ColladoFernandezVictorTFG BCN3D Sigma

Mejora del sistema de extrusión de una
impresora 3D BCN3D Sigma

ETSEIB
UPC
Collado Fernández, Víctor
21 de octubre de 2016
Resumen
En el presente documento se estudia la posibilidad de presentar una alterna-

tiva a la actual configuración de la impresora 3D de tecnología FDM/FFF
BCN3D Sigma desarrollada por la entidad BCN3D Technologies. En este sen-
tido, se analiza la viabilidad de la migración al uso de filamento de 1,75 mm
de diámetro y la mejora del sistema de tracción, tomando como alternativa
en este último el uso de la tecnología Double Drive Gear. Además, se estudia
de manera objetiva el impacto de la invención y explotación de este tipo de
tecnología sobre la sociedad y, de manera breve, se presentan las diferentes
tecnologías de fabricación aditiva existentes.
Este proyecto se ha desarrollado conjuntamente con la entidad BCN3D
Technologies, por lo que goza del beneplácito de ésta y la verificación de las
soluciones propuestas sobre los elementos en los que se basa el estudio.
Octubre 2016
Página ii Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D
Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D Página iii
Glosario
3DP Three-dimensional Printing. 5, 8, 9, 12
ABS Acrilonitrilo Butadieno Estireno (Acrylonitrile Butadiene Styrene). 17,

18
BPM Ballistic Particle Manufacturing. 5
CAD Computer-Aided Design. 3, 4, 6, 8, 9, 11, 15
CAE Computer-Aided Engineering. 4, 6
CAM Computer-Aided Manufacturing. 4, 6
CN Control Numérico. 4
CNC Computer Numerical Control. 4
DMLS Direct Metal Laser Sintering. 5
FDM Fusion Depositing Material. 1, 5, 8, 15
FFF Fused Filament Fabrication. 1, 2, 8, 9, 15, 16, 18
HIPS Poliestireno de alto impacto (High Impact Polystyrene). 17, 18
IGS Interactive Graphics System. 4
LOM Laminated Object Manufacturing. 5, 9, 13, 14
MEF Método de los Elementos Finitos. 7
PLA Poliácido láctico (Polylactic Acid). 17, 19

Página iv Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D
PVA Alcohol de polivinilo (Polyvinyl Alcohol). 16, 18
RP Rapid Prototyping. 3–5, 10
SGC Solid Ground Curing. 5, 8, 10, 12
SLA Stereolithography Apparatus. 5, 8–10
SLM Selective Laser Melting. 5
SLS Selective Laser Sintering. 5, 8, 11, 12

Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D Página v
Índice general
Glosario III
1. Introducción 1
1.1. Objetivos del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2. Alcance del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. Estado del arte 5

2.1. Contextualización histórica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.1. Historia de la impresión 3D . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2. Una revolución tecnológica y filosófica . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3. La filosofía Open Source y el proyecto RepRap . . . . . . . . . 9
2.4. Tecnologías de fabricación aditiva actuales . . . . . . . . . . . 10
2.4.1. Stereolithography Apparatus (SLA) . . . . . . . . . . . 11
2.4.2. Solid Ground Curing (SGC) . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4.3. Selective Laser Sintering (SLS) . . . . . . . . . . . . . 14
2.4.4. Three-dimensional Printing (3DP) . . . . . . . . . . . 15
2.4.5. Laminated Object Manufacturing (LOM) . . . . . . . . 16
2.4.6. Fused Filament Fabrication (FFF) . . . . . . . . . . . . 18
2.5. Materiales usados en la tecnología Fused Filament Fabrication
(FFF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3. La impresora BCN3D Sigma 25

3.1. Elementos de la impresora BCN3D Sigma . . . . . . . . . . . 27
3.1.1. Extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.2. Cable Bowden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1.3. Hotend . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1.4. Cama caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2. Dos tipos de extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.1. Extrusión Directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.2. Extrusión Bowden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Página vi Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D
4. Análisis crítico de la impresora 37

4.1. Detección de carencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1.1. Diámetro del filamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1.2. Sistema de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5. Propuestas de solución 43
5.1. Diámetro del filamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.1.1. Adaptación del extrusor . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.1.2. Adaptación del Hotend . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.2. Sistema de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.2.1. Sistema Double Drive Gear de BQ . . . . . . . . . . . 45
5.2.2. Sistema Double Drive Gear de BondTech . . . . . . . . 48
5.2.3. Comparación de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6. Implementación de las soluciones propuestas 55

6.1. Itegración del Hotend de 1,75 mm de diámetro . . . . . . . . . 55
6.2. Itegración del extrusor BondTech . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.3. Montaje de las soluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7. Estudio económico 61
7.1. Costes de obtención y fabricación de las mejoras . . . . . . . . 61
7.2. Previsión de consumo, estrategia comercial y beneficios . . . . 63
8. Estudio del impacto ambiental y social 67

8.1. Impacto asociado al uso de la tecnología de impresión 3D . . . 67
8.2. Impacto asociado a la implementación y distribución de las
soluciones propuestas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
9. Estudio económico e impacto ambiental del presente proyec-

to 71
9.1. Estudio económico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
9.2. Impacto medioambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
10.Conclusiones 73
Bibliografía 76
A. Planos 77
Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D Página vii
Índice de figuras
2.1. Esquema del proceso SLA. [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.2. Ciclo del proceso Solid Ground Curing (SGC). [2] . . . . . . . 13
2.3. Esquema del proceso Selective Laser Sintering (SLS). [2] . . . 15
2.4. Esquema del proceso Laminated Object Manufacturing (LOM).
[2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.5. Esquema del proceso FFF. [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.1. Impresora BCN3D Sigma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

3.2. Diseño Computer-Aided Design (CAD) del extrusor de la im-
presora Sigma completo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3. Diagrama del sólido libre de la abrazadera. . . . . . . . . . . . 29
3.4. Disipador de calor enteramente fabricado en aluminio. [3] . . . 31
3.5. Boquilla garganta con recubrimiento de Politetrafluoroetileno
(PTFE) para filamento de 1,75 mm de diámetro. [4] . . . . . . 32
3.6. Hotblock de aluminio. [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.7. Boquilla extrusora de latón de 0,4 mm de diámetro. [6] . . . . 34
3.8. Representación de la extrusión directa. [7] . . . . . . . . . . . 35
3.9. Representación de la extrusión Bowden. [7] . . . . . . . . . . . 35
4.1. Diseño en CAM del utillaje entre el filamento y el dinamómetro 40

4.2. Esquema del montaje del banco de pruebas. . . . . . . . . . . 41
4.3. Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de la máquina
Sigma hasta su cese a una velocidad de extrusión de 40 mm/s. 42
5.1. Hotend adquirido del fabricante E3D. . . . . . . . . . . . . . . 44

5.2. Sistema Double Drive Gear desarrollado por BQ. . . . . . . . 46
5.3. Detalle de las ruedas dentadas. [7] . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.4. Detalle de la pieza móvil para el ajuste del segundo eje. [7] . . 46
5.5. Detalle del bloque del extrusor sin los componentes. . . . . . . 47
Página viii Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D
5.6. Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de BQ hasta

su cese a una velocidad de extrusión de 40 mm/s para diferen-
tes regulaciones de voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.7. Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de BQ hasta
su cese a una velocidad de extrusión de 50 mm/s para diferen-
tes regulaciones de voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.8. Sistema Double Drive Gear desarrollado por BondTech. . . . . 49
5.9. Detalle del sistema de acople del segundo engranaje de tracción
del extrusor Double Drive Gear desarrollado por BondTech. . 50
5.10. Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de BondTech
hasta su cese a una velocidad de extrusión de 40 mm/s para
diferentes regulaciones de voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.11. Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de BondTech
hasta su cese a una velocidad de extrusión de 50 mm/s para
diferentes regulaciones de voltaje. . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.12. Comparación de las fuerzas soportadas por los extrusores con
la regulación de potencia más adecuada para una velocidad de
40 mm/s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
50 mm/s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
40 mm/s. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.1. Comparación entre la construcción con la boquilla original del

Hotend E3D y la boquilla de la máquina Sigma adaptada al
diámetro de 1,75 mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.2. Carcasa del Hotend. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.3. Vista explosionada del utillaje de sujeción del Hotend a la
carcasa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.4. Integración del Hotend de E3D a la carcasa mediante el utillaje. 57
6.5. Anclaje motor paso a paso - fondo de la máquina. . . . . . . . 58
6.6. Extrusor completo BondTech adaptado a la máquina Sigma. . 58
6.7. Resultado de la integración de los elementos en la máquina
Sigma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.1. Histórico de ránking de valoración de la calidad de impresión

de abril 2016 a julio 2016. [8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D Página ix
Índice de cuadros
2.1. Desarrollo histórico del RP y tecnologías relacionadas. [1] . . . 6
3.1. Especificaciones principales de la impresora 3D BCN3D Sigma

(cedido por BCN3D Technologies) . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2. Especificaciones del motor NEMA 17 60mm. [9] . . . . . . . . 28
7.1. Coste de obtención y fabricación de los componentes que in-

tegran las mejoras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
7.2. Distribución y previsión de máquinas impresoras vendidas se-
gún mercado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
7.3. Previsión del grado de aceptación de las vías de mejora según
mercado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
7.4. Tabla de precios de ambos kits. . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
7.5. Estudio y resultados del beneficio económico . . . . . . . . . . 66
9.1. Tabla de costes derivados de las actividades para el desarrollo

del proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
9.2. Tabla del total de residuos plásticos generados. . . . . . . . . . 72
Página x Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D
Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D Página 1
Capítulo 1
Introducción
La tecnología de la fabricación aditiva está sufriendo hoy día una revolu-

ción de magnitudes extremas, que no viene dado solamente por el impacto
que supone en la industria a nivel operativo, sino también por el cambio filo-
sófico que plantea el uso de dicha tecnología y las consecuencias que derivan
para la comodidad del ser humano.
Durante los últimos treinta años, múltiples invenciones relacionadas con
la fabricación aditiva han surgido tanto por parte de los centros de investiga-
ción como por medio de la propia industria, siendo uno de los más notables
el surgimiento de la impresión 3D mediante la tecnología Fusion Depositing
Material (FDM) y su hermana gemela Fused Filament Fabrication (FFF),
consistente en la fusión selectiva de un hilo plástico en un cabezal que depo-
sita el material capa a capa, formando una geometría 3D.
Aprovechando la oportunidad que presenta el desarrollo de esta tecno-
logía que, pese a la increíble evolución que ha sufrido durante los últimos
diez años, aún muestra aspectos que se pueden trabajar con tal de ofrecer el
máximo rendimiento, se ha propuesto realizar este proyecto conjuntamente
con la Fundació CIM, uno de los centros tecnológicos por excelencia ads-
crito a la Universitat Politècnica de Catalunya · BarcelonaTech (UPC) y su
proyecto BCN3D Technologies, entidad que no solo actúa como distribuido-
ra de impresoras 3D, sino que también destina sus esfuerzos al desarrollo
de la tecnología de la fabricación aditiva y a la transmisión eficiente de los
conocimientos adoptados.
Uno de los productos más laureados de la entidad BCN3D Technologies
es la impresora 3D BCN3D Sigma, que usa el sistema FFF. La comerciali-
zación y el desarrollo de esta máquina supone uno de los puntos esenciales
para la continuación de la vida de la propia entidad; es por ello que uno de
los objetivos es tratar de maximizar su competencia en el mercado y am-
pliar el abanico de potenciales usuarios, ofreciendo una impresora completa
Página 2 Mejora del sistema de extrusión de una impresora 3D
a cualquier nivel de uso.
1.1. Objetivos del proyecto

Este proyecto nace con la idea de elevar a una mayor categoría la impreso-
ra BCN3D Sigma a nivel cualitativo y ampliar el mercado, que está viviendo
una gran expansión, con tal de generar mayores beneficios a la empresa.
Como la entidad tiene interés en lograr estos dos aspectos, la toma de de-
cisiones se determina siguiendo la estrategia comercial de la empresa. Es por
ello que desde un primer momento se ha seguido la directriz fijada relacionada
con los dos aspectos descritos:
Por un lado, para conseguir una mejora cualitativa de la impresión, se

ha determinado el uso de un nuevo sistema de tracción del filamento:
Double Drive Gear, frente al básico Direct Drive Gear.
Con tal de conseguir la ampliación de mercado, se ha determinado la

migración del uso de filamento de 3 mm de diámetro al uso de filamento
de 1,75 mm de diámetro.
Con tal de cubrir estas necesidades, se deben definir los siguientes obje-
tivos en el proyecto:
Análisis del contexto actual frente a las tecnologías de fabricación adi-

tiva.
Estudio de las diferentes tecnologías de fabricación aditiva, con especial

atención a la tecnología que usa la impresora 3D a estudiar, con tal de
lograr el conocimiento necesario para un posterior análisis.
Análisis y presentación de la impresora 3D que ocupa el foco del pro-

yecto.
Estudio de viabilidad de posibles mejoras relacionadas con el sistema de

extrusión de filamento y adaptación de los elementos al nuevo filamento
de 1,75 mm de diámetro.
Estudio del impacto económico sobre la empresa, con tal de valorar las
soluciones propuestas.
1.2. Alcance del proyecto

La consecución de los objetivos descritos anteriormente se vendrán en-
tonces encaminados por dos componentes principales. El primero de ellos
será eminentemente bibliográfico, basado en la investigación sobre las tecno-
logías de fabricación aditiva. Por otro lado, el segundo componente tendrá
un enfoque práctico y analítico, debido a que se basará en el estudio real y
posterior mejora del sistema de extrusión de la impresora 3D BCN3D Sigma
–disponible bajo el consentimiento de la entidad BCN3D Technologies, en sus
instalaciones en el Campus Universitario del Baix Llobregat-UPC – y de la
adaptación de los elementos esenciales para el uso de filamento de 1,75 mm
de diámetro.
Por tanto, solamente se estudiarán estas dos directrices, dejando de lado
otros aspectos relacionados con la impresión aditiva y que podrían ser sus-
ceptibles de mejora en otros ámbitos diferentes a la mecánica y el diseño,
como lo son la electrónica o el estudio de materiales.
En definitiva, la conjunción de ambas partes resultará en un breve estudio
de las tecnologías de fabricación aditiva y en la mejora del sistema de extru-
sión y migración a un nuevo filamento de la máquina mencionada, analizando
también las vías de comercialización de las mejoras.
Capítulo 2
Estado del arte
Se conoce como fabricación aditiva al conjunto de técnicas y procesos

que permiten fabricar objetos tridimensionales mediante la superposición de
capas sucesivas de material. Con el avance de la tecnología en los últimos
años se ha conseguido que esta materialización se produzca de manera cada
vez más rápida y detallista, mediante la eficaz conversión de los modelos 3D
elaborados en entornos de diseño asistido por ordenador (CAD) a instruc-
ciones mecánicas que recibe la máquina impresora. La característica rapidez
en que se pasa del modelo virtual al objeto físico ha hecho aparecer un nue-
vo concepto que atañe un gran impacto en los procesos de fabricación y la
industria: el Rapid Prototyping (RP) o Prototipado Rápido. Esta tecnología
permite reproducir de manera muy barata y en cuestión de horas modelos
que mediante la fabricación con métodos tradicionales podrían ocupar hasta
varios días o semanas.
2.1. Contextualización histórica

La tecnología de prototipado rápido no es una invención reciente de estos
últimos diez años, aunque su mayor explotación y evolución así lo ha hecho
parecer. Para comprender los conceptos que vienen relacionados con la fabri-
cación aditiva, es necesario primero comprender los orígenes de la misma.
El desarrollo del RP está cercanamente relacionado con el desarrollo de
las aplicaciones de los ordenadores en la industria. El decremento del pre-
cio de los ordenadores, especialmente de los ordenadores personales y mini-
ordenadores, ha hecho cambiar la manera de proceder en los procesos indus-
triales y ha espoleado el avance de un buen número de áreas relacionadas
con la informática, como por ejemplo las áreas de Computer-Aided Design
(CAD), Computer-Aided Manufacturing (CAM) o Computer Numerical Con-
Año de invención Tecnología

1770 Mecanización
1946 Primer ordenador
Primera máquina-herramienta de
1952
Control Numérico (CN)
1960 Primer Láser comercial
1961 Primer Robot comercial
Primer Interactive Graphics System (IGS)
1963
(versión inicial de CAD)
1988 Primer Sistema de Prototipado Rápido
Cuadro 2.1: Desarrollo histórico del RP y tecnologías relacionadas. [1]
trol (CNC).
Aunque parece claro que el RP no hubiese sido posible sin el desarrollo del
CAD, otros avances en muchos otros campos han resultado también cruciales
para la existencia de la fabricación aditiva, como por ejemplo los campos
de la electrónica, materiales y sistemas de producción. El cuadro 2.1 traza
el desarrollo histórico de las tecnologías más relevantes relacionadas con el
prototipado rápido y la fecha estimada de invención.
El prototipado lleva existiendo desde que el ser humano empezara a desa-
rrollar herramientas para mejorar su vida cotidiana. Sin embargo, el proto-
tipado aplicado al producto empezaría siglos después, cuando éstos no eran
demasiado sofisticados y el tiempo requerido de fabricación ocupaba de me-
dia unas cuatro semanas [10]. Con el uso más extendido del CAD/CAM y
el Computer-Aided Engineering (CAE), a principios de la década de los 80
se entró en la era del Prototipado Virtual [1]. Con este nuevo concepto, se
desarrollan las herramientas virtuales adecuadas, en entornos donde se pue-
den analizar las propiedades físicas de los modelos virtuales y además llevar
a cabo numerosas iteraciones de los diseños con el hecho de cambiar ciertos
parámetros en los modelos.
Actualmente, además de una mejora en los sistemas CAD/CAM/CAE,
se dispone del RP– también llamado fabricación de escritorio (desktop ma-
nufacturing) por la comodidad y sencillez con la que se puede llevar a cabo
la reproducción tridimensional de un modelo–, en el que se pueden fabricar
productos tres veces más complejos que en la década de los 70 y en mucho
menor tiempo [10].
2.1.1. Historia de la impresión 3D

La historia de la impresión 3D está básicamente arraigada a la invención
de nuevas técnicas de fabricación 3D y publicación de patentes en posesión
de empresas privadas, que poco a poco han ido constituyendo el tejido de lo
que se conoce actualmente como Rapid Prototyping.
Pese a que la primera patente relacionada con tecnologías de RP fue pu-
blicada en mayo de 1980 por el Dr. Kodama, en Japón, no significó ésta el
origen de la línea sucesoria de tecnologías de impresión 3D, debido a no haber
conseguido un gran impacto en la sociedad. Dicho impacto no se consiguió
hasta 1986, cuando la primera patente de la tecnología Stereolithography Ap-
paratus (SLA) fue concebida por Charles Hull, que posteriormente fundó la
empresa 3D Systems y desarrolló la SLA-1, que obtuvo su primera venta en
1988.
Como suele ser habitual, al mismo tiempo en 1987 en la Universidad de
Texas, Carl Deckard presentaría su primera patente sobre el proceso de Se-
lective Laser Sintering. Esta patente fue finalmente concedida en 1989 y la
tecnología SLS fue cedida a DTM Inc., que más tarde fue adquirida por 3D
Systems. Fue también en 1989 cuando Scott Crump, co-fundador de Stra-
tasys Inc., presentó la patente sobre FDM, que fue entregada a Stratasys
Inc. en 1992. De nuevo en 1989 se funda la empresa Electro-Optical Systems
(EOS), especializada en sistemas de fabricación aditiva, que en 1990 presen-
taría la impresora STEREOS 400, de tecnología SLA, y en 1995 la impresora
EOSINT M 250 de tecnología Direct Metal Laser Sintering (DMLS) [11].
Otras tecnologías y procesos de impresión 3D surgieron durante esa épo-
ca, como la Ballistic Particle Manufacturing (BPM) patentado por William
Masters, Laminated Object Manufacturing (LOM) patentado por Michael
Feygin, Solid Ground Curing (SGC) patentado por Itzchak Pomerantz y
Three-dimensional Printing (3DP) patentado por Emanuel Sachs.
Ya durante la primera década del siglo XXI, MCP Technologies introdujo
la tecnología Selective Laser Melting (SLM). A partir de la segunda mitad
de la década, los esfuerzos se concentraron en dos vertientes específicas cuyo
énfasis es más claro hoy en día. Por un lado existe la vertiente enfocada al
mercado especializado y a la industria, creando y mejorando máquinas de
alto coste y alta ingeniería para aplicaciones como la industria automovilís-
tica, aeroespacial, médica o joyera. Por otro lado, en cambio, existe la parte
opuesta del espectro, en el que se pretende reducir al máximo el precio de
la máquina, acercando así esta tecnología al mercado poco especializado me-
diante el desarrollo de impresoras fáciles de usar. Aun así, la gran parte de
los fabricantes de sistemas de impresión 3D siguen estando enfocados a un
mercado de aplicaciones industriales [12].
2.2. Una revolución tecnológica y filosófica

Los roles que juega la tecnología del prototipado en el proceso de desa-
rrollo del producto son numerosos, entre ellos destacan la experimentación
y aprendizaje, el testeo, la interacción y comunicación con el producto o la
integración en los medios a estudiar. Además, es una herramienta potente
para los equipos de desarrollo, en el que sirven de soporte mientras se diseña
el producto.
En estos tiempos en que prima la rapidez y fidelidad con la que se hace
realidad una nueva idea o concepto, la fabricación por adición ha sufrido
un tremendo auge. El impacto en la industria es claro: se pueden ahorrar
grandes cuantías tanto de dinero (que otrora se destinaban a cubrir tiempos
de fabricación) como de esfuerzo (ya que las oportunidades de fabricación del
modelo físico se veían reducidas por el ya mencionado coste y tiempo).
Sin embargo, es necesario también mencionar el impacto en la sociedad
alejado de la industria. Actualmente existe una gran variedad de materiales
compatibles con la impresión 3D, tales como plásticos, metales, cerámicas e
incluso materiales orgánicos como la madera. Numerosos son los centros que
dedican sus recursos a la investigación de nuevos materiales para ampliar este
abanico, tales como textiles, tejidos nerviosos, alimentos o materiales aptos
para la construcción de viviendas. Es en este momento cuando surge el nuevo
paradigma al que se enfrenta el ser humano, en el que en un futuro próximo
se podrá fabricar de manera fácil, económica y sin restricciones cualquier tipo
de objeto imaginable. Por ende, cualquier persona con los recursos necesarios
para manejar este proceso será capaz de satisfacer sus necesidades básicas
sin necesidad de recurrir a intermediarios que proporcionen el producto final,
permitiendo además la fácil customización.
Uno de los aspectos llamativos que acompaña a la tecnología de impresión
3D es el hecho de que, por parte de los organismos que la comercializan, existe
un titánico esfuerzo para, efectivamente, acercar esta tecnología al usuario
no especializado. Particularmente, la entidad para la que se colabora en este
proyecto, BCN3D Technologies, define como uno de los objetivos básicos
de su empresa el hecho de proporcionar no solamente el producto, sino el
conocimiento adecuado para llevar a cabo la reproducción física de la idea
del usuario; además de crear una interfaz de comunicación con la máquina
muy intuitiva y manejable.
Aun así, existen limitaciones inevitables acerca del prototipado rápido,
como por ejemplo la incapacidad de obtener datos fiables probando con un
gran número de escenarios, sobre todo por lo que respecta al estudio de las
propiedades físicas derivadas de la geometría del producto, y que herramien-
tas de CAD/CAM/CAE logran obtener mediante, por ejemplo, un análisis
por el Método de los Elementos Finitos (MEF).
2.3. La filosofía Open Source y el proyecto

RepRap
En efecto, se hace patente la intención por parte de los desarrolladores
–tanto profesionales como amateurs– de hacer llegar a toda persona intere-
sada los recursos y avances tecnológicos relacionados con la impresión 3D.
Consecuentemente, un muy poco convencional fenómeno se produce entorno
a esta tecnología: el concepto Open Source.
Este término inglés –traducido literalmente como Recurso Abierto– se usa
para describir la compartición libre de recursos, sin ningún ánimo de lucro,
para beneficiar a la comunidad y de esta manera todo individuo interesado
en el recurso pueda acogerlo sin ningún tipo de violación de autoría. Como
resulta ser común, una de las herramientas principales para dicha distribución
de recursos abiertos es el uso de Internet y las redes sociales. El uso de
estas herramientas ha podido dar lugar de manera rápida a una comunidad
de usuarios hermanados por la libre compartición de conocimiento sobre la
tecnología de impresión 3D. Por tanto, parece claro que el auge sufrido por
la tecnología de impresión 3D es fruto también del apogeo vivido por la era
de la información y las redes sociales.
Esta nueva filosofía, muy propia de la comunidad científica, pone de mani-
fiesto una nueva generación de pensamiento que quiebra con el actual sistema
que abusa de la propiedad intelectual, y abastece en un formato horizontal
y libre el conocimiento obtenido. Uno de los proyectos más ambiciosos y que
mejor ilustra esta nueva línea filosófica es el proyecto RepRap, iniciado en
febrero de 2004 por Andrian Bowyer en Inglaterra.
La inicitiava RepRap –término fruto de la unión de las palabras Replicating
Rapid-prototyper– se basa en la construcción de la primera máquina auto-
replicante de uso general de la humanidad [13]. La principal característica
de este proyecto es que la máquina se desarrolla continuamente por la co-
munidad y, tal y como explica el pionero de este proyecto Andrian Bower,
actúa como la simbiosis entre las flores polinizadoras y las abejas, en que las
flores se reproducen gracias al trabajo de las abejas y que a su vez obtienen
el beneficio del polen; en este caso, la impresora 3D asume el rol de las flores,
donde el polen se asemeja con las piezas 3D reproducidas, y la comunidad el
rol de las abejas [14]. Este modelo filosófico lo comparte un numeroso grupo
de personas y empresas. Un ejemplo es, de nuevo, la empresa BCN3D Tech-
nologies, que proporciona mediante su página web los archivos de extensión
.sql 1 de todas las partes de la impresora que se pueden reproducir con una
impresora 3D.
Con la llegada del concepto de la libre y fácil disposición de recursos, se
ha evidenciado el acercamiento de la tecnología al uso doméstico. Hablar de
fabricación aditiva ya no supone imaginar un entorno industrial, sino que un
gran número de impresoras 3D se encuentran en domicilios particulares, don-
de los usuarios se dedican a modo de afición a trabajar sobre esta tecnología
y reproducir sus ideas en objetos físicos. Pronto el uso de estas impresoras
en el domicilio puede llegar a ser tan común como otros aparatos que en el
momento de la invención estaban reservados para una reducida minoría y
posteriormente resultaron de uso generalizado, tales como la máquina lava-
dora, el teléfono, la televisión, el ordenador e incluso la bombilla.
Otro aspecto que ha permitido potenciar el uso doméstico de la tecnología
FFF/FDM es el bajo coste asociado tanto a la obtención de la máquina
impresora como a los recursos para hacerla funcionar. De hecho, uno de los
motivos por el que el coste de la máquina es bajo es debido precisamente a
que usa el material en forma de filamento, siendo esta forma la más sencilla
y barata de producir.
2.4. Tecnologías de fabricación aditiva actua-

les
Pese a que el uso doméstico parece haber sido copado por la tecnología
FFF, siendo ésta la más barata por su funcionamiento, mantenimiento y cus-
tomización, no hay que olvidar que existen otras tecnologías de fabricación
aditiva de potente explotación. Estas tecnologías pueden estar basadas en di-
ferentes técnicas de prototipado rápido: los sistemas liquid-based, los sistemas
solid-based y los sistemas powder-based 2 .
Aunque el número de distintos sistemas de prototipado rápido asciende
a más de veinte, las más relevantes y maduras son descritas en las siguien-
tes secciones, siendo éstas: Stereolithography Apparatus (SLA), Solid Ground
Curing (SGC), Selective Laser Sintering (SLS), Three-dimensional Printing
(3DP), Laminated Object Manufacturing (LOM) y Fused Filament Fabrica-
tion (FFF).
1
Formato de archivo informático de diseño asistido por ordenador (Computer-Aided
Design (CAD)), que define la geometría de objetos 3D mediante un mallado triangular de
mayor o menor resolución. [15]
2
Liquid-based: basados en líquidos.
Solid-based: basados en sólidos.
Powder-based: basados en polvo.
2.4.1. Stereolithography Apparatus (SLA)

Primeramente desarrollada por la empresa 3D Systems en 1988 en Cali-
fornia, se trata de una tecnología de tipo liquid-based.
Proceso
La tecnología SLA es capaz de construir modelos 3D directamente de
un archivo .stl de CAD mediante el endurecimiento selectivo de una resina
fotosensible con un láser. El endurecimiento de la resina viene dado por el
proceso de polimerización, que constituye puentes entre pequeñas moléculas
plásticas (monómeros) para formar largas cadenas de las mismas (polímeros),
que finalmente deviene un sólido polímero reticulado. En este caso concreto,
se habla de fotopolimerización, ya que el catalizador usado para conseguir
esta reacción es un rayo de energía luminosa. La mayoría de máquinas que
usan tecnología SLA, incluidas las desarrolladas por 3D Systems, usan un
rayo de luz del rango de longitud de onda de UV, aunque pueden existir
algunas que usen rayos del rango de longitud de rayos gamma, rayos X, o del
espectro visible.
Otro de los principios básicos para la construcción de modelos tridimen-
sionales con esta tecnología es la construcción capa a capa. Para lograr este
propósito, la unidad de control hace variar la altura de la plataforma y del
modelo (figura 2.1) en movimientos de 0,025 mm hasta 0,5 mm de diferencia.
El sistema de escáner óptico, controlado mediante un ordenador, direcciona
el haz láser de forma que hace solidificar una área correspondiente al grueso
de una capa de la resina. Una vez solidificada la sección completa de la capa
correspondiente, la unidad de control sumerge el modelo lo suficiente para
cubrir la superficie con otra fina capa de resina líquida. El ciclo se repite
hasta la construcción completa del modelo, momento en el que se eleva el
modelo del contenedor y se limpia el exceso de polímero con un flujo de aire
barredor.
Ventajas e inconvenientes
El proceso de estereolitografía ofrece como principal ventaja la mejor
calidad superficial comparado con los otros sistemas de RP. Asimismo, ofrece
una gran competitividad en cuanto a precisión dimensional se refiere y una
gran velocidad de producción de piezas.
También es capaz de reproducir con solvencia especificaciones de com-
pleja construcción, como paredes verticales finas, esquinas afiladas o altas
columnas. Además, la lista de resinas disponibles para este tipo de tecnolo-
Figura 2.1: Esquema del proceso SLA. [1]
gía ha ido aumentando durante los últimos años, y se dispone de resinas de

mejores características térmicas y resistencia.
El principal inconveniente de la tecnología SLA es la necesidad de re-
querimientos del post-proceso, ya que dependiendo del material es necesario
también un secado en un horno especial con tal de mejorar sus características
físicas. La resina fotosensible, además, puede llegar a ser de coste elevado,
llegando a valores de entre 130ey 175epor litro. [16]
2.4.2. Solid Ground Curing (SGC)

Este tipo de tecnología, de tipo liquid-based fue desarrollada por Cubital
Ltd. en 1991 en Alemania.
Proceso
Primeramente, un software específico, desarrollado también por la empre-
sa propietaria de ésta tecnología llamado DFE (Data Front End), se encarga
de generar digitalmente la imagen de cada una de las secciones horizontales
del modelo (item A de la figura 2.2), que posteriormente configuraran cada
una de las capas de las que derivará el objeto tridimensional. Cada una de
estas imágenes es plasmada mediante ionografía sobre una placa de vidrio
(item B) y revelada mediante un tóner electrostático (item C), creando una
máscara con un perfil de alta calidad.
Figura 2.2: Ciclo del proceso SGC. [2]
Un haz de luz UV incide a través de la máscara sobre una fina capa de

resina fotosensible, que se ha aplicado anteriormente (item 1), solidificando
así la zona dónde la luz incide y dejando líquida la zona de penumbra (item
2 y D). Una vez expuesto un tiempo bajo la luz, se retira la resina que ha
quedado líquida (item 3) y se aplica una capa de cera que cubre la resina
solidificada (item 4), que se prensa con una placa fría con el objetivo de
rellenar los huecos y crear una capa sólida (item 5). Debido a que el grosor
de la capa actual es mayor que el deseado, se fresa la superficie hasta la
medida exacta para acoplar debidamente la siguiente capa de resina (item
6). De esta forma, el ciclo vuelve a empezar hasta generar finalmente la pieza
tridimensional.
La ventaja más significativa que se deduce de este tipo de tecnología
es la admisión de fabricación de varios objetos a la vez, ya que mientras
uno está en una estación del ciclo, los demás pueden ocupar las estaciones
libres, suponiendo así una producción simultánea rápida sin necesidad de
crear colas. Por otro lado, también es importante mencionar la rapidez con la
que el material constituyente de la capa a trabajar solidifica, distinguiéndose
así de la común solidificación punto a punto que se efectúa con el uso de otras
tecnologías. Además, no es necesario el uso de elementos de apoyo estructural,
puesto que la cera cumple este papel, haciendo posible la construcción de
elementos flotantes o grandes voladizos.

Por lo que hace a las propiedades físicas del material, cabe destacar que
tiene una resistencia y estabilidad estructural altas, debido al completo soli-
dificado simultáneo de toda la capa y por tanto la minimización de tensiones
internas del sólido según se desarrolla su construcción.
En cuanto a inconvenientes, el principal es la necesidad de un espacio
físico grande para la instalación de la máquina, limitando así su potencial
mercado. Por otro lado, se produce deshecho de material en el proceso de
fresado generando incapacidad de reciclado, además de la posible dificultad
a la hora de retirar los restos de cera en geometrías estrechas como agujeros
o esquinas.
2.4.3. Selective Laser Sintering (SLS)

La invención de ésta tecnología fue el objeto de fundación de la compañía
DTM Corporation en 1987, absorbida más tarde por 3D Systems. Se trata
de una tecnología de tipo powder-based.
Proceso
El proceso para la fabricación del modelo físico, es de nuevo basado en
la solidificación de un material capa a capa (figura 2.3). Primeramente, un
software llamado Vanguard procesa el modelo virtual de CAD y genera digi-
talmente la sección del objeto que formará cada una de las capas. La primera
sección es dibujada por un láser generador de calor de CO2 , que hace solidi-
ficar una fina capa de polvo fusible extendida sobre la cama de dónde surgirá
el objeto.
La interacción del rayo láser con el polvo fusible hace aumentar la tem-
peratura del mismo hasta conseguir su fusión, de esta manera, las partículas
acaban formando una masa sólida. La intensidad del haz de luz debe ser
correctamente modulada con tal de fundir el polvo solamente en las áreas
definidas por la geometría del objeto. Así, el polvo no solidificado sirve a
su vez como soporte para las siguientes capas.Una vez finalizada la primera
sección del objeto, se extiende una nueva capa de polvo fusible y el ciclo se
repite hasta completar el objeto deseado, momento en el que se retira el polvo
no solidificado y aparece el objeto tridimensional.
De manera semejante a la tecnología SGC, las partes creadas en un en-
torno controlado permiten conseguir una gran estabilidad. Además, no se
Figura 2.3: Esquema del proceso SLS. [2]
necesita elementos de soporte durante la creación del sólido, ya que el pro-

pio polvo actúa como tal, permitiendo la construcción de partes móviles o
flotantes.
Es destacable también el amplio rango de materiales con el que se puede
trabajar con esta tecnología, incluyendo nylon, policarbonatos, metales y
cerámicos; que permite la creación de una gran variedad de piezas funcionales.
Otro aspecto que hace de ésta tecnología una herramienta sencilla es el hecho
de no necesitar procesos de post-solidificación ni de post-fabricación, más allá
del habitual pulido de la superficie. [1]
2.4.4. Three-dimensional Printing (3DP)

Esta tecnología fue inventada y patentada en el prestigioso Massachusetts
Institute of Technology, y cedida más adelante para un mayor desarrollo a la
empresa Z Corporation en 1994. Se trata de una tecnología de tipo powder-
based.
Proceso
La fabricación del material se elabora capa a capa, como es habitual en las
técnicas de impresión 3D. Primeramente, se extiende un lecho de polvo, que
es rociado según la geometría deseada por un líquido aglutinante colorante.
Para producir los distintos colores del espectro, la máquina dispone de cuatro
colores básicos que puede combinar y aplicar a diferentes regiones de la pieza.

Este líquido aglutinante fija las partículas de polvo, manteniendo las zonas
secas sin fijar. De esta manera, el polvo sin aglutinar actúa como soporte
para las siguientes capas del material. Una vez la sección se ha completado,
el pistón dónde yace el modelo y el polvo disminuye su posición en el eje z y
una nueva capa de polvo se extiendo sobre la superficie.
Este proceso se repite sección a sección hasta finalizar el objeto tridimen-
sional, momento en el que retira el bloque de la cama y se aspira el exceso
de polvo adherido a la pieza. Es necesario un post-proceso según la robustez
estructural que se desee, como un sumergimiento en cera o una infiltración
en el modelo con resina o uretano.
Comparado con las tecnologías antes mencionadas, ésta es la más simple,
versátil y semejante al funcionamiento de una impresora 2D tradicional. Debi-
do al rápido solidificado de cada una de las capas, permite una gran velocidad
de impresión. Además, un aspecto importante es la sencillez de operación a
nivel de usuario no especializado, ya que solamente requiere de una atención
especial el asegurar un nivel suficiente de polvo y de líquido aglutinante, que
ofrece una gran paleta de colores sin necesidad de preparación previa. Por
último, no se genera en absoluto material de deshecho, puesto que el polvo
aspirado adherido al modelo es reutilizable en las siguientes impresiones.
Por lo que respecta a los inconvenientes, ésta tecnología no ofrece mode-
los estructuralmente robustos, de manera que limita su capacidad funcional;
además de resultar un pobre acabado superficial, que requiere de un post-
proceso para mejorar este aspecto. Por último, es importante comentar la
escasa variedad de materiales con los que puede fabricar éste tipo de tecno-
logía, limitando de nuevo su versatilidad funcional. [16]
2.4.5. Laminated Object Manufacturing (LOM)

Esta tecnología, ahora en propiedad de Cubic Technologies, fue inventada
por Michael Fygin en 1985. Se trata de una tecnología de tipo solid-based.
Proceso
Este proceso consta de tres fases: pre-proceso, construcción del modelo y
post-proceso.
En el pre-proceso, como suele ser habitual en la fabricación aditiva, un
software divide el modelo de CAD en múltiples secciones planas. En este
Figura 2.4: Esquema del proceso LOM. [2]
proceso el software tiene el nombre de LOMSlice, y además de seccionar

el modelo, permite realizar otras modificaciones como escalar dimensiones,
voltear o girar.
En la fase de construcción (figura 2.4) se dispone de diversas capas de
material adhesivo que son secuencialmente depositadas una sobre la otra y
cortadas mediante un rayo láser de CO2 . El software LOMSlice se encarga de
traducir estas imágenes en órdenes con el objetivo de guiar el láser cortante
por los recorridos definidos. La potencia del rayo láser está calculada de forma
precisa para garantizar un corte del grueso de una sola capa de material
cada vez. Una vez cortada una capa del material adhesivo, se deposita otra
fijándola a la anterior mediante la aplicación de calor de un rodillo calentado,
y se vuelve a repetir el proceso hasta que el modelo está completamente
construido.
En la fase de post-proceso se incluyen la separación de la pieza del material
de soporte y los procesos de acabado superficial. Primeramente es necesario
separar el bloque de material del la plataforma usando un martillo, un cuchillo
de masilla o un alambre fino. Tras esto, se separan las paredes del bloque
y usando las herramientas adecuadas se retira el material de soporte, que
el láser también ha cortado en partes más pequeñas con tal de facilitar la
extracción, hasta dar con el modelo. Una vez extraído el modelo, se pueden
aplicar técnicas para mejorar el acabado superficial de la pieza según se desee,
como pulido o pintado.
Una de las ventajas principales de este tipo de tecnología, es la amplia
gama de materiales con la que puede trabajar. Prácticamente cualquier ma-
terial del que se pueda disponer en hojas puede ser usado, incluyendo papel,
plásticos, metales, cerámicas y composites. Además, debido a que el proceso
está basado en el corte en vez de en la deposición de material, el tiempo de
construcción se ve reducido con respecto otras tecnologías, ya que cuando se
trabaja con piezas de gran grosor, no es necesario recorrer el interior de las
secciones para su construcción, solamente la periferia.
Ofrece a su vez una gran precisión, alrededor de los 0,127 mm; esta pre-
cisión viene dada por el control del láser y de la cama donde descansan las
sucesivas capas de material, controladas por un anillo cerrado de control que
asegura su horizontalidad.También cabe destacar que no necesita estructuras
de soporte durante la construcción.
En cuanto a inconvenientes, es mencionable la necesidad de ajustar de
manera muy precisa la potencia del láser con tal de cortar nada más que la
capa en cuestión. Por lo que hace a la estructura del material, este proceso no
permite la construcción de paredes finas, especialmente en el eje vertical y, por
otro lado, la integridad del prototipo depende únicamente de la calidad de la
fijación entre las capas, resultando así el adhesivo un aspecto muy importante
de esta tecnología. Por último, la extracción del material de soporte necesita
una atención especial, puesto que se requiere de una técnica y herramientas
muy concretas que, de hacerse incorrectamente, pueden llegar a dañar el
prototipo o deformar su geometría.
2.4.6. Fused Filament Fabrication (FFF)

Esta tecnología de fabricación aditiva fue primeramente introducida por
Scott Cramp en 1988 bajo el nombre de Fusion Depositing Material (FDM)
cuya empresa poseedora es Stratasys Inc.. Debido a que la tecnología FDM se
encontraba protegida por patente, nació otra paralelamente que es en esencia
similar y en la que se basa las impresoras llamadas RepRap: la tecnología
FFF. Por tanto, se trata de la tecnología en la que está basada la impresora
en la que se centrará este proyecto: la BCN3D Sigma. Se trata del tipo solid-
based.
Proceso
De nuevo, la construcción del modelo se elabora capa a capa. Prime-
ramente, el archivo de formato .stl que contiene el modelo geométrico del
diseño creado con CAD, es traducido mediante un software específico a ór-

denes de movimiento del carro en el que está colocado la boquilla. A su vez,
se dispone de una bobina de material fundible en forma de filamento, que es
traccionado mediante un motor, que usualmente se trata de un motor paso
a paso, hacia la boquilla (Figura 2.5). Antes de que el filamento se extraiga,
es calentado por una resistencia hasta la temperatura en la que alcanza un
estado de semi-líquido. En este momento y mediante la presión que ejerce
el material traccionado, el semi-líquido es despositado sobre una plataforma
llamada cama caliente, que sirve de soporte. La boquilla, montada en el carro
móvil, recorre tanto el contorno del modelo que se desea fabricar como su
interior, rellenándolo de material dependiendo de la configuración escogida
para su densidad.
Una vez se ha depositado y solidificado una sección del modelo, la cama
caliente desciende en el eje vertical una distancia suficiente para asegurar
el depositado óptimo del material sobre las sucesivas capas y sin colisiones.
De esta forma, se va creando el modelo hasta su finalización, momento en el
que se retira de la cama, listo para ejercer su funcionalidad. Si se desea un
acabado superficial más liso –ya que la superficie queda con una textura ru-
gosa formada por los finos filamentos de material– el modelo admite procesos
como lijado y pulido.
Figura 2.5: Esquema del proceso FFF. [2]

Una ventaja muy poderosa de este tipo de tecnología es la capacidad de

fabricación de piezas totalmente funcionales, muy útil cuando se requiere el
desarrollo de un producto que necesita prototipos para su testeo funcional.
Por otro lado, permite un fácil cambio de material, ya que el filamento se
encuentra enrollado en bobinas fáciles de manejar y puede ser cargado rá-
pidamente para su uso. Además, el material de soporte para la fabricación
de piezas con voladizos puede llegar a ser muy fácil de extraer, ya que ac-
tualmente existe material a base de alcohol (Alcohol de polivinilo (Polyvinyl
Alcohol) (PVA)) soluble en agua. Por último, no se produce un malgasto de
material excesivo más que el existente en el material de soporte, ya que todo
se aprovecha para la construcción directa del modelo.
En cuanto a inconvenientes, hay que remarcar que se trata de un proceso
lento en cuanto a construcción, ya que el cabezal debe recorrer la sección con
tal de realizar el relleno para piezas sólidas; de todas formas, se ha trabajado
duramente estos últimos años para aumentar la velocidad de movimiento del
cabezal, ya sea reduciendo peso como mejorando la respuesta de los motores.
Por otra parte, si no se tiene un buen control de la temperatura a la que
el material es extruido o una buena electrónica que se encargue de la ópti-
ma transmisión de información, se pueden dar deformaciones del modelo o
atascos en la boquilla.
2.5. Materiales usados en la tecnología FFF

Los materiales usados en este tipo de tecnología deben cumplir con una
serie de especificaciones con tal de poder ser utilizados en un entorno óptimo.
Estas especificaciones son, por ejemplo, que se puedan disponer en filamentos
flexibles, que sean semi-fusibles en un rango de temperaturas que se puedan
alcanzar con los elementos de la impresora y que sean solidificados en un
tiempo adecuado para no hacer de la construcción un proceso lento. Actual-
mente, se dispone de una gama de materiales considerablemente extensa, en
su mayoría compuesta por termoplásticos; aun así, parece que las posibili-
dades de ampliación de materiales que esta tecnología admite no están aún
extintas, permitiendo investigar y explotar otras posibilidades con mucho po-
tencial. Es por ello que existe un importante esfuerzo por parte de empresas
y centros de investigación con tal de ampliar este abanico de materiales, y
en el que se están consiguiendo resultados cuanto menos sorprendentes.
Acrilonitrilo Butadieno Estireno (Acrylonitrile Butadiene Styre-

ne) (ABS)
Es uno de los plásticos más usados en la impresión 3D. No es biodegrada-
ble, pero tiene propiedades físicas muy valoradas como su tenacidad, dureza
y rigidez, además de su resistencia química y resistencia a la abrasión; sin
embargo, sufre con la exposición a rayos UV.
Es soluble en acetona y su densidad es de 1,05 g/cm3 . Requiere una
temperatura de cabezal de unos 240 ◦C y de bandeja de unos 110 ◦C. Un
famoso ejemplo de objeto construido con este material son las piezas de
LEGO.
Poliácido láctico (Polylactic Acid) (PLA)

Es otro de los plásticos de más uso en la impresión 3D y de uso más
sencillo que el anterior. Este compuesto es biodegradable y usualmente se
obtiene de almidón de maíz. La textura de las piezas construidas con este
material no es tan suave al tacto como el ABS, pero son más brillantes y las
esquinas o geometrías estrechas tienen un mejor acabado.
Es un material algo más denso que el anterior, de entre 1,2 g/cm3 y 1,4
g/cm3 . La temperatura necesaria para trabajar de manera óptima es de unos
210 ◦C en el cabezal y unos 60 ◦C en la bandeja.
En ambos casos se puede encontrar una amplia paleta de colores, que
van desde el crudo natural hasta dorados y plateados. Además se pueden
encontrar variedades con propiedades especiales como colores fosforescentes
–que brillan en la oscuridad–, o fluorescentes –que brillan al exponerlos bajo
luz UV–. También existe un reducido número que cambia de color según la
temperatura e incluso variedades que conducen la electricidad. [17]
Poliestireno de alto impacto (High Impact Polystyrene) (HIPS)

El poliestireno es uno de los polímeros termoplásticos más utilizados en el
mundo. El HIPS es un material muy parecido al ABS, y requiere los mismos
perfiles de temperatura. Como éste, tiene un mal comportamiento a la luz UV
y tiene una densidad de 1,04 g/cm3 . Destacan también sus características con
respecto a higiene y resistencia tanto mecánica como térmica. La temperatura
de extrusión adecuada es de unos 235 ◦C.
Una de las características más interesantes de este material es su disolu-
ción completa ante la aplicación de D-Limoneno, un líquido a base de agua
y carbono. Dado que el ABS no interactúa con éste líquido, es interesante el
uso del HIPS como estructura de soporte. Se trata del mismo material usado
en las cubiertas de CD/DVD y embalajes en la industria de procesamiento

de alimentos.
Alcohol de polivinilo (Polyvinyl Alcohol) (PVA)

Se trata de un polímero sintético, de excelentes propiedades adhesivas y
emulsionantes. Tiene alta resistencia a la tracción y alta flexibilidad, sien-
do así un material apto para el prototipado rápido con tecnología FFF. La
densidad de este material es de 1,19 g/cm3 y su temperatura de extrusión se
encuentra entre los 160 ◦C y 180 ◦C.
Su uso en tecnologías FFF está básicamente limitado a ejercer de material
de soporte para la construcción de partes flotantes o voladizas, ya que una
de sus más ventajosas propiedades es su completa disolución ante el agua,
evitando así el uso de otros productos de precio más elevado.
Nylon de Taulman
Este tipo de compuesto está formado por la combinación de elastómero
termoplástico con una base de nylon (copolímero). Esta combinación per-
mite que el material sea altamente flexible, con una gran durabilidad y una
gran unión entre las capas. Además, su acabado superficial tras la impre-
sión es suave al tacto. La densidad de este compuesto es de 1,15 g/cm3 y la
temperatura de extrusión es de 230 ◦C en el cabezal y de 45 ◦C en la cama.
Otros compuestos especiales

Como se ha comentado anteriormente, uno de los campos interesantes
dentro de este tipo de tecnología es el desarrollo de nuevos materiales. En
este aspecto, la empresa junto con la que se desarrolla este proyecto, BCN3D
Technologies, trabaja con proveedores de filamento, como ColorFabb, que
actualmente además de ofrecer los compuestos tradicionales, dispone de una
serie de compuestos experimentales con acabados y propiedades interesantes.
Unos ejemplos son:
WoodFill: compuesto por un 30 % de fibra de madera de pino reciclada y

un 70 % de filamento PLA. La temperatura de impresión es de entre 195 ◦C
y 220 ◦C.
CorkFill: compuesto por una combinación de PLA y partículas de corteza

de corcho. La temperatura de impresión es de entre 210 ◦C y 230 ◦C.
BambooFill: compuesto por un 20 % de fibra de bambú reciclada y un

80 % de filamento PLA. La temperatura de impresión es de entre 195 ◦C y
220 ◦C.
BronzeFill: compuesto por filamento PLA con aditivos de partículas de

bronce. Una vez impreso y pulido, ofrece un acabado brillante como el bronce.
La temperatura de impresión es de entre 195 ◦C y 220 ◦C.
CopperFill: compuesto por filamento PLA con aditivos de partículas de

cobre. Aún se encuentra en una fase experimental y hay ciertos aspectos que
deben mejorar para su uso más extendido. Su peso es tres veces mayor que
el filamento sin aditivos. La temperatura de impresión es de entre 195 ◦C y
220 ◦C.
BrassFill: por último, este filamento está compuesto por PLA y partículas
de latón. Es ligeramente más blando que el filamento BronzeFill y CopperFill,
por lo que hay que tener especial cuidado en su manipulación. De nuevo, la
temperatura de impresión oscila entre los 195 ◦C y 220 ◦C.
Capítulo 3
La impresora BCN3D Sigma
La impresora 3D BCN3D Sigma es una impresora basada en la iniciativa

RepRap que usa la tecnología FFF. Se trata de la segunda generación de
impresoras de este tipo que desarrolla la empresa creadora de éstos modelos:
BCN3D Technologies, relevando así la primera generación de impresoras lla-
madas BCN3D+. Se trata de una impresora de escritorio profesional, pero
que a su vez no requiere una gran especialización o una técnica desarrollada
del usuario, siendo éste un aspecto muy buscado por las empresas comer-
ciantes. Por otro lado, permite una calidad de extrusión enormemente alta,
gracias a la altura de capa de 0,05 mm –capaz de imprimir 20 capas de
material por cada milímetro de modelo–, que consigue reproducir una alta
precisión de detalle. Otra arma importante de esta impresora es su sistema
de doble extrusor independiente (IDEX), que permite mejorar los resultados
obtenidos al ser capaz de combinar dos materiales o dos colores sin necesidad
de detener el proceso. Esto es posible ya que cada extrusor imprime el mate-
rial que lleva acoplado, mientras que el otro permanece inoperativo, evitando
así que ningún resto de material fundido caiga sobre la pieza impresa.
Actualmente la impresora y los elementos de la que se compone está
configurada para trabajar con un filamento de 3 mm de diámetro. En el
mercado actual existe también como medida estándar el filamento de 1,75 mm
de diámetro, siendo éste un estándar muy usado en las impresoras de origen
estadounidense, mientras que el de 3 mm es más usado en las impresoras de
origen europeo. En la siguiente sección se estudiarán las características de
cada uno de los estándares de diámetro para el filamento.
En el cuadro 3.1 se presentan las especificaciones principales que definen
la impresora.
Tecnología de fabricación FFF

Independent Dual
Tecnología de extrusión
Extruder (IDEX)
Volumen de impresión 210x297x210 mm
0,05-0,35 mm
Alto de capa
(con una boquilla de 0,4 mm)
Eje X: 0,675 mm
Resolución de posicionamiento Eje Y: 0,012 mm
Eje Z:0,001 mm
Temperatura máxima
280o C
del extrusor
Temperatura máxima
115o C
de la cama caliente
Diámetro del filamento 3 mm
PLA
ABS
Materiales compatibles PVA
Nylon
Composites
Consumo de energía eléctrica 300 W
Específico de BCN3D Sigma
Firmware
(basado en Marlin)
Pantalla Táctil LCD de 3,5”
Boquilla BCN3DNozzle v3 de metal
Electrónica BCN3D Electronics (6 ejes)
Filosofía Open Source
Cuadro 3.1: Especificaciones principales de la impresora 3D BCN3D Sigma

(cedido por BCN3D Technologies)
Figura 3.1: Impresora BCN3D Sigma.
3.1. Elementos de la impresora BCN3D Sig-

ma
En esta sección, se describirán los elementos constructivos más relevantes
de ésta impresora, comunes también en otras que usan la tecnología FFF.
3.1.1. Extrusor
El extrusor es el elemento que se encarga de traccionar el filamento de
material procedente de la bobina hacia el cabezal impresor. Es uno de los
elementos operativos más importantes que constituyen la impresora, ya que
un mal funcionamiento o una calibración de presión errónea puede llegar a
romper el filamento o, en caso de ejercer poca tracción, hacer que patine
consiguiendo una mala alimentación de material y por tanto afectando a la
calidad final del producto impreso.
El extrusor (figura 3.2), a su vez, está compuesto por varios elementos:
Motor paso a paso

El motor es el elemento que se encarga de transmitir el empuje a los
engranajes que traccionan el filamento. Suele tratarse de un motor de tipo
paso a paso1 , que viene controlado por la electrónica de la impresora y su
movimiento es sincronizado con la necesidad de impresión.
1
Un paso en un motor paso a paso equivale a una fracción de giro que, dependiendo de
la resolución del motor en cuestión, puede ser de mayor o menor magnitud.
Figura 3.2: Diseño CAD del extrusor de la impresora Sigma completo.
El motor que usa la impresora BCN3D Sigma es el modelo NEMA 17

60 mm. La denominación NEMA se refiere al dimensionado estándar de la
base metálica del motor definido por la National Electrical Manufacturers
Association, cuya cifra 17 corresponde con el tamaño de 1,7 x 1,7 pulgadas
(43,2 x 43,2 mm) de base del marco. La cifra de 60 mm se refiere a la longitud
del motor, siendo esta la de más magnitud del modelo NEMA 17. En el
siguiente cuadro (Cuadro 3.2) se especifican sus características.
Par de mantenimiento2 65 Ncm

Voltaje medio 4,05 V
Diámetro del eje 5 mm
o
Ángulo de paso 1,8 (200 pasos por revolución)
Cuadro 3.2: Especificaciones del motor NEMA 17 60mm. [9]
Engranaje de tracción
Se trata del engranaje que va montado sobre el eje del motor paso a paso.
Dispone de dientes o marcas longitudinales en su contorno con la finalidad
de aumentar la engranación con otros elementos. Normalmente no tiene con-
tacto directo con el filamento, y sólo se encarga de transmitir el movimiento
del motor a los demás sistemas de tracción. No obstante, en el caso de la im-
presora BCN3D Sigma, solo se dispone de un solo engranaje montado sobre
el eje del motor con el contorno estriado que mantiene contacto directo con
el filamento.
Rodamiento de presión
Esta pieza juega un papel importante en lo que a tracción se refiere, ya
que se encarga de presionar el filamento atrapándolo contra el engranaje
con contacto con el filamento. De nuevo, si el contacto contra la superficie
del rodamiento de presión no está bien parametrizado, ocurrirán fallos de
tracción, peligrando el funcionamiento adecuado de la impresora pudiendo
causar atascos o la rotura del filamento. Es uno de los aspectos que más
potencial de estudio ofrece con tal de mejorar la tracción.
Soporte del extrusor

El soporte del extrusor es el elemento estructural que sirve como unión
entre los elementos funcionales encargados de la tracción y el motor paso a
paso.
Tiene practicado un conducto que sirve de guía por el que circula el
filamento procedente de los engranajes traccionadores hacia el cable Bowden.
Abrazadera
Este elemento estructural es el encargado de fijar el rodamiento de presión
en la posición requerida. La abrazadera es ligeramente móvil debido a que
su único punto de anclaje es un espárrago que actúa como eje, y su posición
viene controlada por la acción de la fuerza ejercida por un muelle, que hace
presionar el rodamiento contra el engranaje de tracción. (Figura 3.3).
Figura 3.3: Diagrama del sólido libre de la abrazadera.
3.1.2. Cable Bowden

El cable de sistema Bowden es un tipo de cable mecánico flexible que se
usa para dirigir por su interior el filamento de material de un punto a otro de
la impresora. En el mundo de la impresión 3D, este cable está fabricado en

PTFE, más conocido por el nombre comercial Teflón, de forma que además
de ofrecer sus propiedades flexibles –útil para abastecer el filamento a piezas
móviles como el carro del cabezal–, ofrece también sus propiedades aislantes,
ya que es bien conocido que este material es un gran aislante térmico y
eléctrico. Otras de las propiedades que han hecho extender el uso de este
material en el RP son sus propiedades impermeables, de manera que mantiene
en buen estado el filamento que circula por su interior, su baja reacción
ante cualquier sustancia, de manera que no se degrada con el uso y con el
tiempo, y además ofrece un bajo coeficiente de rozamiento, permitiendo un
fácil deslizamiento del filamento.
El uso de este elemento supone una de las distinciones entre diferentes
tipos de extrusión en el entorno de la tecnología FFF, según si se utiliza o
no, explicados más adelante.
3.1.3. Hotend
El Hotend es otro de los elementos más importantes que conforman la
estructura mecánica de una impresora 3D básica. Se trata del elemento en-
cargado de recibir el filamento de material sólido y transmitir la temperatura
adecuada para hacerlo pasar al estado de semi-líquido deseado. Recibe es-
te nombre por su significado en inglés, ya que la palabra proviene de los
términos Hot y End: terminación caliente.
Está formado por diversos elementos:
Disipador de calor
Se trata de un tubo vertical, que puede estar enteramente fabricado en me-

tal o, por el contrario, tener algunas piezas de materiales no metálicos como
PTFE (Teflón) que, por acción de su contorno aleteado, consigue mantener
a baja temperatura el filamento que circula por su interior con el objetivo
de no causar su fundición con premura. Además, evita a su vez que la tem-
peratura no afecte a otros elementos estructurales como el cable Bowden o
el extrusor (en caso de encontrarse estos elementos integrados en un mismo
bloque junto al Hotend).
Lo más habitual es que el disipador y las aletas estén fabricados en alu-
minio, ya que además de su conductividad térmica típica de los metales, se
trata de un material ligero (Figura 3.4).
16
22
4
8
A
A
8,40
3 3,80
9
1,60
18,60
15,15
1,48
12
SECCIÓN A-A
ESCALA 2 : 1
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y

NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
NOMBRE FIRMA FECHA TÍTULO:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
Disipador
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4
PESO: ESCALA:1:1 HOJA 1 DE 1
Figura 3.4: Disipador de calor enteramente fabricado en aluminio. [3]
Ventilador
En el caso de la impresora BCN3D Sigma y muchas otras impresoras de
escritorio, el Hotend incorpora un ventilador para aumentar de manera más
acusada la refrigeración de la zona del disipador de calor.
Cuando la máquina inicia el proceso de fundición de un nuevo filamento, el
ventilador se mantiene apagado para permitir el calentamiento del filamento
de una manera más rápida hasta que se logra un flujo regular de filamento.
Una vez se ha logrado una regulación de la temperatura de trabajo adecuada,
el ventilador se pone en funcionamiento para ejercer su función.
Boquilla garganta
En el interior del disipador de calor se encuentra la boquilla garganta,
un tubo de paredes más estrechas que en su interior aloja a su vez un re-
cubrimiento de PTFE. Este recubrimiento puede tener diferentes longitudes,
dependiendo del perfil de temperaturas requerido para evitar la fusión pre-
matura del filamento, que dependerá de la geometría del disipador de calor y
de la magnitud del rango de temperaturas de trabajo al que está diseñado el
Hotend. El grosor de este recubrimiento también está diseñado en función de

las características de funcionamiento, ya que puede alterar de manera consi-
derable la afectación por la temperatura del filamento dada su alta resistencia
térmica. Además de estos motivos térmicos, el PTFE se usa para facilitar el
deslizamiento del filamento por su interior (Figura 3.5).
Este componente sirve además de unión entre el disipador de calor y el
bloque de aluminio.
2,14
6
4
A A
4,78
15,15
17,20
1,95
5,10
SECCIÓN A-A
ESCALA 5 : 1
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
Boquilla-garganta A4
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
Figura 3.5: Boquilla garganta con recubrimiento de PTFE para filamento de

1,75 mm de diámetro. [4]
Hotblock
Se trata de un bloque de aluminio alojado en la base del disipador con
diversas perforaciones para alojar otros elementos funcionales como la resis-
tencia eléctrica calorífica, el termistor y la unión entre la boquilla garganta
y la boquilla extrusora (Figura 3.6).
En este bloque es donde se da la energía calorífica para producir la fun-
dición al estado de semi-líquido del material en el interior de la boquilla
extrusora, por lo que se encuentra a alta temperatura. Su construcción sue-
le ser en aluminio para garantizar una temperatura homogénea en todo su
volumen.
Boquilla extrusora o nozzle

Es el último elemento mecánico del Hotend y es donde se produce la
fundición del material, además de ser el elemento encargado de depositarlo
sobre la plataforma de construcción. Usualmente está fabricado en latón,
Figura 3.6: Hotblock de aluminio. [5]
por ser un metal maleable que presenta menos irregularidades en las paredes
internas para evitar la adhesión del material fundido en ellas. Se trata de un
conducto acabado en forma de cono, con una salida de menor diámetro que el
filamento. Es el lugar donde el material se acumula antes de salir al exterior,
por tanto, sus dimensiones deben estar perfectamente diseñadas conforme la
velocidad de extrusión y el grado de liquidez del material, para así evitar
atascos o, por el contrario, un flujo excesivo. Los diámetros de boquilla más
comunes en el mundo de la impresión 3D van de 0,2 mm a 0,6 mm, siendo la
de 0,4 mm la más utilizada y la que monta por defecto la impresora BCN3D
Sigma (Figura 3.7).
3.1.4. Cama caliente

Se llama cama caliente a la superficie dónde el filamento es depositado.
En el caso de la impresora BCN3D Sigma se trata de una superficie que se
desplaza en el eje Z y que, además, no se encuentra anclada a la estructura
para así facilitar la extracción del modelo una vez construido, puesto que
queda firmemente adherido. Está construida en vidrio amorfo, ya que este
material ofrece una conductividad térmica baja para evitar temperaturas
altas en zonas donde no se produce calentamiento, de esta manera a la hora
de extraerla de la estructura no se producen quemaduras al usuario.
La cama es calentada por la electrónica de la máquina a una temperatura
seleccionada según el material de trabajo, pero que suele encontrarse entorno
a los 60 o C.
Figura 3.7: Boquilla extrusora de latón de 0,4 mm de diámetro. [6]
3.2. Dos tipos de extrusión

3.2.1. Extrusión Directa
Este tipo de extrusión se caracteriza por no usar cable Bowden, y es
el sistema utilizado por la impresora BCN3D+, la antecesora de la que se
estudia en este proyecto.
El extrusor está montado directamente sobre el carro del cabezal (figura
3.8), por lo que su construcción es más sencilla, recomendada para usuarios
que se inician en la impresión 3D. El filamento de material es introducido
por la parte superior del extrusor y atrapado por el mecanismo traccionador.
Por el otro extremo, el filamento pasa directamente a la boquilla, pasando
previamente por el Hotend. Por tanto, el conjunto extrusor está formado por
una sola pieza que incluye el motor paso a paso, el Hotend, el ventilador
y la boquilla, de manera que el conjunto está montado de forma integral y
compacta.
3.2.2. Extrusión Bowden

Por otro lado, existe la extrusión de tipo Bowden, que en su construcción
se incluye el cable de este tipo (figura 3.9). Es el que monta la impresora
BCN3D Sigma.
En este sistema, el extrusor se encuentra alojado en una parte fija de
la estructura de la máquina y el filamento es conducido mediante el cable
Bowden hasta el Hotend y la boquilla, que se encuentran del mismo modo
Figura 3.8: Representación de la extrusión directa. [7]
que en la extrusión directa alojados sobre el carro móvil. El uso de este

sistema permite reducir el peso sobre el carro, por lo que se desplaza con
menos dificultad y requiere menos energía, logrando así una mayor velocidad
de impresión además de una reducción del tamaño.
Por contra, es un sistema algo más complejo y requiere de un mayor
conocimiento del funcionamiento en caso de avería, por lo que va dirigido a
usuarios con algo más de experiencia sobre la impresión 3D.
Figura 3.9: Representación de la extrusión Bowden. [7]

Capítulo 4
Análisis crítico de la impresora
4.1. Detección de carencias

Tomando posición desde otro punto de vista más crítico con respecto a los
aspectos mecánicos de la impresora, es posible analizar sus carencias con tal
de establecer un plan de mejora. Es importante tener en cuenta que, pese a
que una gran parte de los recursos de los que dispone la compañía se destina
a la investigación de nuevos avances tecnológicos relacionados con el mundo
de la impresión, el objetivo principal es satisfacer la demanda existente en el
mercado de las impresoras de escritorio con tal de obtener ingresos y asegurar
la vida de la compañía. Por ello, por cada recurso dedicado a la mejora de
un aspecto, hay que tener en cuenta el balance que supone el coste de la
investigación con los ingresos potenciales de dicha mejora, y la aceptación
del mercado con respecto a ésta.
En esta sección se analizarán las carencias mecánicas de la máquina con
respecto a la satisfacción del mercado para, posteriormente, establecer un
plan de mejora para solventarlas.
4.1.1. Diámetro del filamento

Una de las principales carencias que presenta la impresora BCN3D Sig-
ma es que sus elementos solamente están configurados para el trabajo con
filamento de 3 mm de diámetro, dejando así sin cubrir una gran parte del
mercado. Por tanto, resulta interesante para los objetivos de la empresa desa-
rrollar la adaptación de los elementos a una configuración para trabajar con
filamento de 1,75 mm de diámetro con tal de expandir su mercado de venta.
No existe una clara definición entre cuál de los dos estándares para el
diámetro de filamento es mejor al uso, puesto que las variables que entran
en juego para definir un análisis teórico son muy difíciles de controlar y me-
dir, además de no suponer diferencias claras de aspectos importantes como
el rendimiento o el consumo de la máquina en general. Por ello, los diferen-
tes resultados funcionales se vienen definiendo solamente por su contenido
empírico, siendo solamente respaldado por la intuición lógica derivada de la
experiencia con sistemas de fabricación, explicados a continuación:
Control del caudal de material

Una de las principales ventajas que aporta el uso de filamento de 1,75
mm de diámetro con respecto al de 3 mm es un mayor control del caudal
depositado. Esto se debe a que para extruir el mismo volumen de material,
se necesita una longitud lineal de filamento mayor, suponiendo esto el uso
de una cantidad mayor de pasos que debe efectuar el motor que aporta un
mayor control sobre el giro, y así sobre el caudal.
Degradación del material

Además, debido a que el filamento de 1,75 mm emplea menor tiempo en
ser extruído en la parte de la boquilla, se produce una menor degradación
derivada de la exposición a alta temperatura. Este aspecto es difícil de estu-
diar además de ser un aspecto poco relevante, puesto que a nivel práctico no
se aprecia ninguna diferencia con respecto a la calidad de impresión con el
uso de uno u otro diámetro.
Esfuerzos internos
Por otro lado, con el uso del filamento de 1,75 mm de diámetro, es nece-
saria una fuerza de empuje menor por parte del motor. Esto es debido a que
para reducir el área del filamento hasta el diámetro de la boquilla –del orden
de 0,4 mm–, se necesita un esfuerzo menor que el necesario para reducir a
ese mismo diámetro el de 3 mm de diámetro.
Velocidad
Con respecto a la velocidad a la que el cabezal deposita el filamento so-
bre la cama, se consigue que sea mayor con el uso de filamento de 3 mm de
diámetro. Esto se debe a que una mayor sección de filamento está expuesta
al mismo tiempo a la temperatura, con lo que no es necesario esperar tan-
to tiempo –siempre hablando de pequeñas fracciones de segundo– a que el
material alcance la temperatura de trabajo.
Resistencia a la flexión
Por último, debido a la amplia sección del filamento de diámetro de 3
mm, resulta una mayor resistencia a la flexión que con el uso de filamento de
1,75 mm. Esto contribuye a que la rotura por flexión del filamento sea menos
arriesgada y, por tanto, se deriva un mayor abanico de materiales especiales
–como el WoodFill, BrassFill o CopperFill–, que tienen unas características
delicadas.
4.1.2. Sistema de tracción

Otro de los aspectos funcionales más importantes que certifican la calidad
de una impresora es el correcto funcionamiento del sistema de tracción.
Por un lado, uno de los problemas más comunes es el exceso de fuerza
ejercida por el engranaje reductor contra el rodamiento de presión, que pro-
voca el impedimento de un avance regular del filamento, pudiendo llegar a
quedar aprisionado y provocando el desgaste del filamento por la acción de las
ruedas dentadas contra sus paredes. Por otro, puede darse el efecto contrario
y que, debido a una presión insuficiente, el filamento no quede correctamente
atrapado por las dos ruedas y no circule hacia el Hotend. En el peor de los
casos, este problema puede dar lugar a una obturación de material fundido
solidificado en el interior del conducto del Hotend y la boquilla, que precisa-
ría el desmontaje y la limpieza de los mismos, requiriendo así una habilidad
especial por parte del usuario.
Test en el banco de pruebas

Con tal de establecer un parametrizado sobre la calidad de la tracción
ejercida por el sistema de extrusión actual, se ha preparado un test en un
banco de pruebas. El banco de pruebas simula la construcción de un sistema
de extrusión. Para la parametrización de la calidad de tracción se tomarán
como datos la carga soportada –que se leerá mediante un dinamómetro– y
la efectividad de la transmisión de la tracción por parte del motor. Para la
comunicación con el extrusor, se usará la interfase PronterFace.
En una primera instancia, las pruebas se realizaron sin tener en cuenta la
regulación del elemento Driver. Este componente electrónico es el encargado
de transmitir las órdenes y la potencia al motor paso a paso con tal de
asegurar su buen funcionamiento, y cuya regulación del límite de voltaje
de trabajo permite modificar la potencia suministrada al motor. Al poco
tiempo, fue evidente la importancia de esta regulación, ya que jugaba un
papel importante con respecto a la tracción del filamento:
Por un lado, es necesario calibrar el Driver de manera que transmita la

suficiente potencia al motor –traducido en un mayor par–, con tal de
conseguir sostener un valor de fuerza elevado, puesto que si tiene un
par reducido, se perderá calidad de tracción porque el motor no será
capaz de transmitir la fuerza.
Por otro lado, si transmite un valor demasiado elevado de potencia, el

motor será capaz de sostener la fuerza cuando ésta sea elevada, pero
no será capaz de avanzar pasos al mismo ritmo que se ejecuta la orden
–este fenómeno es conocido como pérdida de pasos– que derivará en un
calentamiento del eje y a su vez un ablandamiento del filamento a su
paso por el extrusor. Este hecho es crítico, ya que entonces el filamento
se deformará a su paso por las ruedas dentadas y provocará una mala
calidad de tracción, llegando a resbalar.
Por estos dos motivos, es necesario encontrar un valor de calibración del
Driver que garantice un valor suficientemente elevado de potencia, pero que
no influya en la temperatura del filamento.
El banco de pruebas está conformado por:
Base de conglomerado para ejercer los agujeros pasantes necesarios para
anclar los elementos.
Dinamómetro: de donde se tomará la lectura de la fuerza resistida por

el elemento traccionador del extrusor. Se usará el modelo Versa 77 del
fabricante Proseale. [19]
Muelle para transmitir el movimiento del filamento al dinamómetro. De

esta manera se transmite la fuerza de forma más progresiva sin afectar
a la lectura del dinamómetro.
Utillaje diseñado para unir el muelle y el filamento sometido a la prueba.

El filamento se presiona mediante un tornillo M10x35 mm.(Figura 4.1)
Figura 4.1: Diseño en CAM del utillaje entre el filamento y el dinamómetro

Extrusor a realizar la prueba de tracción. Para anclarlo a la base se ha

utilizado el propio holder que se incorpora en la impresora Sigma. En
el caso de los extrusores que se someterán al mismo test en capítulos
siguientes, se ha diseñado un utillaje exclusivo.
Electrónica. Con tal de dar la potencia eléctrica al conjunto y establecer

la comunicación entre la interfaz usada en el ordenador y las órdenes
ejecutadas. Un elemento destacable es el Driver de potencia.
El montaje finalizado sigue el esquema de la Figura 4.2.
Figura 4.2: Esquema del montaje del banco de pruebas.
Teniendo en cuenta este aspecto, se realizará el test a una velocidad de

tracción estándar de 40 mm/s, que es a la que trabaja el extrusor de la máqui-
na Sigma en condiciones nominales. Asimismo, el valor óptimo de calibración
del Driver es a una limitación de 0,4 V. Con esta configuración, se presenta
una evolución representada en la Figura 4.3.
En el valor límite, el filamento acaba patinando sobre el sistema de trac-
ción, indicando una mala calidad a valores medios de resistencia. La fuerza
límite de presión que ejerce el sistema de tracción sobre el filamento ha aca-
bado resultando de aproximadamente 70 N.
Figura 4.3: Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de la máquina

Sigma hasta su cese a una velocidad de extrusión de 40 mm/s.
Capítulo 5
Propuestas de solución
5.1. Diámetro del filamento

Como se ha comentado en la sección anterior, es un aspecto de gran
importancia la migración a filamento de diámetro de 1,75 mm con tal de
ampliar el negocio y cubrir el mercado de las impresoras 3D. Por esta razón,
queda dentro del marco de mejoras de la impresora 3D la adaptación de sus
sistemas al uso de este nuevo diámetro.
Es importante asegurar el rendimiento adecuado de los elementos funcio-
nales cuando se use filamento de diámetro 1,75 mm. Por ello, el extrusor y
el Hotend –incluyendo en éste último todos sus componentes– deberán ser
sustituidos o redimensionados para trabajar con esta configuración.
5.1.1. Adaptación del extrusor

Este componente es también motivo de estudio en la vía paralela que
sigue este proyecto con respecto a la mejora del sistema de tracción. Por este
motivo, cuando se trabaje sobre esa propuesta de mejora, se hará sobre un
extrusor ya adaptado al filamento de 1,75 mm de diámetro.
5.1.2. Adaptación del Hotend

Este es el segundo componente más crítico que necesita ser redimensiona-
do para trabajar de manera adecuada. Para lograrlo, es necesario modificar
las dimensiones de los conductos, la disposición y dimensión de las aletas del
disipador de calor y la configuración de los elementos electrotérmicos.
El proceso de diseño y estudio de un nuevo Hotend puede ser una tarea
costosa en lo que a recursos de tiempo, personal y disposición de herramientas
se refiere. Además, hay que asumir también el coste asociado a la producción
en serie de este elemento, obligando por otra parte a mantener dos líneas
de fabricación en paralelo. Por esta razón, desde la empresa se ha querido
trabajar por el momento con componentes Hotend disponibles en el mercado.
De esta forma, primeramente se evalúa el grado de integración en el merca-
do de la mejora y el grado de satisfacción por parte de los usuarios, para
posteriormente tomar una decisión y plantear el desarrollo de un Hotend de
diseño propio.
La empresa por excelencia en el desarrollo de componentes para impreso-
ras 3D de tecnología FFF, la inglesa E3D, ha obtenido buenas valoraciones
por parte de la comunidad RepRap en cuanto a eficacia y versatilidad de
sus productos. Así, se ha optado por obtener el Hotend para filamento de
1,75 mm de diámetro mediante la compra de este elemento a la empresa
E3D, siendo este el modelo v6 HotEnd Full Kit - 1.75 mm Universal (24 V).
(Figura 5.1). [20]
Figura 5.1: Hotend adquirido del fabricante E3D.

5.2. Sistema de tracción

Con tal de mejorar el sistema de tracción y cubrir esa demanda en el
mercado, se deben estudiar las posibles vías por las que se puede solucionar
este problema. Actualmente muchas compañías presentes en el mercado dis-
ponen de sus propios sistemas de tracción, dando lugar a una gran variedad
de configuraciones para este elemento y que se definen como una mejora con
respecto a la tracción Direct Drive Gear que monta la impresora BCN3D
Sigma.
Uno de los sistemas más interesantes y que está teniendo una gran acep-
tación de las masas en el mercado por su sencillez y la notable mejora en los
resultados con respecto a tracción del filamento, es el sistema Double Drive
Gear. Esta propuesta incorpora un segundo engranaje acoplado al de trac-
ción original, en el que el filamento es empujado por ambas ruedas por igual,
evitando así los problemas existentes relacionados con la calibración de la
fuerza del rodamiento de presión.
A continuación se evaluará el grado de mejora de dos sistemas de este
tipo disponibles en el mercado con respecto al actual sistema Direct Drive
Gear.
5.2.1. Sistema Double Drive Gear de BQ

Uno de los fabricantes de impresoras 3D FFF más reconocidos en el mer-
cado europeo, BQ con su impresora-emblema Hephestos, ha logrado un gran
éxito con la integración de este sistema de tracción en sus máquinas.
Con el objetivo de estudiar la eficacia de este sistema y la interpretación
que ha realizado BQ para la adaptación a sus impresoras, se ha realizado
la compra de este extrusor con tal de aplicar métodos de ingeniería inversa
mediante su desmontaje (Figura 5.2). [21]
El extrusor cuenta con dos ejes de tracción, donde en cada uno de ellos
se encuentran solidarias dos ruedas dentadas. La transimisión de la rota-
ción del eje del motor se realiza mediante las ruedas dentadas inferiores, que
mantienen el contacto en todo momento; por otro lado, las ruedas denta-
das superiores son las encargadas de traccionar el filamento a través de la
estructura del extrusor (Figura 5.3).
Uno de los ejes es el correspondiente al del motor paso a paso, mientras
que el otro se encuentra sostenido por un elemento móvil (Figura 5.4) anclado
a la estructura del extrusor y cuya calibración de la presión puede definir el
usuario, que puede ajustar la distancia entre las ruedas que traccionan el
filamento para que ejerza mayor o menor presión sobre él (Figura 5.5). Se
puede apreciar la guía por donde circula el filamento, que se encuentra sin
Figura 5.2: Sistema Double Drive Gear desarrollado por BQ.
Figura 5.3: Detalle de las ruedas dentadas. [7]
paredes laterales para permitir el contacto necesario con las ruedas dentadas.
Figura 5.4: Detalle de la pieza móvil para el ajuste del segundo eje. [7]
Para disponer de datos evaluables con tal de parametrizar los aspectos

de mejora, se ha sometido el sistema al mismo banco de pruebas al que se
probó el sistema propio de la impresora BCN3D Sigma.
Figura 5.5: Detalle del bloque del extrusor sin los componentes.

Siguiendo con las directrices marcadas en el test del extrusor de la im-
presora BCN3D Sigma con el filamento de 3 mm de diámetro, se realizarán
las pruebas teniendo en cuenta la calibración del voltaje del elemento Driver
y definiendo dos velocidades del extrusor estándar para la impresora: de 40
mm/s y 50 mm/s.
El motor paso a paso solamente ha podido arrancar con una calibración
del elemento Driver de 0,5 V y 0,6 V. Para otras regulaciones, la potencia
transmitida era demasiado leve o demasiado elevada, dando lugar en esta
última a un sobrecalentamiento de este elemento. Ejecutando las pruebas, se
han obtenido los valores representados en la Figura 5.6 y la Figura 5.7:
Figura 5.6: Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de BQ hasta su

cese a una velocidad de extrusión de 40 mm/s para diferentes regulaciones
de voltaje.
Figura 5.7: Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de BQ hasta su

cese a una velocidad de extrusión de 50 mm/s para diferentes regulaciones
de voltaje.
5.2.2. Sistema Double Drive Gear de BondTech

Otra de las adaptaciones del sistema Double Drive Gear que ha logrado
una gran aceptación en la comunidad RepRap es la que ha desarrollado la em-
presa sueca BondTech, dedicada a la comercialización de piezas de recambio
para impresoras 3D (Figura 5.8). [22]
El concepto desarrollado sigue los mismos patrones que el sistema de BQ,
con el uso de una pieza móvil que ejerce de soporte del segundo eje y cuya
presión sobre el filamento es regulable por el usuario. Esta vez, la pieza móvil
que sustenta el segundo engranaje de tracción rota sobre un eje para ajustar
la distancia sobre el eje del motor (Figura 5.9).
De nuevo, con tal de evaluar el grado de mejora introducida con este

extrusor, se ha sometido el sistema al banco de pruebas. De nuevo, se han
efectuado pruebas para velocidades de extrusión estándar de 40 mm/s y 50
mm/s. Este motor ha admitido unas regulaciones del elemento Driver más
diversas, siendo éstas de 0,4 V a 0,7 V.
Los resultados que se han obtenido para las pruebas son los mostrados
en la Figura 5.10 y la Figura 5.11:
Figura 5.8: Sistema Double Drive Gear desarrollado por BondTech.
5.2.3. Comparación de resultados

Extrusor BQ y BondTech
Como se puede observar en la Figura 5.12 y la Figura 5.13, los resultados

obtenidos con el extrusor fabricado por BondTech superan con creces los
obtenidos con el extrusor fabricado por BQ. Además, admite una regulación
más variada de potencia, permitiendo una fácil adaptación a las necesidades
del usuario.
Durante las pruebas, no solamente se ha observado una mayor tracción
–reflejado en unos valores de fuerza mayores–, si no que además el control
del flujo de filamento ha sido más regular –reflejado en una tendencia más
lineal en todas las potencias–.
Es importante comentar que la regulación óptima de potencia es la con-
seguida con una limitación de voltaje de 0,5 V en el Driver. Esta regulación
presenta un valor límite de fuerza menor a las regulaciones de 0,6 V y 0,7
V, pero en cambio, como se puede observar en la gráfica obtenida para la
velocidad de extrusión de 50 mm/s (Figura 5.11), presenta una caída de fuer-
za mucho más tenue en el momento de cese de continuidad de tracción del
Figura 5.9: Detalle del sistema de acople del segundo engranaje de tracción
del extrusor Double Drive Gear desarrollado por BondTech.
Figura 5.10: Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de BondTech

hasta su cese a una velocidad de extrusión de 40 mm/s para diferentes regu-
laciones de voltaje.
filamento. Esto es interesante a la hora de trasladarlo a las condiciones de

impresión, ya que puede ser más útil garantizar que en caso de resbalamiento
no sea de una magnitud tan grande para no interferir en el flujo de filamento,
Figura 5.11: Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de BondTech

hasta su cese a una velocidad de extrusión de 50 mm/s para diferentes regu-
laciones de voltaje.
Figura 5.12: Comparación de las fuerzas soportadas por los extrusores con la
regulación de potencia más adecuada para una velocidad de 40 mm/s.
antes que garantizar que el extrusor soporte valores de fuerza elevados.

Por otro lado, para el extrusor BQ, se ha escogido la regulación de 0,5
V por los mismos motivos: una caída de fuerza de menor magnitud en el
momento de fallida, pese a cumplir con unos valores de soporte de fuerza
menores que con la regulación de 0,6 V.
Con estos resultados, se puede determinar que de entre los dos extrusores
valorados, el fabricado por BondTech es el que mejores resultados obtiene
con respecto a la tracción.
Extrusor BondTech y extrusor BCN3D Sigma

Una vez escogido el extrusor fabricado por BondTech, es importante de-
terminar si la mejora de la tracción se hace patente con la inclusión de este
extrusor frente al que monta actualmente la impresora de estudio BCN3D
Sigma, de sistema Direct Drive Gear.
Usando los mismos resultados obtenidos en ambos casos en el test de
pruebas, se obtiene la comparativa mostrado en la Figura 5.14
Se puede determinar que el extrusor fabricado por BondTech se ajusta

mejor a la necesidades que se objetan en este trabajo, consiguiendo unos
valores de tracción mejores que los obtenidos con el otro extrusor. Por tanto,
se trabajará la integración de éste en la máquina Sigma.
Capítulo 6
Implementación de las
soluciones propuestas
Es necesario ahora adaptar las soluciones propuestas al entorno de la

máquina. En este aspecto, es importante asegurarse de realizar la implemen-
tación con el mínimo impacto económico posible en el proceso de fabricación
de la máquina, es decir, que las soluciones deben quedar integradas en la
máquina de manera que se obligue a modificar lo menos posible los demás
elementos, como los estructurales o la configuración del software.
6.1. Itegración del Hotend de 1,75 mm de

diámetro
Por un lado, uno de los elementos que requieren la integración en la
máquina es la del Hotend de diámetro de 1,75 mm. Como ya se ha comentado,
se tratará de aprovechar los mismos componentes que ya usa la máquina.
Con tal de no cambiar ni tan si quiera la configuración del software para el
calibrado de posicionamiento de la boquilla, se mantendrá el nuevo Hotend
–de largada más corta que el nativo de la impresora Sigma– a la misma
altura con respecto la cama que la que mantiene la Sigma. Mediante el uso
del programa de CAD SolidWorks de Dassault Systems, se ha trabajado el
diseño de esta integración.
Primeramente, con tal de ajustar la calibración de la distancia, se ha op-
tado por utilizar una boquilla con las mismas dimensiones que la que monta
la BCN3D Sigma, pero adaptada a las características del diámetro de 1,75
mm. Además, se utilizará también el mismo Hotblock que la de la máqui-
na Sigma. El resultado es el mostrado a continuación en la figura siguiente
(Figura 6.1).
Figura 6.1: Comparación entre la construcción con la boquilla original del

Hotend E3D y la boquilla de la máquina Sigma adaptada al diámetro de
1,75 mm.
Por otro lado, para anclar el Hotend E3D a la carcasa original (Figura
6.2), ha sido necesario el diseño y fabricación de un utillaje adaptador. Este
utillaje debe ser fácilmente montable y desmontable para permitir al usuario
una flexibilidad a la hora de combinar impresiones de filamento 1,75 mm y 3
mm de diámetro. El diseño final es el que se muestra en las figuras siguientes
(Figura 6.3 y Figura 6.4).
Figura 6.2: Carcasa del Hotend.

Figura 6.3: Vista explosionada del utillaje de sujeción del Hotend a la carcasa.
Figura 6.4: Integración del Hotend de E3D a la carcasa mediante el utillaje.
6.2. Itegración del extrusor BondTech

El otro elemento a integrar fruto de la mejora de tracción es el extrusor
BondTech. Para la integración de este elemento solamente ha sido necesario
modificar la pieza metálica que sirve como anclaje entre el extrusor y el
fondo de la máquina. Se trata de una chapa de aluminio de 3 mm de grosor
troquelada y doblada. En este aspecto no se cambiará el material ni el proceso
de elaboración, para mantener una estandarización y flexibilidad del proceso
actual frente a las nuevas soluciones propuestas. Sin embargo, para trabajar
la integración de este elemento, primeramente se elaborará un prototipo de
PLA mediante impresión 3D.
De nuevo, con tal de evitar la realización de nuevos agujeros al fondo o
modificaciones que puedan requerir complicaciones a la hora de sustituir el
extrusor original al nuevo, se han aprovechado los agujeros ya hechos en el
metal para la sujeción del extrusor de la Sigma. Como resultado, la nueva
sujeción tiene el aspecto mostrado en la Figura 6.5.
Figura 6.5: Anclaje motor paso a paso - fondo de la máquina.
Por último, el extrusor completo queda configurado tal y como se muestra

en la Figura 6.6.
Figura 6.6: Extrusor completo BondTech adaptado a la máquina Sigma.
6.3. Montaje de las soluciones

Una vez fabricados los componentes necesarios, por último queda inte-
grarlos físicamente en la máquina. En el programa de CAD SolidWorks se
puede apreciar el resultado final, mostrado en la Figura 6.7.
Figura 6.7: Resultado de la integración de los elementos en la máquina Sigma.

Capítulo 7
Estudio económico
Una vez definidos los componentes que integrarán el nuevo cuerpo de la

impresora BCN3D Sigma, adaptándola al filamento de 1,75 mm de diámetro
y mejorando su sistema de extrusión, el objetivo es poder darle salida al mer-
cado para generar el máximo beneficio para la entidad BCN3D Technologies.
Una de las estrategias comerciales que suelen dar mejores resultados es la
que da la opción a los usuarios poseedores de una máquina Sigma de adquirir
un kit de mejora con los nuevos componentes. Como éstos han sido diseñados
para modificar lo menos posible el resto de partes de la máquina, esta opción
cobra aun más sentido, debido a que permite instalar las mejoras de manera
sencilla y la integración sobre la máquina es perfecta. Esta es la vía que
ha optado escoger la dirección de la entidad. Queda en manos del estudio
realizado en este proyecto de qué manera se configurará este kit.
7.1. Costes de obtención y fabricación de las

mejoras
Con tal de escoger la estrategia con la que se maximizará el beneficio, pri-

mero es necesario conocer los costes asociados a la obtención y fabricación de
los componentes que darán lugar a la mejora de prestaciones de la máquina,
listados en el Cuadro 7.1. Para el cálculo del coste de los productos que se
obtienen mediante fabricación propia se han incluido los costes asociados a
la obtención de materia prima, la mano de obra y el uso de las instalaciones.
Extrusor
Fabricante Modelo Precio ud. (e)
BondTech QR 1,75 Universal 79,52
Subtotal: 79,52
HotEnd
Fabricante Modelo Precio ud. (e)
v6 HotEnd Full Kit
E3D 39,48
- 1.75 mm Universal (24 V)
Subtotal: 39,48
Fabricación de componentes
Componente Material Precio fab. (e)
Boquilla 1,75 mm Latón 3,04
Extruder-Stepper Plancha aluminio
2,67
Holder 3 mm
Utillaje HotEnd-Carcasa PLA+ material soporte 3,58
Subtotal: 9,29
Otros componentes
Componente Modelo Precio ud. (e)
Tubo de PTFE Axon-Cable GSTD/30 M
2,4 (3e/ m)
(800 mm) 2mm ∅ - 4mm ∅
Tornillería 2 uds. DIN912 M3x8 mm 0,05
Hembra 1 ud. DIN934 M3 0,01
Caja de cartón N/D 1,78
Subtotal: 4,24
Total: 132,53
Cuadro 7.1: Coste de obtención y fabricación de los componentes que integran

las mejoras.
Distrib. Unidades Previsión

Mercado Total mercado
ventas vendidas uds. venta
EEUU 40 % 400 1.200 1.600
Resto 60 % 600 1.800 2.400
Total: 1.000 3.000 4.000
Cuadro 7.2: Distribución y previsión de máquinas impresoras vendidas según

mercado.
7.2. Previsión de consumo, estrategia comer-

cial y beneficios
Este coste de 132,53ees el coste asociado a la elaboración del kit completo
para la migración a diámetro 1,75 mm y la mejora de extrusión. En esta fase
del proyecto, y puesto que el precio de venta aumentará considerablemente
con tal de lograr beneficios económicos notables, es momento de estudiar la
estrategia comercial en función de la previsión de consumo en un futuro y la
aceptación de las mejoras.
Como se ha comentado en secciones anteriores, el mercado de las impreso-
ras 3D de escritorio se encuentra dividido en dos partes. Podemos encontrar
el mercado estadounidense, cuya preferencia es el uso de filamento de 1,75
mm de diámetro; mientras que en el resto del mundo no existe una diferencia
claramente definida, aunque es más común el uso de filamento de diámetro
de 3 mm. En relación a la mejora de extrusión, solamente los usuarios que
hayan experimentado con la máquina y precisen una mejora en sus sistemas
de tracción serán los interesados en esta solución. Con esta información, es
posible elaborar un estudio de negocio valorando la previsión de ventas de
máquinas impresoras y de aceptación de cada una de las vías de mejora.
Actualmente existen alrededor de 1.000 unidades de impresoras del mo-
delo BCN3D Sigma vendidas en el mundo, de las cuales el 40 % se encuentran
en Estados Unidos y el resto, un 60 %, en el resto del mundo, según datos
proporcionados por la entidad BCN3D Technologies (Cuadro 7.2). En los
próximos años hasta el fin de venta de este modelo, se tiene la previsión de
triplicar este número, en base a la demanda y buena acogida que está sufrien-
do esta impresora, tal y como recoje la página web de referencia 3dhubs.com
(Figura 7.1). [8]
Y en cuanto a la aceptación de las dos vías de mejora, se puede realizar
el estudio del Cuadro 7.3.
Con estos datos, parece ser una opción interesante sacar al mercado dos
Figura 7.1: Histórico de ránking de valoración de la calidad de impresión de

abril 2016 a julio 2016. [8]
Grado de Uds. según

Mejora Mercado
aceptación aceptación
EEUU 15 % 240
Migración a 1,75mm
Resto 5% 120
EEUU 10 % 160
Mejora tracción
Resto 10 % 240
Cuadro 7.3: Previsión del grado de aceptación de las vías de mejora según
mercado.
tipos de kits de mejora. Uno de ellos contendrá ambas soluciones: la migración

a diámetro de filamento 1,75 mm y la mejora de tracción; mientras que el
otro kit contendrá solamente la mejora de tracción con la integración del
extrusor fabricado por BondTech adaptado a diámetro de 3 mm, manteniendo
la configuración actual. Este extrusor tiene el mismo coste que el estudiado
en este proyecto de 79,52 e.
De esta manera se consigue que aquellos usuarios que acepten la migra-
ción a 1,75 mm, y que se posiciona como la alternativa de mayor grado de
aceptación, pasen por adquirir también la mejora de tracción. Así, y puesto
que este kit tendrá un precio más elevado, el beneficio a la empresa es mayor.
Cabe decir que este grado de aceptación del 15 % puede verse modificado por
el hecho de incluir además la mejora de tracción y su consecuente precio
Kit Coste prod. (e) Precio de venta (e)

Migración + Tracción 132,53 249,00
Tracción 83,97 159,00
Cuadro 7.4: Tabla de precios de ambos kits.
elevado, pero por el momento se mantendrá esta hipótesis. Por otro lado,
para aquellos usuarios solo interesados en la mejora de tracción, se consigue
mantener el valor del 10 % de grado de aceptación, salvando así la parte del
mercado que no está interesada en la migración. De nuevo, este valor puede
verse alterado, ya que se puede descartar de la estadística aquellos usuarios
que ya hayan adquirido el kit de migración a 1,75 mm y mejora de tracción,
pero de nuevo, podemos considerar esta hipótesis como válida.
Es el momento de pactar un precio de salida al mercado para ambos
kits. La dirección de la entidad ha decidido establecer un precio de venta
aproximadamente el doble del coste de elaboración. Por este motivo, se se-
lecciona un precio de venta de 249,00epara el kit de mejora completo y de
159,00epara el kit de mejora de tracción (Cuadro 7.4). Con tal de calcular
ahora el beneficio económico fruto de esta estrategia, primero hay que consi-
derar los canales de distribución presentes para hacer llegar las mejoras a los
usuarios. En este sentido y por la experiencia obtenida durante los últimos
años, sabemos que el 100 % de los productos vendidos en EEUU se realizarán
mediante un distribuidor comercial, que goza de un descuento del 70 % del
precio oficial de venta del producto. Sin embargo, para el resto del mercado,
la proporción se distribuye de manera equitativa a 50 % mediante distribui-
dor y 50 % mediante la propia entidad BCN3D Technologies. En el Cuadro
7.5 se muestra el estudio y los resultados del beneficio económico.
Así pues, con esta primera aproximación de lo que se convertirán en ven-
tas, se espera un beneficio económico de 37.474,98 epara el seno de la com-
pañía. Cabe destacar la ausencia de mano de obra para la instalación de cada
uno de los kits, ya que esta viene dada por el usuario que recibe el producto.
Aun así, sí que es cierto que se requiere un trabajo de empaquetamiento y
embalaje que, debido a que por el momento y hasta que haya una previsión
de pedidos de mayor volumen se mantendrá una relación de preparación bajo
demanda – i.e. sin stockaje–, se incluirá en la línea de embalaje ya existen-
te en la compañía para otros productos, resultando la carga de trabajo de
dimensiones reducidas y por tanto, el coste despreciable.
Kit migración + tracción

Tipo de venta Uds. venta Precio venta ud. (e) Ganancia
Normal 60 249,00 14.940,00
Distribuidor 300 178,63 53.589,78
Ganancias totales: 68.529,78
Coste: 47.710,80
Beneficio: 20.818,98
Kit tracción
Tipo de venta Uds. venta Precio venta ud. (e) Ganancia
Normal 120 159,00 19.080,00
Distribuidor 280 111,30 31.164,00
Ganancias totales: 50.244,00
Coste: 33.588,00
Beneficio: 16.656,00
Total Beneficio: 37.474,98 e
Cuadro 7.5: Estudio y resultados del beneficio económico .

Capítulo 8
Estudio del impacto ambiental

y social
Por lo que respecta al impacto ambiental y social, el estudio puede defi-

nirse por dos vías:
Estudio del impacto asociado al uso de la tecnología de impresión 3D
FDM/FFF.
Estudio del impacto asociado a la elaboración de las soluciones pro-
puestas.
8.1. Impacto asociado al uso de la tecnología

de impresión 3D
En los últimos años se ha hecho patente una clara tendencia de la sociedad
a disminuir el impacto ambiental de las actividades humanas. Siguiendo esta
línea se encuentra el uso moderno de la tecnología de impresión 3D, que
busca postularse como una alternativa respetuosa con el medio ambiente en
la fabricación de productos.
Es por tanto un objetivo integrado en el uso de esta tecnología la dis-
minución tanto del gasto energético como de la generación de residuos. Esta
disminución no viene solamente asociada al origen y reciclabilidad de los
materiales de los que se componen las máquinas y los que emplea para la
fabricación de productos, sino que también presenta un menor índice de im-
pacto frente a otras tecnologías de fabricación.
El material usado por estas máquinas para la fabricación de productos,
que comúnmente se trata de PLA o ABS de origen plástico, es un material
biodegradable y reutilizable (al tratarse de materiales termoplásticos), con
lo que la generación de residuos es mínima. Es por ello que si bien es cierto

que en la mayoría de los casos para conseguir el producto final se desechan
muchos productos fruto de pruebas fallidas, estos pueden ser recuperables y
en consecuencia el impacto se minimiza. Así, el único desecho asociado a los
materiales usados es cuando es necesario material de apoyo para geometrías
en voladizo.
Por otro lado, por lo que respecta al consumo energético, sí que presenta
un rendimiento que puede llegar a ser mejorable. Actualmente la energía
es de origen eléctrico, y se usa en su mayoría para producir energía térmica
empleada para la fusión del material plástico. En este aspecto, una gran parte
de esta energía es desaprovechada, y los 300W de potencia media que usa
una impresora de escritorio representa un consumo energético importante.
Pese a ello, sigue siendo una gran disminución frente a otras tecnologías de
mayor consumo –siempre hablando en producciones de series cortas–, como
puede ser el uso de una máquina-herramienta CNC.
Además, se trata de una tecnología limpia que, al parecer, no emite gases
ni partículas contaminantes al ambiente. Sin embargo, están saliendo a la
luz nuevos estudios, como el llevado a cabo por el Instituto Tecnológico de
Illinois, en Chicago que, según cita el profesor Brent Stephens [23], se produce
una emisión de hasta 20 mil millones de partículas ultrafinas por minuto en
el caso del PLA y de hasta 200 mil millones en el caso del ABS, que pueden
depositarse en los pulmones y el torrente sanguíneo, planteando así riesgos
para la salud.
Por último, es destacable mencionar la reducción de emisiones relacio-
nadas con el transporte de productos de la industria a las superficies co-
merciales, ya que tal y como parece estar evolucionando esta tecnología, la
fabricación de productos se produce a escala doméstica.
8.2. Impacto asociado a la implementación y

distribución de las soluciones propuestas
Por lo que respecta a este apartado, el impacto ambiental de las activida-
des relacionadas con la elaboración y distribución de las soluciones propuestas
puede beber de diferentes fuentes.
Una de las actividades que se espera generará más impacto negativo sobre
el medio ambiente es la que viene relacionada con el transporte de los pro-
ductos. Este aspecto afectará tanto a los productos elaborados que se reciben
en la compañía –como el extrusor, el Hotend y hasta las bobinas de filamento
adquiridos–, como a los productos finales. En este sentido, es necesario siem-
pre un medio de transporte para lograr la distribución de estos materiales a

los clientes, acarreando así gastos energéticos y emisión de polución.
El consumo total de filamento de material PLA para la elaboración de
la sujeción para el kit que contiene la migración a filamento 1,75 mm es de
4 gramos, correspondiente a 0,47 m de filamento de 3 mm (el usado para
la impresión de este elemento). Para la construcción de este elemento, es
necesario un trabajo de la máquina de 19 minutos, que conlleva un consumo
energético de 342 kJ según las prestaciones de la máquina. Extrapolando este
cálculo a la producción de la previsión de venta de todas las unidades del kit
que incluye la migración a diámetro 1,75 mm, con un total de 360, supone
un consumo de plástico PLA de 115,3 kg –o el equivalente a 115 bobinas de
filamento– y un consumo energético de 123,12 MJ.
Por último, es mencionable además el consumo energético derivado de la
fabricación del Extruder-Stepper Holder, elaborado mediante una máquina
CNC. Sin embargo, en este proyecto no se ha llegado a trabajar con este
tipo de máquina para poder determinar así los tiempos de puesta en marcha,
funcionamiento y la generación de residuos fruto del trabajo mecánico.
Capítulo 9
Estudio económico e impacto

ambiental del presente proyecto
Analizando por último las actividades asociadas a la elaboración del pre-

sente proyecto, se estudiará el aspecto económico y el impacto ambiental.
9.1. Estudio económico

Desde el inicio del proyecto hasta su conclusión se ha computado un
trabajo efectivo de 325 horas. A razón de un coste de 8e/h, el coste total en
concepto de mano de obra resulta de 2600e.
Por otro lado, para la realización de los test en el banco de pruebas para el
estudio del sistema de tracción, se desarrollaron varios prototipos, impresos
mediante la impresora BCN3D Sigma, dando lugar a pérdidas económicas
en concepto de residuos plásticos y consumo eléctrico, y que finalmente en
su mayoría no fueron de utilidad. Además, también se realizó la compra del
dinamómetro modelo Versa 77 y se consumió energía eléctrica para el fun-
cionamiento de la electrónica del banco de pruebas. Los otros demás compo-
nentes del banco de pruebas, como por ejemplo elementos de tornillería, el
muelle o la tabla de DM que sirve como base son elementos reciclados. Todos
los costes vienen especificados en el Cuadro 9.1.
9.2. Impacto medioambiental

Fruto de estas mismas actividades, se han producido residuos de mate-
rial plástico y consumos energéticos. Estos residuos, sin embargo y como ya
se ha comentado, resultan ser reciclabes debido al origen termoplástico del
material. El cómputo total de residuos se especifica en el Cuadro 9.2.
Costes derivados de la impresión

Tiempo de
Uds. Componente Metros de Precio (e)
filamento (m) impresión
Anclaje
1 4,28 2h25min 5,14
BondTech
Anclaje
1 4,42 2h31min 5,38
BQ
Anclaje
1 7,86 4h25min 8,87
motores
Sujeción
1 4,38 2h31min 4,94
filamento
- Filamento crudo 1 - 0,09
Subtotal: 24,42
Costes de compra
Uds. Componente Modelo Precio (e)
1 Dinamómetro Proseale Versa 77 32,00
2 Baterías 1,5 V Duracell AA 1,29
Subtotal: 33,29
Total: 57,71
Cuadro 9.1: Tabla de costes derivados de las actividades para el desarrollo

del proyecto.
Uds. Componente Gramos de filamento

Anclaje
1 34,86
BondTech
Anclaje
1 36,00
BQ
Anclaje
1 64,00
motores
Sujeción
1 36,00
filamento
- Filamento crudo 8,14
Total: 143
Cuadro 9.2: Tabla del total de residuos plásticos generados.

Capítulo 10
Conclusiones
La tecnología de impresión 3D evoluciona día tras día gracias al esfuerzo

de la comunidad con tal de sacar el máximo partido a los beneficios que ofrece.
Tras el estudio de este proyecto y la inmersión en este mundo de la impresión
tridimensional, se ha hecho patente este esfuerzo, pudiendo observar, analizar
y formar parte del tejido social que se ha formado entorno a ella.
En el grueso del proyecto se ha estudiado la impresora desarrollada por
BCN3D Technologies, la BCN3D Sigma, detectando las carencias que la di-
rección de la entidad enumeraba como premisa al estudio. De esta forma, se
ha llegado a la consecución de los objetivos, logrando sacar a la luz dos vías
de mejora que harán obtener beneficios tanto a la entidad como a la comu-
nidad RepRap, mejorando la calidad de las impresiones y manteniendo así el
progreso de la técnica y de la tecnología. Además, se ha definido la estrategia
comercial de estos productos con tal de maximizar el beneficio económico de
la entidad y ayudar a la prolongación de su vida.
Si bien es cierto que quedan muchos aspectos susceptibles de mejora en
otros aspectos que juegan un papel fundamental en este tipo de impresoras y
lejos del alcance de este proyecto, como lo son el control mediante la electró-
nica, el estudio de nuevos materiales, la mejora de las propiedades mecánicas
de los productos elaborados o la gestión de residuos y mejora de rendimien-
to energético, dejamos la puerta abierta a nuevos estudios que hagan seguir
creciendo esta tecnología. Quién sabe si la humanidad esta topando con una
invención que cambie la manera de trabajar en muchos de los aspectos que
esta tecnología puede aportar beneficios, como ya empieza a vislumbrarse
en campos como la medicina –con respecto a la fabricación de prótesis y
reconstrucción de tejido–, la construcción o la industria textil. Un servidor,
personalmente, espera y desea que las impresoras 3D jueguen este papel clave
en la sociedad para ayudar a desarrollar así un futuro en el que los intereses
que nos mueven se centren en las personas.
Bibliografía
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and Applications. 2010.
[2] R. Infante Martín, “Procesos de conformado de materiales poliméricos

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[22] BondTech, “QR 1.75 Universal - Bondtech AB.”
[23] B. Stephens, P. Azimi, Z. El Orch, and T. Ramos, “Ultrafine particle

emissions from desktop 3D printers,” Atmospheric Environment, vol. 79,
pp. 334–339, nov 2013.
Apéndice A
Planos
R7 59,50
35,60
, 8 0
31,20 2
4x
31,20
4,50
4
6,72
44,85
3,50
2x
Xapa alumini 3 mm de gruix

1 Alumini 46 x 73 x 17 SW301G 600 Bleu Sablé
Quant. Material Mides màx. Recobriment

Toleràncies Toleràncies Rugositat Títol:
dimensionals
generals
geomètriques
generals
mínima
general
Extruder Stepper Holder BT
segons segons Ra=6.3
DIN 7168-M DIN 7168
Format full
Contacte
A4
Escala Autor: Data:
2:1 Víctor Collado Fernández 03/10/2016
M6
2
0,
10 0,40
5,50
X
45
10,50
°
15
, 5 0
55°
R0
55°
DETALLE B
B
1,20
ESCALA 20 : 1
8
A A
1 Llautó 9,24 x 15
Quant. Material Mides Màx.
Nozzle modificada 1,75

Toleràncies Toleràncies Rugositat
dimensionals geomètriques mínima Títol:
generals generals general
segons segons
DIN 7168-M DIN 7168 Ra=6.3
Format full Contacte:
A4
Escala Autor: Data:
Victor Collado Fernandez 26/09/2016
5:1
35,60
7,97
2 16,80
1,20
22,75
11,18
6,88
13 8
, 9
42 21
40
41,80
16,40
40
2,80
5,70
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
MotorBT
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4

R7,33
, 6 5
5
R8,15
8,63
11,35
3,65
42,20
4x
3,
10
14,65
22

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
SoporteInferior
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4

5,65
4,40
2
42
3,10

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
SoporteSuperior2
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4

32,46
38,30
11,60
3
11,70
16,30
5
R2
21,88 20,42

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
Pieza_Movil
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4

6
R7
2,31
,50
R8
3
R17
R1,70
13,75
2,80
2,40
9,80
5,50

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
Sujecion Upper-HotendA4Lef
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO

R6
R7
R8 2,31
,5
R17 0 R1,7
0
R10
1 5
R
3
2,80
3
9,80

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
Sujecion Upper-Hotend Righ

CALID. MATERIAL:
A4
N.º DE DIBUJO

16
22
4
8
A
A
8,40
3 3,80
9
1,60
18,60
15,15
1,48
12
SECCIÓN A-A
ESCALA 2 : 1

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
Disipador
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4

2,14
6
4
A A
4,78
15,15
17,20
1,95
5,10
SECCIÓN A-A
ESCALA 5 : 1
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
Boquilla-garganta A4
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO

8
9,50
22
, 75
12
42 10
41,80
16,40
12,80
2,5
0

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
MotorBQ
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4

10,10 3 3
R 5 ,
47,80
37,60 , 9 0
1 M4
2
20
45,14 14
3,40

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
BloqueBQ
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4

12,50
18,80
20
36,20
2
8

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
SoporteGear
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4

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Mejora del sistema de extrusión de una

impresora 3D BCN3D Sigma

Collado Fernández, Víctor

En el presente documento se estudia la posibilidad de presentar una alterna-

3DP Three-dimensional Printing. 5, 8, 9, 12

ABS Acrilonitrilo Butadieno Estireno (Acrylonitrile Butadiene Styrene). 17,

BPM Ballistic Particle Manufacturing. 5

CAD Computer-Aided Design. 3, 4, 6, 8, 9, 11, 15

CAE Computer-Aided Engineering. 4, 6

CAM Computer-Aided Manufacturing. 4, 6

CNC Computer Numerical Control. 4

DMLS Direct Metal Laser Sintering. 5

FDM Fusion Depositing Material. 1, 5, 8, 15

FFF Fused Filament Fabrication. 1, 2, 8, 9, 15, 16, 18

HIPS Poliestireno de alto impacto (High Impact Polystyrene). 17, 18

IGS Interactive Graphics System. 4

LOM Laminated Object Manufacturing. 5, 9, 13, 14

MEF Método de los Elementos Finitos. 7

PLA Poliácido láctico (Polylactic Acid). 17, 19

PVA Alcohol de polivinilo (Polyvinyl Alcohol). 16, 18

RP Rapid Prototyping. 3–5, 10

SGC Solid Ground Curing. 5, 8, 10, 12

SLA Stereolithography Apparatus. 5, 8–10

SLM Selective Laser Melting. 5

SLS Selective Laser Sintering. 5, 8, 11, 12

2. Estado del arte 5

3. La impresora BCN3D Sigma 25

4. Análisis crítico de la impresora 37

6. Implementación de las soluciones propuestas 55

8. Estudio del impacto ambiental y social 67

9. Estudio económico e impacto ambiental del presente proyec-

2.1. Esquema del proceso SLA. [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3.1. Impresora BCN3D Sigma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

4.1. Diseño en CAM del utillaje entre el filamento y el dinamómetro 40

5.1. Hotend adquirido del fabricante E3D. . . . . . . . . . . . . . . 44

5.6. Evolución de la fuerza soportada por el extrusor de BQ hasta

6.1. Comparación entre la construcción con la boquilla original del

7.1. Histórico de ránking de valoración de la calidad de impresión

2.1. Desarrollo histórico del RP y tecnologías relacionadas. [1] . . . 6

3.1. Especificaciones principales de la impresora 3D BCN3D Sigma

7.1. Coste de obtención y fabricación de los componentes que in-

9.1. Tabla de costes derivados de las actividades para el desarrollo

La tecnología de la fabricación aditiva está sufriendo hoy día una revolu-

a cualquier nivel de uso.

1.1. Objetivos del proyecto

Por un lado, para conseguir una mejora cualitativa de la impresión, se

Con tal de conseguir la ampliación de mercado, se ha determinado la

Análisis del contexto actual frente a las tecnologías de fabricación adi-

Estudio de las diferentes tecnologías de fabricación aditiva, con especial

Análisis y presentación de la impresora 3D que ocupa el foco del pro-

Estudio de viabilidad de posibles mejoras relacionadas con el sistema de

1.2. Alcance del proyecto

Estado del arte

Se conoce como fabricación aditiva al conjunto de técnicas y procesos

2.1. Contextualización histórica

Año de invención Tecnología

Cuadro 2.1: Desarrollo histórico del RP y tecnologías relacionadas. [1]

2.1.1. Historia de la impresión 3D

2.2. Una revolución tecnológica y filosófica

por el Método de los Elementos Finitos (MEF).