplazamiento
Se desarrolló un código de programación para “MATLAB” para calcular la curva

carga-desplazamiento de trabes de CR con y sin corrosión. Este programa está
basado en las hipótesis de flexión (cinemática, constitutiva y equilibrio).
Dicho programa consta de los siguientes pasos generales:

35
1. Obtención del diagrama momento-curvatura.

2. Cálculo de momento asociado a la fluencia del AR a tensión y momento
máximo.
3. Obtención de la pendiente asociada a la fluencia y la pendiente tangente
posterior a la fluencia.
4. Cálculo del diagrama de momentos y la longitud de fluencia.
5. Cálculo de la curva carga-desplazamiento.
Para la obtención del diagrama momento curvatura de trabes sin corrosión, para el
acero de refuerzo se utilizó el modelo propuesto por Rodríguez y Botero (1997).
Para el concreto se utilizó el modelo propuesto por Scott, et al (1982). Este modelo
considera el comportamiento del concreto confinado.
Para la construcción del diagrama momento curvatura de trabes con corrosión, para
el concreto y el acero se utilizaron los mismos modelos que para trabes sin
corrosión. Se consideró una pérdida de sección en el acero de refuerzo igual a la
medida experimentalmente.
Del diagrama momento curvatura se obtuvieron dos pendientes de interés, las

cuales son la pendiente asociada al momento de fluencia del AR longitudinal a
tensión y la pendiente tangente posterior a la fluencia como se muestra en la Figura
3.8. En dicha figura se observan dos líneas, la línea en color rojo representa la
pendiente asociada al momento de fluencia del AR longitudinal a tensión (𝐸𝐼𝑦 ) y la
línea en color verde representa la pendiente tangente posterior a la fluencia (𝐸𝐼𝑚 ).
36
Figura 3.8 Pendientes obtenidas del diagrama momento curvatura
Del diagrama momento-curvatura se obtiene el momento asociado a la fluencia del

AR longitudinal a tensión y el momento máximo el cual estará asociado a la falla, ya
sea por falla de aplastamiento de concreto o por ruptura del AR longitudinal a
tensión. Se programó una subrutina para el análisis mecánico de la viga teniendo
en cuenta las siguientes consideraciones que se muestran en la Figura 3.9.
Figura 3.9 Diagrama de momentos a lo largo de la viga

37
Donde:
𝑎 Distancia entre el apoyo y la fuerza aplicada
𝑙′ Distancia entre fuerzas
𝑀𝑢 Momento máximo
Para calcular los distintos segmentos que se presentan en el diagrama de

momentos se utilizan las ecuaciones 3.3 a 3.5, donde “x” representa un punto
cualquiera a lo largo de la viga.
Para 0 < 𝑥 < 𝑎
𝑀𝑢
𝑀= 𝑥 Ecuación 3.3
𝑎
Para 𝑎 < 𝑥 < 𝑙 ′ + 𝑎
𝑀 = 𝑀𝑢 Ecuación 3.4
Para 𝑙 ′ + 𝑎 < 𝑥 < 𝑙 ′ + 2𝑎
𝑀𝑢
𝑀=− (𝑥 − 𝑎) Ecuación 3.5
𝑎
Una vez obtenido el análisis mecánico de la subrutina se procede a realizar una

primera estimación de longitud plástica, la cual es necesaria para poder calcular los
desplazamientos en el comportamiento no lineal. Para ello se obtuvo el momento
de fluencia del acero en el diagrama momento curvatura y se tuvo en cuenta las
siguientes consideraciones mostradas en la Figura 3.10
38
Figura 3.10 Estimación de la longitud plástica

Donde:
𝑑𝑓 Distancia entre el apoyo y el momento asociado a la fluencia del AR

longitudinal a tensión
𝐿𝑓 Longitud plástica
𝑀𝑢 Momento máximo
𝑀𝑦 Momento asociado a la fluencia del acero
Una vez obtenido el diagrama de momentos se procede a obtener la ubicación de

los puntos de interés, los cuáles son el momento asociado al esfuerzo de fluencia
del AR longitudinal a tensión y el momento máximo. Se procede a encontrar las
cargas asociadas a esos momentos mediante la ecuación 5.4
𝑀𝑖∙6
𝑃= Ecuación 3.6
𝐿
Donde:
𝑃 Carga asociada al momento de interés (Carga de fluencia y carga máxima)

39
𝑀𝑖 Momento de interés (momento asociado a la fluencia del AR longitudinal a

tensión y momento máximo)
𝐿 Longitud de la trabe
Posteriormente se programó una subrutina la cual está basada en el método de

doble integración. Para ello se calcularon por el método de corte al centro del claro
las ecuaciones 3.7y 3.8.
10 𝛼∙𝑑𝑓 −𝑃𝑦∙𝑎∙𝑥 𝑃𝑦∙𝑎∙𝐿

∆𝑦𝑎 = ∆0 + 𝐸∙𝐼 ∫0 ( + ) 𝑑𝑥 Ecuación 3.7
𝑦 2 4
𝐿
10 −𝑃𝑚∙𝑎∙𝑥 𝑃𝑚∙𝑎∙𝐿
∆𝑚𝑎 = ∆𝑦𝑎 + 𝐸∙𝐼 ∫𝛼∙𝑑𝑓
2 ( + ) 𝑑𝑥 Ecuación 3.8
𝑚 2 4
Donde:
∆0 Desplazamiento inicial
∆𝑦𝑎 Desplazamiento asociado a la fluencia del AR longitudinal a tensión
∆𝑚𝑎 Desplazamiento máximo
𝐿 Longitud total de la trabe
𝑑𝑓 Distancia entre el apoyo y el momento asociado a la fluencia del AR

longitudinal a tensión
𝛼 coeficiente de calibración
𝑃𝑦 Carga de fluencia
𝑃𝑚 Carga máxima
𝑎 Distancia entre el apoyo y la fuerza aplicada
𝐸𝐼𝑦 Pendiente asociada al momento de fluencia del AR longitudinal a tensión

40
𝐸𝐼𝑚 Pendiente tangente posterior al momento de fluencia
Se calibró la longitud plástica mediante el coeficiente ∝ para la obtención de

desplazamiento con el uso de los resultados experimentales obtenidos por (Aké
2021).
3.7 Ensaye a flexión de trabes de concreto reforzado sujetas a

corrosión moderada
El ensaye se realizó con un sistema de cargas verticales en cuatro puntos. El

ensaye se realizó bajo cargas incrementales monotónicas. Durante el ensaye se
midieron cargas y desplazamientos.
El sistema de cargas verticales consistió en un marco de acero de reacción, un

cabezal móvil, una viga de acero de repetición de carga y dos bloques de concreto
utilizados como apoyos. Se utilizaron cuatro apoyos metálicos los cuales consisten
en placas y barras redondas de acero los cuáles permitirán la rotación. Para la
aplicación de cargas verticales se utilizó un actuador hidráulico de la marca Enerpac
con capacidad de 30 ton. Las cargas se midieron mediante el uso de una celda de
carga de la marca Futek con capacidad de 22.67 ton. Durante el ensaye se midieron
desplazamientos al centro del claro de las trabes con el uso de dos potenciómetros
lineales con capacidades de 10 cm y 5 cm, además, también se utilizaron dos
potenciómetros de polea con capacidad de 50.08 cm. A continuación, se presenta
mediante la Figura 3.11, el sistema de cargas verticales, y mediante la Figura 3.12
la ubicación de los potenciómetros lineales de vástago y de polea. En la Figura 3.13
se presenta el sistema armado en el laboratorio.
41
Figura 3.11 Sistema de cargas verticales
Figura 3.12 Ubicación de potenciómetros lineales y de vástago

42
Figura 3.13 Sistema utilizado para el ensaye a flexión

Para determinar la carga asociada a la fluencia se utilizó en el método propuesto
por Paulay y Priestley (1992). Este método consiste en igualar áreas; el área que
se forma bajo la curva experimental y el área que se forma realizando un modelo
bilineal como se muestra en la Figura 3.14.
43
Figura 3.14 Método de Paulay y Priestley para determinar la carga asociada a la

fluencia
Se trazaron dos líneas, la primera va desde el origen y es secante a la curva

experimental hasta un 75% de la carga de fluencia estimada. La segunda línea se
define como secante a la carga máxima de la curva experimental y se prolongó
hasta intersecar con la primera línea. Una vez igualadas las áreas de la curva
experimental y del modelo bilineal se toma el punto de intersección y se obtiene el
desplazamiento asociado a ese punto. Después se toma el valor experimental más
cercano a ese desplazamiento en la curva experimental y esa será la carga de
fluencia obtenida.
44
3.8 Extracción y caracterización de barras
Después del ensaye de trabes, éstas se descargaron y se demolieron con el fin de extraer las
barras de AR. Se estudiaron las barras de AR longitudinal, por lo que las barras fueron
seccionadas. Se realizó la limpieza de barras de residuos de concreto y óxido de acuerdo con la
norma ASTM G1- 90. Se determinó la pérdida de sección máxima y la pérdida de masa. La
pérdida de masa se obtuvo mediante la ecuación 3.9.
𝑚 𝑚𝑐
−
𝑙 𝑙𝑐
𝑚𝑝𝑟𝑜𝑚 = 𝑚 ∗ 100 Ecuación 3.9
𝑙
Donde:
𝑚𝑝𝑟𝑜𝑚 Porcentaje promedio de la pérdida de masa
𝑚 Masa de la barra sin corrosión
𝑙 Longitud de la barra sin corrosión
𝑚𝑐 Masa de la barra con corrosión
𝑙𝑐 Longitud de la barra con corrosión
Para determinar la pérdida de masa se pesaron las muestras en una balanza electrónica con
precisión de 0.01 g. Para el cálculo de las pérdidas de masa promedio se tomaron los valores
obtenidos por Aké (2021) de barras sin corrosión. En la Tabla 2 1 se presentan los valores de
las barras sin corrosión obtenidas de la trabe T-10-NC-4. Se tomó como referencia el valor
promedio de la caracterización
45
Tabla 3.2 Masa de barras extraídas de la trabe T-10-NC-4 (Aké (2021)
Muestra Longitud (cm) Peso (g) Peso/Longitud(g/cm)

T-4-T-I-2 50.4 273.2 5.42
T-4-T-I-4 50.4 269.1 5.34
T-4-T-C-2 50.5 263.8 5.22
T-4-T-C-4 50.2 264.1 5.26
T-4-T-D-2 50.2 268.6 5.35
T-4-T-D-4 50.8 275.8 5.43
T-4-T-I-1 50.3 273.3 5.43
T-4-T-I-3 50.4 269.2 5.34
T-4-T-C-1 50.3 263.8 5.24
T-4-T-C-3 50.2 264.7 5.27
T-4-T-D-1 50.5 270.8 5.36
T-4-T-D-3 50.3 273.7 5.44
PROMEDIO 5.343
DESV.EST. 0.078
CV 1.5%
Para determinar la profundidad de picadura máxima se obtuvo midiendo físicamente las barras
de AR con corrosión mediante el uso de un micrómetro. Una vez obtenidas las picaduras
máximas se procedió a determinar la pérdida de sección máxima (𝐴𝜏 ) mediante la ecuación 3.10.
La pérdida de sección se calculó mediante el área de un triángulo como se presenta en la Figura
3.15.
ℎ𝜏 ∙𝜏
𝐴𝑡 = Ecuación 3.10
2
Donde
𝐴𝑡 =Pérdida de sección máxima
ℎ𝜏 = Longitud de picadura
𝜏 = Profundidad de picadura máxima

46
Figura 3.15 Pérdida de sección máxima por picadura

47
CAPÍTULO 4 RESULTADOS
4.1. Propiedades de los materiales
En la Figura 4.1se presentan las curvas de esfuerzo-deformación unitaria del acero de refuerzo
longitudinal. En general las curvas fueron similares. En la Tabla 4.1 se presenta el módulo de
elasticidad (𝐸), el esfuerzo de fluencia (𝑓𝑦), la deformación unitaria de fluencia (𝜀𝑦), esfuerzo
asociado al endurecimiento por deformación (𝑓𝑠ℎ), deformación unitaria inicial de
endurecimiento por deformación (𝜀𝑠ℎ), esfuerzo último (𝑓𝑢) y deformación unitaria última (𝜀𝑢).
Dichos parámetros se obtuvieron de las curvas esfuerzo-deformación unitaria.
Figura 4.1 Curvas Esfuerzo-Deformación unitaria del AR
Tabla 4.1 Propiedades mecánicas del AR
4-C-C-1 4-C-I-2 4-C-C-2 Promedio C.V. Desv

48
𝑘𝑔⁄ 2198500 2272500 2241000 2237333 0.017 37136.01

𝐸 ( 𝑐𝑚2 )
𝑘𝑔 4397 4545 4482 4475 0.017 74.27
𝑓𝑦 ( ⁄𝑐𝑚2 )
𝜀𝑦 0.002 0.002 0.002 0.002 0.000 0.000
𝑘𝑔 4397 4545 4478 4473 0.017 74.11
𝑓𝑠ℎ ( ⁄𝑐𝑚2 )
𝜀𝑠ℎ 0.0091 0.0056 0.009 0.008 0.252 0.002
𝑘𝑔 7033 7220 7128 7127 0.013 93.50
𝑓𝑢 ( ⁄𝑐𝑚2 )
𝜀𝑢 0.095 0.106 0.087 0.096 0.099 0.01
Con los valores promedio de los parámetros presentados en la tabla 4.1 se calibró el modelo
constitutivo del acero propuesto por Rodríguez y Botero (1997) (Ec 3.1). En dicha ecuación se
consideró un valor P=2.95. En la Figura 4.2 se presenta la curva de esfuerzo-deformación
unitaria calibrada del AR longitudinal a tensión.
Figura 4.2 Curva esfuerzo-deformación unitaria calibrada
Para garantizar que las cargas sostenidas se mantuvieran constantes, se verificaron las cargas
aplicadas los días 470, 597, 1068, 1131, 1243 y 2131 días respecto a la fabricación de las trabes.
En la figura 4.5 se presentan las pérdidas de carga sostenida para las trabes con AR longitudinal
a tensión de 10 mm y 13 mm de diámetro. Los valores presentados en la Figura 4.3
49
corresponden al promedio de las pérdidas de carga medidos en todas las trabes con igual AR
longitudinal a tensión. Las pérdidas de carga máximas observadas durante el periodo estudiado
fueron de 18% y 46% para las trabes con AR de 10 mm y 13 mm, respectivamente. Posterior a
la medición de las pérdidas de carga, se aplicaron las correspondientes cargas asociadas al
60% del esfuerzo de fluencia del AR longitudinal a tensión.
Figura 4.3 Pérdidas de cargas de trabes con AR longitudinal a tensión de 10 mm y 13 mm
4.3 Parámetros electroquímicos de las trabes de CR
En las figuras 4.4 a la 4.9 se presentan los parámetros electroquímicos de las trabes estudiadas.
En dichas figuras, para las trabes de control ensayadas por Aké (2021) se utilizaron líneas de
color azul, para las trabes con corrosión ensayadas por Aké (2021) se utilizaron líneas en verde
y para las trabes estudiadas en este trabajo se utilizaron líneas en rojo. La línea vertical
discontinua negra representa el tiempo inicial donde se aplicaron las cargas sostenidas (día
190). La línea discontinua vertical azul indica el inicio de la inducción a la corrosión (día 1100),
la línea naranja indica la suspensión de la inducción de la corrosión (día 1418) y la línea vertical
discontinua azul indica que el reinicio de la inducción a la corrosión (día 1600).
En las figurasFigura 4.4 a laFigura 4.6 se presenta la evolución con el tiempo de la velocidad de
corrosión, potencial de corrosión y resistividad eléctrica del concreto para las trabes con AR
longitudinal a tensión de 10 mm.
50
Figura 4.6 Resistividad eléctrica del concreto de trabes con AR longitudinal a tensión de 10 mm
En las figurasFigura 4.7 a laFigura 4.9 se presenta la evolución contra el tiempo de la velocidad
de corrosión, potencial de corrosión, resistividad eléctrica del concreto para trabes con AR
51
longitudinal a tensión de 13 mm.
Figura 4.9 Resistividad eléctrica del concreto de trabes con AR longitudinal a tensión de 13 mm
52
4.4 Patrón de agrietamiento de las trabes
En la Figura 4.10 se presenta el patrón de agrietamientos de la trabe T-10-CC-7, generado por

la aplicación de una carga asociada al 60% de fy del AR longitudinal a tensión previo al proceso
de inducción a la corrosión (día 190).
Figura 4.10 Patrón de agrietamientos en trabe T-10-CC-7, día 190
En la Figura 4.11 se presenta el patrón de agrietamientos observado al día 1425 de la trabe T-

10-CC-7. En este día se observaron los primeros agrietamientos asociados a la corrosión.
Dichos agrietamientos consistieron en una grieta horizontal con un ancho de 0.1mm en la zona
de tensión (Figura 4.11).
En la Figura 4.12 se presenta el patrón de agrietamientos observado al día 1710 de la trabe T-

10-CC-7. En este día se observaron nuevos agrietamientos horizontales en la zona de tensión
53
generados por el proceso de corrosión. Se observaron anchos de grieta horizontales entre 0.1 y
0.6 mm.
En la Figura 4.13 se presenta el patrón de agrietamientos previo al ensaye hasta la falla de la

trabe T-10-CC-7 (día 2139). En este día se observó una nueva grieta horizontal al centro de la
trabe y el incremento en la longitud de la grieta vertical al centro de la trabe. Los anchos de grieta
verticales y horizontales fueron similares a los observados al día 1710 (Figura 4.13).

54
En la Tabla 4.2se presentan los parámetros electroquímicos correspondientes a los patrones de

agrietamientos presentados de la figura 4.10 a la 4.13.
Resistividad
Ecorr eléctrica del
(mVvs concreto (kΩ ∙
Día icorr (𝜇𝐴/𝑐𝑚2) Cu/CuSo4) cm)
190 0.390 -175 4.095
1425 0.979 -584.100 3.990
1710 3.638 -648.925 3.255
2139 10.800 -682.470 0.700
En la Figura 4.14se presenta el patrón de agrietamientos de la trabe T-13-CC-15, generado por

la aplicación de una carga asociada al 60% de fy del AR longitudinal a tensión previo al proceso
de inducción a la corrosión (día 190).
En la Figura 4.15 se presenta el patrón de agrietamientos de la trabe T-13-CC-15 observado al

día 1425. Donde se generaron los primeros agrietamientos horizontales en la zona de tensión.
En este día se observaron los primeros agrietamientos asociados a la corrosión. Dichos
agrietamientos consistieron en dos grietas horizontales con un ancho de 0.1 y 0.15 mm en la
zona de tensión.
55
En la Figura 4.16 se presenta el patrón de agrietamientos de la trabe T-13-CC-15 observado al

día 1710. Donde se extendieron los agrietamientos horizontales existentes en la zona de tensión
y también se formaron nuevos agrietamientos horizontales en la zona de tensión. Se presentó
un decremento en los anchos de grieta verticales, debido a que se observó la presencia de
cloruros en las grietas verticales, a través de un ensayo. Se observaron anchos de grieta
horizontales entre 0.05 y 0.2 mm.
En la Figura 4.17se presenta el patrón de agrietamientos de la trabe T-13-CC-15 al día 2139

donde se observaron la presencia de nuevas grietas en la parte inferior a lo largo de la trabe,
además del alargamiento de las grietas horizontales y verticales a los lados de las trabes en la
zona de tensión. Se formó una grieta horizontal en la zona de compresión y se observó la
expansión del concreto en el ancho de la base en el extremo derecho de la trabe al día 2139
respecto a su fabricación.
56
En la Tabla 4.3 se presentan los parámetros electroquímicos correspondientes a los patrones

de agrietamientos presentados de la figura 4.14 a la 4.17.
Resistividad
Ecorr eléctrica del
(mV vs concreto (kΩ ∙
Día icorr (𝜇𝐴/𝑐𝑚2) CuSO4) cm)
190 0.302 -166 5.985
1425 2.011 -598.95 3.045
1710 2.775 -681.825 2.152
2139 6.654 -763.7 0.99
4.5 Comportamiento a flexión de trabe con corrosión
En la Figura 4.18 se presenta la curva experimental de carga contra desplazamiento para la

trabe T-10-CC-7. Los desplazamientos obtenidos corresponden a los promedios de los medidos
al centro del claro. El marcador cuadrado corresponde a la carga asociada a la fluencia y el
circular a la carga máxima. Previo al ensaye se midió la deflexión inicial al centro del claro, la
cual fue de 3 mm. La carga asociada a la fluencia del AR longitudinal a tensión fue de 2371 kg
con un desplazamiento de 11.44 mm. La carga máxima fue de 3506 kg con un desplazamiento
de 108.3 mm. Se observó el desprendimiento del concreto al centro del claro en la zona de
57
tensión (Figura 4.19). La falla de la trabe estuvo asociada con la fractura del AR longitudinal a
tensión (Figura 4.20).
Figura 4.18 Curva experimental de carga-desplazamiento para la trabe T-10-CC-7

58
Figura 4.19 Desprendimiento de concreto en la trabe T10-CC-7

59
Figura 4.20 Fractura del AR longitudinal a tensión de la trabe T-10-CC-7
4.6 Extracción y caracterización de barras
En las figurasFigura 4.21 y Figura 4.22 se presenta la nomenclatura y seccionamiento de las

barras de AR longitudinal a tensión de la trabe T-10-CC-7. Las marcas en naranja a lo largo de
la barra representan la presencia de herrumbre, los marcadores en forma de triángulos de color
azul representan picaduras, el marcador en forma de triángulo de color rojo representa el punto
de fractura de la barra. Adicionalmente, en la Figura 4.21 se presenta la distribución de
momentos en la trabe. El momento asociado a la fluencia (My) del AR a tensión fue de 140340
kg∙cm y el momento máximo fue de 206891 kg∙cm (Mmáx).
60
Figura 4.21 Seccionamiento de barra de AR longitudinal a tensión derecha y distribución de

momentos en la trabe T-10-CC-7
Figura 4.22 Seccionamiento de barra de AR longitudinal a tensión izquierda y distribución de

momentos en la trabe T-10-CC-7
En la Tabla 4.4 se presentan la longitud, la masa, la masa por unidad de longitud y el porcentaje
de pérdida de masa de las barras extraídas del AR longitudinal a tensión de la trabe T-10-CC-7.
La masa por unidad de longitud de las barras de control fue de 5.343 g/cm (Aké 2021).
Tabla 4.4 Pérdidas de sección por el método de pérdidas de masa del AR longitudinal a
tensión de la trabe T-10-CC-7
Masa /
Longitud Longitud
Muestra (cm) Masa (g) (g/cm) Z mas(%)
61
T-10-II-1 50.5 262 5.188 3%

T-10-II-2 50 260 5.200 3%
T-10-II-3 50.1 261 5.210 2%
T-10-II-4 23.4 112 4.786 10%
T-10-II-5 50.2 261 5.199 3%
T-10-II-6 50.2 260 5.179 3%
T-10-II-7 50.5 262 5.188 3%
T-10-ID-1 50 251 5.020 6%
T-10-ID-2 50.5 250 4.950 7%
T-10-ID-3 37.8 199 5.265 1%
T-10-ID-4 50.5 250 4.950 7%
T-10-ID-5 19.7 98 4.975 7%
T-10-ID-6 20 99 4.950 7%
T-10-ID-7 50 251 5.020 6%
T-10-ID-8 50.4 251 4.980 7%
Promedio 43.587 221.8 5.071 5%
Desv.est 12.127 63.44 0.141 3%
CV 28% 29% 3% 52%
62
En la Tabla 4.5 se presenta la longitud de picadura (ℎ𝜏 ), profundidad de picadura (𝜏), el área de
la picadura (At) y la pérdida de sección máxima en porcentaje (At%) de las barras extraídas del
AR longitudinal a tensión de la trabe T-10-CC-7. En dicha tabla los espacios en blanco
representan que no hubo picaduras.
Tabla 4.5 Pérdidas de sección máxima en barras A y B de la trabe T-10-CC-7
Muestra ℎ𝜏 (𝑚𝑚) 𝜏 (𝑚𝑚) At At%

T-10-II-1 3.6 1.6 2.88 4%
T-10-II-2 4.93 2.3 5.67 8%
T-10-II-3 - - - 0%
T-10-II-4 - - - 0%
T-10-II-5 6.64 1.6 5.31 7%
T-10-II-6 7.24 1.6 5.79 8%
T-10-II-7 - - - 0%
T-10-II-8 - - - 0%
T-10-ID-1 3.15 1.44 6.60 9%
T-10-ID-2 4.72 1.94 5.58 8%
T-10-ID-3 - - - 0%
T-10-ID-4 8.28 1.5 6.21 8%
T-10-ID-5 6 2.57 7.71 10%
T-10-ID-6 6 2.57 7.71 10%
T-10-ID-7 6.98 1.5 5.24 7%
T-10-ID-8 6.89 1.5 5.17 7%
Promedio 5.86 1.83 5.81 8%
Desv. Est. 1.59 0.44 1.33 2%
CV 27% 24% 23% 23%
4.7 Resultados analíticos
Con el programa desarrollado se obtuvieron los diagramas de momento-curvatura, el diagrama

de distribución de momentos y la curva carga-desplazamiento de las trabes estudiadas. En la
Figura 4.23 se presenta el diagrama momento-curvatura obtenido para la trabe de control T-10-
NC-4. El momento asociado a la fluencia del AR longitudinal a tensión calculado fue 159884
kg∙cm y el momento máximo calculado fue 208191 kg∙cm. En la Figura 4.24 se presenta el
diagrama de distribución de momentos, el marcador en rojo indica la ubicación del momento
asociado a la fluencia. En la Figura 4.25 se presenta la curva carga-desplazamiento, la carga de
fluencia fue de 2709 kg con un desplazamiento al centro del claro de 14.53 mm. La carga máxima
63
fue de 3528 kg con un desplazamiento al centro del claro de 114.16 mm. Para la longitud plástica
del AR longitudinal a tensión se consideró un valor de ∝=0.98. Dicho valor se calibró con base
en los resultados experimentales de la trabe T-10-NC-4 (Aké 2021).
Figura 4.23 Diagrama momento-curvatura de la trabe T-10-NC-4

64
Figura 4.24 Diagrama de momentos de la trabe T-10-NC-4
Figura 4.25 Curva carga desplazamiento de la trabe T-10-NC-4

65
En la Figura 4.26 se presenta el diagrama momento-curvatura obtenido para la trabe de control

T-13-NC-12. El momento asociado a la fluencia del AR longitudinal a tensión calculado fue
255737 kg∙cm y el momento máximo calculado fue 310957 kg∙cm. En la Figura 4.27 se presenta
el diagrama de distribución de momentos, el marcador en rojo indica la ubicación del momento
asociado a la fluencia. En la Figura 4.28 se presenta la curva carga-desplazamiento, la carga de
fluencia fue de 4678 kg con un desplazamiento al centro del claro de 17.56 mm. La carga máxima
fue de 5642 kg con un desplazamiento al centro del claro de 78.20 mm. Para la longitud plástica
del AR longitudinal a tensión se consideró un valor de ∝=1.12 Dicho valor se calibró con base
en los resultados experimentales de la trabe T-13-NC-12 (Aké 2021).
Figura 4.26 Diagrama momento-curvatura de la trabe T-13-NC-12

66
Figura 4.27 Diagrama de momentos de la trabe T-13-NC-12
Figura 4.28 Curva carga-desplazamiento de la trabe T-13-NC-12

67
En la Figura 4.29 se presenta el diagrama momento-curvatura obtenido para la trabe T-10-CC-

7. Se consideró la pérdida máxima de sección del AR longitudinal a tensión observada
experimentalmente la cual fue de 10 %. El momento asociado a la fluencia del AR longitudinal a
tensión calculado fue 148563 kg∙cm y el momento máximo calculado fue 195554 kg∙cm. En la
Figura 4.30 se presenta el diagrama de distribución de momentos, el marcador en rojo indica la
ubicación del momento asociado a la fluencia. En la Figura 4.31 se presenta la curva carga-
desplazamiento, la carga de fluencia fue de 2518 kg con un desplazamiento al centro del claro
de 13.65 mm. La carga máxima fue de 3314 kg con un desplazamiento al centro del claro de
108.11 mm. Para la longitud plástica del AR longitudinal a tensión se consideró un valor de ∝
=1.01. Dicho valor se calibró con base en los resultados experimentales de la trabe T-10-CC-7.
Figura 4.29 Diagrama momento-curvatura de la trabe T-10-CC-7

68
Figura 4.30 Diagrama de momentos de la trabe T-10-CC-7
Figura 4.31 Curva carga-desplazamiento de la trabe T-10-CC-7

69
En la Figura 4.32 se presenta el diagrama momento-curvatura obtenido para la trabe T-

10-CC-8. Se consideró la pérdida máxima de sección del AR longitudinal a tensión
observada experimentalmente la cual fue de 9 %. El momento asociado a la fluencia del
AR longitudinal a tensión calculado fue 149593 kg∙cm y el momento máximo calculado
fue 196868 kg∙cm. En la Figura 4.33 se presenta el diagrama de distribución de
momentos, el marcador en rojo indica la ubicación del momento asociado a la fluencia.
En la Figura 4.34 se presenta la curva carga-desplazamiento, la carga de fluencia fue de
2535 kg con un desplazamiento al centro del claro de 12.96 mm. La carga máxima fue de
3336 kg con un desplazamiento al centro del claro de 132.19 mm. Para la longitud plástica
del AR longitudinal a tensión se consideró un valor de ∝=0.84. Dicho valor se calibró con
base en los resultados experimentales de la trabe T-10-CC-8.

70

71
En la Figura 4.35 se presenta el diagrama momento-curvatura obtenido para la trabe T-13-CC-

16. Se consideró una pérdida de sección del 2.4% en el AR longitudinal a tensión. El momento
asociado a la fluencia del AR longitudinal a tensión calculado fue 248701 kg∙cm y el momento
máximo calculado fue 299728 kg∙cm. En la Figura 4.36 se presenta el diagrama de distribución
de momentos, el marcador en rojo indica la ubicación del momento asociado a la fluencia. En la
Figura 4.37 se presenta la curva carga-desplazamiento, la carga de fluencia fue de 4219 kg con
un desplazamiento al centro del claro de 16.68 mm. La carga máxima fue de 5080 kg con un
desplazamiento al centro del claro de 56.85 mm. Para la longitud plástica del AR longitudinal a
tensión se consideró un valor de ∝=1.2. Dicho valor se calibró con base en los resultados
experimentales de la trabe T-13-CC-16.

72

En las figuras Figura 4.23,Figura 4.26,Figura 4.29,Figura 4.32 yFigura 4.35 se observa al
principio de los diagramas una decaída del momento, esto es debido a que el modelo analítico
73
asume que toda la sección del concreto a tensión se perdió, por lo tanto, el acero a tensión toma
todos los esfuerzos y el concreto deja de contribuir en la resistencia.
CAPÍTULO 5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
En la Figura 4.3 se observó una pérdida de carga del 20% y 15% en un periodo de 470 días para
las trabes con AR longitudinal a tensión de 10 y 13 mm, respectivamente. Posteriormente, 127
días después se observó una pérdida del 11% y 10% para trabes con AR longitudinal a tensión
de 10 y 13 mm, respectivamente. En un periodo de 471 días después se observó una pérdida
del 25% y 45% para trabes de 10 y 13 mm respectivamente. Durante periodos de 63 días y 112
días se observaron pérdidas menores al 8% para todas las trabes. El último periodo fue de 888
días, en el cual se tuvo pérdidas de carga de 18% y 46% para trabes de AR de 10mm y 13 mm,
respectivamente. Dichas pérdidas de cargas pueden estar asociadas a la relajación de las barras
roscadas utilizadas para la aplicación de las cargas sostenidas, a la pérdida de diámetro del AR
longitudinal, la pérdida de adherencia entre el AR y el concreto, entre otros factores. Para las
trabes con corrosión: se observó en los elementos de sujeción (placas y tuercas) la presencia
de óxidos, lo cual impide la correcta rectificación de cargas, motivo por el que se limpiaron y
colocaron nuevamente. Se observó que para periodos menores a 112 días las pérdidas de carga
fueron menores al 8%, por lo cual se recomienda continuar los controles de cargas cada 100
días.
5.2 Parámetros electroquímicos
En la Figura 4.4 y la Figura 4.7 se observa que desde el pre-agrietamiento de las trabes (día
150) y hasta el día 250 la velocidad de corrosión aumentó hasta un nivel moderado de corrosión
(entre 0.5 𝜇𝐴/𝑐𝑚2 y 1 𝜇𝐴/𝑐𝑚2) de acuerdo con la norma NMX-C-501-ONNCCE-2016.
Posteriormente, se observó una disminución de velocidad de corrosión, teniendo un nivel bajo
de corrosión (entre 0.1 𝜇𝐴/𝑐𝑚2 y 0.5 𝜇𝐴/𝑐𝑚2). Lo cual indica que, al no haber algún agente
agresivo, la tendencia es hacia la pasivación. La aplicación de la técnica de inducción de
corrosión (ciclos de mojado y secado) se inició al día 1100. Las trabes de control (T-10-NC-4 y
74
T-13-NC-12) se mantuvieron en la zona de bajo nivel de corrosión. Por otro lado, para las trabes
con corrosión (T-10-CC-7, T-10-CC-8, T-13-CC-15 y T-13-CC-16) se observó un incremento en
la velocidad de corrosión. Dicha velocidad de corrosión está asociada a un nivel de corrosión
alto (velocidades mayores a 1 𝜇𝐴/𝑐𝑚2) de acuerdo con la norma NMX-C-501-ONNCCE-2016.
Entre los días 1418 y 1600 se observó una ligera disminución en la velocidad de corrosión. Esto
estuvo asociado a que en dicho periodo se suspendió la aplicación de la técnica de inducción de
corrosión. La inducción de la corrosión se retomó al día 1600. Posteriormente, se observó un
incremento de la velocidad de corrosión para las trabes con corrosión. Las trabes T-10-NC-4, T-
10-CC-8, T-13-NC-12 y T-13-CC-16 fueron ensayadas hasta la falla al día 1761 (Aké 2021). Las
trabes con corrosión (T-10-CC-7 y T-13-CC-15) se encontraban en un nivel de corrosión
moderado. La técnica de inducción de corrosión se continuó aplicando a las trabes T-10-CC-7 y
T-13-CC-15 hasta el día 2139. La velocidad de corrosión de dichas trabes fue mayor que las
correspondientes con corrosión ensayadas por Aké (T-10-CC-8 y T-13-CC-15). En las Tabla
5.1Tabla 5.2 se presentan las velocidades de corrosión en los días previamente mencionados.
Tabla 5.1 Evolución de la velocidad de corrosión para trabes con AR longitudinal de 10mm
Trabe Día Velocidad de Nivel de corrosión (NMX-C-501-

corrosión ONNCCE-2016)
(𝜇𝐴/𝑐𝑚2)
T-10-NC-4 250 0.472 Bajo nivel de corrosión
T-10-CC-8 250 0.447 Bajo nivel de corrosión
T-10-CC-8 1418 1.058 Alto nivel de corrosión
T-10-CC-7 1418 0.749 Moderado nivel de corrosión
75
Tabla 5.2 Evolución de la velocidad de corrosión para trabes con AR longitudinal de 13mm
Trabe Día Velocidad de Nivel de corrosión (NMX-C-

corrosión (𝜇𝐴/𝑐𝑚2) 501-ONNCCE-2016)
T-13-NC-12 250 0.837 Moderado nivel de corrosión
En la Figura 5.1 y la Figura 5.2 se presentan los acumulados de velocidad de corrosión para
trabes con AR longitudinal a tensión de 10 y 13 mm, respectivamente. El acumulado se calculó
como el área bajo la curva del promedio de las velocidades de corrosión. Para ambas figuras, la
línea en color azul representa la trabe de control, la línea en color verde representa la trabe
estudiada por Aké (2021) y la roja la estudiada en este trabajo de investigación. Para ambas
figuras, del día 150 al día 1100 no se observó un cambio de pendiente significativo, esto está
asociado a que no hay un agente agresivo que genere la corrosión. Posterior al día 1100, día en
el que se inició la técnica de inducción a la corrosión mediante ciclos de mojado y secado, se
observó un cambio de pendiente lo cual indica el inicio de la despasivación del AR. Del día 1418
al día 1600, se observó una meseta horizontal de los acumulados de velocidad de corrosión.
Esto se debió a que durante dicho periodo se suspendió la aplicación de la técnica de inducción
de corrosión o también a que las condiciones del laboratorio no tuvieran las condiciones idóneas
de temperatura y humedad para que la corrosión se incrementara. Al día 1650 se observó un
incremento en los acumulados de velocidad de corrosión. Esto se debió a que se retomó la
aplicación de la técnica de inducción a la corrosión al día 1600. El incremento de los acumulados
de velocidad de corrosión está asociado al proceso de corrosión activo. En las Figura 5.1 y Figura
76
5.2 hubo consistencia en el comportamiento electroquímico acumulado, siendo que la pendiente

mayor correspondió al último tramo que fue cuando se manifestó la corrosión con grietas
longitudinales y los parámetros de velocidad de corrosión y resistividad fueron los de más riesgo.
Estos comportamientos coinciden, en cuanto a las pendientes observadas con aquellos que son
descritos por Castro Borges y Véleva (2015) y por Castro Borges et al. (2013). El aumento de la
pendiente en el último tramo para ambos tipos de refuerzo está reflejando de alguna manera el
comportamiento estructural observado que hasta antes de este trabajo de tesis sólo había sido
observado en elementos de tamaño pequeño o en probetas, en ninguno de los cuales hubiese
un aval con pruebas estructurales y con seguimiento de patrones de agrietamiento como los
observados aquí. Un siguiente paso, y como recomendación en el seguimiento de este trabajo
de tesis podría ser obtener los valores de las pendientes y correlacionarlos con los obtenidos en
otros trabajos. Ello reduciría la brecha cuando se extrapola del laboratorio con elementos
pequeños a la realidad con elementos grandes.
Figura 5.1 Acumulados de velocidad de corrosión de trabes con AR longitudinal a tensión de

10 mm
77
Figura 5.2 Acumulados de velocidad de corrosión de trabes con AR longitudinal a tensión de 13

mm
En la Figura 4.5 y la Figura 4.8 se observa que desde el pre-agrietamiento de dichas trabes (día
150) y hasta el día 250 hubo una disminución en el potencial de corrosión hasta estar en la zona
de 10% probabilidad de corrosión (valores mayores a -200 mV) de acuerdo con la norma NMX-
C-495-ONNCCE-2015. Posteriormente, se observó que dicho comportamiento se mantuvo
hasta el día 1200, lo cual indica que, al no haber un agente agresivo, se presenta el fenómeno
de pasivación. La aplicación de la técnica de corrosión (ciclos de mojado y secado) se inició al
día 1100. Las trabes de control (T-10-NC-4 y T-13-NC-12) se mantuvieron en la zona de
incertidumbre. Por otro lado, para las trabes con corrosión (T-10-CC-7, T-10-CC-8, T-13-CC-15
y T-13-CC-16), al día 1418, se observó una disminución en el potencial de corrosión. Dicho
potencial de corrosión está asociado a un nivel de corrosión severa (valores menores a -500) de
acuerdo con la norma NMX-C-495-ONNCCE-2015. Entre los días 1418 y 1600 se observó un
aumento en el potencial de corrosión. Esto estuvo asociado a que en dicho periodo se suspendió
la técnica de inducción de corrosión. La inducción de la corrosión se retomó al día 1600.
Posteriormente se observó la disminución en el potencial de corrosión para las trabes con
corrosión. Las trabes T-10-NC-4, T-10-CC-8, T-13-NC-12 y T-13-CC-16 fueron ensayadas hasta
la falla al día 1761 (Aké 2021). Las trabes se encontraban en un nivel de corrosión severa (T-
10-CC-7 y T13-CC-15). La aplicación de la técnica de inducción de corrosión se continuó
aplicando a las trabes T-10-CC-7 y T-13-CC-15 hasta el día 2139. Dichas trabes se encontraban
en un nivel de corrosión severa. El potencial de corrosión de dichas trabes fue menor que las
78
correspondientes ensayadas por Aké (T-10-CC-8 y T-13-CC-15). En las tablas Tabla 5.3 y Tabla
5.4 se presentan los valores de potencial de corrosión en los días previamente mencionados.
79
Tabla 5.3 Evolución del potencial de corrosión para trabes con AR longitudinal de 10mm
Trabe Día Potencial de corrosión Nivel de corrosión (NMX-C-495-

(mV) ONNCCE-2015)
T-10-NC-4 250 -175.850 10% probabilidad de corrosión
T-10-CC-8 250 -172.350 10% probabilidad de corrosión
T-10-CC-7 1418 -584.100 Corrosión severa
T-10-CC-8 1600 -342.350 95% de probabilidad de corrosión
T-10-CC-7 1600 -451 Corrosión severa
80
Tabla 5.4 Evolución del potencial de corrosión para trabes con AR longitudinal de 13mm
Trabe Día Potencial de corrosión Nivel de corrosión (NMX-C-495-

(mV) ONNCCE-2015)
T-13-NC-12 250 175.850 Zona de incertidumbre
T-13-CC-16 1600 -331.700 95% de probabilidad de corrosión
En la Figura 4.6 y la Figura 4.9se observa que desde el pre-agrietamiento de dichas trabes (día
150) y hasta el día 500 la resistividad eléctrica del concreto aumentó hasta un nivel moderado
de riesgo de corrosión (valores entre10 kΩ ∙ cm y 50 kΩ ∙ cm) de acuerdo con la norma NMX-C-
514-ONNCCE-2016. Posteriormente, se observó que la resistividad eléctrica del concreto siguió
aumentando, pero se mantuvo al nivel de moderado riesgo de corrosión. La técnica de inducción
de corrosión (ciclos de mojado y secado) se inició al día 1100. Las trabes de control (T-10-NC-
4 y T-13-NC-12) se mantuvieron en la zona de moderado riesgo de corrosión. Por otro lado, para
las trabes con corrosión (T-10-CC-7, T-10-CC-8, T-13-CC-15 y T-13-CC-16), al día 1418, se
observó una disminución en la resistividad eléctrica del concreto. Dicha resistividad eléctrica del
concreto está asociada a un alto riesgo de corrosión (valores menores a 10 kΩ) de acuerdo con
la norma NMX-C-514-ONNCCE-2016. Entre los días 1418 y 1600 se observó un ligero aumento
en la resistividad eléctrica del concreto. Esto estuvo asociado a que en dicho periodo se
suspendió la aplicación de la técnica de la inducción de corrosión. La aplicación de la técnica de
inducción a la corrosión se retomó al día 1600. Posteriormente se observó una disminución en
la resistividad eléctrica del concreto para las trabes con corrosión. Las trabes T-10-NC-4, T-10-
CC-8, T-13-NC-12 y T-13-CC-16 fueron ensayadas hasta la falla al día 1761 (Aké 2021). Las
81
trabes se encontraban en un nivel de moderado riesgo de corrosión (T-10-CC-7 y T-13-CC-15).

La aplicación de la técnica de inducción de corrosión se continuó aplicando a las trabes T-10-
CC-7 y T-13-CC-15 hasta el día 2139. Dichas trabes se encontraban en un nivel de alto riesgo
de corrosión con resistividades eléctricas menores que las correspondientes ensayadas por Aké
(T-10-CC-8 y T-13-CC-16). En las tablas Tabla 5.5 y Tabla 5.6 se presentan las resistividades
eléctricas en los días previamente mencionados.
Tabla 5.5 Evolución de la resistividad eléctrica del concreto para trabes con AR longitudinal de
10mm
Trabe Día Resistividad Nivel de corrosión (NMX-C-

eléctrica del 514-ONNCCE-2016)
concreto (kΩ ∙ cm)
T-10-NC-4 500 10.920 Moderado riesgo de corrosión
T-10-CC-8 500 10.930 Moderado riesgo de corrosión
T-10-CC-8 1418 7.35 Alto riesgo de corrosión
82
Tabla 5.6 Evolución de la resistividad eléctrica del concreto para trabes con AR longitudinal de
13mm
Trabe Día Resistividad Nivel de corrosión (NMX-C-

eléctrica del 514-ONNCCE-2016)
concreto (kΩ ∙ cm)
Los parámetros electroquímicos de las trabes de control (T-10-NC-4 y T-13-NC-12) indican un

moderado riesgo de corrosión, como se esperaba. Los parámetros electroquímicos de las trabes
con corrosión (T-10-CC-7, T-10-CC-8, T-13-CC-15 y T-13-CC-16) al día 1710 indicaban un nivel
moderado riesgo de corrosión a un alto riesgo de corrosión. Finalmente, los parámetros
electroquímicos de las trabes T-10-CC-7 y T-13-CC-15 al día 2139 indican un alto riesgo de
corrosión. Por lo tanto, se esperaría que la trabes T-10-CC-7 y T-13-CC-15 tengan mayor pérdida
de resistencia y un cambio en la capacidad de deformación respecto a las trabes T-10-NC-4, T-
13-NC-12, T-10-CC-8 y T-13-CC-16.
La evolución inicial de la velocidad de corrosión observada (Figuras 4.4 y 4.7) no corresponden

con los valores de pasivación inicial (valores mayores a 0.5 𝜇𝐴/𝑐𝑚2) especificados en la NMX-
C501-ONNCCE-2014. Lo anterior puede estar asociado con la posible presencia de cloruros no
deseados en el concreto fresco durante la construcción de las trabes.
Por otra parte, el potencial electroquímico de corrosión al ser un parámetro termodinámico y no

haber tenido un control de la temperatura y humedad en el laboratorio, por ser este una nave
83
industrial de usos múltiples, las fluctuaciones de estos parámetros durante el periodo de

investigación fueron de 16°C a 36°C para la temperatura y de 52.9% a 85.3% en humedad
relativa, Las mediciones de Ecorr podían coincidir con valores extremos de estas dos variables
y arrojar valores que no siempre coincidieran exactamente con lo observado en la velocidad de
corrosión o resistividad, las cuales estaban en sincronía. Por lo tanto, se decidió por tomar como
válidos los valores de velocidad de corrosión y resistividad, tomando únicamente como
referencia en cuanto a tendencias los valores de Ecorr. Otra razón para esta decisión fue que la
manifestación de la velocidad de corrosión y resistividad en los productos de corrosión y en las
grietas fue muy clara.
5.3 Patrones de agrietamiento
En la Figura 5.3 se presenta el patrón de agrietamientos para la trabe T10-CC-8 al día 1710 (Aké
2021). En la Figura 5.4 se presenta el patrón de agrietamientos para la trabe T-10-CC-7 al día
2139. Las grietas marcadas en azul representan los cambios en los agrietamientos respecto al
día 1710. Se observó que los anchos de grieta verticales, para ambas trabes, fueron similares
teniendo anchos entre 0.05 y 0.1 mm. Los anchos de grieta horizontales para ambas trabes
estuvieron entre 0.1 y 0.9 mm. Este comportamiento está asociado a que, debido al proceso de
corrosión, existe una expansión en el AR longitudinal lo cual genera esfuerzos adicionales en el
concreto.
En la Tabla 5.7 se muestran los parámetros electroquímicos asociados a los días 1710 y 2139
(previo al ensaye hasta la falla). En las Figura 5.3 y Figura 5.4 se muestran los patrones de
agrietamiento para las trabes T-10-CC-8 (día 1710) y T-10-CC-7 (día 2139), respectivamente.
Para las trabes con corrosión T-10-CC-8 (Aké 2021) y T-10-CC-7. A pesar de que los parámetros
electroquímicos de la trabe T-10-CC-7 indicaban mayores niveles de corrosión comparados con
los parámetros de la trabe T-10-CC-8, los anchos de grieta horizontales de la trabe T-10-CC-7
fueron menores que los observados en la trabe T-10-CC-8. Los anchos de grieta horizontales
observados en la trabe T-10-CC-7 midieron entre 0.1 y 0.6 mm, mientras que en la trabe T-10-
CC-8 los anchos de grieta horizontales observados midieron entre 0.6 y 1.1 mm.
84
Figura 5.3 Patrón de agrietamientos de la trabe T-10-CC-8 al día 1710 (Aké 2021)
Figura 5.4 Patrón de agrietamientos de la trabe T-10-CC-7 al día 2139
Tabla 5.7 Parámetros electroquímicos de trabes con AR longitudinal de 10 mm
Potencial
Velocidad de Resistividad del
de corrosión corrosión concreto (kΩ ∙
Trabe Día (𝜇𝐴/𝑐𝑚2) (mV) cm)
T-10-CC-8 1710 0.786 -517.7 5.400
T-10-CC-7 1710 3.638 -648.925 3.255
T-10-CC-7 2139 9.220 -670.800 0.700
5.4 Comportamiento a flexión de las trabes ensayadas
En la Figura 5.5 se presentan las curvas experimentales de carga contra desplazamiento para
las trabes con AR longitudinal a tensión de 10 mm ensayadas hasta la falla con distintos niveles
de corrosión. La línea en azul representa a la trabe T-10-NC-4 (Aké 2021), la línea en verde
representa a la trabe T-10-CC-8 (Aké 2021) y la línea en rojo representa a la trabe T-10-CC-7.
Los marcadores cuadrados indican las cargas asociadas a la fluencia y los marcadores
85
circulares las cargas máximas (Tabla 5.8). Se observa que el comportamiento de las trabes con
corrosión en general fue similar. Por su parte, se observa una pérdida de resistencia en las
trabes con corrosión.
Figura 5.5 Curvas de carga contra desplazamiento para trabes con AR longitudinal a tensión
de 10 mm con distintos niveles de corrosión
En la Tabla 5.8 se presenta la carga a la fluencia (𝑃𝑦), carga máxima (𝑃𝑚), desplazamiento de
fluencia (∆𝑦), desplazamiento a la carga máxima (∆𝑚), rigidez a la fluencia (𝐾𝑦) y rigidez
posterior a la fluencia (𝐾𝑚) y ductilidad de desplazamientos (𝜇) experimentales de las trabes con
AR longitudinal a tensión de 10 mm estudiadas. La rigidez a la fluencia fue obtenida con la
pendiente a la carga de fluencia. La rigidez posterior a la fluencia fue obtenida con la pendiente
entre los puntos de carga a la fluencia y carga máxima. La ductilidad de desplazamientos se
calculó como el cociente entre el desplazamiento máximo y el de fluencia.
En la Tabla 5.9 se presentan las relaciones de cargas de fluencia y cargas máximas entre las
𝑃𝑦
trabes con corrosión y la trabe de control. La relación de cargas de fluencia ( ⁄𝑃𝑦 ) se calculó
𝑐
realizando el cociente entre la carga a la fluencia de la trabe de la trabe con corrosión (T-10-CC-
86
8 y T-10-CC-7) y la carga a la fluencia de la trabe de control T-10-NC-4 La relación de cargas
máximas (𝑃𝑚⁄𝑃𝑚 ) se calculó realizando el cociente entre la carga máxima de la trabe de la

𝑐
trabe con corrosión (T-10-CC-8 y T-10-CC-7) y la carga máxima de la trabe de control T-10-NC-
4. Se observaron relaciones de carga similares entre las trabes con corrosión.
Se observa que la pérdida de resistencia máxima de la trabe T-10-CC-8 (Aké 2021) y la trabe T-
10-CC-7 fue de 11.9% y 10.5%, respectivamente. Dicha pérdida de resistencia estuvo asociada
con la pérdida de sección en el AR longitudinal a tensión. Por otro lado, se observa que, la
ductilidad de desplazamiento de las trabes con corrosión aumentó. Esto estuvo asociado a la
pérdida de sección en el AR longitudinal a tensión, ya que se requiere menos fuerza para
alcanzar el esfuerzo de fluencia en el AR.
Tabla 5.8 Comportamiento a flexión de trabes con AR longitudinal a tensión de 10 mm
𝐾𝑦 (kg/m 𝐾𝑚
Trabe 𝑃𝑦 (kg) ∆𝑦(mm) 𝑃𝑚 (kg) ∆𝑚(mm) m) (kg/mm) 𝜇
T-10-NC-4 2751 15.70 3915 114 158.1 12.05 6.54
T-10-CC-8 2518 13.00 3453 133.70 193.18 7.74 10.28
T-10-CC-7 2371 11.44 3506 108.03 207.2 11.71 9.44
Tabla 5.9 Relaciones de carga de fluencia y máximas de trabes con AR longitudinal a tensión
de 10 mm con distintos niveles de corrosión
𝑃𝑦 (𝑃𝑚⁄𝑃 )
Trabe ( ⁄𝑃𝑦 )
𝑐 𝑐
T-10-NC-4 1 1
T-10-CC-8 0.885 0.881
T-10-CC-7 0.861 0.895
A pesar de que los parámetros electroquímicos de la trabe T-10-CC-7 indicaban mayores niveles
de corrosión comparados con los parámetros de la trabe T-10-CC-8, los parámetros
estructurales de la trabe T-10-CC-7 fueron similares a los observados en la trabe T-10-CC-8.
Adicionalmente, los parámetros estructurales observados son consistentes con lo observado en
los patrones de agrietamiento.
87
5.5 Caracterización de barras de AR
En la Tabla 5.10 se presentan las pérdidas de sección en porcentaje por el método de pérdidas
de masa (Zmas%) de AR longitudinal a tensión de las trabes T-10-CC-8 (Aké 2021) y T-10-CC-
7. Se observó que las barras extraídas de la trabe T-10-CC-7 tuvieron pérdidas de sección
mayores (5%) a las extraídas de la trabe T-10-CC-8 (2%). Dicho comportamiento puede estar
asociado con que la trabe T-10-CC-7 tuvo 429 días más de aplicación de la técnica de inducción
de corrosión.
Tabla 5.10 Pérdidas de sección por el método de pérdidas de masa del AR longitudinal a
tensión de las trabes T-10-CC-8 (Aké 2021) y T-10-CC-7
Muestra Muestra
(T-10-CC-8) Z mas(%) (T-10-CC-7) Z mas(%)
T-8-T-I-1 0% T-10-II-1 3%
T-8-T-I-3 7% T-10-II-2 3%
T-8-T-C-1 2% T-10-II-3 2%
T-8-T-C-3 2% T-10-II-4 10%
T-8-T-D-1 3.% T-10-II-5 3%
T-8-T-D-3 0% T-10-II-6 3%
T-8-T-I-2 0% T-10-II-7 3%
T-8-T-I-4 4% T-10-ID-1 6%
T-8-T-C-2 3% T-10-ID-2 7%
T-8-T-C-4 2% T-10-ID-3 1%
T-8-T-D-2 3% T-10-ID-4 7%
T-8-T-D-4 0% T-10-ID-5* 7%
T-10-ID-6* 7%
T-10-ID-7 6%
T-10-ID-8 7%
Promedio 2% Promedio 5%
Desv.est 2% Desv.est 3%
CV 97% CV 52%
En la Tabla 5.11 se presentan las pérdidas de sección máximas en porcentaje (At%) de las
barras extraídas de AR longitudinal a tensión de las trabes T-10-CC-8 (Aké 2021) y T-10-CC-7.
Se observó que el promedio de las pérdidas de sección máximas de las barras extraídas de la
trabe T-10-CC-7 y T-10-CC-8 fueron similares (8% y 7%, respectivamente). Sin embargo, se
88
observa una distribución más uniforme de las picaduras en el AR de la trabe T-10-CC-8. Esto es
consistente con la distribución de agrietamientos observada en la Figura 5.3.
Tabla 5.11 Pérdidas de sección máxima en AR a tensión de las trabes T-10-CC-8 (Aké 2021) y
T-10-CC-7
Muestra (T-10-CC-8) At% Muestra (T-10-CC-7) At%

T-8-T-I-3 8% T-10-II-1 4%
T-8-T-C-3 7% T-10-II-2 8%
T-8-T-D-1 9% T-10-II-3 0%
T-8-T-D-1 8% T-10-II-4 0%
T-8-T-D-1 9% T-10-II-5 7%
T-8-T-D-1 7% T-10-II-6 8%
T-8-T-I-2 8% T-10-II-7 0%
T-8-T-I-2 3% T-10-II-8 0%
T-8-T-I-4 4% T-10-ID-1 9%
T-8-T-I-4 6% T-10-ID-2 8%
T-8-T-I-4 8% T-10-ID-3 0%
T-8-T-I-4 6% T-10-ID-4 8%
T-8-T-C-2 5% T-10-ID-5* 10%
T-8-T-C-2 7% T-10-ID-6* 10%
T-8-T-C-4 4% T-10-ID-7 7%
T-8-T-D-2 5% T-10-ID-8 7%
T-8-T-D-2 7%
T-8-T-D-2 5%
Promedio 7% Promedio 8%
Desv.est 2% Desv.est 2%
CV 35% CV 23%
En la Figura 5.6 se presentan los patrones de agrietamientos en conjunto con las barras
caracterizadas extraídas, correspondientes a la trabe T-10-CC-7, los marcadores naranjas a lo
largo de la barra representan la presencia herrumbre, los marcadores en triángulo azul
representan picaduras localizadas y el marcador en forma de triángulo rojo representa el punto
de fractura de la barra. Se observó que las pérdidas de sección máximas (Tabla 5.9) se ubican
cercanas a los agrietamientos horizontales de mayor ancho. Dicho comportamiento está
asociado a que al tener mayores anchos de grieta permite con mayor facilidad el paso de cloruros
hacia el AR.
89
Figura 5.6 Representación de la trabe T-10-CC-7 con patrones de agrietamiento y barras de

AR caracterizadas
En las figurasFigura 5.7Figura 5.8 se presentan las pérdidas de sección en porcentaje a lo largo
de las barras de AR inferior derecha e inferior izquierda, respectivamente, de la trabe T-10-CC-
7. Los marcadores en naranja corresponden a las pérdidas de sección en porcentaje mediante
el método de pérdidas de masa promedio, los marcadores en azul a las pérdidas de sección
máximas en porcentaje y el marcador en rojo representa el punto de fractura de la barra. Se
observó que las mayores pérdidas de sección por el método de pérdidas de masa fueron en la
barra inferior derecha, en la cual, se tuvieron la mayor cantidad de grietas horizontales tal y como
se muestra en la Figura 5.6.
90
Figura 5.7 Pérdidas de sección en porcentaje obtenidos por pérdidas de masa promedio y
pérdida de sección máxima del AR a tensión de la trabe T-10-CC-7 Barra B
Figura 5.8 Pérdidas de sección en porcentaje obtenidos por pérdidas de masa promedio y
pérdida de sección máxima del AR a tensión de la trabe T-10-CC-7 Barra A
91
5.6 Resultados obtenidos del programa desarrollado
En la Tabla 5.12 se presentan los desplazamientos iniciales (∆0 ), las cargas de fluencia (𝑃𝑦), los
desplazamientos de fluencia (∆𝑦) experimentales, las cargas de fluencia (𝑃𝑦𝑎), los
desplazamientos de fluencia analíticos (∆𝑦𝑎) y un factor de calibración para la longitud de
fluencia (𝛼). En la tabla 5.13 se presentan las cargas máximas (𝑃𝑚), los desplazamientos
máximos experimentales (∆𝑚), las cargas máximas analíticas (𝑃𝑚𝑎) y los desplazamientos
máximos analíticos (∆𝑚𝑎). Se calculó la relación de cargas realizando el cociente de las cargas
analíticas entre las correspondientes cargas experimentales. La relación de desplazamientos se
calculó realizando el cociente de los desplazamientos analíticos entre los correspondientes
desplazamientos experimentales. En la Figura 5.9 se presenta en color verde la curva carga-
desplazamiento experimental de la trabe T-10-NC-4 y en color azul se presenta la carga-
desplazamiento analítica para la misma trabe. En la Figura 5.10 se presenta en color rojo la
curva carga-desplazamiento experimental de la trabe T-10-CC-7 y en color azul se presenta la
curva carga-desplazamiento analítica para la misma trabe.
Figura 5.9 Curvas carga-desplazamiento analítica y experimental de la trabe T-10-NC-4

92
Figura 5.10 Curvas carga-desplazamiento analítica y experimental de la trabe T-10-NC-4
Tabla 5.12 Análisis de cargas de fluencia y desplazamientos de fluencia
Trabe Experimental ∆0 Analítico 𝑃𝑦𝑎 ∆𝑦𝑎 𝛼

𝑃𝑦(𝑘𝑔) ∆𝑦(𝑚𝑚) 𝑃𝑦𝑎(𝑘𝑔) ∆𝑦𝑎(𝑚𝑚) 𝑃𝑦 ∆𝑦
T-10-NC-4 2751 15.70 4 2709 14.53 0.98 0.93 0.98
T-10-CC-8 2518 13.00 4.5 2535 12.96 1.01 1.00 0.84
T-10-CC-7 2371 11.44 3 2518 13.65 1.06 1.06 1.01
T-13-NC-12 4833 18.80 4 4678 17.56 0.97 0.93 1.12
T-13-CC-16 4827 16.80 4 4219 16.68 0.87 0.99 1.20
Tabla 5.13 Análisis de cargas y desplazamientos máximos
Trabe Experimental Analítico 𝑃𝑚𝑎 ∆𝑚𝑎

𝑃𝑚(𝑘𝑔) ∆𝑚(𝑚𝑚) 𝑃𝑚𝑎(𝑘𝑔) ∆𝑚𝑎(𝑚𝑚) 𝑃𝑚 ∆𝑚
T-10-NC-4 3915 114 3528 114.16 0.90 1.00
T-10-CC-8 3453 133.70 3336 132.19 0.97 0.99
T-10-CC-7 3506 108.02 3314 108.11 0.95 1.00
T-13-NC-12 5981 78.40 5642 78.20 0.94 1.00
T-13-CC-16 5837 60.20 5080 56.85 0.87 0.94
Se observó que al calibrar los modelos constitutivos del concreto y del acero con las propiedades
mecánicas experimentales, se obtuvo una buena aproximación en el cálculo de las resistencias
93
(a la fluencia y máximas). El modelo analítico predice de manera adecuada los desplazamientos

(a la fluencia y máximos).
94
CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES
En esta investigación se evaluó el efecto del nivel de corrosión en trabes de CR sometidas a

cargas sostenidas. Se consideraron 3 trabes con AR longitudinal a tensión de 10 mm (T-10-NC-
4, T-10-CC-8 y T-10-CC-7) y 3 trabes con AR longitudinal a tensión de 13 mm (T-13-NC-12, T-
13-CC-15 y T-13-CC-16). Para ambos casos se consideró una trabe de control con un nivel de
corrosión nulo y las demás con un nivel de corrosión diferente del nulo. Las trabes fueron
sometidas a cargas sostenidas que generaron el 60% del esfuerzo de fluencia en el AR. Se
midieron los parámetros electroquímicos y físicos asociados a la evolución de la corrosión. Se
ensayó una trabe hasta la falla (T-10-CC-7), se registraron cargas y desplazamientos al centro
del claro. Se extrajo el AR, se midió la pérdida de masa y pérdida de sección. Finalmente se
desarrolló un programa que genera la curva carga-desplazamiento de manera analítica. Con
base en los resultados obtenidos se comprobó que con la aparición de grietas horizontales y el
alargamiento de las existentes se tiene un efecto mayor en la evolución de los parámetros
electroquímicos. Esto se observó en los niveles alcanzados, los cuales son superiores a los
obtenidos por Aké (2021) Se reafirma que el agrietamiento es un factor importante en la
propagación de agentes agresivos, ya que permite la introducción de agentes agresivos con
mayor facilidad, como se esperaba. Se observó que la velocidad de corrosión, potencial de
corrosión y resistividad eléctrica del concreto tendieron a cambiar con la aparición de nuevas
grietas horizontales. Se observó que la barra de AR longitudinal a tensión con mayores grietas
horizontales tuvo mayores pérdidas de sección y en dicha barra se presentó la fractura.
Existe un efecto del nivel de corrosión en el comportamiento estructural de las trabes, pudiendo
cambiar el modo de falla. Para las trabes de control se observó un modo de falla asociado al
aplastamiento del concreto. Para las trabes con corrosión se presentó la falla asociada a la
fractura del AR longitudinal a tensión. Se observó que a pesar de que la trabe T-10-CC-7 tenía
valores más riesgosos, en términos de daño, en sus parámetros electroquímicos que la trabe T-
10-CC-8 (Aké 2021) ambas tuvieron pérdidas de sección en el AR similares (10% y 9%). Por lo
cual estas tuvieron resistencias similares. En este trabajo se observó que los parámetros
electroquímicos son buenos indicadores para el comportamiento estructural en términos
generales, al analizar los valores acumulados de la velocidad de corrosión, pero no lo son
95
cuando se necesita correlacionar con mayor exactitud parámetros como el patrón de

agrietamiento o la pérdida de sección del acero de refuerzo. Lo anterior no es totalmente
consistente con la literatura revisada por lo que el tema queda aún abierto a nuevas
confirmaciones
La corrosión tiene un efecto en la capacidad de deformación, ya que, para las trabes con mayor
nivel de corrosión, la capacidad de deformación aumentó respecto a la trabe de control. Sin
embargo, se observó que, aunque la trabe T-10-CC-7 tuvo valores más riesgosos en sus
parámetros electroquímicos que la trabe T-10-CC-8, las capacidades de deformación de ambas
trabes fueron similares. El aumento en la capacidad de deformación está asociado a la pérdida
de sección en el AR longitudinal a tensión. Las trabes T-10-CC-7 y T-10-CC-8, al tener pérdidas
de sección similares, tuvieron ductilidades similares. Se observó, como se esperaba, que las
picaduras más grandes se encuentran con frecuencia en las regiones de mayor agrietamiento
horizontal. Este comportamiento está asociado a que los cloruros penetran con mayor facilidad
en dichas zonas agrietadas.
El modelo desarrollado predice adecuadamente las cargas de fluencia y máximas, así como los
desplazamientos asociados a la fluencia y desplazamientos máximos. Se sugiere para el cálculo
de desplazamientos de trabes con AR longitudinal a tensión de 10 mm se utilice un factor 𝛼=0.94
y para trabes con AR longitudinal a tensión de 13 mm se utilice un factor 𝛼=1.16.
96
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100
ANEXOS
A. Código en lenguaje Matlab
clear all; clc; close all;
% Programa para calcular el diagrama momento-curvatura de elementos
% rectangulares de concreto reforzado.
% Definir las propiedades de los materiales.
% Concreto.
Arch=xlsread('Datos.xlsx','Hoja1','D2:D26');
fpc=Arch(1);
Ec=Arch(2);
fr=Arch(3);
ec0=Arch(4);
ecu=Arch(5);
ecr=fr/Ec;
% Acero
fy=Arch(6);
fu=Arch(7);
Es=Arch(8);
esy=fy/Es;
esh=Arch(9);
101
esu=Arch(10);
P=Arch(11);
n=Es/Ec;
As=Arch(12);
Asp=Arch(13);
% Propiedades de la sección.
b=Arch(17);
h=Arch(18);
d=Arch(19);
dp=Arch(20);
r=Arch(21);
bc=b-2*r;
% Propiedades del acero transversal.
fyv=Arch(14);
s=Arch(15);
Av=Arch(16);
Lstr=2*(b+h-4*r);
% Variables para modelo de Kent&Park modificado.
Acc=(b-2*r)*(h-2*r);
Rhos=Lstr*Av/(s*Acc);
K=1+Rhos*(fyv/fpc);
102
eps50u=(3+14.2233*ec0*fpc)/(14.2233*fpc-1000);
eps50h=(3/4)*Rhos*sqrt(bc/s);
Zm=1/(2*(eps50u+eps50h-K*ec0));
%Propiedades del elemento
L=Arch(22);
a=Arch(23);
alfa=Arch(24);
centroclaro=L/2;
% Se inicia el diagrama momento-curvatura en cero.
M(1)=0; % Momento inicial.
Phi(1)=0; % Curvatura inicial.
Centr(1)=0; % Centroide.
eps_cc(1)=0; % Deformación unitaria inicial en el concreto de compresión.
eps_ct(1)=0; % Deformación unitaria inicial en el concreto de tensión.
eps_sc(1)=0; % Deformación unitaria inicial en el acero de compresión.
eps_st(1)=0; % Deformación unitaria inicial en el acero de tensión.
f_cc(1)=0; % Esfuerzo inicial en el concreto de compresión.
f_ct(1)=0; % Esfuerzo inicial en el concreto de tensión.
f_sc(1)=0; % Esfuerzo inicial en el acero de compresión.
f_st(1)=0; % Esfuerzo inicial en el acero de tensión.
Tens(1)=0; % Fuerza resultante de tensión.
Comp(1)=0; % Fuerza resultante de compresión.

103
cont=1;
DeltaPhi=0.0000025;
while (eps_cc(cont)<=ecu)
if (eps_st(cont)<=esu)
cont=cont+1;
Phi(cont)=Phi(cont-1)+DeltaPhi;
cx1=0;
cx2=h;
SumF=100;
while abs(SumF)>1
cx=(cx1+cx2)/2;
% Fuerza en el acero de flexión.
es=Phi(cont)*(d-cx);
if es<=esy
fs=Es*es;
end
if (es>esy)&&(es<=esh)
fs=fy;
end
if es>esh
fs=fu+(fy-fu)*((esu-es)/(esu-esh))^P;
end
Ts=As*fs;
104
% Fuerza en el acero de compresión.
esp=Phi(cont)*(cx-dp);
if esp<=esy
fsp=Es*esp;
else
fsp=fy;
end
Cs=Asp*fsp;
ec=Phi(cont)*cx;
ndis=20;
zc=linspace(0,cx,ndis+1);
for j=1:(ndis+1)
ecx(j)=Phi(cont)*zc(j);
if ecx(j)<=(K*ec0)
fcx(j)=K*fpc*((2*ecx(j)/(K*ec0))-(ecx(j)/(K*ec0))^2);
else
fcx(j)=fpc*(1-Zm*(ecx(j)-K*ec0));
end
end
for j=1:ndis
Ax(j)=(fcx(j+1)+fcx(j))*(zc(j+1)-zc(j))/2;
Yx(j)=(zc(j+1)+zc(j))/2;
AxYx(j)=Ax(j)*Yx(j);
105
end
AY=sum(AxYx);
At=sum(Ax);
Yc=AY/At;
Cc=At*b;
% Fuerza de tensión en el concreto
ect=Phi(cont)*(h-cx);
if ect<=ecr
zt=h-cx;
fct=Ec*ect;
else
ect=ecr;
zt=ecr/Phi(cont);
fct=fr;
end
Tc=fct*zt*b/2;
SumF=Ts+Tc-Cs-Cc;
if SumF<0
cx2=cx;
else
cx1=cx;
end
end
M(cont)=Ts*(d-cx)+Tc*zt*2/3+Cs*(cx-dp)+Cc*Yc;
106
Centr(cont)=cx;
eps_cc(cont)=ec;
eps_ct(cont)=ect;
eps_sc(cont)=esp;
eps_st(cont)=es;
f_cc(cont)=fcx(ndis+1);
f_ct(cont)=fct;
f_sc(cont)=fsp;
f_st(cont)=fs;
Tens(cont)=Ts+Tc;
Comp(cont)=Cs+Cc;
ztx(cont)=zt;
end
end
Fig1=figure(1);
Fig1.Position=[10 50 1500 730];
plot(Phi,M,'r','LineWidth',2);
set(gca,'FontSize',16);
title('Diagrama Momento-Curvatura','FontSize',20)
xlabel('Curvatura \Phi (1/cm)','FontSize',20);
ylabel('Momento (kg-cm)','FontSize',20);
grid on; grid minor;
hold on
107
%Imprimir tabla de resultados
Datos_T={'Phi','Cent','eps_cc','eps_ct','eps_sc','eps_st','f_cc','f_ct','f_sc','f_st','Tens'
,'Comp','M'};
Resultados=table(Phi',Centr',eps_cc',eps_ct',eps_sc',eps_st',f_cc',f_ct',f_sc',f_st',T
ens',Comp',M','VariableNames',Datos_T)
hold off
%Subrutina de diagrama de momentos
dis=0:1:L; %Longitud de la trabe en cm
for i=1:length(dis)
if (0<=dis(i))&&(dis(i)<a)
ecM(i)=(M(end)/a)*dis(i);
elseif (a<=dis(i))&&(dis(i)<=L-a)
ecM(i)=M(end);
else
ecM(i)=-(M(end)/a)*(dis(i)-L);
end
end
figure
hold on
plot(dis,ecM,'linewidth',2)
%Encontrando Lf geométrica
108
pfy=find(f_st>=fy);
My=M(pfy(1));
Mlp=find(ecM>=My);
Lf=Mlp(1);
titulo={'Distancia','Momento'};
RM=table(dis',ecM','VariableNames',titulo)
plot(dis(Lf),ecM(Mlp(1)),'*r','linewidth',2)
Lf2=Mlp(end);
plot(dis(Lf2),ecM(Mlp(1)),'*r','linewidth',2);
title('Diagrama de momentos','FontSize',20);
xlabel('Distancia (cm)');
ylabel('Momento Kg*cm');
legend('Diagrama de momentos','My geométrico','Location','southeast');
hold off
%Subrutina Carga-Desplazamiento
%Hasta el momento de fluencia
delta0=Arch(25);
EIy=(My-M(1))./(Phi(pfy(1))-Phi(1));
Py=(My*2)/a;
syms x
109
dfa=((-Py*a*x/2)+(Py*a*L/4))*(10/EIy);
yf=delta0+int(dfa,0,Lf*alfa)
%Punto de ruptura
EIu=(M(end)-My)./(Phi(end)-Phi(pfy(1)));
Pu=(M(end)*2)/a;
syms x
du=((-Pu*a*x/2)+(Pu*a*L/4))*(10/EIu);
yu=int(du,Lf*alfa,centroclaro)
yuu=yf+yu
%Gráfica carga desplazamiento
Carga=[0,Py,Pu];
Desplazamiento=[delta0,yf,yuu];
Desplazamientos=double(Desplazamiento);
figure
plot(Desplazamientos,Carga,'linewidth',2);
title('Carga-Desplazamimento','FontSize',20);
xlabel('Desplazamiento (mm)','FontSize',20);
ylabel('Carga (kg)','FontSize',20);
titulo2={'Carga','Desplazamientos'};
RCD=table(Carga',Desplazamientos','VariableNames',titulo2)
%Exportar datos a excel

110
%Momento curvatura resultados
xlswrite('Resultados_T.xlsx',Datos_T,'MomentoCurvatura','A2')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',Phi','MomentoCurvatura','A3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',Centr','MomentoCurvatura','B3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',eps_cc','MomentoCurvatura','C3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',eps_ct','MomentoCurvatura','D3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',eps_sc','MomentoCurvatura','E3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',eps_st','MomentoCurvatura','F3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',f_cc','MomentoCurvatura','G3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',f_ct','MomentoCurvatura','H3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',f_sc','MomentoCurvatura','I3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',f_st','MomentoCurvatura','J3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',Tens','MomentoCurvatura','K3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',Comp','MomentoCurvatura','L3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',M','MomentoCurvatura','M3')
%Diagrama Distancia momentos resultados
xlswrite('Resultados_T.xlsx',titulo,'MomentoDistancia','A2')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',dis','MomentoDistancia','A3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',ecM','MomentoDistancia','B3')
%Diagrama Carga desplazamiento

111
xlswrite('Resultados_T.xlsx',titulo2,'CargaDesplazamiento','A2')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',Carga','CargaDesplazamiento','A3')
xlswrite('Resultados_T.xlsx',Desplazamientos','CargaDesplazamiento','B3')

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE YUCATÁN

UNIDAD DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

“COMPORTAMIENTO DE TRABES CON CORROSIÓN

I.C. GABRIEL RAFAEL VARELA GAMBOA

MÉRIDA, YUCATÁN, MÉXICO

Aunque este trabajo hubiera servido para

Agradezco al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) por

la beca otorgada para la realización de mis estudios de Maestría en

Ingeniería. Asimismo, agradezco a la Universidad Autónoma de Yucatán

el apoyo para la realización de dichos estudios.

Uno de los principales problemas en estructuras de concreto reforzado que afecta

máximo). Se recomiendan mayores estudios experimentales con diferentes niveles

displacements (associated with the yielding and maximum). Further experimental

4.2 Control de cargas sostenidas ...................................................................... 48

Figura 2.1 Diagrama de momento curvatura (Wight 2021) 13

Figura 4.5 Potencial de corrosión de trabes con AR longitudinal a tensión de 10 mm

Figura 4.29 Diagrama momento-curvatura de la trabe T-10-CC-7 67

Tabla 5.10 Pérdidas de sección por el método de pérdidas de masa del AR

1.1 Planteamiento del problema

El concreto reforzado es uno de los materiales más importante en la industria de la

Uno de los principales problemas de estructuras de concreto reforzado es la

La corrosión se puede generar cuando cloruros, dióxidos de carbono u otros

(1979) se observó que las estructuras de concreto expuestas a ambientes marinos

Lo más común es encontrar la corrosión en forma de herrumbre en los metales, sin

Existen diversos estudios sobre corrosión en trabes de concreto reforzado, las

En los estudios encontrados se definen y evalúan niveles de corrosión con base en

En este trabajo se buscará establecer una relación entre parámetros

1.2.1 Objetivo general

Evaluar el comportamiento a flexión de trabes de concreto reforzado con corrosión

1.2.2 Objetivos específicos

• Determinar el efecto de la corrosión en el comportamiento a flexión de una

En este trabajo se monitoreó la evolución de los parámetros de corrosión en trabes

Se aplicaron cargas sostenidas durante el monitoreo de la corrosión. Se asoció el

CAPÍTULO 2 REVISIÓN DE LA LITERATURA

Se realizó una revisión de la literatura sobre los procesos de corrosión en concreto

2.1 Proceso de corrosión en concreto reforzado

Según la NMX-C530-2018, la durabilidad es la capacidad de un material de

• Intemperismo. Se debe a la exposición al medio ambiente y consiste en

concreto, por lo general, el resultado de su exposición a sulfatos o ácidos,

2.2 Parámetros de medición de la corrosión

Existen diversos parámetros para la medición de la corrosión, en su mayoría,

Potencial de corrosión (Ecorr). El flujo de electrones entre las áreas anódicas y

De acuerdo con la norma NMX-C-495-ONNCCE-2015 se establecen los siguientes

Tabla 2 1 Criterios de corrosión de acuerdo con el potencial de corrosión

Potenciales de corrosión (Ecorr) Probabilidad de corrosión

< - 500 Corrosión severa

< - 350 90% de probabilidad de corrosión

-350 a -200 Incertidumbre

>- 200 10% de probabilidad de corrosión

Estableciendo así los límites de electronegatividad para determinar la probabilidad

Tabla 2 2 Criterios de riesgo de daño de acuerdo con el potencial de corrosión

Condición Potenciales de Observaciones Riesgo de daño

Estado pasivo + 0,200 a -0,200 Ausencia de Cl- Despreciable

Corrosión + 0,200 a -0,150 Cl, O2, H2O Alto

Corrosión +0,200 a -0150 Carbonatado O2, Bajo

-0,150 a -0,600 Carbonatado O2, Moderado Alto

Corrosión <-0,600 ↑Cl; ↑H2O Despreciable

Velocidad de corrosión (Icorr). Es la cantidad de metal o aleación oxidada por unidad

De acuerdo con la norma NMX-C-501-ONNCCE-2014 se establecen los criterios